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Elaboración:Kiyohiro IkedaLetycia Pailamilla GarcésPablo Allende VidalProfesor Juan Sepúlveda Salas

Universidad de Santiago de ChileFacultad de IngenieríaDepartamento de Ingeniería Industrial

Agencia de Cooperación Internacional del Japón

7 HERRAMIENTAS PARA EL CONTROL DE LA CALIDAD

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CALIDAD HOY ! SOBREVIVENCIA !

MERCADOS COMPETITIVOS

CLIENTES EXIGENTES

MERCADO FIJA PRECIOS

¿POR QUÉ LA GESTION DE LA CALIDAD ES HOY UN TEMA TAN IMPORTANTE?

UTILIDAD DEPENDE DE LA REDUCCIÓN DE LOS COSTOS

OPORTUNIDADES PARA MEJORAR

GLOBALIZACION

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¿CUÁL ES LA IMPORTANCIA DE LAS 7 HERRAMIENTAS?

Experiencias indican que

con las 7 Herramientas de la Calidad

95% de los problemas de la calidad y

productividad de las áreas productivas

La combinación de éstas proporciona una metodología práctica y sencilla para:

• Solución efectiva de problemas, • Mejoramiento de procesos • Establecimiento de controles en las operaciones del proceso

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H1: DIAGRAMAS DE CAUSA Y EFECTO (Diagrama de Ishikawa)

Objetivos: Identificar la raíz o causa principal de un problema o efectoClasificar y relacionar las interacciones entre factores que están

afectando al resultado de un proceso.

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Características:Método de trabajo en grupo que muestra la relación entre una característica de calidad (efecto) y sus factores (causas)Agrupa estas causas en distintas categorías, que generalmente se basan en las 4 M ( Maquinas, Mano de Obra, Materiales y Métodos)

Ventajas:Metodología simple y clara. Estimula la participación de los miembros del grupo de trabajo, permitiendo así aprovechar mejor el conocimiento que cada uno de ellos tiene sobre el proceso. Facilita el entendimiento y comprensión del proceso.

H1: DIAGRAMAS DE CAUSA Y EFECTO (Diagrama de Ishikawa)

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H2: HOJAS DE REGISTRO

Objetivos:Facilitar la recolección de datosOrganizar automáticamente los datos de manera que puedan usarse con facilidad más adelante.

Fig: Hoja de Registro para verificar causas de unidades defectuosas

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H2: HOJAS DE REGISTRO

Características:Formulario preimpreso en el cual aparecen los ítemes que se van a registrar, de manera que los datos puedan recogerse en forma fácil y clara.

Ventajas:Es un método que proporciona datos fáciles de comprender y que son obtenidos mediante un proceso simple y eficiente que puede ser aplicado a cualquier área de la organización. Estas hojas reflejan rápidamente las tendencias y patrones derivados de los datos.

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HR para controlar la distribución de un proceso

Hoja de Registro para la localización de defectos

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H3: GRÁFICOS DE CONTROL

Objetivos: Entregar un medio para evaluar si un proceso de fabricación,

servicio o proceso administrativo está o no en estado de control estadístico, es decir, evaluar la estabilidad de un proceso

Tolerancia = 74 ± 0.035

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H3: GRÁFICOS DE CONTROL

Características:Gráfico donde se representan los valores de alguna medición estadística para una serie de muestras y que consta de una línea límite superior y una línea límite inferior, que definen los límites de capacidad del sistema.Muestra cuáles son los resultados que requieren explicación

Ventajas:Son útiles para vigilar la variación de un proceso en el tiempo, probar

la efectividad de las acciones de mejora emprendidas, así como para estimar la capacidad del proceso. Permite distinguir entre causas aleatorias (desconocidas) y específicas

(asignables) de variación de los procesos.

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H4: DIAGRAMAS DE FLUJO

Objetivos:

Realizar una revisión crítica del proceso, proporcionando una visión general de éste para facilitar su comprensión.

Símbolos más utilizados para representar un diagrama de flujo

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H4: DIAGRAMAS DE FLUJO

Características:Representación gráfica que muestra las diferentes actividades y etapas asociadas a un proceso.La simbología usada en los diagramas de flujo, debe ser sencilla y fácil de entender y utilizar.

Ventajas:Facilita la comprensión del proceso y promueve el acuerdo entre los miembros del equipo.Herramienta fundamental para obtener mejoras mediante el rediseño del proceso, o el diseño de uno alternativo. Identifica problemas, oportunidades de mejora y puntos de ruptura del proceso.

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H5: HISTOGRAMAObjetivos:

Revelar la posible estructura estadística de un grupo de datos para poder interpretarlos.

Ejemplos de distribuciones de datos:

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H5: HISTOGRAMA

Características:Gráfico o diagrama que muestra el número de veces que se repiten cada

uno de los resultados cuando se realizan mediciones sucesivas. La aplicación de los histogramas está recomendado como análisis inicial

en todas las tomas de datos que corresponden a una variable continua.

Ventajas:Su construcción ayudará a comprender la tendencia central, dispersión y frecuencias relativas de los distintos valores. Muestra grandes cantidades de datos dando una visión clara y sencilla de su distribución.Es un medio eficaz para transmitir a otras personas información sobre un proceso de forma precisa e inteligible.

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H6: DIAGRAMAS DE PARETO

Objetivos:

Poner de manifiesto los problemas más importantes sobre los que deben concentrarse los esfuerzos de mejora y determinar en qué orden resolverlos.

“Un 20% de las fuentes causan el 80% de cualquier problema”

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H6: DIAGRAMAS DE PARETOCaracterísticas:

Gráfico de barras verticales, que representa factores sujetos a estudio.Se elabora recogiendo datos del número de diferentes tipos de defectos,

reclamos, o de pérdidas, junto a sus diferentes frecuencias de aparición

Ventajas:Ayuda a concentrarse en las causas que tendrán mayor impacto sobre

los defectos en los procesos de fabricaciónProporciona una visión simple y rápida de la importancia relativa de

los problemas. Ayuda a evitar que empeoren algunas causas al tratar de solucionar

otras. Su formato altamente visible proporciona un incentivo para seguir

luchando por más mejoras.

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H7:DIAGRAMAS DE DISPERSIÓN

Objetivo:Averiguar si existe correlación entre dos características o variables, es decir, cuando sospechamos que la variación de una está ligada a la otra.

Ejemplo: diagrama de dispersión que indica la relación entre el diámetro exterior de inyectores de gas y la hora en que se tomó la muestra

74,000

74,010

74,020

74,030

74,040

74,050

74,060

74,070

74,080

74,090

74,100

0 5 10 15 20 25Tiempo (horas)

Diá

met

ro (m

m)

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H7:DIAGRAMAS DE DISPERSIÓN

Características:Permite estudiar la relación entre dos factores, dos variables o dos causas.

Ventajas:Es una herramienta especialmente útil para estudiar e identificar las posibles relaciones entre los cambios observados en dos conjuntos diferentes de variables. Proporciona un medio visual para probar la fuerza de una posible relación.

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ANÁLISIS MODAL DE FALLAS Y SUS

EFECTOS (AMFE)Objetivo:

Permitir la identificación e investigación de las causas y los efectos de los posibles fallos y debilidades en el producto o proceso y la formulación de acciones correctivas para minimizar dichos efectos.

Características:Es una de las técnicas más avanzadas de Prevención Es posible aplicarla en distintos ámbitos de la empresa.Nos permite conocer, priorizar y actuar sobre las causas del fallo del producto o servicio en su etapa de diseño o de proceso.

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ANÁLISIS MODAL DE FALLAS Y SUS

EFECTOS (AMFE)

Parámetros de Evaluación

Gravedad del fallo (S)

Probabilidad de Ocurrencia (O)

Probabilidad de No Detección (D)

Número de Prioridad de Riesgo

NPR = S * O * D

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ANÁLISIS MODAL DE FALLAS Y SUS

EFECTOS (AMFE)Ventajas:

Introducir en las empresas la filosofía de la prevenciónIdentificar los modos de fallo que tienen consecuencias importantes respecto a diferentes criterios: disponibilidad, seguridad, etcPrecisar para cada modo de fallo los medios y procedimientos de detección.Adoptar acciones correctoras y/o preventivas, de forma que se supriman las causas de fallo del producto, en diseño o procesoValorar la eficacia de las acciones tomadas y ayudar a documentar el proceso.

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EJEMPLO (AMFE)

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¿Cómo usar las 7 herramientas para resolver problemas?

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EJERCICIOS PRÁCTICOS

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EJERCICIO DIAGRAMA DE PARETO

Problema. Los siguientes son datos de los defectos de 200 productos que fueron devueltos a la compañía por los clientes.

¿ Cuál son los defectos más relevantes, y que por lo tanto debemos eliminar a corto plazo?

¿Cuáles concentran el 70% de las devoluciones?

Tipo de defecto Nº de defectosDeformación (D) 104Raya (R) 42Burbuja (B) 20Grieta (G) 10Mancha (M) 6Vacío (V) 4Otros (O) 14

200

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SOLUCIÓN DIAGRAMA DE PARETO

Los defectos más relevantes son:

Deformación y Rayas, que juntos concentran el 73% de los reclamos de los clientes

Solución:

Tipo de defecto Total acumula% AcumuladoDeformación (D) 104 52Raya (R) 146 73Burbuja (B) 166 83Grieta (G) 176 88Mancha (M) 182 91Vacío (V) 186 93Otros (O) 200 100

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EJERCICIO HISTOGRAMA

6,301 6,296 6,298 6,294 6,306 6,300 6,295 6,297 6,303 6,3026,306 6,298 6,302 6,297 6,307 6,306 6,300 6,304 6,300 6,3016,299 6,303 6,300 6,304 6,301 6,298 6,304 6,300 6,299 6,2976,295 6,301 6,302 6,300 6,303 6,303 6,296 6,303 6,301 6,3046,299 6,302 6,298 6,302 6,297 6,301 6,303 6,299 6,298 6,3016,303 6,299 6,297 6,300 6,305 6,301 6,299 6,301 6,297 6,2986,296 6,299 6,302 6,299 6,298 6,299 6,304 6,300 6,296 6,3006,298 6,301 6,297 6,302 6,295 6,305 6,300 6,297 6,299 6,3026,303 6,300 6,299 6,300 6,305 6,299 6,304 6,301 6,302 6,2996,300 6,305 6,298 6,301 6,297 6,296 6,300 6,298 6,298 6,296

Problema:

Diámetro exterior de 100 inyectores para artefactos de gas, en mm

Realizar el histograma de estos datos

Tolerancia = 6.3 ± 0.008

29

0

2

4

6

8

10

12

14

16

6,294 6,295 6,296 6,297 6,298 6,299 6,300 6,301 6,302 6,303 6,304 6,305 6,306 6,307

Diámetro exterior de inyectores de artefactos de gas (en mm)

Frec

uenc

iaSOLUCIÓN HISTOGRAMA

Diámetro (mm) Frecuencia6,294 16,295 36,296 66,297 96,298 116,299 136,300 146,301 126,302 96,303 86,304 66,305 46,306 36,307 1

Se puede notar que el proceso tienen una distribución normal, que es lo óptimo, ya que los datos se concentran en el valor central y además están todos dentro de los límites de especificación.

Tolerancia = 6.3 ± 0.008

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EJEMPLO: GRÁFICO DE CONTROL

Problema:

Se tiene un proceso de fabricación de anillos de pistón para motor de automóvil y a la salida del proceso se toman las piezas y se mide el diámetro.

¿El proceso está bajo control?

Nº muestra Diámetro (mm)1 74,012

2 73,995

3 73,987

4 74,053

5 74,003

6 73,994

7 74,008

8 74,001

9 74,015

10 74,030

11 74,001

12 74,015

13 74,035

14 74,017

15 74,010

Tolerancia = 74 ± 0.035

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SOLUCIÓN EJEMPLO

El proceso está fuera de control. En este caso, existe un dato que estáfuera de control, por lo que hay que buscar cual es la causa de esto.

Gráfico de control

73,950

73,960

73,970

73,980

73,990

74,000

74,010

74,020

74,030

74,040

74,050

74,060

1 3 5 7 9 11 13 15

Número de muestra

Diá

met

ro d

el a

nillo

LCS

LCI

LC

Punto fuera de control

Tolerancia = 74 ± 0.035

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CICLO PDCA DE SHEWHART

Metodología práctica que puede aplicarse al mejoramiento de los procesos y está compuesto por 4 etapas:

PLAN : Planificar

DO : Hacer

CHECK: Verificar

ACT : Actuar

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PLAN: PLANIFICAR

Establecer los objetivos y procesos necesarios para conseguir resultados de acuerdo con los requisitos y las políticas de la organización.

Incluye además las siguientes actividades:

Medidas para determinar el nivel de cumplimiento de objetivos en un momento dado

Definición de equipo responsable de la mejora

Definición de recursos para alcanzar objetivos

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Establecer los objetivos de la calidad luego de la entrega de los productos a los clientes. Por ejemplo: meta de artículos devueltos por defecto, Establecer objetivos de la calidad en la inspección finalEstablecer objetivos de la calidad en el proceso de fabricación en lasoperaciones 1, 2, etc.

Ejemplos de objetivos en el Plan

InspecciónFinal

Operación 1 Después de la entrega

Operación 2

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DO: HACER

• Implementar los procesos.

• Ejecución de las tareas exactamente previstas en el plan.

• Recolección de datos para la verificación del proceso

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CHECK: VERIFICARANÁLISIS DE DATOS

Realizar el seguimiento y la medición de los procesos y productos respecto a los requisitos y los objetivos del producto e informar los resultados

Se deben utilizar las 7 herramientas de

la calidad

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ACT: ACTUAR

Tomar acciones para evitar repetición de desvíos y para mejorar continuamente el desempeño de los procesos

Esto es lo que hay que mejorar

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MEJORA CONTINUA

1. Plan - Do – Check - Act

2. Fijarse objetivos cada vezmás altos

3. Realizar continuamente el ciclo PDCA en cada seccióno en cada proceso.

Requerimientos de la norma ISO 90008.5.1 Mejora Continua