Post on 13-Jul-2022
PILOTO ÁREA NEGRA
Septiembre 2021
Ingeniería de Proceso
EHS - 412 / PS – 003 Instrucciones de Operación
1
¡ Ayúdanos a mejorar el material de formación !
Si echas en falta algo en este manual que crees que debería aparecer o
encuentras algún error, ponte en contacto con cualquiera de las personas
siguientes mediante correo electrónico.
Manuel Cayetano – manuel_cayetano@venatorcorp.com
Lucía Vicente – lucia_vicente_hernandez@venatorcorp.com
2
171 - Almacenamiento y bombeo de H2SO4 98%
Índice de contenidos
EPI´s, Fichas de seguridad y Herramientas Daño Cero
211 / 212 / 213 - Almacenamiento, secado y molienda de mineral
215 - Digestión
216 - Reducción
219 - Decantación
234 - Filtración de Licor
Toma de muestras
Checklist asociados al puesto
3
Elementos de Protección Individual
4
5
¿Dónde encuentro información sobre EPI’s?
En la base de datos PROCEDIMIENTOS EHS se encuentra el procedimiento general de
Protección personal (EpI’s) y en varios de sus apéndices encontraremos la información
necesaria para saber cuales son los elementos que debemos vestir en función del
trabajo a realizar
General del área
Toma de muestras en Edificio A, ETP y SF
Siempre buscar la información actualizada en la base de datos
6
Apertura de líneas (general)
Siempre buscar la información actualizada en la base de datos
7
Apertura de líneas (general)
Siempre buscar la información actualizada en la base de datos
8
Apertura de líneas (general)
Siempre buscar la información actualizada en la base de datos
9
Específicos de tareas de producción en Edificio A
Siempre buscar la información actualizada en la base de datos
10
Específicos de tareas de producción en Edificio A
Siempre buscar la información actualizada en la base de datos
11
Específicos de tareas de producción en Edificio A
Siempre buscar la información actualizada en la base de datos
12
Fichas De Seguridad
13
14
Fichas de seguridad (FDS)
15
Las FDS tienen mucho texto, pero
¿Qué es lo más importante para mi trabajo?
Herramientas de Daño Cero
16
Daño Cero en la fabrica de Huelva consiste en tener una cultura para evitar
accidentes, utilizando las herramientas: Safety Share, Sesenta Segundos,
Iteraciones de Seguridad, Casi perdidas y Respetando las Reglas de vidas.
Safety Share
¿Qué es?
• Una herramienta basada en una experiencia personal
relacionada con la seguridad que se comparte en una
actividad grupal
¿Cómo?
• Empezando cada reunión compartiendo una
experiencia de seguridad.
• Los learning son una buena fuente para interacciones
de seguridad.
• Varias fuentes: del trabajo, de casa, internas,
externas,…
• Debe ser breve (máx 5 minutos)
• Puede usarse para compartir/comentar 60 segundos
en los diarios de seguridad
¿Por qué hacerlo?
• Porque es una herramienta simple y que hace que
saquemos la seguridad de la parte subconsciente del
cerebro y la pasemos a la parte consciente del cerebro.
• Porque crea la cultura de tener presente la seguridad en
cada reunión de la organización, haciéndola presente en
reuniones en las que se tocan temas y toman decisiones
de toda índole.
• Es una herramienta del NOSOTROS en el viaje hacia la
cultura de Daño Cero.
Herramientas Daño Cero
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Sesenta Segundos
¿Qué es?
• Es una herramienta de concentración en la evaluación de
riesgos de una tarea que nos pide pararnos, dar un paso
atrás y hacernos tres preguntas simples:
• Cuales son los riesgos potnciales
• Qué podría ocurrirme
• Como puede ser prevenido
¿Cómo?
• Rellenándolo al comienzo y revisándolo
periódicamente a medida que progrese el trabajo, por
ejemplo: después de un descanso/interrupción, si
cambia el alcance,…
• Leer cada riesgo potencial de la primera página de la
libreta y escribir el que aplica a tu actividad (no vale
llevar hojas sueltas)
• Describir las consecuencias de lo que podría pasar en
relación con ese riesgo.
• Eliminar los riesgos potenciales o hacer algo que te
proteja de ellos
¿Por qué hacerlo?
• Porque es una herramienta simple y efectiva la cual
podemos usar diariamente. Es una herramienta del “YO” de
Daño Cero
• Nos permite a todos el espacio para pararnos, pensar y
considerar lo que estamos a punto de hacer, eliminando
riesgos que nos pueden pasar desapercibidos y resultar en
un incidente o lesiones.
• Es una herramienta que nos rescata del subsconciente, del
piloto automático hasta el pensamiento consciente antes de
comenzar una actividad.
Herramientas Daño Cero
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Interacciones de Seguridad
¿Qué es?
• Una de las herramientas de liderazgo más efectivas para
desarrollar la cultura de Daño Cero en la compañía.
• Es una conversación estructurada con tres partes:
Comienzo, Medio y Final.
¿Cómo?
• Preparando la interacción antes de realizarla.
(Preparando preguntas abiertas,
presentándonos,…)
• Si se requiere una acción será debatida y
acordada con la(s) persona(s) participante(s).
• La interacción de seguridad puede realizarse en
cualquier lugar/momento
• Dónde termine una interacción de seguridad
comenzará la siguiente que hagamos con las
mismas personas. Es importante realizar los
compromisos a los que lleguemos
• Porque nos permiten tener una conversación sobre
seguridad, mejorar nuestra comprensión del trabajo de otro
compañero y construir relaciones entre profesionales
• Es una herramienta del NOSOTROS en el viaje hacia la
cultura de Daño Cero.
¿Por qué hacerlo?
Herramientas Daño Cero
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Diario de Seguridad
¿Qué es?
• Una herramienta que nos permite poner la seguridad en el centro de nuestro
trabajo antes de comenzar el día.
¿Cómo?
• Al principio de la jornada, el equipo se reúne para comentar una experiencia de seguridad y acordar una acción que mejore
nuestra seguridad en el trabajo
• Se evalúa lo que ha ocurrido con la acción que se acordó realizar el día anterior
• Si se ha logrado realizar la acción definida el día anterior diremos que el día es VERDE. Si no ha ocurrido nada ni bueno ni
malo será AZUL. Si ha ocurrido un accidente o incidente grave el día será ROJO.
• Para cada mes hay una cruz compuesta por cuadros y cada uno de ellos representa cada día. Cada cuadro se va rellenando
de un color en función de los logros que haya alcanzado el equipo.
• Junto a la cruz se van apuntando las acciones que el equipo se compromete a realizar cada día.
¿Por qué hacerlo?
• Porque nos permite hablar de seguridad y ponernos retos para ir mejorando
como equipo día a día en nuestro desempeño.
• Es una herramienta del NOSOTROS en el viaje hacia la cultura de Daño Cero.
Herramientas Daño Cero
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¿Por qué hacerlo?
Casi pérdidas
¿Qué es?
• Una de las herramientas mas efectivas para desarrollar la
cultura de Daño Cero en la compañía, basada en la
experiencia,
• Es una experiencia gratuita de lo que ha podido ser un accidente.
• Es una herramienta del NOSOTROS en el viaje hacia la cultura de Daño Cero.
¿Cómo?
• Rellenándola cuando tenemos un casi perdida.
• Compartiéndolo con tu grupo y escalándolo a tu superior,
• Identificar las acciones que pueden evitar que se
produzca
Herramientas Daño Cero
21
Las reglas de vidas son un estándar de actuaciones que bajo ningún concepto
se pueden saltar en nuestra fábrica:
Herramientas Daño Cero
22
Checklist asociados al puesto
23
Tareas Críticas – Check List
Tarea Crítica Es una tarea que si no se ejecuta bien
puede tener un alto impacto en Producción // EHS //
PSM.
Todas aquellas tareas que se consideran críticas llevan
asociado un CHECK LIST para ayudara a ejecutar la tarea
correctamente y que no podamos saltarnos ningún paso
Todo operador debe conocer las Tareas Criticas que
afectan a su sección y todos deben realizarla de la misma
manera. Para ello se utilizan los Check List
24
Tareas Críticas –
CHECK LIST
Tareas Críticas – Piloto
25
Siempre buscar la información actualizada en la base de datos
Tareas Críticas – Piloto
26
Siempre buscar la información actualizada en la base de datos
Si observas alguna mejora en estos formatos, deja
constancia de ellos en el propio formato o mándale
un correo a tu mando.
La forma en
la que se
rellena un
checklist es
muy
importante
Secciones de proceso
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171 - EHS / PSM
171 - Descripción del proceso
171 - Tanques de ácido
171 - Variables a controlar
171 – Almacenamiento y bombeo de
H2SO4 98%
171 – Control de recirculación de ácido
171 - Preguntas sobre la sección
28
COMPUESTOS QUÍMICOS UTILIZADOS:
Ácido Sulfúrico del 98 %
Carbonato sódico y carbonato potásico
MEDIO AMBIENTE:
Riesgo de derrames – Existen un cubeto
perimetral a los tanques, con un medidor de pH
que cerraría la salida hacia la arqueta 40/4 en
caso de bajo pH
El ácido sulfúrico se neutraliza con Carbonato
Sódico o con Carbonato Potásico
SEGURIDAD / SALUD:
Riesgo por productos ácidos
Riesgo de caídas al mismo nivel
Riesgo de arranques remotos de equipos
Riesgo de vapores ácidos
Riesgo por generación de H2 (cuando hay corrosión en
las líneas de acero)
171 – EHS
E.P.I obligatorio E.P.I ocasional
171
Para trabajos en líneas de H2SO4 98% es
necesario el uso de traje antiácido
29
Fase Descripción Hecho iniciador Posible
consecuencia Capas de protección
Almacena
miento de
ácido
sulfúrico
del 98%
Gran pérdida
de contención
1- Erosión en tuberías por alta velocidad
del fluido (en especial en líneas de ácido a
digestores 2-7 aún de acero al carbono en
vez de acero teflonado)
2- Erosión en tanque por alta velocidad del
fluido / salpicaduras
3- Corrosión en el nivel de la interfase
4- Corrosión en la estructura civil del
tanque
5- Colapso o fallo en el soporte de la base
del tanque
6- Alta o muy baja presión durante el
llenado o el vaciado del tanque
7- Descarga de un producto químico con
potencial de reaccionar en el tanque (por
ejemplo, sosa o ácido diluido)
8- Material fuera de especificación por el
suministrador
9- Alta temperatura del ácido suministrado
(rápida corrosión de las líneas)
10- Generación de Hidrógeno (ignición en
tanque)
11- Caída de objetos
12- Daño estructural en el tanque por
sobrepeso en la plataforma del tanque
13- Recirculación a tanque cerrada
14- Descarga de cisternas sobre tanque
lleno
15- Fallos en la bomba o en las tuberías
- Liberación
catastrófica de
ácido (fatalidad)
- Daños serios
(contacto con
ácido)
- Serio impacto
en producción
(equipos
dañados)
- Sobrecarga a la
planta de
neutralización
- Colapso en la
planta de
neutralización
1.1- Procedimientos de operación (límites de especificación
en caudal de ácido)
1.2- Inspecciones por mto de líneas de ácido a digestores 2
y 7 (no 100% efectivo)
2- Inspecciones anuales de las áreas con mayor riesgo
3- Inspección anual del nivel de la interfase
4- Inspecciones anuales externas e internas cada cinco años
5- Inspección visual externa cada año
6- Venteo de 6 pulgadas en el techo del tanque
7- Procedimiento de descarga de cisternas
8- Certificados de calidad de Atlantic Copper
9.1- Mediciones de temperatura externas y de forma manual
9.2- Enfriador de ácido
10.1- Venteo de 6 pulgadas en el techo del tanque
10.2- Procedimiento de permisos de trabajo en caliente
(control de fuentes de ignición)
11- Lista de chequeos en el uso de grúas y en operaciones
de elevación / Permisos de trabajo y JSA en uso de grúas y
operaciones de elevación
12- Instalación de nueva plataforma de soporte bajo la
plataforma del tanque
13.1- Comunicación entre los tanques al 80%
13.2- Alarma de alto nivel y respuesta del operador
14.1- Monitorización del stock en tanques
14.2- Enclavamiento de paro de bombas al 90%
15- Preventivo de mantenimiento de inspección de bombas y
tuberías
171 – PSM
ESCENARIOS CRÍTICOS PSM:
30
OBJETIVO - Almacenamiento, enfriamiento y bombeo de Ácido Sulfúrico del 98% hacia Digestión, Sulfato
Férrico y Edificio B según necesidades de producción.
Enfriador de
ácido del 98%
Entrada de H2SO4
98% a 216/12
Para corrección de
A/T v/a salida hacia 40/4
Cierra con bajo pH
174/7 200 m3
Tanque almacén
de ácido del 77%
ubicado en ETP
174/26 40m3
Tanque de ácido de
activación
2 niveles (1 seleccionado)
Temperatura < 100ºC
v/a de ácido de
activación a
digestores
1 por digestor
171 – Descripción del proceso
Tanques de almacenamiento de H2SO4 98% 171/1/1 y 171/1/2 (1450 m3 por tanque)
Hay 3 bombas (P171/3/1, 2 y 3) para la descarga de cisternas a cualquiera de los dos tanques según v/m
Hay 2 bombas (P171/1/2/1 y 2) con aspiración comunicada para bombeo a planta
Tanques comunicados ~80%
Desmantelado
v/a de ácido de
carga a
digestores
1 por digestor
171/12 1,2m3
Tanque de recogida
de ácido
Sondas de alto y bajo
nivel y nivel analógico
Puede enviar al
171/1/1 o 2 según
v/m
Seguridad en
descarga de ácido
Paro local + Seta de
paro desde Panel
Selección de
recirculación
de ácido
31
ENFRIADOR DE ÁCIDO 171/14
Para el enfriamiento del ácido durante las épocas de calor (con el objetivo de evitar activaciones rápidas) se dispone de un
cambiador de placas, que usa agua de mar para el enfriamiento, y tiene una serie de enclavamientos de seguridad que lo
pararán en caso de activarse siguiendo el bombeo por el by-pass. Diferencia de
temperatura del
ácido
Enclavamiento si
alta tº salida ácido
Diferencia de
temperatura
del agua
171/17 63m3
Tanque de
recogida de
agua de salida
del 171/14 con
drenaje hacia la
red de agua de
mar
Cierra en caso
de bajo pH
pH en salida
agua de mar
Enclavamiento
de paro por bajo
pH
Presión
en salida
ácido
Presión
en entrada
agua de
mar
171/15
F/S
Filtro
automático de
agua de mar
Presostato
diferencial para
detectar
ensuciamiento
171/16/1 y 2
Filtros
manuales de
agua de mar 32
171 – Tanques de ácido
Parte superior de los tanques 171/1/1 y 2 Bomba de descarga de cisternas
33
Variable del proceso Límites de operación
seguros
Desviación-Consecuencia
potencial Causa posible Acciones necesarias
Caudal de bombeo
a digestores 50-55 m3/h
<45 m3/h Posibles
activaciones defectuosas
> 55 m3/h Deterioro rápido
de las conducciones
- Fallo en V/M o
V/A
recirculación
- Problemas de
bombeo
- Comprobar Válvulas
- Comprobar y cambiar bomba si es
necesario
Nivel tanques
171/1/1 y 171/1/2
5 – 90 %
< 5%: Falta de ácido
>90%: Rebose de tanques
- Alto nivel real
- Fallo del Nivel
- Revisar niveles y comprobar si es real el
alto nivel.
- Parada de descarga hasta
comprobaciones
pH cubetos de los
tanques 171/1/1 y 2 Normal
Bajo pH: Vertido de ácido en
el cubeto
- Fuga o rebose
de un tanque
- Comprobar pH
- Cierre de la salida del cubeto a Neutra
pH agua de mar de
salida del
cambiador
≥ 6 <6: Contaminación de agua
de mar
- Comunicación
entra placas
del cambiador
- Cerrar la salida del 171/17 y para el
enfriador (hay enclavamiento de paro de
enfriador si pH<6 durante 60 segundos)
Presión en el ácido
en salida del
cambiador
2,8 - 8,0 Kg/cm2
<2,80 Kg/cm2: Posibilidad de
más presión en agua que en
ácido
> 8 Kg/cm2: daños equipo
- Problemas en
la bomba
- Comprobar bomba. Baja presión para el
enfriador (hay enclavamiento de paro de
enfriador si presión < 2,8 Kg/cm2 durante
60 segundos)
Presión de agua al
cambiador 0,25 - 3,80 Kg/cm2
< 0,25 Kg/cm2: Poco
enfriamiento
> 3,80 Kg/cm2: Posibilidad
de mayor presión de agua
que de ácido
- Alta presión
en red
- Comunicar a Panelista edificio B, para
que regule a presión (hay enclavamiento
de paro de enfriador si presión de
entrada de agua < 0,25 Kg/cm2 durante
60 segundos)
171 – Variables a controlar
34
Variable del proceso Límites de operación
seguros
Desviación-Consecuencia
potencial Causa posible Acciones necesarias
Más presión en
ácido que en agua
Presión de agua -
Presión de ácido <
0,5 kg/cm2
>0,5 Kg/cm2 Posibilidad de
mas presión de agua que el
acido
- Problemas en la
bomba de ácido
- Comunicación
entre placas
- Comprobar bomba. (Hay
enclavamiento de paro de enfriador si
la diferencia de presión entre el lado
agua y el lado ácido es mayor de 0,5
Kg/cm2 durante 60 segundos)
Temperatura del
acido salida
cambiador
< 35ºC > 35ºC : activación en carga
con acido al 98%
- Comunicación
entre pacas
- Mal rendimiento
cambiador
- Comprobar funcionamiento
cambiador, Tª del agua
Temperatura del
acido de salida del
cambiador mayor
que de la entrada
Diferencia entre tª
salida y tª de entrada
de ácido en el
cambiador < 1,50 ºC
> 1,50ºC : Posibilidad de
paso de agua a zona de
ácido
- Comunicación
entre pacas
- Poner NN en 1,50 máximo (hay
enclavamiento de paro del enfriador si
la diferencia entre la tº de salida y
entrada del ácido es mayor de 1,5ºC
durante 40 segundos).
Nivel 171/17 < 70% > 70%: Falta de almacén de
salida de agua de mar
- Agua
contaminada (bajo
pH)
- Problemas en
desalojo del
tanque
- Vaciar contenido a Neutra para evitar
contaminar agua de mar (hay
enclavamiento de paro de enfriador si
nivel > 70%)
Nivel 171/12 30 – 80%
> 85%: Riesgo de rebose
con sobrecarga a la Planta
de Neutralización
- Fallo P171/12
- v/m impulsión
cerrada
- Llegada excesiva
de ácido por
vaciado de líneas
o fugas
- Fallo del nivel
- Panel avisa al descargador de ácido o
al Piloto para que compruebe la
instalación
- Piloto para el drenaje de ácido si
aplica y comprueba bomba y válvulas
manuales
35
Tacos Servicio (SER) – Fuera de servicio (F/S) en tanques 171/1/1 y 171/1/2
Enclavamiento alto nivel o fallo nivel en tanques 171/1/1 y 171/1/2
171 – Control de recirculación de ácido
36
171 – Preguntas sobre la sección
1-
a) Se bombean de nuevo a los tanques a través de la
P216/12
c) Se neutralizan con carbonato sódico
b) Se mandan directamente a la Planta de Neutralización d) Se envían hacia la 40/4 según control de pH
2-
a) El ácido que se drena de las líneas de alimentación a la
planta y de las mangueras de descarga de cisternas
c) El agua de mar de salida del cambiador
b) Las cisternas de ácido descargan a este tanque d) Todas son correctas
3-
a) Por falta de recirculación c) Por comunicación entre placas del enfriador
b) Por tener by-pasado el enfriador d) Por alta temperatura del agua de mar
4-
a) Nivel en tanque seleccionado > 87% c) Alto nivel en tanque seleccionado
b) Nivel en tanque seleccionado en BADPV d) Todas son correctas
5-
a) El programa pone la recirculación en el tanque de menor
nivel
c) Se activa la recirculación hacia el 171/12
b) El programa espera que termine la entrada de ácido a
digestión y a continuación para la bomba P171/1/1-2 que
esté en marcha
d) Actúa el enclavamiento de paro de enfriador de ácido
6-
a) Mayor presión en lado agua que en lado ácido c) Bajo pH en agua de mar de salida del cambiador
b) Mayor temperatura de ácido de salida que de entrada d) Todas son correctas
7-
a) > 3,8 Kg/cm2 c) 1 - 2 Kg/cm2
b) 0,25 - 3,8 Kg/cm2 d) No hay límite de operación
8.
a) Lo más alto posible c) 50 - 55 m3/h
b) 25 - 50 m3/h d) No hay límite de operación
¿Qué ocurre si está activo el taco de fuera de servicio en ambos tanques 171/1/1 y 2?
Causas de parada de enfriador de ácido
Límites de operación seguros de la presión de agua de mar al 171/14
Caudal óptimo de bombeo de ácido sulfúrico del 98% a digestión
Los reboses y derrames en el cubeto de los tanques de ácido…
¿Qué fluido recoge el tanque 171/12?
¿Por qué podemos tener mayor temperatura de ácido a la salida que a la entrada del enfriador 171/14?
Causas para que el programa modifique de forma automática la selección del tanque de recirculación
37
9.
a) Hacia el 171/12 y de ahí a la Planta de Neutralización c) Hacia el 171/17 y de ahí a la red de agua de mar
b) Hacia el 171/17 y de ahí a la Planta de Neutralización d) Ninguna respuesta es correcta
10-
a) Gran pérdida de contención de H2SO4 98% c) Drenaje de las líneas de ácido para cambio de bomba
b) Rebose del tanque 171/17 d) Todas son correctas
11-
a) De forma automática según nivel analógico del tanque c) El descargador de ácido se encarga de ponerla en marcha
b) De forma automática según sonda de alto y bajo nivel d) Todas son correctas
12-
a) > 25% c) < 70%
b) 20 - 80% d) 50 - 80%
13-
a) Poner la bomba de ácido P171/1/2 en marcha a recircular c) Seleccionar como tanque de recirculación el de menor
nivel
b) Vaciar el 171/12 d) Avisar a Sulfato Férrico y al B del corte de suministro de
ácido y parar la descarga de cisternas
14-
a) Inspecciones anuales de tanques c) Venteo de 6 pulgadas en tanques 171/1/1 y 2
b) Comunicación entre tanques al 80% d) Todas son correctas
15-
a) Fatalidad (daños humanos) c) Sobrecarga a la planta de neutralización
b) Impacto en producción (equipos F/S) d) Todas son correctas
¿Qué puede ocasionar un gran derrame de ácido sulfúrico del 98%?
Límite de operación seguro del nivel del 171/17
¿Qué es lo primero que se debe hacer antes de iniciar el drenaje de las líneas de ácido del 98%?
Capas de protección para evitar un gran derrame de ácido sulfúrico del 98%
¿Hacia donde va el agua de mar que sale del enfriador 171/14 si el pH>6?
¿Cuál de los siguientes escenarios se considera como crítico PSM?
¿Cómo se controla el arranque y paro de la P171/12?
38
211 / 212 / 213 - EHS
211 / 212 / 213 - Descripción del proceso
211 / 212 / 213 - Secado y Molienda de mineral
211 / 212 / 213 - Variables a controlar
211 / 212 / 213 - Causas de sobrecarga de molinos
211 /212 / 213 – Almacenamiento,
secado y molienda de mineral
211 / 212 / 213 - Sistema Hidráulico
211 / 212 / 213 - Aprendizajes
211 / 212 / 213 - Preguntas sobre la sección 39
COMPUESTOS QUÍMICOS UTILIZADOS:
Ilmenita
Slag
MEDIO AMBIENTE:
• Emisión de partículas de los filtros de
mangas a la atmósfera: Hay un medidor en
cada molino
(Límite especificación < 40 mg/Nm3)
• Derrames de ilmenita
SEGURIDAD / SALUD:
Riesgo por atropello de máquinas
Riesgo de avalancha mineral
Riesgo por ruido
Riesgo de arranques remotos de equipos
Riesgo de caídas al mismo nivel
Riesgo de quemaduras (todos los equipos salvo los
molinos y las tolvas están calorifugados)
211 /212 / 213 – EHS
E.P.I obligatorio E.P.I ocasional
211/212/213
40
OBJETIVO - Almacenamiento de mineral y realización de mezclas garantizando el suministro a la operación
de molienda, donde se reduce el tamaño medio de partículas del mineral con molinos de bolas con el
objetivo de mejorar la eficiencia del ataque de éste con ácido sulfúrico en Digestión.
En la fábrica de Huelva se utilizan como
materias primas Ilmenita y Slag. La mezcla de
mineral es fundamental para el proceso puesto
que cada tipo de ilmenita-slag tiene unas
características de composición y reactividad
diferentes. Normalmente se usa 82% IP1 y
18% Slag QIT aunque esta mezcla puede variar
en función del stock de mineral. Las mezclas
de mineral las decide el Jefe de Planta.
211 /212 / 213 – Descripción del proceso
211/7/1 y 2
Tolvas con tornillo y criba
211/8/1 y 2
Elevadores de cangilones
211/10/0, 211/10/4, 211/10/3, 211/10/1 y 211/10/2
Sistema común de cintas transportadoras
La 211/10/1 y 211/10/2 son reversibles
211/1/1, 2 y 3
Silos de mineral (200 tn por silo)
Cada silo alimenta a su molino
213/1/1, 2 y 3
Cintas Ramsey
Cintas pesadoras del mineral
que se alimenta al molino 41
213/2/1, 2 y 3
Molinos de bolas (~20tn de bolas)
El mineral pasa de un tamaño de
~200 micras a <45micras con un
Rechazo del 5 al 8%
212/1/1, 2 y 3
Calentadores de aire
El aire se calienta con vapor y se
utiliza para secar el mineral.
Los condensados de vapor vuelven al
D a través de purgadores y el tanque
expansionador 24/17
213/3/1, 2 y 3
Separador de gruesos
Es un recipiente cilíndrico tronco-
cónico con otro recipiente similar en el
interior. Aire y mineral entran por la
parte baja del exterior y pasan al
interior a través de las ventanas de la
parte alta que son regulables para el
control del rechazo.
213/4/1, 2 y 3
Ciclón
Es un recipiente cilíndrico tronco-cónico
donde entran aire y mineral por la parte
alta. El aire con mineral fino sale por la
parte alta del ciclón y vuelve al ventilador
de circulación V213/5/1, 2 y 3.
213/6/1, 2 y 3
Filtro de mangas
Es un recipiente rectangular tronco-cónico, que tiene en su interior
12 filas de mangas para la separación del mineral del aire con 24
electroválvulas para soplado de aire en el interior de las mangas.
El aire y los finos de salida de la V213/5 entran en la cámara sucia
del filtro y gracias al tiro creado por el ventilador de extracción
V213/7/1, 2 y 3 son forzados a pasar por las mangas.
213/8
Tornillo común de
descarga de los
filtros de mangas
213/9
Tornillo común de
descarga de los
ciclones 42
Mineral
G
M + G + F + A
M + F + A
F + A
M
F
A
La mayor o menor
apertura de esta v/a
regula el envío de
finos hacia el filtro
de mangas
- Mineral Mineral sin moler - M Mineral molido - G Gruesos - F Finos - A Aire
43
Criba de Alimentación Calentadores de Mineral Molino de Bolas
211 /212 / 213 – Secado y molienda de
mineral
44
211 /212 / 213 – Variables a controlar
Variable del proceso
Límites de
operación
seguros
Desviación-Consecuencia
potencial Causa posible Acciones necesarias
Temperatura en
el ciclón 75 – 95ºC
<75ºC: Pérdida de
eficiencia
> 95ºC: Daños a equipos
y/o activaciones rápidas
- Mineral mojado
- Entradas de aire frío y/o
fallos en calentador de
aire
- Mineral caliente
- Baja carga a molinos
- Comprobar/disminuir entradas de aire frío al
sistema y el funcionamiento del calentador,
abriendo by-pass de vapor si fuera necesario
- Cortar vapor y/o rociar agua sobre la Ramsey
si fuera necesario (enfriar el mineral por
tiempos cortos de activación)
- Ajustar alimentación al molino si es necesario
% Rechazo de
mineral de
descarga del
ciclón
5 - 8%
<5%: Pérdida de eficiencia
en digestión y/o
activaciones rápidas
> 8%: Pérdida de eficiencia
en digestión
- Desajuste en clapetas
del separador de
gruesos
- Ajustar álabes del separador, abriendo un 2 o
3% para subir el rechazo o cerrando para
bajarlo y comprobar con muestra especial
Emisión de
partículas en
filtros de
mangas
< 40
mg/Nm3
>40mg/Nm3:
Incumplimiento
medioambiental
- Deterioro o rotura de
mangas en filtro de
mangas
- Confirmar emisiones con APPLUS, parar el
molino y revisar el filtro de mangas
Alimentación a
los molinos 6 – 8 tn/h
<7tn/h: Pérdida de
producción
- Bajo nivel de bolas
- Mezclas de mineral
- Humedad del mineral
- Problemas en filtro
manga
- Comprobar y reponer bolas
- El slag se muele peor
- Mejorar calentamiento
- Comprobar entradas de aire extras al
sistema, comprobar filtro y soplados y o
prever revisión o cambio de mangas
Amperaje del
molino
29 – 34 A
(@ 7tn/h)
<29A: Riesgo de
sobrecarga
- Bajo nivel de bolas
- Sobrecarga del molino
- Bajar alimentación. Revisar nivel de bolas,
reponiendo si es necesario
- Bajar alimentación y limpiar el registro de
salida
45
Variable del proceso
Límites de
operación
seguros
Desviación-
Consecuencia
potencial
Causa posible Acciones necesarias
Presión diferencial en
filtros de mangas
50 – 90
mmca
>90 mmca: Pérdida
de rendimiento y
emisión de polvo de
mineral por la salida
del molino
- Fallo en electroválvulas
de soplado
- Fugas de aire y/o baja
presión de aire
- Exceso de aire, atasco
en descarga del filtro y/o
fallo en soplados
- Telas colmatadas
- Revisar sistema de soplado y comprobar si
hay alguna electroválvula abierta o no
funciona
- Comprobar fugas de aire y/o baja presión de
aire
- Comprobar entradas de aire y adecuar la
apertura de la v/a de envío al filtro. Revisar
los soplados y atascos en descarga del filtro
(esclusa)
- Bajar alimentación y adecuar el molino,
evitando que se sature el filtro de mangas y/o
que salga polvo por la salida del molino.
Prever la revisión o cambio de mangas del
filtro
Depresión en salida del
molino (Presión a la
entrada del separador)
10 – 50
mmca
> 50 mmca: Riesgo
de sobrecarga
- Sobrecarga del molino o
atasco en la descarga o
atasco en la rejilla de
salida del molino
- Bajar alimentación
- Revisar y limpiar rejilla y conducto de salida
del molino
Depresión en
separador (Presión a la
salida del separador)
80 – 130
mmca
> 130 mmca:
Riesgo de
sobrecarga
- Sobrecarga del molino o
atasco en la descarga
- Bajar alimentación (confirmado por bajo
amperaje del molino) y/o limpiar el conducto
de salida del molino
Amperaje del
ventilador de
circulación V213/5
110 – 130 A
< 110 A: Riesgo de
sobrecarga molino
>130 A: Sobrecarga
ciclón
- Sistema sobrecargado
- Correas flojas
- Atasco en el ciclón
- Bajar alimentación y limpiar registro de salida
del molino
- Revisar correas
- Revisar válvula flap descarga ciclón al tornillo
213/9 46
211 /212 / 213 – Causas de sobrecarga
de molinos
Bajos amperajes en el molino (I < 29 A) o en la soplante de circulación (I < 110 A) y / o alta depresión en la salida del
separador de gruesos (DP > 130 mmca) indican sobrecarga del molino o atasco en la descarga.
Posibles causas de sobrecarga del molino y / o mala operación de molienda
1 Mineral húmedo
1.1 Mineral mojado desde el parque de mineral
1.2 Mineral húmedo por problemas en el secado
a) Falta de transmisión de calor por fallo del calentador
b) Entradas de aire frío al sistema
- Válvula de contrapeso de la descarga de la cinta Ramsey
- Válvula flap en el conducto de caída desde el separador de
gruesos al molino
- Válvula flap de descarga del ciclón al tornillo 213/9
- Esclusa rotativa de descarga del filtro de mangas al tornillo
213/8 (para revisarla se debe avisar a MTO)
- Válvulas de entrada de bolas y de mineral de carrillos al molino
- Válvulas de purga de condensados de salida de calentadores
de aire
- Tapas de los registros de la parte inferior del molino abiertas
- Daños o fugas en los conductos de aire situados entre el
calentador y el molino
c) Fallos en el purgador de vapor
d) Fallos en la entrada de vapor
2 Mezclas de mineral
El slag se muele peor que la ilmenita
3 Bajo nivel de bolas en el molino
Para comprobar el nivel de bolas, se tendrá unas dos
horas en marcha sin alimentación para vaciarlo de
mineral y una vez parado se verá el interior por el
registro de la salida. El nivel normal de bolas debe estar
sobre la 5º rejilla del registro de la salida contada desde
arriba. 47
4 Falta de circulación de aire
4.1 Problemas en el filtro de mangas
a) Envejecimiento de las telas
b) Fallos en el sistema de soplado de aire
- Fallos en electroválvulas de soplado
- Fugas de aire y/o baja presión de aire (la presión de aire debe estar entre 5 y 6 bar)
c) Exceso de humedad del aire
d) Fallos en la descarga del filtro de mangas
e) Fallo en la regulación de la v/a de impulsión de la soplante V213/5
4.2 Acumulación de mineral / atascos
4.3 Problemas en la soplante de circulación V213/5
4.4 Problemas en la soplante de extracción V213/7
4.5 Problemas en las válvulas flap del ciclón y/o del separador de gruesos
5 Exceso de recirculación de gruesos
Se detecta por una bajada en el %Rechazo
48
211 /212 / 213 – Sistema Hidráulico
Engrase: Cada molino tiene una bomba (Bomba de Helios) que mete grasa en la corona con inyección de aire de forma temporizada
(actual: 120 minutos bomba parada - 30 minutos bomba en marcha). El depósito de grasa tiene un agitador y un detector de
nivel.
Lubricación:
Cada molino tiene un tanque de
aceite con dos bombas (solo una en
servicio) para lubricar las partes
móviles con alta presión en las zonas
bajas y baja presión en las altas.
Tras ser bombeado por la bomba
seleccionada (1 o 2), el aceite pasa
por un divisor de caudal:
- El aceite con alta presión (25 – 40
bar) pasa por un filtro (filtro de
presión) y posteriormente por el
distribuidor de aceite.
- El aceite con baja presión (6 – 8.5
bar) pasa por un filtro (filtro de
lubricación), un detector de caudal
y un nuevo divisor de caudal.
Es muy importante que la temperatura del aceite sea la adecuada (30 – 50ºC) por lo que, si es necesario, el aceite se calienta
por unas resistencias en el tanque o se enfría con agua del 17/6 en un enfriador.
Cada molino dispone de una bomba más pequeña que recircula el aceite por el enfriador.
Las resistencias se pondrán en marcha si la temperatura del aceite es menor de 30ºC.
La instalación de enfriamiento de aceite se pondrá en marcha si la temperatura es mayor de 35ºC.
49
Los fallos del sistema hidráulico que provocan la parada del molino y/o que evitan su arranque son los siguientes:
50
El sistema hidráulico de los molinos se controla desde un PLC cuya pantalla principal es la siguiente:
51
Se ha añadido un sinóptico donde se puede ver el sistema hidráulico de los molinos, con las temperaturas de
aceite. Actualmente solo se ven las del molino 1 pero se están configurando las de los demás.
52
211 /212 / 213– Aprendizajes
Todos los aprendizajes a partir del 1 Enero 2021 se encuentran individualmente
en la plataforma Moodle. Aquí solo se recogen los de años anteriores
5 Junio 2015
53
211 /212 / 213 – Preguntas sobre la sección
1-
a) 211/7/1 o 2 + 211/8/1 o 2 + 211/10/0 + 211/10/4 + 211/10/3
+ 211/10/1 + 211/10/2
c) 211/7/1 o 2 + 211/8/1 o 2 + 211/10/0 + 211/10/1 + 211/10/2 + 211/10/3 +
211/10/4
b) 211/7/1 o 2 + 211/8/1 o 2 + 211/10/0 + 211/10/4 + 211/10/3 d) 211/7/1 o 2 + 211/8/1 o 2 + 211/10/1 +211/10/2
2-
a) Porque una mezcla incorrecta da lugar a pigmento final de
mala calidad
c) Porque una mezcla incorrecta da lugar a cambios en la composición y en
la reactividad del mineral que afectan al proceso
b) Porque una mezcla incorrecta da lugar a una menor
producción de caparrosa y monohidrato
d) La mezcla de mineral no es crítica
3-
a) Por una v/a reguladora de caudal c) Por una cinta pesadora
b) Por un caudalímetro y válvula automática d) Ninguna es correcta
4-
a) Para calentar el aceite de los molinos c) Para calentar el mineral con vapor
b) Para secar el mineral con aire caliente d) Para subir la temperatura del agua del tanque 213/16
5-
a) Intensidad del molino < 30 A c) Depresión en la salida del separador de gruesos > 150 mmca
b) Intensidad de la soplante de circulación < 110 A d) Todas son correctas
6-
a) Sobre la 1º rejilla contada desde arriba del registro de
salida
c) Sobre la 5º rejilla contada desde arriba del registro de salida
b) Por encima de la placa taladrada del registro de salida d) El nivel de bolas no afecta al rendimiento del molino
7-
a) Con el caudal de alimentación del molino c) Con la presión de aire
b) Con la apertura de la v/a de impulsión de la V213/5 d) Todas son correctas
8-
a) A la atmósfera c) A la 213/8
b) A la 213/9 d) A la 211/10/0
¿Cuál es el nivel óptimo de bolas dentro del molino?
Recorrido del mineral desde el parque hasta el Silo 3
¿Por qué es tan importante la correcta composición de la mezcla de mineral?
¿Cómo se controla el caudal de alimentación a los molinos?
¿Para qué se utilizan los calentadores 212/1?
¿Qué variables me indican que el molino puede estar sobrecargado?
¿Cómo se regula el envío de finos hacia el filtro de mangas?
¿Dónde se descarga el mineral fino de los filtros de mangas?
54
55
215 – Digestión
215 - EHS / PSM
215 - Descripción del proceso
215 - Digestores y lavado de gases
215 - Curvas de reacción
215 - Variables a controlar
215 - Receta de digestión
215 - Digestores y lavado de gases
56
215 – Digestión
215 - Preguntas sobre la sección
215 - Aprendizajes
215 - Tabla de acciones para evitar activaciones violentas
215 - Fallos en la entrada de aire
215 - Actuación en caso de activaciones con defecto de ácido
215 - Activaciones con ácido del 65%
57
SEGURIDAD / SALUD:
Riesgo por ácido sulfúrico de diferentes concentraciones
Riesgo por proyecciones de materia ácida por reacciones
incontroladas
Riesgo de arranques remotos de equipos
Se han construido muros de
protección en la zona de digestión. LA SISTEMÁTICA DE ENTRADA A LA ZONA
DE DIGESTORES DE LA SEGUNDA PLANTA
ES LA DE DOS DIGESTORES POR MEDIO
EN EL MOMENTO DE LA ACTIVACIÓN.
Digestión está considerada como una de las cinco secciones que presentan escenarios con riesgos de gravedad 4 o 5 de la
fábrica por la posibilidad de que se produzcan reacciones violentas. Está considerada como la segunda sección con mayor
riesgo en la fábrica de Huelva.
Las fases CARGA / MEZCLA / ACTIVACIÓN durante una digestión están consideradas “TAREA CRÍTICA SHE”
MEDIO AMBIENTE:
Emisiones gaseosas ácidas – Supervisar el funcionamiento de
lavado de gases para que las emisiones estén en especificación
Emisiones líquidas ácidas – Existen canalizaciones dirigidas a la
red de drenajes de Neutralización
COMPUESTOS QUÍMICOS UTILIZADOS:
• Agua ácida • Antiespumante
• Ácido sulfúrico (del 98%, 80%, 65% y 20%) • Licor ácido
• Ilmenita • Slag
215 – EHS
E.P.I obligatorio E.P.I ocasional
215
58
INSPECCIÓN DE MASAS EN CONO ANTES DE INICIAR UNA CARGA
LA PRESENCIA DE RESTOS DE LÍQUIDOS ENTRE LAS MASAS DE UN DIGESTOR
PUEDE OCASIONAR AUTOACTIVACIONES ANTES DE LA ENTRADA COMPLETA DEL
ÁCIDO DE CARGA Y/O ACTIVACIÓN
Antes de iniciar la carga el Piloto (o la persona designada por él) comprueba que el digestor está
vacío y el porcentaje de masa (se entiende por vacío que no hay líquido ni espuma). El porcentaje de
la masa se calculará imaginando cuanto volumen del cono ocupa la masa del digestor. El 100% de
masas supone el volumen completo del cono.
En caso de que el porcentaje de masas supere el 90% será necesario redisolverlas antes de iniciar
una carga.
Además, es fundamental comprobar el estado del termopar durante la inspección de masas. Hay que
asegurarse de que no está cogido por la masa, de que no está doblado y de que toca el líquido de la
carga.
No se cargará un digestor si el termopar marca mal.
No se cargará un digestor si el termopar está enterrado en masas. En este caso será necesario hacer
una redisolución el digestor antes de iniciar una nueva carga.
También es importante, antes de cargar un digestor, purgar las líneas de aire al cono y aire a la base,
se ha añadido por programa las purgas en automático, pero si no purgaran se deberían hacer en
manual , para evitar líquidos o condensados en estas líneas.
59
215 – PSM
Fase Descripción Hecho iniciador Posible
consecuencia Capas de protección
Digestión
Reacción
violenta
1- Cambios en el material suministrado
2- Contaminación durante el envío en barco
3- Contaminación durante el transporte en camión
4- Mezcla incorrecta de slag e ilmenita
5- Alta temperatura en el mineral molido
6- Distribución de partículas fuera de especificación en el
mineral molido
7- Acumulación de finos provenientes de los filtros de
mangas
8- Atasco en adición de mineral (reacción con menor
cantidad de mineral)
9- Tolvas de mineral descalibradas
10- Alta temperatura en Ácido 98% (alta temperatura
ambiente)
11- Exceso en adición de Ácido 98% o ácido de reciclo
por fallo de caudalímetros
12- Errores en introducción de datos en receta que dan
lugar a A/A fuera de especificación
13- Alta temperatura en ácido de reciclo
14- Falta de estanqueidad en válvulas de agua/vapor
15- Presencia de líquido o altas masas en el digestor
16- Excesiva adición de vapor
17- Condensados en el aire
18- Corte de aire o fallo eléctrico durante la activación
19- No entrada o bajo caudal de aire de agitación
20- Retorno de agua por las líneas de aire
21- Retorno de agua desde el scrubber
22- Limpieza de conductos de mineral con agua
- Proyección de
masas: Fatalidad
por contacto
directo de la
masa con alguna
persona
- Sobrepresión del
digestor:
Fatalidad por
proyecciones
- Daños en tapa o
sistema de
gases: Impacto
en producción
1 - Análisis de laboratorio de cada embarque de mineral y Certificado de
calidad del suministrador
2 - Procedimiento de carga y descarga de mineral y supervisión
3 - Procedimiento y comprobación visual del descargador
4- Procedimiento de mezclas con lista de chequeo
5- Monitorización de temperatura y posibilidad de enfriar el mineral
molido
6- Análisis de %rechazo en laboratorio y ajuste de álabes en los
separadores de gruesos
7- Preventivos de mantenimiento
8 - Enclavamiento por atascos en la entrada de mineral y preventivo de
limpieza de conductos de mineral
9 - Calibración mensual de las tolvas
10 - Comprobación diaria de la temperatura del ácido 98% de las
cisternas, Enfriador de ácido del 98% y Procedimientos de actuación en
caso de reacciones rápidas
11 - Tiempo de seguridad en la adición de ácidos
12 - Límites en introducción de datos en receta
13 - Enfriadores de ácido de reciclo, Procedimientos para control de
temperatura y Enclavamiento que impide bombear ácido desde ETP si
hay alta temperatura en 174/24 y 174/26
14 - Doble v/a y Check list de estanqueidad de válvulas
15 - Procedimiento de inspección de masas
16 - Enclavamientos y Corte de vapor por excesivo tiempo, temperatura
o cantidad
17 - Purgadores y Check list de purgadores de vapor
18 - UPS en sala de control y posición de seguridad de válvulas ante
fallo de aire
19 - Alarmas y procedimientos en caso de bajo caudal de aire
20- Doble válvula antirretorno en líneas de agua / aire
21- Diseño del scrubber
22- Procedimiento de limpieza de conductos de mineral
ESCENARIOS CRÍTICOS PSM:
60
OBJETIVO - Producir sulfatos de titanio e hierro solubles a partir de ilmenita y slag mediante ataque con
ácido sulfúrico. La reacción que se produce es:
TiO2· FeOx + H2SO4 TiOSO4 + FeSO4 + Fe2(SO4)3
Tª del digestor (Sistema crítico)
Si fallo en termopar:
- No cargar un digestor
- Cortar vapor de todas las
fases
- En activación comprobar:
gases por chimenea general,
amperaje de la soplante, tª
agua 215/8, presión en la
salida de gases y emisión de
gases para saber cómo va la
activación y terminarla
manualmente
4 Líneas de entrada de agua en
disolución y de aire al cono
Con doble válvula de retención para
evitar el paso del agua al colector de aire
Presión aire ~ 2 Kg/cm2
1 Línea de entrada de aire y
de vapor a la base
Con doble válvula de retención para
evitar el paso del vapor al colector
de aire. Presión vapor ~ 3,5 Kg/cm2
Vapor con el 174/26 Q=0,6 tn/h
Vapor después del 174/26 0-200Kg Q=0,7 tn/h
Entradas de
ácido por la
tapa del
digestor
Colectores de
ácido de carga
(98%), ácido de
activación (80 o
65%) y ácido de
disolución
(efluente
cristalizado,
ácido del 65% o
ácido del 98%)
Entrada de mineral - Entra después de cierta cantidad de ácido del 98%
Antiespumante
Se adiciona
durante la fase
de disolución
v/a de purga 2ª v/a de
descarga
1ª v/a de
descarga
215 – Descripción del proceso
Medidor de presión
Un instrumento por cada
dos digestores ubicado
en el conducto de gases
Fases de una
digestión
61
CARGA – Se introducen ciertas cantidades de ácido sulfúrico y mineral molido por orden de adición tratando de mezclarlos con
aire de agitación. No se cargará un digestor sin antes haber comprobado que no hay presencia de líquidos entre las masas del
digestor (~35 minutos)
MEZCLA – Se intensifica la agitación con aire para favorecer la mezcla del mineral y el ácido (2-20 minutos)
ACTIVACIÓN - Se proporciona la energía de activación necesaria para que se dispare la reacción. Dicha energía proviene
generalmente del calor de dilución al añadir ácido menos concentrado (26-30 minutos)
Los gases ácidos tóxicos generados son depurados en un sistema de lavado de gases.
Superados los 105ºC la reacción se dispara y se produce una gran emisión de gases de SO llegando a alcanzar los 190ºC
aprox., la emisión más fuerte de gases sucede entre 135-170ºC.
Caudal entrada de ácido de carga
(Sistema crítico de protección) 50-55 m3/h Caudal entrada de ácido de activación
(Sistema crítico de protección) > 60 m3/h
Tª del ácido de activación
< 100ºC
Tornillos 215/3/1 y 215/3/2
Al norte: carga dig1-4 / Al sur: carga dig 5-8
Con señal de amperaje
Las roscas 213/8 y 213/9 (ambas con señal de amperaje) descargan a la 213/10 (con señal de
amperaje) y de ahí a la 213/11 desde donde se alimenta a las tolvas de mineral (tolvas pesadoras)
Modificación año 2021: se añade doble caudalímetro para la entrada de ácido al 98% y ácido al 80%
62
Doble caudalímetro entrada ácido al 98% y entrada ácido al 80%, el nuevo sinóptico tendrá un selector de caudal
para cada ácido, de manera que el panelista pueda ver el caudalímetro que se está usando y pueda cambiar, en caso
de que ocurra alguna incidencia.
Doble válvula ácido 98%
(sistema crítico de protección)
Modificación año 2021: se añade doble caudalímetro para la entrada de ácido al 98% y ácido al 80%
Doble caudalímetro ácido 80%
(sistema crítico de protección)
Doble caudalímetro ácido 98%
(sistema crítico de protección)
Lógica actuación caudalímetros:
• Ácido 98% en carga : durante la adición compara
los caudales de ambos caudalímetros con un caudal
promedio (52,5 m3/h, numérico no modificable), si la
desviación del caudal es mayor de 5,5 m3/h en valor
absoluto, cambia automáticamente de caudalímetro.
En caso de BADPV en ambos caudalímetros no se
podrá cargar el digestor y cortará la entrada de ácido.
En caso de BADPV de un caudalímetro se trabajará
solo con uno, como antes.
En caso de discrepancia en ambos caudalímetros con
el caudal promedio, no permitirá comenzar la carga,
pero si ya está adicionando el ácido no cortará la
entrada de ácido.
• Ácido 80% en activación : durante la adición
compara los caudales de ambos caudalímetros entre
sí, si la diferencia entre ellos es mayor de 6 m3/h,
manda ALARMA con mensaje al panelista para que
revise mediante gráficas FIS que caudalímetro ha
sufrido una desviación y seleccione en la próxima
carga el caudalímetro a usar.
En caso de BADPV en ambos caudalímetros no se
podrá cargar el digestor y cortará la entrada de ácido.
En caso de BADPV de un caudalímetro se trabajará
solo con uno, como antes.
63
LAVADO DE GASES – Hay una chimenea de emergencia común a los 8 digestores y para cada 2 digestores una soplante de
extracción de gases, un scrubber y una chimenea general.
SECUENCIA: 1- Suena la sirena de advertencia y se encienden las luces de emergencia pertinentes 2- Abren todas las v/a de agua a scrubbers 3-
Entra en marcha la bomba del 215/8 seleccionada 4- Abre v/a de impulsión de la P215/8 seleccionada 5- Abre la válvula automática de impulsión de las
soplante del digestor afectado y vuelve a cerrarla transcurridos 25 segundos 6- Entra en marcha la soplante 7- Abre v/a de impulsión de la soplante 8- Se
cierran las v/a de agua a los scrubbers excepto la del digestor en activación
• Si durante las fases de carga y mezcla la tª del digestor supera el valor del NN 134 (Dig 1y2), NN 434 (Dig 3y4), NN 734 (Dig
5y6) y NN 1034 (Dig 7y8) de BOX HPM9 (85ºC) el sistema de lavado de gases entra automáticamente dando mensaje de
“arranque de sistema de lavado de gases por alta temperatura”.
• La activación comienza una vez pasado el tiempo de mezcla o cuando la tª del digestor supera el valor del NN 77 (Dig 1y2), NN
459 (Dig 3y4), NN 759 (Dig 5y6) y NN 1059 (Dig 7y8) de BOX HPM9 (80ºC) dando mensaje con confirmación: “comienzo de
activación”.
P215/8
2 bombas, 1 en servicio
Disponen de variador de
frecuencia
Tª 215/8
<70ºC
Con control de tª
enfriando con agua de
torres de ETP sobre
60ºC para mejorar la
condensación de los
gases
v/a de agua a
scrubber
Nivel 215/8
45-50%
Soplante
38-52Kw excepto en los picos de subida
El amperaje de las soplantes puede ser
distinto en todas, especialmente por el
estado de los conductos de entrada a
condensadores.
Los picos de subida de amperaje
coinciden con la emisión más fuerte de
gases (135-170ºC)
Chimenea de
emergencia
El colector siempre debe estar
lleno de agua y con presión,
durante activación P= 0,8-1 bar
64
Caudal entrada de
efluente cristalizado
en disolución
COCIDO – Reducción del aire de agitación con el objetivo de que se produzca un avance en la reacción mejorando la eficiencia (40-
60 minutos)
DISOLUCIÓN – Adición de ácidos diluidos reciclados y agua manteniendo agitación y temperatura (65-70ºC) por inyección de aire y
vapor durante varias horas establecidas (>270 minutos, normalmente 320 minutos)
BOMBEO – El licor crudo se bombea al tanque almacén (~ 45 minutos)
En ocasiones hay problemas de bombeo, especialmente en digestores sin tapa en la boquilla, y es necesario meter agua por el
colector de descarga hacia el digestor y / o vapor para mejorarlo.
Caudal entrada de agua en disolución
Posibilidad de adición de
agua del 215/25 o del 17/6
215/25
Recupera el agua desde el
circuito cerrado de la
planta de efluentes
Caudal de bombeo de
los dos colectores y
totalizadores
Corrección de densidad en 216/20
Densidad bombeo: 1600-1630 gpl
Densidad 216/20: 1520-1560 gpl
Bombeo a través del 215/5 ó con P215/36
Cuando se trabaje en los colectores de descarga, se activará el bloqueo
correspondiente para evitar la entrada en bombeo de algún digestor
65
A/O de
ataque
A/A de
ataque
A/O total
Densidad de bombeo
1600-1630 gpl %Reciclo
Reciclo de
equilibrio ~44%
Acidez y
densidad de los
ácidos
utilizados en
digestión
Los datos se
introducen
según análisis
de laboratorio
Kg de ácido y
de hierro en
disolución
Toneladas de
mineral
18-22 tn / digestión
Agua en disolución
Existen varias opciones para
adicionar el agua:
Orden de adición:
- AGUA: Al finalizar entrada de
ácido de disolución
- AC+AGUA: Tras cierta
cantidad de ácido de disolución
Nº de adiciones:
- 1: Entrada en una sola vez
- 2: 83% en primera fase y
17% en segunda fase
Tipo de agua: 215/25 o 17/6
Ácido en activación
Se puede usar Ácido del
80 o Ácido del 65%
Ácido en disolución
Se puede usar solo efluente cristalizado o efluente + otro
ácido (98% / 80% / 65%) solo otro ácido (ác.98% / 80% / 65%)
215 – Receta de digestión
Existen límites en la
introducción de datos
desde panel de muchos de
los parámetros de la receta.
En caso de que el dato
introducido esté fuera de
rango el programa envía un
mensaje informando del
fallo. (Ver TEH-IC-IPA-215-ARR)
La receta se modifica en el
sinóptico “Receta de
digestores" y solo puede
copiada en aquellos
digestores que estén en
fase de bombeo o
parados.
Control de los
caudales de
aire en cada
fase
Volumen
=<75m3
66
A/O de ataque (Especificación de operación: 1,55-1,62)
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑚3 𝑥 𝐴𝑐𝑖𝑑𝑒𝑧 𝑑𝑒𝑙 á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝐾𝑔𝑚3
+ 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑚3 𝑥 𝐴𝑐𝑖𝑑𝑒𝑧 𝑑𝑒𝑙 á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (𝐾𝑔𝑚3
)
𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙
A/A de ataque (Especificación de operación: 87-89,5%, 90,2% acido 65%)
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑚3 𝑥 𝐴𝑐𝑖𝑑𝑒𝑧 𝑑𝑒𝑙 á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝐾𝑔𝑚3 + 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑚3 𝑥 Á𝑐𝑖𝑑𝑒𝑧 𝑑𝑒𝑙 á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (
𝐾𝑔𝑚3)
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑚3 𝑥 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝐾𝑔𝑚3 + 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑚3 𝑥 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑐𝑖ó𝑛 + 𝐾𝑔 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑐𝑖ó𝑛
1 Kg de mineral reacciona con 1,4 Kg de H2SO4 por lo que un A/O de ataque de 1,40 sería suficiente para que la reacción de
digestión se produjera. Sin embargo, se añade un exceso de ácido para garantizar la completa disolución de los componentes
solubles y para asegurar una correcta velocidad de reacción durante el cocido.
El %A/A representa la concentración final de ácido que reacciona con el mineral.
El ácido utilizado en la etapa de carga contiene un 98% de acidez y un 2% de agua mientras que el ácido utilizado en activación
contiene un ~77% de ácido y un ~23% de agua. Al mezclar la cantidad especificada en receta de ácido del 98% con la del ácido
del 77% se obtiene una disolución con una concentración final del 87 – 89,5% de acidez, a eso llamamos %A/A.
El vapor diluye un poco la concentración.
Reciclo (Es el porcentaje de ácido reciclado respecto a la cantidad de ácido total utilizado)
Á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜
Á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙=
Á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑐𝑖ó𝑛 + Á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛
Á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 + Á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑐𝑖ó𝑛 + Á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛
A mayor A/A de ataque, menor reciclo (se mete más cantidad de ácido del 98% y menos de ácido de activación)
A mayor A/O de ataque manteniendo el A/O total, menor reciclo (se mete menos cantidad de efluente cristalizado en disolución)
A/O total (Valores habituales: 1,70-1,75)
Volumen del ácido en carga m3 xAcidez del ácido de carga Kgm3
+ Volumen del ácido en activación m3 xÁcidez del ácido de activación Kgm3
+ Volumen del ácido en disolución m3 xAcidez del ácido de disolución (Kgm3
)
Kg de mineral
El A/O total se ajusta en función de los resultados de A/T en el licor reducido (Especificación de operación: 1,90 – 2,10). El A/T
del licor afecta en gran medida en el control de la operación de precipitación (Área Gris) siendo el valor óptimo A/T~2. 67
Carga
Mezcla
Activación
Cocido
Disolución
Adición
de ácido
98% y de
mineral
Adición de ácido de
activación e intensidad
de la soplante
Adición de efluente en
disolución y doble
adición de agua
215 – Curva habitual de reacción
68
Lavado de Gases Te y válvulas de descarga y purga
215 – Digestores y lavado de gases
69
215 – Variables a controlar
Variable del
proceso
Límites de
operación
seguros
Desviación-Consecuencia
potencial Causa posible Acciones necesarias
% Masas en
Cono < 80%
≥80%: Reboses en
digestores
Activaciones rápidas y/o
violentas
- Receta menos eficiente
- Bajos caudales de aire por atasco
- Atraso en la entrada de agua de
disolución
- Masas antiguas duras
- Poner receta con menor A/A posible
- Revisar líneas de aire
- Comprobar fallos en la entrada de
agua
- Adecuar volumen de carga para
evitar reboses
- Redisolver masa
Caudal de
vapor
0,4 – 1
tn/h
<0,4 tn/h: Calentamiento
deficiente
>1 tn/h: Riesgo de
reacciones rápidas
- Atasco en línea de aire / vapor a la
base
- Fallos en v/a reguladora o
caudalímetro de vapor
- Comprobar línea (posible teflón
deformado)
- Comprobar lazo de caudal de vapor
Licor sobre la
tapa del
digestor
Tapa
limpia
Tapa manchada de licor:
Daños a personas y
equipos y sobrecarga a
Neutralización
- Fallo en la entrada de antiespumante
- Carga grande
- Comprobar antiespumante y/o bajar
volumen de la carga (bombear lo
suficiente para que no siga
rebosando)
Amperaje en
las 215/9/1 a 4
38-55 Kw
excepto
en los
picos de
subida
<38 Kw: Extracción
deficiente
>55 Kw: Lavado de gases
deficiente
- Soplante con correas flojas o no abre
la v/a de impulsión (amperaje bajo)
- Entradas de aire, normalmente por
tapa de boca de hombre abierta y/o
poco caudal de agua, porque deja
pasar otra v/a de agua o problemas
de bombeo (amperaje alto)
- Comprobar correas y v/a de
impulsión de la soplante
- Comprobar entradas de aire al
sistema, entradas de agua a
condensadores, bomba del 215/8 y
filtro
70
Variable del
proceso
Límites de
operación
seguros
Desviación-Consecuencia
potencial Causa posible Acciones necesarias
Problemas de
bombeo de
digestores
< 60
minutos
>60minutos: Pérdida de
producción
- Problemas con digestores
concretos suelen ser porque les
falta la tapa de la boquilla
- Problemas con un colector por
filtro sucio
- Problemas con todos:
a)Fallo en la v/a del 215/5,
suciedad del tanque y/o bombas
b)Fallo del nivel del 215/5, a veces
por exceso de espuma
- Se meterá agua al digestor por el
colector de descarga y/o vapor para
mejorar el bombeo, siendo necesario
a veces limpiar el colector de
descarga (posiblemente no cierre la
2ª v/a de descarga por sólidos)
- Limpiar filtro del colector
- Revisar v/a del 215/5
- Revisar nivel del 215/5
- Meter agua a las P215/5 y si no
mejora se pondrá en servicio la
P215/36 (Limpiar el 215/5 y bombas)
Temperatura
en digestor
Medida
correcta
Medida incorrecta durante
carga / mezcla / activación:
Activación incontrolada
Medida incorrecta durante
disolución: Tª fuera de
especificación
- Avería del termopar
- Cortar aportes de vapor y reparar
termopar (el programa lo corta
automáticamente en caso de
BADPV)
- Activar sin temperatura si tiempo
de mezcla > 50minutos
- Medir temperatura de disolución en
campo
Tª en
disolución 65-71ºC
<65ºC: Bajada de rendimiento
en reducción y subida de
masas
>71ºC: Empeoramiento en la
estabilidad del licor
- Fallo del termopar y/o falta de
vapor
- Fallo del termopar y/o entrada de
vapor
- NN 103 BOX HPM9 incorrecto
- Revisar termopar
- Revisar caudal de vapor
- Revisar NN para vapor (103 BOX
HPM99) y entrada de vapor
71
Variable del
proceso
Límites de
operación
seguros
Desviación-Consecuencia
potencial Causa posible Acciones necesarias
Volumen de la
carga de
digestión
67-75m3 >75m3: Posibilidad de
reboses en digestores - Cargas grandes
- Ajustar volumen según masas en cono y
salpicaduras en tapas. El programa impide
usar recetas con volúmenes > 75m3
Nivel en 215/5 <90% >90%: Reboses hacia
neutralización
- NN 311 BOX HPM11 incorrecto
- Fallo del nivel del 215/5
- Poner NN 311 BOX HPM9, que corta el
bombeo por nivel, en 90 máximo
- Revisar nivel del 215/5
Tiempo de
mezcla
2-20
minutos
>40minutos: Tiempo de
alarma Activaciones
rápidas
>50minutos: Tiempo de
emergencia
Activaciones rápidas y/o
violentas
- Panel tarda en confirmar la
activación
- Fallos en el sistema de lavado de
gases
- Panel debe confirmar el mensaje de inicio de
activación inmediatamente
- Si no arranca lavado de gases se
consultará con el Piloto si el tiempo de
mezcla es >50minutos, que decidirá si
activa la carga sin lavado de gases
parcial o total, quitando un 25% del ácido
de activación
Temperatura
del 174/26 ≤100ºC
<80ºC: Tiempos largos
de activación / Baja
eficiencia de digestión
>100ºC: Riesgo de
activaciones
incontroladas
- Exceso o falta de enfriamiento en
cambiadores 174/25
- Bajo o alto ritmo de producción
- Aumento de tª en el 174/24 y/o
174/7 por vaciado de un circuito
de alta
- Ajustar SP de temperatura y en caso de
enfriamiento excesivo parar
momentáneamente los cambiadores 174/25
- Parar el bombeo hacia 174/26 si la
temperatura en 174/24 o 174/7 es mayor de
100ºC
72
Variable del
proceso
Límites de
operación
seguros
Desviación-Consecuencia
potencial Causa posible Acciones necesarias
Temperatura
durante la
carga
68-85ºC
>68ºC: Enclavamiento, no
es posible comenzar la
carga
>85ºC: Arranca sistema
de lavado de gases y
manda mensaje de
arranque por alta
temperatura
Activación rápida e
incontrolada
- Fallo en el termopar:
Comprobar en gráfica de
temperatura
- Masa alta o con restos líquidos
- Entrada de líquido o vapor no
deseado, por fallo en válvulas
automáticas o en válvulas de
retención en líneas de aire (Ver
temperaturas en colector de
aire a la base)
- Panel para la descarga de mineral y
consulta al Coordinador
• Si Tª>120ºC: Panel quita el ácido del 174/26
• A 140ºC: Panel corta entrada del 174/26
- Ajustar kg de ácido en disolución
Temperatura
durante la
mezcla
<65ºC
65-80ºC: Activaciones
rápidas y/o incontroladas
>80ºC: Tª de emergencia:
Manda mensaje con
confirmación de inicio de
activación Activación
rápida incontrolada
- Fallo en el termopar: Cortar
vapor de activación y
comprobar funcionamiento en
gráfica de temperatura
- Tiempo de mezcla largo
(>40minutos)
- Masa alta o con restos líquidos
- Entrada de líquido o vapor no
deseado, por fallo en válvulas
automáticas o en válvulas de
retención en líneas de aire (Ver
temperaturas en colector de
aire a la base)
• Si Tª>120ºC: Panel quita el ácido del 174/26
• A 140ºC: Panel corta entrada del 174/26
- Ajustar kg de ácido en disolución
- Confirmar activación inmediatamente
73
215 – Tabla de acciones para evitar
activaciones violentas
Prioridad Grado de
influencia Acción Objetivo Criterio de empleo de la acción
1 Alto Bajar SP de temperatura de ácido en
174/24
Disminuir la temperatura del ácido de
reciclo (disminución de la tº de mezcla) Tiempos de activación < 26 minutos
1 Alto Disminución del vapor oculto en
activación (vapor con el 174/26) Disminuir la temperatura de la mezcla Tiempos de activación < 26 minutos
1 Medio Disminución del vapor de receta en
activación Disminuir la temperatura de la mezcla Tiempos de activación < 26 minutos
1 Alto Subir el A/A de la receta
Disminuir el calor de dilución y la
temperatura de la mezcla. Disminuir la
reactividad
Tiempos de activación < 26 minutos tras
haber realizado las acciones anteriores
(alta tº ambiente)
2 Medio Bombeo indirecto a 174/26 (a través
del 174/7)
Disminuir la temperatura del ácido de
reciclo (disminución de la tº de mezcla)
Insuficiente capacidad de enfriamiento en
cambi adores 174/25 y bajos tiempos de
activación
2 Alto Bajar tiempo de mezcla Disminuir la temperatura de la mezcla
Tiempos de activación < 26 minutos tras
haber realizado las acciones anteriores
(alta tº ambiente)
2 Bajo Subir el caudal de aire en disolución Disminuir la temperatura del digestor al
inicio de la carga
Ponerlo en servicio con alta temperatura
ambiente (>30ºC)
2 Bajo Introducir aire tras el bombeo Disminuir la temperatura del digestor al
inicio de la carga
Ponerlo en servicio con alta temperatura
ambiente (>30ºC)
2 Medio Alimentar mineral del parque cubierto Disminuir la temperatura del mineral
molido
Mantenerlo como criterio general de
consumo de mineral en épocas de altas
temperaturas
3 Alto Disminuir el caudal de alimentación a
los circuitos de alta
Disminuir la temperatura del ácido de
reciclo (disminución de la tº de mezcla)
A emplear solo aún cuando con el resto de
acciones se tengan activaciones rápidas
74
1. Antes de comenzar la carga el programa hace una validación de caudal de aire al cono y a la base, y no deja
cargar si el caudal de aire al cono y/o a la base es menor de SP-300 m3/h.
2. Si una vez comenzada la adición de ácido del 98%, sin haber comenzado la de mineral, se detecta fallo de aire
o muy bajo caudal (hay alarma de diferencia significativa de caudal de aire PV frente a SP) el panelista deberá
abortar la carga, para que no comience a descargar mineral.
3. Si una vez comenzada la adición de mineral, se detecta fallo de aire o muy bajo caudal (hay alarma de
diferencia significativa de caudal de aire PV frente a SP) el panelista deberá comunicarlo inmediatamente al
Piloto, para que revise las líneas y válvulas de aire a la base y al cono, mientras se completa la fase de mezcla.
En la medida de lo posible, se retrasará el comienzo de la activación, pero si se observa que la temperatura
aumenta y se acerca a la de activación, se comenzará ésta fase, con la adición del ácido de activación, pero
cortando el vapor de activación.
4. El fallo de aire temporal en Disolución, requerirá prolongar el tiempo de disolución según la duración del corte.
5. En el caso de fallo de aire sólo al cono o a la base en las fases descritas anteriormente, el panelista subirá el SP
del aire operativo, para intentar compensar la falta del otro.
6. Tras una carga en que se detectó falta o escaso aire de agitación, antes de comenzar la siguiente carga en ese
digestor, se comprobarán que los caudales de aire son óptimos (aire a la base mayor de 500 m3/h, y al cono
mayor de 800 m3/h), y si no es así, proceder a revisar la instalación. Check list líneas de aire al cono.
7. No se cargará un digestor si hay más de dos líneas de aire al cono atascadas
215 – Fallos en la entrada de aire
LA FALTA DE AIRE DE AGITACIÓN PUEDE PROVOCAR REACCIONES VIOLENTAS EN
DIGESTIÓN
En caso de fallo de la entrada de aire se deben seguir las siguientes instrucciones:
75
POSIBLES CAUSAS QUE PUEDEN OCASIONAR AUTOACTIVACIONES EN UN DIGESTOR ANTES DE LA
ENTRADA COMPLETA DEL ÁCIDO DE CARGA Y/O ACTIVACIÓN:
• Masa con restos de líquidos
• Entrada de líquido o vapor no deseado por fallo en válvulas automáticas o en válvulas de retención de
las líneas de aire:
• Tiempo de mezcla > 40 minutos (confirmar mensaje de inicio de activación inmediatamente)
• Adición lenta del ácido de carga y /o activación
• Fallos en la entrada de aire
- No estanqueidad en 2º v/a de descarga puede provocar la entrada de licor durante el bombeo de otro
digestor del mismo colector.
- No estanqueidad en v/a de entrada de ácido del 98%, ácido del 80%, ácido del 65% o efluente
cristalizado puede provocar entrada de líquidos mientras están siendo adicionados a otro digestor.
- No estanqueidad en v/a de entrada de agua puede provocar entrada de agua mientras se está
adicionando o a otro digestor.
- Fallos en el purgador de condensados de la línea de vapor puede provocar la entrada de
condensados al digestor.
- Fallos en válvulas de retención de la línea de aire a la base con posible paso de vapor al colector de
aire (ver temperaturas en colector de aire a la base 215T52 y 215T53).
- Fallos en válvulas de retención de la línea de aire al cono con posible paso de agua al colector de
aire.
215 – Actuación en caso de activaciones
con defecto de ácido
76
ACCIONES INMEDIATAS EN CASO DE AUTOACTIVACIÓN:
• Si durante la fase de carga la temperatura del digestor supera 85ºC arranca el sistema de lavado de
gases y manda mensaje de arranque por alta temperatura:
1. Panel para la descarga de mineral y consulta al Piloto
2. Si la temperatura es superior a 120ºC Panel quita la adición de ácido del 174/26
3. Si durante la adición del 174/26 la temperatura sube de 140ºC Panel corta la entrada del ácido del 174/26
• Si durante la fase de mezcla la temperatura del digestor supera 80ºC manda mensaje con
confirmación de inicio de activación:
1. Confirmar mensaje de inicio de activación
2. Si la temperatura es superior a 120ºC Panel quita la adición de ácido del 174/26
3. Si al comenzar la adición del 174/26 la temperatura sube de 140ºC Panel corta la entrada de ácido del
174/26
• Fallos en lavado de gases que provocan tiempo de mezcla > 50 minutos manda mensaje de “alto
tiempo de mezcla confirma inicio de activación”:
Si no arranca lavado de gases, se consultará con el Piloto si el tiempo de mezcla es > 50 minutos y se decidirá
si se activa la carga sin lavado de gases parcial o total, quitando un 25% del volumen de ácido de activación.
No se activará sin lavado de gases, salvo que haya riesgos de activación rápida y/o violenta (Alta tª y/o alto tiempo de
mezcla) que se evaluará activar sin lavado de gases, previa consulta al Piloto, intentando poner en marcha parte del
sistema (bomba de agua o soplante) y avisando al personal para que extreme las precauciones.
77
ACCIONES EN CASO DE REACCIONES CON DEFECTO DE ÁCIDO:
1 Kg de mineral reacciona con 1,4 Kg de ácido sulfúrico, para mejorar la eficiencia de la reacción se
meten 1,55-1,62 Kg de ácido por Kg de mineral (A/O de ataque)
1- Se considera que reacciona todo el ácido que entra antes de la temperatura máxima de reacción (140-
150ºC). En ese momento se debe cortar la adición de ácido del 174/26.
2- Si el ácido de activación termina antes de la temperatura máxima, se considera que la activación es normal y
no se toma ninguna acción.
3- Si la reacción se produce antes de adicionar todo el ácido del 174/26 se calcula el mineral que ha
reaccionado:
Kg mineral reaccionado= (Kg ácido de carga + Kg de ácido del 174/26 antes de 150ºC) x 1,40 Como se echa ácido de más, es posible que nos dé una cantidad de mineral reaccionado mayor que la carga; en este caso se considera carga normal y no es
necesaria la corrección
4- A partir del dato de Kg de mineral reaccionado se calcula los Kg de ácido que hay que añadir en disolución
para mantener el A/O total de receta (No se añaden los litros de 228/42 que aparecen en receta, se calculan los Kg de ácido necesarios
y con ese dato se modifica el volumen a adicionar en disolución)
Kg ácido a añadir en disolución= Kg mineral reaccionado x (A/O total - 1,40) – Kg ácido del 174/26 añadidos después de 150ºC)
5- Se ajustará el agua en disolución para que la densidad final esté dentro de especificación
6- Se mandará muestra de A/T en 3ª hora de disolución (Normal 2,40-2,60). Si el A/T es mayor de 2,80 se
bombeará en dos veces y si es mayor de 3,00 en tres o más siempre que sea posible
78
EJEMPLO: 1 Entra todo el ácido de carga y solo 3000 litros del 174/26 antes de 150ºC
2 Entran 2000 litros del 174/26 pasados los 150ºC
3 Panelista corta la adición del 174/26
1- Calculo el mineral reaccionado Kg mineral reaccionado = (Kg ácido de carga + Kg de ácido del 174/26
antes de 150ºC) x 1,40 = (10,9 m3 x 1800 Kg/ m3 + 3,0 m3 x 1390 Kg/ m3) /
1,40 = 16.992 Kg de mineral reaccionado
2- Calculo los Kg de ácido a añadir para mantener el A/O total de
receta Kg ácido a añadir en disolución = Kg mineral reaccionado x (A/O total -
1,40 – Kg ácido del 174/26 añadidos después de 150ºC) = 16.993 Kg x
(1,745 – 1,40) – 2,0 m3 x 1390 Kg/ m3 = 3083 Kg de ácido
3- Calculo el volumen de efluente cristalizado a añadir en disolución Solo efluente cristalizado
Volumen de efluente cristalizado = Kg de ácido a añadir / Acidez del efluente
cristalizado = 3083 Kg / 300 Kg/ m3 = 10,27 m3 de efluente cristalizado
Pero… ¡ojo! ¿Cuánto hierro estoy metiendo en disolución?
Fe en disolución = Volumen efluente cristalizado x Kg/m3 Fe en el efluente =
10,27 m3 x 46 Kg/m3 = 472,65 Kg de Fe ¡¡No quiero meter más de 400 Kg!!
4- Calculo el volumen de efluente cristalizado y de ácido del 65% a añadir en disolución Efluente cristalizado Limitación 400 Kg de Fe
Volumen de efluente cristalizado = Kg de Fe máximos / Fe en efluente cristalizado = 400 Kg / 46 Kg/ m3 = 8,69 m3 de efluente cristalizado
¿Cuántos Kg de ácido he metido entonces con el efluente?
Kg ácido= Volumen efluente cristalizado x Acidez en el efluente = 8,69 m3 x 300 Kg/m3 = 2607 Kg de ácido ¡¡Me faltan 476 Kg de ácido (3083-2607)!!
Ácido del 65% a añadir
Volumen de ácido del 65% = Kg de ácido que me faltan / Acidez del ácido del 65%= 476 Kg / 1030 Kg/ m3 = 0,46 m3 de ácido del 65%
5- Calculo el volumen de agua para mantener la densidad especificada en receta Densidad= (Kg ácido 98% + Kg ácido 174/26 + Kg ácido 65% + Kg ácido 228/42 + Kg agua + Kg mineral + Kg vapor) / (Volumen ácido 98% +
Volumen ácido 174/26 + Volumen ácido 65% + Volumen ácido 228/42 + Volumen agua + Volumen vapor – Volumen evaporado) = (10,9 m3 x 1836 Kg/
m3 + (3,0 + 2,0 m3) x 1780 Kg/m3 + 8,69 m3 x 1330 Kg/m3 + 0,46 m3 x 1620 Kg /m3 + Vol agua x 1000 Kg/m3 + 22000 Kg + 100 Kg) / (10,9 + 3,0 + 2,0 + 8,69
+ 0,46 + 0,1 + Vol agua – 2) = (63315,3 + Vol agua x 1000) / 23,15 + Vol agua = 1630 Kg/m3
Despejando “Vol agua”
Volumen agua = 40,6 m3 de agua 79
215 – Activaciones con ácido del 65%
En caso de falta de ácido del ~80%, se pueden hacer digestiones utilizando ácido del 65% en activación.
Las especificaciones de operación indican que el máximo número de cargas seguidas con ácido del 65% son 10 digestiones cuando
se trabaja con las dos líneas (8 digestores E/S) y 5 digestiones cuando se trabaja con una sola línea (4 digestores).
El procedimiento a seguir es el siguiente:
1- Panel vacía de ácido del 80% el tanque 174/26 de
forma automática en 1 o 2 activaciones (según el nivel
del tanque) . En caso de que quede algún resto, Panel
lo reparte de forma manual sobre los digestores que
estén en disolución.
2- Piloto comprueba que el tanque 174/26 está vacío.
3- Panel, en contacto con Operador de ETP, alimenta
al circuito de alta con la P177/3 (es necesario pasar el
control a MANUAL) de manera que el tanque 174/26 se
llenará con el bombeo de la P177/7A. Operador de
ETP habilita la instalación para ello.
4- Panel modifica receta de digestión mediante los
siguientes pasos:
4.1 Se modifican los datos de acidez, densidad
y temperatura del ácido 174/26 poniendo los valores
del ácido del 65% en lugar de los del ácido del 80%
(mirar últimas analíticas de laboratorio)
4.2 Se modifica el A/A a 90.2% (receta del 25%
de reciclo)
4.3 Se pulsa en taco "Receta automática" para
cálculo de receta
4.4 Se copia la receta en el digestor a cargar
Desde el punto de vista EHS, es muy importante asegurar que los
datos de acidez y densidad del ácido de activación introducidos en
receta se corresponden al ácido que está en el tanque 174/26.
Activar un digestor con ácido del 65% teniendo en recetas los datos
de acidez y densidad correspondientes al 174/26 o viceversa podría
causar una reacción violenta en digestión. 80
¿Qué pasó?
Error en la mezcla de mineral introduciendo un exceso de slag que causó altas masas en cono en todos los digestores con
un impacto muy negativo en el proceso y en la producción (30 digestiones perdidas y 300 toneladas de pigmento final de
mala calidad) Pimero se hizo una premezcla de estos dos minerales
MEZCLA DE PRUEBA: 41%IP1 + 21%IP2 + 20%UMCC + 18% Slag QIT
- La investigación mostró que se introdujo el doble de slag del deseado durante dos turnos.
- Los palistas habían estado meses sin trabajar pero no recibieron formación de refresco.
- El incidente se produjo durante el fin de semana.
¿Cómo evitar que vuelva a suceder?
Aprendizajes
- Para minimizar errores, las mezclas de mineral deberían ser más simple (ratios de, por ejemplo, 1:1 o 2:1)
- Los montones de mineral deben estar bien identificados para evitar confusiones.
- Implantar un mejor control sobre como se hacen las mezclas de mineral (en estudio)
- Establecer un procedimiento de formación de refresco a trabajadores que llevan un periodo fuera de fábrica
215 – Aprendizajes
Mezcla incorrecta de mineral (02/06/2019)
Todos los aprendizajes a partir del 1 Enero 2021 se encuentran individualmente
en la plataforma Moodle. Aquí solo se recogen los de años anteriores
81
Envío redisolución digestor 4 a Neutra – 03 Septiembre 2018
Gran subida de conductividad
- Tº digestor 4 - Caudal aire cono - Caudal vapor
- Conductividad llegada a Neutra - Conductividad 86N - V/A Descarga dig 4
¿Qué ocurrió?
Aprendizaje
Los envíos de redisoluciones a
drenaje deben hacerse de forma
progresiva, vigilando siempre la
conductividad en la arqueta 86N y
manteniendo el contacto con el
Operador de Neutra que
informará de la situación de su
Planta.
Envío de alto caudal y conductividad de
forma continua durante 3 horas hacia la
Planta de Neutralización proveniente de
la redisolución del digestor 4. Esto
provocó un impacto negativo en la
situación de la Planta de Neutra
corriendo el riesgo de limitar el ritmo de
producción.
El digestor se vació completamente y de
una sola vez a pesar de las alarmas de
alta conductividad en la red de drenajes.
215 – Aprendizajes
82
215 – Aprendizajes
Vaciado especial de digestor 5 por carga anómala – 30 Agosto 2018
- La presencia de líquidos enterrados entre las masas puede provocar autoactivaciones por lo que la inspección de masas es de vital
importancia.
- No debemos cargar un digestor si tenemos problemas en la entrada de aire y/o vapor. En caso de cargas en manual (como la descrita en el
incidente) hay que comprobar que las líneas de aire a la base y al cono no están atascadas.
- La falta de aire durante un tiempo prolongado en un digestor puede provocar atascos en las líneas.
¿Qué ocurrió? 1- La digestión realizada durante turno de noche del 29Ago se activó en fase de carga por posible presencia de líquidos. Tras haber entrado 6 tn de
mineral se da paro de emergencia y se deja el digestor en agitación.
2- Durante una inspección del digestor en el turno posterior, se deja cortado el aire de agitación provocando el atasco de la línea de aire-vapor a la base
y de la Tee de descarga.
3- Se decide re-iniciar la carga metiendo el mineral restante y pasándola en smaut a fase de mezcla.
4- Tras la entrada de ácido de activación, la carga no se activa y el digestor queda lleno de una mezcla de mineral-ácidos-agua.
5- Se realiza un procedimiento especial de vaciado y, tras varios turnos, se consigue vaciar el digestor con camión a presión.
6- Se quita atasco y se normaliza el digestor seis días después.
RCA (Análisis de Causa Raíz) y acciones
Aprendizajes / Recordatorios
83
Al ir a quitar aislamiento del digestor nº 4, un mecánico afloja por equivocación el disco en ocho de entrada de ácido de disolución al
digestor nº 3 aumentando el riesgo de ser salpicado por efluente si se hubiera estado adicionando en ese momento en ese digestor.
Siguiendo literalmente el procedimiento indicado en la ficha de
aislamiento.
En el caso del disco de ácido de disolución el procedimiento
debería haber sido el siguiente:
Además, otra forma de asegurarnos de cuál es el equipo que
está aislado es comprobar si tiene la etiqueta de aislamiento.
Para aislar o quitar el aislamiento de un equipo siempre
se debe seguir el procedimiento detallado en su FICHA
DE AISLAMIENTO así como colocar y/o comprobar las
ETIQUETAS DE AISLAMIENTO.
13 Ningún digestor metiendo ácido disolución
14 Cerrar VM aire a VA DE EFLUENTE CRISTALIZADO (Etiquetar)
15 Cerrar VM aire a VA DE ÁCIDO DEL 177/3 (Etiquetar)
16 Cerrar VM aire a VA DE ÁCIDO DISOLUCION(LOTO v/v Bola)
17 Poner disco ciego (Etiquetar)
18 Una vez colocado B3, deshacer pasos 13-14-15
Acid
o
Dis
olu
ció
n
¿Qué pasó?
¿Cómo evitar que vuelva a suceder?
Aprendizajes
Error al quitar el disco de aislamiento de un digestor (05/04/2018)
215 – Aprendizajes
84
Durante un trabajo de mantenimiento en la chimenea de digestión, un trabajador estaba abriendo la
boca de hombre ubicada en la parte baja de la chimenea. Después de quitar los tornillos y la tapa,
aproximadamente 5 m3 de agua con sólidos impactaron en su cuerpo. Los condensados se habían
quedado acumulados dentro de la chimenea. El agua provocó que el trabajado cayera al suelo aunque
no sufrió ningún daño.
Boca de hombre
Los condensados acumulados en la parte baja de la chimenea se producen durante las reacciones de
digestión debido al lavado de gases
El drenaje de la chimenea estaba atascado debido a la acumulación de sólidos. Como no se
observaba caída de agua por el drenaje, el operador pensó que la chimenea estaba vacía.
El diseño de la tapa de la boca de hombre no era el adecuado lo que dificultó su retirada.
Cuando se quitó la tapa, el agua acumulada cayó inmediatamente causando el incidente.
Nivel de la columna
de agua
Tapa de la boca
de hombre
Drenaje atascado
Las tuberías por donde circulan fluidos
con alto contenido en sólidos se atascan
continuamente lo que genera un peligro.
El mantenimiento preventivo es vital
para evitar estas situaciones (el drenaje
no debía estar atascado.
Las gafas herméticas protegieron al
trabajador.
- Cambio en el diseño del
drenaje
- Póster informativo del
peligro
Operador cae al suelo al ser impactado con una columna de condensados provenientes de la chimenea de digestion (24/10/2017)
¿Qué pasó?
Investigación
¿Cómo evitar que
vuelva a suceder? Aprendizajes
215 – Aprendizajes
85
Bajo caudal de ácido de activación La adición termina por tiempo máximo de seguridad
DEFECTO DE ÁCIDO (2722 vs 9600 litros)
La entrada de vapor activó la reacción %A/A ~ 94%
Reacción con defecto de ácido de activación y %A/A ~ 94%
debido a la entrada de ácido con un caudal muy bajo. La
entrada de vapor activó la reacción.
- Durante el aislamiento de un digestor, se cerró la v/m
de salida del tanque de ácido de activación para poner
un disco.
- La ficha de aislamiento no incluía el cierre de esta
válvula.
- El operador pensó que al cerrar esta v/m disminuiría el
riesgo EHS.
- Una vez que se puso el disco de aislamiento, se
empezaron a hacer digestiones pero la v/m quedó
cerrada por error.
Para aislar un equipo, es obligatorio usar la FICHA DE AISLAMIENTO.
En caso de duda, debemos escalarlas a nuestros superiores para
que, si es necesario, se modifiquen las fichas.
¿Por qué?
Reacción con defecto de ácido de activación (15/10/2017)
¿Qué pasó?
Aprendizajes
215 – Aprendizajes
86
Registro de varias casi pérdidas / incidentes por fugas en líneas de ácido del 98% hacia digestión.
Se detectó corrosión generalizada en las líneas, especialmente en los cambios de dirección debido a la velocidad del fluido.
El material de las tuberías era acero al carbono.
El material de las tuberías por donde circula ácido sulfúrico del 98% a alta velocidad debe ser acero teflonado,
uranus o simular para evitar fugas.
- Mediciones de espesores de las tuberías.
- Cambio de material de las tuberías a acero teflonado.
Actualmente las líneas con acero teflonado son las comunes a los 8 digestores y las individuales de los digestores 1 y 8.
Durante los trabajos de parada de 2019 se espera cambiar el material de las líneas de los digestores 4 y 5.
Varios incidentes por fugas de ácido del 98% (2017)
¿Qué pasó?
¿Cómo evitar que vuelva a suceder?
Aprendizajes
215 – Aprendizajes
87
V/A de recirculación de ácido 98% a tanque 171/1/2, 171V42, ABIERTA con OP = CERRADA
Digestor 3: Caudal ac98% medio = 27,4m3/h
(Entra todo el volumen de ác 98% en 23min)
No hay carga anómala
Digestor 8: Caudal ac98% medio = 15,2m3/h
Fin fase carga por tiempo máximo (25 min)
Carga anómala con defecto de ácido 98%
¿Qué ocurrió?
Reacción anómala con defecto de ácido del
98% en digestor 8. Al alcanzar el tiempo
máximo de seguridad en carga (25 min) el
programa pasó automáticamente a fase
mezcla sin haber metido el volumen de ácido
98% especificado en receta (6,3m3 vs
11,5m3).
En la carga anterior ya había habido una
bajada considerable de caudal de ácido del
98% (de 50-55m3/h habituales a 27 m3/h)
pero no se detectó el fallo.
¿Por qué?
Durante la preparación del aislamiento del
tanque 171/1/2 se cortó el aire a la v/a de
recirculación a dicho tanque, 171V142.
Ante fallo de aire la válvula abre. Parte del
ácido recirculó al tanque 171/1/2 provocando
el defecto en el digestor.
Aprendizajes
Debemos asegurarnos de la actuación de las válvulas ante fallo de aire antes de
cortarlo. Para familiarizarnos con ello, se recomienda incluir en las fichas de aislamiento
el estado ante fallo de aire de las válvulas más críticas así como de las que se
manipulan con baja frecuencia.
La comunicación Operador / Panelista es de vital importancia para minimizar
riesgos. El bajo caudal de ácido en la carga del digestor 3 nos avisó de que existían
anomalías pero no se detectó.
¿Qué haremos para evitar que vuelva a ocurrir?
Las inspecciones de los tanques 171/1 se realizan
cada 5 años. Para evitar que vuelva a ocurrir, se
incluirá el tipo de válvula en la instrucción de operación
de Vaciado y Limpieza del Tanque (TEH-IC-IPA-171-
VLIM).
Reacción con defecto de ácido 98% por apertura de la v/a de recirculación al 171/1/2 (12/09/2017)
215 – Aprendizajes
88
Caudal de vapor ~ 1,45 tn/h
Caudal máximo= 0,7tn/h
Temperatura de bombeo > 85ºC
Especificación < 71ºC
Bombeo de las redisoluciones de masas
1. Normalmente la 1ª redisolución se bombea al Proceso, a razón de unos 10 m3 (Un tanque 215/5) por cada dos digestores bombeados.
Si vamos a muy baja carga se evaluará procesarlo más lentamente, para disminuir el efecto negativo en decantación y filtración de licor.
2 Las siguientes redisoluciones se drenarán a la red drenajes de Neutralización, previa comunicación al Supervisor del A. Blanca.
La temperatura del digestor al inicio del bombeo no será superior a 71ºC para proteger a las líneas de bombeo y el propio tanque 215/5
Redisolución de masas
1. Para poner a redisolver un digestor se le añadirá una cantidad agua, según instrucciones, siendo imprescindible cubrir la masa (20 a 30 m3), que comprobará el Piloto.
2. La adición se hará en la fase de disolución y poniendo manualmente la cantidad determinada de agua, dejando en cero el resto de aportes, pero teniendo en cuenta que estará seleccionado el 215/25 ó AGUA, y no estará seleccionada la opción AC+AG (no metería el agua hasta que no hubiera entrado una cierta cantidad de ácido).
3. Una vez adicionada el agua se le dará “Paro de emergencia”, para poder meterle vapor fuera del programa.
También se le puede meter el agua en manual, comprobando el volumen por el totalizador del agua a añadir.
4. Se meterá una cierta cantidad de vapor a la base y de aires a la base (500m3/h) y al cono (1000-1200 m3/h). Para evitar retrocesos de vapor hacia la línea de aire el SP de caudal será igual a 0.7tn/h como máximo.
5. En estas condiciones se pretende alcanzar y mantener una temperatura de unos 80-85 ºC durante unas 12-16 horas, que normalmente puede ser suficiente para la redisolución de la masa.
6. Se evaluará seguir redisolviendo la masa, según la masa restante y/o motivo de la redisolución.
¿Por qué tenemos un límite de caudal de vapor en digestión?
Porque un caudal de vapor > 1,0 tn/h puede generar retrocesos de
vapor a la línea de aire pudiendo afectar a otros digestores.
¿Por qué tenemos un límite de temperatura de bombeo en
digestión?
Alta temperatura de bombeo puede provocar daños en la instalación
(tuberías de PP de los colectores de bombeo, goma del tanque
215/5, tramos de tubería de acero engomado en la impulsión de las
P215/5).
Además puede alterar el proceso acelerando la reacción de
reducción (favoreciendo la reacción paralela que produce H2) y
pudiendo provocar inestabilidad en el licor.
PROCEDIMIENTO REDISOLUCIONES DE MASAS Y BOMBEO
Redisolución de masas en digestor 2 (07/07/2017)
215 – Aprendizajes
89
Fallo en la entrada de ácido del
174/26
Cierra v/a por tiempo máximo de
seguridad (20min)
La entrada de vapor activa la
reacción con un A/A próximo
al 98%
Entra en marcha la soplante y abren las v/a de
impulsión de la soplante y de agua al scrubber
pero NO entra en marcha la P215/8/3
Se arranca la P215/8/3 de
forma manual cuando se
observa el fallo
¿Qué ocurrió?
Reacción con gran emisión de gases con A/A próximo al 98% en digestor
3 sin lavado de gases
¿Por qué?
1- Atasco en la descarga de ácido de activación desde el tanque 174/26 – No
entra ácido de activación, la reacción se activa con la entrada de vapor
2- Fallo en programa de lavado de gases – No da orden de marcha a la
P215/8/3 – Anteriormente se habían puesto en marcha dos soplantes de forma
manual y el programa no se reseteó
¿Qué haremos para evitar que vuelva a ocurrir?
1- Programar mensaje de riesgo de atasco en la descarga del 174/26 si
Tº < 75ºC y/o Caudal < 60m3/h: Alerta del riesgo en la descarga y avisa
de la necesidad de tomar acción (subir tº y/o planificar limpieza)
2- No se pondrán dos soplantes o más en marcha. En caso de
necesidad se hará bajo supervisión y utilizando el taco de marcha.
Aprendizaje
1- La falta de ácido de activación puede provocar una reacción violenta por
tener alto porcentaje de A/A. Es fundamental comprobar la entrada de ácido de
manera que, en caso de atasco, se tenga la opción de desatascar antes de
cumplir el tiempo de seguridad y/o quitar el vapor hasta normalizar situación.
2- Los programas de lavado de gases no están preparados para trabajar de
forma manual con dos o más soplantes en marcha. En caso de necesitar poner
una 2º soplante hay que utilizar el taco de marcha del sinóptico de lavado de
gases.
Reacción con gran emisión de gases (29/06/2017)
215 – Aprendizajes
90
¿Qué ocurrió?
Acciones inmediatas:
- El día 13 de Junio tuvieron lugar dos reacciones
consecutivas con tiempos de activación anormales en
el digestor 3.
- En la primera carga la temperatura del digestor
alcanzó los 85ºC al final de la carga por lo que no tuvo
tiempo de mezcla. La activación duró 15 minutos.
- En la segunda carga el termopar no detectó caída de
temperatura y el tiempo de activación fue igual a 46
minutos.
Aprendizaje:
Generalmente, las reacciones anómalas suelen ser debidas a entradas indeseadas de líquidos o a muy altos tiempos de mezcla. Sin embargo, un
fallo en la colocación del termopar también puede dar lugar a este tipo de digestiones tal y como ocurrió en esta ocasión.
La medida del tiempo de activación depende de la temperatura del digestor. A modo de recordatorio: Una vez superada la temperatura del NN 111
(actual en 155ºC) el programa vigila el comienzo de bajada de temperatura, contando a partir de aquí los minutos del NN 155 (actual en 4
minutos) para pasar a la fase de cocido automáticamente. Si la temperatura no alcanza los 155ºC y/o no baja del pico alto el panelista da por
terminada la activación y pasa a cocido cuando está seguro de que ha terminado la activación.
Mezcla = 0 min
Activ. = 15 min
Mezcla = 6 min (valor fijado en receta)
Activ. = 46 min
- Comprobación de estanqueidad de válvulas automáticas de entradas de líquidos y mineral Correcto
- Purga de posibles condensados en las líneas de aire a la base y al cono Correcto
- Comprobación del estado del termopar Se observa que le falta 1,5 metros aproximadamente para llegar al final de la vaina Se normalizó la
altura del termopar y se cambió la vaina
Digestiones anómalas en digestor 3 (13/06/2017)
215 – Aprendizajes
91
¿Qué ocurrió?
Acciones inmediatas:
- Se llamó a la persona de guardia del departamento de Control que normalizó el programa.
- Se alargaron las disoluciones y se realizaron las adiciones de efluente cristalizado y agua que quedaban.
Acciones a medio plazo:
- Existe acción derivada del FMEA de 215 para cambiar el tipo de v/a de entrada de agua del 17/6 con el objetivo de aumentar al caudal y que el
uso de este agua no provoque retrasos en disolución (MOC Nº 3023). La modificación está planificada para ejecutarla en la parada del
30/5/2017. (HECHO)
- Se revisó y se modificó el programa de adición del 228/42 a digestión que no se modificaba desde el inicio de la automatización pero que se
veía afectado por la modificación realizada para adicionar de forma simultánea el efluente y el agua en disolución. (HECHO)
Retraso entrada de líquidos de disolución en digestion (03/05/2017)
215 – Aprendizajes
92
Incidente 04JUL’16: autoactivación con exceso de gases en digestor 6 por entrada de vapor al inicio de la carga
Enseñanzas
Pasar un programa por OFF significa parar dicho programa y ponerlo en su fase de inicio. Sin embargo, los otros programas que
estén comunicados con él seguirán trabajando de forma habitual si antes no se le da un PARO DE EMERGENCIA. En este caso, al
pasar el programa del digestor 6 por OFF éste se va a la fase de carga pero para el programa del colector de bombeo el digestor 6 está en
fase de bombeo. El inicio de carga se produce con el lazo de vapor en condiciones de inicio de bombeo y provoca la entrada de vapor
disparando la reacción incontroladamente antes de activarla.
NO SE DEBE PONER EN OFF (RESETEAR*) NINGÚN PROGRAMA YA QUE NO HAY GARANTÍA DE
COMO QUEDAN SUS COMUNICACIONES Y LAZOS, DE NECESITARSE SE DEBE HACER UN PARO DE
EMERGENCIA SEGURO
* Sólo resetea Ingeniería de Control
¿Qué ocurrió?
- 21:01h Problemas de bombeo en digestor, aparece el siguiente mensaje: “POSIBLE
ATASCO BOMBEO DIG 6”. Se pasa el programa del digestor 6 a OFF y se arranca de nuevo.
- 21:40h Una vez bombeado el digestor se inicia una nueva carga pero ésta empieza con el
lazo de vapor en las condiciones de inicio de bombeo provocando la entrada de vapor al
digestor durante la fase de carga.
- 21:43h El programa del digestor 6 envía el siguiente mensaje: “ENTRADA DE VAPOR
DIG.6 NO CERRADA”
- 22:02h El programa arranca lavado de gases por alta temperatura (Tª > 85ºC)
- Se corta la entrada de ácido de activación (sólo entran unos 500litros) y se ajustan los kg de
ácido en disolución.
- Una vez acabada la digestión se revisa el digestor y los alrededores no habiendo daños.
Digestión rápida en digestor 6 (04/07/2016)
215 – Aprendizajes
93
Chemical burns in left leg and wrist during
unblocking operation in a air feed line to digestor 8
Uncontrolled splash of product
The product contacted the skin of the leg
Sudden and unexpected discharge of corrosive
liquid.
There was an open flange
PPE (chemical suit) was not being used. Written
procedure was not strigtly followed.
This type of event is usual in clearing blockages
operations
An operation to clean a blocking was taking
place.
Presence of acid at this job has never been
identified
There was a blockage in the air feed lines to
digestor 8 caused by a mix of ore and acid
It was believed that there was not acid inside the line because it was
injection air to digestor.
The acid got inside the air pipe due to human
failure. Operator failed to open back an isolation
valve.
TDC alarm of low air flow was not attended on
time because the panelist was overloaded.
- El uso de los equipos de protección (EPIs) es clave para minimizar daños..
- La correcta identificación de los riesgos es fundamental para tomar acciones preventivas (60 segundos, permisos de
trabajo, JSA, evaluación de riesgos…)
- Cuando se llevan a cabo tareas no rutinarias, es fundamental extremar las precauciones y reilzar una identificación
detallada de los riesgos.
Un trabajador se
salpicó con una
disolución ácida
en el muslo
izquierdo y en la
muñeca mientras
quitaba un atasco
en una línea de
aire al cono del
digestor 8.
Causó baja.
ACCIDENTE REGISTRABLE: Quemaduras químicas por salpicaduras de ácido (01/06/2017)
¿Qué pasó?
Aprendizajes
215 – Aprendizajes
94
Entrada de líquidos en un digestor mientras el parejo estaba en fase de bombeo debido a que la 2º v/a de descarga dejaba
pasar y el drenaje estaba atascado.
Posición correcta de las válvulas durante
la fase de carga:
1º válvula de descarga abierta
2º válvula de descarga cerrada
v/a de purga abierta
Es muy importante desatascar las
purgas de digestión tan pronto
como se detecte el atasco ya que
son una capa de protección muy
importante para evitar la
presencia de líquidos en un
digestor.
Auto-activación debido a la entrada de líquidos desde otro digestor (29/08/2015)
¿Qué pasó?
Aprendizajes
215 – Aprendizajes
95
Tres incidentes registrados en la base de datos de casi pérdidas donde se produjeron reacciones inusuales en digestión
debido a que la válvula de entrada de mineral permaneció abierta por fallo y se pensó que estaba cerrada.
El Panelista simula el final de carrera de la válvula ya que indicaba posición abierta y esto te impide iniciar una carga de
digestión. No se comprobó que, efectivamente, la válvula estaba abierta y no era un fallo del final de carrera.
El final de carrera había estado fallando durante todo el turno.
Errores de detección de final de carrera son comunes en válvulas de mineral.
Antes de simular la posición de una válvula, debemos verificar cual es su posición real.
Reacciones con defecto o exceso de mineral debido a incidencias en v/a de entrada de mineral (Varios incidentes)
¿Qué pasó?
Aprendizajes
215 – Aprendizajes
96
- Es importante seguir los procedimientos de operación (no se
confirmó la activación)
- Después del incidente se tomaron medidas que incluían nuevos
procedimientos de operación:
El termopar no puede estar enterrado en masas
Comprobación de estanqueidad de válvulas
La tapa del digestor 3 se levantó unos 40 cm debido a una sobrepresión dentro
del digestor.
La sobrepresión se produjo por una reacción rápida e incontrolada del mineral y
el ácido dentro del digestor. El incidente causó la rotura de las líneas de
alimentación de ácido y mineral y el conducto de extracción de gases. Parte del
cake salió fuera del digestor aunque nadie sufrió daños.
La mezcla duró 2h29 minutos (en lugar de 10minutos) debido a que no se
confirm la fase de activación.
Se inició la carga pensando que el medidor de temperature marcaba
correctamente pero no era así (la señal de temperature se había revisado 5
veces esa semana).
INCIDENTE DE SEGURIDAD DE PROCESOS: Levantamiento de tapa del digestor 3 debido a un tiempo de mezcla muy largo (23/02/2012)
¿Qué pasó?
Aprendizajes
215 – Aprendizajes
97
- Mineral Not ground ore - M Ground ore
- G Heavy - F Fine - A Air
Dos reacciones rápidas consecutivas debido a la
entrada de mineral con exceso de finos.
- El filtro de mangas de uno de los molinos se vacio
para reparar la v/a rotativa de salida.
- Todo el mineral fino se paleó y se añadió al silo
número 3.
- El silo número 3 estuvo F/S varios días por otros
motivos.
- Las reacciones rápidas tuvieron lugar cuando se
puso E/S el silo 3.
Para evitar volver a tener un incidente similar, hay
que controlar la cantidad de finos que se añaden a
los silos y prever la entrada del mineral con exceso
de finos a digestión.
Dos auto-activaciones debido a un exceso de finos en el mineral (28/03/2009)
¿Qué pasó?
Aprendizajes
215 – Aprendizajes
98
Altas masas en cono pueden ocasionar reboses de digestores así como
reacciones rápidas por presencia de restos de líquidos entre ellas
¿Por qué podemos tener altas masas? ¿Cómo debemos actuar?
Receta poco eficiente Poner receta con menor A/A posible
Bajos caudales de aire por atascos Revisar y desatascar líneas de aire
Atrasos en la entrada de agua de disolución
Comprobar fallos en la entrada de agua
Fallo en la entrada de antiespumante Comprobar adición de antiespumante
Masas antiguas duras
Adecuar volumen de la carga para evitar reboses ajustando densidad y / o tn de mineral Evitar uso excesivo de ácido del 98% en disolución Redisolver masas
Los reboses de digestores pueden dar lugar a salpicaduras y daños a personas que se encuentren en la zona
Nuestra concienciación y percepción del riesgo son fundamentales para evitar este tipo de incidentes
Si se observan reboses en la zona de digestión debemos tomar acción para minimizar el riesgo:
- Si hay algún digestor rebosando en un momento determinado se pueden bombear 1 o 2 tanques 215/5
para disminuir el volumen contenido en el digestor
- Para evitar que continúen los reboses, cuando las masas en cono sean altas, se debe actuar en el volumen
de carga (subir densidad, bajar toneladas de mineral)
- En caso de masas > 80%, éstas deben ser redisueltas
Reboses de digestores (varios incidentes)
215 – Aprendizajes
99
215 – Preguntas sobre la sección
1-
a) 80ºC c) 60ºC
b) 85ºC d) Para que se active el lavado de gases es necesario confirmar la
activación
2-
a) > 190ºC c) 90 - 105ºC
b) 120ºC aproximadamente d) 135 - 170ºC
3-
a) Por aumento en la temperatura del colector de aire c) Por presencia de líquidos en las masas en cono
b) Por aumento en la temperatura del digestor d) Todas son correctas
4-
a) Presencia de líquido en masas c) Tiempos de mezcla superiores a 50 minutos
b) Válvulas automáticas que dejan pasar d) Todas son correctas
5-
a) 1,6 c) 1,75
b) 1,4 d) 1,25
6-
a) Arrancar lavado de gases
Si la temperatura supera los 100ºC quitar la adición del
174/26
Si la temperatura es inferior de 100ºC mantener la adición
de ácido del 174/26 hasta alcanzar los 140ºC
c) Confirmar mensaje de inicio de activación
Si la temperatura es superior a 120ºC quitar la adición del 174/26
Si durante la adición de 174/26 la temperatura sube de 140ºC cortar la
adición del 174/26
b)
No arrancar lavado de gases y cortar la entrada de ácido
del 174/26
d) Parar la descarga de mineral
Si la temperatura es superior a 120ºC quitar la adición del 174/26
Si durante la adición de 174/26 la temperatura sube de 140ºC cortar la
adición del 174/26
7-
a) Calculas los Kg de ácido a añadir en disolución según los
Kg de mineral reaccionado y ajustar agua
c) Corregir A/T con ácido 98% en el 216/12
b) Quitar la adición de efluente cristalizado en disolución d) Meter únicamente la primera adición de agua
En caso de autoactivación en fase de mezcla, ¿qué debemos hacer?
¿Cómo debemos actuar si la reacción se produce antes de añadir todo el ácido del 174/26?
¿A qué temperatura de emergencia se activa el lavado de gases durante la fase de carga?
¿Cómo podemos detectar que una válvula de retención de una línea de aire a la base falla y deja pasar vapor?
¿A qué temperatura se produce la emisión máxima de gases durante la activación?
¿Qué puede provocar autoactivaciones en digestión?
Estequiométricamente, ¿cuántos Kg de ácido reaccionan con 1 Kg de mineral?
100
8-
a) Poner el %A/A lo más bajo posible c) Comprobar las líneas de aire y posibles fallos en la entrada de agua
b) Adecuar volumen de carga para evitar reboses d) Todas son correctas
9-
a) Por la posibilidad de que se produzcan reboses c) Por la posibilidad de emitir gases de SOx a la atmósfera
b) Por el riesgo de quemaduras químicas d) Por la posibilidad de que se produzcan reacciones violentas
10-
a) Presencia de líquidos c) Estado del termopar
b) Porcentaje de masas d) Todas son correctas
11-
a) > 60 m3/h c) 50 - 55 m3/h
b) 150 - 200 m3/h d) No hay límite de operación
12-
a) A todos, independientemente de la fase en la que estén c) A todos menos a los que estén en fase de carga o mezcla
b) Solo aquellos que estén en bombeo o parados d) Solo a los digestores que se encuentren en disolución
13-
a) Entrada del 100% agua en una sola vez c) Entrada de 83% de agua en primera fase y 17% en segunda fase
b) Entrada de 50% de agua en primera fase y 50% en
segunda fase
d) Entrada de agua una vez finalizada la entrada de ácido de disolución
14-
a) El porcentaje de ácido reciclado respecto a la cantidad de
ácido total utilizado
c) La relación entre los Kg de ácido añadidos en carga y activación partido
por los Kg de mineral
b) La concentración final de ácido que reacciona con el
mineral
d) Todas son correctas
15-
a) Cuando el A/T es bajo en el licor reducido c) Cuando los niveles de efluente cristalizado son muy altos
b) Cuando el F/T es alto en el licor reducido d) Todas son correctas
¿Qué es el A/O de ataque?
¿Cuándo subimos el A/O total?
¿Cómo se adiciona el agua en disolución en el caso de que esté seleccionada la opción 2?
¿Por qué se considera la sección de digestión como una sección con riesgo de gravedad 5?
¿Qué inspeccionamos antes de cargar un digestor?
¿Cuál es el caudal óptimo de entrada de ácido del 98% a digestión?
Cuándo realizamos un cambio en la receta de digestión, ¿a qué digestores se puede aplicar el cambio?
Acciones para disminuir las masas en cono
101
16-
a) Por entradas de aire c) Por bajo caudal de agua por fallo en la P215/8
b) Por bajo caudal de agua porque la v/a del scrubber de otro
digestor deja pasar
d) Todas son correctas
17-
a) 215/5 sucio c) Problemas en la boquilla del digestor
b) Fallo en la P215/36 d) Fallo del nivel del 215/5
18-
a) 65 - 71 ºC c) 50 - 55 ºC
b) > 66ºC d) 60 - 70 ºC
19-
a) Riesgo de reacciones violentas c) Baja eficiencia por mala mezcla mineral-ácido
b) Aumento de masas en cono d) Todas son correctas
20-
a) Bajar temperatura de ácido de activación c) Bajar tiempo de mezcla
b) Quitar vapor con la adición de ácido del 174/26 d) Todas son correctas
21-
a) Se quitará la adición de vapor para compensar la falta de
aire
c) No se comenzará una carga si no hay aire de agitación, ya sea al cono o a
la base
b) Se iniciará la carga siempre y cuando haya al menos 2
líneas de aire al cono libres
d) Ninguna respuesta es correcta
22-
a) Todas las necesarias c) 10 cuando trabajamos con 8 digestores y 5 cuando trabajamos con 4
b) Hay que intercalar 1 de ácido del 77% con otra de ácido del
65%
d) 15 cargas como máximo
23-
a) Introducir en la receta los datos de ácido del 77% c) Pérdida de producción
b) Aumento de masas en cono d) Todas son correctas
¿Cómo actuaremos en caso de fallo en la entrada de aire a un digestor?
¿Cuántas cargas se pueden realizar como máximo con ácido del 65% en activación?
¿Cuál es el mayor riesgo EHS de hacer activaciones con ácido del 65?
¿Por qué podemos tener alto amperaje en una soplante durante la activación?
¿A qué pueden deberse bombeos excesivamente largos en un solo digestor?
Límite de operación de la temperatura en disolución
¿Qué puede pasar si adicionamos ácido de activación con temperaturas superiores a 100ºC?
¿Qué acciones podemos tomar para subir los tiempos de activación?
102
24-
a) 88% c) 89%
b) 88,48% d) 90,20%
25-
a) A fallo de aire la válvula cierra c) A fallo de aire la válvula permanece en la posición en la que se encontraba
b) A fallo de aire la válvula abre d) Ninguna es correcta
26-
a) 1 tn/h c) 0,7 tn/h
b) 5 tn/h d) No hay caudal máximo de vapor
27-
a) Puede dañar en las tuberías de PP de los colectores de
bombeo
c) Puede inestabilizar el licor
b) Puede dañar la goma del interior del 215/5 d) Todas son correctas
28-
a) Denunciarlo y repararlo lo anter posible ya que es una capa
muy importante de protección
c) Bombear el digestor a través de una línea de aire al cono
b) Dejar abierta 1º y 2º v/a de descarga del digestor afectado
mientras bombeamos otros digestores
d) No existe ningún riesgo
29-
a) Lo echamos todo al mismo silo y lo dejamos F/S durante
una semana
c) Controlamos la cantidad de mineral fino añadido en cada silo y el
momento en el que entrará en digestión
b) Lo echamos todo en la rosca 213/9 para mezclarlo con el
mineral molido
d) Lo devolvemos a una de las tolvas 211/7
30-
a) Para asegurar que no entran condensados con el vapor c) Para minimizar reboses de digestores
b) Por ahorro energético d) Todas son correctas
¿Cuál es el caudal máximo de vapor durante las redisoluciones de los digestores?
¿Por qué no debemos bombear digestores con temperaturas superiores a 71ºC?
¿Qué debemos hacer si detectamos que la purga de un digestor está atascada?
Vamos a reparar la válvula rotativa del filtro de mangas de un molino y necesitamos vaciar el mineral de su interior, ¿cómo
gestionamos el vaciado?
¿Por qué comprobamos el funcionamiento de los purgadores de vapor mensualmente?
¿Qué %A/A debemos poner en receta cuando hacemos cargas con ácido del 65%?
¿Cómo actúan las válvulas de recirculación a los tanques 171/1 ante corte de aire?
103
216 - EHS / PSM
216 - Descripción del proceso
216 - Tanques y torres de reducción
216 - Variables a controlar
216 - Paros de emergencia y Causas de parada más frecuentes
216 - Buenas prácticas en reducción
216 – Reducción
216 - Aprendizajes
216 - Soplantes de reducción
216 - Preguntas sobre la sección
104
COMPUESTOS QUÍMICOS UTILIZADOS:
Licor / Ácido de lodos
Ácido sulfúrico 98% (para corrección de A/T)
Antiespumante
MEDIO AMBIENTE:
Riesgo de derrames – Existen canalizaciones
dirigidas a la red de drenajes de Neutralización
Las restos de chatarra son tratados como residuos
peligrosos.
SEGURIDAD / SALUD:
Riesgo de caída de balas de chatarra
Riesgo de productos químicos utilizados
Riesgo de arranques remotos de equipos
Riesgo de caídas al mismo nivel
ZONAS ATEX:
El riesgo de incendio y/o explosión en la zona es muy alto,
debido a la generación de hidrógeno durante la reducción del
férrico a ferroso.
Está prohibido el uso de cualquier elemento que pueda
producir chispas, así como fumar y usar teléfonos que no sean
antideflagrantes.
Se requiere permiso de trabajo en caliente con medición de H2
en todas las actividades de Mantenimiento
216 – EHS
E.P.I obligatorio E.P.I ocasional
216
105
216 – PSM
Fase Descripción Hecho iniciador Posible consecuencia Capas de protección
Generación
de
Hidrógeno
por la
reacción de
reducción
del licor
ácido con
chatarra de
Hierro
Acumulación
de Hidrógeno
por encima del
punto de
inflamabilidad
1- Presencia de espuma en las
torres de reducción
2- Propagación de Hidrógeno al
canalón de rebose
3- Propagación de Hidrógeno a los
tanques de recirculación 216/1/1 y 2
4- Generación continua de
Hidrógeno en las torres (reacción
del hierro con el ácido)
5- Acumulación de chatarra en los
huecos entre las torres
6- Transferencia de chatarra fina a
los tanques de recirculación
7- Propagación de Hidrógeno al
tanque almacén 216/12
- Deflagración en
tanque almacén
216/12 dentro del
edificio - Fatalidad
- Deflagración en los
tanques de
circulación:
proyecciones y gran
pérdida de contención
- Fatalidad potencial
- Daños graves al
operador que trabaja
junto a las torres
- Pérdida de contención
con envíos a la Planta
de Neutralización
- Gran pérdida de
contención con
potencial de colapsar
la Planta de
Neutralización
1.1 - Adición de antiespumante
1.2 - Área abierta y bien ventilada
2.1 - Venteos abiertos en la zona superior y en filtros
2.2 - Ventiladores de extracción de gases con control desde
TDC. Posibilidad de meter aire de baja presión.
2.3 - Área abierta y bien ventilada
3.1- Inyección de aire y chimenea abierta
3.2 - Procedimientos de operación: medición diaria de %H2
3.3 - Área abierta y bien ventilada
4.1 - Sistema de aire a torres (esta capa de protección se
rompe por alto nivel de chatarra en torres, por daños en los
picos de pato o por bloqueos en la entrada de aire)
4.2 - Enclavamiento de drenaje de torres por alta
temperatura
4.3 - Área abierta y bien ventilada
5 - Procedimiento de operación: Limpieza en el área
6.1 - Filtros en el canalón de rebose
6.2 - Procedimientos de operación: medición diaria de %H2
6.3 - Área abierta y bien ventilada
6.4 - Inyección de aire y chimenea abierta
7.1 - Soplantes V216/26/1 y 2 con control en TDC
7.2 - Procedimientos de operación: medición diaria de %H2
ESCENARIOS CRÍTICOS PSM:
106
OBJETIVO - Reducir el hierro férrico insoluble en agua a hierro ferroso para eliminarlo del proceso antes de
la precipitación del TiO2. Para asegurar que todo el férrico ha sido oxidado a ferroso es necesario un exceso
de reducción para obtener la concentración de titanio trivalente necesaria (1,5 – 3 gpl).
Reacción deseada: Fe2(SO4)3 + Fe 3 FeSO4 Reacción indeseada: H2SO4 + Fe FeSO4 + H2
Tª en 216/1/1
Normal~65ºC (<68ºC)
Control en automático con
agua de torres (6serpentines
en cada tanque)
Tª en 216/1/2
Normal~67ºC (<68ºC)
Trivalente Q8 En
impulsión P216/1/2/1-3
Trivalente Q68 (1,5 – 3 gpl)
En llegada a 216/12
Caudal de envío desde
216/1/2 a 216/12
Nivel tanques de recirculación
(~80%) Comunicados al ~60%
Control por caudal o nivel
de los tanques de
recirculación
Caudal de licor a torres
1º fase y 2º fase
Adición de antiespumante
2 bombas y 1 caudalímetro
Para mejorar la eficiencia y
evitar reboses en torres
Se añade en los tanques
216/1/1 y 2
Extractores 216/23 (1 E/S)
Amperaje del ventilador de
extracción ~ 10 -13ª
En caso de que las 2 quedarán
F/S se metía aire de baja
Bombas tanques de
recirculación
(3 por tanque) Amperaje > 40A
Caudal alimentación a 219
Tanque 216/20 250m3
2 bombas y 2 agitadores
Corrección de densidad
Tanque 216/12 145m3
2 bombas y 2 agitadores
Soplantes V216/26 (1 E/S)
Tª torres 68-72ºC
Fase 1 Torres 0-4 Chatarra de chapa Fase2 Torres 6-8 Chatarra
de hojalata Torre 5 Puede trabajar en ambas fases Volteo diario de cestas
Fase 1 : Fase 2 2 : 1
Torre 5 en fase 1
Presión aire soplado
Hay medidor analógico
(P>40 mmca) Y medidor
digital (Presión= Normal)
216 – Descripción del proceso
Soplantes V216/3
Vaciado filtro fundabac
Volumen filtro (~9m3)
107
Torres de Reducción Tanques de Reducción
216 – Tanques y torres de reducción
108
Variable del
proceso
Límites de
operación
seguros
Desviación-Consecuencia
potencial Causa posible Acciones necesarias
Temperatura
en 216/1/1 y/o
216/1/2
< 69ºC
<60ºC: Bajo rendimiento
>69ºC: Aumento de emisión
de H2 y pérdida de calidad
>72ºC: Parada por alta
temperatura
- Fallos o falta de agua de
refrigeración
- Baja densidad de licor
- Tª en 216/20 alta
- Bajo caudal de alimentación a
torres
- Comprobar y adecuar SP de
temperatura
- Comprobar densidad en el 216/20 y
fugas en serpentines
- Comprobar tª de salida de digestión
- Revisar bombas y/o disminuir torres
en servicio
- Poner NN 308 BOX HPM9, para
parada por alta tª en 72 máximo
Temperatura
en rebose de
torres
65 - 73ºC
<65ºC: Bajo rendimiento
>73ºC: Temperatura de
emergencia: El programa
drena la torre Aumento de
emisión de H2 y pérdida de
calidad
- Bajo caudal de entrada a la torre
- Chatarra muy reactiva y SP de
temperaturas altos en tanques
- Comprobar caudal
- Adecuar SP de temperaturas
Presión de aire
de soplado
Presión
Normal y
>40mmca
Baja presión o <40mmca: El
programa drena todas las
torres Dispersión escasa
de H2, con mayor riesgo de
incendio y/o explosión
- Avería en soplante y/o válvula de
impulsión
- Comprobar soplante, correas y
válvula, y/o poner en servicio la otra
Amperaje en
ventiladores
de extracción
9-13 A
<9 A: Para ventilador
Extracción deficiente de H2 y
aumento de riesgos de
explosión
- Avería por ensuciamiento y/o rotura
de correas
- Revisar y poner la otra si fuera
necesario
- Si no es posible el cambio, se meterá
aire de baja en los canalones de
rebose de las torres y se medirá H2
para adecuar la operación si fuera
necesario
216 – Variables a controlar
109
Variable del
proceso
Límites de
operación
seguros
Desviación-Consecuencia
potencial Causa posible Acciones necesarias
Nivel en
tanque 216/12 50 – 90%
<40%: Parada de decantadores
>95%: Rebose en el tanque
- Control del caudal inadecuado
- Fallo en el nivel del 216/12
- Adecuar caudales de entrada y salida
- Poner NN 7 BOX HPM9, para corte
de envío por alto nivel, en 90 máximo
Válvulas
automáticas de
alimentación
Cierran
bien y no
dejan
pasar
cerradas
No cierran y/o dejan pasar:
Aislamiento inadecuado para el
volteo de cajas, con riesgos de
explosión
- Avería en la válvula
- Cerrar la válvula manual para reponer
chatarra de la torre hasta reparar la
válvula
Válvulas
automáticas de
drenaje
Cierran
bien y no
dejan
pasar
cerradas
No cierran y/o dejan pasar:
Aislamiento inadecuado para el
volteo de cajas, con riesgos de
explosión
- Avería o sólidos en válvula, que
le impiden cerrar
- No reponer chatarra a la torre hasta
reparar la válvula
H2 en los
puntos de
medición
<20% LEL >20% LEL: Aumento del riesgo
de incendio o explosión
- Baja densidad y/o alta tª en el
licor
- Fallo de aire de soplado, aire de
dilución y/o antiespumante
- Fallos en la extracción de aire
- Comprobar / adecuar densidad y tª
- Comprobar aire de soplado, de
dilución y antiespumante
- Comprobar ventilador de extracción
Nivel en
tanques
216/1/1 y 2
65 – 80%
<60%: Posible parada de
reducción
>85%: Rebose de tanques si
drenan todas las torres por
parada
- Control del caudal inadecuado
- Fallo en el nivel del 216/12
- Adecuar caudales de entrada y salida
- Poner SP de nivel en 85% máximo
Estabilidad en
el licor
reducido
≤0,400 u.a
>0,400u.a: Empeoramiento de
la calidad, por precipitación
incontrolada del TiO2
- Baja densidad del licor
- Altas temperaturas en torres con
frecuentes drenajes
- Comprobar y subir densidad
- Comprobar agua de refrigeración y
adecuar consignas de temperaturas y
torres en servicio 110
Variable del
proceso
Límites de
operación
seguros
Desviación-Consecuencia
potencial Causa posible Acciones necesarias
Densidad en el
216/20
1520 – 1550
gpl
<1520 gpl: Aumento de
emisión de H2
>1550 gpl: Bajada de
rendimiento
- Fallos en la medida de densidad
- Entrada de líquido con baja
densidad
- Fallos en la entrada de ácido de
lodos y/o agua
- Comprobar la densidad y la recirculación de
licor en el pote
- Comprobar entradas de líquido
- Comprobar fallos en las entradas de líquidos
Densidad en el
216/1/2 (Licor
reducido)
1540 –
1585 gpl
Baja densidad < Densidad
216/20 + 30gpl: Aumento de
H2 y empeoramiento de la
estabilidad del licor
- Fugas en serpentines de
refrigeración de los 216/1/1 o
216/1/2
- Comprobar serpentines de los dos tanques
dejando fuera de servicio los que fuguen
Fuego /
detonaciones
sobre alguna
torre
No hay
fuego
Fuego o detonaciones:
Daños a personas y/o
equipos
- Chispa por caída o
desplazamiento de balas de
chatarra
- Drenar las torres adyacentes a las
afectadas y esperar que se consuma el H2
y el fuego se apague
Reboses en
canalones de
rebose de
torres
No hay
rebose
Rebose en un canalón:
Daños a personas y/o
equipos y sobrecarga a
Neutralización
- Filtro del canalón sucio - Parar las torres del canalón y limpiar el
filtro
Reboses de
torres
No hay
reboses
Reboses en torres: Daños a
personas y/o equipos y
sobrecarga a Neutralización
- Exceso de espuma
- Paquetes que obstruyen el
rebose
- Caudal de entrada excesivo
- Comprobar entradas de antiespumante a
tanques
- Drenar torre y quitar obstáculos
- Recortar caudal y/o aumentar torres en
servicio
Drenaje de una
torre
Drena
bien
La torre no drena: Incendio
o explosión en la reposición
de chatarra y pérdida de
calidad por precipitación
incontrolada de TiO2
- Avería en válvula de drenaje
y/o atasco
- Alimentar de nuevo de licor y no reponer
chatarra hasta solucionar el problema
- Si fuera necesario, se parará la fase y se
drenará la torre por la alimentación
111
POSIBLES CAUSAS DE PARADA:
• Reparaciones en válvulas de alimentación a torres Requiere parada de fase y bloqueo de drenaje de
torres.
• Reparaciones en válvulas de drenaje de torres Requiere parada de fase y bloqueo de drenaje de torres.
• Fugas en rebose de torres Requiere parada de las torres del colector común.
• Fugas en las torres Requiere parada de la torre y de las torres adyacentes y aislamiento total de la torre.
• Averías en ventiladores 216/3/1 y 2 Cambio de ventilador y parada total con avería de los dos.
• Averías en extractores 216/23/1 y 2 Cambio de ventilador. La avería de los dos requiere meter aire de dilución a
los colectores de rebose de las torres y comprobar medida de H2 para adecuar la operación si fuera necesario (disminuir
nº de torres en servicio, bajar temperatura y/o subir densidad). Es necesario que el panelista simule marcha y amperaje en
un ventilador, para que el programa permita poner en servicio las torres.
• Averías en extractores 216/26/1 y 2 Cambio de ventilador y parada total con avería de los dos.
• Alta temperatura en tanques y/o torres Alta tª en un tanque para y drena todas las torres. Alta tª en una
torre para y drena la torre.
• Corte de corriente y/o aire de instrumentos Para la sección cerrando todas las válvulas, excepto las de
drenaje de torres, que quedan abiertas para que se vacíen. Comprobar que todas las torres están vacías.
PARO DE EMERGENCIA:
• Cuando en el proceso se produce algún tipo de anomalía que sobrepasa el límite permitido, el programa para y
drena la torre o todas las torres: Alta temperatura en tanques y torres, baja presión de aire de soplado y
bajo amperaje de ventiladores de extracción
• En campo hay una botonera por cada torre, que el Operador o Ayudante pulsarán en caso de incidente en una
torre: Para y drena la torre
• Los paros de emergencia deben ponerse en conocimiento del Piloto para gestionar adecuadamente el arranque
posterior
216 – Paros de emergencia y causas de
parada más frecuentes
112
216 – Soplantes de reducción
113
216 – Buenas prácticas en reducción
Reposición de chatarra en torres
¿Qué debemos hacer? Drenar la torre y comprobar que no queda licor antes de reponer una cesta de chatarra. Confirmar que
la v/a de drenaje y la v/a de alimentación están cerradas antes de añadir la chatarra.
¿Por qué? Puede haber hidrógeno en la torre con riesgo de incendio y/o explosión si se producen chispas por el choque de las
balas de chatarra. Además, se incrementa el riesgo de que el operador sea salpicado con licor.
¿Y si el drenaje de la torre está atascado? NO se repondrá chatarra en la torre afectada. Se comunicará al Piloto Y al Jefe de
Planta (o al Coordinador de Turno), que indicarán cómo actuar.
Elevación de cajas de chatarra
¿Qué debemos hacer?
- Para evitar que las cajas giren sobre sí mismas durante la maniobra de elevación, no se deben subir con el cable del
polipasto enrollado, en especial las localizadas más al sur. En caso de que el cable esté enrollado hay que desabrocharlo de
la caja, desenrollarlo y volver a abrocharlo.
- Comprobar que no hay nadie en la zona antes cuando se transporten o volteen las cajas.
- Las cajas no deberán ir excesivamente llenas. No deberán sobresalir por encima del borde.
- En caso de detectar anomalías en el polipasto se le comunicará al Piloto.
- Desenganchar las cadenas de las cajas vacías.
- Dejar las cajas vacías en el hueco de subida de cajas de forma ordenada. (No deben ponerse una encima de otra)
Volteo de cestas ¿Qué debemos hacer?
- Utilizar la plataforma habilitada para subir a la torre cuando haya que colocar los bulones de cogida de la cesta a la cruceta.
- Es obligatorio usar el cinturón de seguridad (arnés) en la zona del volteador y en la operación de acondicionamiento de la
cesta para el volteo.
114
216 – Aprendizajes
Bajada rendimiento habitual de 0h a 6h. << causa básica: solo 7 cajas de chatarra disponibles de noche
causas probables:
● falta chatarra en las 7 cajas
● se repone poco en turno N
● se repone muy rápido en inicio de
turno M
qué hacer en turnos finT, N y M porqué
asegurar que a las 22h, (a las 0h si C.Turno ve necesidad) las 7 cajas quedan bien llenas falta de palista hasta las 6h.
las 7 cajas se llenarán con hojalata reacciona más rápidamente para compensar la limitación
las 7 cajas deberán ser subidas a torres en turno N si trivalente bajo asegurar máxima reactividad
todas las torres disponibles quedarán en servicio si trivalente bajo asegurar máxima reactividad
si no cupiera la hojalata en etapa 2 se podrá meter en etapa 1 si trivalente bajo asegurar máxima reactividad
nunca se meterá agua a tanques de circulación destroza la estabilidad y el proceso posterior
en turno M se comenzará la reposición alternando bajada de torres de etapa1 y de etapa2 para no bajar T y tratar de no perder trivalente
entre reposiciones se dejará tiempo a que el trivelente se reponga (nunca torres a la vez) para no bajar T y tratar de no perder trivalente
Bajada de rendimiento en turnos de noche (Febrero 2017)
Todos los aprendizajes a partir del 1 Enero 2021 se encuentran individualmente
en la plataforma Moodle. Aquí solo se recogen los de años anteriores
115
216 – Aprendizajes
Control trivalente (2016)
116
216 – Preguntas sobre la sección
1-
a) >73ºC c) >68ºC
b) >70ºC d) No hay temperatura de emergencia
2-
a) Bajada de producción c) Aumento de emisión de H2 y pérdida de calidad
b) Pigmento final de mala calidad por color d) Todas son correctas
3-
a) Parar la sección completa c) Parar fase 2
b) Meter aire de baja en los canalones de rebose d) Reponer solo con chatarra de chapa para minimizar emisiones de H2
4-
a) Rebose de una o varias torres de reducción c) Acumulación de H2 por encima del punto de inflamabilidad
b) Drenaje de torres por alta temperatura d) Todas son correctas
5-
a) Área abierta y ventilada c) Adición de antiespumante
b) Sistema de aire a torres d) Todas son correctas
6-
a) Una torre de fase 1 y dos torres de fase 2 c) Una torre de fase 2 y dos torres de fase 1
b) Una torre de fase 1 y una torre de fase 2 d) Tres torres de fase 1 y una torre de fase 2
7-
a) Por enfriamiento con agua del 17/6 utilizando 6 serpentines
en cada tanque
c) Por adición de agua y/o ácido de lodos
b) Por enfriamiento con agua de torres utilizando 6
serpentines en cada tanque
d) Ninguna respuesta es correcta
8-
a) Por venteo natural c) Con las soplantes V216/23 (1 E/S y 1 en stand by)
b) Con las soplantes V216/26 (1 E/S y 1 en stand by) d) Con las soplantes V216/3 (1 E/S y 1 en stand by)
¿Cómo se baja la temperatura en los tanques de recirculación?
¿Cómo se extraen los gases del tanque 216/12?
¿Cuál es la frecuencia de volteo en caso de tener la torre 5 como torre de fase 1?
¿A qué temperatura drenan las torres de reducción de forma automática?
¿Cuál es el riesgo de tener temperaturas superiores a 72ºC en los tanques de recirculación?
¿Qué debemos hacer en caso de avería de los dos ventiladores de extracción V216/23?
¿Cuál de los siguientes escenarios se considera como crítico por PSM?
¿Cuál de las siguientes capas de protección minimiza el riesgo de acumulación de H2 en reducción?
117
9-
a) El programa arranca la 2º soplante, abre su v/a de
impulsión y envía mensaje a panel
c) El programa drena todas las torres, impide su alimentación y envía
mensaje a panel
b) Envía alarma de prioridad LOW d) No ocurre nada si el indicador digital mantiene "presión normal"
10-
a) Si la presión de aire de soplado indica BAJA o menor de 40
mmca
c) Cuando la intensidad de la soplante en marcha es menor de 9A durante
60 segundos y el control está en remoto
b) Si no hay detección de caudal de aire durante 30 segundos d) Cuando la intensidad de la soplante en marcha es menor de 9A durante
600 segundos y el control está en remoto
11-
a) Añadir solo media caja de chatarra c) Drenar las torres de los lados antes de reponer chatarra
b) Nunca reponer chatarra si la torre no drena d) No reponer si es chapa, reponer con normalidad si es hojalata
12-
a) < 0,400 ua c) 0,200 - 0,600 ua
b) > 0,400 ua d) No hay especificación de operación
13-
a) Parar la sección completa y drenar todas las torres para
que se consuma el H2
c) Drenar las torres adyacentes y esperar a que se consuma el H2 y se
apague el fuego
b) Drenar la torre afectada d) Ninguna respuesta es correcta
14-
a) Por exceso de espuma c) Porque hay balas de chatarra que obstruyen el rebose
b) Porque el caudal de alimentación es excesivo d) Todas son correctas
15-
a) Comprobar entrada de antiespumante c) Comprobar ventiladores de extracción
b) Comprobar aire de soplado y de dilución d) Todas son correctas
¿Qué debemos hacer si hay fuego o se producen detonaciones sobre una torre?
¿Por qué puede rebosar una torre?
¿Qué debemos hacer si las mediciones indican alta concentración de H2 en los tanques?
¿Qué ocurre si la presión de aire de soplado baja de 40 mmca?
¿En qué momento arranca automáticamente la 2º soplante V216/23?
¿Qué debemos hacer en relación a la reposición de chatarra en una torre si el drenaje está atascado?
¿Cuál es la especificación de estabilidad en el licor reducido?
118
219 - EHS
219 - Descripción del proceso
219 - Decantadores
219 - Variables a controlar
219 - Control de residuos en rebose
219 - Control de purgas en decantadores
219 - Posibles paradas de decantadores y causas
219 - Aprendizajes
219 - Preguntas sobre la sección
219 – Decantación
119
219 – Datos Tessa: densidades cono
COMPUESTOS QUÍMICOS UTILIZADOS:
MEDIO AMBIENTE:
Riesgo de derrames – Existen canalizaciones dirigidas a la red
de drenajes de Neutralización
SEGURIDAD / SALUD:
Riesgo de productos ácidos
Riesgo de arranque remotos de equipos
Licor Lodos Floculante
219 – EHS
E.P.I obligatorio E.P.I ocasional
219
Cuando se va a trabajar en el interior de un decantador es necesario comprobar que el alto nivel del
decantador colindante mide correctamente. En caso contrario, será obligatorio el uso de traje de protección
química.
120
Tanque 219/3
15 m3
La P219/3
bombea al
tanque cabeza
seleccionado
OBJETIVO - Separar la máxima cantidad posible de residuos del licor reducido por la acción de la gravedad
con la ayuda de un agente floculante. Las partículas inatacadas se concentran en el fondo del decantador y
son purgadas para su posterior separación en filtros rotativos.
Alimentación a decantadores
- El licor es bombeado desde el
216/12
- El floculante se adiciona en la
impulsión del 216/12 anterior al
mezclador
- Se alimenta a los decantadores
por dos colectores diferentes ELIMINADA OPCIÓN DE TRABAJAR
CON 219/5
Floculante
secundario (25% ratio a cada
decantador)
- Bomba y
magnético por
decantador (indicaciones para
poner E/S)
Floculante
primario (75%
ratio en
alimentación
común)
Sólo una E/S
Son bombas
dosificadoras de
pistón, con
variadores de
frecuencia
Caudal de licor a dec
4 – 15 m3/h Bajar Q si altos
residuos (+ tiempo de residencia
- residuos)
Ratio de floculante 12 - 20 l/m3
Máquinas de dilución de floculante 219/25/1 y 219/25/2: Las cargas se preparan según nivel del 219/3. Julio 2019: Se actualiza el sistema de control de la 219/25/2 (ver detalle en instrucción de operación TEH-IC-IPA-219-OPN)
Tanques cabeza 219/4 o 219/12
10,5 m3
Se pueden usar solos o
comunicados, normal uno E/S
219 – Descripción del proceso
• Máquina SER : arranque
decantadores sin bombas
floculante secundario
• Máquina F/S: arranque
decantadores con el
floculante secundario en
servicio. 121
8 Decantadores
115 m3 útiles
Tanques abiertos de forma
rectangular por donde circula
el licor y van decantando los
residuos hacia el fondo
Cada decantador dispone de un tranquilizador situado en el centro de la zona de alimentación que hace que el licor entre a cierta
profundidad del decantador, mejorando el tiempo de residencia y la decantación: normalmente el licor sale del tranquilizador por el
fondo, salvo que la densidad sea muy alta por altos niveles de lodos
Rascadores
Uno por cono
Mantienen los lodos en
suspensión
Conos A y B
20 m3 cada uno
Tanque 219/6
25 m3
Recoge los lodos
descargados mediante v/a’s y
temporizadores desde los
conos de los decantadores
Pote 219/11
Recoge el rebose
de los 8
decantadores y
por gravedad lo
envía al 234/0
Tanque 234/0
145 m3
Tanque almacén
que bombea hacia
los filtros de licor
Si 234/0 F/S se
utiliza el 234/20
Tanque 222/1
Los lodos caen al tanque
222/1 según v/a controladora
de nivel y son bombeados a
los filtros rotativos
El volumen de licor de rebose de un decantador es aproximadamente el 87% de la alimentación
Sonda de alto
nivel
1 por decantador
122
Decantador 1 Tanque 219/5 y Tanque cabeza de floculante
219 – Decantadores
123
219 – Variables a controlar
Variable del
proceso
Límites de
operación
seguros
Desviación-Consecuencia
potencial Causa posible Acciones necesarias
Residuos en
prueba de
floculante
≤ 0,50 gpl
> 0,80gpl - Calidad del floculante
- Calidad del licor
- Comprobar resultado, y si se repite comprobar
a distintas dosis (12 a 20 l/m3), usando la mejor
- Comprobar funcionamiento del equipo de
cargas y del agitador del 219/3
- Cambiar el contenedor de floculante si le queda
menos de 15cm
- Cambiar de tanque cabeza si está sucio
Residuos en
rebose de
decantadores
≤ 0,50 gpl > 0, 65 gpl
- Conos llenos de lodos
(defecto de purgas)
- Purgando licor (exceso
de purga)
- Calidad o cantidad de
floculante
- Comprobar si las descargas son normales y
ajustar tiempos de purga, recortando el caudal
de alimentación
Densidad a
1,75m en los
conos
≤ 1600 gpl > 1620 gpl: Residuos en
rebose
- Atascos en las descargas
- Poca descarga por bajo
ritmo o falta de filtros
rotativos
- Comprobar si las descargas son normales y
aumentar tiempos de purga, recortando el
caudal de alimentación
- Las muestras a 1,75m no deben contener lodos
Trivalente en
216/12
(Q68)
1,5 – 3 gpl a
altos ritmos
de
producción
< 1,5 gpl: Posibilidad de
llegar al Edificio B sin
trivalente. Paro de
decantadores <0,5
> 3,0 gpl: Mayor consumo
de chatarra y pérdida de
TiO2
- Problemas en reducción
- Desajuste de los
analizadores de trivalente
Q8 y/o Q68
- Adecuar caudales a decantadores, según
caudal de Reducción, para mantener trivalente
entre 1,5 2,5 gpl, según el ritmo de producción
- Si 216Q68 < 0,5 durante 30 minutos se produce
el paro de decantadores por muy bajo trivalente
en 216/12
- Comprobar y recalibrar los analizadores
124
Variable del
proceso
Límites de
operación
seguros
Desviación-Consecuencia
potencial Causa posible Acciones necesarias
Nivel en
tanque 216/12 40 – 90%
<40%: Parada de
decantadores
>95%: Reboses
- Desajuste de caudal
- Ajustar caudal según Reducción y adecuar NN
1036 BOX HPM9 de paro de decantadores en
35 mínimo y el NN 7 BOX HPM9 de corte de
bombeo de Reducción en 95 máximoo
Nivel en
tanques
cabeza 219/4 ó
219/12
30 – 98%
<20%: Parada de
decantadores por falta de
floculante
>98%: Rebose del tanque
al 219/3
- Problemas con el equipo
de cargas de floculante o
con el bombeo del 219/3,
o desajuste en NNs
- Desajuste de NNs de
bombeo
- Comprobar equipo, bomba del 219/3 y filtro de
aspiración. Adecuar NN 1 del programa
A09ENC6 de bombeo al 219/4 en 30 mínimo
- Adecuar NN 2 del programa A09ENC6 de
bombeo al 219/4, en 98 máximo
Nivel en 219/6 45 – 70%
>95%: Rebose del 219/6
- Lavado de filtros rotativos
- Purgas manuales en
decantadores
- Envío desde el 222/22
- Poner NN 623 BOX HPM9 de paro de descarga
por alto nivel en 95 máximo
- Comprobar nivel 219/6 antes de lavar un filtro
rotativo
Nivel en 234/0 45 – 80%
<40%: Recirculación de
filtros de licor
>85%: Rebose del 234/0
- Desajuste de caudales de
entrada y salida
- Desajuste en NN de paro
de decantadores
- Ajustar caudales de entrada y salida
- Poner NN 1037 BOX HPM9, de paro de
decantadores por alto nivel, en 85 máximo
125
La decantación mejora con la bajada de alimentación por el aumento del tiempo de
residencia, de manera que se debe trabajar con el mayor número de decantadores
posibles.
Un decantador con altos residuos:
- Comprobar caudal de floculante (solo en caso de estar utilizando floculante secundario) y purgas
de dicho decantador.
- En caso de exceso de lodos, hacer descargas extras y aumentar tiempo de purga.
- Si fuera necesario, bajar la alimentación de dicho decantador.
Residuos generalizados:
- Comprobar si la producción de ácido de lodos de los tres últimos días es normal (14 - 16 m3 por carga
de digestión).
- Comprobar floculante: Cambiar de contenedor o de dosis si es necesario.
- Comprobar tanque de cabeza: Cambiar si está sucio.
- Comprobar agitador del 219/3 y si el equipo de cargas de floculante está trabajando bien (comprobar
floculante de salida)
La calidad de decantación es chequeada mediante el seguimiento de la concentración de
residuos en el rebose de los decantadores
219 – Control de residuos en rebose
126
Las purgas se hacen en automático, según el nivel del tanque 219/6:
Descargan si el nivel es igual o menor que el NN 626 BOX HPM9, y no descargan si es igual o mayor que el NN
623 BOX HPM9. Para reanudar las purgas cortadas por alto nivel, el Panelista las tiene que poner en marcha
desde el menú.
Cono Densidad de descarga %Subida del tanque 219/6
Conos A 1650 – 1750 gpl (1700-1800 gpl) 4 – 8%
Conos B 1600 – 1650 gpl (1650-1700 gpl) 3 – 6%
Tanto un exceso como un defecto de purgas son perjudiciales para la calidad del licor
Frecuencia de
purgas
SP de tiempo de
espera entre purgas
Independiente para
cada cono
Tiempo de purga
cono A
Normal ~ 30 – 70 s
Tiempo de purga
cono B
Normal ~ 20 – 40 s
Los tiempos de purga se ajustan según la densidad de los lodos de descarga y/o el porcentaje de subida del 219/6
219 – Control de purgas en decantadores
En determinadas
ocasiones, para evitar
la formación de finos:
ej: conTitan100,
distinto mineral.
127
128
219 - Datos TESSA: densidades cono
Las densidades de los conos de los decantadores se deben medir durante el turno de noche y anotar en el
Tessa de la siguiente manera:
1- Acceder a TESSA 2- Introducir usuario (no necesita
contraseña)
3- Buscar: Edificio A 219 Decantación Densidad cono A/Densidad cono B
4- Pinchar en Nuevo
6- Pinchar en Guardar 5- Introducir datos en la casilla
correspondiente
4- Introducir Fecha y Hora y pinchar en OK
Los programas paran los decantadores según los enclavamientos, normalmente por
numéricos o paradas de equipos
• Parada de un decantador por fallo de la bomba o caudal de floculante
• Parada de decantadores por fallo de la bomba o caudal de floculante primario
• Parada de decantadores por fallo de la bomba o caudal de coagulante (no habitual puesto que ya no
se adiciona coagulante en 216/12)
• Muy bajo nivel en 216/12 Para los decantadores según NN 1036 BOX HPM9
• Muy bajo trivalente en 216/12 Para los decantadores si 216Q68 < 0,5 gpl durante 30 minutos
• Muy alto nivel en 234/0 (si está activo) Para los decantadores según NN 1037 BOX HPM9
• Muy alto nivel en 234/20 (si está activo) Para los decantadores según NN 1038 BOX HPM9
• Muy alto nivel en 219/6 Para los decantadores según NN 623 BOX HPM9
• La adición de coagulante al tanque 216/12 se desactiva automáticamente en caso de fallo de
caudal de licor al 216/12. La opción "SER" de la máquina 219/25/1 debe estar siempre activa para
evitar la parada automática de decantadores, si floculante secundario no está en marcha.
• Alto nivel en un decantador Para el decantador afectado cerrando v/a alimentación si se activa el
alto nivel durante un tiempo mayor de 10 segundos
• La parada de un rascador puede ser por roces en las paredes y/o por averías y/o exceso de lodos
en el cono
219 – Posibles paradas y causas
129
TEMPORALMENTE Y AHORA…
- Recordar cerrar v/m de salida de floculante
durante las paradas de bombeo desde el
216/12.
DEFINITIVAMENTE Y A MEDIO PLAZO…
- Programar mensaje que alerte de la entrada
de floculante al 216/12 y/o instalar v/a que
cierre de forma automática cuando las
bombas del 216/12 estén paradas.
¿Qué ocurrió?
El día 05/11 a las 3:30 se corta alimentación a decantadores por parada planificada dejando el nivel del 216/12 en un ~60%.
Se paran las bombas del 216/12 y de floculante pero no se cierra ni la v/m de salida del tanque 219/4 ni la v/m de aspiración a
las bombas P219/4. El floculante cae por gravedad hacia el 216/12 desde ese momento hasta las 10:30 cuando se detecta el
incidente debido a la variación en los niveles de los tanques 216/12 y 219/4. El nivel del 216/12 llegó a un 78%.
La señal de caudal de floculante (línea negra) estuvo fuera de rango durante todo el periodo.
Acciones inmediatas
- Se cerraron las válvulas manuales de salida de floculante diluido.
- Se bombeó el licor con exceso de floculante del tanque 216/12 hacia un decantador vacío.
- El licor contaminado no se pudo recuperar al proceso.
Acciones de mejora:
Adición errónea de floculante en 216/12 durante parada de decantadores – 5 Noviembre 2019
Todos los aprendizajes a partir del 1 Enero 2021 se encuentran individualmente
en la plataforma Moodle. Aquí solo se recogen los de años anteriores
130
219 – Aprendizajes
Caída de rendimiento en filtros de licor por exceso de floculante (14/03/2017 – 18/03/2017)
¿Qué ocurrió? - Tras una modificación en el cambio de modo del control del caudal 219F25, se adiciona un exceso de floculante durante varios
turnos lo que provoca una caída en el rendimiento de los filtros de licor.
- El ajuste del variador que controla el caudal de floculante se hacía de forma manual. Una bajada en el caudal de alimentación a los
decantadores obligaba a ir a campo a ajustar el variador.
- La alta frecuencia de aparición de alarmas en relación al caudal de floculante 219F25 y / o a la desviación del ratio floculante / licor hacía
que bajáramos la percepción del riesgo y no se atendían de forma correcta.
- El enclavamiento de paro de decantadores por desviación de ratio floculante / licor con respecto al SP no actuaba por no trabajar por
programa. Era costumbre trabajar con los decantadores de forma manual, precisamente, para evitar continuas paradas por dicho
enclavamiento.
¿Qué debemos hacer para evitar que vuelva a ocurrir? 1 - Mantener el control de floculante a decantadores en CASCADA y conocer el efecto
que tiene una adición excesiva de floculante en el rendimiento de los filtros de licor.
2- Arrancar los decantadores por programa para que actúen los enclavamiento.
¿Qué haremos para mejorar? 1 – Modificar las alarmas y enclavamientos para
minimizar su frecuencia. (HECHO)
2- Buscar una alternativa para eliminar el ajuste
manual en las bombas P219/4 (HECHO)
131
219 – Preguntas sobre la sección
132
9-
a) Bajada de nivel del decantador c) Pérdida de calidad del licor que afecta a los filtros
b) Bajada del ritmo de producción d) Necesidad de poner las 2 P222/1 en servicio
10-
a) Hacia el 234/0 directamente c) Hacia el 234/20 desde el pote 219/11
b) Hacia el 234/20 directamente d) Hacia el 234/0 desde el pote 219/11
11-
a) Lavado de filtros rotativos c) Envío de agua de lavado de filtros de licor desde el 222/22
b) Purgas manuales en decantadores d) Todas son correctas
12-
a) Defecto de purgas c) Dosis incorrecta de floculante
b) Exceso de purgas d) Todas son correctas
13-
a) Mantener los lodos en suspensión c) Evitar la acumulación de sólidos en el cono del decantador
b) Aumentar el caudal de alimentación a decantadores d) Todas son correctas
14-
a) Los habituales + traje de protección química c) Los habituales + traje de protección química si no está operativa la sonda
de nivel del decantador colindante
b) Los habituales d) Ninguna respuesta es correcta
15-
a) Pérdida de rendimiento en filtración de licor c) Pérdida de trivalente en 234/0
b) Aumento de residuos en rebose de decantadores d) Todas son correctas
¿Cuál es la función de los rascadores?
EPIs obligatorios para trabajar en el interior de un decantador
¿Qué puede provocar un exceso de floculante?
¿Qué provoca un exceso de purgas en decantadores?
¿Hacia donde rebosan los decantadores?
Posibles causas que provocan alto nivel en 219/6
¿Por qué podemos tener altos residuos en rebose de decantadores?
133
234 - EHS
234 - Descripción del proceso
234 - Filtros de licor
234 - Variables a controlar
234 - Causas del deterioro de rendimiento
234 - Válvulas automáticas
234 - Aprendizajes
234 - Preguntas sobre la sección
234 – Filtración de licor
234 - Control en la adición de ayuda de filtración
234 – Residuos en válvulas
234 – Residuos en registros
134
COMPUESTOS QUÍMICOS UTILIZADOS:
Licor / Ácido de lodos
Europerl – 900 (Coadyuvante de filtración)
MEDIO AMBIENTE:
Riesgo de derrames – Existen canalizaciones dirigidas
a la red de drenajes de Neutralización
Las mangas usadas en los filtros son materiales
clasificados como residuos
SEGURIDAD / SALUD:
Riesgo de productos ácidos
Riesgo de manipulación de sacos para preparación de
precapas
Riesgo de arranques remotos de equipos
Riesgo de caídas al mismo nivel
234 – EHS
E.P.I obligatorio E.P.I ocasional
234
135
OBJETIVO - Filtrar el licor clarificado de rebose de los decantadores para reducir los residuos en el licor.
Esta operación es fundamental para el proceso, puesto que una elevada concentración de sólidos en el licor
afecta negativamente a la operación de precipitación y al color del pigmento en descarga del calcinador.
Fase 1: Formación de precapa
La precapa se forma sobre la tela para que sirva de
medio filtrante y evite la colmatación de las telas
Precapa líquida (desde el 222/6) o Precapa
Sólida (echando los sacos de dicalite al 234/11) Habitualmente se utiliza la precapa sólida
El proceso de filtración se efectúa en
filtros de presión tipo Fundabac que
funcionan cíclicamente
Fase 2: Filtración
Alimentado desde el 234/0 y enviado al 234/7
Recirculación: 10 minutos mínimo
Llenado del 234/11: Para la próxima precapa
Filtración: Finaliza por Presión, Volumen
filtrado o Tiempo
Fase 3: Vaciado y lavado
Vaciado: Hacia el 216/12 por tiempo
Lavado del colector de descarga: Inyección de
agua durante un tiempo NN 1020 BOX HPM11
para filtros 1 y 2, NN 120 BOX HPM13 para filtro
0 y NN 820 BOX HPM13 para filtro 3
Lavado del filtro y las mangas: Normal 4, con 2
hacia el 222/22 y 2 hacia Neutra
Se inyecta agua del 19/1 y aire por cada colector
de salida desde dentro hacia fuera
Fase 4: Prueba de válvulas (Bajo selección) Al acabar el lavado cierra todas
las válvulas, mete aire hasta 2Kg/cm2 de presión y si durante un tiempo NN no
cae la presión lanza mensaje: “prueba correcta”
234 – Descripción del proceso
136
Ayuda de filtración
- Líquida Desde el 222/6 (~60gpl) (2 bombas, 1 E/S)
- Sólida Tolva con vibrador y tornillo dosificador en 234/1
Objetivo: Que la torta mixta (dicalite + residuos) que se forme
tenga una porosidad adecuada que permita el paso de licor
sin un excesivo aumento de la presión en el filtro
Tanque 234/11 (12m3)
Tanque de preparación de
precapa
Agitador y bomba
Ambos con medida de
amperaje
Calderín 234/12
Aire de compair (Tiene línea
alternativa de aire seco)
P aire regulada con v/a
2,5-2,8 Kg/cm2
Agua del 19/1 para
lavado
Con caudalímetro
común a los 4 filtros
Caudal de Alimentación
- Se ajusta en función de la
disponibilidad de licor y de la
demanda del Edificio B
- Objetivo: Mantener caudal
uniforme Trabajando con 3
filtros y un 4º en espera
preparado para entrar en
servicio antes de que alguno
de los otros entre en fase de
lavado
- Caudal controlado de forma
individual por v/a reguladora
Bombas P234/1
Bombas de alimentación
comunes para los tres filtros
Densidad en licor filtrado
(> 1530 gpl)
Caudal hacia Edificio B
Ácido de lodos a 234/0
Se adiciona en caso de que el
rendimiento de los filtros limite el
ritmo de producción (nunca
superar ratio 0,10)
Presión en el filtro
(< 4,3 Kg/cm2)
Si P > 4,6Kg/cm2
paro de emergencia
Totalizador m3
y m3 filtrados por
ciclo
Tanque 222/22
35m3
Recoge el agua de
los dos primeros
lavados (más
concentrados en
TiO2) y la envía al
219/6
Tanque 234/7
145m3
Almacén de licor
filtrado
137
Filtro Fundabac Válvulas de registros del filtro
234 – Filtros de licor
138
234 – Variables a controlar
Variable del
proceso
Límites de
operación
seguros
Desviación-Consecuencia
potencial Causa posible Acciones necesarias
Ayuda de
filtración
líquida
10 – 25 l/m3
< 10 l/m3: Caída de
rendimiento de los filtros
> 25 l/m3: Consumo extra de
dicalite
- Problemas con las bombas del
222/6
- Fallos en la v/a hacia el 234/1
(no abre / deja pasar / etc)
- Atasco
- Revisar filtro de la P222/6, placa
calibrada de recirculación y/o bomba.
Cambiar de bomba si es necesario
- Revisar v/a de envío hacia el 234/1
- Meter agua a la línea y/o desatascar
Ayuda de
filtración
sólida
0,6 - 1,5 Kg
por m3 de
licor
< 0,6 Kg/m3: Caída de
rendimiento de los filtros
> 1,5 Kg/m3: Consumo extra
de dicalite
- Tolva vacía o bajo caudal del
dosificador
- Alto caudal del dosificador
- Mantener la tolva siempre con nivel
- Ajustar variador del dosificador y, si no
es posible (debe tener aceite para que
regule), adicionar los sacos
manualmente en el 234/0, echando
inicialmente 5 sacos si es por defecto
Densidad del
234/0 ≥ 1530gpl
< 1530 gpl: Pérdida de
calidad por inestabilidad del
licor. Mayor consumo de vapor
en 237
- Exceso de adición de ácido de
lodos
- Ajustar ratio de ácido de lodos o quitar
adición de ácido de lodos
Tiempo
máximo de
filtración
14 – 16
horas
> 16 horas: Atasco en válvula
de drenaje
- Filtro pasado de horas en el
menú o atraso involuntario
- Poner tiempo máximo en el menú: 14
horas en invierno y 16 en verano
Ciclos de
filtración < 150 ciclos
> 180 ciclos: Bajada de
rendimiento con posible efecto
en la producción
- Necesidades de
mantenimiento y/o producción
- Programar cambios de telas, separando
los filtros, intentando no pasar de 180
ciclos
139
Variable del
proceso
Límites de
operación
seguros
Desviación-
Consecuencia
potencial
Causa posible Acciones necesarias
Volumen de
filtración
≥ 200 m3 por
ciclo
< 200 m3 por ciclo:
Posible pérdida de
producción
- En un solo filtro:
1.Lavados deficientes
2.Telas en mal estado
- En todos los filtros:
1.Residuos en licor y/o ayuda de
filtración
2.Ayuda de filtración deficiente (fallo
en la entrada o baja
concentración)
3.Problemas de lavado
4.Problemas en las P234/1
5.Problemas en el 234/11: poco licor
por desajuste del nivel, bomba en
mal estado y/o falta de agitación
- En un solo filtro:
1.Comprobar vaciados / lavados
2.Prever el cambio de telas
- En todos los filtros:
1.Comprobar residuos en el 222/7, pasando a precapa y
ayuda de filtración sólida si están los residuos altos
2.Comprobar y ajustar ratio y concentración del 222/6
3.Comprobar vaciados y lavados, y presión y estado del
234/12 (purgar)
4.Comprobar diferencia de nivel con el 234/0, limpiar
filtros del 234/0 al 234/1 y/o revisar rodete a las
bombas
5.Comprobar y ajustar el nivel, revisar bomba y agitador
Presión en
234/12 2 – 3 Kg/cm2
<2 Kg/cm2: Lavados
deficientes
>3 Kg/cm2: Riesgo
de daños a la
instalación
- Avería en v/a o desajuste en NNs
de presión
- Revisar y reparar la válvula
- Poner NNs en 2,80 máximo y 2,50 mínimo (991 y 992
BOX HPM11)
Presión en
filtros 0 – 4,3 Kg/cm2
> 4,4 Kg/cm2: filtro a
recircular
> 5 Kg/cm2: Daños
al equipo
- Bajo rendimiento del filtro
- El programa le da paro de emergencia cuando supera
los 4,60 Kg/cm2. Anteriormente, a presión = 4,4 Kg/cm2,
en programa pone el filtro a recircular.
Nivel 234/0 40 – 80 % > 85 %: Riesgo de
rebose al suelo
- Desajuste en NN de paro por alto
nivel de decantadores y ácido de
lodos
- Comprobar NN 1037 BOX HPM9 para decantadores y
valor en menú para el ácido de lodos poniéndolos en
85 máximo
Nivel 234/7 40 – 80 % > 85 %: Riesgo de
rebose al suelo
- Entradas indeseadas o desajuste
en NN de recirculación por alto
nivel
- Comprobar entradas y NN (996 BOX HPM11 y 96 BOX
HPM13), poniéndolos en 85 máximo
140
Clasificación de los problemas que pueden provocar bajada de
rendimiento de filtración por secciones:
1- Problemas en filtración de licor
1A- Problemas en la preparación de precapa
1B- Problemas de adición de ayuda de filtración
1C- Problemas de bombeo/alimentación
1D- Problemas de deterioro de telas filtrantes
1E- Problemas de vaciados/lavados de filtros
2- Problemas en filtración de lodos
2A- Problemas de filtrabilidad por mala
estabilidad de ácido de lodos
3- Problemas en decantación
3A- Problemas de residuos en rebose de
decantadores
3B- Problemas en la adición de floculante y/o
coagulante
3C- Problemas de deterioro del floculante
234 – Causas del deterioro de rendimiento
141
4- Problemas en reducción
4A- Problemas de filtrabilidad por mala
estabilidad del licor
4B- Problemas de filtrabilidad por alta densidad
4C- Problemas de filtrabilidad de licor por alta
densidad
4D- Problemas de filtrabilidad por alta
viscosidad (baja temperatura)
5- Problemas en digestión 5A- Problemas de filtrabilidad por mala
estabilidad en digestión
5B- Problemas de filtrabilidad por exceso de
sólidos finos
6- Problemas del mineral 6A- Problemas de filtrabilidad por mala mezcla
de mineral
V/A 2 Válvula de licor hacia 234/11 V/A 10 Válvula de entrada de agua por el centro de la tapa
V/A 3 Válvula de venteo durante filtración V/A 11 Válvula de precapa
V/A 4 Válvula de recirculación al 234/0 V/A 12 Válvula de alimentación de licor
V/A 5 Válvula de envío al 234/7 V/A 13 Válvula de venteo durante recirculación
V/A 6 Válvula de vaciado del filtro V/A 14-19 Válvulas de registros de filtración
V/A 7 Válvula de entrada de aire V/A 20 Válvula de entrada de agua hacia el colector de descarga
V/A 8 Válvula de entrada de agua V/A 21 Válvula de vaciado hacia el 222/22
V/A 9 Válvula de vaciado hacia el 216/12 V/A 22 Válvula de vaciado hacia drenaje
234 – Válvulas automáticas
142
Es muy importante que los vaciados de los filtros hacia el tanque 216/12
se hagan de forma correcta
Para comprobar los vaciados de los filtros existe un caudalímetro 234F12 en la línea común hacia el tanque 216/12 y un
totalizador. El totalizador se pone a 0 cuando abre la v/a 9 de uno de los filtros y para cuando encuentra todas las v/a 9
cerradas, indicando así lo totalizado durante el vaciado.
En caso de totalizar una cantidad inferior a 9 m3 (valor de puesta en marcha) saldrá el siguiente mensaje:
"POSIBLE ATASCO VACIADO FILTROS DE LICOR“
En estos casos se debe comprobar si hay atasco en la línea de descarga y si el filtro se ha vaciado correctamente
234 – Vaciado de filtros a 216/12 y barrido
automático con agua
Barrido con agua del colector de vaciado
Para minimizar atascos en la línea de vaciado de los filtros, existe la posibilidad de adicionar agua al finalizar el vaciado
del filtro.
Para ello, hay instaladas 3 válvulas automáticas en la línea de agua:
- 234V024 --> Abre para inyectar agua tras el vaciado del filtro 0
- 234V12 --> Abre para inyectar agua tras el vaciado de los filtros 1 y 2
- 234V324 --> Abre para inyectar agua tras el vaciado del filtro 3
La inyección de agua se puede hacer de forma automática (siempre que acabe el vaciado de un filtro) o de forma
manual (cuando el Panelista pulse el taco).
En modo AUTO, tras la finalización de la fase de vaciado del filtro, comenzará un tiempo de espera (establecido en 60
segundos) para realizar el barrido durante un tiempo determinado (establecido en 60 segundos)
En modo MAN, se iniciará el barrido durante el tiempo establecido (60 segundos) a petición del panelista.
143
234 – Control en la adición de ayuda de
filtración
La ayuda de filtración será normalmente líquida y por ratio. La adición de dicalite líquido se lleva a cabo de forma
automática mediante un lazo de control del caudal de ayuda de filtración, cuyo punto de consigna viene dado por la
suma de los caudales alimentados a los filtros multiplicado por el ratio anteriormente descrito.
La concentración de dicalite en la ayuda de filtración es de 60 gpl aproximadamente.
La ayuda de filtración es de vital importancia en la filtración, y un corte de poca duración puede empeorar
drásticamente el ciclo actual de los filtros.
En caso de que la diferencia entre el SP y la PV del caudal de ayuda líquida (222F23) sea mayor de 150
litros/hora durante tres minutos, el programa envía mensaje "MARCHA AYUDA SÓLIDA POR FALLO AYUDA
LÍQUIDA" y pone en marcha de forma automática el dosificador de ayuda sólida y el vibrador de la tolva
234/4.
Hay una alarma de prioridad HIGH cuando el nivel de la tolva baja del 50%.
Además, en caso de que el nivel baje del 40% durante 30 segundos, el programa envía mensaje a panel
"AVISAR A OPERADOR PARA REPONER NIVEL TOLVA DICALITE". En este caso, Panelista avisará a Ayudante
para que reponga dicalite.
Por avería en la ayuda líquida, se usará sólida mediante el dosificador o directamente en el tanque 234/0, ajustando
la dosis al caudal de envío al Edificio B (Normal mínimo: 1 saco por cada 15 m3/h).
144
234 –Residuos en válvulas (lista de
chequeo)
0 Informar al panelista de que se va a realizar un chequeo en el filtro 0
1 Bajar el caudal de alimentación al filtro a 10m3/h
2 Abrir v/a 4 de recirculación y cerrar v/a 5 de envío de licor a 234/7
3 Abrir lentamente válvula de venteo
4 Cerrar todas las válvulas automáticas excepto la 14 (v más cercana a v/a 4)
5 Esperar 1 minuto, tomar muestra V14 y etiquetarla
6 Informar a panel de que abra V15 y cierre V14
7 Abrir V15 y cerrar V14 (Es fundamental abrir la siguiente válvula antes de
cerrar la anterior)
8 Esperar 1 minuto, tomar muestra V15 y etiquetarla
9 Informar a panel de que abra V16 y cierre V15
10 Abrir V16 y cerrar V15
11 Esperar 1,5 minutos, tomar muestra V16 y etiquetarla
12 Informar a panel de que abra V17 y cierre V16
13 Abrir V17 y cerrar V16
14 Esperar 1,5 minutos, tomar muestra V17 y etiquetarla
15 Informar a panel de que abra V18 y cierre V17
16 Abrir V18 y cerrar V17
17 Esperar 2 minutos, tomar muestra V18 y etiquetarla
18 Informar a panel de que abra V19 y cierre V18
19 Abrir V19 y cerrar V18
20 Esperar 2 minutos, tomar muestra V19 y etiquetarla
21 Si en la inspección visual se observa muestra con altos residuos dejar
cerrada la válvula correspondiente
22 Informar a panel de que se ha terminado de realizar el chequeo del filtro
23 Normalizar caudal, válvulas automáticas y abrir V5 (si procede)
24 Cerrar válvula de venteo
Valoración visual de las muestras por parte del Piloto
V14 V15 V16 V17 V18 V19
Hay una lista de chequeo específica para cada filtro
EHS: El encargado de tomar las muestras deber utilizar gafas herméticas de seguridad y guantes de goma pues existen riesgos de salpicaduras, derrames y proyecciones. Además, debe asegurarse de que no hay personas en la zona durante la toma de muestra.
145
234 –Residuos en registros (lista de
chequeo)
0 Informar al panelista de que se va a realizar un chequeo en el filtro 0 1 Bajar el caudal de alimentación al filtro a 10m3/h 2 Abrir v/a 4 de recirculación y cerrar v/a 5 de envío de licor a 234/7 3 Abrir lentamente válvula de venteo
EHS: El encargado de tomar las muestras deber utilizar gafas herméticas de seguridad y guantes de goma pues existen riesgos de salpicaduras, derrames y proyecciones. Además, debe asegurarse de que no hay personas en la zona durante la toma de muestra.
A continuación, se realiza el chequeo válvula a válvula (Ver check list completo en el documento correspondiente)
Residuos altos en muestra V14:
4 Cerrar v/m registro 2 y v/m registro 3
5 Informar a panel de que cierre todas las válvulas automáticas menos la
v14 6 Cerrar todas las válvulas automáticas excepto la 14 7 Esperar 1 minuto, tomar muestra registro 1 V14 y etiquetarla 8 Abrir v/m registro 2 y cerrar v/m registro 1 9 Esperar 1 minuto, tomar muestra registro2 V14 y etiquetarla
10 Abrir v/m registro 3 y cerrar v/m registro 2 11 Esperar 1 minuto, tomar muestra registro 3 V14 y etiquetarla 12 Informar a panel de que ya se han tomado las muestras de V14 13 Abrir el resto de válvulas automáticas (salvo resultados residuos altos) 14 Cerrar V14 a la espera de resultados de laboratorio 15 Cerrar válvula de venteo si no hay más válvulas por chequear
Residuos altos en muestra V15:
4 Cerrar v/m registro 2
5 Informar a panel de que cierre todas las válvulas automáticas menos la v15
6 Cerrar todas las válvulas automáticas excepto la 15
7 Esperar 1 minuto, tomar muestra registro 1 V15 y etiquetarla
8 Abrir v/m registro 2 y cerrar v/m registro 1
9 Esperar 1 minuto, tomar muestra registro2 V15 y etiquetarla
10 Informar a panel de que ya se han tomado las muestras de V15
11 Abrir el resto de válvulas automáticas (salvo resultados residuos altos)
12 Cerrar V15 a la espera de resultados de laboratorio
10 Cerrar válvula de venteo si no hay más válvulas por chequear
Válvula Registros V14 1 -> 2 -> 3 -> V15 1 -> 2 -> V16 1 -> 2 -> V17 1 -> 2 -> V18 1 -> 2 -> V19 1 -> 2 -> 3 ->
Valoración visual de las muestras: 16
Si en la inspección visual se observa muestra con altos residuos dejar cerrada la válvula correspondiente
17 Informar a panel de que se ha terminado de realizar el chequeo del filtro 18 Normalizar caudal, válvulas automáticas y abrir V5 (si procede) 19 Cerrar válvula de venteo
Hay una lista de chequeo específica para cada filtro 146
v/m de venteo
v/m de toma
de muestra
v/m de vaciado del cubeto
Antes de coger la muestra, hay que avisar al panelista para que baje el caudal de alimentación del filtro a 10 m3/h de manera que se minimicen
las sobrepresiones durante la toma de muestra.
Es muy importante asegurar la limpieza de los botes y de la v/m toma muestra para evitar contaminaciones en las muestras que pueden dar lugar
a falsos resultados en el análisis.
Antes de la toma de muestra la v/m de vaciado del cubeto debe estar cerrada y solo se abrirá cuando se vaya a tomar la muestra (línea
conectada a la recirculación hacia el 234/0). Durante la toma de muestra se debe abrir la v/m de venteo muy lentamente.
En caso de que el resultado de la analítica de residuos de un filtro esté fuera de
especificación (> 0.040 gpl), se enviarán a laboratorio muestras individuales de las 6
válvulas de filtrados, y posteriormente se mandarán muestras individuales de los registros
cuyo resultado está fuera de especificación.
Existen listas de chequeos con el
procedimiento a seguir durante la toma
de muestras de las válvulas y los registros de
cada filtro.
Estas listas deben ser cumplimentadas
siempre que se realice este procedimiento.
Las listas de chequeo se pueden encontrar en
la BBDD Instrucciones de Operación, en la
instrucción “Actividades temporales” de la
sección 234 (TEH-IC-IPA-234-ACTEMP)
IMPORTANTE:
Recordatorio sobre toma de muestras en filtros de licor (Abril 2019)
234 – Aprendizajes Todos los aprendizajes a partir del 1 Enero 2021 se encuentran individualmente
en la plataforma Moodle. Aquí solo se recogen los de años anteriores
147
Pérdida de producción por bajo rendimiento filtros de licor (17/03/2019)
Acciones tomadas de forma inmediata:
- Chequeo de densidades en purgas de decantadores y ajuste en función
de resultados (se cortan las purgas de los conos con licor)
- Ajuste de densidad en 234/0 (el ácido de lodos estaba cortado, se
comienza a adicionar para ir a valores habituales de densidad)
- 4 Lavados al suelo
- Tolva de dicalite sólido E/S + comprobación adición correcta ayuda líquida
- Comprobación adición correcta floculante
¿Qué ocurrió?
Pérdida de dos cargas de digestión (1 en turno de mañana y 1 en turno de tarde) por bajada de rendimiento en filtros de licor. Ciclos < 150 m3 en filtros 1 (114 ciclos) y 2 (119 ciclos + 3 registros anulados)
Sin impacto en filtro 3 (15 ciclos) cuyos ciclos finalizan por tiempo máximo de filtración
Causa raíz: Acolmatamiento de telas por presencia de finos
en 234/0 y 219/11 provocados por exceso de purgas en
decantadores (Durante una parada de producción para normalización del
tanque 234/0 se bajó el ritmo de alimentación a decantadores pero se mantuvo el de
purgas)
Cabe destacar como parte muy positiva la
actuación rápida y efectiva de los operadores de
producción.
¿Qué podemos hacer para mejorar?
- Mantener el ratio de purgas/alimentación a decantadores en especificación (0,15
– 0,25)
- Gestionar alimentaciones de los filtros según rendimiento individual de cada uno
148
Rotura disco de ruptura del filtro de licor 0 (28 Enero 2019)
TEMPORALMENTE Y AHORA…
- Antes de iniciar el vaciado de algún filtro,
tenemos que comprobar el estado del caudal de
alimentación del resto de filtros. En caso de PV <
SP, debemos bajar el caudal del filtro con baja PV
para asegurarnos que la v/a regula y no tengamos
picos de exceso de alimentación.
DEFINITIVAMENTE Y A MEDIO PLAZO…
- Haremos una modificación en los programas para
que la bajada de caudal en los filtros se haga de
forma automática. (HECHO)
- Mejoraremos comunicación 234/0 – 234/1 y
bombeo de las P234/1 de forma planificada.
(HECHO)
¿Qué ocurrió?
El día 28/01 sobre las 15:50h se produce un pico de alta presión en el filtro de licor 0, el programa da paro de emergencia y el
panelista pone el filtro a lavar e inicia un nuevo ciclo de filtración. Se detecta la rotura del disco sobre las 9h del día 29 al
comprobar que la presión del filtro apenas había subido en todo el ciclo.
El pico de presión se produce al poner a lavar el filtro 2: la v/a de alimentación al filtro 0 estaba abierta al 100% debido a que la
PV de caudal era menor que el SP de manera que, al cerrar la v/a de alimentación del filtro 2 para iniciar el vaciado, aumentó
significativamente el caudal de entrada al filtro 0 haciendo que la presión subiera de forma inmediata y se registrara el pico que
hizo que el disco rompiera.
La causa raíz fue que el bombeo de las P234/1 en ese momento era inferior al necesario para mantener los caudales de los 3
filtros con los SP establecidos.
Acciones:
149
Para minimizar los disparos de los discos de ruptura por picos puntuales en el caudal de alimentación
antes de iniciar el vaciado de un filtro, el programa vigilar las alimentaciones del resto de filtros de manera
que:
- Si no hay incidencias en las alimentaciones, comienza el vaciado del filtro cerrando válvulas 12 y 5 y abriendo la 9
(Vaciado con tiempo del menú al 216/12).
- En caso de que haya algún filtro que cumpla las siguientes tres condiciones:
Lazo de caudal de alimentación en AUTO Y Diferencia entre la PV y el SP de caudal mayor de 7m3/h Ó OP del
caudal de alimentación mayor que 95%
El programa no iniciará el vaciado del filtro y mandará un mensaje “COMPRUBE SP Y OP ALIM. FUN x”
En este caso, el panelista debe bajar el SP de alimentación al filtro en cuestión (poner el valor de la PV –
1m3/h).
A continuación, debe esperar que el lazo de caudal actúe y que la válvula regule (la OP empezará a bajar).
Una vez que la PV y el SP de caudal sean similares, el Panelista podrá confirmar el mensaje y el programa iniciará
el vaciado del filtro correspondiente.
Cambio en programa tras incidente anterior:
150
Caída de rendimiento en filtros de licor (Diciembre 2015)
Diagnóstico:
1- Falta de ayuda de filtración
2- Exceso de floculante
a) Disminución de carga contaminante de residuos hacia decantadores
b) Irregularidades en la entrada de floculante
3- Exceso de purgas en decantadores
9DIC 26DIC
151
1- Falta de ayuda de filtración (09/12/15)
Acción: Adición de dicalite de forma manual al tanque 234/0 hasta reparación del tornillo o P222/6.
Bombas
P222/6 y
P222/3 F/S
Adición de
ayuda de
filtración
sólida
Avería del tornillo
dosificador de
dicalite sólido
Falta de ayuda de
filtración durante más
de 1h
Caída de rendimiento
en filtros de licor
m3 filtrados
152
2- Exceso de floculante
Residuos licor reducido
Residuos rebose
decantadores
a) Disminución de carga contaminante de residuos hacia decantadores
Acción:
Ajuste ratio
floculante-coagulante
De 22l/m3 a 20l/m3
Reparto 70%floc: 30%coag
b) Irregularidades en la entrada de floculante
Acciones:
- Cambio de bomba P219/4/2 por P219/4/1
- Revisión de caudalímetro 219F25
- Se deja fijo variador de frecuencia de la
P219/4/1
153
3- Exceso de purgas en decantadores
Ratio ácido lodos /
licor a 219
Medidas de densidad muy baja en purgas de decantadores.
Conos B purgando licor.
Acciones:
- Ajuste tiempo entre purgas – De 85 a 120min
- Tiempos de purga en conos A – 45 o 65s
según densidad
- Tiempos de purga en conos B – 10s con el
objetivo de anular la purga
Se continúan midiendo las densidades de las
purgas diariamente ajustando frecuencia y
tiempos según los resultados.
216SY101.L
0,319
U.A.
Estabilidad Licor Reducido
28/12/15 26/12/15 24/12/15 22/12/15 16/12/15 14/12/15 12/12/15 10/12/15
28/12/2015 18:25:29Estabilidad 216/12
0
0,4
0,6
0,8
1
1,2
1,5
Mayor uso de ácido de lodos
Inestabilidad del licor
154
Falta de ayuda de filtración (Julio y Diciembre 2015)
La ayuda de filtración es de vital importancia en la filtración y un corte de poca duración puede empeorar
drásticamente el ciclo de los filtros y, por lo tanto, el caudal de alimentación hacia el Edificio B:
30JUL’15: Falta de ayuda de filtración líquida
Falta de adición de ayuda de filtración hacia el 234/0 durante más
de 2horas. Reparación de la P222/6 Obliga a añadir dicalite
sólido Un fallo en el tornillo dosificador del dicalite
sólido hace que no se adicione ningún tipo de ayuda de
filtración durante más de 1hora La caída de los filtros
permite ver este error Acción: Adición de dicalite de
forma manual al tanque 234/0 hasta reparación del
tornillo o P222/6.
APRENDIZAJE
Es imprescindible adicionar ayuda de filtración durante la
operación de filtración de licor ya sea de forma líquida o
sólida y manual o mecánicamente.
09DIC’15: Falta de ayuda de filtración líq + sól
155
234 – Preguntas sobre la sección
1-
a) 4,4 Kg/cm2 c) 4,6 Kg/cm2
b) 4,5 Kg/cm2 d) 4,7 Kg/cm2
2-
a) Ajustar ratio de floculante c) Comprobar vaciados y lavados del filtro
b) Bajar densidad en 234/0 d) Todas son correctas
3-
a) Evitar que se colmanten las telas c) Evitar que se inestabilice el licor
b) Evitas atascos en la v/a de drenaje d) Todas son correctas
4-
a) Recirculación, llenado del 234/11 y filtración c) Llenado del filtro, soplados, homogeneización y formación de precapa
b) Recirculación, homogeneización y precapa d) Llenado del 234/11, soplados, homogeneización y formación de precapa
5-
a) Por tiempo indicado en menú c) Según nivel del 222/22
b) Por presión en el filtro d) Todas son correctas
6-
a) 1500 - 1520 gpl c) > 1600 gpl
b) > 1530 gpl d) No hay especificación de operación
7-
a) Cuando se produce una parada de la P222/6 c) Cuando hay una diferencia mayor de 150l/h entre el SP y la PV del caudal
de ayuda líquida durante 3 minutos consecutivos
b) Cuando el nivel de la tolva baja del 50% d) Nunca arranca de forma automática
8-
a) 30m3/h aprox c) Al máximo posible
b) 10m3/h aprox d) No hay especificación de caudal en este procedimiento
¿Qué densidad debemos tener en el 234/7?
¿A qué presión el programa da paro de emergencia al filtro?
En caso de caída de rendimiento en un solo filtro, ¿qué debemos hacer?
¿Cuál es la razón de que exista un tiempo máximo de filtración?
¿Qué pasos componen la fase de precapa?
¿Por qué se produce el final de vaciado en un filtro?
¿En qué momento arranca la ayuda sólida de forma automática?
¿A qué caudal debemos alimentar el filtro mientras se realiza una prueba de registros o de válvulas?
156
9-
a) Dejarlo F/S hasta confirmar resultado de laboratorio c) Vaciar el bote y volver a tomar la muestra
b) Esperar el resultado de laboratorio d) Ninguna es correcta
10-
a) Falta de ayuda de filtración c) Exceso de purgas en decantadores
b) Exceso de floculante d) Todas son correctas
11-
a) Comprueba que todos los filtros tienen la v/a de
alimentación al 100%
c) Comprueba que los lazos de alimentación están regulando correctamente
b) Comprueba que hay bajo nivel en el 216/12 d) No hace ninguna comprobación
12-
a) Confirmar el mensaje sin ninguna acción adicional c) Bajar SP de alimentación hasta asegurar que la v/a de alimentación regula
correctamente y después confirmar el mensaje
b) Dar paro de emergencia y hacer el vaciado del filtro de
forma manual
d) Ninguna respuesta es correcta
13-
a) < 0,04 gpl c) < 0,02 gpl
b) < 0,4 gpl d) No hay límite de especificación
14-
a) Pigmento de alto tamaño de partícula c) Afecta a precipitación y da mal color en descarga de calcinadores
b) Residuos en pigmento final d) No tiene consecuencias negativas
15-
a) Pérdida de calidad en el licor y aumento de consumo de
vapor en concentración de licor
c) Aumento del volumen de efluente fuerte hacia cristalización
b) Bajos tamaños de cristal en descarga del calcinador d) No tiene consecuencias negativas
¿Cuál es el límite de especificación de residuos en las muestras de los filtros?
¿Qué consecuencias tiene mandar licor con altos residuos hacia el edificio B?
¿Qué consecuencias tiene mandar licor con baja densidad hacia el edificio B?
¿Qué debemos hacer si durante la prueba de registros o válvulas observamos una muestra con residuos?
Posibles causas que afectan al rendimiento de los filtros de licor
¿Qué comprobaciones hace el programa de los filtros antes de iniciar el vaciado de uno de ellos?
¿Qué debemos hacer en caso de que aparezca el nivel "COMPRUEBE SP Y OP ALIM. FUN X" en panel?
157
Toma de muestras edificio A
158
159
¿Dónde puedo localizar el
PAR (Plan de análisis de rutina) y los métodos
de análisis que se realizan en producción?
En la base de datos “Métodos y Documentos de Laboratorio”
El PAR está estructurado por edificios y en sus últimas
pestañas aparecen los botes que deben usarse por seguridad
para la toma de muestras.
Tipos de muestras
TIPOS DE MUESTRAS: Se establecen 3 tipos de muestras en función del tipo de muestra:
160
RUTINA RUTINA
ESPECIALES
ESPECIALES
Aquellas muestras que están
contempladas en el Plan Analítico
de Rutina (PAR)
Son aquellas muestras que, no
estando dentro de la frecuencia
establecida en el PAR, son
recogidas de forma temporal y
pactada en frecuencia y analítica en
los mismos lugares y de la misma
manera que las muestras del PAR.
Son aquellas muestras que no
cumplen ninguno de los dos
criterios anteriores
PAR Edificio A
161 Esta versión puede estar obsoleta. Ir a la base de datos para obtener la más actualizada
PAR ETP
162 Esta versión puede estar obsoleta. Ir a la base de datos para obtener la más actualizada
163
Etiquetado y envase de muestras
TIPO DE ENVASE Co-productos o
MMPP
Proceso
Muestra PFE Calcinador Sólido Líquido Sólido Líquido tª<60ºC Líquido tª>60ºC
TIPO DE
ENVASE
Saco de
papel
Cazo Bolsa
minigrip 30104079
Frasco
plástico
rosca estrella
Frasco plástico
alta temperatura 30107980
TIPO DE
ETIQUETA
Incluida
en el
saco de
papel
Rutina
No lleva
Especial
La del
Edificio C
Caparrosa, Lodos y
Sulfato férrico
La del Edificio A
Monohidrato
La de la ETP
Neutra
La del Edificio B
MMPP
A &
ETP
B &
Neutra
C D+S
30104136
30104137
30104138
30104139
164
Datos a rellenar en la etiqueta (Todas las etiquetas tienen los mismos apartados)
EL REVERSO ES RELLENADO
POR ANALISTAS
EL ANVERSO ES RELLENADO POR
OPERADORES
RELLENAR
PARA
MUESTRAS DE
RUTINA
RELLENAR
PARA
MUESTRAS DE
RUTINA
ESPECIALES o
ESPECIALES
IMPORTANTE!!
INDICAR
ANALÍTICA
REQUERIDA Y
FIRMA
OPERADOR
IMPORTANTE!!
INDICAR
PRIORIDAD
En el caso de Muestra de Rutina solamente se cumplimentaran el anverso del primer y segundo cuerpo
indicando punto de toma de muestra, fecha, hora y nombre del muestreador.
En el caso de las Muestras de Rutina especiales y Especiales además de rellenar los cuerpos primero y
segundo, se cumplimentará el tercer cuerpo en el que se indicará los análisis a realizar y se firmará la
solicitud (un operador o mando de Producción) indicando la urgencia en la casilla correspondiente. Se
podrá corregir el tiempo de "8 horas" a otro inferior, evitando así marcar la casilla "inmediata".
Correcto etiquetado de Muestras
Considerar que hay muestras que requieren un pretratamiento antes de poder ser analizadas y dilatan la
entrega del resultado. Indicar la urgencia de la muestra es el dato más importante para que el analista
sepa la prioridad que tiene y gestionar el tiempo.
Indicar en la
etiqueta si se
desea que se
llame a una
persona en
concreto para la
entrega del
resultado de la
muestra especial.
165
Consideraciones durante la toma de muestras
Un análisis útil empieza por una toma de muestra correcta y representativa
Para evitar casos de contaminación cruzada que den lugar a resultados erróneos
posteriores y/o accidentes/incidentes:
166
BOTES LIMPIOS
SIN MATERIAS EXTRAÑAS EN
SU INTERIOR O RESTOS DE
MUESTRAS
INTEGRIDAD FÍSICA DEL FRASCO
TAPÓN CUERPO ROSCA
GARANTIZA SU ESTANQUEIDAD
ENJUAGAR EL RECIPIENTE CON LA
PROPIA MUESTRA SI ES POSIBLE
POR TU SEGURIDAD Y LA DE TUS
COMPAÑEROS:
DESÉCHALO SI ESTÁ EN MAL ESTADO
El frasco debe llegar al laboratorio limpio exteriormente y con la etiqueta legible
167
Si tienes alguna duda o quieres saber más, ponte en
contacto con Lucía Vicente en
lucia_vicente_hernandez@ventaorcorp.com
o en la extensión 222 de tu teléfono fijo