LA IMPLEMENTACIÓN DE FUNCIÓN DE CALIDAD (QFD) VA EN

PROCESIÓN EN UN SISTEMA DE INFORMACIÓN INTEGRADO DE

CALIDAD

ABSTRACT

Un diseño general de un sistema de información total integrado de calidad involucrando

el proceso de Función de Calidad Deployment está propuesto en este papel. El diagrama

de flujo de datos se usa para ilustrar la estructura del sistema de información. Dentro de

eso, el proceso de Implementación de Función de Calidad se discute especialmente en

detalle.

EL FONDO

En estos últimos años, las compañías en los U.S., grandes o pequeños, son afrontadas

con competencias agudas ambos en casa y de al extranjero. El defecto del producto

gratuitamente a solas no es suficiente garantizar satisfacción del cliente y permanecer

competitivo. Cada vez más los clientes andan buscando productos que se hizo a la

medida para sus necesidades y preferencia. Afirmar que un producto estará bien aceptó

por clientes, las industrias tienen que identificar los requisitos del cliente, convertirlos

en las características acabadas de calidad del producto, y destacar esas características de

calidad en operaciones de proceso y planificación de producción.

Un sistema de información de calidad para servir para dicho propósito puede estar

acostumbrado a la actuación de producción del monitor, para impedir defectos, y más

importantes, reconocer la percepción del cliente de calidad del producto. Esos factores

inducirán a mejorar actuación, mejore productos, mejor repare, y eventualmente, mejore

ventas. El significado de tal sistema de información para nuestras industrias la ventaja

competitiva es obvio.

Excepto ninguna de la manufactura existente controlan sistemas comprensivamente

cumple con esa necesidad. (Suresh an Meredith, f 985).

TOTAL SISTEMA DE CONTROL DE CALIDAD

Para llenar un vacío, un diseño general de un sistema de información total de calidad

está propuesto. Cubrirá actividades de la fase mercadotécnica, donde las necesidades del

cliente y las estrategias del competidor son estudiadas, a través del diseño de

preproducción y planificación, y el control de calidad durante las operaciones, para el

servicio de postproducción y las actividades de seguimiento donde la información

retroactiva es coleccionada para determinar el nivel de satisfacción del cliente. Apenas

tal sistema puede estar dividido en tres etapas: Las etapas de preproducción, de

producción y de postproducción.

PREDRODUCTION STAAE AND QFD PROCESS

La función de calidad de preproducción últimamente ha sacado una gran cantidad de

atención de las industrias de control de calidad. Una razón es que la mayoría de

compañías comienzan a reconocer la importancia de satisfacción del cliente para sus

ventas. Un proceso llamó Implementación de Función de Calidad (QFD), formalmente

adoptó hace por algunas industrias japonesas más que los quince abriles, se usa para

dirigir planificación de las compañías y diseñar por las necesidades del cliente (o la voz

del cliente). Después de (QFD) el proceso, los requisitos - clientes mal definidos o

incompletos se convierten en las características de contraparte que determinan la calidad

del diseño del producto.

I. ESTUDIE MARKETING Y PLANIFICACIÓN DEL PRODUCTO

El proceso comienza con comercializar estudio que generalmente involucra ventas y

estudio de mercado. El estudio de mercado es tasked con coleccionar la voz del cliente,

que puede tomar cualquiera de las siguientes formas: El cliente primario quiere y

expectativas.

Al mismo tiempo, la información del competidor de mercado levanta un plano,

publicaciones de la industria, etc. está también fruncido. El estudio de mercado analiza

faltantes primarios del cliente, expectativas, y opiniones así como también información

en los reclamos y quejas comunes en sacar de entre manos requisitos nivelados

terciarios secundarios de calidad o aun. Éstos son requisitos que son lo suficientemente

específicos para definir calidades reales del diseño en el producto. Si las

especificaciones reales del cliente están disponibles, estos están también incluidos. Al

mismo tiempo, la información del producto del competidor es también analizada para

ayudar a identificar las características de actuación de estos productos.

Los requisitos secundarios o terciarios, las especificaciones específicas del cliente, y la

actuación del producto del competidor son entonces coincidentes y combinados para

identificar características específicas de calidad del producto que son controlables en el

punto de vista del fabricante. Además, los estándares de comparación competitivos son

analizados para ayudar la implementación de valores específicos del blanco más tarde

en el diseño del producto.

En tanto como las ventas funcionen es adentro dirige comunicación con los clientes de

la compañía, las quejas del producto, los reclamos del cliente, las sugerencias de mejora

de diseño, y los murmullos del usuario son más con holgura transmitidos para este

departamento que cualquier otro en la compañía. Todos estos aportes del cliente son

analizados en generar cambios deseados de ingeniería para mejorar calidad del

producto. Las quejas relatadas en fracaso y los regresos son remitidos al laboratorio de

fiabilidad para análisis y la evaluación. Todos los fracasos del producto y todas causas

están registrados.

En el proceso del diseño del producto, las características de contraparte son generadas

basado en las características especificadas por cliente de calidad. Con base en estas

características de contraparte, las relaciones de fuerza son identificadas entre "faltantes"

y "características de calidad". También, las relaciones entre las características diferentes

de calidad mismas están definidas. Las relaciones de Calidad de faltante son analizadas

para identificar puntos críticos para fracaso así como también diseño superior. Con la

ayuda de un historial de fracasos previos mantenidos por las ventas y departamentos del

laboratorio de fiabilidad, los puntos críticos de fracaso son resaltados en un Análisis de

Fracaso de Modo y de Efectos y son entonces mantenidos en un leño de Modo de

Fracaso para la más implementación del producto. El Análisis de Fracaso de Modo y de

Efectos es utilizado en la recomendación de medidas correctivas para posterior

inclusión en la ingeniería deseada cambia.

Por otra parte, los puntos críticos para la actuación superior son enfatizados, y junto con

información competitiva de estándar de comparación, es destacado en blanco específico

de calidad aprecia para lograr mejor en el estatus de clase. Este blanco aprecia,

conjuntamente con los resultados del análisis de fracaso y control técnico que los

artículos identificaron basados en los requisitos tecnológicos, legales, y promulgados

por el Gobierno es incorporado y fomenta destacado en las características preliminares

de calidad del producto para las que están propuestas repasa y aprobación. Las

características aprobadas de calidad son entonces finalizadas para la implementación en

componentes del hardware.

II. LA IMPLEMENTACIÓN DE LA PARTE /MECANISMO

La implementación de la parte /mecanismo involucra a convertir las características

finales de calidad del producto en partes materiales y sus funciones. Basados en las

características de contraparte de detalle de diseño del producto, los componentes del

producto son seleccionados y sus funciones respectivas están definidas. Además, la

fiabilidad y las estimaciones de costo de estos componentes se calculan y para menos

que figuras óptimas, metas de programa mejorado están definidas.

Una matriz nueva de relación es entonces desarrollada entre los componentes del

hardware y los faltantes especificados por cliente, i.e., El cliente específico quiere o los

requisitos son cotejados con el componente en parte (s) directamente vinculado con el

cumplimiento de estos faltantes. Algunos componentes pueden ser más críticos que

otros en requisitos satisfactorios del cliente. En este caso, estos componentes son

identificados y se llaman "críticos". Los componentes críticos y sus características están

cuidadosamente definidos en un plan de implementación del hardware que se

inspeccionó en contra de un Análisis de Fracaso de actualizado Modo y de Efectos. Este

plan del hardware es entonces destacado, con referencia para la calidad detallada que el

blanco aprecia, en características críticas del componente que son luego utilizadas como

aporte al desarrollo de proceso y la calidad controla planificar actividades.

III. EL DESARROLLO DE PROCESO Y LA CALIDAD CONTROLAN

PLANIFICACIÓN

El componente crítico parte y sus características de la etapa previa están más allá

destacado en gestión planificando por primero identificando las relaciones entre los

componentes y sus operaciones respectivas de proceso. En este punto, los procesos

respectivos a ser realizados en cada uno de los componentes del hardware es

identificado y definido para lo uno y lo otro. En el mismo tiempo, la fuerza de las

relaciones - se enfatiza - foco en los procesos más críticos y los componentes.

Una vez que la parte y relaciones de proceso son definidas, estos son luego utilizados

como aportes para el control de calidad planificando actividad en la cual ambos control

y los puntos del cheque son identificados. Los puestos de control son parámetros

críticos del componente del producto (por ejemplo el diámetro, la viscosidad, el final de

la superficie, etc.) Eso es creado o es directamente afectado en un proceso o paso dado.

Por otra parte, los puntos del cheque son parámetros críticos de proceso (por ejemplo el

tiempo, la temperatura, la presión, etc.) Eso debe ser monitoreado para afirmar que los

parámetros componentes son logrados. En gestión planificando, estos puntos están

específicamente descrito con énfasis considerable en los más críticos. Estos son luego

usados en la calidad previendo la preparación del control y comprueban planes. En estos

planes, compruebe métodos, muestreo dimensiona, y las frecuencias del cheque son

detalladas y eventualmente forman la base del control de calidad plan que entra en la

planta manejando set de instrucción.

Además de los puestos de control identificados para los componentes críticos, un

Análisis de Fracaso (FMEA) de Modo y de Efectos para el proceso es desarrollado para

determinar métodos de impedir la parte y el proceso mecanografía de fracasos. Esto es

realizado con referencia al el Archivo de Fracaso de Modo o de Fiabilidad creado de los

otros FMEAs en las etapas precedentes. Estos métodos son también incorporados en el

diseño del plan de control.

IV. LA PLANIFICACIÓN DE OPERACIÓN DE PRODUCCIÓN

La generación de manejar instrucciones para la planta es la siguiente lograda en la

siguiente etapa del proceso de implementación. El control de calidad plan despojándose

de planificar procesos es analizado para identificar tres requisitos principales de

producción: El equipo y los planes de la fuerza de trabajo, los artículos de control, y el

método del cheque.

El plan de control de calidad, conjuntamente con las especificaciones de proceso para

cada componente, es analizado para determinar el equipo correcto para usar en cada uno

de los procesos.

Una vez que los requisitos del equipo han sido especificados, un estudio de método está

después realizado en los elementos necesarios de proceso para determinar la manera

óptima de realizar tales operaciones usando el equipo dado. Los métodos de operación y

los estándares son así de generados por el estudio y están apropiadamente

documentados en métodos estándar archiva.

Con los métodos de operación y estándares conocidos, un estudio de tiempos es

realizado para determinar estándar funcionando por para cada uno de los procesos de

requisito. Estas horas oficiales están documentadas en un Estándares De Tiempo File

que es más allá usado por la planificación de los recursos humanos en los requisitos

determinantes de la fuerza de trabajo de la planta.

Los requisitos de la fuerza de trabajo incluyen las habilidades y número requerido de

personal a realizar los procesos necesarios en el especificado equipo.

Los artículos de control y los métodos del cheque son traducidos de los planes de

control original y del cheque generado por el proceso planificando. El control y los

procedimientos del cheque son especificados y estos incluyen los artículos correctos de

control, comprueban que los métodos, muestreo dimensiona, y probar frecuencias para

cada uno y cada componente dividen y van en procesión. Un plan global de calidad de

producción es diseñado con los métodos de operación y los aportes de estándares de

estudio de métodos. Un paso final sería identificar aranceles específicos y las

responsabilidades para cada artículo en el plan de operaciones consolidado basado en

los requisitos de la fuerza de trabajo se sometieron por la planificación de los recursos

humanos. Las esperadas salidas son instrucciones que operan planta específica para

cada trabajador de la planta y / o la máquina diseñada para lograr los requisitos

específicos de calidad y los faltantes originalmente identificados por los clientes. El

proceso QFD cubre completamente actividades a este punto.

V. LA INSPECION ENTRANTE

Para proteger la calidad del producto de usar partes defectuosas, la función de calidad

de preproducción también implementa inspección entrante. Prueba las partes entrantes y

se asegura de que sólo las partes de calidad serán enviadas a las cadenas de fabricación

y / o almacén. La actuación del vendedor será estudiada junto con el proceso entrante de

inspección. Cualquier aceptación o cualquier rechazo estarán registrada en los archivos

de historia de vendedor. La información retroactiva de las cadenas de fabricación

también puede formar el aporte para actualizar la información acerca de la actuación del

vendedor.

LA ETAPA DE PRODUCCIÓN

La función de control de calidad durante la etapa de producción básicamente se refiere a

dos funciones representativas de la mayoría de calidad: La inspección en proceso y el

control de proceso estadístico.

La información retroactiva manufacturera de proceso en términos de la inspección

resulta y los datos de proceso de tiempo verdaderos son reportados al sistema de

información de calidad y son utilizados como introduzca en la computadora para el

análisis estadístico de tales datos. En esta actividad, los defectos y las partes defectuosas

y los productos son monitoreados algo semejante que son obligados a cumplir unos

niveles mínimos y de abajo y admisibles.

Mientras que la inspección en proceso sea la fase que congrega datos, el control de

proceso estadístico es el "análisis de datos" aspecto de la función de calidad en la etapa

de producción. En esta actividad, los datos inferidos por la inspección en proceso son

analizados y de los que se hizo un mapa para la anterior detección de situaciones así

como también condiciones fuera de control que pueden llevar la delantera para o va ya

con destino a algo semejante las condiciones. Para artículos fuera de control, las alarmas

de proceso son generadas para la notificación inmediata de los interesados. Los defectos

y sus causas son también identificados a fin de que las medidas correctivas apropiadas

son iniciadas. Una historia de estos datos de control de proceso es mantenida para la

referencia futura como para la generación de informe y las averiguaciones del usuario

ad hoc.

ETAPA DE POST PRODUCCION

El control de calidad que la función se extiende hasta después de que el producto está

manufacturado y pasa inspección final. Las actividades críticas que afectan calidad final

del producto están también identificadas en lo físico función de distribución. Estos

incluyen el embalaje cuidadoso, almacenamiento, manipulando, y embarque de los

productos terminados al cliente. Esto asegura que los productos entregados alcanzan al

cliente en las mismas condiciones como cuando fueron aprobados para embarque.

Sin embargo, la función de calidad no acaba allí. El servicio de postventa es tan

importante como entregar el producto mismo. Un servicio efectivo y garantía del

producto programan es esencial para sostener satisfacción del cliente con el producto.

Asimismo, los informes de fracasos del campo y descontento del usuario son

monitoreados, registrados, y analizados. Los regresos de ventas y las quejas del cliente

están también registrados e inmediatamente

Investigado. Los productos fallidos son enviados a los laboratorios de fiabilidad para

experimentar y el análisis de fracaso. Las causas de fracaso son identificadas y

reflejadas en análisis de fracaso de nuevo modo y de efectos y con base en estas

investigaciones, las medidas correctivas y / o los cambios necesarios de ingeniería son

alabados. Estas pistas de proceso de regreso al mercado indagan y actividades del

diseño del producto de la etapa de preproducción y así completan el ciclo biológico de

sistema de información de calidad para una compañía conducida por cliente y orientada

hacia el cliente.

CONCLUSIÓN

Los puntos de vista de función de calidad han experimentado cambios dramáticos

durante los años recientes. El propósito de implementar función de calidad ha estado

extendido con tal que deserta productos gratis hacia la satisfacción del cliente. Para

producir a cliente deseó productos, comercializando, el diseño del producto, el proceso

de fabricación planificando y las actividades de control son relacionadas en un proceso

integrado designado Implementación de Función de Calidad.

Un diseño general de un sistema de información total integrado de calidad involucrando

el proceso de Función de Calidad Deployment está propuesto en este papel. La idea que

una compañía planifique y las operaciones deberían ser conducidas por la voz de cliente

ensanchado la cobertura tradicional de función de calidad. La fase de planificación y

diseño juega un mucho más papel importante bajo una idea tan nueva. El diagrama de

flujo de datos se usa para ilustrar la estructura del sistema de información. Dentro de

eso, el proceso de Implementación de Función de Calidad se discute especialmente en

detalle.

El RECONOCIMIENTO

El trabajo descrito en este papel es soportado por una concesión del Centro de

Investigación del Producto Quality, la Universidad de Michigan-Dearborn. El autor

también tiene el deseo de darle a Eric Grajo las gracias por su asistencia en el desarrollo

de este artículo.