Aseguramiento de Calidad

Profesional Técnico y Profesional Técnico Bachiller en

Artes Gráficas Control de Calidad

Industria del Vestido Minero Metalurgista

Plásticos Productividad Industrial

Textil  

 

 

                               Artes Gráficas Control de Calidad Industria del Vestido Minero Metalurgista Plásticos Productividad Industrial Textil  Aseguramiento de Calidad  D.R. a 2004 CONALEP. Prohibida  la  reproducción  total o parcial de esta obra,  incluida  la portada, por cualquier medio sin autorización por escrito del CONALEP. Lo contrario representa un acto de piratería intelectual perseguido por la ley Penal.  E‐CBNC Calle 16 de Septiembre No. 147 Nte., Col. Lázaro Cárdenas, Metepec, Edo. de Méx., CP 52148 

 

 

 ÍNDICE 

        Pág. 

       Capítulo 1  Inspección y Muestreo de la Materia Prima y Productos    4 

  Importancia del control de calidad    5   Especificaciones    9   Características de calidad    11   Presentación para realizar inspección    23   Inspección de materia prima y productos    26   Muestreo    28   Tablas de muestreo estadístico    33 

Prácticas y Listas de Cotejo    42        

Capítulo 2  Pruebas de Laboratorio    52   Tipos de pruebas físicas    53   Tipos de pruebas químicas    57   Registros de laboratorios    60   Reactivos    61   Instalaciones    62   Acreditación de laboratorios    64 

Prácticas y Listas de Cotejo    66        

Capítulo 3  Sistema de Calidad ISO‐9000    74   Aseguramiento de calidad    76   Sistema de calidad    83   Fases de planeación    86   Documentos del sistema    91   ISO/FDIS 9000‐2000    96   Mantenimiento del sistema de calidad    103 

Prácticas y Listas de Cotejo    106 Autoevaluación de Conocimientos    131 Respuestas de la  Autoevaluación de Conocimientos     131 Glosario     133 Referencias Documentales    134 

 

4 

            

INSPECCIÓN Y MUESTREO DE LA MATERIA PRIMA Y PRODUCTOS  

El alumno realizará la inspección y muestreo a las materias primas y productos de acuerdo con especificaciones, para ser cumplir con los requisitos de calidad. 

       

 

5 

Sumario  Importancia del control de calidad  Especificaciones  Características de calidad  Presentación para realizar inspección  Inspección de materia prima y productos  Muestreo  Tablas de muestreo estadístico 

 

RESULTADOS DE APRENDIZAJE Aplicar  los conceptos básicos sobre  la  inspección de la materia prima y materiales de acuerdo con sus características.  

Importancia del Control de Calidad  El término calidad se ha convertido en una de las palabras  clave de nuestra  sociedad,  alcanzando tal  grado  de  relevancia  que  iguala  e  incluso supera en ocasiones al factor precio, en cuanto a la  importancia  otorgada  por  el  posible comprador de un producto o servicio.  Las  necesidades  de  quienes  compran  los productos o servicios no son estáticas, sino que evolucionan de forma continua.  Esto supone la permanente adaptación de todos los procesos productivos y comerciales a dichas necesidades,  para  contar  con  la  fidelidad  del cliente.  Controlar la calidad no quiere decir simplemente estudiar  estadística  o  preparar  gráficos  de control. Los fines del control de calidad debe ser: primero,  fortalecer  la  economía  de  un  país capacitándolo para exportar grandes cantidades de  productos  de  alta  calidad  y  a  un  precio razonable;  segundo,  asegurar  un  crecimiento económico  firme  para  el  futuro  establecido  y exportando activamente  la tecnología  industrial. 

Los  fines  últimos  del  control  de  calidad  deben ser:  permitir  que  las  empresas  compartan  sus beneficios  sensata  y  equitativamente  entre  los consumidores, los empleados y los accionistas, a elevar  el  nivel  de  vida  del  país,  y  hacer  que  la vida sea mejor para todo el mundo en general.  Para que comprendas el concepto de control de calidad es conveniente que primero comprendas otros conceptos que se relacionan con la calidad.   La  gestión  de  la  calidad  es  el  conjunto  de actividades  llevadas a cabo por  la empresa para obtener beneficios mediante  la utilización de  la calidad como herramienta estratégica.  El control de  la calidad  se posesiona como una estrategia  para  asegurar  el  mejoramiento continuo  de  la  calidad.  Es  un  programa  para asegurar  la  continua  satisfacción de  los  clientes externos  e  internos  mediante  el  desarrollo permanente  de  la  calidad  del  producto  y  sus servicios.  Es un concepto que involucra la orientación de la organización  a  la  calidad  manifestada  en  sus productos, servicios, desarrollo de su personal y contribución al bienestar general.  El mejoramiento  continuo  es  una  herramienta que en  la actualidad es  fundamental para  todas las  empresas  porque  les  permite  renovar  los procesos  administrativos  que  ellos  realizan,  lo cual hace que  las empresas estén en  constante actualización;  además,  permite  que  las organizaciones  sean  más  eficientes  y competitivas,  fortalezas  que  le  ayudarán  a permanecer en el mercado.  Para la aplicación del mejoramiento es necesario que  en  la  organización  exista  una  buena 

 

6 

comunicación  entre  todos  los  órganos  que  la conforman,  y  también  los  empleados  deben estar  bien  compenetrados  con  la  organización, porque ellos pueden ofrecer mucha  información valiosa  para  llevar  a  cabo  de  forma  óptima  el proceso de mejoramiento continuo.  La  definición  de  una  estrategia  asegura  que  la organización  está  haciendo  las  cosas  que  debe hacer para  lograr sus objetivos. La definición de su sistema de calidad determina si está haciendo estas cosas correctamente.  La calidad de  los procesos se mide por el grado de adecuación de estos a lograr la satisfacción de sus clientes (internos o externos).  El  control de  calidad  es  el  proceso  de  alcanzar los objetivos de calidad durante las operaciones. Para  el  efecto,  se  deberán  desarrollar  los siguientes pasos:  1. Elegir qué controlar 2. Determinar las unidades de medición 3. Establecer el sistema de medición 4. Establecer los estándares de performance 5. Medir la performance actual 6. Interpretar  la  diferencia  entre  lo  real  y  el estándar  Definición  Según J.M. Juran el control se refiere al proceso que  se  emplea  con  el  fin  de  cumplir  con  los estándares,  observar  el  desempeño  real, compararlo con algún estándar y después tomar medidas  si  el  desempeño  observado  es significativamente diferente del estándar.  El proceso de  control  tiene  la naturaleza de un ciclo de retroalimentación (Ver Figura No. 1) 

 Figura 1 Ciclo de retroalimentación 

 El control incluye la siguiente secuencia universal de etapas.  1. Seleccionar el sujeto de control 2. Elegir una unidad de medida 3. Establecer una meta para el sujeto de control 4. Crear un sensor que pueda medir el sujeto de 

control en términos de la unidad de medida 5. Medir el desempeño 6. Interpretar  la diferencia entre el desempeño 

real y la meta 7. Tomar  medidas  (si  es  necesario)  sobre  la 

diferencia  Estas  etapas  se  aplican  al  control  de  costos, control de inventario y control de calidad.  La medición es básica para  los  tres procesos de calidad:  proporciona  retroalimentación  al control  de  calidad  sobre  las  adversidades  y  problemas,  para  la  planeación  de  la  calidad, cuantifica  las  necesidades  del  cliente  y  las capacidades del producto y de los procesos para el  mejoramiento  de  la  calidad,  apoya  en  el diagnóstico de las causas.   El  control  de  calidad  involucra  técnicas  y actividades  de  carácter  operacional  tanto  para supervisar  como  eliminar  las  causas  de funcionamiento  no  satisfactorio  en  todas  las 

 

7 

fases  del  ciclo  de  calidad  a  fin  de  alcanzar  la efectividad económica.  El  control  de  calidad  consiste  en  el  desarrollo, diseño,  producción,  comercialización  y prestación  de  servicio  de  productos  y  servicios con  una  eficacia  de  los  costos  y  una  utilidad óptima,  y  que  los  clientes  comprarán  con satisfacción.  Para alcanzar estos fines, todas las partes de una empresa  (alta dirección, oficina central,  fábricas y  departamentos  individuales  tales  como producción,  diseño,  técnico,  investigación, planificación,  investigación  de  mercado, administración,  contabilidad,  materiales, almacenes, ventas, servicio, personal, relaciones laborales  y  asuntos  generales)  tienen  que trabajar  juntos.  Todos  los  departamentos  de  la empresa  tienen  que  empeñarse  en  crear sistemas  que  faciliten  la  cooperación,  en preparar  y  poner  en  práctica  fielmente    las normas internas. Ya que el verdadero control de calidad  sólo debe alcanzarse organizando  todos los puntos fuertes de una empresa.  Muestreo  

Es  la  actividad  por  la  cual  se  toman  ciertas muestras de una población de elementos de  los cuales  se  van  a  tomar  ciertos  criterios  de decisión.  El  muestreo  es  importante  porque  a través  de  él  se  pueden  hacer  análisis  de situaciones  de  una  empresa  o  de  algún  campo de la sociedad.  

Terminología  básica  para  el  muestreo:  Los términos  frecuentemente  usados  en  inferencia estadística son:  

Estadístico: es una medida usada para describir alguna característica de una muestra, como una 

media aritmética, una mediana o una desviación estándar de una muestra.  

Parámetro: es una medida usada para describir alguna  característica  de  una  población,  como una  media  aritmética,  una  mediana  o  una desviación estándar de una población.  Cuando estos términos son usados, por ejemplo, el  proceso  de  estimación  en  inferencia estadística  puede  ser  descrito  como  el  proceso de estimar un parámetro a partir del estadístico correspondiente,  tal  como  usar  una  media muestral  (un  estadístico  para  estimar  la media de la población: un parámetro).  Inspección  Dentro del proceso de producción es una de  las actividades  o  funciones  esenciales  para  que  el bien o producto sea el requerido, o conforme a los parámetros de  calidad. Con  la  inspección  se determina,  en  cada  fase  del  proceso  de producción,  si  el  producto  en  proceso  o terminado  cumple  con  las  características estipuladas  o  deseadas,  si  la  materia  prima  o insumos  cumplen  con  los  requerimientos  para que el producto sea el adecuado y, pensando en el  proceso  de  producción,  si  éste  se  está realizando de manera adecuada.  La  inspección  intervine en  la recepción de todas las  materias  primas,  insumos,  los  elementos manufacturados  o  semimanufacturados  que habrán  de  emplearse  para  la  fabricación comprobando que se cumplan o se ajusten a  las medidas  y  condiciones  del  pedido  como cantidad,  presentación,  pero  sobre  todo  en relación a los parámetros de calidad establecidos y necesarios para que el producto  final  cumpla con  los  propios  parámetros  de  calidad.  En  el 

 

8 

mismo  sentido,  se  inspecciona  en  cada  una  de las fases del proceso de producción, como en el mecanizado o montaje para hacer constatar que se ha efectuado de acuerdo  con el diseño y  las especificaciones del proceso.   Por  último,  cuando  el  producto  ha  sido terminado y está listo para su entrega al cliente, la  inspección  se  realiza  para  certificar  que  las normas y requisitos de calidad se han cumplido.  La  inspección  también  se hace para  comprobar que todas las herramientas y equipos que llegan a  la  fábrica  se  ajusten  a  las  condiciones  del pedido y a  la oferta del proveedor. También  se inspeccionan  los  instrumentos  de  medición, como herramientas e  instrumentos calibradores y de control para certificar que  la  inspección se realiza de manera adecuada.  Tipos de inspección: el control de los materiales que entran al proceso de producción  se  lleva a cabo mediante diversos tipos de inspección:  Inspección de aceptación: su propósito es tomar la  decisión  de  aceptar  o  rechazar  un  grupo  de artículos,  que  formalmente  se  denomina  lote, con  base  en  las  características  específicas  de calidad.  Los  procedimientos  de  inspección más comunes son:  Inspección al 100% es esencialmente un método de  selección,  y  en  forma  teórica,  elimina  todos los  artículos  con  defectos  de  un  lote.  Sin embargo  resulta  muy  costoso  y  es  impráctico cuando el  tamaño del  lote es muy grande o  las pruebas son destructivas. La  inspección al 100% puede  incluso  dar  resultados  falsos  y contraproducentes,  debido  a  la  monotonía  y repetición  relacionadas  con  la  tarea  de inspección,  llegan  a  aburrir  y  fastidiar  al 

inspector.  Hay  casos  en  que  la  inspección  al 100% es necesaria, cuando se trata de productos o  insumos con requisitos críticos de seguridad o los que tengan altos costos de falla.  Por muestreo:  se  basa  en  tomar  una muestra una  parte  representativa  del  lote  al  azar, determinada estadísticamente, usando una regla de  decisión  para  determinar  la  aceptación  o rechazo de  los artículos, con base en el número de  elementos  defectuosos.  Es  el  único método posible para probar la calidad cuando se realizan pruebas  destructivas  o  cuando  no  es  viable  la inspección  al  100%  por  ser  alto  su  costo  en tiempo, dinero y esfuerzo  Reinspección:  es  importante  señalar  que  la reinspección se realiza cuando en un proceso de producción  se  hizo  alguna mejora  o  se  corrigió un proceso ya establecido donde se verifica si el fallo o defecto se llevó a cabo.  Puntos de  inspección: La  inspección  se practica para descubrir si los productos que están siendo hechos se conforman a determinados estándares  o especificaciones. Implica una revisión periódica y medición antes, durante y después del proceso de  producción  por  lo  que  a  continuación detallaremos  los  puntos  importantes  de inspección y control de calidad.  Recepción:  se  lleva  acabo  para  asegurarse  de que se compran los materiales conformes con las especificaciones, y para evitar que materiales no conformes entren en el proceso.   Sin embargo, es difícil comprar económicamente materiales  conformes  tan  sólo haciendo uso de este  tipo  de  inspección,  y  los  contratos  de compra  deben  ser  relacionados,  y  los proveedores,  cuidadosamente  seleccionados,  o 

 

9 

se  deben  elegir  métodos  de  inspección  que estimulen a los proveedores a poner en práctica la garantía de calidad y el control de calidad.   El enfoque más eficaz consiste en hacer hincapié en el control de calidad del proveedor.  Con frecuencia se usa el muestreo de aceptación para  este  tipo  de  inspección.  Además  de  la cantidad  y  la  calidad,  es  importante  revisar  las materias  primas  de  entrada  para  determinar  si fueron  dañadas  por  el  embarque.  Deben presentarse  reclamaciones  para  rebajas  con  el portador  o  el  proveedor  inmediatamente después que se reciban los materiales.  Proceso:  permite  decidir  si  un  producto  o  lote puede pasar del proceso anterior o al siguiente.  La  inspección  de  proceso  debe  hacerse  cuando las  materia  primas  entran  al  proceso  de producción.  En  muchos  casos,  es  adecuada  la inspección que hace el operador de la máquina.  El operador debe hacer  la revisión para ver que la materia prima sea de la calidad apropiada, que no  esté  deteriorada  o  que  no  se  haya  dañado durante su permanencia en el en el inventario de materias primas,  retener el producto hasta que hayan  sido  terminada  la  inspección  y  pruebas requeridas  o  se  hayan  recibido  y  verificado  los informes  necesarios,  excepto  cuando  el producto  sea  liberado  con  procedimientos  de recuperación.  Este tipo de inspección debe practicarse antes de procesos irreversibles.  Inspección  final:  es  para  decidir  si  se  debe aceptar  o  rechazar  un  producto  terminado.  La inspección  de  los  productos  terminados  es  la 

última  oportunidad  que  se  tiene  para  localizar defectos  antes  de  lanzarlos  al  mercado  o entregarlos.   Después del ensamble  final,  se pueden medir u observar  primero  ciertas  propiedades funcionales del producto.   Para ello debes considerar:  – Si  el  producto  terminado  cumple  con  los 

requerimientos especificados – Todas  las pruebas y ensayos se han realizado 

satisfactoriamente – Si  el  producto  no  se  despacha  hasta  que  se 

realizan todas las pruebas  Actividad  Exponer  las  teorías  de  calidad  de  Juran  y Deming  explicando  orígenes,  conceptos  y aplicación en la industria  Discutir  grupalmente  las  aportaciones  al control de calidad de  las teorías de calidad de Juran y Deming   

Especificaciones  En  la mayoría de  los procesos de producción se desea comparar un producto con un conjunto de especificaciones.   Estas  especificaciones  denominadas generalmente  límites  de  tolerancia,  están determinadas por el diseñador o por el  cliente. Algunas  veces  un  producto  se  fabrica  sin especificaciones  previas,  entonces  se  habla  de límites de tolerancia "naturales" para el proceso.   

 

10 

En  cualquier  caso  los  límites  de  tolerancia  son sencillamente  un  conjunto  de  límites  entre  los cuales  puede  esperarse  encontrar  cualquier proporción dada.  Las  razones  principales  para  inspeccionar  y medir son permitir a los productores de bienes y servicios analizar y  retroalimentar  la calidad del producto  para  permitir  que  se  hagan correcciones  a  corto  plazo,  y  mejoras  a  largo plazo.  Por  ejemplo,  podríamos  inspeccionar  las materias  primas  que  entran  y  medir  las características  importantes  de  la  calidad  para determinar  si  cumplen  con  las  especificaciones de  compra;  inspeccionar  el  trabajo  en  proceso para  determinar  si  han  entrado  causas asignables  de  variación  al  proceso  de producción;  e  inspeccionar  los  artículos terminados  antes  de  su  embarque,  para  evitar costos externos de falla.  Las especificaciones son los requisitos que deben cumplir los materiales y los productos obtenidos, por ejemplo:  Especificaciones de las materias primas:  – Denominación y código de referencia – Proveedores aprobados – Normas de muestreo y ensayo – Condiciones almacenamiento – Periodo máximo de almacenamiento  

Especificaciones del producto terminado:  

– Denominación y código de referencia – Fórmula – Descripción de la forma y envase – Instrucciones de muestreo y ensayo – Requisitos  cualitativos  y  cuantitativos  y 

límites de aceptación 

– Condiciones almacenamiento – Periodo de caducidad 

 La  especificación  indica  cómo  uno  quiere  el producto. Cada variable que tenga que ver con la calidad  del  producto  tendrá  que  tener  su correspondiente  especificación.  Por  ejemplo,  el largo de un  tornillo, el contenido en gramos de un recipiente que contiene un alimento, etc.  Ahora  bien,  tenemos  que  tener muy  claro  que las  especificaciones  tienen  que  ver  con  el producto,  con  su  funcionalidad,  su  estética,  y todo lo que hace a la calidad de dicho producto. Además,  se establecen  los  límites de  tolerancia para  dichas  especificaciones,  dentro  de  las cuales,  el  producto  se  considera  Bueno,  y  se sobreentiende que si se excede dichos  límites el producto será defectuoso.  La  base  para  la  inspección  reside  en  las especificaciones  de  producto  que  se establecieron  durante  el  diseño  del mismo.  La descripción  de  esas  especificaciones  se  ayuda, con  frecuencia, mediante dibujos de  ingeniería. Se  emplean  varios  tipos  de  dibujos,  dos  de  los más  importantes  son  el  de  despiece  y  el detallado.  Un dibujo de despiece es una vista de  las partes que  componen el producto,  y  su  relación entre sí,  con  frecuencia,  acompañado  de  a  un  dibujo de despiece una lista de partes.  Las  listas  de  partes  incluyen  elementos  de información como número de parte, nombre, si es fabricada o comprada, y un número de dibujo detallado  de  ingeniería.  Además,  puede  tener información de dimensiones, especificaciones de materiales y otros datos de manufactura.  

 

11 

Cualitativas  El  producto    tiene  sus  dimensiones  y características  para  su  elaboración  como  peso, volumen, etc.  La planificación del trabajo de producción es una de  las  principales  actividades  de  un  taller industrial,  que  afecta  a  todas  las  tareas  y órdenes que se acometen en él. Puesto que cada orden difiere del resto en su diseño.   Cada  una  de  ellas  requiere  su  propia especificación  de  producto,  que  debe comprender  con  detalle  los  materiales,  la formulación,  los  componentes,  las  propiedades del producto final, los requerimientos de calidad y  fiabilidad y el  resto de características de cada orden de trabajo.   Con  frecuencia,  es  posible  simplificar  este proceso; por  ejemplo, en  los  casos  en que una única  especificación  puede  detallar  las características  de  una  familia  de  componentes muy similares entre sí, que se diferencian sólo en detalles de color, tamaño, etc.  Cuantitativas  Tienen diferentes cantidades de  fabricación por lo cual es necesario determinar  la producción o simplemente la calidad del producto.  Puesto  que  en  el  proceso  de  fabricación  que debe seguir cada orden de  trabajo es diferente, cada  una  reclama  también  su  propio  plan  de fabricación  para  comunicar  a  producción  e inspección  los  detalles  necesarios  sobre  la incorporación  de  materiales,  la  secuencia  de operaciones, los puntos de inspección y toma de muestras  para  laboratorio,  las  herramientas 

especiales  y  particulares  a  emplear,  las características  de  ajustes  específicas  de  cada proceso,  las  restricciones,  condiciones obligatorias del proceso de producción de  cada orden y demás características.  De material  Son  aquellas  especificaciones  referidas  a  los materiales para la fabricación del producto como la forma de  tratarlos, donde se pueden guardar, cuanto pesan,  etc.  No  parece  existir  un  término  genérico  que represente, para una orden de trabajo concreta, todos  los detalles necesarios del producto y del proceso  de  producción.  La  expresión documentación de trabajo es muy cercana   

Actividad   Seleccionar  productos  que  se  encuentren  en  el entorno y evaluar  sus características cualitativas y cuantitativas que les confieren calidad.  RESULTADOS DE APRENDIZAJE Identificar  las  materias  primas  y  sus características  que  se  inspeccionan,  así  como clasificación de sus defectos.  

Características de Calidad  Una vez que las instalaciones, máquinas, energía, dinero,  materiales  y  mano  de  obra  se  han combinado en el proceso de  transformación, el resultado son productos y servicios.  La  inspección  se  practica  para  descubrir  si  los productos  que  están  siendo  hechos  se conforman  a  determinados  estándares  ó especificaciones.  Implica  la  revisión  periódica  y 

 

12 

medición  antes, durante  y después del proceso de  producción.  Sin  embargo,  la  inspección  es parte de un concepto más amplio: el control de calidad.    El objetivo del control de calidad es asegurar a la administración  y  a  los  consumidores  que determinados  productos  están  deseados, fabricados  y  vendidos  para  cubrir  ciertas necesidades. Debido a esto, el control de calidad efectivo  requiere  la  integración  de  la información  para  propósitos  de  planeación  y control,  a  partir  de  los  departamentos  de mercadotecnia, ingeniería y producción.  Existen muchas razones para que  las compañías cuenten  con programas de  inspección y  control de calidad; las principales razones son:  

– La  de mantener  ciertos  estándares  en  la producción de artículos. 

– Cumplir  con  las  especificaciones  del cliente.  Si  un  cliente  pide  toldos  para ventana  de  un  metro  de  ancho  y  se  le proporciona  toldos  de  medio  metro,  el cliente  no  quedará  satisfecho.  Puede rechazar el producto y cancelar el pedido, o  puede  exigir  que  los  productos  sean rechazados  y  se  produzcan  unos  nuevos según  su  pedido  original.  Si  el  fabricante acepta  pedidos  con  determinadas especificaciones,  está  obligado  a cumplirlas. 

– Encontrar  productos  defectuosos  que puedan volverse a elaborar. 

 Para  proporcionar  información  relativa  a  la efectividad  de  trabajadores  individuales  en departamentos  individuales  se  requiere información usada para juzgar a un empleado en particular es  la  calidad de  su  trabajo. Por estos 

motivos  las  características  de  calidad  se expresan en términos de:  – Confiabilidad,  el  grado  en  que  se  espera 

que el producto desempeñe su función sin fallas.  

– Exactitud,  el  margen  con  el  que  el producto  cumple  con  las  especificaciones del cliente o usuario.  

– Eficiencia,  la  cantidad  de  recursos necesarios para que el producto realice su función.  

– Flexibilidad, es el parámetro del esfuerzo o trabajo necesario para adaptar al producto a otra función.  

– Integridad,  el  grado  de  protección  ante errores de operación por parte del usuario. 

 Con  estas  características,  el  cliente  expresa  sus requerimientos  de  calidad,  los  cuales  son traducidos  a  las  especificaciones  técnicas  del producto, es decir los parámetros y propiedades físicas,  químicas,  microbiológicas  y  sensoriales que presentará  el producto  terminado  y,  en  su caso, el material que es  insumo de otro proceso de producción.  Físicas  Las  propiedades  físicas  de  cada  material  lo caracterizan  y  diferencian  de  las  demás sustancias pues no existen dos materiales con las mismas  características.  Las  propiedades  físicas más  importantes para nuestro  caso de estudio, la inspección de materia prima para el control de la  calidad  son:  las  dimensiones  (largo,  ancho  y altura),  el  peso,  densidad,  calor  específico, dureza,  solubilidad  (en  agua  u  otro  solvente), punto  de  fusión  y  ebullición,  conductividad eléctrica,  etc.  También  dentro  de  la  gama  de propiedades físicas de los materiales se incluyen 

 

13 

las  propiedades  sensoriales  como  son:  color, brillo, olor, sabor, suavidad o aspereza, etc. que son percibidas a través de nuestros sentidos.  Las  especificaciones  de  ingeniería  son  el  valor nominal u objetivo,  y  las  tolerancias dentro del diseño  del  producto.  Las  especificaciones nominales, a las que a veces se llama parámetros del producto, determinan la capacidad funcional y  las  características  de  funcionalidad  del producto,  las tolerancias especifican  la precisión necesaria  para  alcanzar  la  funcionalidad deseada.  Con  frecuencia,  al  diseño  preeliminar sigue la prueba de prototipos.  Se fabrica un modelo o prototipo para probar las propiedades  físicas  o  el  comportamiento  del producto  bajo  condiciones  reales  de funcionamiento.  Esas  pruebas  podrían  ser  de  funcionamiento, resistencia, ambientales, de desgaste y otras de confiabilidad.  La prueba de un vehículo en carretera, o el uso de  un  equipo  de  consumidores  para  probar  un nuevo alimento son ejemplos de pruebas físicas. Esta  prueba  es  importante  para  descubrir cualquier  problema  y  corregirlo,  antes  de  la producción en gran escala.  Químicas  Las propiedades químicas describen la capacidad de  transformación de una  sustancia en otra, de los elementos o compuestos que la constituyen y del  grado  de  pureza  por  un  lado,  y  de  la presencia  de  impurezas  o  contaminantes presentes en el material por otro lado. Junto con las  propiedades  químicas  de  una  sustancia,  si esta  es  de  origen  orgánico,  se  comprenden 

también  las  características  microbiológicas  del material  en  cuanto  a  la  presencia  de microorganismos tales como bacterias y hongos.  La  química  analítica  se  relaciona  con  la determinación  cualitativa  de  los  elementos  y moléculas de un tipo especial de materia, o con la  medición  cualitativa  de  la  distribución fraccionada de esos elementos y moléculas.  Es  una  disciplina  muy  extensa,  esencial  para muchas  industrias,  en  particular  para  aquellas que  se  relacionan  con  el  procesamiento  y fabricación  de  gasolina,  productos  químicos, semiconductores,  metales,  plásticos,  productos farmacéuticos,  cerámica,  papel,  textiles,  y productos  de  vidrio.  También  es  fundamental para  el  control  ambiental  y  la  calificación  de productos.  El  análisis  químico  determina  cuales procedimientos deben utilizarse en un problema determinado o si se requiere estructurar nuevos métodos.  Incluiré  los  métodos  analíticos  más comunes en la tabla siguiente.  Para describir  los procedimientos específicos en un  problema  analítico  determinado,  es importante  considerar  primero  las  siguientes interrogantes con el objeto de determinar los de la muestra  y  la  adecuación  de  los métodos  de que se dispone:  

– ¿Cómo  debe  hacerse  el  muestreo  de materiales para asegurar que el análisis sea verdaderamente representativo? 

– ¿Cuál es el estado físico de la sustancia? – ¿Es sólido, líquido o gas? – ¿Esta  formado el material por más de una 

fase distinta de acuerdo a sus propiedades físicas o químicas? 

 

14 

– ¿Será  necesario  una  separación  antes  del análisis? 

– ¿Qué  tamaño  de  la  muestra  será conveniente  para  los  diversos  métodos que se consideren? 

– ¿Qué  grado  de  precisión  es  necesario  y cuál es posible obtener? 

– ¿Es el material orgánico o inorgánico? – ¿Es cristalino o amorfo? – ¿Se  necesita  análisis  de  elementos  o 

moléculas? – ¿Tiene  que  ser  la  determinación  no 

destructiva  o  puede  consumirse  la muestra? Y, 

– ¿Es  necesario  un  análisis  global representativo  o  se  limita  la  región  de interés a un área discreta como puede ser una  película  superficial  o  un  precipitado interno fino? 

 En la siguiente tabla se muestra y se compara las técnicas del análisis químico de mayor uso. 

 

15 

Método Aplicaciones principales 

Fenómeno molecular 

Ventajas en el análisis cuantitativo 

Ventajas en análisis 

cuantitativo 

Muestra promedio requerida para 

análisis cualitativos 

Limitaciones del método 

Limitaciones de la muestra 

Espectroscopia infrarroja 

Determinación  de  la estructura  e identidad  de compuestos orgánicos  e inorgánicos;  análisis cuantitativo general 

Excitación  de vibraciones moleculares  por absorción de luz 

Identificación  de  grupos funcionales,  el  archivo más amplio  de  espectros  de referencia  disponible; virtualmente  sin limitaciones  en  las muestras;  detección  de impurezas 

De  aplicación muy amplia 

3 mg  Sensibilidad  del medio  no  hay información respecto  al tamaño  de  la molécula 

Evitar soluciones acuosas. 

Espectroscopia Raman 

Determinación  de  la estructura  e identidad  de  los compuestos orgánicos;  simetría de  los  grupos moleculares  en estado sólido. 

Excitación  de vibraciones moleculares  por dispersión de luz 

Identificación  de  grupos funcionales  (casi  siempre distintos  a  los  que  se identifican  por  ir)  en soluciones acuosas 

(Aplicaciones especiales) 

0.01 mg  Baja sensibilidad;  sin información directa respecto al  tamaño de  la molécula 

La  muestra  no debe  fluorecer; evitar materiales turbios;  algunas restricciones sobre materiales  de color 

Espectrometría  de masas 

Determinación  de  la estructura  e identidad  de  los compuestos orgánicos;  análisis de trazas volátiles en no volátiles 

Ionización  de  la molécula  y descomposición de  la  molécula en iones. 

Pesos moleculares  precisos (Ion  molecular);  masa  de partes  integrales  de  la molécula  (Iones fragmentarios);  muy  alta sensibilidad;  detección  de impurezas. 

Alta  sensibilidad; gran  aplicación  a los  materiales volátiles 

0.1 mg  No  detecta grupos funcionales directamente, es  comparativo lento. 

Presión  ≥0.133 Pa  (10‐3)  torr)  a la  temperatura de entrada de la muestra,  a menos  que  se disponga  de técnicas especiales  de ionización 

Espectrofotometría y  colorimetría ultravioleta y visible 

Análisis  cuantitativo, especiales  como métodos  terminales en  procedimientos de análisis químicos. 

Excitación  de electrones débilmente enlazados 

Aplicaciones especiales  Alta  precisión  alta sensibilidad; sencillez 

0.01 mg  Baja especificidad; poca información acerca  de  la estructura molecular. 

Soluble  en disolvente transparente  al uv(amplia diversidad  de selecciones) 

 

 

16 

El  análisis  de  una  muestra  completamente desconocida  requiere  un  mayor  trabajo  en comparación  con  otra  en  que  se  tenga información disponible como base. Si se necesita un  análisis  general  de  estudio,  existen  varias técnicas  como  la  espectroscopia  de masas  con emisores  de  chispas,  la  emisión  óptica  o  la fluorescencia de  rayos X que  son  relativamente rápidos  y  proporcionan  una  información semicuantitativa  para  ciertos  elementos  en  un periodo de tiempo que varía desde unos minutos hasta varias horas.  Otros métodos que se requieren para una mayor precisión  en  el  análisis  cuantitativo  incluyen diversas  técnicas  químicas  tradicionales  por  vía humedad  que  con  frecuencia  emplean procedimientos  totalmente  distintos  para  cada elemento y que pueden consumir muchas horas.  En los casos donde se necesitan concentraciones elementales  sumamente  bajas,  se  emplean métodos distintos y deben tenerse precauciones especiales  para  evitar  los  efectos  de  la interferencia.  Por  ejemplo,  una  técnica instrumental  como  la  absorción  atómica, conocida por su sensibilidad, lleva consigo el uso de  tubos  especiales  como  fuentes  de  emisión óptica para cada elemento que se examine.  Sensoriales  Son  las  cualidades  que  percibimos  a  través  de nuestros  sentidos  como  el  color,  textura (rugosidad  o  suavidad)  el  aroma  y  sabor,  etc. Muchos métodos de  inspección y  laboratorio se realizan  a  través  de  pruebas  sensoriales,  por ejemplo  basta  la  apreciación  y  opinión  de  un experto  en  la  industria  alimenticia  para determinar  la  calidad  de  un  producto,  como  el vino  o  el  café,    o  de  la materia  prima. Aún  así 

ahora hay  instrumentos y medidas que  facilitan la  inspección  de materiales  tales  como  escalas de  color,  rugosímetros,  densímetros, decibelímetro (medidor del nivel de ruido) etc.  Un  ejemplo  de  características  sensoriales  es  la degustación.   La  caracterización  por  degustación  se  relaciona con  las similitudes en  la percepción humana del gusto  el  uso  de métodos  que  se  diseñan  para promediar las diferencias. Un grupo de personas prueba o huele el mismo material y  reporta  las percepciones  de  acuerdo  con  lineamientos previamente  explicados.  Las  similitudes  pueden aislarse  por  medio  del  uso  de  métodos estadísticos  adecuados,  si  las  hay,  entre  las percepciones de  las personas que  se  le hace  la prueba.  Este análisis sensorial requiere de mucho tiempo de diseño, ejecución y análisis y por  la tanto, es costoso. Por consiguiente, los fabricantes que se interesan en el sabor, se motivan para encontrar procedimientos  instrumentales menos  costosos para  predecir  la  percepción  humana  del  gusto. Sin embargo,  tales métodos  son  indirectos y  su exactitud  solamente  puede  determinarse  por medio de un análisis sensorial directo.  El  gusto  es  la  percepción  combinada  de  tres componentes; olor, sabor y textura. El olor es el resultado  de  la  interacción  de  estímulos  con receptores especializados dentro de  la nariz y el sabor  se  produce  como  resultado  de  las interacciones  entre  los  estímulos  y  los  órganos receptores de  la  lengua. Sin embargo no existen órganos  particulares  identificables  que  estén implicados  con  la  percepción  de  la  textura. De manera  que  la  sensación  de  textura  de  un alimento,  incluye  todas  las  percepciones  de 

 

17 

degustación detectadas en  la boca  y que no  se deben  al  olor  ni  al  sabor  como  por  ejemplo saborizantes y especias.  La percepción sensorial es tanto cualitativa como cuantitativa,  lo  dulce,  lo  amargo,  lo  salado,  lo frutal,  etc.  Son  cualidades  de  degustación bastante  diferentes,  producidas  cada  una  de ellas  por  compuestos  químicos  distintos  y  la intensidad  de  una  cualidad  sensorial  particular se determina por la cantidad de estímulo que se encuentre  presente.  Lo  salado  de  una  solución de cloruro de sodio se vuelve más  intenso si se añade más  sal, pero  su cualidad no cambia. Sin embargo,  si  se  substituye  cloruro  de  sodio  por ácido  clorhídrico,  entonces  la  calidad  de degustación  cambia de  salado  a  agrio. Por esta razón,  la  calidad  es  sustantiva, mientras  que  la cantidad, intensidad o magnitud es aditiva.  Un análisis sensorial descriptivo se  les pide a  las personas que  lo asocien a un número o nombre con  sus  percepciones  sensoriales.  Al  grupo  del cual se seleccionan estos nombres o números, se les  denomina  escala  (nominal,  ordinal  por intervalos y por  razones), cada una de ellas con diferentes  propiedades  y  valores  estadísticos permisibles.  Siempre  se  usa  una  escala  nominal  para determinar  la  cualidad  o  cualidades  de  una degustación. Consiste en un arreglo ordenado de nombres que a la gente se le pide que asocie con sus  percepciones  de  una  cualidad  de degustación, por ejemplo, dulce,  floral,  tostado, etc.  La  medición  de  la  intensidad  de  la degustación,  a  diferencia  de  la  evaluación  de calidad, requiere de una escala ordenada, la más simple  de  las  cuales  es  una  escala  ordinal.  Un ejemplo  de  escala  ordinal  con  tres  puntos 

consiste de la palabra débil, moderada y fuerte o los números 1, 2 y 3.  El análisis sensorial discriminador se utiliza para determinar  si  puede  detectarse  o  no  una diferencia cualitativa o cuantitativa (o ambas) en la  degustación  de  dos  o más muestras.  No  se revela  la  magnitud  de  la  diferencia    ni  la naturaleza  de  las  muestras;  con  el  análisis discriminador  simplemente  se  detectan  las diferencias.  Al  tipo  más  popular  de  análisis discriminador  se  le  denomina  la  prueba  del triángulo. En esta prueba se  les pide al conjunto de personas que  identifiquen  la muestra non en un grupo de tres muestras, dos de las cuales son la misma.   Este  procedimiento  se  utiliza  cuando  el fabricante quiere sustituir un componente de un producto  alimenticio  con  otro  más  seguro  o menos costoso sin tener que cambiar el gusto en ningún sentido.  Microbiológicas  Son  pruebas  para  la  detección  de  la contaminación presente en líneas de producción, materia  prima,  producto  terminado  y  medio ambiente. Cada proceso y cada material deberán ser analizados antes de empezar la producción.  Para  la  etapa  de  pruebas  de  un  producto  se evalúa:  – Un  diagnóstico  de  aquellos  grupos  de 

microorganismos,  que  por  sus características, deban  ser considerados en la evaluación. 

– Desarrollo  y  establecimiento  de  técnicas microbiológicas  acordes  con  las necesidades y posibilidades económicas.  

 

18 

– Desarrollo de estudios enfocados sobre los factores  ambientales,  que  determinan resistencia  e  incidencia  de  los  diferentes microorganismos 

 Se  evalúan  las  características  nutricionales, organolépticas  y    comerciales de  los  alimentos, que  resultan  decisivas  en  el  momento  de compra, porque definen si el producto o servicio es satisfactorio para el consumidor.   Las  exigencias  de  la  mayoría  de  los  mercados superan  en  mucho  las  condiciones  básicos  de inocuidad,  sanidad  y  genuinidad,  que  se establecen  en  las  normas  internacionales, extendiéndose  sobre aspectos que  responden a distintos principios y condiciones socioculturales, o,  como  se  dice  en  la  jerga  del marketing,  las empresas dejarán de producir bienes para pasar a producir valores.  La calidad comercial, que excede el ámbito de las obligaciones,  y  comprende  características  que diferencian a un producto de otros  semejantes. Esta diferenciación  le otorga al artículo el  valor agregado  que  conlleva  la  satisfacción  de  las expectativas del consumidor, y que se relacionan con  su  cultura,  su  poder  adquisitivo  y  otros factores  nada  fáciles  de  codificar.  Estas características  comprenden,  entre  otras,  el tamaño,  textura,  color,  aroma,  sabor, presentación, etc. En otras casos por cuestiones de  gustos, modas  o  respondiendo  a  exigencias del  mercado,  los  productos,  sin  perder  su identidad,  pueden  presentarse  en  forma diferente a otros de  la misma gama o tipo (bajo en colesterol, sin aditivos, etc.) o diferenciarse a través de  los  sistemas productivos  (orgánicos o ecológicos) que los originan.  

El  laboratorio clínico de microbiología moderno, requiere para su correcto funcionamiento de un adecuado  y  constante  control  de  calidad  sobre todas  las etapas en el  recibo, manejo y  reporte de especimenes clínicos.  En  general  este  control  debe  identificar, monitorear,  evaluar  y  aprobar  metodologías relativas  al  cuidado  del  paciente.  En  este contexto  el  control de  calidad  en microbiología clínica envuelve el monitoreo de  los medios de cultivos,  reactivos,  instrumentos, procedimientos y el personal, para asegurar una adecuada  práctica  en  el  aislamiento, identificación  y  caracterización  de  agentes etiológicos  y  su  correspondiente  prueba  de susceptibilidad como una guía de la terapia.  Un programa de control de calidad debe  incluir además  un  Manual  de  Procedimientos, validación  de  metodologías  y  equipos,  el desarrollo  de  ciclos  de  educación  continuada, elementos  de  bioseguridad  y  una  supervisión sobre los reportes generados. En éste sentido se hace  énfasis  en  la  correcta  valoración  de  las pruebas de  laboratorio,  los agentes causales de enfermedades,  el  conocimiento  de  la  flora normal,  la  taxonomía  bacteriana  y  la interpretación  correcta  de  las  pruebas  de susceptibilidad a los antibióticos.  El  aseguramiento  de  la  calidad  es  un  concepto un tanto más difícil de cuantificar que el control de  calidad, ya que  su  foco es el  impacto de  las pruebas  de  laboratorio  en  el  cuidado  del paciente.   Este control nos indica que tan bueno es nuestro trabajo y establece mecanismos para asegurar la generación  de  información  de  utilidad  clínica rápida  y  segura.  Este  concepto  incluye 

 

19 

entrenamiento  y  calificación  del  personal, evaluación de  los  reportes,  rapidez  y  seguridad diagnóstica,  certificación  de  los  laboratorios, controles externos, etc. El control de calidad y el aseguramiento de la calidad son similares en sus propósitos,  aunque  su  significado  y  su manera de  funcionar  sean  diferentes;  sin  embargo, ambos  conceptos  deben  desarrollarse interactivamente  durante  un  programa  de control de calidad.  El  control  de  calidad  en  el  laboratorio  tiene como objetivo que el producto  final del  trabajo tenga  un  grado  aceptable  de  seguridad,  de conformidad con los límites establecidos. Debido a  que  la  mayoría  de  los  resultados  en microbiología  son  producto  de  interpretaciones y evaluación de reacciones bioquímicas de seres vivos,  donde  la  capacidad  y  experiencia  del evaluador  tienen  un  gran  valor,  los  cálculos  de coeficientes  de  variación  y  desviaciones estándares  que  son  parte  de  funciones analíticas,  tienen  poca  aplicación  en  el laboratorio  de  microbiología.  Es  por  ello  que algunos  expertos  consideran  que  el  control  de calidad en microbiología es mas un arte que una ciencia.   Un programa de control de calidad debe contar con los siguientes elementos mínimos:  – Las pruebas y los procedimientos – Verificación y validación del test – Manual de procedimientos – Mantenimiento  de  reportes  y  libros  de 

registros – Evaluación del personal – Controles externos  

El programa evalúa y documenta el desempeño de todos los aspectos de un procedimiento. Esto 

incluye  la calidad del espécimen,  la eficiencia de los  reactivos, medios  e  instrumentos  y  verifica los resultados del test por errores.  El manual de procedimientos del  laboratorio de microbiología, debe contener todos  los aspectos relevantes  en  la  operación  del  laboratorio  y  la generación de  reportes que  tienen que ver  con la salud de los pacientes.  El  factor  más  importante  en  la  generación  de reportes microbiológicos de calidad corresponde al  personal.  El  personal  del  laboratorio  de microbiología  debe  ser  escogido  en  base  a  sus cualidades  académicas  y  personales.  Debe poseer  habilidad  para  ejecutar  pruebas complejas,  la  mayoría  de  las  veces  manuales, interés en mantenerse al día en las ejecutorias y taxonomía  bacteriana,  excelente  concepto  de protección  de  grupo  y  de  bioseguridad  en general.   El  control  de  calidad  en  resumen,  es  un elemento vital en el laboratorio, ya que ayuda en la  confiabilidad  de  las  pruebas,  su reproducibilidad,  asegura  la  calidad  de  los materiales,  reactivos  y  equipos  empleados, mejora  la  auto  confianza  del  personal,  detecta fallas  que  pueden  reflejarse  en  el  informe  de resultados  y  en  general  provee  un  entorno  de excelencia en todos los aspectos del trabajo.  Conociendo  los  elementos  básicos  que  debe poseer  un  programa  de  control  de  calidad moderno,  los  albores  de  un  nuevo milenio  nos obligan a la confección de un Manual que pueda ser  una  guía  para  el  personal  dedicado  a  la microbiología clínica en el país, una disciplina de las  Ciencias  del  Laboratorio  en  constante evolución que marcha a la par del progreso de la medicina moderna. 

 

20 

En  atención  a  los  inminentes  cambios  globales que  traerán  los  años  futuros, presentamos  a  la consideración  de  todos  los  colegas  el  siguiente Manual de Control de Calidad en Microbiología, el  cual  esperamos  llene  las  expectativas  y necesidades en nuestros laboratorios.  Tipos de defectos  Un defecto es cualquier  falta de  satisfacción de los  requerimientos  del  uso  que  se  pretende como  un  tamaño  mayor,  un  tiempo  entre descomposturas  corto,  o  una  factura  ilegible. También  se  pueden  dar  otros  nombres  aun defecto,  por  ejemplo,  error,  discrepancia,  no conformidad.  Defectos críticos: Un defecto crítico es aquel que el  juicio  y  la  experiencia  indica  que,  con seguridad,  provocará  condiciones  inseguras  o peligrosas a  individuos que usen, den servicio o dependan  del  producto,  y  que  evitará  que funcione adecuadamente.  Definiremos como defectos críticos aquellos que pueden  considerarse  comprendidos  en  los cuatro apartados siguientes:  – Los  que  se  pueden  ocasionar  o  producir 

condiciones de peligro para  los  individuos que utilizan o mantienen el producto. 

– Los que afectan a  las  características, a  las cualidades, o al rendimiento del producto. 

– Los que afectan de un modo apreciable al costo de  la unidad  terminada; este hecho podrá  producirse  cuando,  aun descubriendo  el  defecto  al  principio  del proceso  de  fabricación,  su  eliminación  de origen  a  gastos  importantes,  o  exija fabricar nuevamente  las piezas cuyo costo 

influya  de  un  modo  importante  en  el producto. 

– Los  que  afectan  a  la  seguridad  funcional del producto. 

 Defectos  mayores:  Son  aquellos  que  no  son  críticos, pero que es probable que ocasionen  la falla,  o  que  reduzca materialmente  la  facilidad de uso de la unidad para su objeto previsto.  Pueden  afectar  a  las  cualidades  y  rendimientos del  producto  en  un  volumen  que  no  permita clasificarlos  como  críticos,  bien  porque  la influencia  sea  poco  apreciable  o  porque  el porcentaje  de  unidades  terminadas  en  que pueden producirse no se considere que afecta a la  calidad  que  se  solicite  del  producto.  Por ejemplo: si un defecto determinado puede influir en que  la velocidad de un automóvil, que ha de fabricarse,  no  llegue  a  la  exigida,  en  ciertas condiciones  de  80  Km/hora,  pero  hay  la seguridad de que no bajará a 75, o se estima que sólo bajará a 70 en un 1 por 100 de las unidades terminadas, el defecto será considerado mayor. Los que afectan al costo de  la unidad terminada no pueden considerarse como críticos, o cuando se  estime  que  la  probabilidad  de  un  aumento apreciable del costo será muy escasa.  De  un modo  general, podrá  considerarse  como defectos  mayores  aquellos  que  no representando  peligro  para  los  usuarios  del producto,  no  puedan  considerarse  por  su importancia  como  defectos  críticos,  o  que  la probabilidad de que el producto pueda  llegar a ser crítico sea muy escasa.   El concepto de defecto mayor, está muy ligado a la calidad que se desea para el producto.  

 

21 

Defectos menores: No es probable que reduzcan la  facilidad de uso del artículo para  su  finalidad prevista,  ni  tenga  efecto  alguno  sobre  uso  u operación efectiva de la unidad.  Serán clasificados así:  – Los  que  no  afectan  a  las  cualidades,  a  la 

calidad o al rendimiento del producto. – Los  que  considerándose  necesaria  su 

eliminación,  los  gastos  originan  y  afectan de  un modo  insignificante  al  costo  de  la unidad terminada. 

– Aquellos  cuya  supresión  no  se  considera necesaria  sin que por ello quede afectada la calidad del producto. 

 Defectos  secundarios:  serán  considerados defectos  secundarios  todas  aquellas desviaciones  de  las  normas  o  especificaciones que  no  afectan  a  la  calidad  y  al  costo  de  las piezas, pero cuya  supresión  tiende de un modo general a mejorar  la calidad del producto, a dar fluidez  a  la  fabricación  y  aumentar  el rendimiento de  la producción, disminuyendo  los tiempos y los costos.  Un defecto secundario se origina cuando se hace una  revisión  o  ajuste  que  causa  algún  defecto relevante  sobre  uso  u  operación  efectiva  de  la unidad,  pero  que  no  reduce  la  utilidad  de  la misma.  Para  tener  éxito  en  la  reducción  de  defectos dentro  de  las  actividades  de  producción, debemos  entender  que  los  defectos  son generados por el  trabajo y que  toda  inspección puede  descubrir  los  defectos.  Los  tipos  de inspección  en  los  que  se  pueden  identificar  los defectos son:  

– Inspección  para  separar  lo  bueno  de  lo malo 

– Inspección de criterio  – Auto inspección – Inspección informativa  – Inspección subsecuente – Inspección de la fuente 

 Inspección para separar lo bueno de lo malo  

– Comparado con el estándar. – Muestreo o 100%, cualquiera de los dos.  – Los  artículos  defectuosos  son  apartados 

para  posteriormente  destinarlos  al retrabajo o al desecho. 

 Paradigmas existentes  

– Los errores son inevitables – La inspección mejora la calidad 

 Inspección  de  criterio  o  juicio  es  usada principalmente  para  descubrir  defectos.  Los productos son comparados normalmente contra un  estándar  y  los  artículos  defectuosos  son descartados.   El  muestreo  también  puede  ser  usado, usualmente  cuando una  inspección de 100% es muy costosa.   La principal suposición acerca de la inspección de criterio es que los defectos son inevitables y que inspecciones  rigurosas  son  requeridas  para reducir los defectos.   Este enfoque, sin embargo, no elimina la causa o defecto.  

Auto inspección La persona que realiza el trabajo verifica la salida y toma una acción correctiva inmediata  

 

22 

Algunas ventajas son:   – Rápida retroalimentación – Inspección al 100% – Más aceptable que crítica exterior 

 La desventaja es que  la auto‐inspección es más subjetiva  que  la  inspección  del  operador subsecuente.   Empleado  A,  opera___________  Empleado  B, inspecciona  y  opera_________  Empleado  C, inspecciona y opera... D   Inspección  informativa:  se  realiza  para  obtener datos y tomar acciones correctivas    Inspección  subsecuente:  se  realiza  de  arriba hacia abajo y resultados de retroalimentación.  Algunas ventajas son:  – Mejor  que  la  autoinspección  para 

encontrar defectos a simple vista.  – Promueve el trabajo en equipo.  

 Algunas de las desventajas son:   

– Mayor  demora  antes  de  descubrir  el defecto 

– El descubrimiento es removido de la causa raíz 

–  Inspección de  la fuente se utiliza en  la etapa del error  para  prevenir  que  éste  se  convierta  en defecto.  Esta  inspección  está  basada  en  el descubrimiento  de  errores  y  condiciones  que aumentan  los  defectos  para  su  posterior eliminación.  

Error_____  Defecto___________  Defecto Detectado.  En algunas ocasiones es necesario  tomar acción en  la  etapa  de  error  para  prevenir  que  los errores  se  conviertan  en  defectos,  no  como resultado de la retroalimentación en la etapa de defecto.   La  clasificación  de  un  defecto  puede  ser efectuada  en  el momento  de  descubrirse  para determinar  la  clase  de  inspección  que  ha  de llevarse  a  cabo,  pero  en  una  fabricación organizada esto no es lo habitual.  La clasificación de un defecto debe ser  la misma que  la  de  la  característica  a  que  afecta,  por  lo que debe comenzarse por confeccionar  fichas o pautas de inspección de todos los elementos que han  de  recibirse  antes  de  su  entrada  en  la factoría  procedentes  del  exterior  o  los  ya terminados procedentes de fabricación, antes de ingresar  en  el  almacén  de  obra  en  curso;  las operaciones  intermedias  deben,  igualmente, inspeccionarse  de  acuerdo  con  los  datos contenidos en dichas fichas o pautas.   Estas  fichas o pautas de  inspección deberán ser confeccionadas por el personal perteneciente  a la  sección  técnica  del  departamento  de inspección, y deberá procederse en el  siguiente orden  a  la  vista  de  la  pieza  o  elemento  a considerar.  – Determinación  de  todas  las  cualidades  a 

inspeccionar,  ordenándolas  debidamente, para poder deducir cuáles son los artículos o  ítems  que  se  apartan  de  las especificaciones. 

– Determinación del efecto de  cada uno de los  posibles  defectos,  primero,  en  el 

 

23 

conjunto a que pertenece y después en  la unidad terminada. Se determinará también si  es  posible  que  el  defecto  afecte  a  la correcta  utilización  de  los  útiles  de fabricación  o  de  montaje  que  han  de utilizarse  con  la  pieza  considerada,  pues aun no afectando a la calidad del producto, puede originar un aumento en el costo de la fabricación. 

– Evaluación  de  la  importancia  económica del defecto. 

– Clasificación de cada una de  las cualidades consideradas, en uno de  los cuatro grupos anteriores. 

 Actividad  Evaluar  las  características  cualitativas  y cuantitativas  que  dan  la  calidad  de  un producto.  Determinar  la  calidad  de  un  producto  acorde con  sus  características  y  especificaciones  del cliente.  Elaborar  un  cuadro  comparativo  sobre  las características  físicas  y  químicas  de  los materiales indicando sus tipos de defectos y los criterios de satisfacción del cliente   

Presentación para realizar Inspección  El propósito final de todo sistema de  inspección en  los  procesos  es  asegurar  que  los  productos que  llegan  al  cliente  sean  portadores  al menos de una calidad aceptable.  Inspección:   

La  inspección del producto al final del proceso: no  contribuye  a  la  disminución  de  costos  de reprocesos, retrabajos, desperdicios, etc.  Inspección para controlar el proceso: para lograr el  control  del  proceso,  se  deben  controlar  las variables  del  proceso,  características  del producto,  relaciones  entre  características  del producto y variables del proceso  Para  controlar  las  características  del  producto debe: determinarse o  listarse  las  características del  producto  de  acuerdo  al  requerimiento  del cliente;  cuáles  son  las  características necesarias de evaluar:  las más costosas,  las que presentan más defectos en la producción.  Una  vez  hecho  esto,  debe  determinarse  cuáles son los puntos a lo largo del proceso en dónde se evaluarán las características del producto.  El  logro  de  una  característica  del  producto depende de los componentes, las máquinas y los operarios. 

 Componentes  la  calidad  de  la  operación depende  fundamentalmente  de  las  materias primas utilizadas.  Máquina  la  calidad  de  la  operación  depende fundamentalmente  del  estado  técnico  del equipamiento utilizado en la fabricación.  Operarios  la  calidad  de  operación  depende fundamentalmente  de  la  capacidad  de  los operarios o empleados.  Tipos de errores  El empleado puede cometer 3 tipos de errores:  

 

24 

Errores inadvertidos: Incapaces de evitar debido a la incapacidad para mantener la atención.  Sin  intención  el  operario  no  tiene  intención  de cometer el error  Inconsciente  el  operario  no  es  consciente  del error que comete  Impredecible  no  responde  a  ninguna  ley.  Son aleatorios  Errores técnicos: falta de técnica adecuada para realizar el trabajo.  No  intencionados  el  operario  no  desea cometerlos  Específicos únicos para ciertos tipos de defectos  Consistentes  los  operarios  que  no  poseen  la técnica  adecuada  cometen  consistentemente más  errores  que  aquéllos  operarios  que  si poseen la técnica adecuada  Inevitables  los  peores  operarios  son  incapaces de igualar a los mejores operarios  Errores voluntarios:  Conscientes  el  operario  sabe  que  está cometiendo un error.  Intencionados:  el  error  es  el  resultado  de  una actividad deliberada.  Persistentes:  el  trabajador  que  comete  el  error usualmente piensa en seguir haciéndolo. Para corregir estos tipos de errores debe:  

– Recoger  información que pueda descubrir cualquier  diferencia  significativa  entre  el trabajo  de  un  empleado  con  respecto  a otro 

– Analizar  la  información  a  lo  largo  del tiempo para descubrir si hay consistencia 

– Estudiar  los  métodos  de  trabajo  de  los mejores  empleados  y  de  los  peores empleados 

– Establecer concretamente las diferencias – Capacitar  al  personal  con  la metodología 

utilizada  por  los  mejores  empleados  y extender  esta  operatoria  a  la documentación. 

 Para medir  las  características  del  producto  y/o las variables del proceso se deben considerar:  – Medios de comunicación – Costos de la medición  

La  decisión  de  realizar  una  inspección  desde  la óptica  económica  está  dada  por  el  resultado entre el gasto en que se  incurre al no retirar  las unidades defectuosos en un punto del proceso y dejarlas pasar de una etapa a otra de producción o incluso al cliente, y los gastos originados por el establecimiento de un sistema de inspección.  Unidad del producto  Pueden constituir en (1) piezas individuales o (2) muestras  de  material  a  granel.  El  criterio utilizado  para  juzgar  la  conformidad  de  una unidad de producto al modelo es algo diferente en  las dos categorías. Los criterios utilizados par evaluar  la  conformidad  de  un  lote  difiere más ampliamente.    

 

25 

Lotes  Un lote para inspección es un grupo de artículos aceptados o  rechazados sobre  la base de una o más muestras.  Un  lote  para  inspección  no  es, necesariamente,  igual  que  un  lote  de producción, uno comprado, u otro cualquiera.  Hay  muchos  aspectos,  como  el  volumen  de producción  y  la  disponibilidad  de  espacio  para almacenamiento, que influye por necesidad en la formación  de  lotes  para  inspección.  Desde  el punto  de  vista  de  la  obtención  de  los mejores resultados  posibles  por  el  muestreo,  hay  dos reglas  que  gobiernan  las  decisiones  en  ese aspecto y que son:  Dentro de cada lote, los factores que es probable que  ocasionen  variabilidad  en  la  calidad  del producto,  deben  ser  tan  constantes  como  sea posible  en  la  práctica.  Pueden  incluir  aspectos tales  como  fuentes  de  materias  primas, máquinas, operarios y el tiempo o momento de la producción.  Con  sujeción  a  la  limitación  de  la  regla precedente,  los  lotes para  inspección deben ser tan grandes como sean posibles.  El deseo de que cada  lote venga de una  fuente homogénea,  por  supuesto  va  en  contra  del deseo  de  tener  lotes  grandes.  Las  decisiones prácticas  suelen  requerir  de  compromisos  los dos objetivos.  Tamaño del lote  La  razón  de  que  haya  homogeneidad  es evidente.  Si  casi  todos  los  lotes  son  buenos  y unos  cuantos malos,  con  las  inspecciones  para muestreo  se  puede  hacer  una  distinción  entre 

los  lotes  y  la  calidad  del  producto  aceptado puede  ser  mayor  que  la  calidad  promedio presentada.  La  razón  del  requisito  de  hacer  los  lotes  tan grandes como sea posible, también estará clara. El  tamaño  absoluto  de  la  muestra  es  lo  que determina la facilidad para poder distinguir entre lotes malos y buenos; los lotes grandes permiten tener muestras mayores. Además, el costo de  la inspección será menor son lotes grandes, porque las muestras  son una  fracción mas pequeña del lote.  La  tendencia  de  la  administración  de  trabajar justo a  tiempo  (just  in  time) se orienta a recibir tamaños  menores  de  lotes  y  puede  hacer impráctico realizar cualquier muestreo aleatorio. En  tales  casos,  el  cliente  debe  confiar  en  la información  que  le  proporcione  el proveedor  o hacer el 100% de  inspección. Se debe hacer un balance  económico  entre  los  costos  de inspección  y  los  costos  de  manejo  y almacenamiento que van asociados con la mayor inspección según el tamaño de los lotes.  Muestra  Una muestra debe ser representativa si va a ser usada  para  estimar  las  características  de  la población.  Los  métodos  para  seleccionar  una muestra  representativa  son  numerosos, dependiendo  del  tiempo,  dinero  y  habilidad disponibles  para  tomar  una  muestra  y  la naturaleza  de  los  elementos  individuales  de  la población.  Por  lo  tanto,  se  requiere  un  gran volumen para incluir todos los tipos de métodos de muestreo.  El  número  de  muestras  tomadas  de  una población  dada  para  un  estudio  y  La  manera 

 

26 

usada en seleccionar  los elementos  incluidos en la muestra.  Los métodos  de muestreo  basados en los dos tipos de clasificaciones son expuestos en seguida.   Métodos  de  muestreo  clasificados  de  acuerdo con  el  número  de  muestras  tomadas  de  una población.  Tamaño de la muestra  Antes  el  uso  tan  extenso  de  los  modernos sistemas  de  muestreo  por  aceptación,  se acostumbraba en  la  industria especificar que  la muestra  inspeccionada  debería  de  ser  un porcentaje  fijo  del  lote,  tal  como  5,  10  o  20%; esta especificación estaba basada, en general, en la  idea  errónea  de  que  la  protección  otorgada por  los sistemas de muestreo, es constante si  la relación entre el tamaño de la de la muestra y el tamaño del lote es constante. Desde el punto de vista  de  la  protección  de  la  calidad,  el  tamaño absoluto  de  una  muestra  aleatoria  es  mucho más  importante  que  su  tamaño  relativo  por comparación con el tamaño del lote.   Actividad   Exponer  la  forma  de  inspeccionar  diferentes materiales y productos de consumo.  Elaborar  un  ensayo  en  donde  se  resalten  las acciones  principales  para  realizar  una inspección  de  diferentes  materiales  y productos.   

Inspección de Materia Prima y Productos  En  este  apartado  se  explicará  cómo  se  hace  la inspección de las materias primas, en el proceso 

de producción o en el producto terminado, para que conozcas la conformación de inspección y el propósito de cada una de estas actividades para mejorar la calidad.  Materias primas  La  amplitud  de  la  función  de  inspección  de  los productos  y  materiales  que  se  reciben  de  los proveedores  depende  mucho  de  la  extensión que previamente se haya dado a  la planificación del control de calidad de  los proveedores. En el caso  extremo  de  que  se  utilicen  procesos  de supervisión  y  auditorias  de  las  decisiones, prácticamente  no  existe  inspección  en  la recepción de mercancías,  salvo  la  identificación de  éstas.  En  el  otro  extremo,  para  productos convencionales  se  compran mediante  acuerdos con  los proveedores,  se  confía en  la  inspección de  los materiales a  la recepción como medio de controlar la calidad del proveedor.  Los  inspectores y  las  instalaciones de  inspección se sitúan en el área de  recepción para crear un ámbito  de  colaboración  real  con  el  resto  de actividades  relacionadas  con  el aprovisionamiento,  por  ejemplo,  recepción  de materiales, pesaje, recuento y almacenamiento.   Dependiendo  del  volumen  físico  y  del  peso  del producto,  se  envía  al  área  de  inspección  el suministro  completo  o  simplemente  unas muestras  de  él.  La  rutina  habitual  de documentación  facilita al  inspector  copias de  la orden de  compras  y de  las especificaciones del producto,  documentos  éstos  que  se  archivan clasificados  por  el  nombre  del  proveedor.  La planificación  de  la  inspección  es  convencional, sin  embargo,  no  se  tiene  por  lo  general  el conocimiento  previo  de  la  capacidad  del proceso, de la orden de producción, etc.  

 

27 

Consecuentemente, el plan de muestreo  implica muestras  aleatorias,  a  veces  de  gran  tamaño, empleando tablas estándares. La aleatoriedad se convierte  en  un  problema  serio  en  el  caso  de grandes  pedidos,  tanto  de  material  a  granel como de otros tipos.   A  este  propósito,  se  suelen  alcanzar  acuerdos especiales  con  los  proveedores.  Establecer niveles  de  calidad  aceptables  (NCA)  ha  sido  un problema preocupante, hasta el extremo de que en  muchas  industrias  se  ha  desarrollado  un estándar para dichos niveles.   Cuando  no  se  dispone  de  estos  estándares  de calidad,  los  NCA  se  establecen  basándose  en precedentes,  en  características  históricas  del producto  o  simplemente  de manera  arbitraria. En  estos  casos,  cuando  ocurre  un  rechazo,  la negociación con el vendedor da como resultado un ajuste de  los NCA y  la aceptación,  cambio o rechazo de algunos criterios de muestreo.   Productos semi manufacturados  Se deben establecer y mantener procedimientos por  escrito  sobre  la manera  de  inspeccionar  y ensayar  los  productos  que  se  reciben  de  otros proveedores,  los  productos  intermedios  que  se fabriquen y  los productos finales del proceso de fabricación.   Deben existir procedimientos por escrito para  la inspección y ensayo de los productos en la etapa de  Recepción  (materias  Primas  y  partes  a utilizar),  Proceso  de  Fabricación  y  Salida  de  los Productos  Finales.    En  esta  inspección  se  debe dar  el  OK  de  los  productos  recibidos semimanufacturados para entrar en el proceso y terminarlo  como  producto  final,  si  no  es  así algunas  industrias  regresan  partes  de  los 

productos  semifacturados al proveedor por que tienen  garantía  o  porque  no  tienen  la  lista  de especificaciones que recibieron.  Productos químicos simples y compuestos  Esta  inspección  se  realiza  antes  del  proceso, donde  se  instrumenta  las  características  del proceso de  los materiales que van han entrar, a priori  se  revisaron  cuando  el  proveedor  lo entrego y además se verifica que en el almacén no hayan tenido un cambio de características.  La  revisión  debe  examinar  aquellos procedimientos  que  exijan  sistemas  de medida especiales o equipos de ensayo diferentes de los empleados habitualmente,  también debe  incluir cualesquiera  otros  elementos  que  sean importantes  para  asegurar  que  le  producto satisface  al  cliente  o  que  la  evaluación  de  las estimaciones  en  fase  de  preproducción  se resuelve correctamente.  Conjuntos,  componentes  y  unidades terminadas  La mayoría  de  los  productos  de  los  productos terminados  se  verifican  el  100  por  ciento, simulando  su  uso,  al menos mínimamente.  Los ensayos están  frecuentemente automatizados y los  resultados  se  memorizan  y  archivan.  Los ensayos  se  realizan  bien  en  estaciones  de inspección integradas en la línea de producción o bien  en  áreas  de  ensayo  específicas.  Es importante  que  se  verifiquen  no  solamente  las características del producto, si no los rótulos, los métodos de manejo y de embalaje del producto y  cualesquiera  otros  requerimientos  de  la expedición.   

 

28 

Actividad  Investigar la normatividad existente para cumplir los requisitos de calidad de la industria  Buscar  en  Internet  la  normatividad  vigente  en calidad,  revisando  las  NOM,  NMX,  NTCL,  ISO 9000  (versión  actual),  y  exponer  las  principales características  de  la  normatividad  vigente  en calidad.   RESULTADOS DE APRENDIZAJE Identificar  los  conceptos  y  terminología  del muestreo,  así  como  las  tablas  de  muestreo publicadas  

Muestreo  Es  necesario  que  identifiques  las  características de cada  tipo de muestreo para obtener el nivel aceptable  de  calidad  y  que  aprendas  cómo  se realiza el muestreo de aceptación por atributos y por variables.  La función principal del muestreo es seleccionar una  muestra,  es  decir,  una  fracción  de  la población que sea representativa, como un  lote de materia prima o producto terminado.   La  población  es  el  conjunto  de  objetos  de interés;  una muestra  es  un  subconjunto  de  los elementos tomados de la población. El muestreo es una herramienta para el análisis  y el  control de la calidad.   Se  aplica  para  estimar  parámetros  de  la población  tales  como,  el  promedio, proporciones,  la desviación estándar,  los cuales, a  su  vez,  se usan para  tomar decisiones  acerca del estado de la calidad.  

El control de calidad estadístico de  la calidad se basa en  tomar muestras durante un proceso de producción.  Inspección normal, reducida y severa  Inspección  normal:  se  usa  cuando  no  hay evidencia  de  que  la  calidad  del  producto  en consideración  sea  mejor  ni  peor  que  el  nivel especificado  de  calidad.  Se  acostumbra  a  usar inspección  normal  primero,  y  continuarla siempre  que  la  calidad  del  producto  sea consistente  con  los  requerimientos especificados.  Inspección  reducida:  usa  un  tamaño menor  de muestra  que  la  inspección  normal.  Reduce ligeramente el riesgo del productor en tanto que aumenta mucho  el  del  consumidor.  Se  lleva  a cabo  con  frecuencia  cuando  hay  antecedentes suficientes  como  para  indicar  que  la  calidad  es buena.  Sin  embargo,  si  la  calidad  comienza  a disminuir, se reasume la inspección normal.  Inspección  severa:  es  más  estricta  que  la inspección normal y se usa cuando hay evidencia de que disminuye  la  calidad. Por  lo  general, da como  resultado  disminuir  el  número  de aceptación  para  el  plan  de muestreo.  También aumenta el riesgo del productor y reduce el del consumidor.  Muestreo de varias características  Dentro de  la norma de señalan  los tres tipos de muestreo  aplicables  a  la  inspección  de materiales  o  artículos  por  atributos  o  variables en  un  proceso  de  producción  estos  son: muestreo  sencillo, muestreo doble  y muestreo múltiple.  Los  criterios  para  decidir  entre  uno  y otro plan se encuentran en la misma norma que 

 

29 

señalan  las  consideraciones  de  simplicidad, tamaño promedio de muestra, variabilidad en el tamaño  de  muestra,  facilidad  para  extraer unidades,  duración  de  la  prueba  y  la  presencia de defectos múltiples.  Muestreo  sencillo  o  simple:  toma  solamente una  muestra  de  una  población  dada  para  el propósito  de  inferencia  estadística.  Puesto  que solamente una muestra es tomada, el tamaño de muestra  debe  ser  lo  suficientemente  grande para  extraer  una  conclusión.  Una  muestra grande muchas veces cuesta demasiado dinero y tiempo.  Muestreo  doble:  consta  de  dos  fases,  en  la primera, de las cuales se toma una muestra muy amplia  a  la  se  analiza  algún  aspecto  que  es fundamental para  la segunda fase; esta segunda fase, la constituye un muestreo de la primera.  Bajo este tipo de muestreo, cuando el resultado del estudio de la primera muestra no es decisivo, una  segunda muestra  es  extraída  de  la misma población.  Las  dos  muestras  son  combinadas para  analizar  los  resultados.  Este  método permite  a  una  persona  principiar  con  una muestra  relativamente  pequeña  para  ahorrar costos y tiempo. Si la primera muestra arroja una resultado  definitivo,  la  segunda muestra  puede no necesitarse.  Por ejemplo, al probar  la  calidad de un  lote de productos  manufacturados,  si  la  primera muestra  arroja una  calidad muy  alta,  el  lote es aceptado;  si  arroja  una  calidad  muy  pobre,  el lote  es  rechazado.  Solamente  si  la  primera muestra  arroja  una  calidad  intermedia,  será requerirá  la segunda muestra. Un plan típico de muestreo  doble  puede  ser  obtenido  de  la Military  Standard  Sampling  Procedures  and 

Tables  for  Inspection  by  Attributes,  publicada por  el  Departamento  de  Defensa  y  también usado por muchas  industrias privadas. Al probar la  calidad  de  un  lote  consistente  de  3,000 unidades manufacturadas, cuando el número de defectos encontrados en  la primera muestra de 80  unidades  es  de  5  o  menos,  el  lote  es considerado bueno y es aceptado;  si el número de defectos  es  9  o más,  el  lote  es  considerado pobre y es rechazado; si el número está entre 5 y 9,  no  puede  llegarse  a  una  decisión  y  una segunda muestra de 80 unidades es extraída del lote.  Si  el  número  de  defectos  en  las  dos muestras combinadas (incluyendo 80 + 80 = 160 unidades) es 12 o menos, el  lote es aceptado si el  número  combinado  es  13  o más,  el  lote  es rechazado.  Muestreo múltiple: se obtienen varias muestras en  varias  fases  para  seleccionar  datos  de distintas clases. En  la primera  fase se  toma una muestra, generalmente grande, de forma rápida, sencilla  y  poco  costosa,  a  fin  de  que  su información  sirva  de  base  para  la  selección  de otra más pequeña relativa a la característica que constituye  el  objeto  de  estudio  propiamente dicho.  En  la  segunda  fase  se  obtiene  una submuestra  sobre  toda  la  clase  de  datos, obteniéndose  así una muestra bifásica.  Y  así  se produce  sucesivamente,  obteniéndose  una muestra que se llama múltiple.  El procedimiento bajo este método es similar al expuesto en el muestreo doble, excepto que el número  de  muestras  sucesivas  requerido  para llegar a una decisión es más de dos muestras.  Métodos  de  muestreo  clasificados  de  acuerdo con  las  maneras  usadas  en  seleccionar  los elementos de una muestra.  

 

30 

Los  elementos  de  una  muestra  pueden  ser seleccionados de dos maneras diferentes:  – Basados en el juicio de una persona – Selección aleatoria (al azar) 

 Nivel de calidad aceptable (NCA)  Es  la  calidad  inferior  que  se  puede  aceptar (porcentaje máximo  de  unidades  defectuosas). Es un nivel de calidad que se utiliza a menudo en las  inspecciones  en  recepción,  y  es  el  valor promedio  del  nivel  máximo  de  unidades defectuosas que el  comprador está dispuesto  a aceptar,  con  vistas  al  propósito  para  el  cual  se vaya a utilizar la materia prima.   A veces se determina según  las capacidades del proveedor. Por ejemplo, es satisfactorio  fijar un NCA  del  2%  e  idear  un  plan  de  muestreo adecuado  cuando  se  compra  con  continuidad  a proveedores  cuyo  porcentaje  de  unidades defectuosas medio  de  su  proceso  sea  de  2%  o mayor,  y,  consecuentemente,  este  plan  de muestreo eliminará a tales firmas.  Muestreo de aceptación por atributos  Al  aplicar  un muestreo  de  aceptación,  se  debe distinguir  si  el  propósito  es  acumular información  sobre  el  producto  que  se  esta produciendo  cuando  se  extrae  la  muestra  o sobre el proceso que produce el lote.   De  acuerdo  con  esto,  se  deben  distinguir  dos tipos de muestreo:  – Muestreo para aceptar o rechazar un lote – Muestreo par determinar si el proceso que 

produce  el  producto  está  entre  limites aceptables 

 El  tipo de muestreo determinará  la distribución de probabilidad que debe utilizarse para definir las  características  del  plan  de  muestreo. Adicionalmente,  el  tipo  de  datos  generado también tiene su papel.   Tipos  de  datos:  Los  datos  en  el  muestreo  de aceptación pueden ser del siguiente tipo:  Atributos:  (información sobre si pasa o no pasa, vale o no vale):  Piezas  defectuosas:  medidas  normalmente  en proporción  o  tanto  por  ciento  de  piezas defectuosas. Hace  referencia  a  la  aceptabilidad de unidades de producto para  su  amplio  rango de características.  Defectos: medidos por su recuento o bien por el número de defectos por unidad. Hace referencia al  número  de  defectos  encontrados  en  las unidades  inspeccionadas, y por  tanto puede ser mayor  que  el  número  de  unidades inspeccionadas.  Selección  de  la  muestra:  siempre  que  sea posible, el número de unidades en la muestra se debe  seleccionar   en proporción  con el  tamaño de  los  lotes  o  porciones  de  una  producción unitaria, que puedan ser  identificados con algún criterio  racional.   Las   unidades de cada una de las partes   del  lote o porciones de  la producción se deben de tomar al azar.  Tamaño de lote: Un plan de muestreo  indica   el número de unidades del producto de cada lote o producción  que    debe  ser  inspeccionado  (el tamaño  de  muestra  o  serie  de  tamaños  de muestra), y el criterio   para  la determinación de 

 

31 

la  aceptabilidad  del  lote  o  producción  (los números de aceptación y el rechazo)”.   Tamaño de  la primera muestra. Para el plan de muestreo sencillo o de primera muestra es aquel en el cual  la aceptación de un  lote se determina mediante una muestra única.   Un plan de muestreo para un  lote de tamaño N consiste  en  una  muestra  de  tamaño  n  y  un número  de  aceptación  c.  Si  el  número  de artículos defectuosos en la muestra, x, es menor o  igual a  c,  se acepta el  lote;  si no,  se  rechaza. Una opción es especificar un número de rechazo, r, de modo que si x es mayor o igual a r, el lote se rechaza. Observemos que el número de rechazo, r,  es  igual  a  c  +  1.  Por  ejemplo,  un  tamaño  de lote de 900 unidades podría tener un tamaño de muestra n=120, y un número de aceptación, c=7. El número de rechazo, si se especifica, sería r=8.  Tamaño de la segunda muestra: para el plan de muestreo doble o de segunda muestra es aquel en  el  cual  se  selecciona  primero  una  muestra aleatoria n1 artículos del lote y se inspecciona. Si el número de artículos defectuosos es menor o igual  al  número  de  aceptación  c1,  el  lote  se acepta. Si el número de artículos defectuosos es mayor o igual a un número de rechazo, r1, el lote se  rechaza.  Sin  embargo,  si  el  número  de artículos  defectuosos  es  mayor  que  c1,  pero menor que r1, se toma una segunda muestra de n2 artículos. El número de artículos defectuosos de  la segunda muestra se suma  la de  la primera muestra. Si este número acumulado es menor o igual a un segundo número de aceptación, c2, el lote  se  acepta.  Si  es mayor  que  c2,  el  lote  se rechaza. Observemos que el segundo número de rechazo es r2 = c2 + 1.   

Muestreo de aceptación por variables  El tipo de plan de muestreo de aceptación que se seguirá  depende  de  las  características  del producto  y  de  la  economía  del  proceso  de inspección.   Cuando  las dimensiones exactas de un producto son  críticas,  se  tienen  que  medir  las  variables importantes.  El  simple  hecho  de  decir  que  una unidad  es  defectuosa  porque  una  de  las variables  viola  un  límite  especificado  no proporciona  la  información  necesaria.  La cantidad  de  inspección  se  reduce  a  menudo tomando  dos  o más muestras más  pequeñas  y aplicando  las  reglas  estadísticas  de  decisión  de aceptación o rechazar el lote.  Cuando  se  hacen  mediciones  precisas  de  las dimensiones,  el  peso  y  otras  características críticas  que  puede  expresarse  sobre  una  escala continua,  los productos están  siendo  sometidos a una inspección de variables.  Un plan de aceptación de variables con muestra única  tiene  básicamente  los  mismos  aspectos que se mencionó para el muestreo de atributos. La  principal  diferencia  está  en  el  proceso  de inspección.   Una  inspección que requiera  la medición real es típicamente  más  costosa  que  una  evaluación pasa‐  no  pasa.  Hasta  cierto  punto,  este  costo más  alto  de  la  inspección  de  variables  es contrarestado por  la muestra más pequeña que ofrece la inspección de atributos.   El menor  número  de  unidades  que  se muestra por  lote hace que el muestreo de variables  sea particularmente  atractivo  cuando  las  unidades quedan destruidas por el proceso de inspección. 

 

32 

Otra característica del muestreo de variables es que  la  información  acerca de una  característica medida,  la media y  la variancia, es más útil para el  control  de  procesos  que  los  informes  en  el sentido  de  que  las  partidas  son  simplemente buenas  o  malas.  Esas  condiciones  de  costo  y valor determinan  la preferencia  cuando  se va a elegir  entre  el  muestreo  de  atributos  y  el  de variables.  Tamaño de la muestra: en este tipo de planes se toma  una muestra  aleatoria  del  lote  y  a  cada unidad  de  la  muestra  se  le  mide    una característica de calidad aleatoria del lote (peso, longitud, etc.). Con  las mediciones se calcula un estadístico,  que  generalmente    está  en  función de  la media y  la desviación estándar muestral, y dependiendo  del  valor  de  este  estadístico  al compararlo con un valor permisible, se aceptará o rechazará todo el lote.  Distribuciones de frecuencia  Descripción  de  la  variación.  Distribución  de frecuencias e histogramas:  Frecuencia:  Es  el  número  de  veces  que  ocurre una variación en la producción.  Histograma:  Es  la  gráfica  de  las  frecuencias observadas  en  el  producto  terminado.  Es  de representación rectangular siendo la base (X) las diferentes variables y la altura (Y) la frecuencia.   Estos  puntos  son  unas  de  las  herramientas fundamentales  para  la  descripción  de  las variables de forma gráfica.  Distribuciones discretas: Cuando una variable se mide  y  se  expresa  su  medición  de  forma continua es discreta. Ejemplo: Si en un proceso, 

se  producen miles  de  tornillos  diariamente,  en promedio  el  1%  no  se  apega  a  las especificaciones.  Cada  hora  un  inspector selecciona una muestra aleatoria de 50 tornillos y se clasifican en conformes e inconformes.  Distribuciones  continuas:  Cuando  el  parámetro que  se  mide  sólo  puede  tomar  valores determinados  como  los  números  enteros,  se habla de distribución continua.  Gráficos de control Son útiles cuando se realizan análisis estadísticos de  los datos del pasado y si es preciso recolectar y analizar datos recientes.  En  el  proceso  de  inspección  y  de  garantía  de calidad,  los  gráficos  son  importantes  y necesarios, ya que nos permiten observar el flujo de  materiales,  los  puestos  de  inspección  y  la elaboración  de  un  plan  de  inspección.  En  este último  se  puede  observar  la  inspección  de entrada,  la  inspección  intermedia  entre procesos, la inspección final, la inspección previa a  la entrega, etc., en  las cuales se especifica  los puntos en los cuales se debe  detener el flujo de varios tipos de unidades defectuosas.  También  se  puede  decidir  a  utilizar  gráficos cuando  la  inspección se realiza de acuerdo a un plan  de muestreo,  en  donde  las  curvas  que  se presentan  en  el  mismo,  nos  indican  las probabilidades   de  rechazar o  aceptar  lotes, en unidades  defectuosas  arriba  o  abajo  de  los promedios  admitidos  de  calidad,  por  ejemplo cuando  se  observa  la  calidad  media  de  salida (cms).  

 

33 

10 20 30 40 50 60 70

7

6

5

4

3

2

1

0

CMS

% promedio de unidades defectuosas en lotes antes de inspección

% p

rom

edio

de

unid

ades

defe

ctuo

sas

en lo

tes

desp

ués

de la

insp

ecci

ón

 Figura No.1 

 Gráficas  para  el  control  de  proceso: Generalmente  se  usan  dos  tipos  básicos  de graficas de control:  Gráfica de  control para variables:  son utilizadas cuando  un  proceso  bajo  control  es  alguna medida  de  la  variable,  pueden  basarse  en mediciones  individuales,  valores  de  media  de muestras pequeñas.  Gráficas  de  control  para  atributos:  se  emplean cuan  el  proceso  bajo  control  es  la  fracción  de unidades  defectuosas,  cuando  un  solo  defecto no  tiene  demasiada  importancia,  pero  un  gran número de defectos puede dar  como  resultado un producto defectuoso.  Gráfica  de  control  para  atributos:  se  origina  al hacer  una  distinción  entre  lo  bueno  y  lo malo (tiempo activo contra inactivo).  Constancia de aceptabilidad: el nivel de calidad aceptable  (NCA) es el máximo porcentaje de no conformidad  que  se  puede  considerar satisfactorio  para  efecto  del  muestreo  de aceptación.  Es  un  punto  de  referencia  y  de 

ningún modo nos  indica que cualquier punto de la no  conformidad es aceptable. Se  trata de un término  estadístico,  y  no  está  destinado  para que él público general lo use.   La única manera de garantizar  la aceptación de un  lote  es  teniendo  cero  porciento  de  no conformidad o si  la cantidad de no conformidad en  el  lote  es  menor  o  igual  al  numero  de aceptación.   Nuestro  objetivo  es  cumplir  o  rebasar  las especificaciones a  fin de que en el  lote no haya ninguna unidad no conforme.  Actividad   Desarrollar  un  ejemplo  práctico  de muestreo tomando  un  ejemplo  ficticio  en  donde  esté expresado el qué,  cómo, para qué  y por qué, de  la  muestra  y  sus  respectivos  cálculos matemáticos.   

Tablas de Muestreo Estadístico  Es  necesario  que  conozcas  las  tablas  de muestreo  estadístico,  sus  características  y funciones para realizar el control de calidad.  Tablas y planes publicados  Un  plan  de muestreo  es  un  conjunto  de  reglas particulares  por  medio  de  las  cuales  se  va  a inspeccionar y dictaminar acerca de la calidad de un  lote,  también  conocido  como embarque. De acuerdo a  la norma hay  tres  tipos de planes de muestreo: simple, doble y múltiple, y tres niveles de  inspección:  normal,  reducida  y  rigurosa estrecha. La norma también define la pauta para cambiar entre estos niveles de inspección. 

 

34 

Para facilitar  la negociación entre el productor y el  consumidor,  lo  mejor  es  publicar procedimientos  y  normas.  Esto  evita  los problemas  de  credibilidad  originados  cuando una  u  otra  parte  generan  su  propio  plan  de muestreo. También son obvias  las  implicaciones legales  de  utilizar  planes  que  aparecen  en  la literatura  como  (planes  Dodge‐  Roming)  o  que han  sido  sometidos  al  consejo  de  revisión nacional, probablemente,  los mejores utilizados son  los  planes  generados  para  una  aplicación específica.  Muestreo  secuencial:  cada  artículo  se  trata como  una  muestra  de  y  tamaño  1,  y  la determinación de aceptar,  rechazar o  continuar tomando  muestras  se  hace  después  de  la inspección  de  cada  pieza.  La mayor  ventaja  de los  planes  de  muestreo  secuenciales  es  que ofrecen  la  oportunidad  de  trabajar  con  el mínimo número de muestras para obtener una protección prefija.  Planes  de muestreo  saltando  en  los  lotes:  se utilizan cuando hay un fuerte deseo de reducir la cantidad  de  inspección.  Este  método  requiere que se satisfaga una condición inicial, tal como la aceptación  de  10  o  más  lotes  consecutivos,  y entonces  se determina  la  fracción de  lotes que se va a ser inspeccionada.  Planes  de  muestreo  en  cadena:  utilizan información sobre una serie de  lotes. Los planes originales  de Dodge  (1955)  utilizaban muestreo simple  sobre  una  base  de  atributos  con  n pequeño y c= 0. El hecho distintivo es que el lote actual bajo  inspección puede ser aceptado si se observa  una  unidad  defectuosa  en  la muestra, siempre  que  nos  e  hayan  encontrado  otras unidades defectuosas en  las muestras de  i  lotes precedentes, es decir, en cadena. 

 A grandes rasgos el método para llevar a cabo la inspección  de  calidad  por  muestreo  es  la siguiente:  1. Establecer el nivel de calidad aceptable (NCA), 

que  corresponde  a  la  administración  de  la empresa. 

2. Determinar el tamaño del  lote, que se realiza por  medio  de  un  convenio  entre  cliente  y proveedor. 

3. Definir el nivel de  inspección, por  lo  general se inicia con un nivel normal de inspección. 

4. Determinar  el  plan  de  muestreo,  se  puede decir  por  un  muestreo  sencillo,  doble  o múltiple. 

5. Obtener  la clave para el  tamaño de muestra, en  las  tablas  se  encuentra  el  tamaño  de muestra  en  función  al  tamaño  del  lote  y  el nivel de  inspección; el tamaño de muestra se identifica con una letra. 

6. Determinar  el  tamaño  de  muestra  y  el número  de  aceptación,  suponiendo  un  nivel de  inspección, por ejemplo, el normal, y  con la  letra  correspondiente  al  tamaño  de muestra y el  valor del NCA,  se encuentra en una  tabla  el  tamaño  de  muestra  y  el correspondiente nivel de aceptación. 

7. Seleccionar  la muestra,  la muestra  debe  ser aleatoria  es  decir,  los  artículos  del  lote  se tienen que seleccionar al azar. 

8. Inspeccionar  la  muestra,  se  realizan  las mediciones  y  análisis  con  base  en  los requerimientos  de  calidad  y  se  cuentan  los artículos  defectuosos.  Si  el  número  de defectuosos  es menor  o  igual  al  número  de aceptación  que  se  encontró  en  la  tabla,  se acepta el  lote, en caso contrario se rechaza y dispone de él conforme a  los procedimientos establecidos. 

 

35 

9. Registrar  los  resultados,  en  la  bitácora  se anotan  las  decisiones  de  aceptación  o rechazo, para que se puedan aplicar las reglas de cambio de nivel de inspección, así como las observaciones e incidentes pertinentes. 

 Dodge‐Roming  Estos  planes  fueron  introducidos  en  los  años veinte para inspección de atributos lote por lote en el  sistema Bell  Telephone.  Se prefieren,  con frecuencia,  a  los  AQL,  en  especial  para componentes críticos de ensambles. Se dispone de planes para muestreo sencillo y doble.   Están  diseñados  de  tal  forma  que  se  reduce  al mínimo  la  inspección  total  promedio.  Como  se hizo  notar,  el  concepto  AOQL  no  tiene significado, a menos que los lotes rechazados se inspeccionen  al  100%  y  se  remplacen  las unidades  defectuosas;  así,  esos  planes  sólo aplican para este caso.  Para  ejemplificar  (Ver  Figura  No.1)  es  una reproducción  de  una  tabla  Dodge‐Roming. Nótese  que  los  tamaños  relativos  de  muestra disminuyen  al  aumentar  los  tamaños  de  lote. Veamos un ejemplo de un plan AOQL.  Supongamos que el tamaño de lote es N = 2 500, que el promedio del proceso  sea 0.75 y que  se especifica el límite de calidad promedio de salida (AOQL) como 2.5%. Vemos que se debe usar un plan con n=55 y c=2.  la calidad LPTD es 9.4% es el punto en  la curva característica de operación para  el  cual  Pa=  0.10.  Así  el  plan  produce  un límite promedio de calidad a la salida de 2.5%, y asegura que  se  rechace el 90% de  los  lotes con calidad  tan  mala  como  9.4%  de  artículos defectuosos.  Los  planes  Dodge‐Roming  se prefieren, con frecuencia, a  los AQL, en especial 

para  componentes  críticos  de  ensambles.  Se dispone  de  planes  para  muestreo  sencillo  y doble.   Están  diseñados  de  tal  forma  que  se  reduce  al mínimo  la  inspección  total  promedio.  Como  se hizo  notar,  el  concepto  AOQL  no  tiene significado, a menos que los lotes rechazados se inspeccionen  al  100%  y  se  remplacen  las unidades  defectuosas;  así,  esos  planes  sólo aplican para este caso.  Para entender este punto tenemos que tener en cuenta:  Nivel  aceptable  de  calidad  (average  quality level)  (AQL)  Es el máximo por ciento defectivo  (o el máximo numero  de  defectos  por  cada  cien  unidades) que,  para los fines de un muestro de inspección, se  puede  considerar  como  satisfactorio  para  la media del proceso.  El  AQL  es  un  valor  designado  en  por  ciento defectivo  (o defectos   por  cada  cien unidades), que el consumidor  indica que podrá aceptar   en la mayoría   de  los  casos por medio del plan de aceptación que se vaya a emplear.  Los planes de muestreo que se proporcionan en el  se  han  arreglado  de  tal  forma  que  la probabilidad de aceptación para un determinado valor  de  AQL,  dependerá  del  tamaño  de  la muestra,  siendo  por  lo  general mayor  para  las muestras grandes que   para  las pequeñas, para un determinado AQL.  Limitaciones:  la  designación  de  un  AQL  no significa  que  el  proveedor  este  facultado  para 

 

36 

proporcionar  a  propósito  alguna  medida defectuosa del producto.  Especificaciones: El AQL que  se vaya a emplear se  debe  designar  en  el  CONTRATO  o  por  la autoridad  responsable  (usar  guía  ISO‐9001).  Se pueden emplear diferentes valores del AQL para grupos de defectos. Puede ser designado un AQL para  un  grupo  de  defectos,  además  de  los valores de AQL para defectos particulares o para subgrupos de defectos dentro de cada grupo.  Aceptación  de  lotes  o  producciones  unitarias (aceptación o rechazo): la aceptación de un lote o producción unitaria quedará determinada  con el  empleo  de  un  plan  o  planes  de  muestreo asociados con los valores designados para el AQL o los diferentes AQL’s.  En  contraste  con  los Planes; MIl‐STD‐105D, que están indicados por el nivel de calidad aceptable, los planes Dodge‐Roming  están  indicados  tanto por  calidad  limitante  (LQ,  LTPD),  tolerancia  de porcentaje de  partes  defectuosas  en  el  lote), o por AOQL,  limite de calidad promedio de salida. Se debe escoger el AOQL  si el  interés  se centra en  el  nivel  general  de  calidad  del  producto después de  la  inspección.  Los planes AOQL  son más  útiles  que  los  LTPD  cuando  se  inspecciona un  suministro  continuo  de  producto.  Un  plan LTPD es más pesimista que el AOQL. La cantidad LPTD  será  alcanzada  casi  por  cualquier  lote, mientras  que  la  AOQL  sólo  se  alcanzará  en promedio.     

 

37 

2.5% Tabla de muestreo sencillo para límite promedio de calidad a la salida (AOQL) =2.5% 

   Tamaño de lote 

Promedio de proceso        0 a 0.05% 

Promedio de proceso        0.06 a 0.50% 

Promedio de proceso       0.51 a 1.00% 

Promedio de proceso        1.01 a 1.50 % 

Promedio de proceso          1.51 a  2.00 % 

Promedio de proceso          2.01 a 2.50% 

 n   c   Pt %   n   c   Pt %  n   c   Pt %  n   c   Pt %  n   c   Pt %   n   c   Pt %                                     1‐10  11‐50 51‐100 101‐200  201‐300 301‐400 401‐500  501‐600 601‐800 801‐1000  1001‐2000 

→2001‐3000 3001‐4000  4001‐5000 5001‐7000 7001‐10,000  10,001‐20,000 20,001‐50,000 50,001‐100,000 

Todo  11 13 14  14 14 14  14 14 15  15 15 15  15 33 34  34 34 34 

0  0 0 0  0 0 0  0 0 0  0 0 0  0 1 1  1 1 1 

‐  17.6 15.3 14.7  14.9 15.0 15.0  15.1 15.1 14.2  14.2 14.2 14.3  14.3 11.8 11.4  11.4 11.4 11.4 

Todo  11 13 14  14 14 14  32 32 33  33 33 33  33 55 55  55 55 80 

0  0 0 0  0 0 0  1 1 1  1 1 1  1 2 2  2 2 2  

‐  17.6 15.3 14.7  14.9 15.0 15.0  15.1 15.1 14.2  14.2 14.2 14.3  14.3 11.8 11.4  11.4 11.4 11.4 

Todo  11 13 14  30 31 32  32 32 33  55 55 55  75 75 75  100 100 125  

0  0 0 0  1 1 1  1 1 1  2 2 2  3 3 3  4 4 5  

‐  17.6 15.3 14.7  12.7 12.3 12.0  12.0 12.0 11.7  9.3 9.4 9.5  8.9 8.9 8.9  8.0 8.0 7.4 

Todo  11 13 29  30 31 32  50 50 50  75 75 100  100 125 125  150 180 235 

0  0 0 1  1 1 1  2 2 2  3 3 4  4 5 5  6 7 9 

‐  17.6 15.3 12.9  12.7 12.3 12.0  10.4 10.5 10.6  8.8 8.8 7.9  7.9 7.4 7.4  7.0 6.7 6.1 

Todo  11 13 29  30 31 49  50 50 70  95 120 125  150 175 200  260 345 435 

0  0 0 1  1 1 2  2 2 3  4 5 5  6 7 8  10 13 16  

‐  17.6 15.3 12.9  12.7 12.3 10.6  10.4 10.5 9.4  8.0 7.6 7.4  7.0 6.7 6.4  6.0 5.5 5.2  

Todo  11 13 29  30 48 49  70 70 90  120 145 195  225 250 310  425 640 800  

0  0 0 1  1 1 2  3 3 4  5 6 8  9 10 12  16 23 28  

‐  17.6 15.3 12.9  12.7 10.7 10.6  9.3 9.4 8.5  7.6 7.2 6.6  6.3 6.1 5.8  5.3 4.8 4.5  

 Figura No. 1 Plan AOQL (nivel promedio de calidad de salida) Dodge‐Toming 

  n= tamaño de muestras; c=número de aceptación “Todo Indica” que se debe inspeccionar cada pieza del lote Pt = tolerancia de lote, porcentaje de artículos defectuosos, con riesgo del consumidor, Pc =0.10.   

 

 

38 

 Tabla de muestreo sencillo para tolerancia 

de lote, porcentaje de artículos defectuosos (LPTD)=1.0%  

1.0%  Tamaño de lote 

Promedio de proceso        0 a 0.10% 

Promedio de proceso        0.011 a 0.10% 

Promedio de proceso        0.11 a 0.20 % 

Promedio de proceso        0.21 a 0.30 % 

Promedio de proceso          0.31 a  0.40 % 

Promedio de proceso          0.41 a 0.50% 

 n   c   AOQL % 

 n   c   AOQL % 

 n   c   AOQL %

 n   c   AOQL %

 n   c   AOQL % 

 n   c   AOQL %

                                     1‐120 121‐510 151‐200  201‐300 301‐400 401‐500  501‐600 601‐800 801‐1000  1001‐2000 2001‐3000 3001‐4000  4001‐5000 5001‐7000 

→7001‐10,000  10,001‐20,000 20,001‐50,000    50,001‐100,000 

Todo 120 140  165 175 180  190 200 205  220 220 225  225 230 230   390 390 390    

0 0 0  0 0 0  0 0 0  0 0 0  0 0 0   1 1 1  

0 0.6 0.8  0.10 0.12 0.13  0.13 0.14 0.14  0.15 0.15 0.15  0.16 0.15 0.16   0.21 0.21 0.21  

Todo 120 140  165 175 180  190 200 205  220 375 380  380 385 520   525 530 670 

0 0 0  0 0 0  0 0 0  0 1 1  1 1 2   2 2 3  

0 0.6 0.8  0.10 0.12 0.13  0.13 0.14 0.14  0.15 0.20 0.20  0.20 0.21 0.25   0.26 0.26 0.29  

Todo 120 140  165 175 180  190 200 205  220 375 380  380 385 520   525 530 670 

0 0 0  0 0 0  0 0 0  0 1 1  1 1 2   2 2 3  

0 0.6 0.8  0.10 0.12 0.13  0.13 0.14 0.14  0.15 0.20 0.20  0.20 0.21 0.25   0.26 0.26 0.29  

Todo 120 140  165 175 180  190 330 335  490 630 645  770 780 910   1040 1300 1420  

0 0 0  0 0 0  0 1 1  2 3 3  4 4 5   6 8 9  

0 0.06 0.08  0.10 0.12 0.13  0.13 0.15 0.17  0.21 0.24 0.25  0.28 0.29 0.32   0.35 0.39 0.41  

Todo 120 140  165 175 180  190 330 335  490 745 880  895 1020 1150   1400 1890 2120  

0 0 0  0 0 0  0 1 1  2 4 5  5 6 7   9 13 15  

0 0.06 0.08  0.10 0.12 0.13  0.13 0.15 0.17  0.21 0.26 0.28  0.29 0.32 0.34   0.39 0.44 0.47 

Todo 120 140  165 175 180  305 330 335  610 870 1000  1120 1260 1500   1980 2570 3150  

0 0 0  0 0 0  1 1 1  3 5 6  7 8 10   14 19 23 

0 0.06 0.08  0.10 0.12 0.13  0.14 0.15 0.17  0.22 0.26 0.29  0.31 0.34 0.37   0.43 0.48 0.50  

 n=tamaño de muestra; c=número de aceptación “Todo” indica que se debe inspeccionar cada pieza del lote AOQL = límite de calidad promedio a la salida  Figura No. Plan LTPD (tolerancia de lote de artículos defectuosos) Dodge‐Roming.   

 

39 

Los planes LPTD están diseñados de  tal manera que Pa =0.10 en el valor de LPTD.  Para  mostrar  uno  de  esos  planes,  supón  que N=8,000, que el promedio del proceso sea 0.35 y que  el  LPTD=1.0  (Ver  Figura  No.)  se  debe emplear el plan n=1 150, y c= EI AOQL es 0.34.  El  concepto  de  indicación  de  los  planes  de muestreo fue creado para dar a los responsables medios fáciles de seleccionar un plan. Como hay un  número  virtualmente  infinito  de  planes  de muestreo,  no  se  puede  elaborar  tablas  para todos  ellos.  En  consecuencia,  se  construyeron tablas de planes para valores  fijos de  riesgo del consumidor,  o  riesgo  del  productor.  Los responsables  no  tenían  medios  de  variar  esos parámetros  en  el  empleo  de  los  planes.  Sin embargo, hoy, debido a la disponibilidad general de  microcomputadoras  y  programas,  es  fácil generar  planes  que  tengan  las  características deseadas. De aquí ya se está haciendo obsoleta la  necesidad  de  esas  tablas  de  planes  de muestreo.  Sin  embargo,  en  muchas  empresas sigue  estando  grabada  la  tradición  de  emplear planes indicados, como el MIL‐STD‐105D.  Militar Estándar 105D  Antecedentes:  la  norma  MIL‐STD‐105E  es  un esquema  de  muestreo  que  ideó  el  Gobierno Estadounidense  para  sus  adquisiciones,  como resultado de  la Segunda Guerra Mundial. Se ha corregido  5  veces,  de  aquí  la  letra  “E”,  y  la última  revisión  fue  en  1989.  En  1973  fue adoptada  por  la  Internacional Organization  for Standarization  (Organización  Internacional  de Normas),  y  es  la  norma  ISO/DIS‐2859.  Una nueva versión actualizada fue adoptada en 1981 por  American  Nacional  Standard  Institute  de Normas y la ASQC: ANSI/ASQC Z14. 

 La MIL‐STD‐105E  esta  diseñada  para muestreo de  atributos  lote por  lote.  Su objetivo principal es  aceptar  lotes,  con  alta  probabilidad,  cuyo nivel  de  calidad  sea  mayor  o  igual  a  un  nivel promedio de calidad. En  los planes se usan AQL de 0.10 a 10%. Los planes AQL  tienen eficiencia máxima sí:  – El plan  rechaza  suficientes  lotes para que 

valga  la  pena  mejora  la  calidad  del producto cuando el fabricante produce un nivel de calidad peor que el AQL. 

– El plan rechaza muy pocos  lotes cuando el fabricante  produce  un  nivel  de  calidad mejor que el AQL. 

 Planes de secuencia regular  El  plan  de  secuencia  regular  es  una generalización de  los planes de muestreo doble; es  decir  se  pueden  tomar  tres,  cuatro  o  más muestras. Los tamaños de muestra son menores que para los planes de muestreo doble, pero los procedimientos son semejantes a los anteriores. El plan de muestreo de secuencia regular es una generalización de  los planes de muestreo doble; es  decir  se  pueden  tomar  tres,  cuatro  o  más muestras. Los tamaños de muestra son menores que para los planes de muestreo doble, pero los procedimientos son semejantes a los anteriores.  Planes de muestreo continuos  El  Plan  de muestreo  continuo  es  aquel  que  se utiliza en el caso  límite en el que se  revisan  los artículos uno por uno  y  se  toma  la decisión de aceptar  o  rechazar  el  lote  o  continuar  el muestreo.  El  procedimiento  de  muestreo continúa  hasta  que  los  resultados  acumulados de  la  inspección  determinen  la  decisión  de 

 

40 

aceptación  o  rechazo  que  se  deba  tomar.  Por consiguiente,  el  tamaño  de  muestra  no  se especifica con anterioridad, sino que depende de los resultados reales.  Características:  es  la  actividad  por  la  cual  se toman  ciertas  muestras  de  una  población  de elementos de  los  cuales  vamos  a  tomar  ciertos criterios de decisión, el muestreo es  importante porque a través de él podemos hacer análisis de situaciones  de  una  empresa  o  de  algún  campo de la sociedad.  Especificaciones de datos: cuando el tamaño de la muestra (n) es más pequeño que el tamaño de la población (N), dos o más muestras pueden ser extraídas  de  la  misma  población.  Un  cierto estadístico puede ser calculado para cada una de las muestras posibles extraídas de  la población. Una distribución del estadístico obtenida de  las muestras  es  llamada  la  distribución  en  el muestreo del estadístico.  Por ejemplo,  si  la muestra es de  tamaño 2 y  la población  de  tamaño  3  (elementos A,  B,  C),  es posible  extraer  3 muestras  (AB, BC  Y AC)  de  la población. Podemos calcular  la media para cada muestra.  Por  lo  tanto,  tenemos  3  medias muéstrales  para  las  3  muestras.  Las  3  medias muéstrales  forman  una  distribución.  La distribución  de  las  medias  es  llamada  la distribución  de  las  medias  muéstrales,  o  la distribución en el muestreo de la media.   De  la  misma  manera,  la  distribución  de  las proporciones  (o porcentajes) obtenida de  todas las  muestras  posibles  del  mismo  tamaño, extraídas  de  una  población,  es  llamada  la distribución en el muestreo de la proporción.  

Error  estándar:  La  desviación  estándar  de  una distribución, en el muestreo de un estadístico, es frecuentemente  llamada  el  error  estándar  del estadístico. Por ejemplo,  la desviación estándar de  las medias de todas  la muestras posibles del mismo  tamaño,  extraídas  de  una  población,  es llamada  el  error  estándar  de  la  media.  De  la misma  manera,  la  desviación  estándar  de  las proporciones de todas  las muestras posibles del mismo  tamaño,  extraídas  de  una  población,  es llamada el error estándar de la proporción.   La  diferencia  entre  los  términos  "desviación estándar"  y  "error  de  estándar"  es  que  la primera  se  refiere  a  los  valores  originales, mientras  que  la  última  está  relacionada  con valores calculados.   Un  estadístico  es  un  valor  calculado,  obtenido con los elementos incluidos en una muestra.  Error  muestral  o  error  de  muestreo:  La diferencia  entre  el  resultado  obtenido  de  una muestra  (un  estadístico)  y  el  resultado  el  cual deberíamos  haber  obtenido  de  la  población  (el parámetro  correspondiente)  se  llama  el  error muestral o error de muestreo.   Un  error  de  muestreo  usualmente  ocurre cuando no se  lleva a cabo  la encuesta completa de  la población,  sino que  se  toma una muestra para estimar las características de la población.   El  error  muestral  es  medido  por  el  error estadístico, en términos de probabilidad, bajo  la curva normal. El resultado de  la media  indica  la precisión  de  la  estimación  de  la  población basada  en  el  estudio  de  la  muestra. Mientras más  pequeño  el  error  muestras,  mayor  es  la precisión de la estimación.   

 

41 

Deberá hacerse notar que los errores cometidos en  una  encuesta  por  muestreo,  tales  como respuestas  inconsistentes,  incompletas  o  no determinadas,  no  son  considerados  como errores  muestrales.  Los  errores  no  muestrales pueden  también  ocurrir  en  una  encuesta completa de la población.  Riesgo del consumidor  Probabilidad de que  la estimación efectuada  se ajuste  a  la  realidad.  Cualquier  información  que queremos recoger está distribuida según una ley de probabilidad (Gauss o Student), así  llamamos nivel  de  confianza  a  la  probabilidad  de  que  el intervalo  construido  en  torno  a  un  estadístico capte el verdadero valor del parámetro.  Riesgo del productor  A  veces,  para  estudios  exploratorios,  el muestreo  probabilística  resulta  excesivamente costoso y se acude a métodos no probabilísticos, aun  siendo  conscientes  de  que  no  sirven  para realizar  generalizaciones,  pues  no  se  tiene certeza  de  que  la  muestra  extraída  sea representativa, ya que no todos los sujetos de la población  tienen  la  misma  probabilidad  de  se elegidos.   En general se seleccionan a los sujetos siguiendo determinados  criterios  procurando  que  la muestra sea representativa.  Terminología  Los  nuevos  términos,  los  cuales  son frecuentemente usados en inferencia estadística son:  

Estadístico: es una medida usada para describir alguna  característica  de  una muestra,  tal  como una  media  aritmética,  una  mediana  o  una desviación estándar de una muestra.  Parámetro: es una medida usada para describir alguna característica de una población, tal como una  media  aritmética,  una  mediana  o  una desviación estándar de una población.  Cuando  los  dos  nuevos  términos  de  arriba  son usados,  por  ejemplo,  el  proceso  de  estimación en  inferencia  estadística  puede  ser  descrito como  le  proceso  de  estimar  un  parámetro  a partir del estadístico  correspondiente,  tal  como usar  una  media  muestral  (un  estadístico  para estimar la media de la población: un parámetro).  Actividad  Exponer  las  características  de  las  tablas  e muestreo estadístico.  Investigar la normatividad vigente para cumplir los requisitos de calidad de la industria.              

 

42 

PRÁCTICAS Y LISTAS DE COTEJO  Práctica número:  1                Nombre de la práctica:  Identificación de materias primas y materiales 

en  empresas  metalúrgicas,  químicas,  de alimentos, textil, y de confección 

   

         Propósito de la práctica:  Al finalizar la práctica, el alumno describirá las características de las materias 

primas y materiales de las empresas metalúrgicas, químicas, de alimentos, textil, de confección para la inspección de calidad del producto en proceso. 

   Escenario:  1. Aula. 

2. Empresas de metalúrgica, química, de alimentos, textil, y de confección.      

• Duración:  5 hrs.    

Materiales    Maquinaria y equipo    Herramienta • Bolígrafo • Cuaderno 

          

  •  

 

43 

Procedimiento 

Realizar la práctica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo.  

Aplicar las normas de seguridad e higiene.  

Verificar que en el área de trabajo existan condiciones seguras de trabajo.   

Utilizar ropa y equipo de trabajo.  Escenario 1 

 1. Elaborar un guión de observación sobre la fabricación de un producto cuyo proceso sea 

manufacturero. 2. Elaborar un guión de observación sobre la fabricación de un producto cuyo proceso sea químico. 3. Elaborar un guión de observación sobre la fabricación de un producto cuyo proceso sea de alimentos. 4. Elaborar un guión de observación sobre la fabricación de un producto cuyo proceso sea del textil. 5. Elaborar un guión de observación sobre la fabricación de un producto cuyo proceso sea de confección.

 Escenario 2 

 1. Seleccionar un producto  2. Registrar el proceso de producción del producto. 

 Escenario 3 

 1. Realizar una lista de las materias primas y materiales utilizados en la elaboración del producto de los 

diferentes giros industriales. 2. Elaborar una tabla que contemple: 

Características de calidad de las materias primas Características de calidad de los materiales Clasificación en primarias, secundarias y de soporte 

3. Elaborar un diagrama del proceso de fabricación donde se identifiquen las materias primas y materiales utilizados en cada una de las etapas del proceso. 

4. Guardar los materiales utilizados. 5. Limpiar el área de trabajo. 

 

 

44 

Lista de cotejo de la práctica número 1: 

Identificación de materias primas y materiales en empresas metalúrgicas, químicas, de alimentos, textil, y de confección 

   Nombre del alumno:      Instrucciones:  A  continuación  se  presentan  los  criterios  que  van  a  ser  verificados  en  el 

desempeño del alumno mediante la observación del mismo. De  la  siguiente  lista marque con una       aquellas observaciones que hayan  sido cumplidas por el alumno durante su desempeño. 

Desarrollo Si  No  No 

Aplica   Realizo  la  práctica  con  responsabilidad,  limpieza,  seguridad  y  trabajo  en equipo. 

     

• Aplico las medidas de seguridad e higiene...       • Utilizo equipo y ropa para protección personal.       

1. Elaboró el guión de observación de la fabricación del producto manufacturero, químico, alimenticio, textil y de confección    identificando el proceso. 

     

2. Realizó la lista de materias primas y materiales utilizados en la elaboración del producto. 

     

3. Elaboró la tabla contemplando los puntos especificados en el procedimiento.       4. Elaboró el diagrama de flujo de las materias primas y materiales identificando 

el momento durante el proceso.      

5. Guardó los materiales utilizados.       6. Limpió el área de trabajo.       7. Realizo el procedimiento para cada giro industrial        Dio tratamiento a los residuos recuperables        Dispuso de los desechos biológicos contaminados y materiales       

  

Observaciones:   

 PSP: 

 

   Hora de 

inicio:     Hora de 

término:     Evaluación: 

   

 

45 

 

Práctica número:  2                Nombre de la práctica:  Determinación  de  los  elementos  de 

inspección.    

         Propósito de la práctica:  Al  finalizar  la práctica, el alumno determinará  los elementos requeridos para 

llevar a cabo la inspección.    Escenario:  Empresa 

manufacturera  

     Duración:  3 hrs.    

Materiales    Maquinaria y equipo    Herramienta • Bolígrafo. • Cuaderno de notas. • Reporte de la práctica 

anterior             

       

 

 

46 

Procedimiento 

Realizar la practica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo.  • Aplicar las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la práctica.  • Utilizar la ropa y equipo de trabajo.  

1. Identificar las características del producto a  inspeccionar. 2. Elaborar diagrama  de flujo de fabricación del producto. 

Especificar los materiales utilizados para su fabricación. Especificar los componentes y procesos que conducen al producto final. 

3. Analizar el diagrama de proceso elaborado. 4. Seleccionar estación de inspección, de acuerdo con lo detectado en el diagrama de flujo. 5. Identificar las necesidades de uso del producto. 6. Describir las especificaciones del producto y del proceso que han determinado en el diseño. 7. Revisar las normas de la industria. 8. Elaborar el plan de inspección, en un documento que contenga los siguientes datos: 9. Listar las características de calidad que serán controladas. 10. Recopilar información sobre la terminología utilizada para describir las cualidades del producto. 11. Clasificar las características del producto por gravedad. 12. Determinar el método de inspección. 13. Elaborar los formatos de registro de la inspección. 14. Preparar el material y elementos de medición. 15. Preparar las instalaciones en que se llevará a cabo la inspección. 

Instrumentos Clasificación de la gravedad de las características Tolerancias Lista de normas aplicables Secuencia de las operaciones de inspección Frecuencia de la inspección Tamaño de la muestra. Número de defectos permitidos Sellos de inspección a emplear 

 

 

47 

 

Lista de cotejo de la práctica número 2: 

Determinación de los elementos de inspección 

   Nombre del alumno:      Instrucciones:  A continuación se presentan los criterios que van a ser verificados en el desempeño 

del alumno mediante la observación del mismo. De  la  siguiente  lista marque  con  una        aquellas  observaciones  que  hayan  sido cumplidas por el alumno durante su desempeño. 

 

Desarrollo Si  No  No 

Aplica  Realizar la practica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo.   

• Aplico las medidas de seguridad e higiene.   

• Utilizo equipo y ropa para protección personal   

1. Identifico características del producto   2. Elaboro diagrama de flujo.   3. Analizó el diagrama de proceso elaborado   4. Selecciono estación de inspección   5. Identificó las necesidades de uso del producto.  6. Describió las especificaciones del producto y del proceso que han determinado en el diseño.   7. Revisó las normas de la industria.   8. Listó las características de calidad que serán controladas.  9. Recopiló información sobre la terminología utilizada para describir las cualidades del 

producto.  

10. Clasificó las características del producto por gravedad.  11. Determinó el método de inspección.   12. Elaboró los formatos de registro de la inspección.  13. Preparó el material y elementos de medición.  14. Preparó las instalaciones para llevar a cabo la inspección.  14 Elaboró el plan de inspección.    Dio tratamiento a los residuos recuperables.    Dispuso de los desechos biológicos contaminados y materiales.  

 

Observaciones:   

 PSP: 

 

   Hora de 

inicio:     Hora de 

término:     Evaluación: 

 

 

48 

 

Práctica número:  3                Nombre de la práctica:  Verificación de la calidad.              Propósito de la práctica:  Al  finalizar  la práctica, el alumno  realizará pruebas de medición a productos 

terminados, empleando el equipo y procedimiento correspondiente.    Escenario:  Laboratorio  de 

Pruebas  

     Duración:  4 hrs.    

Materiales  Maquinaria y Equipo  Herramientas  

• Plan de inspección. • Etiquetas. • Producto terminado. • Formatos de registro.                 

 

• Equipo de medición.  

 

 

49 

Procedimiento 

  Realizar la practica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo.  

Aplicar las normas de seguridad e higiene. Verificar que en el área de trabajo existan condiciones seguras de trabajo.  Utilizar ropa y equipo de trabajo.  1. Consultar el plan de inspección de la calidad del producto terminado. 

2. Seleccionar el equipo de protección personal a usar durante las actividades. 

3. Utilizar la ropa de protección personal. 

4. Seleccionar el producto a verificar y el equipo correspondiente a la prueba de medición. 

5. Asegurar que el equipo se encuentra calibrado, para que las lecturas y mediciones sean exactas. 

6. Llevar a cabo el método de verificación interpretado en el plan de inspección. 

7. Consultar los criterios de aceptación de las características del producto. 

8. Asegurar que los criterios de aceptación sean los vigentes. 

9. Llevar a cabo las pruebas de medición. 

10.Realizar registros del desempeño del producto. 

11.Almacenar el equipo, considerando las condiciones ambientales y los métodos de manejo para su 

conservación. 

12.Comparar resultados de pruebas con el criterio de aceptación definido. 

13.Identificar la conformidad y no‐conformidad del producto. 

14.Interpretar resultados de análisis. 

15.Identificar con etiquetas, la clasificación del estado del producto analizado. 

16.Elaborar un reporte de los resultados obtenidos. 

 

 

 

 

 

50 

 

Lista de cotejo de la práctica número 3: 

Verificación de la calidad. 

   Nombre del alumno:      Instrucciones:  A  continuación  se  presentan  los  criterios  que  van  a  ser  verificados  en  el 

desempeño del alumno mediante la observación del mismo. De  la  siguiente  lista marque con una       aquellas observaciones que hayan  sido cumplidas por el alumno durante su desempeño. 

 

Desarrollo Si  No  No 

Aplica Realizar la practica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo.       • Aplico las medidas de seguridad e higiene.       • Utilizo equipo y ropa para protección personal       

1. Consultó el plan de inspección de la calidad del producto terminado.       2. Seleccionó  el  producto  a  verificar  y  el  equipo  correspondiente  a  la  prueba  de 

medición.      

3. Utilizó la ropa de protección personal.       4. Seleccionó  el  producto  a  verificar  y  el  equipo  correspondiente  a  la  prueba  de 

medición.      

5. Aseguró que el equipo se encuentra calibrado, para que las lecturas y mediciones sean exactas. 

     

6. Llevó a cabo el método de verificación interpretado en el plan de inspección.       7. Consultó los criterios de aceptación de las características del producto.       8. Asegurar que los criterios de aceptación sean los vigentes.       9. Llevó a cabo las pruebas de medición.       10.Realizó registros del desempeño del producto.       11.Almacenó el equipo, considerando las condiciones ambientales y los métodos de 

manejo para su conservación.      

12.Comparó resultados de pruebas con el criterio de aceptación definido.       13.Identificó la conformidad y no‐conformidad del producto.       14.Interpretó resultados de análisis.        

 

51 

 

Desarrollo Si  No  No 

Aplica15.Identificó con etiquetas, la clasificación del estado del producto analizado.       16.Elaboró un reporte de los resultados obtenidos.        Dio tratamiento a los residuos recuperables.        Dispuso de los desechos biológicos contaminados y materiales.       

  

Observaciones:   

 PSP: 

 

   Hora de 

inicio:     Hora de 

término:     Evaluación: 

  

 

52 

           

PRUEBAS DE LABORATORIO  El alumno  identificará  las pruebas  físicas y químicas que se  realizan en el  laboratorio de acuerdo  con  el  equipo  especializado,  para  determinar  la  calidad  en  la materia  prima  y productos         

 

53 

Sumario  Tipos de pruebas físicas  Tipos de pruebas químicas  Registros de laboratorios  Reactivos  Instalaciones  Acreditación de laboratorios 

 RESULTADOS DE APRENDIZAJE Identificar  las  pruebas  físicas  y  químicas  de laboratorio que se realizan de acuerdo al equipo especializado.  

Tipos de Pruebas Físicas  

Idealmente  el  proceso  de  inspección  se  realiza en  la  línea  de  producción;  pero  esto  no  es posible ni recomendable en todo momento, por esto  en  toda  fábrica  o  instalación  industrial  se encuentra un  laboratorio para  llevar  a  cabo  las pruebas  necesarias  para  asegurar  la  calidad  de los  productos  cuando  el  tipo  de  inspección  o prueba  lo  indiquen.  Esta  es  sólo  una  de  las razones  de  la  existencia  de  un  laboratorio  en cada  planta,  pues  entre  otras  razones  cabe señalar que en el diseño de nuevos productos y la optimización de los procesos de producción en la  planta  es  necesario  contar  con  las instalaciones  y  el  personal  adecuado  para realizar la función de investigación y desarrollo.  En esta unidad revisaremos los diversos tipos de pruebas  físicas  y químicas que  se  realizan  a  los materiales  y  productos,  se mencionan  los  tipos de pruebas de aplicación general para  todas  las industrias pues como se menciona más adelante, en  cada  compañía  o  proceso  en  específico  se lleva  una  serie  de  pruebas  particulares  para garantizar  la  calidad  (o el  cumplimiento  con  las especificaciones)  que  no  siempre  están  al alcance del público en general o  investigadores 

académicos pues son propiedad con patente de las empresas que los desarrollan.  Al  igual  que  se  explican  los  diversos  tipos  de pruebas de  laboratorio se señalan  los equipos e instrumentos mínimos  con  que  debe  contar  el laboratorio  industrial; de  los procedimientos de control  tanto  del  equipo  y  los  reactivos  que  se utilizan,  del  registro  cuidadoso  y  esmerado  de los  experimentos, pruebas  y  ensayos que  en  él se  realizan,  de  las  características  de  control  y resguardo  con  que  deben  cumplir  estas instalaciones,  por  último  se  mencionan  las normas  de  seguridad  e  higiene  que  se  deben observar en el laboratorio para protección tanto del  personal  que  se  encuentra  ahí  como  del equipo mismo.  Cabe  señalar  que  el  avance  científico  y tecnológico  de  nuestros  días  pone  al  alcance instrumentos  y  procedimientos  de  análisis  que hace  unos  años  no  se  imaginaban,  es  poco probable  que  este  avance  se  detenga.  Por  lo tanto será muy importante estar continuamente estudiando e informándose acerca de los nuevos desarrollos  en  nuestro  campo  profesional.  Por ejemplo  la  utilización  de  cromatógrafos  o espectrógrafos,  basados  en  la  tecnología  del rayo  láser  se  ha  generalizado  en  la  industria, hasta hace poco tiempo estos instrumentos sólo se encontraban en los institutos de investigación de las universidades.  Por  último  cabe  aclarar  que  la  distinción  entre un laboratorio o las pruebas físicas y químicas es artificial  y  se  diluye  conforme  el  análisis  de  los materiales  es  más  profundo  pues  las propiedades  físico  ‐químicas  de  los  materiales están  íntimamente  ligadas.  En  las  fábricas  y plantas  industriales  será  difícil  encontrar  dos recintos  separados  para  un  laboratorio  de 

 

54 

pruebas físicas y otro para pruebas químicas. En su  lugar  se  encontrarán  laboratorios especializados  para  el  producto  o  tipo  de proceso que se lleve a cabo en la fábrica  Se  deben  revisar  siempre  todos  los  productos para asegurar que su calidad sea la adecuada.  Muchas  fallas  se  deben  al  deterioro  por reacciones químicas a través del tiempo, que se pueden  agravar  por  efectos  de  temperatura  y humedad.  Entender  las  propiedades  físicas  de los  materiales  y  sus  respuestas  a  los  efectos ambientales,  ayuda  a  eliminar  las  fallas potenciales,  o  a  hacer  eficaz  al  producto,  con respecto  a  las  condiciones  ambientales  que afectan la confiabilidad.   Los  ingenieros  de  confiabilidad  deben  trabajar en  colaboración  estrecha  con  los  químicos, ingenieros  de  ciencia  de  materiales,  y  demás personas  que  puedan  contribuir  a  entender mejor los mecanismos de falla.  La  confiabilidad  de  un  producto  se  determina, principalmente,  por  el  diseño  y  la  confiabilidad de  sus  componentes.  Sin  embargo,  esto  no  es tan fácil ya que no siempre se puede determinar mediante un análisis teórico del diseño.   Consiguientemente,  es  necesaria  la  prueba formal,  en  la  que  interviene  la  simulación  de condiciones  ambientales  para  determinar  el funcionamiento  de  un  producto,  su  tiempo  de funcionamiento y en qué forma falla.  Destructivas   Estas  pruebas  dejan  a  la  materia  prima  en condiciones no adecuadas para su utilización  

Mecánicas: están encargadas de medir:   Tensión  estática  y  comprensión:  tolerancia  a  la tensión  y  a  soportar  peso  distribuido  de  forma uniforme. Resistencia a cualquier tipo de corte (láminas). Elasticidad  y  ductilidad:  si  resiste  una  carga  la cual  provoca  deformación,  pero  se  logra recuperar  antes  que  la  deformación  se  haga permanente. Dureza:  si  soporta  cargas,  durante  un  tiempo determinado. Resistencia  al  impacto:  si  soportan  impactos imprevistos. Resistencia  a  la  fractura  o  fragilidad:  que presenten grietas. Fatiga: se aplican ciclos de carga y descarga para verificar niveles de esfuerzo.  Térmicas:  Estas  pruebas  están  encargadas  de medir:  Conductividad térmica: se verifica en función del tiempo y de  la distancia entre dos puntos de un cuerpo a distinta temperatura para que esta sea la misma en ambos sitios. Calor específico: capacidad de transmisión de un cuerpo  a  otro  que  se  encuentra  a  menor temperatura. Expansión  térmica  o  índice  de  dilatación:  al aumentar la temperatura para observar cómo se expanden o dilatan los materiales.  Hidráulicas:  permiten  determinar  la permeabilidad o impermeabilidad de un material o producto.  Eléctricas:  están  encargadas  de  medir  la conductividad.  Se mide  la  resistencia  en Homs, que opone la materia al paso de la corriente.  

 

55 

Ópticas: están encargadas de medir propiedades de reflexión, luminosidad, etc.  Sensoriales:  están  encargadas  de medir  lo  que se  percibe  por medio  de  los  sentidos,  como  el olor, color textura, aroma y sabor.  No destructivas   Fluoroscopia:  se  sumerge  en  líquido fluorescente  y  posteriormente  bajo  luz ultravioleta o  lámpara  incandescente se observa a simple vista o bajo microscopio  las fracturas o fisuras  superficiales  que  presenta,  sin  embargo este  tipo  de  prueba  es  para  uso  superficial  ya que no sirve para detectar fisuras internas.  Radiográficas:  Los  rayos  X  para  detectar  fallas internas.  Ultrasonido:  éstos  de  igual  forma  revelan  la estructura interna y detectan fallas.  Magnetismo:  resonancia  magnética  para observar  la  estructura  molecular  y  determinar sus propiedades físico‐químicas.  Equipo estándar de pruebas  Los  tipos  de  prueba  y  los  instrumentos  para llevarlas  a  cabo,  que  se  pueden  realizar  a  los materiales  son  tan  amplios  como  las  clases  de materia  prima  y  los  procesos  industriales  de transformación  que  existen.  Las  pruebas  e inspecciones a las que se sujetan los materiales y productos  son  tan  extensos  y  específicos  como los  estipulen  los  requerimientos  y especificaciones de calidad tanto del consumidor final como productor o del comprador.   

Sería  necesario  un  tratado  enciclopédico  para describir  todas  las propiedades y características de los materiales y, las pruebas y procedimientos para  evaluarlas.  Sin  embargo  podemos generalizar  e  iniciar  nuestro  estudio  de  las propiedades  físicas y químicas de  los materiales y  presentar  las  pruebas  más  comunes  y accesibles  para  estudiar.  Conforme  avances  en sus  estudios,  en  las prácticas de  laboratorio de  este curso, y sobre todo a  lo  largo de tu carrera profesional,  tendrás  la  oportunidad  de  conocer y,  seguramente,  ser  un  factor  importante,  en pruebas y evaluaciones, muy sofisticadas, de  los materiales  y  productos  de  la  industria  (o industrias) donde colabores.  Cabe  resaltar,  pues  se  aplica  para  cada  uno  de los  equipos  de  laboratorio  de  los  grupos  de pruebas  que  se  han  enumerado,  que  en  la actualidad  y  gracias  a  los  avances  tecnológicos, todos  estos  equipos  se  encuentran  del  tipo analógico  o  digitales,  siendo  estos  últimos  los que se han vuelto más comunes. Sin embargo al ser  instrumentos de precisión y necesarios para la  adecuada  función de  análisis e  inspección  se deben utilizar con  todo cuidado y de acuerdo a las  especificaciones  y  normas  de  operación  del fabricante.  Máquina universal: es una prensa que se utiliza para pruebas de  tracción,  flexión, compresión y fatiga. La aplicación de este instrumento es muy amplia pues se pueden hacer ensayos en piezas metálicas,  hormigón  armado  para  edificios  y presas,  elementos  estructurales  de  puentes  y edificios, perfiles metálicos e  incluso simular  las cargas  estructurales  en  una  construcción durante un temblor. Su funcionamiento consiste en la aplicación de fuerza en el orden de 1,000 a 10,000 kN (kilo Newtons).  

 

56 

Pirómetros:  son  termómetros  que  se  aplican para  medir  temperaturas  muy  elevadas,  el termómetro  de  mercurio  pierde  su  utilidad cuando éste alcanza su punto de ebullición a los 360ºC.  Fundamentalmente  se  encuentran  de tres  tipos:  de  gas,  de  resistencia  y  ópticos.  Los pirómetros de gas utilizan hidrógeno o nitrógeno contenido en un bulbo de metal y se aplican para temperaturas de hasta 1,550ºC.  Los pirómetros de  resistencia  basan  su  funcionamiento  en  la propiedad  que  presentan  los  conductores  de electricidad  de  cambiar  su  resistencia  con  la temperatura.  Por  su  parte  los  pirómetros ópticos,  funcionan  bajo  el  principio  de  la radiación que un  filamento de metal desprende temperatura  elevada  con  este  tipo  de instrumento  se  aplica  para  temperaturas  del orden de los 3,600ºC.  Medidor de  flujo  Son  instrumentos para medir el  paso  o  circulación  del  volumen  de  un  fluido (líquido  o  gaseoso).  Cuando  un  fluido  circula  a través  de  este  instrumento,  con  una  velocidad y/o  presión  determinadas,  mueve  unas  aspas (como  si  fuera  un  molino)  con  lo  que  se determina  el  volumen  que  pasa  a  través  del medidor.  Este  tipo  de  instrumento  es  muy común  en  nuestros  hogares  pues  ahí  se  aplica para  medir  el  consumo  del  agua,  la  energía eléctrica  (aunque  bajo  otro  principio)  y,  en algunos  casos  también  para medir  el  consumo del gas doméstico.  Calibradores (vernier) micrómetros: se entiende por  patrón  de  medida  a  la  referencia  o instrumento  calibrador  que  se  emplea  para ajustar,  verificar  y  validar  el  adecuado funcionamiento de los instrumentos de medición que se utilizan en la inspección de los materiales y productos (que pueden ser ya terminados o en proceso de fabricación). 

El  calibrador  o  vernier;  es  un  instrumento  de medición directa que permite un buen grado de exactitud  en  mediciones  de  longitud,  de diámetros tanto  interiores como exteriores y de profundidad. Por  lo  general  la  aproximación de este  instrumento  es  de  0.05 mm  en  el  sistema decimal y de 1/128” en el inglés.  El micrómetro es otro  instrumento de medición directa  pero  de  mayor  precisión  que  el calibrador  o  vernier.  Las  lecturas  de  este instrumento  tienen  una  exactitud  del  orden  de las  milésimas  de  milímetro  y  de  pulgada.  Los micrómetros  se  construyen  de  varias  maneras para que  se adapten a diversas necesidades de medición,  por  tal  motivo  se  encuentran micrómetros  de  interiores,  de  profundidad, longitudinales, de altura y de engranes.  Durómetros:  el  durómetro  es  un  modelo estándar  para  medir  la  dureza  de  los elastómeros blandos (Shore O). El durómetro se compone  de  un  componente  de medición  con cabezal  de  medición  y  un  reloj  anides‐ alumbrante de 360° con una precisión de lectura de  0,5  unidades  de  dureza  con  el  puesto  de prueba  Potenciómetros: este instrumento se emplea en pruebas  para  determinar  el  grado  de  acidez  o alcalinidad, es decir el pH, de una disolución con una muestra de una sustancia, que puede ser un mineral o una sal.  Para medir el estado de acidez o alcalinidad de un  compuesto  o  solución  con  base  en  el “potencial de hidrógeno”  conocido mejor  como pH. Este análisis se efectúa a través de escalas de color  aplicadas  a  un  papel  reactivo  o  con instrumentos  automáticos  llamados potenciómetros 

 

57 

Actividad   Exponer  los  tipos de pruebas  físicas utilizadas en  los  materiales  y  las  características  del  equipo usado para  inspección y pruebas.  Elaborar    un  cuadro  comparativo  sobre  los tipos  de  pruebas  físicas  en  donde  se especifique su  tipo, función, su aplicación en la materia prima, así como el equipo a utilizar.   

Tipos de Pruebas Químicas  

Los  tipos  de  pruebas,  también  conocidos  como ensayos,  inspecciones y pruebas que se realizan en  un  laboratorio  químico  están  en  relación directa  con  la  composición, mezcla y pureza de las  sustancias  y  elementos  químicos  que constituyen  a  un  producto, material  o materia prima.  En  este  sentido  también  se  incluyen  las propiedades  de  los materiales  en  cuanto  a  su transformación  ante  agentes  externos  como temperatura,  luz,  radiación,  aire,  etc.  El medio ambiente  y  la  presencia  de  contaminantes alteran  la  estructura  y  propiedades  de  los productos.  En  el  laboratorio químico  (y  aquí  se relaciona íntimamente con las pruebas físicas) se realizan pruebas  relacionadas  con el  cambio en el estado de energía de los materiales. 

 Concentraciones  En una variedad de  industrias, que van desde  la metalúrgica  hasta  farmacéutica  es  de  vital importancia  llevar  composición  y  concentración de las materias primas y artículos que producen. Sugerimos  que  investigues  en  con  tu  profesor acerca de  los procesos que siguen  las  industrias más cercanas a ti comunidad y como verifican la calidad,  química  en  este  caso,  de  la  materia 

prima  que  utiliza  o,  en  otro  sentido,  de  sus productos.  Las propiedades químicas describen la capacidad de  transformación de una  sustancia en otra, de los elementos o compuestos que la constituyen y del  grado  de  pureza  por  un  lado,  y  de  la presencia  de  impurezas  o  contaminantes presentes en el material por otro lado. Junto con las  propiedades  químicas  de  una  sustancia,  si esta  es  de  origen  orgánico,  se  comprenden también  las  características  microbiológicas  del material  en  cuanto  a  la  presencia  de microorganismos tales como bacterias y hongos.  Pureza de materias primas  En una variedad de  industrias, que van desde  la metalúrgica  hasta  farmacéutica  es  de  vital importancia  llevar  un  control  de  la  pureza química,  composición  y  concentración  de  las materias primas y artículos que producen.   Siguiendo con nuestro ejemplo ¿que pasaría con el  acero  producido  por  una  fundidora  si  la composición  del  mineral  de  hierro  presentara concentraciones  fuera  de  la  norma  de antimonio,  aluminio  o  cualquier  otro mineral?, ¿cómo podría responder un orfebre, artesano de oro y plata, si su material llega contaminado con cobre?.   Sugerimos  que  investigues  en  con  tu  profesor acerca de  los procesos que siguen  las  industrias más cercanas a tu comunidad y como verifican la calidad,  química  en  este  caso,  de  la  materia prima  que  utiliza  o,  en  otro  sentido,  de  sus productos.    

 

58 

Resistencia al medio ambiente  Estas pruebas  se engloban bajo el concepto del deterioro o desgaste que sufren los materiales y estructuras  ante  la  presencia  de  agentes contaminantes o nocivos en el medio ambiente y su relevancia data de solo hace unos años. Este tipo de pruebas se  llevan bajo condiciones bien controladas de  calor, humedad,  la presencia de agentes químicos, radiación (electromagnética o nuclear),  electricidad  y microorganismos.  Estas pruebas  se  traducen  en  resistencia  a  la corrosión, radiación y deterioro biológico.   La corrosión es una reacción química donde una sustancia metálica  cede electrones para  formar una  sal,  que  es  un  compuesto  químico  más estable.  Por  ejemplo,  ante  la  presencia  de oxígeno y humedad el hierro en estado metálico forma  el  comúnmente  conocido  óxido  –de hierro– o herrumbre. Con  la electrólisis también se presenta el  fenómeno de  la corrosión de  los compuestos metálicos. La electrólisis se presenta cuando  fluye una corriente eléctrica a través de dos metales distintos por medio de una solución, en este caso uno de los metales pierde iones con más  rapidez  que  el  otro.  Este  es  el  mismo principio de funcionamiento de una pila eléctrica o  un  acumulador.  Las  pruebas  contra  la corrosión a que se sujetan  los materiales tienen el  objeto  de  determinar  las  propiedades mecánicas durante y después de su exposición a ambientes  corrosivos,  en  general  se  llevan  a cabo el mismo tipo de pruebas de esfuerzo que se mencionan en el primer inciso de este tema.  Radiación:  varios  tipos  de  materiales, principalmente  los  orgánicos  tales  como  los polímeros  (plásticos  y  resinas),  son  analizados contra  los  efectos  de  varios  tipos  de  radiación tales  como  los  rayos  X,  ondas  de  radio  ‐ 

frecuencia,  radiación  nuclear  e  inclusive  la  luz solar.   Estas pruebas  se  llevan a  cabo  sometiendo una muestra del material  (una  superficie o volumen conocido) al tipo de radiación de interés durante un período controlado de tiempo.   En seguida se analizan sus propiedades  físicas y químicas  para  determinar  los  cambios  o degradación que ha sufrido el material.  Deterioro biológico: este  tipo de pruebas  tiene por  objeto  determinar  la  resistencia  y durabilidad de los materiales y ciertos productos orgánicos  (pinturas,  envolturas  y recubrimientos)  al  ataque  o  presencia  de microorganismos  tales  como  bacterias,  hongos, algas  e  insectos.    En  este  sentido,  se  trata  de evaluar  el  tipo  de material  idóneo  (es  decir  el más  adecuado)  para  proteger  a  ciertos productos contra el ataque de estos agentes.   Por  ejemplo,  oleoductos  y  gasoductos  cuentan con  un  recubrimiento  plástico  para  protegerlos contra  la  corrosión,  a  este  recubrimiento  se  la trata con sustancias que impiden el desarrollo de microorganismos.  Equipo estándar de pruebas  A  continuación  de mencionaran  los  equipos  de prueba más comunes.  Muflas:  son  hornos  de  laboratorio  que  se emplean  para  desecar  o  calcinar  muestras  de sustancias para su posterior análisis; también se emplean  para  determinar  el  punto  de  fusión  y ebullición de  las sustancias. Por  lo general estos hornos  son  eléctricos,  sin  embargo,  en  un laboratorio  en  particular,  dependiendo  de  las 

 

59 

temperaturas que sea necesario alcanzar podrán encontrarse hornos de gas.  Cámara  salina:  con  el  objetivo  de  probar  la resistencia  de  los materiales  a  la  corrosión  se llevan a cabo ensayos en una  cámara donde  se les  expone,  bajo  condiciones  controladas  de humedad  y  temperatura,  a  una  atmósfera húmeda  con  sales  disueltas  que  por  lo  general son el cloruro de sodio  (sal común) y el cloruro de  calcio.  Al  exponer  un  material  o  una estructura  durante  un  tiempo  determinado  a este ambiente se analiza la corrosión y el posible desgaste  de  las  partes  estructurales  de  una construcción  para  estimar  su  vida  útil  y determinar las estrategias de mantenimiento.  Centrífugas:  son  instrumentos  que  se  utilizan para  separar  los  componentes  de  una  solución por medio de la sedimentación diferenciada que presenta  cada  sustancia  por  medio  de  un movimiento  circular  controlado,  desde  pocas revoluciones por minuto hasta cientos o miles de revoluciones  Potenciómetro:  se usa para medir el estado de acidez o alcalinidad de un compuesto o solución con  base  en  el  “potencial  de  hidrógeno” conocido  mejor  como  pH.  Este  análisis  se efectúa a  través de escalas de color aplicadas a un  papel  reactivo  o  con  instrumentos ‘automáticos’ llamados potenciómetros  Balanzas  analíticas:  instrumento  tradicional  en todo  laboratorio  la  balanza  analítica  de  utiliza para  determinar  el  peso  (y  de  esta manera  la masa)  de  sustancias  y  muestras  de  materiales con  precisión.  Se  encuentran  de  dos  tipos:  de dos platillos donde la determinación del peso se obtiene  al  equilibrar  la  balanza  utilizando  las pesas,  de  peso  conocido,  contra  el  peso  de  la 

muestra cuyo peso se desconoce. Por otro  lado, la  balanza  analítica  de un  solo  platillo  funciona por medio de un mecanismo piezoeléctrico para determinar,  con  gran  exactitud,  el  peso  de  la muestra. Cabe señalar que en todos  los casos  la balanza  se  debe  mantener  fija,  sobre  una superficie plana, evitando en todo momento  los golpes, libre de polvo y humedad, con objeto de mantener su buen funcionamiento y exactitud.  

Colorímetro: es un aparato basado en  la  ley de absorción  de  la  luz  habitualmente  conocida como de "Lambert‐Beer". En realidad, estos dos autores  nunca  llegaron  a  colaborar  puesto  que un  siglo  separa  el  nacimiento  de  cada  uno. Johann Heinrich Lambert (1728‐1777) realizó sus principales  contribuciones  en  el  campo  de  la matemática y la física y publicó en 1760 un libro titulado  Optometría,  en  el  que  señalaba  la variación de  la  intensidad  luminosa al atravesar un rayo de luz un número "m" de capas de cristal podía  considerarse  como  una  relación exponencial,  con  un  valor  característico  ("n") para  cada  cristal.  En  1852,  August  Beer  (1825‐1863)  señaló  que  esta  ley  era  aplicable  a soluciones con diversa concentración y definió el coeficiente  de  absorción,  con  lo  que  sentó  las bases  de  la  fórmula  que  sigue  siendo  utilizada actualmente:   

Ln(I/Io) = ‐kcd donde  k=  coeficiente  de  absorción  molecular, característico de  la sustancia absorbente para  la luz  de  una  determinada  frecuencia.  Cf. concentración molecular de la disolución   Da  espesor  de  la  capa  absorbente  o  distancia recorrida por el rayo luminoso.  

 

60 

Esta propiedad comenzó a ser utilizada con fines analíticos  gracias  a  los  trabajos  de  Bunsen, Roscoe  y  Bahr,  entre  otros.  El  colorímetro más antiguo  de  la  colección  de  la  Universidad  de Valencia es semejante al propuesto en 1870 por Jules  Duboscq  (1817‐1886),  un  fabricante  de instrumentos ópticos de París.   Es un buen ejemplo de lo que Gaston Bacherlard denominaba  “theorèmes  réifiés”  para  hacer referencia  a  los  instrumentos  científicos.  Dado que  su  forma  y  sus  características  muestran claramente  las  bases  teóricas  de  su funcionamiento,  este  tipo  de  instrumentos resulta  particularmente  adecuado  para  ser empleados en  la enseñanza, por ejemplo, en el estudio de las leyes de la colorimetría.  Espectrofotómetro:  dentro  del  equipo  más especializado  (y moderno) en un  laboratorio de química  destaca  el  cromatógrafo  de  gases  y  el espectrómetro  de masas  que  con  la  aplicación de  rayo  láser  u  otro  procedimiento  para vaporizar  muestras  de  sustancias  analiza  la composición  química  y  en  cierto  sentido  las propiedades  físicas  de  las  sustancias  o materiales.  

Soporte Universal: es un utensilio de hierro que permite sostener varios recipientes.  RESULTADOS DE APRENDIZAJE Identificar  los  requerimientos para  llevar a cabo las pruebas de laboratorio  

Registros de Laboratorio  

De  manera  análoga  al  uso  de  la  bitácora  de inspección en el  laboratorio  se  lleva un  registro por escrito acerca del uso y aplicación que se da a los instrumentos y equipo.  

Cuaderno de analista  Lo  anterior  se  relaciona  directamente  con  el registro que el analista o  técnico de  laboratorio lleva  de  todas  sus  actividades  cotidianas  o extraordinarias  dentro  del  laboratorio.  Gran cantidad de análisis se efectúan a  lo  largo de un experimento muy largo en el tiempo, que puede durar  desde  horas  hasta  días,  por  lo  que  es necesario  registrar  cada  una  de  las  lecturas  en un cuaderno (o en computadora) para validar los resultados  del  experimento  o  inspección.  Basta señalar que muchos descubrimientos  científicos se  han  logrado  de  esta  manera,  al  revisar  y estudiar  las  notas  y  observaciones  que  los científicos  hacen  de  sus  observaciones.  “Más vale una pálida  tinta que  la más brillante de  las memorias”.  

Bitácoras de equipos  

El objeto de este registro es llevar un control de quién y para qué fue empleado un instrumento o instalación  en  particular  y  del  programa  de mantenimiento preventivo y correctivo al que se sujeta, principalmente. Como se ha mencionado anteriormente, los equipos de laboratorio llegan a  ser  muy  caros  y  sofisticados,  se  necesitan mantener en condiciones óptimas de operación y calibrados de acuerdo a un patrón para que sus mediciones o resultados de análisis sean válidos (¿qué  certidumbre  podrá  tener  un  vernier  al quien alguien ha dejado caer accidentalmente y se  ha  torcido?)  por  este  u  otros  motivos similares  toda operación en el  laboratorio debe estar cuidadosamente registrada.  

Muestras en laboratorio  

Por lo general las muestras y piezas que llegan a un  laboratorio  para  su  análisis  o  inspección  se deben  manejar  y  conservar  de  cuerdo  a  una 

 

61 

norma  o  procedimiento  establecido  por  el sistema de calidad, a convenios o contratos con los  clientes  o  proveedores  o  incluso  por  que estos procedimientos están sujetos a una norma legal.   En  ciertos  casos  debe  permanecer  como “testigo” una muestra del material al que no se somete  a  análisis  para  que,  en  caso  de presentarse  una  discrepancia  o  inconformidad, se  pueda  elabora,  otra  vez,  el  análisis correspondiente.   Los materiales de análisis, testigos, y reportes de laboratorio  deberán  conservarse  durante  un tiempo determinado, en condiciones óptimas de conservación, según  lo establezcan  las normas y procedimientos correspondientes.  Actividad   Exponer  las  principales  características  de  las pruebas físicas y químicas y su aplicación en los materiales.  Elaborara un trabajo escrito sobre  las técnicas para  realizar   pruebas    físicas  y químicas más comunes en la industria.  Realizar  una  investigación  documental  sobre los tipos de pruebas químicas que se realizan a los materiales en un proceso de inspección.  Discutir  grupalmente  sobre  la  importancia  de las  pruebas  químicas  en  los materiales  en  un proceso de inspección.  Elaborar un  formato de  registro de pruebas y realiza su  llenado con pruebas realizadas en el laboratorio tu plantel.   

Evaluar el  impacto que tienen  los desperdicios industriales en el medio ambiente.   

Reactivos  Los reactivos son  las sustancias empleadas en el laboratorio  que  por  medio  de  las  pruebas  y reacciones  químicas  descubren  la  presencia  de otras sustancias y determinan  las características de  sus  elementos  en  cuanto  a  constitución, concentración  y  pureza.  Obviamente  para  que los  análisis  sean  confiables  y  adecuados  los reactivos  deben  de  presentar  un  grado  de pureza y concentración adecuada por tal motivo se  controla  y  especifica  su  presentación  en diversas normas.  Registro  Lo más importante es que en el laboratorio estas sustancias  deben manejarse  con  las  normas  de seguridad e higiene pertinentes pues muchos de estos  reactivos  son  altamente  tóxicos, inflamables o explosivos. En el mismo sentido se deben  de  almacenar  en  las  condiciones adecuadas  de  temperatura,  humedad, iluminación,  etc.  pues  cualquiera  de  estas circunstancias  puede modificar  las  propiedades del  reactivo  y  dejarlo  sin  utilidad.  Un  ejemplo muy  sencillo,  el  alcohol  y  el  formol  deben conservarse  en  un  lugar  fresco  (temperatura relativamente  baja)  y  sin  ventilación,  es  decir, mantener  el  frasco  que  los  contiene  bien tapados  (en  caso  contrario  estas  sustancias  se vaporizan).  De  la  misma  manera  que  con  los  equipos  de laboratorio es conveniente  llevar una bitácora o registro de la utilización y consumo de varios de los  reactivos, por varias  razones:  son productos 

 

62 

de  alto  costo  y  difíciles  de  conseguir  en  el mercado,  algunos  son  controlados  por  las autoridades,  si  no  son  manipulados correctamente  pierden  su  eficacia,  y  así sucesivamente. Así que es conveniente llevar un control y registro del consumo de los reactivos y de quien y para que son utilizados.  Actividad   Investigar  qué  reactivos  son  utilizados  en  la industria  para  pruebas  de  laboratorio  de diversos materiales.  Seleccionar  el  tipo  de  reactivo  para  su aplicación en diferentes pruebas.   

Instalaciones  Es el lugar especialmente diseñado para que con base  en  condiciones  de  limpieza,  iluminación, ventilación, es decir de higiene, y con el equipo de seguridad adecuado, equipo contra  incendio, protección  personal  y  de  primeros  auxilios,  se lleven  los  análisis  e  inspecciones  adecuados  al producto, proceso y materiales de una industria. La presencia de reactivos o sustancias peligrosas y  los  procedimientos  que  en  estos  lugares  se realizan pueden llegar a ser muy peligros, donde se pone en riesgo tanto la integridad física de las personas  como  las  instalaciones  y  bienes materiales,  no  solo  del  lugar  sino  de  toda  la planta.  Por  tal motivo  es  de  suma  importancia observar  las  normas  de  seguridad  e  higiene necesarias,  mantener  un  comportamiento cuidadoso  y  disciplinado  y,  por  último  pero  no menos  importante,  estar  capacitado  en  la metodología y procedimientos del experimento, inspección o medición que se va ha seguir.  

Con  todo  lo  que  se  ha  explicado  acerca  del equipo y trabajo que se realiza en un laboratorio físico  ‐  químico  es  claro  entender  que  las instalaciones  de  este  lugar  deben  ser  las adecuadas  y  planear  su  edificación  con mucho cuidado.  El primer  lugar el mobiliario debe presentar  las dimensiones óptimas para el  tipo de pruebas  y ensayos que se van a realizar. Al  igual que en  la línea de producción el personal debe contar con el  espacio  adecuado  para  realizar  sus movimientos. Las condiciones ambientales, ya lo hemos  señalado,  deben  ser  adecuadas,  la temperatura, humedad, iluminación, ventilación, etc.  dependiendo  de  las  circunstancias  llegan  a estar muy controladas.  El  equipo  e  instalaciones  contra  incendio (extinguidores,  mangueras,  barreras  contra incendio)  deben  estar,  siempre,  en  condiciones óptimas.  Es preciso  señalar que no  siempre  los incendios  surgen  por  causa  de  un  descuido  o mala operación, hay circunstancias contingentes que  los  pueden  originar.  Hay  sustancias  que presentan  una  combustión  espontánea.  El equipo de primeros auxilios debe estar instalado apropiadamente;  cabe  señalar  que  en  estos lugares  no  basta  con  un  botiquín  sino  que  se deben  encontrar  regaderas,  lavadores  de  ojos, oxígeno, etc. para hacer frente a emergencias. Una de las instalaciones con que debe contar un laboratorio  es  una  cámara  de  aire  donde  se puedan  realizar experimentos o pruebas donde los  vapores  y  gases  de  sustancias  volátiles  se puedan  dispersar  y  no  pongan  en  peligro  al analista o presenten un riesgo de explosión. Para ensayos  biológicos  esta  instalación  también  es necesaria  cuando  se manejan microorganismos que presenten un riesgo de contagio.  

 

63 

Distribución de planta  La  disposición  de  planta  constituye  un  sistema compuesto de departamentos  individuales  (que son,  a  su  vez,  subsistemas  compuestos  de estaciones  de  trabajo)  que  determina  en  gran medida  la  eficiencia  de  la  firma  en  el cumplimiento de sus objetivos principales.   Con el  fin  de  llegar  a  la  disposición  de  manera sistemática, es preciso considerar primeramente el  modo  de  combinar  los  departamentos  de producción  para  que  formen  las  áreas  fabriles necesarias.  Hecha  esta  combinación,  se agregarán  los  departamentos  complementarios o  suplementarios  con  sus  oficinas.  Estos comprenden,  si  bien  sin  limitarse  a  ello,  el control  de  producción,  de  inventarios  y materiales, de calidad, almacenes, depósitos de stock,  despacho,  recepción,  galpones  de herramental,  ingeniería  y  mantenimiento  de planta.  A  los  departamentos  vinculados  con  la fabricación  se  agregan  los  comerciales,  tales como  contaduría,  ventas,  compras,  personal  y administración  que  completan  el  sistema  de plantas.  Existen  distintos  medios  para  determinar  la disposición  de  los  departamentos  en  la  planta, tres  de  ellos  son  representativos1.    Aunque ninguno  de  ellos  es  cuantitativo,  permiten  una evaluación  cuantitativa  de  la  relación  entre  las diferentes  disposiciones  de  los  departamentos en el área total.   El estudio de esos métodos se relaciona directamente con  la disposición de  los departamentos  en  la  planta.  Sin  embargo, pueden  emplearse  también  para  determinar  la posición  relativa  de  máquinas  o  grupos  de máquinas. Si bien convienen estudiar  la técnicas 

1 Análisis en espiral. Análisis en línea recta. Travel charting 

relativas  a  los  departamentos  en  la  planta, téngase  presente  que  lo  principios  implicados son  lo  suficientemente  generales  como  para aplicarse a estaciones de trabajo en los distintos departamentos.  Mobiliario  El mobiliario debe de presentar  las dimensiones óptimas para el tipo de pruebas y ensayos que se van  a  realizar.  Al  igual  que  en  la  línea  de producción  el  personal  debe  contar  con  el espacio adecuado para realizar sus movimientos.   Las  condiciones  ambientales,  ya  lo  hemos señalado, deben ser adecuadas,  la temperatura, humedad,  iluminación,  ventilación,  etc. dependiendo de  las circunstancias  llegan a estar muy controladas.  Condiciones ambientales  Para  establecer  condiciones  de  trabajo adecuadas  al  personal,  se  deberá  efectuar  un estudio  ergonómico  de  las  áreas  de  trabajo, proporcionando  confort  y  estabilidad  en  el trabajo.  El  medio  ambiente  de  trabajo  es  uno  de  los factores fundamentales de clara incidencia en el comportamiento, el rendimiento y la motivación del  trabajador,  afectándolo  directamente  en  su salud, su desempeño y su comodidad.  El medio ambiente de trabajo es el resultado del clima  laboral, de  la  tecnología, de  los medios  y procedimientos  de  trabajo  y  del  entorno  del puesto,  en  el  cual  confluye  una  serie  de condiciones  invisibles  que  el  trabajador  no  ve, pero percibe, siente y asimila o rechaza.  

 

64 

Los  efectos  de  todos  estos  elementos  visibles (máquinas,  tableros,  mobiliario,  herramientas, etc.) e  invisibles (contaminación, viento, etc.) se combinan de  tal manera que  se  constituyen en elementos  extremosos  y  contaminantes  que destruyen la integridad del individuo.    A mayor  poder  y  fuerza  de  adaptación, mayor desgaste,  y  por  consecuencia, mayor  descenso en el desempeño del trabajador.  Seguridad  En  este  punto,  la  distribución  de  las  áreas  de trabajo deberán ser de tal forma que permitan el manejo  libre  y  cómodo  de  los  equipos  que participan en el proceso, pero al mismo tiempo, deberán  restringir el paso  a operarios hacia  los lugares peligrosos o que entrañan cierto  riesgo, esto  se  logra marcando  debidamente  las  áreas mediante una línea que rodea a cada equipo.  Actividad   Identificar  cada  uno  de  los  componentes necesarios  para  la  instalación  de  una  planta industrial.  Diseñar  en  equipo  un  prototipo  de  una industria.  Considerar    los  siguientes  componentes  en  el diseño:  – Distribución de la planta – Infraestructura – Mobiliario – Condiciones ambientales – Seguridad  

 

Acreditación de Laboratorios  

Con el propósito de verificar y certificar que  las industrias cumplen con  los señalamientos de  las normas  oficiales  que  aplican  a  los  productos  y procesos de su actividad e interés la Ley Federal sobre Metrología y Normalización  crea diversos organismos e  instituciones. Una de estas figuras es el “Laboratorio de Pruebas”. 

 Concepto  Un laboratorio de pruebas acreditado es aquella institución,  o  persona  moral,  que  dentro  del ámbito  de  su  actividad  ha  sido  reconocido  por un  organismo,  llamado  de  acreditación,  con  la confiabilidad  y  competencia  técnica  para elaborar  y  aplicar  pruebas,  ensayos  e inspecciones  que  acrediten  la  conformidad  con normas  que  está  facultado  para  sancionar.  Un laboratorio  de  pruebas  acreditado  cubre  un campo de pruebas y análisis determinados pues la acreditación respectiva sólo se otorga para un sector,  rama  industrial,  campo  o  actividad específico.  Sistema  nacional  de  acreditación  de laboratorios  Con  objeto  de  crear  una  red  nacional  de laboratorios que cubra  la diversidad de ramas y procesos  industriales  que  certifique  el  apego  a las  normas  oficiales,  o  incluso  a  normas internacionales,  la Ley Federal sobre Metrología y  Normalización  crea  el  Sistema  Nacional  de Acreditación de Laboratorios para generalizar  la aplicación  de  la  normalización  tanto  en  la industria como las empresas de servicios.  El reporte de resultados o dictamen que suscriba la  persona  facultada  por  el  laboratorio 

 

65 

acreditado  tendrá  plena  validez  ante  las dependencias oficiales.  La misma  ley  señala  los requisitos de competencia técnica que se deben cubrir.  Requisitos de competencia técnica  Para  que  un  laboratorio  sea  reconocido  con  la acreditación  la  ley  señala  que  debe  demostrar que: cuenta con  la adecuada capacidad  técnica, material y humana en razón de los servicios que desea  prestar;  en  otras  palabras  es  necesario que  tenga  instalaciones, equipo e  instrumentos suficientes  para  llevar  a  cabo  las  pruebas  y análisis, el personal tiene  la capacidad técnica y profesional  para  realizar  las  pruebas  y administrar  el  laboratorio,  lleva  a  cabo  los procedimientos de aseguramiento de  la calidad, dentro  del  marco  de  las  normas  nacionales, mexicanas  e  internacionales  que  garanticen  el cumplimiento  de  sus  funciones,  actúa  con imparcialidad,  independencia  e  integridad  y garantizar que cuenta con  los procedimientos y apoyos  necesarios  para  resolver  situaciones  de conflicto.  Como  se  ha  señalado,  la  acreditación  de  un laboratorio  se otorga para un  ramo o  actividad industrial  específico  y  de  acuerdo  a  la  norma oficial que se pretende sancionar por  lo cual  los requisitos de competencia técnica se tienen que demostrar  para  un  ámbito  de  pruebas  muy específico.  Facultades del sistema nacional de pruebas  

El Sistema Nacional de Calibración integrado por la  Secretaría  de  Economía  (antes  SECOFI),  el Centro Nacional de Metrología,  las entidades de acreditación,  los  laboratorios  acreditados  y expertos  en  la  materia  tiene  como  función procurar  la  uniformidad  y  confiabilidad  de  las mediciones que se realizan en le país tanto para las  transacciones  comerciales,  las  actividades industriales y las actividades de investigación.   Entre sus actividades, las más relevantes son:  – Difundir  las actividades de  los  laboratorios 

acreditados de metrología – Autorizar  métodos  y  procedimientos  de 

medición  y  calibración,  estableciendo  un banco  de  información  para  difundirlos  en medios  oficiales,  científicos,  industriales  y académicos. 

– Celebrar  convenios  nacionales  e internacionales  para  el  reconocimiento mutuo de  laboratorios de calibración y de investigación y colaboración metrológica. 

– Establecer  los mecanismos  de  evaluación de  los  laboratorios de metrología y de  las entidades de acreditación. 

 Actividad   Exponer  la  normatividad  vigente  para  la acreditación de laboratorios.  Elaborar  un  trabajo  escrito  sobre  la normatividad  que  rigen  a  los  laboratorios (normas, características y funciones)   

   

 

66 

PRÁCTICAS Y LISTAS DE COTEJO  Práctica número:  4                Nombre de la práctica:  Muestreo al azar, estratificado y sistemático.              Propósito de la práctica:  Al  finalizar  la práctica, el alumno detectará piezas defectuosas mediante  los 

muestreos  al  azar,  estratificado  y  sistemático  para  el  control  de  calidad  del producto. 

   Escenario:  Laboratorio.        Duración:  6 hrs.    

Materiales  Maquinaria y Equipo  Herramientas  

• Urna para una muestra de 100 piezas. 

• Pellets, canicas u otro material similar, 90 de color (A) y 10 de color (B). 

• Charola con 100 orificios de 10 por 10. 

• 1 kilogramo de frijoles en bolsa. 

      

 

• Equipo de medición.  

 

 

67 

 

Procedimiento 

  Realizar la practica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo. • Aplicar las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la práctica. • Utilizar la ropa y equipo de trabajo. 

 Primera sesión  

1. Muestreo al azar. 2. Mezclar las piezas de la urna. 3. Colocar en la charola las piezas, poniendo una pieza por orificio. 4. Extraer una muestra de 10 piezas, utilizando la tabla de números al azar de dos dígitos, véase 

formato 3. 5. Registrar el número de piezas de color B en la muestra. 

 Muestreo estratificado. 

6. Obtener una muestra, extrayendo una unidad al azar de cada una de las diez hileras. 7. Registrar el número de piezas de color B en la muestra. 

 Muestreo sistemático. 

8. Obtener una muestra, extrayendo la quinta pieza de cada hilera. 9. Registrar el número de piezas de color B en la muestra. 

 10. Elaborar un cuadro comparativo de las piezas de color B extraídas en cada tipo de muestreo. 11. Verificar cual de los resultados obtenidos en los 3 tipos de muestreo se acerca más al dato real. 

 

68 

 

Procedimiento 

 Segunda sesión  

12. Extraer una muestra de 100 frijoles al azar. 13. Vaciar en la charola los frijoles, poniendo uno por orificio. 14. Inspeccionar al 100% los 100 frijoles. 15. Determinar el número de frijoles con defecto. 16. Muestreo al azar. 17. Extraer una muestra de 10 frijoles utilizando la tabla de números al azar de dos dígitos, véase 

formato 3. 18. Registrar el número de frijoles defectuosos en la muestra. 

 Muestreo estratificado. 

19. Obtener una muestra, extrayendo un fríjol al azar de cada una de las diez hileras. 20. Registrar el número de frijoles defectuosos en la muestra. 

 Muestreo sistemático. 

21. Obtener una muestra, extrayendo el quinto fríjol de cada hilera. 22. Registrar el número de frijoles defectuosos en la muestra. 23. Elaborar un cuadro comparativo de los frijoles defectuosos extraídos en cada tipo de muestreo. 24. Verificar cuál de los resultados obtenidos en los 3 tipos de muestreo se acerca más al dato real. 25. Guardar el material utilizado. 26. Limpiar el área de trabajo. 

  

 

69 

 

Lista de cotejo de la práctica número 4: 

Muestreo al azar, estratificado y sistemático  

   Nombre del alumno:      Instrucciones:  A  continuación  se  presentan  los  criterios  que  van  a  ser  verificados  en  el 

desempeño del alumno mediante la observación del mismo. De  la  siguiente  lista marque con una       aquellas observaciones que hayan  sido cumplidas por el alumno durante su desempeño. 

 

Desarrollo  Si  No No 

Aplica Realizó la práctica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo.       • Aplico las medidas de seguridad e higiene.       • Utilizo equipo y ropa para protección personal.       

1. Desarrolló el procedimiento especificado en la práctica de muestreo al azar.       2. Desarrolló el procedimiento especificado en la práctica de muestreo 

estratificado.      

3. Desarrolló el procedimiento especificado en la práctica de muestreo sistemático. 

     

4. Elaboró un cuadro comparativo de las piezas de color B extraídas en cada tipo de muestreo. 

     

5. Verificó cual de los resultados obtenidos en los tres tipos se acerca más al dato real. 

     

6. Extrajo una muestra de 100 frijoles al azar.       7. Inspeccionó al 100% los 100 frijoles.       8. Determinó el número de frijoles con defecto.       9. Guardó el material utilizado.       10.Limpió el área de trabajo.        Dio tratamiento a los residuos recuperables.        Dispuso de los desechos biológicos contaminados y materiales.       

 

Observaciones:   

 PSP: 

 

   Hora de 

inicio:     Hora de 

término:     Evaluación: 

 

 

70 

 

Práctica número:  5                Nombre de la práctica:  Medición con el vernier.              Propósito de la práctica:  Al finalizar la práctica, el alumno aplicará el procedimiento de uso del vernier 

en productos de acuerdo a las indicaciones y recomendaciones del instructor para verificar las dimensiones. 

   Escenario:  1. Aula, 2. Taller, 

laboratorio.  

     Duración:  2 hrs.      

Materiales    Maquinaria y equipo  Herramienta  

• Pizarrón. 

• Acetatos. 

• Proyector. 

• Rotafolios. 

 

 

 

 

 

 

 

 

   

• Vernier. 

 

 

 

71 

Procedimiento 

Realizar la practica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo. • Aplicar las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la práctica. • Utilizar la ropa y equipo de trabajo. 

 

1. Seleccionar la capacidad del calibrador de acuerdo a las piezas a medir. 

2. Seleccionar las unidades a emplear (centímetros o fracciones). 

3. Tomar nota de la exactitud del calibrador. 

4. Seleccionar los palpadores que se usaran, tomando en cuenta la cota de la pieza que se quiere medir. 

5. Colocar los palpadores seleccionados de tal forma que hagan contacto con la cota de la pieza. 

6. Sostener perpendicularmente la superficie de medición del calibrador y la superficie medida. 

7. Para mediciones internas, el alineamiento debe de sostener perpendicular a las superficies medidas y 

alineando con la línea del centro del calibrador. 

8. Tomar la medida de la lectura inmediata. 

• Tomar el valor de la graduación de la escala principal que se encuentra inmediatamente antes del índice del noveno. 

• Enumerar  las divisiones a partir de  la graduación que se encuentra  inmediatamente después del índice del noveno. 

• Sumar la lectura de la escala principal y del noveno para obtener la lectura final  9. Determinar la medida de la lectura final. 

10.Retirar los palpadores de la cota de la medida, abriendo estos para evitar que se rayen sus superficies.

11.Evitar que las superficies de medición de los palpadores se rayen o golpeen. 

12.Limpiar y guardar el calibrador y las piezas mecánicas utilizadas. 

 Dar tratamiento a los residuos recuperables.   Disponer de los desechos biológicos contaminados y materiales. 

 

72 

 

Lista de cotejo de la práctica número 5: 

Medición con el vernier  

   Nombre del alumno:      Instrucciones:  A  continuación  se  presentan  los  criterios  que  van  a  ser  verificados  en  el 

desempeño del alumno mediante la observación del mismo. De  la  siguiente  lista marque con una       aquellas observaciones que hayan  sido cumplidas por el alumno durante su desempeño. 

 

Desarrollo  Si  NoNo 

Aplica Realizar la práctica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo.   

• Aplico las medidas de seguridad e higiene.   

• Utilizo equipo y ropa para protección personal.   

1. Seleccionó la capacidad del calibrador de acuerdo a las piezasmecánica a medir.   

2. Seleccionó las unidades a emplear (centímetros o fracciones).  

3. Tomó nota de la exactitud del calibrador.  

4. Seleccionó  los  palpadores,  tomando  en  cuenta  la  cota  de  la  pieza  que  se  quiere medir. 

 

5. Colocó los palpadores seleccionados que hagan contacto con la cota de la pieza.   

6. Sostuvo perpendicularmente  la superficie de medición del calibrador y  la superficie medida. 

 

7. Aplicó las medidas de seguridad del lugar de trabajo en el desarrollo de la práctica   

8. Para mediciones internas, alineó perpendicular a las superficies medidas y alineó con la línea del centro del calibrador. 

 

9. Tomó la medida de la lectura inmediata.  

10.Tomó  el  valor  de  la  graduación  de  la  escala  principal  que  se  encuentra inmediatamente antes del índice del noveno.

 

11.Enumeró  las divisiones a partir de  la graduación que se encuentra  inmediatamente después del índice del noveno. 

 

12.Sumó la lectura de la escala principal y del noveno para obtener la lectura final  

13.Determinó la medida de la lectura final.  

 

 

73 

 

Desarrollo  Si  NoNo 

Aplica14.Retiró los palpadores de la cota de la medida,  

15.Abrió los palpadores para evitar que se rayen sus superficies.  

16.Evitó que las superficies de medición de los palpadores se rayen o golpeen.  

17.Limpió y guardó el calibrador y las piezas mecánicas utilizadas.  

 Dio tratamiento a los residuos recuperables.   

 Dispuso de los desechos biológicos contaminados y materiales.   

  

Observaciones:   

 PSP: 

 

   Hora de 

inicio:     Hora de 

término:     Evaluación: 

  

 

74 

           

SISTEMA DE CALIDAD DE ISO 9000  

El alumno desarrollará  los apartados de  la documentación requerida en una auditoria de calidad bajo la norma ISO 9001:2000 identificando los requisitos de la norma aplicables al aseguramiento de la calidad en los procesos productivos. 

  

 

 

75 

Sumario  Aseguramiento de calidad  Sistema de calidad  Fases de la planeación  Documentos del sistema  ISO/FDIS 9000‐2000  Mantenimiento del sistema de calidad 

 

RESULTADOS DE APRENDIZAJE Distinguir  los  sistemas  de  calidad  existentes, describiendo  las  actividades  que  realizan  en  la industria.  La Organización Internacional de Estandarización o en  su nombre original en  inglés  International Organization  (ISO),  es  uno  de  los  Organismos Internacionales  más  importantes  en  la Normalización  a  nivel  mundial,  sus  normas  y sistemas de calidad han evolucionado el mundo empresarial  y  hasta  público,  es  ahí  la importancia que tiene conocer qué es ISO 9000 y el proceso de implantación en una organización.  Es  importante  que  conozcas  qué  es  ISO,  su significado,  objetivos,  beneficios,  cómo  está compuesta  las  serie de normas, quién  realiza el trabajo de implantación, que sectores cubren las normas y como se desarrollan los estándares ISO 9000.  La  serie  de  normas  ISO  9000  son  cinco estándares que forman el corazón de las normas:   La ISO 9000 Administración de la calidad: guía de selección y uso.  La  ISO  9001  Sistemas  de  Calidad.  Modelo  de aseguramiento  de  la  calidad  en  planeación, desarrollo, producción, instalación y servicio.  

La  ISO  9002  Sistemas  de  calidad:  Modelo  de aseguramiento para producción e instalación.  La  ISO  9003  Sistemas  de  calidad:  Modelo  de aseguramiento en la inspección final y prueba.  La  ISO  9004  Administración  de  la  calidad    y elementos del sistema de calidad, guía.  Debes  conocer  el  marco  de  referencia  de  la teoría  de  la  calidad,  el  círculo  de  calidad  y  la estructura  del  sistema  de  calidad  para comprender  cómo  se  documenta  el  sistema, cómo  se  auditan  y  seleccionan  estos  sistemas. En  fin,  debes  hacer  una  revisión  general  de  lo que son  las series de normas  ISO 9000. Para  lo cual  se  explican  los  principales  aspectos  del proceso  de  auditoria  en  especial  (Interna);  las funciones de la Gerencia de Sistemas de Calidad en el proceso de  implantación de  la calidad;  la administración de  acciones  correctivas  (Pasos); la ayuda externa;  la verificación del sistema de calidad  y  su  efectividad;  las  necesidades  de capacitar  al  personal;  identificación  de  las principales técnicas estadísticas que se manejan en  el  control  de  calidad  para  verificar  la capacidad  del  proceso  y  las  características  del producto;  análisis  de  falla,  la  proporción  del número de fallas y finalmente, el mecanismo de acciones  correctivas  básicamente  en  lo  que  se refiere  al manejo  de  problemas  y  su  solución con el  fin de que no se  repita el problema y  la no conformidad.  Por  ello,  en  este  capítulo  se  introducen  los principios  de  la  gestión  de  la  calidad  como requisitos, aclarando por supuesto que son solo los principios de la Gestión de la Calidad.    

 

76 

Aseguramiento de Calidad  El  aseguramiento  de  la  calidad  nace  como  una evolución  natural  del  control  de  calidad,  que resultaba  limitado y poco eficaz para prevenir  la aparición  de  defectos.  Para  ello,  se  hizo necesario  crear  sistemas  de  calidad  que incorporasen  la prevención como  forma de vida y que, en  todo caso, sirvieran para anticipar  los errores antes de que estos se produjeran.   Un  Sistema  de  Calidad  se  centra  en  garantizar que  lo que ofrece una organización cumple con las  especificaciones  establecidas  previamente por  la  empresa  y  el  cliente,  asegurando  una calidad  continua  a  lo  largo  del  tiempo.  Las definiciones, según la Norma ISO  Definición y características  Conjunto de acciones planificadas y sistemáticas, implementadas  en  el  Sistema  de  Calidad,  que son  necesarias  para  proporcionar  la  confianza adecuada  de  que  un  producto  satisfará  los requisitos dados sobre la calidad  Alcance y necesidad  En  la  toma  de  decisiones  no  solamente  debe valorarse  la  adopción  de  las  ISO  9000  con    sus ventajas e  inconvenientes para el  sistema de  la calidad,  debe  también  tomarse  en  cuenta  la complejidad y  los  riesgos de su  implantación,  la que  no  necesariamente  es  fácil  o  sencilla.  La creación de un sistema de  la calidad no consiste en  añadir  unos  cuantos  adornos  decorativos  a una  organización  existente,  implica  un importante "proceso de cambio" que ejercerá su impacto sobre toda la organización.  

"Es  de  conocimiento  que  la  implantación  de procesos  de  cambio,  ‐dice  Wouter  Van  den Berghe Director de los Servicios de Gestión de la Calidad en Deloitte & Touche Belgium,‐ siempre resulta  dificultosa  y  con  riesgo,  y  que  con frecuencia se subestiman los recursos necesarios para  ello.  Lo mismo  puede  decirse  también  de todo el proceso de certificación. Aun cuando sea peligroso  generalizar  los  requisitos  "ideales"  de partida  para  las  ISO  9000,  expresa  el  "diez favoritos" entre los cuales están:  – La  organización  debe  disponer  ya  de  una 

buena estructura organizativa – Existe ya una política de la calidad (al menos 

implícitamente), y normas que se toman en serio 

– La  organización  ha  sido  y  continuará probablemente  siendo  bastante  estable  en cuanto  a  sus  actividades  y  personal  (no  se están  produciendo  cambios  esenciales, ampliaciones  u  operaciones  de reorientación)  

– Se  comprenden  bien  todos  los  procesos internos 

– Ya  existen  numerosos  documentos estandarizados 

– La  organización  está  saneada financieramente 

– Se  dispone  de  una  persona  cualificada, motivada y con credibilidad (muy respetada) para  coordinar  la  implantación  de  las normas 

– El  nivel  directivo  superior  cree  en  la importancia  de  la  certificación  y  se compromete con el tema. 

 Si  se  cumplen  la mayoría  de  estas  condiciones, una organización podrá  iniciar  la ruta de  las  ISO 9000 con éxito, pero si no se cumplen ninguna o sólo unas cuantas, será probable que  la travesía 

 

77 

hacia  la  certificación  sea  larga  y  llena  de dificultades.  No  se  trata  de  que  una  empresa  esté normalizada  y  que  busque  simplemente  la aprobación,  se  entiende  que  la  norma  ISO ayudará a mejorar y a crear procesos, pero si se parte  de  la nada,  no  solamente  el  camino  será difícil, sino que generará una serie de problemas que pueden afectar  los mismos resultados de  la empresa,  hay  confusión,  desgaste  y desorientación. Se recomienda:   

– Detectar problemas en el origen, evitando la multiplicidad  de  errores  futuros.  Permite  a largo  plazo  reducir  los  costos  de ineficiencias o de errores cometidos, ya que el  suministro  de  un  producto  defectuoso, provoca  coste  de  devolución  del  producto por  transporte,  esfuerzo  comercial  doble por  suministrar  de  nuevo  el  producto  con los  consiguientes  costes  de  envío,  retrasos en  la fecha de entrega, retrasos en  la fecha de  facturación  y,  por  ello,  del  cobro,  sin hablar  del  perjuicio  que  supone  para  la imagen de marca y de empresa. 

– Elaborar  manuales:  la  primera  toma  de contacto en la implantación con el sistema y la norma que  lo  sustenta es  la elaboración de  un  manual  de  calidad  y  otro  de procedimientos.  Esto  significa  definir  cada una de  las funciones que realiza  la empresa sobre  la  base  de  normativas  y  criterios explicitados de forma general en las Normas ISO. Los manuales deben ser redactados por alguien  que  conozca  bien  la  empresa  y  su funcionamiento.  Es muy  importante que el manual  lo  realice  la empresa con el debido asesoramiento.  Pero  aún  cuando  nos podamos  encontrar  con  ciertos  problemas iniciales,  la elaboración de  los manuales es 

la parte más fácil del proceso por ser la más teórica. La  implantación del sistema es algo mucho más  compleja  pudiendo  hacer  una división en los siguientes puntos: 

– Fijación  de  objetivos  cuantitativos  y cualitativos:  en  los  diferentes departamentos,  encaminados  a mejorar  la satisfacción del cliente: acotar el número de errores,  cumplimiento  de  los  plazos  de entrega y que permitan conocer a todos de qué partimos y dónde queremos llegar. 

 Cambios en la estructura organizativa  Definiendo  funciones  de  los  diferentes departamentos y de  los empleados de cada uno de ellos. Lo que  implicará crear  tareas, eliminar otras, reasignar y realizar cambios en  las que se llevan a cabo.   – Delimitar los niveles jerárquicos – Definición de la misión de la dirección  Los  jefes departamentales tienen un papel clave en el éxito de  la  implantación del sistema. Ellos deben  ser  los  primeros  convencidos  de  las ventajas  del  mismo,  ya  que  su  misión  es transmitir  la motivación  necesaria  para  cumplir con  los  procedimientos  y  exigir responsabilidades a sus subordinados.  Enfoque de los RRHH  En el enfoque de recursos humanos las personas que  trabajan  en  la  empresa  comienzan  a considerarse  como  el  principal  recurso competitivo  de  la  empresa  que,  por  tanto,  es preciso  optimizar.  Se  defiende  una  verdadera sinergia  entre  lo  social  y  lo  económico  y  las relaciones dejan de ser de enfrentamiento para pasar a ser de colaboración, los empleados de la 

 

78 

empresa empiezan  a  ser  considerados  como  su capital humano. Algunos de sus principios son:  

– Ligar  el  sistema  de  retribuciones  a  la consecución de objetivos. Se debe premiar y no sancionar.  

– Impartir  la formación adecuada y reciclar al personal. 

– Proporcionar el capital humano necesario. – Cambios en la cultura organizativa. – Potenciar el trabajo en equipo.  – Hay  que  poner  todos  los  cerebros  a 

funcionar. – Facilitar la obtención de las opiniones de los 

empleados es  la mejor  forma de  conseguir su motivación y de llevar a cabo mejoras en el desarrollo de tareas. 

 Medición  de  resultados  y  análisis  de desviaciones.  Partirá  del  exhaustivo  control  de  las reclamaciones  de  clientes,  recogidas  por cualquier miembro de  la organización, así como de  cualquier  otro  instrumento  complementario de detección de errores.  Aplicación de las medidas correctoras necesarias y  nuevos    objetivos.  De  forma  trimestral,  o  al menos  semestral,  se  hace  una  reunión  con  el Gerente  de  la  empresa  y  todos  los  Jefes  de departamento, con la finalidad de analizar lo que se ha logrado y los posibles problemas que tiene la  organización,  con  el  fin  de  proponer soluciones conjuntas. Hay algo que se subyace a todo  el  entramado  que  se  desarrolla  con  la implantación  de  sistemas  de  aseguramiento  de la calidad, que es la comunicación.  La  comunicación  en  la  empresa  tiene  un  valor que  todavía  es  muy  desconocido.  Debemos 

hacer un esfuerzo en  las organizaciones y poner en  funcionamiento  canales  y  sistemas  de información que permitan mejorarla y que sirvan de apoyo para la expansión de la misma.  La  comunicación no  sólo es  vital en materia de calidad,  sino  que  la  falta  de  sistemas  de información  eficientes  y  adecuados  a  las necesidades  de  la  empresa  puede  mermar  su capacidad  de  crecimiento,  la  obtención  de beneficios  y  el  incremento  de  la  productividad por  la  desorganización  que  conlleva  la  baja comunicación  interior.  Los  sistemas  de  calidad articulan sistemas de información en la empresa, que  normalmente  mejorarán  los  que,  aunque sencillos y escasos, ya existían.  Las  Normas  ISO  indican  cómo  se  tienen  que llevar  acabo  las  diferentes  funciones  a  realizar, pero  no  qué  proceso  debe  seguir  la  empresa para llevarlas a la práctica de forma permanente y  con  éxito.  Esto  depende  de  la  creatividad, iniciativa y experiencia que en el día a día se va adquiriendo  tanto  por  dirigentes  como  por trabajadores.  Qué es la ISO  El  nombre  ISO  define  a  la  International Organization  for Standardización u Organización Internacional  de  Estandarización:  (ISO:  de  sus siglas  en  inglés),  que  abarca  una  organización mundial  de  normas  o  agrupaciones  estándares en  cerca  de  130  países,  y  que,  a  su  vez,  son específicas para cada país.  Su misión  es  promover  la  estandarización  y  las actividades  relacionadas  de  las  empresas  en  el mundo,  con  la mira  de  facilitar  el  intercambio internacional  de  bienes  y  servicios  para desarrollar  cooperación  en  las  esferas  de  la 

 

79 

actividad  intelectual,  científica,  tecnológica  y económica.  Objetivo:  establecer  los  estándares  que permitan  a  las  empresas  estandarizar  o normalizar  la  fabricación de productos, bienes y servicios,  etc.,  de  tal manera  que  en  cualquier país  se manejen  las mismas especificaciones de fabricación.  Los  estándares  son  acuerdos  documentados conteniendo  especificaciones  técnicas  u  otros criterios  precisos  para  ser  usados consistentemente  como  reglas,  guías  o definición  de  características;  para  asegurar  que materiales,  productos,  procesos  y  servicios  se avengan a su propósito.  La existencia de no estándares armonizados para tecnologías  similares  en  diferentes  países  o regiones  puede  contribuir  a  las  llamadas “barreras técnicas para el comercio”.  Industrias  dirigidas  a  la  exportación  han  tenido por  mucho  tiempo  la  necesidad  de  llegar  a acuerdos en estándares mundiales para ayudar a racionalizar  el  proceso  internacional  de comercialización.  Así  se  originó  el establecimiento del ISO.  La  estandarización  internacional  se  ha determinado  muy  bien  en  muchas  tecnologías en  diversos  campos  tales  como  procesamiento de  información  y  comunicaciones,  textiles, distribución de artículos, producción y utilización de  energía,  embarque,  servicios  bancarios  y financieros, etc.  Lo anterior deriva en las siguientes razones:  

– Progresos  a  nivel mundial  en  liberalización del  comercio,  expansión  del  mercado, relaciones  inter‐industriales  entre  países  y regiones, lenguaje de comercio, etc. 

– Inter‐penetración de  sectores,  actualmente la  industria  y  el  comercio  en  sus  diversos sectores  no  pueden  considerarse independientes,  pues  por  ejemplo,  en  el caso de  la  industria, un  remache o  tornillo puede  utilizarse  en  aviación,  como  en  la maquinaria agrícola. 

– Los  sistemas  mundiales  de  comunicación, un  ejemplo  de  estandarización  es  la industria  de  la  computación  a  nivel  global, pues  es  un  poderoso  catalizador  para innovación,  probada  productividad  y abaratamiento en costos. 

– Estándares  globales  para  tecnologías emergentes,  los  nuevos  campos  de  avance en tecnologías de este tipo han desarrollado programas  de  estandarización,  puesto  que en  las etapas primarias de  su evolución no pueden considerarse como prototipos. 

– Países  en  desarrollo,  las  agencias  de desarrollo  consideran  importante  las infraestructuras de estandarización, pues es básico  en  las  políticas  económicas  y  en  el desarrollo  sustentable.  Creando  esas infraestructuras  en  países  en  desarrollo  es esencial  para  una  aprobada  productividad, competitividad en los mercados y capacidad exportadora.  

La  amplia  estandarización  industrial  es  la condición  existente  dentro  de  un  particular sector  industrial,  cuando  una  gran mayoría  de productos y servicios conforman los estándares.   Esto  es  el  resultado  de  acuerdos  de  consenso alcanzados  ante  todos  los  actores  de  la 

 

80 

economía  y  en  el  sector  industrial  de proveedores, usuarios y gobierno.  Lo  que  permite,  por  lo  tanto,  que  lleguen  a acuerdos en especificaciones y criterios para ser aplicados  consistentemente  en  la  selección  y clasificación  de  materiales,  manufactura  de productos y la provisión de servicios.  Es bueno llamar la atención en el sentido de esto facilitaría  el  comercio,  transferencia  e intercambio de tecnología a través de:  – Confiabilidad  y  calidad  del  producto  a  un 

precio razonable – Probada  salud,  protección  y  seguridad 

ambiental y reducción del gasto – Más alta compatibilidad e inter‐operabilidad 

de bienes y servicios – Simplificación para uso no probado – Reducción en el número de modelos  y por 

lo tanto reducción de costos – Eficiencia  incrementada  en  el  proceso  de 

distribución y facilidad de mantenimiento.  

Los  usuarios  tienen  así  más  confianza  en productos y servicios que conforman  las normas internacionales.  El  aseguramiento  de  la  calidad puede  ser  probada  por  declaraciones  de  los manufacturadores  de  los  productos  o  por auditorias  que  llevan  a  cabo  agencias independientes.  Beneficios:  Los  estándares  ISO  9000 proporcionan criterios mínimos para un sistema de  calidad,  estos  documentos  proporcionan alguna  seguridad  a  clientes  potenciales  de  que una organización certificada, puesto que cumple con  los estándares  tiene, de hecho, un  sistema de calidad adecuado.  

Por lo general las organizaciones hacen enormes esfuerzos para que su documentación concuerde con los requerimientos de los estándares.  Los sistemas de calidad basados en reglamentos y  procedimientos  estandarizados  según  normas internacionales  de  aceptación  mundial representan, desde hace algunos años,  la mejor opción  para  las  empresas  de  todos  tipos  y tamaños  que  se  desenvuelven  en  diferentes industrias,  empresas  comprometidas  a involucrar  procedimientos  adecuados  y eficientes que reflejen un alto grado de calidad y mejora  continua.  A  diferencia  de  muchos programas de mejora  continua de  la  calidad,  la implantación  de  estándares,  como  las  normas ISO  9000,  no  caduca,  sino  que  se  renuevan  en forma  dinámica  logrando  mantener  niveles máximos  de  calidad  en  forma  permanente.  La certificación  ISO  9000,  para  una  empresa determinada, no significa  la eliminación total de fallas  en  sus  procesos  internos,  pero  ofrece métodos  y  procedimientos  eficaces sistematizados para determinar las causas de los problemas  para  luego  corregirlos  y  evitar  que estos se repitan nuevamente.  La certificación de procedimientos de calidad en empresas  que  ofrecen  bienes  y  servicios  a  un mercado  determinado  representa,  en  cualquier circunstancia,  un  mejor  posicionamiento  de carácter  estratégico  con  respecto  al  resto  de competidores  que  no  han  realizado  este proceso,  sin  importar  el  tamaño  de  estas organizaciones.  La  ventaja  competitiva  que  la empresa  alcanza,  luego  de  la  certificación,  se puede  resumir  en  la  obtención  de  tres componentes muy significativos:  

 

81 

– Calidad de  los productos y servicios. Deben de cumplir y superar las necesidades, gustos y expectativas del cliente. 

– Costos.  Elaborar  productos  o  brindar servicios con precios competitivos. 

– Flexibilidad. Reflejado  en menores  tiempos de entrega y mayor gama de productos. 

 Como  consecuencia,  se  logra  mantener satisfechos  a  los  clientes  y  por  supuesto  un mejor posicionamiento de mercado.  Se  dan  a  continuación  algunos  ejemplos  de  los estándares  ISO  que  han  sido  adoptados ampliamente y que han dado amplios beneficios a la industria el comercio y los consumidores.  – El  código  ISO  para  la  velocidad  de  película 

fotográfica – Estandarización  del  formato  de  tarjetas 

bancarias  y de  teléfono,  lo que permite  su uso mundial  

– Miles de negocios están implementando ISO 9000  el  cual  proporciona  una  red  para  el manejo y el mejoramiento de  la calidad. El ISO  14000  proporciona  una  red  para  el manejo  ambiental  (industrias)  el contenedor  internacionalmente estandarizado  capacita  a  todos  los componentes  de  un  sistema  de  trasporte aire,  tierra  y  mar,  eficientemente  para interfases 

– M,  k,  g,  s, A.  K, mol,  CD,  son  los  símbolos que  representan  las  siete  unidades  básicas del sistema universal de medidas conocidas como  SI.  Este  sistema  cubre  14  normas estándares internacionales.  

 Sin estas normas o estándares  las  compras y el comercio  estarían  sometidas  al  azar  con  su consecuente retroceso en su desarrollo técnico. 

 – Tamaño del papel. El estándar original  fue 

publicado  por  DIN  en  1922.  Actualmente es usado  y  conocido mundialmente  como el  ISO  216,  tamaño  estándar  del  papel permiten  economías  de  escala  con beneficios  en  los  costos  para  productores como consumidores.  

– Los  mismos  símbolos  para  el  control  de automóviles  están  desplegados  en  todos los autos alrededor del mundo, no importa donde ellos sean manufacturados.  

 Todos  estos  beneficios  debidos  a  la estandarización  o  normalización  de  las especificaciones  de  los  productos,  bienes  o servicios  no  serían  válidos  si  no  estuvieran agrupados  en  el  conjunto  de  normas  de sistematización ISO 9000 y sus derivados y otros sistemas  de  normalización  y  certificación,  que son  los  que  sirven  de  patrón  para  la estandarización de la calidad.  Composición del ISO  ISO  está  compuesto  por  miembros  los  cuales están divididos en tres categorías:  Un miembro  corporativo  del  ISO,  es  el  cuerpo nacional “más representativo de estandarización en  su  país”.  Así,  solamente  un  cuerpo  en  cada país,  puede  ser  admitido  en  la membresía  del ISO.  Un miembro del cuerpo lleva la responsabilidad:  – Informando  a  las  partes  potencialmente 

interesadas  en  su  país  de  relevante oportunidades  e  iniciativas  de estandarización internacional 

 

82 

– Asegurando que una  concertada  visión de los  intereses  del  país  sea  presentada durante  negociaciones  internacionales  y que  conduzca  a  acuerdos  de estandarización 

– Propiciando que su país tenga  intercambio financiero,  soportados  por  una  operación central  del  ISO,  a  través  del  pago  de derecho por los miembros 

 Los miembros componentes son encaminados a ejercer  su  completo  derecho  a  votar  sobre cualquier  comité  técnico  o  comité  político  del ISO  ¿Quién realiza el trabajo?  El  trabajo  técnico  del  ISO  es  altamente descentralizado  y  es  llevado  a  cabo jerárquicamente por 2850 comités, subcomités y grupos de  trabajo    En  estos  comités  calificados representantes  calificados  de  la  industria, institutos  de  investigación,  autoridades  del gobierno,  grupos  de  consumidores  y organizaciones internacionales de todo el mundo se  reúnen  juntos  como  socios  iguales  para resolver  los  problemas  globales  de estandarización.  Cerca  de  30,000  expertos participan cada año en reuniones.  La  parte  administrativa  y  de  mayor responsabilidad  es  realizada  por  cada  comité nacional,  el  cual  es  asistido  por  un  comité corporativo a través de dos o más expertos que hacen  el  trabajo  técnico  y  administrativo.  Se trata  siempre  de  lograr  un  consenso  lo  que determina  la solución para el caso en específico de estandarización.  El  secretariado  general  ubicado  en  Ginebra (Suiza) actúa enseguida para asegurar el flujo de 

documentación  en  todas  las  direcciones  par aclarar  los  puntos  técnicos  con  el  comité corporativo y el secretariado.  Existen diversas publicaciones que proporcionan información tales como ISO Memento e ISOMEC Directives, donde aparecen reglas detalladas del proceso para el trabajo técnico. También está  la publicación ISO Liaison que agrupa cerca de 500 organizaciones.  ¿Qué sectores cubre?  El alcance del ISO no está limitado a una rama en particular.  Cubre  todos  los  sectores  técnicos excepto  la  ingeniería  eléctrica  y  la  electrónica, las  cuales  son  responsabilidad  de  la  IEC (International  Electrotechnical  Commission).    El trabajo en el sector de información de tecnología lo  lleva  a  cabo  la  unión  de  un  comité  técnico ISO/IEC (JTC1).  ¿Cómo se desarrollan los estándares del ISO?  Los estándares del ISO se desarrollan de acuerdo a los siguientes principios:  Consenso:  a  la  vista de  todos  los  intereses  son tomados  en  cuenta  manufacturadores, vendedores y usuarios, grupos de consumidores, laboratorios de prueba, gobiernos, profesionales de  la  ingeniería  y  organizaciones  de investigación.  Industria  global:  soluciones  globales  para satisfacer a las industrias y consumidores a nivel mundial  Voluntarios:  la  estandarización  internacional  es un  Mercado  dirigido  basado  en  el 

 

83 

Involucramiento  voluntario  de  todos  los intereses en el lugar del mercado.  ¿Cómo se financia el trabajo del ISO?  El  financiamiento  del  ISO  aproximadamente refleja,  por  una  parte,  el  financiamiento  de  las actividades del  Secretariado Central  y, por otro lado,  el  financiamiento  del  trabajo  técnico  tal cual.  Actividad  Seleccionar  empresas  en  tu  localidad dedicadas a diferentes ramas de  la  industria e investigar cuántas cuentan con  la acreditación de ISO/9000.  Elaborar  un  cuestionario  no  mayor  a  10 preguntas  dirigido  a  personal  de  control  de calidad para obtener la siguiente información:  – Datos  generales  (nombre,  puesto,  sexo, 

nivel académico, edad) – Tiempo de acreditación de la empresa – Quién acreditó a la empresa – Qué trabajos previos existieron antes de la 

acreditación – Qué papel tuvieron los directivos – Cómo se involucró al personal – A qué problemas se enfrentaron, etc.  Elaborar  tablas  y  gráficos  de  frecuencia    por item.  Realizar el análisis de las entrevistas.  Redactar un  trabajo  (mínimo 15  cuartillas) en donde  se  presenten  los  resultados  de  la investigación  que  incluya  tablas,  gráficos  y conclusiones  sobre  la  implementación  de  la 

ISO/9000/2000  y  sus  alcances  en  la  industria mexicana.   

Sistema de Calidad  En  el  sentido  amplio  el  aseguramiento  de  la calidad  quiere  decir  cualquier  acción  que  se toma  con  el  fin  de  dar  a  los  consumidores productos  (bienes  y  servidos)  la  calidad adecuada, a continuación veremos su definición y características.  Definición y características  Un  sistema  es  el  conjunto  interrelacionado  de planes,  políticas,  procesos,  procedimientos, personal  y  tecnología  que  se  necesitan  para cumplir  con  ciertos  objetivos,  en  este  caso  con los objetivos de calidad del producto.  Se considera que un sistema de calidad total está compuesto  de  dos  sistemas  relacionados:  el sistema  administrativo  que  se  ocupa  de  la planificación, organización, control y los recursos humanos  que  se  relacionan  con  los  programas de  aseguramiento  de  calidad;  y  el  sistema técnico cuya finalidad es el aseguramiento de  la calidad  en  el  diseño  de  un  producto,  la planificación  y  diseño  de  procesos  de manufactura, o de producción de  servicios, y el control de los materiales que se consumen, de la producción  intermedia  y  de  los  artículos terminados.  Para emitir, implantar y mantener un sistema de calidad  para  asegurar  que  los  materiales    y productos  cumplen  con  los  requisitos establecidos es necesario diseñar un manual de calidad,  para  definir  como  la  empresa  va  a cumplir  con  la  norma;  se  debe  de  hacer 

 

84 

referencia a los procedimientos y a la estructura de la documentación necesaria para el mismo.  Alcance y necesidad   El  concepto  fundamental de  la  implantación de la norma consiste en dos actividades básicas:  – Diseñar,  desarrollar  y  preparar  la 

documentación  par  implementar  el sistema de calidad en la empresa. 

– Implementar  el  sistema  de  calidad mediante    los  procedimientos  de referencia. 

 Procedimientos:  Dentro  de  un  sistema  de calidad, los procedimientos demuestran cómo se implantará  una  política  de  calidad,  día  con  día, en áreas y actividades específicas.  Una  vez  que  se  tiene  la  política  formal  de calidad,  ningún  miembro  del  personal  puede hacer o trabajar nada específico si no cuenta con los  procedimientos  necesarios  que  incluyan declaraciones  de  política más  específicas,    que describan la aplicación de cada requerimiento de la norma en la organización.   Los  procedimientos  incluidos  en  un  sistema  de calidad  están  siempre  documentados,  sin embargo requieren ciertas características.  Un procedimiento tiene que ser efectivo, deben pasar  cuatro  pruebas,  entendimiento, realización,  auditabilidad  y  obligatoriedad.  El personal  que  tiene  que  ver  con  el procedimiento,  debe  estar  en  posibilidad  de hacer lo que se requiere sobre la base de lo que dice el procedimiento y solo sobre esa base. Esto exige que éste sea claro y entendible para dicho personal,  por  consiguiente  se  debe  escribir  en 

los términos más sencillos posibles, tomando en cuenta  las  capacidades  de  entendimiento  del menos preparado de los miembros del personal.  También  es  importante  que  el  procedimiento pueda  implantarse en  la práctica.   Para  facilitar este  punto,  son  importantes  las  consultas  con muchos  miembros  del  personal  que  tomará parte para  reducir  las posibilidades de elaborar procedimientos irrealizables.  Un  procedimiento  también  debe  ser  auditable, es  decir,  que  existan  mecanismos  que demuestren que se ha seguido el sistema.  Por  supuesto,  un  procedimiento  debe  ser obligatorio.  Un  punto  importante  en  la implantación de procedimientos es  la seguridad de que se llevarán a cabo, esto se hace mediante el  establecimiento  de  mecanismos  para monitorear  su  cumplimiento  (auditorias),  así como  métodos  para  sortear  los  problemas (acción  correctiva),  es  decir,  aunque  los procedimientos  son  de  cumplimiento obligatorio,  no  son  inmutables.  Es  parte importante  del  sistema  modificarlos procedimientos  inefectivos  o  deficientes  en forma controlada.  Cada  procedimiento  debe  tener  un  formato específico, cada compañía puede hacer su propio formato, lo importante es que cualquier formato que  se  adopte  deberá  ser  común  a  todos  los procedimientos,  ya  que  un  formato  estándar hace que se vean mejor los documentos finales y sea más fácil para el personal comprenderlos.   Los  ejemplos  de  procedimientos  más  usados contienen varias características importantes:  

 

85 

Numeración  esto  permite  hacer  más eficientemente  las  referencias  cruzadas  y  la integración de procedimientos  separados en un sistema integrado.  Título Es evidente que este punto es importante.  Propósito:  Todo  procedimiento  debe  tener  un propósito y es  importante  incluirlo en el mismo, esto ayudará a la implantación. Alcance.   Específica en qué parte de la organización se va a aplicar,  debe  darse  en  términos  del departamento, actividad, proceso o del  sistema de calidad mismo.  Referencias  éstas  se  refieren  a  la  consulta  de otras  instrucciones  o  lineamientos  internos  o externos del sistema.  Definiciones  cuando  se  utilizan  términos  que quizá no se entiendan fácilmente, generalmente términos  técnicos  aplicables  a  una  parte  del proceso o del  sistema de  calidad,  se deben dar definiciones formales de los mismos.   Documentación. Ésta puede ser de varias clases (incluso  datos  electrónicos)  pero  en  la mayoría de los casos se trata de formas y su propósito es la  evidencia  objetiva  de  que  se  ha  seguido  el procedimiento.   Procedimientos  contienen  la  sustancia  misma del  procedimiento,  deben  presentarse  en párrafos cortos, numerados de preferencia y con subtítulos  para  que  el  lector  pueda  encontrar con rapidez lo que necesita  Responsabilidad  se debe dejar bien  claro quién es el responsable de cada trabajo específico. 

Contribución e impacto en organización  Algunas  organizaciones,  tanto  en  el  sector privado como en el público, buscan  la confianza que puede dar el que un pequeño negocio tenga un  sistema  de  calidad  si  bien  satisfacer  estas expectativas es una razón para tener un sistema de calidad, puede haber otras, como:  – Mejorar  el  desempeño  coordinación  y 

productividad. – Enfocarse en  los objetivos de su negocio y 

las expectativas de sus clientes. – Lograr  y  mantener  la  calidad  de  su 

producto  para  satisfacer  las  necesidades implícitas y explícitas de sus clientes. 

– Confianza en que  la  calidad que  se busca, se está logrando y manteniendo. 

– Evidencia  a  los  clientes  y  clientes potenciales  de  las  capacidades  de  la organización. 

– Apertura  de  nuevas  oportunidades  en  el mercado,  o mantener  la  participación  en él. 

– Certificación  /  registro:  Oportunidad  de competir  en  igualdad  de  condiciones  con organizaciones más grandes  (por ejemplo, habilidad  para  ofrecer  cotizaciones  o participar en licitaciones públicas). 

 Aunque  el  sistema  de  calidad  puede  ayudar  a llenar estas expectativas, es sólo un medio y no puede  tomar  el  lugar  de  los  objetivos  fijados para  la empresa.   El sistema de calidad debe ser revisado  y  actualizado  regularmente  para  estar seguro  de  que  se  están  logrando  mejoras valiosas y económicamente viables  Un sistema de calidad, en sí mismo, no conduce automáticamente  a  mejorar  los  procesos  de trabajo  o  la  calidad  del  producto  No  resuelve 

 

86 

todos  los problemas. Esto  significa que  se debe dar un enfoque más sistemático a la empresa.    Los sistemas de calidad no son solo para grandes compañías Ya que tratan de como se maneja una empresa, se pueden aplicar a todos  los tamaños de  empresas  y  a  todos  los  aspectos  de  la administración,  como  mercadeo,  ventas  y finanzas,  así  como  el  negocio  básico.  Le corresponde a cada cual decidir el alcance de  la aplicación.  Las normas sobre calidad no se deben confundir con  las normas  sobre productos.  La mayoría de organizaciones, para  las cuales  los conceptos de sistemas  de  calidad  y  en  particular  la  serie  ISO 9OOO  son  nuevos,  confunden  la  calidad  del producto  con el  concepto de administración de la  calidad.  El  uso  de  normas  sobre  productos, normas  sobre  sistemas  de  candado  y aproximaciones‐  al mejoramiento de  la  calidad, es  medio  para  aumentar  la  satisfacción  del cliente y la competitividad de la empresa y no se excluyen uno del otro.  No  es  conveniente  que  los  sistemas  de  calidad resulten en burocracia excesiva, papeleo o  falta de  flexibilidad.  Todos  los  negocios  tienen  una estructura  de  administración  y  ésta  es  la  base sobre la que se construye el sistema de calidad. Puedes  encontrar  que  ya  está  cumpliendo muchos  de  los  requisitos  incluidos  en  estas normas pero no ha  registrado cómo  lo hace. Es conveniente  hacer  cambios  y  adiciones  sólo  si son necesarios para cumplir  los  requisitos de  la norma o ayudan de alguna manera a la empresa.  En  fin,  un  sistema  de  calidad  no  significa  la solución  a  todos  los  problemas,  pero  en  estos tiempos  de  alta  competitividad  e internacionalización más vale contar con uno. 

Actividad  Buscar en  Internet o en revistas especializadas, (WWW.expansión.com),  el  presupuesto  que invierten  las grandes empresas en  sistemas de calidad.   

Fases de la Planeación  Como  se  mencionó  el  sistema  de  calidad generalmente  interactúa  con  todas  las actividades  relacionadas  con  la  calidad  del producto  (o  servicio).  Envuelve  todas  las  fases desde  la  identificación  inicial  de  la  necesidad, hasta  la  satisfacción  de  las  expectativas  del cliente. Estas fases son las siguientes:  Mercadotecnia  Estudios de mercado que  se  refieren a  la venta del producto publicidad, marca, etc. El criterio de la  importancia  es  fundamental  porque  puede tener  relación directa  con  los  clientes. Por esta razón parte de la cultura de la empresa debe ser “que  las  quejas  de  los  clientes  son  asesorías gratis de  los procesos”, esto es, una queja debe valorarse  como  un  diagnóstico  de  nuestros procesos  de  la  mayor  importancia.  De  esta manera  las  sugerencias  y quejas de  los  clientes nos darán  la  guía de  los procesos  que hay que rediseñar inmediatamente.  Por ejemplo,  si en un  alimento  los  clientes nos dicen que ya ha cambiado el sabor con respecto a    lo que él consumía debemos  tomarlos con  la mayor  seriedad  y  no  pensar  o  decirles,  “no  es posible, todo lo seguimos haciendo igual”.    

 

87 

Diseño y desarrollo  Se  refiere  a  la  elaboración  del  producto, especificaciones  de  ingeniería  del  mismo  y  su desarrollo.  Adquisiciones  Referido a las compras que hace la empresa.  Es importante tomar en cuenta la fase de diseño del producto el cual está sometido a  las normas contractuales y las especificaciones del mismo.  ISO.4.4.1.  Considera  que  “La  empresa  debe establecer  y  mantener  procedimientos  para controlar  y  verificar  el  diseño  de  los  productos para  asegurar  que  cumplan  con  los requerimientos  especificados.”  También deben de considerarse  las normas  ISO: 4.4.2 (Diseño y planeación del desarrollo 4.4.2.1. (Asignación de actividades) 4.4.2.2.  (Interrelaciones  organizacionales  y técnicas) 4.4.5. (Fabricación y evaluación del diseño) 4.4.3  y  4.4.4  (Datos  de  entrada  y  salida  del diseño respectivamente) 4.4.5 (Verificación del diseño)  4.4.6 (Cambios en el diseño).  Desarrollo del producto   Puede  ser  descrito  como  el  proceso  “del concepto  a  prototipo”  y  distinguirlo  así  del departamento de ingeniería o diseño.  Para  comprender  mejor  estos  procesos,  es necesario hacer diagramas de  los procesos que se realizan en la compañía.  

Una vez que los procesos se identifican y se hace el  diagrama  correspondiente,  hay  que determinar  cuáles  necesitan  reingeniería  y  el orden  correspondiente  en  el  cual  deben  ser abordados, pues no se pueden resolver todos los procesos simultáneamente.  Los criterios para seleccionar los procesos son:  La  gravedad  de  los  problemas  en  que  se encuentra  el proceso:  ¿Cuáles  son  los procesos que  requieren  más  urgentemente  de  la reingeniería?, Es decir, cambios para la mejora.  La  importancia  del  proceso:  ¿Cuáles  son  los procesos  que  tienen  mayor  impacto  en  la satisfacción de las necesidades de los clientes?  La factibilidad: ¿Cuáles son los procesos que más fácilmente  pueden  ser  sujetos  de  una reingeniería exitosa?  Selección  de  los  procesos  de  producción, logística,  mercadotecnia,  administración  y servicio al cliente.  Fases de la producción y entrega  Los  criterios  mencionados  deben  aplicarse específicamente en cada una de  las áreas de  la empresa que cubren los procesos detectados.   En  el  criterio  de  la  gravedad  de  los  problemas, por ejemplo, si en el proceso “idea‐producto” no se  han  producido  nuevos  productos  o  grandes mejoras  a  los mismos  desde  hace  varios  años, ahí  se  tiene  un  proceso  urgente  de    aplicar reingeniería.  Inspección:  El  propósito  del  sistema  de  calidad en  la  inspección  es  evitar  el  lanzamiento  del 

 

88 

producto  o  del  servicio  no  conforme  a  las siguientes etapas del proceso, ya sea de pruebas, de terminación de un producto semiterminado o la venta del mismo.  En  la  inspección  y  pruebas  se  determina requerimientos que  se van a aplicar a  todas  las actividades de verificación que  se  llevan a cabo para determinar si los productos o servicios y sus componentes  cumplen  con  los  requerimientos especificados.  Inspección, revisión de los procesos del producto mismo y si es necesario pruebas de  laboratorio, etc,  Almacenamiento:  se  refiere  a  la  necesidad  de mantener  el  producto  en  las  condiciones requeridas después de que sale de producción y antes de que  llegue al cliente. Se debe manejar (mover dentro de las instalaciones), almacenarse para su despacho, empacarse para su entrega y entregarse de manera que no se deteriore. Esto último podría  limitar  la  vida del producto en el anaquel.  Características:  Los  métodos  apropiados  para satisfacer  el  requerimiento  de  almacenaje dependen, por supuesto, del producto del que se trate.  Por  esta  razón  es  importante  que  se estudien  con  sumo  cuidado  todos  los requerimientos de  cada producto. Por ejemplo, en  los  negocios  que  trabajan  sobre  pedido  o compras  al  mayoreo  y  venta  al  menudeo,  los requerimientos  de  almacenaje  son  mucho menos  delicados;  el  producto  se  entrega  muy pronto después de que se hace.   Como  características  del  almacén  de  producto terminado se pueden mencionar:  

Tamaño.  El  tamaño  del  almacén  debe  ser  el adecuado  para  facilitar  el  movimiento  de  los productos sin que estos se dañen por golpes.  Estantería.  La  estantería  debe  ser  lo suficientemente  resistente y amplia de acuerdo al peso y tamaño de los productos para evitar su deterioro.  Temperatura.  (Frío  o  calor)  El  almacén  debe tener  la  temperatura  necesaria  para  la conservación de los productos.   Iluminación. Existen productos sensibles a la luz, por  lo  tanto es necesario que  la  iluminación  se adecuada al tipo de producto almacenado.  Equipos de transporte: Deben ser  los adecuados para salvaguardar la calidad del producto.  Manejo  del  producto:  Una  vez  que  se  ha conseguido  un  producto  con  la  calidad adecuada, es  importante el manejo que se  le dé al mismo,  con  el  fin  de  que  no  sufra  daños  o quede expuesto a factores que puedan interferir en su calidad.  Algunas  recomendaciones  sobre  el  manejo  de los productos son las siguientes:  Los artículos voluminosos deben colocarse en  la parte  inferior  de  los  anaqueles,  o  bien  el  piso, pero sin estorbar, aún cundo pesen poco, ya que su manejo propicia accidentes.  Los  artículos  de  mayor  peso  deben  de  recibir igual  tratamiento que  los voluminosos. Es obvio que  los  voluminosos  y  pesados  deberán colocarse en el mismo lugar.  

 

89 

Los  artículos  que  por  su  volumen  y  peso resultaren poco atractivos para los robos, o bien para  tomarlos  sin  entregar  el  debido comprobante  se  deben  colocar  también  en  la parte inferior de los anaqueles o en el piso.  Los  artículos  o materiales  inflamables  así  como los explosivos deben estar fuera del almacén en un lugar al aire libre, lejos de las áreas de trabajo y de las oficinas, pero sin perder el control.  Los  que  tengan  caducidad  deben  de  estar separados  por  lotes,  preferentemente  con  la indicación  de  la  fecha  crítica  para  ser transportados.  Aquellos  artículos  que  requieran  de  aparatos  o de  cuidados  especiales    para  su  transportación deben  de moverse  lo menos  posible,  por  éste motivo  se deberán ubicar cerca de  los aparatos de pesar o medir.  Debe  de  cuidarse  la  colocación  de  los  artículos en el almacén, a  fin de evitar  la  contaminación de unos hacia los otros.  Conservador:  La  entrega  del  producto,  ya  sea por  proveedores  o  por  producto  terminado,  se deberá  de  realizar  tomando  en  cuenta  sus especificaciones para salvaguardar el control de calidad que  ya  se ha dado desde  la  inspección. Cuando  el  contrato  así  lo  estipule  esta protección  deberá  extenderse  hasta  la  entrega de los productos a su destino.  Instalación:  deben  tenerse  instalaciones adecuadas  y  especiales  para  llevar  a  cabo  las pruebas de  calidad, en  su diseño debe  tomarse en  cuenta  que  existen  factores  externos  que pueden interferir en dichas pruebas, por lo tanto al  elegir  el  lugar  para  su  realización  se  debe 

minimizar al máximo la interferencia de factores externos que puedan alterar el  resultado de  las pruebas  Ventas:  ventas  y  distribución,  colocación  como punto  final  del  producto  en  el  cliente  y  el proceso de distribución del producto  Disposición:  por  lo  general  los  gerentes  de sistemas,  de  abastecimientos  (compras)  y gerencia  general  son  los  que    apoyarán  a  la gerencia  de  calidad  en  todo  lo  que  se  les requiera.  Y  esto  se  realizará  por  parte  de  la gerencia de calidad a través de memorándums a los gerentes.  Se aplican  cuando el acuerdo proveedor‐cliente incluye  soporte  posterior  al  suministro,  tanto para productos como para servicios.   El servicio post‐venta  no  es  lo  mismo  que  servicio.  El servicio  post‐venta  es  lo  que  se  realiza  sobre algo y el servicio es lo que se suministra.  Estos requerimientos se aplican al servicio post‐venta  de  los  productos  o  servicios  que  los proveedores diseñan, producen o proporcionan.  Se  relacionan  con  los  servicios  que  se  llevan  a cabo  después  del  suministro  del  producto  o servicio,  como  la  garantía  de  reparación,  el mantenimiento,  el  soporte  técnico,  etc.  En  un banco,  los  programas  de  atención  al  cliente, mantener  al  cliente  informado  del  tipo  de cambio de  la moneda actual, etc., es un servicio post‐venta.  En  un  hospital,  el  cuidado  post‐operatorio  es  un  servicio  post‐venta.    Es necesario adaptarlos para industrias específicas.  Asistencia  técnica:  el  resultado  de  una evaluación a través del Comité de Dirección de la Calidad  considerando  las  actitudes  de  los empleados, una  investigación de mercado sobre 

 

90 

la  posición  competitiva  de  la  compañía  y principalmente  la  percepción  que  tienen  los clientes  de  la  compañía,  es  la  necesidad  de comprometerse  con  una  estrategia  para  poner un  práctica  la  ACT  (Administración  de  Calidad Total).  Esto puede suceder al interior de la empresa con las  personas  de  CDC;  pero  en  general  exige  la participación  de  consultores  externos  que  son los  que  definen  esta  estrategia  en  común acuerdo  con  la  Dirección.  Esto  evita  como  se menciona  en  esta  manual  verdadera independencia en la ACT.  En  la vida  real y dependiendo del  tamaño de  la organización,  la realización de  la estrategia y de un plan de negocios detallado para la mejoría de la  calidad  quizás  requiera  de  varias  semanas. Esto  determinará  la  participación  del  CDC  y principalmente  en  su  mayor  parte  por  el coordinador  de  ACT  y  de  los  llamados facilitadores o cabezas de equipo.  El  consultor  es  el  que  presenta  los  elementos fundamentales del plan de calidad y el CDC solo participa  en  la  parte  de  la  estrategia, conjuntamente el grupo  trabaja para establecer las bases para  acciones  futuras.  En  esta  fase  la preocupación  principal  es  la  organización  del proceso  de  mejoría  de  la  calidad  y  de  las necesidades  educacionales  o  de  capacitación. Esto define el comité y  la estructura del equipo, además  de  las  personas  a  educar  en  cada categoría en el período.  En esta parte de  la estrategia general es cuando el  consultor  debe  de  preparar  una  propuesta completa  al  Director  general  y/o  el  CDC.  Esta propuesta definirá el programa educacional y el 

plan de entrenamiento que determina el nivel de respaldo del consultor que se necesitará.  También  aquí  se  define  la  inversión  financiera para cumplir con  la estrategia. En este punto es recomendable  que  no  se  haga  un  compromiso con el consultor hasta después de esta etapa.  La propuesta mostrará el grado hasta el  cual el consultor  ha  comprendido  la  cultura  y  la naturaleza  del  negocio.  Los  altos  ejecutivos tendrán que  juzgar si  la propuesta del consultor cumple  con  las necesidades del negocio. Puede suceder que algunos empleados de la consultora quizás sean excelentes pensadores conceptuales y  buenos  para  desarrollar  estrategias,  pero inútiles  por  completo  para  enseñar  a  la  alta dirección.  En  esta  etapa  es  vital  porque  la compañía sólo tiene una oportunidad para lograr el  proceso  correcto.  Si  se  fracasara  en  una primera  oportunidad,  también  se  fracasaría después.  De  aquí  surge  la  necesidad  de desarrollar el “Plan de calidad del negocio”.  Solo se mencionarán aquí las partes que incluye:  

– La dirección estratégica o misión de calidad de la organización 

– La  política  de  calidad  que  adoptará  la organización 

– Los  principios  y  valores  que  compartirá toda la organización 

– La organización del proceso – El plan de educación para hacer participar a 

todos los empleados – Las estrategias y tácticas para  la puesta en 

práctica del proceso. – Los  recursos  necesarios  para  poner  en 

práctica el plan. – Las  metas  de  calidad  y  los  criterios  para 

medición 

 

91 

Actividad  Diseñar un mapa conceptual sobre las fases de la planeación.   RESULTADOS DE APRENDIZAJE Identificar  los  documentos  y  las  características de la norma ISO 9000, y la serie que la integran, así como sus requerimientos  

Documentos del Sistema  A  continuación  se  identificarán  los documentos necesarios para realizar el sistema de calidad.  Políticas  Es  real establecer que  la calidad debe ser parte integral  de  los  objetivos  de  la  empresa  o negocio.  La política de calidad la desarrollan los ejecutivos y debe de darse a  conocer a  toda  la  compañía. Cualquiera  que  sea  el  tipo  de  política  que  la compañía  adopte, esta  tiene que  ser  la política propia  de  la  organización.  No  puede  ser  la  de otra  compañía  o  la  de  su  .consultor.  Los ejecutivos  tienen  la  obligación  de  examinar  y desarrollar  una  política  propia  que  les  permita comprometerse  y  estar  preparados  para discutirla con los empleados.   Se debe de ser claro, concreto y preciso sin dar motivo  a  ambigüedades,  pues  no  es  posible transigir cuando se habla de calidad.  Manual de calidad  El  manual  de  calidad  es  una  exposición  que abarca  toda  la  política  de  calidad  de  una 

compañía,  junto  con  la  información  sobre  la manera  en  que  se  implantarán    los requerimientos de  la norma. Este da un puente efectivo entre  la norma y  las actividades  reales, según  los  procedimientos,  de  una  compañía. Puede  ser  también  herramienta  útil  de comercialización, ya que pueden ponerse copias a  disposición  de  los  compradores  de  las compañías que buscan la seguridad en la calidad de sus proveedores.  La  parte  central  del manual  de  calidad  es  una serie de declaraciones que describen el modo en que  se aplicará cada uno de  los  requerimientos de  la  norma  en  la  compañía  en  particular  y dando  referencias  cruzadas  con  el  manual  de procedimientos.  Además de una sección donde se  incluyen estas declaraciones, que es la más grande del manual, se sugiere el siguiente contenido:  Hoja con el  título: es decir, "Manual de calidad para"  y  el  nombre  de  la  compañía.  Esta  hoja debe contener el número de la copia controlada cuando así sea el caso.  Contenido:  es  una  lista  con  la  división  de secciones si se decide hacerlo así o simplemente una lista con referencias de las páginas. Prólogo. Esta sección debe ser breve y  menciona qué  define  el  manual  y  sus  referencias  con  e manual de procedimientos.  Circulación: informa todas las copias controladas y  las  personas  responsables  de  ellas.  Debe especificar  cómo  se  identifican  las  copias  y  si existen o no copias del mismo, disponibles fuera de la organización.  

 

92 

Introducción:  es una descripción muy breve de la compañía,  la naturaleza de  sus negocios y  su ubicación,  se  puede  incluir  también  un organigrama  y  la  declaración  de  política  al satisfacer  los  requerimientos de  la norma sobre responsabilidad gerencial.  Política de calidad en toda la compañía: ésta se deberá  haber  escrito  en  borrador  cuando  se arme el manual de calidad, y de igual manera se deberá incluir en el documento.  Alcance  del  sistema  de  calidad: Debe  expresar qué partes de  la organización son cubiertas por el sistema de calidad.  Todas  estas  secciones,  numeradas  en  forma conveniente  forman  un manual  de  calidad,  por lo  general  tendrá menos  de  20  páginas  y  con encuadernado fijo.   El manual  de  calidad  es  parte  vital  de  todo  el sistema y es casi siempre el punto de partida de la  investigación  de  los  valuadores  externos.  Sin embargo,  debe  estar  a  disposición  de  todo  el personal como evidencia de los compromisos de la organización;   el  representante gerencial y el grupo  de  auditoria  interna  pueden  necesitar consultar el documento, pero no se prevé que el resto del personal lo use con alguna frecuencia.  Manual de procedimientos  A diferencia del manual de calidad, el manual de procedimientos se usa todos los días y da la guía práctica  para  la  implantación  del  sistema  de calidad.  El contenido de este manual consiste en sólo los procedimientos mismos y una vez que éstos son 

elaborados, lo único que se necesita es ponerlos en secuencia.   Cada  procedimiento  debe  integrarse  con  sus respectivas formas y se anexarán al final de cada uno de ellos.  Además  de  los  procedimientos  y  las  formas  se debe  anexar  una  breve  introducción  donde  se declaren  los  propósitos  del  manual  y  la advertencia  del  uso  exclusivo  de  las  formas controladas  y  una  orden  de  obligatoriedad  del cumplimiento de los procedimientos.   Después de  la  introducción se  incluirán  las  listas de  circulación  y  de  documentos.  Es  necesario recalcar  que  siempre  que  se  hagan  cambios  al manual  de  procedimientos  será  necesario modificar la lista de documentos.  La única encuadernación práctica para este  tipo de manuales es en libros de hojas sueltas, ya que esto  facilita  cambiar  pos  separado  cada procedimiento cuando sea necesario.  En  compañías  pequeñas  es  probable  que  el manual de procedimientos sea poco voluminoso, en  el  caso  de  las  compañías  grandes  se  puede considerar  apropiado  hacer  varios  tomos  y entregar  a  los  departamentos  específicos  sólo los  documentos  que  afectan  sus  propias operaciones.   Es importante que dentro de la compañía sólo se usen  copias  controladas  del  manual  de procedimientos,  pero  se  puede  poner  a disposición  de  personas  ajenas  a  la  compañía copias  no  controladas,  aunque  esto  no  parece ser  razonable a nivel  comercial,  ya que pueden ser  fáciles  de  obtener  incluso  por  los competidores directos.  

 

93 

Planes de calidad  Para  proyectos  relativos  a  nuevos  productos, servicios  o  procesos,  la  empresa  debe  de preparar sus planes de calidad, los que deben de ser planeados periódicamente (6 meses a 1 año) y deben incluir:  Objetivos  a  cumplir:  responsabilidades  y autoridades  específicas  que  deben  de  definirse para las diferentes fases del proyecto.  Los procedimientos, métodos e  instrucciones de trabajo específicos que deben de aplicarse.  Programas de prueba, inspección y auditorías en fases apropiadas.  Un método  de  cambios  y modificaciones  en  el Plan  mismo  de  Calidad  cuando  el  proyecto avanza y este lo exija.  Registros de calidad  La  empresa  debe  establecer  y  mantener procedimientos  para  identificar,  recolectar, indexar,  llenar, archivar y desechar  los  registros de calidad.  Los  registros  de  calidad  deben  ser mantenidos para  demostrar  que  se  alcanzado  la  calidad requerida y  la operación efectiva del sistema de calidad.   Los  registros  de  calidad  de  los  subcontratistas deben ser un elemento de estos datos. Todos los registros deben  ser  legibles e  identificables  con el producto del que se trate. También deben ser guardados  y  mantenidos,  de  tal  manera  que puedan  ser  fácilmente consultados y en  lugares 

que  se  minimice  el  daño  deteriorización  o pérdida.  El  tiempo que deberá mantenerse este  registro debe  ser  definido  y  registrado,  cuando  se acuerde en el  contrato;  los  registros de  calidad deben estar a disposición del comprador por un periodo igualmente acordado.  Los procedimientos de control de los registros de calidad  deben  tener  la  forma  de  cómo  se identifican estos  registros; estos pueden  contar con  claves  que  identifiquen  el  área  o departamento  que  genera  dichos  registros.  Por ejemplo:  – CD 01 Departamento de diseño – AD 01 Adquisiciones – RC 01 Revisiones de contrato – TR 01 Trazabilidad de productos – CC 01 Registros de inspección y pruebas – CL Registros de calibración  

Los registros de calidad deben mostrar  la  forma de  llenado,  o  los  datos  mínimos  que  los conforman. Los responsables de ellos pueden ser un departamento o una persona que recolecte y controle  dichos  registros.  La  empresa  es  la encargada  de  definir  si  se  concentran  los registros en una biblioteca de registro de calidad o en cada una de las áreas en las que se generan.   Lo  anterior  dependerá  de  las  características propias de los registros, de las características del producto y de  la  importancia o categoría de  los datos registrados.  Se  debe  tener  cuidado  que  los  archivos  sean adecuados y que haya  la mínima posibilidad de pérdida,  robo,  incendio,  o  que  personal  no autorizado  tome  los  registros  en  ellos 

 

94 

contenidos.  Igualmente  debe  definirse  un tiempo  máximo  de  retención  de  registros; completado este periodo, dichos registros deben ser desechados  Los registros comprenden todos aquellos medios a través de los cuales, se generan datos relativos al  funcionamiento  de  todas  y  cada  una  de  las actividades  de  los  procesos  productivos.  Es trascendental  tener  en  cuenta  la  necesidad  de tener  un  excelente  sistema  de  registro,  ya  que muchas  veces  por  controlar  en  demasía,  se pueden llenar demasiado de registros e informes que origina papeleo  excesivo, burocratización  y obstaculizar la eficiencia.  Algunos tipos de registro son los siguientes:  Registros  de  control  son  utilizados  para  el control directo de  las operaciones dentro de  la línea de producción. Señalan las desviaciones de los productos, durante un período  (usualmente es  un  mes),  son  excelente  herramienta  para indica  la  efectividad  de  los  procesos  en  el producto terminado.  Registros  de  información:  tienen  datos  más extensos, a fin de que se puedan generar planes con ellos. Se dan con  la planeación y  las normas de  producción,  este  a  su  vez  se  clasifica  en: Registros  de  tendencias:  se  basan  en comparaciones  de  los  resultados  del  mismo proceso durante un período de meses o años. 2) Registros  analíticos:  se  basa  en  la  comparación de  los  resultados  de  actividades  similares  o resultados con normas.  Registros  de  actividad:  informan  la  actividad individual  o  por  grupo  de  una  línea  de producción. 

Registros estadísticos: análisis de los procesos en fechas y períodos determinados.  Un ejemplo de registro, sería el cambio de turno en  la  línea de producción,  ya que  al hacerse el cambio no se debe de detener el proceso, pero si se debe de saber quién deja el puesto y quién lo ocupa,  a  fin  de  seguir  manejando  la responsabilidad del puesto, para que en caso de existir desviaciones se sepa quién es responsable de la misma  Es  muy  importante  llevar  registro  de  todas  y cada una de las actividades que se llevan a cabo tanto en el proceso como en los procedimientos de  aseguramiento  de  la  calidad  mencionados anteriormente.  Muchos de estos registros, en algunos casos, son requeridos por el cliente para darse una idea del control  de  calidad  que  se  lleva  a  cabo  en  el producto que esta adquiriendo.  También  se  cuenta  con  un  registro  histórico continuo  de  cada  proceso,  unidad  o  equipo utilizado,  lo  que  es  útil  cuando  se  presenta alguna desviación en los resultados obtenidos.  Control de documentos  Los documentos generados por  la aplicación de las herramientas de la inspección, como hojas de ruta,  operación,  elementos  estadísticos, instrucciones  y  registros  de  resultados,    deben de controlarse en el área de calidad con el fin de analizarlos  y  generar  las  medidas  correctivas correspondientes a cada desviación encontrada. Esta  información debe de estar disponible para las  personas  involucradas  en  los  problemas detectados.  

 

95 

El  control  de  documentos  se  logra  de  forma histórica, paulatina y cronológicamente, es decir, todo  lo  registros  que  se  generen  al  revisar  los procesos se van resguardando de la manera más adecuada  según  las  necesidades  y  tipo  de producción que se tengan.  A  empresa  debe  establecer  y  mantener procedimientos  para  controlar  todos  los documentos  y  datos  que  se  relacionen  con  la norma.  Los  documentos  deben  ser  revisados  y aprobados por personal  autorizado  antes de  su emisión.   El control debe asegurar que:  

– Los  documentos  y  su  emisión  correcta están disponibles en todo lugar pertinente. 

– Los documentos obsoletos sean removidos rápidamente  de  los  lugares  de  uso  o emisión.  

 Los  documentos,  una  vez  estructurados,  deben de: 

– Deben ser escritos en un medio impreso – Ser claramente legibles y comprensibles  – Ser  identificados  con  una  clave  que  los 

particularice – Contener  el  número  de  revisión  que  les 

corresponda – Contener  las  fechas  de  emisión  y  de 

cancelación – Tener  enumeradas  en  forma  consecutiva 

las hojas del mismo documento – Tener  las  firmas  de  revisión  de 

Aseguramiento  de  Calidad,  Sistemas  de Calidad e Ingeniería de Calidad 

– Contar  con  la  leyenda  “Documento Controlado” 

 

Procedimiento  Para  llevar a  cabo el procedimiento  se necesita un documento que describe en forma general las normas  y  requerimientos  por  las  que  deberá regirse  las personas  responsables de efectuar  y administrar  las tareas que sean necesarias, para cumplir con  los criterios de calidad establecidos por la empresa y definidos en sus políticas.   La  estructura  que  deben  tener  los procedimientos  se  basan  en  las  siguientes sesiones:  Título  (obligatorio) Objetivo  (obligatorio) Campo de aplicación  (obligatorio) Definiciones  (si se requiere) Descripción  de actividades 

(si se requiere) 

Responsabilidad  y funciones 

(obligatorio) 

Referencias  (si se requiere) Control  de documentación 

(si se requiere) 

Anexos  (si se requiere) Distribución  (si se requiere)  Exclusión de documentos obsoletos  Cuando  se  establecen  acciones  correctivas producto  por  ejemplo  de  una  auditoria,  se elaboran  nuevos  documentos  que  sustituyen  a los antiguos. Obviamente en esto participan  las áreas comprometidas con el Sistema de calidad y las  personas  responsables,  y  en  especial  el auditor que es con sus hallazgos quien sugiere el cambio  de  documentos  a  los  ejecutivos responsables. Estos documentos obsoletos no se desechan sino que se guardan como  referencia, 

 

96 

se les marca con la leyenda “Cancelados” y se da de  alta  a  los  nuevos  documentos.  Todas  las copias anteriores, una vez que se han registrados los  nuevos  documentos,  se  desechan  y  se actualizan con los nuevos.  Para  fines  de  control  los  documentos  se clasifican en controlados y no controlados.   Un  documento  controlado  es  aquel  en  el  cual tanto  su  distribución  como  su  actualización deberán estar registradas.   Un documento no  controlado  es  aquel  que  no hay  necesidad  de  actualizarlo,  pero  que  si  hay que dejarlo asentado en un registro.  Los documentos controlados son clasificados en tres tipos:  Documentos de política describe  los criterios de la empresa sobre un tema específico Documentos  de  procedimientos  establecen  normas para cumplir los criterios).  Documentos de instructivos establece acciones a ejecutarse.  Actividad   Buscar  en  www.calidadtotal.com procedimientos  para  la  elaboración  de manuales de calidad.  Redactar  objetivos  y  metas  del  manual  de calidad  Observar las actividades en un laboratorio del plantel  Detectar  posibles  fallas  en  el  control  de calidad de los laboratorios 

Comparar  la  información  obtenida  con  los objetivos y metas del manual de calidad  Elaborar  un  Manual  de  Calidad  sobre  los laboratorios del plantel   

ISO /FDIS 9000:2000  La  familia de normas  ISO 9000 proporcionan un sistema  o  núcleo  genérico  de  normas  de sistemas  de  calidad  para  ayudar  a  las organizaciones  de  todo  tipo  y  tamaño,  en  la implementación  y  operación  de  sistema  de calidad.  Características  Específicamente  la  norma  ISO  9000:2000 describe  los  fundamentos  de  los  sistemas  de Gestión de  la Calidad,  así  como  la  terminología para esta disciplina. Los  sistemas de Gestión de la  Calidad  de  una  organización  están influenciados por  los objetivos de  la misma, por sus  productos  y  por  sus  prácticas  específicas,  y por lo tanto, caria de una organización a otra.   Un Sistema de Gestión de la Calidad orienta a la organización a analizar  los requisitos del cliente, contar con personal capaz y motivado definir los procesos  para  la  producción  y  prestación  de servicios y mantenerlas bajo control.  La  organización  debe  tomar  en  cuenta  que  los requisitos de los clientes no son homogéneos no estáticos  y  por  lo  tanto  deben  mejorar continuamente  sus procesos  y  sus productos,  y un  sistema de este  tipo es el modo más eficaz, hasta ahora  ideado, pues proporciona el marco de referencia para la mejora continua con objeto de  satisfacción  a  los  clientes.  La  familia  de 

 

97 

normas ISO 9000, en su conjunto ha demostrado su  eficiencia  con  la  reducción  costos  de operación, mejor control de  los procesos, mejor calidad en  lSO productos y servicios, sobre todo mayor  participación  en  el  mercado  llámese nacional o internacional.  Una vez que surge la idea o necesidad de buscar la certificación de calidad, es necesario conocer todo el proceso que levara a este objetivo, como se  ha  mencionado,  es  muy  importante  dar  a conocer  la  flexibilidad  de  las  normas  ISO 9000:2000,  donde  cada  empresa  tomara  de estas lo mejor se adecue a sus necesidades.   Elementos  Los  elementos  de  la Norma  ISO  9000:2000  son utilizados por  las empresas a certificarse, desde que  comienza  la  implantación  del  Sistema  de Gestión  de  Calidad  que  más  convenga  a  la empresa,  hasta  la  evaluación  en  las  auditorias finales.   Un sistema de calidad debe cumplir una serie de exigencias para que sea efectivo, pero dentro de estas exigencias debe hacerse una diferenciación muy clara entre los requisitos del producto y los requisitos del sistema de calidad.   Los  elementos  para  los  productos  pueden  ser especificados  por  los  clientes,  por  la  propia organización o bien por la autoridad.   Los elementos para  los productos  y en  algunos casos para  los procesos asociados pueden estar contenidos en especificaciones técnicas, normas de  producto,  normas  de  proceso  o  requisitos reglamentarios.  

Los  elementos  del  sistema  de  Gestión  de  la Calidad son complementarios a los requisitos del producto  y  se  especifican  en  la  norma  ISO 9001:2000,  son  genéricos  y  aplicables  a organizaciones de cualquier sector económico e industrial  con  independencia  del  producto  que suministren y además hacen énfasis en el uso y aplicaciones técnicas del producto.  Alrededor del mundo han existido empresas que por sus características utilizan de mejor manera los  requisitos  y  dentro  de  las  auditorias  ha existido  la  necesidad  de  implantar  el  requisito que  se  consideraba  inadecuado  obteniendo  así mejores resultados, esto quiere decir que no por ser flexible ISO 9000 en cuanto a sus Normas, es muy  importante  tomar  en  cuenta  cada  una  de ellas  y  tener  una  mejor  visión  por  supuesto dependiendo  de  lo  lejos  que  quieran  llegar  las empresas.  Ejemplos de elementos: 

– Requisitos de producto – De resistencia física (tensión, impacto) – De contenido (Plomo caolín, proteína)  – De funcionamiento (N° de ciclos, seguridad, 

organolépticos, olor, sabor, tacto, vista)  – Ergonómicos (forma, tamaño y seguridad)  – Requisitos de servicios  – De  comportamiento  (cortesía,  veracidad, 

honestidad)  – De  conocimiento  (dominio  del  tema, 

claridad, consistencia)  – De  tiempo  (puntualidad,  disponibilidad, 

tiempo de proceso)  – De  funcionalidad  (espacio,  capacidad, 

instalaciones)     

 

98 

Requisitos del sistema de calidad  Administrativos:  

– Control de documentos y datos – Control de registros – Evaluación de proveedores – Control de proceso – Control de diseño – Comunicación interna 

 Correspondencia ISO 9000‐1994: ISO 9000‐2000  Para  las organizaciones que actualmente  tienen su sistema de calidad desarrollado con base en la norma  del  año  1994,  es  necesario  hacer  un diagnóstico  del  estado  actual  de  su  sistema comparado con esta nueva versión, encontrando las  diferencias  o  criterios  que  no  se  habían aplicado.  Con  base  en  lo  anterior,  habría  que hacer  un  plan  de  transición  particular,  de acuerdo a los recursos disponibles y a la fecha en que se desean completar los cambios.  Por  ejemplo,  si  como  resultado  del  diagnóstico se  detecta  que  el  requisito  de medición  de  la satisfacción del cliente no se cumple, habría que hacer un proyecto de mejora,  implicaría definir ¿Qué?,  ¿Cómo?,  ¿Cuándo?,  y  ¿Donde?,  se  va  a llevar acabo.  Siguiendo el ejemplo, ¿Qué vamos a  implantar?, la  medición  de  la  satisfacción  del  cliente: ¿cómo?,  a  través  del  desarrollo  de  un cuestionario  de  satisfacción  del  cliente: ¿cuando?, habría que establecer un programa de trabajo,  indicando  el  tiempo  requerido  para diseñar  el  cuestionario,  consultar  bibliografía, hacer  una  prueba  piloto;  etc.;  ¿Dónde?,  se tendría que definir si el cuestionario se aplicaría a  todos  los  clientes, o  si por muestreo, etc. De 

esta  manera  debería  encontrarse  tantos proyectos como sea necesario hasta cumplir con el nuevo esquema.  Como  sabemos,  los  cambios  en  las normas  ISO 9000:2000,  fueron  muy  representativos  en cuanto a los principios básicos de la Gestión de la Calidad.  Una  vez  que  surge  la  idea  de  llevar  a cabo todo un proceso de trabajo que conllevará a  la  certificación  internacional,  es  necesario enfocarse  primeramente  en  los  principios  que rigen  la  norma  ISO  9001,  ya  que  son considerados  como  la base de  todo un proceso de  cambios.  Los  requisitos  de  la  norma  ISO 9000:2000  son  flexibles  y  algunos  de  ellos  se pueden omitir dependiendo de las necesidades o características  de  cada  organización. Dentro  de este  trabajo  se  ha  buscado  una  forma  clara  de dar a conocer todo un proceso que va desde una idea hasta el  reconocimiento  internacional para una empresa, organización, institución etc.   La experiencia acumulada por la implementación de  las normas  ISO 9000 en  cientos de miles de organizaciones  en  todo  el  mundo  indican  la necesidad de mejorarlas, hacerlas más amigables sobre todo para la pequeña y mediana empresa. Dicha  experiencia  ha  mostrado  que  los resultados  deseados  se  alcancen  más eficientemente  cuando  las  actividades  y  los recursos  relacionados  se  gestionan  como  un proceso.   En consecuencia uno de  los caminos para  lograr la mejora fue adoptar un sistema de gestión con un enfoque de procesos para  lo cual se requirió desarrollar un modelo  Este modelo  unido  a  los  ocho  principios  de  la Gestión  de  la  Calidad  constituyen  la  parte 

 

99 

medular del  sistema o proceso de  implantación de para la mejora continua.  Principios básicos de la calidad.  Organización  enfocada  al  cliente:  Las organizaciones dependen de sus clientes y por lo tanto  comprender  sus  necesidades  presentes  y futuras,  cumplir  con  sus  requisitos  y  esforzarse en exceder sus expectativas.  Liderazgo:  Los  líderes  establecen  la  unidad  de propósito  y  dirección  de  la  organización.  Ellos deben crear y mantener un ambiente interno, en el  cual  el  personal  pueda  llegar  a  involucrarse totalmente  para  lograr  los  objetivos  de  la organización.  Participación  de  todo  el  personal:  el  personal, con  independencia  del  nivel  de  la  organización en  el  que  se  encuentre,  es  la  esencia  de  la organización y su total implicación posibilita que sus capacidades sean usadas para el beneficio de la organización.  Enfoque a procesos: Los resultados deseados se alcanzan  más  eficientemente  cuando  los recursos  y  las  actividades  relacionadas  se gestionan como un proceso.  Enfoque del sistema hacia la gestión: Identificar, entender  y  gestionar  un  sistema  de  procesos interrelacionados para un objeto dado, mejora la eficiencia y la eficiencia de una organización.  La  mejora  continua:  Debería  ser  el  objetivo permanente de la organización.  Enfoque  objetivo  hacia  la  toma  de  decisiones: las decisiones efectivas se basan en el análisis de datos y en la información. 

Relaciones  mutuamente  benéficas  con  el proveedor: Una organización y sus proveedores son  independientes y una  relación mutuamente benéfica  intensifica  la capacidad de ambos para crear valor.  Descripción de los objetivos de los requisitos de la Norma ISO 9001:2000  Requisitos de la Norma ISO 9001:2000  Requisitos Generales. Generalidades. Manual de Calidad. Control de Documentos. Control de los Registros. Responsabilidad de la Dirección Compromiso de la Dirección. Enfoque al cliente. Política de Calidad. Planificación. Objetivos de la Calidad.  Planeación del sistema de gestión de la calidad.  Planificación  de  los  productos  y  procesos  con base  a  las  necesidades  del  cliente:  Es  un requerimiento  vital de  la Norma 9001, por que es  la  transformación  de  los  requerimientos  del cliente  y  los  de  la  organización  en especificaciones  que  deben  ser  hechas  por personal calificado. Garantizar  que  los  productos  adquiridos  son garantizados.  Objetivo de los requisitos  El  enfoque  basado  en  procesos  de  tiene  la Norma ISO 9001, cuando se desarrolla,  implanta y  mejora  es  indudable  que  aumenta  la satisfacción  de  los  clientes.  La  documentación 

 

100 

del  Sistema  de  Calidad  es  un  valor  agregado cuando esta es breve, clara y directa. Su objetivo es describir el sistema de calidad y su aplicación, establecer requisitos y proporcionar información sobre  como  efectuar  las  actividades,  así  como obtener  la evidencia objetiva de su realización y resultados.  Las organizaciones dependen de sus clientes por lo  tanto  deben  comprender  sus  necesidades  y trabajar para satisfacerlas.  El sistema de calidad no es algo que ocurre por si solo, necesita una decisión en cuanto a calidad y el  puente  entre  el  compromiso  de  la  alta dirección y el  resto del personal es una política de calidad.  La política de  calidad es el marco de  referencia para  el  establecimiento  de  los  objetivos  de  la calidad en  la organización política y objetivos de calidad con base en los requisitos del cliente son las  referencias  necesarias  para  la  planificación del sistema de calidad  Determinación de los requisitos  Relacionados con el producto:  

– Revisión de  los requisitos relacionados con el producto.  

– Comunicación con el cliente. – Diseño  y  desarrollo,  planificación  del 

diseño y desarrollo. – Elementos  de  entrada  para  el  diseño  y 

desarrollo. – Resultado del diseño y desarrollo.  – Revisión del diseño y desarrollo.  – Verificación del diseño y desarrollo. – Validación del diseño y desarrollo.  – Control  de  los  cambios  del  diseño  y 

desarrollo. 

Compras:  – Proceso de compras. – Información de las compras. – Verificación de los productos comprados. – Producción y prestación del servicio – Control de la producción y la prestación del 

servicio – Validación de los procesos de producción y 

de la prestación de servicios – Identificación y trazabilidad. – Propiedad del cliente. – Identificación y trazabilidad. – Propiedad del cliente. – Preservación del producto. 

 Control  de  dispositivos  de  seguimiento  y  de medición:  

– Generalidades. – Seguimiento y medición – Satisfacción del cliente – Auditoria interna – Seguimiento y medición del producto – Control del producto no conforme. – Análisis de datos  – Mejora – Acción correctiva 

 Cuando  la  gente  sabe  su  posición  dentro  de  la empresa  así  como  sus  responsabilidades puede actuar con mayor efectividad.  La  comunicación  interna  del  personal  garantiza un mejor servicio al cliente.  El objetivo de conocer los datos y la información es  que  las  decisiones  se  toman  con  base  e  el análisis de ellos, para garantizar su efectividad.  

 

101 

Garantizar  que  los  recursos  utilizados  en  el producto  o  prestación  de  servicios  sean  los adecuados.  Identificación de las necesidades del cliente.  La  organización  debe  de  validar  aquellos procesos  de  producción  y  de  prestación  de servicios  donde  los  productos  resultantes  no puedan  verificarse  mediante  actividades  de seguimiento o medición posteriores. Esto incluye a cualquier proceso en el que  las deficiencias se hagan aparentes únicamente después de que el producto  esté  siendo  utilizado  o  se  haya prestado el servicio.  La validación debe mostrar la capacidad de estos procesos  para  alcanzar  los  resultados planificados.  La organización debe determinar el seguimiento y  la  medición  a  realizar  y  los  dispositivos  de medición  y  seguimiento  necesarios  para proporcionar  la evidencia de  la conformidad del producto con los requisitos determinados.  La  organización  debe  planificar  e  implementar los  procesos  de  seguimiento,  y  la  medición  a realizar  y  los  dispositivos  de  medición  y seguimiento  necesarios  para  proporcionar  la evidencia de la conformidad del producto con los requisitos determinados.  La  organización  debe  planificar  e  implementar los  procesos  de  seguimiento,  análisis  y mejora necesarios.  Objetivo general  La  organización  debe  de  llevar  a  intervalos planificados auditorias  internas para determinar 

si  el  Sistema  de  Gestión  de  la  Calidad  es conforme con las disposiciones planificadas.  Los  controles,  las  responsabilidades  y autoridades  relacionadas con el  tratamiento del producto no conforme deben estar definidos en un procedimiento documentado.  La  organización  debe  determinar  recopilar  y analizar los datos apropiados para determinar la idoneidad y la eficacia del Sistema de Gestión de la Calidad y para evaluar donde se puede realizar la mejora continua.  La organización debe mejorar continuamente  la eficiencia  el  sistema  de  Gestión  de  la  Calidad mediante el uso de  la política de  la  calidad,  los objetivos  de  la  calidad,  los  resultados  de  las auditorías,  el  análisis  de  datos,  las  acciones correctivas  y  preventivas  y  la  revisión  por  la dirección.   La  organización  debe  tomar  acciones  para eliminar  las  causas  de  no  conformidades potenciales  para  prevenir  su  ocurrencia.  Las acciones preventivas deben ser apropiadas a  los efectos  de  los  problemas  potenciales. Debe  de establecer un procedimiento documentado para definir los requisitos: 

– Determinar – Evaluar – Registrar  – Revisar. 

 Se busca una mejor relación con el proveedor.  Mejora continua  Los  requisitos  de  la  Norma  ISO  9000:2000  son utilizados por  las empresas a certificarse, desde que  comienza  la  implantación  del  Sistema  de 

 

102 

Gestión  de  Calidad  que  más  convenga  a  la empresa,  hasta  la  evaluación  en  las  auditorias finales.   Un sistema de calidad debe cumplir una serie de exigencias para que sea efectivo, pero dentro de estas exigencias debe hacerse una diferenciación muy clara entre los requisitos del producto y los requisitos del sistema de calidad.   Los  requisitos  para  los  productos  pueden  ser especificados  por  los  clientes,  por  la  propia organización o bien por la autoridad.   Los  requisitos  para  los  productos  y  en  algunos casos para  los procesos asociados pueden estar contenidos en especificaciones técnicas, normas de  producto,  normas  de  proceso  o  requisitos reglamentarios  Los  requisitos  del  sistema  de  Gestión  de  la Calidad son complementarios a los requisitos del producto  y  se  especifican  en  la  norma  ISO 9001:2000,  son  genéricos  y  aplicables  a organizaciones de cualquier sector económico e industrial  con  independencia  del  producto  que suministren y además hacen énfasis en el uso y aplicaciones técnicas del producto.  En el siguiente capitulo se lleva a cabo un análisis con  respecto  al  Proceso  de  Certificación,  de manera que se pueda entender  la secuencia del proceso  y  en  que  momento  se  comienza  a trabajar con los principios y requisitos.  Alrededor del mundo han existido empresas que por sus características utilizan de mejor manera los  requisitos  y  dentro  de  las  auditorias  ha existido  la  necesidad  de  implantar  el  requisito que  se  consideraba  inadecuado  obteniendo  así mejores resultados, esto quiere decir que no por 

ser flexible ISO 9000 en cuanto a sus Normas, es muy  importante  tomar  en  cuenta  cada  una  de ellas  y  tener  una  mejor  visión  por  supuesto dependiendo  de  lo  lejos  que  quieran  llegar  las empresas.  Ejemplos de requisitos:  Requisitos de producto:  

– De resistencia física (tensión, impacto) – De contenido (plomo caolín, proteína)  – De  funcionamiento  (número  de  ciclos, 

seguridad,  organolépticos,  olor,  sabor, tacto, vista) 

 Ergonómicos (forma, tamaño y seguridad): 

– Requisitos de servicios De comportamiento (Cortesía, veracidad, honestidad)  

– De  conocimiento  (Dominio  del  tema, claridad, consistencia).  

– De  tiempo  (Puntualidad,  disponibilidad, tiempo de proceso)  

– De  funcionalidad  (Espacio,  capacidad, instalaciones) 

 Requisitos  del  Sistema  de  Calidad Administrativos  

– Control de documentos y datos – Control de registros – Evaluación de proveedores – Control de proceso – Control de diseño – Comunicación interna 

 En  este  caso  sí  aplica  este  ejemplo  sin  cambio alguno  y  solo  en  caso  de  que  algún  punto  no aplique  también  se  debe  demostrar  con argumentos para ser omitido.  

 

103 

Actividad   Buscar  en  la  biblioteca  del  plantel  o  en  los centros  de  documentación  de  empresas  que tengan  convenio  con el CONALEP  las normas ISO/9000/1994  y  la  ISO/9000/2000,  elaborar un  cuadro  comparativo  resaltando  las diferencias existentes entre  la  ISO/9000/1994 y  la  ISO/9000/2000  para  cumplir  con  los requisitos de calidad de  la  industria, así como sus semejanzas.  Discutir  grupalmente  el  por  qué  de  las diferencias  entre  las  versiones  ISO  y  lo  que podría contener la nueva versión de ISO.   

Mantenimiento del Sistema de Calidad  En  este  apartado  se demostrará  las  actividades utilizadas para el mantenimiento del sistema de calidad.  Auditorias internas de calidad  Una  auditoria  de  calidad  es  una  evaluación independiente  de  los  distintos  aspectos  de  la calidad de los procesos y de los productos, con el propósito  de  generar  información  que  se necesita para asegurar el rendimiento adecuado del sistema. La aplicación de este concepto a los sistemas de producción ha sido muy amplia, y ha incluido  tanto  auditoria  de  las  actividades (auditoria  de  sistemas)  como  auditoria  de  los productos.  Para  productos  que  están  sujetos  a regulaciones  gubernamentales  (por  ejemplo, medicinas o productos  financieros),  la auditoria implica  a  menudo  el  cumplimiento  de  dichas regulaciones.  

Las  auditorias  del  sistema  (a  veces  llamadas auditorias  de  proceso)  se  llevan  a  cabo  para cualquier  actividad  del  proceso  que  afecte  a  la calidad  final  de  los  bienes  o  servicios  que  se generan  generalmente,  la  auditoria  de  una actividad  específica  se  ejecuta  verificando  el cumplimiento  contra  un  documento  concreto, como  las  instrucciones  de  operación  de  un proceso,  el  manual  de  formación  de  un empleado,  el  documento  de  certificación  del personal  a  cargo  de  operaciones  críticas  y  los documentos de estipulación de compres.  Auditoria  de  producto:  esta  modalidad  de auditoria  informa  de  la  conformidad  del producto y de  la  idoneidad del producto para  la utilización prevista.  Acción correctiva  Las acciones correctivas  tienen que ver   con  las no  conformidades,  lo  que  necesariamente implica  una  revisión  de  los  procesos, operaciones  de  trabajo,  revisiones  de  los registros, quejas de  los clientes en  la calidad de los productos, etc.  Lo  anterior  implica  establecer  propiamente dicho  sistemas  de  prevención  que  eliminen  el incremento del  riesgo  en  los problemas que  se puedan  presentar,  por  una  parte,  y  por  otra  , realizar controles  para que se lleven a acabo las acciones correctivas efectiva y eficazmente.  Finalmente  todo  este  proceso  de  acciones correctivas  de  la  no  conformidad  conduce  a realizar  los cambios en  los procedimientos   que provienen de estas acciones.  Toda acción correctiva es precedida por lo tanto de una preventiva. Para esto se debe considerar 

 

104 

antes  de  determinar  una  acción  correctiva  los siguientes puntos:  – El  riesgo  potencial  y  /o  estimados,  como 

resultado  del  incumplimiento. (Herramientas  sugeridas:  fracaso  del proceso  del  producto  y    análisis  de efectos). 

– “Costo  de  solución”  que  contempla  los costos  internos  y  externos  que  supone  la creación de un equipo de acción correctiva 

 Determinar si el problema es  recurrente, por  lo que  es  importante  determinar  la  naturaleza  y frecuencia  con  que  esto  ocurre  y  el  impacto potencial  sobre  los  costos  internos  y  externos. (Herramienta  sugerida  y/o  datos  disponibles: análisis  de  Pareto,  base  de  datos  de incumplimientos).  Revisión gerencial y cambio en el sistema  Si ocurren alguno o  todos  los puntos anteriores (riesgo  potencial  y/o  estimados;  costos  de solución, recurrencia del problema) entonces se requiere una acción correctiva formal.  Una vez que se determina  la  implantación de  la acción correctiva, una persona designada para la misma  deberá mantener  registros  de  todas  las acciones de  seguimiento  relativas a actividades, reuniones  y  puntos  resolutivos;  y  quien  se responsabilizará de  llevar a buen  término dicha acción correctiva.  Se debe contar mínimamente con un formato de acción  correctiva  para  cada  caso.  También  es posible  anexar  documentos  de  apoyo  (minutas de reunión, datos de análisis de apoyo, etc.).  

Cuando  la solución  recomendada exige cambios en  un  proceso  y/o  procedimiento,  la  persona responsable de éste  lo  será de  su  implantación en el  tiempo acordado  con anticipación para el mismo.  Además  se  asegurará  que  los  cambios  se registren  de  manera  apropiada  (control  de documentos),  indicará  si  es  necesaria  alguna capacitación e  informará de  la auditoria  interna a los encargados.  La eficacia de  la acción  correctiva  se  controlará durante las subsiguientes auditorias internas y la duración de este queda a criterio del gerente de auditoria.  Si los datos evidencien que no es objetiva o si el estado  de  esta  acción  permanece  igual  (acción correctiva), es decir que  la  acción  correctiva  es ineficaz, es necesario repetir entonces el proceso de corrección.  Ejemplo del formato de acción correctiva que se utiliza para auditorias internas:  Cabe mencionar  que  en  general  que  si  esto  es cierto,  por  lo  común  el  gerente  del  sistema  de calidad  es  la  persona  indicada  para  asumir  la responsabilidad que la acción correctiva indique, ya  que  en  sus  principales  funciones  está  la  de hacer  seguimiento a  las auditorías, mantener el control  de  la  documentación  y  registro  de  los datos.  Formato de acción preventiva/correctiva (marcar uno)  Acción preventiva/correctiva no.: IQA 09 Fecha: Febrero 12, 1995  Causante (interno o externo): Equipo de auditoria  interna (líder: John Doe)  Descripción de la falta de cumplimiento: 

 

105 

Durante  la  auditoria  al  departamento  de  compras,  el equipo descubrió que una parte crítica  (citar números de parte y de orden de compra) se pidió a un proveedor no aprobado  (citar  proveedor).  Esto  es  contrario  al procedimiento  actual  de  compras  (citar  el  párrafo  en particular) Resultado de  la  investigación (usar páginas adicionales de ser necesario): Después  de  la  revisión  con  el  gerente  de  compras,  se descubrió que el proveedor actual (aprobado) era  incapaz de entregar la parte a tiempo, por tanto la selección de un segundo  proveedor.  Este  último  satisfizo  los requerimientos  mínimos  que  se  especifican  en  el cuestionario y  se aprobó de manera provisional, pero no se registró. Cambios en el proceso:  SÍ NO (marcar uno) Si  es  SÍ,  qué  proceso(s):  _______________ ___________________________________ Persona  o  grupo  responsable  de  implantar  cambios  al proceso: El  gerente  de  compras  se  asegurará  que  el  nombre  del proveedor  se  registra  en  la  lista  provisional  de proveedores  aprobados.  La  acción  correctiva  concluirá  el 28 de febrero de 1995.    Equipo  o  departamentos  investigadores:          Equipo  de auditoria interna y gerente de compras. Fecha de cierre: Próxima auditoria (diciembre 15, 1995)      Por: John COE.  Enviar copias a: Gerente de compras.  Por eso no solo cada vez que se presente alguna acción  correctiva  es  importante  establecer períodos de  revisión de acuerdo a  la política de calidad que  la empresa establece a través de su dirección y en esos momentos prevenir para que la gerencia del sistema de calidad establezca  los procedimientos  adecuados  en  los  procesos  de calidad para que se ejecute la acción.  Actividad Exponer  los  fundamentos  del  aseguramiento de calidad en las empresas.  Elaborar  un  collage  para  demostrar  la 

aplicación de los fundamentos de calidad en el entorno. Elaboración de un proyecto de vida:  – Reflexionar sobre como la percepción que 

tienes de ti  mismo a 10 años. – Traspolar  lo aprendido sobre calidad a tu 

proyecto de vida. – Redacta  las  políticas,  objetivos  y 

procedimientos de calidad que te llevaran a cumplir con tu proyecto de vida. 

– Elaborar  un  manual  de  calidad  de  tu proyecto de vida. 

          

 

106 

PRÁCTICAS Y LISTAS DE COTEJO  

Práctica número:  6                Nombre de la práctica:  Medición con el vernier.              Propósito de la práctica:  Al finalizar  la práctica, el alumno aplicará el procedimiento de uso del vernier 

en productos de acuerdo a  las  indicaciones y recomendaciones del  instructor para verificar las dimensiones. 

   Escenario:  1. Aula, 2. Taller, laboratorio.        Duración:  2 hrs.      

Materiales    Maquinaria y equipo  Herramienta  

• Pizarrón. 

• Acetatos. 

• Proyector. 

• Rotafolios. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

   

• Vernier. 

 

 

 

107 

Procedimiento 

 

Realizar la practica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo. • Aplicar las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la práctica. • Utilizar la ropa y equipo de trabajo. 

 

1. Seleccionar la capacidad del calibrador de acuerdo a las piezas a medir. 

2. Seleccionar las unidades a emplear (centímetros o fracciones). 

3. Tomar nota de la exactitud del calibrador. 

4. Seleccionar los palpadores que se usaran, tomando en cuenta la cota de la pieza que se quiere medir.

5. Colocar los palpadores seleccionados de tal forma que hagan contacto con la cota de la pieza. 

6. Sostener perpendicularmente la superficie de medición del calibrador y la superficie medida. 

7. Para mediciones internas, el alineamiento debe de sostener perpendicular a las superficies medidas y 

alineando con la línea del centro del calibrador. 

8. Tomar la medida de la lectura inmediata. 

9. Tomar el valor de la graduación de la escala principal que se encuentra inmediatamente antes del índice del nonio. 

10. Enumerar las divisiones a partir de la graduación que se encuentra inmediatamente después del índice del nonio. 

11. Sumar la lectura de la escala principal y del nonio para obtener la lectura final  12. Determinar la medida de la lectura final. 

13. Retirar los palpadores de la cota de la medida, abriendo estos para evitar que se rayen sus 

superficies. 

14. Evitar que las superficies de medición de los palpadores se rayen o golpeen. 

15. Limpiar y guardar el calibrador y las piezas mecánicas utilizadas. 

16. Limpiar el área de trabajo 

 

 

108 

 

Lista de cotejo de la práctica número 6: 

Medición con el vernier 

   Nombre del alumno:      Instrucciones:  A  continuación  se  presentan  los  criterios  que  van  a  ser  verificados  en  el 

desempeño del alumno mediante la observación del mismo. De  la  siguiente  lista marque con una       aquellas observaciones que hayan  sido cumplidas por el alumno durante su desempeño. 

 

Desarrollo Si  No  No 

Aplica  Realizó la práctica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo. 

   

• Aplico las medidas de seguridad e higiene.     

• Utilizo equipo y ropa para protección personal.     

1. Seleccionó la capacidad del calibrador de acuerdo a las piezasmecánica a medir.     

2. Seleccionó las unidades a emplear (centímetros o fracciones).    

3. Tomó nota de la exactitud del calibrador.    

4. Seleccionó los palpadores, tomando en cuenta la cota de la pieza que se quiere medir. 

   

5. Colocó los palpadores seleccionados que hagan contacto con la cota de la pieza.     

6. Sostuvo perpendicularmente la superficie de medición del calibrador y lasuperficie medida. 

   

7. Aplicó las medidas de seguridad del lugar de trabajo en el desarrollo de la práctica     

8. Para mediciones internas, alineó perpendicular a las superficies medidas y alineó con la línea del centro del calibrador. 

   

9. Tomó la medida de la lectura inmediata.    

10. Tomó el valor de la graduación de la escala principal que se encuentra inmediatamente antes del índice del nonio.

   

 

109 

 

Desarrollo Si  No  No 

Aplica 11. Enumeró las divisiones a partir de la graduación que se encuentra 

inmediatamente después del índice del nonio.   

12. Sumó la lectura de la escala principal y del nonio para obtener la lectura final    

13. Determinó la medida de la lectura final.    

14. Retiró los palpadores de la cota de la medida,    

15. Abrió los palpadores para evitar que se rayen sus superficies.    

16. Evitó que las superficies de medición de los palpadores se rayen o golpeen.    

17. Limpió y guardó el calibrador y las piezas mecánicas utilizadas.    

 Dio tratamiento a los residuos recuperables.     

 Dispuso de los desechos biológicos contaminados y materiales.     

       

Observaciones:   

 PSP: 

 

   Hora de 

inicio:     Hora de 

término:     Evaluación: 

       

 

110 

 

Práctica número:  7                Nombre de la práctica:  Medición de pureza en ácidos industriales              Propósito  de  la práctica: 

Al  finalizar  la práctica el alumno determinará el grado de pureza de un ácido industrial  mediante  pruebas    analíticas  de  titulación  para  su  cuantificación química. 

   Escenario:  Laboratorio        Duración:  5 hrs.    

Materiales    Maquinaria  y equipo    Herramientas • 10  ml. de solución indicadora 

de anaranjado de metilo • 100  ml. de solución valorada 

de NaOH al  0.1  N. previamente  preparado. 

• 5  Lt.  de agua destilada • 100 de Ácido muriático 

comercial • 1 Probeta graduada  de  100  

ml. • 1 Pipeta graduada  de  10  ml. • 4 Matraces Erlenmeyer  de  

250  ml • 2 Matraces aforados  de  100  

ml. • 2 Buretas de 50 ml. • 1 Pinza doble para bureta • 1 Piseta • Agitador de vidrio con 

gendarme  

  1 Soporte Universal  

 

111 

 

Procedimiento 

  Realizar la practica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo. • Aplicar las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la práctica. • Utilizar la ropa y equipo de trabajo. 

 1. Medir 10 ml. de la muestra de ácido muriático (Vm) con una probeta graduada.  2. Transferir a un matráz volumétrico de 100 ml., aforando hasta la marca con agua destilada.  3. Agitar tapando el matraz hasta que se mezcle bien con el agua. (Aforo  1).  4. Medir una muestra (A1) de aproximadamente 10 ml. con una pipeta graduada.  5. Transferir a un segundo matraz  volumétrico de 100 ml.  6. Aforar hasta la marca del matraz con agua destilada y  homogeneizar. (Aforo  2).  7. Tomar una muestra de 25 ml. (A2) de esta última dilución y transferirla a un matraz Erlenmeyer.  8. Agregar otros 50 ml. de agua destilada.  9. Agregar 2 ò 3 gotas de anaranjado de metilo como indicador.  10. Titular con NaOH previamente valorado hasta el vire del indicador que va de naranja a rojo canela.   11. Anotar el volumen gastado de NaOH (V  NaOH).  12. Registrar los datos obtenidos.  13. Repetir el procedimiento tomando 2 muestras más de la segunda diluciòn (A2).  14. Calcular el  porcentaje de HCl en la muestra total utilizando la fórmula siguiente:  

 

112 

 Procedimiento 

                                   %  HCI  =  V  NaOH  x  N  NaOH   x  Aforo  1  x  Aforo  2  x  m. eq.  HCl                                                                                   A1  x  A2  x  V m                    15. Determinar el grado de pureza que tiene el ácido muriático, en relación con el contenido de  HCl en la 

muestra.  16. Determinar el porcentaje de un ácido industrial en una muestra comercial, aplicación de la técnica de 

titulación ácido‐base.  17. Elaboración de un reporte de la práctica que incluya: 

ù Importancia de grado de pureza de un ácido ù Resultados de la Titulación ù Conclusiones  Separar los residuos recuperables 

 

Disponer de los desechos biológicos contaminados y materiales utilizados  

 

V NaOH = ml de NaOH gastados en la titilación N NaOH = Normalidad de la disolución de NaOH Aforo 1 = Primer aforo del problema Aforo 2 = Segundo aforo del problema A1 = Volumen de la primera muestra A2 = Volumen de la segunda muestra Vm = Volumen de la muestra m. eq. HCl = miliequivalente de HCl = 36.5 100

 

113 

Lista de cotejo de la práctica número 7: 

Medición de purezas en ácidos industriales 

   Nombre del alumno:      Instrucciones:  A  continuación  se  presentan  los  criterios  que  van  a  ser  verificados  en  el 

desempeño del alumno mediante la observación del mismo. De  la  siguiente  lista marque con una       aquellas observaciones que hayan  sido cumplidas por el alumno durante su desempeño. 

 

Desarrollo  Si  No No 

Aplica  Realizó la práctica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo. 

   

• Aplico las medidas de seguridad e higiene.     

• Utilizo equipo y ropa para protección personal.     

1. Realizó la preparación de material y reactivos     

2. Realizó la toma de muestras     

3. Realizó la toma de lecturas     

4. Calculó el porcentaje de pureza del HCI     

5. Observó las medidas de seguridad e higiene     

6. Manejó el material y equipo de laboratorio indicado     

 Dio tratamiento a los residuos recuperables.     

 Dispuso de los desechos biológicos contaminados y materiales.     

  

Observaciones:   

 PSP: 

 

   Hora de 

inicio:     Hora de 

término:     Evaluación: 

  

 

114 

 

Práctica número:  8                Nombre de la práctica:  Determinación  de  confiabilidad  de  un 

laboratorio secundario de metrología.    

         Propósito de la práctica:  Al finalizar la práctica, el alumno determinar la confiabilidad de un laboratorio  

secundario de metrología mediante la identificación de sus procedimientos de prueba para su selección. 

   Escenario:  1. Aula. 

2. Laboratorio secundario de metrología.  

   

Duración:  5 hrs.  

Materiales    Maquinaria  y equipo  Herramientas 

 

• Hojas blancas. 

• lápices. 

 

       

 

115 

 

Procedimiento 

  Realizar la practica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo. • Aplicar las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la práctica. • Utilizar la ropa y equipo de trabajo. 

 Escenario 1  

1. Elaborar un guión de visita para un laboratorio secundario de metrología con el fin de identificar:  

• Estructura organizacional. • Perfiles del personal. • Tipos de pruebas que se realizan. • Equipo utilizado. • Normas de acondicionamiento. 

• Condiciones de referencia. • Temperatura. • Humedad. • Vibración. • Aire. 

• Medidas de higiene y seguridad.  

 Escenario 2  

2. Efectuar la visita. • Identificar los aspectos especificados en el guión. • Averiguar si es un laboratorio acreditado. • Observar el procedimiento de alguna prueba de medición de equipos. • Revisar los informes de calibración obtenidos. 

 3. Elaborar un cuadro de concentrado de información con las condiciones de referencia y 

acondicionamiento del laboratorio observado.  

Escenario 1  

4. Determinar el grado de confiabilidad del laboratorio con una escala del 1 al 10 respecto al cumplimiento de las normas de acondicionamiento e informes de calibración obtenidos. 

 

 

116 

 

Lista de cotejo de la práctica  número 8: 

Determinación de confiabilidad de un laboratorio secundario de metrología 

   Nombre del alumno:      Instrucciones:  A  continuación  se  presentan  los  criterios  que  van  a  ser  verificados  en  el 

desempeño del alumno mediante la observación del mismo. De  la  siguiente  lista marque con una       aquellas observaciones que hayan  sido cumplidas por el alumno durante su desempeño. 

Desarrollo    Si    No No Aplica 

Realizó la práctica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo. 

       

• Aplico las medidas de seguridad e higiene.         

• Utilizo equipo y ropa para protección personal.         

1. Elaboró el guión para identificar los puntos especificados en la práctica.         

2. Determinó si el laboratorio era acreditado.         

3. Registro el procedimiento de una prueba realizada.         

4. Revisó los informes de calibración obtenidos.         

5. Elaboró un cuadro de concentrado de información con las condiciones de referencia. 

       

6. Determinó el grado de confiabilidad del laboratorio con una escala del 1 al 10 respecto al cumplimiento de las normas. 

       

 Dio tratamiento a los residuos recuperables.         

 Dispuso de los desechos biológicos contaminados y materiales.         

  

Observaciones:   

 PSP: 

 

   Hora de 

inicio:     Hora de 

término:     Evaluación: 

 

 

117 

 Práctica número:  8                Nombre de la práctica:  Impacto de la calidad.              Propósito de la práctica:  Al finalizar la actividad,  el alumno distinguirá la importancia y relevancia  de la 

calidad en distintos sectores de la sociedad y la industria.    Escenario:  Empresas  de  la 

localidad.  

     Duración:  6 hrs.    

Materiales    Maquinaria  y equipo  Herramienta  

• Carta de presentación de la escuela. 

• Guía de observación y preguntas. 

• Bibliografía • lápiz 

                             

 

118 

 

Procedimiento 

  Realizar la practica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo. • Aplicar las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la práctica. • Utilizar la ropa y equipo de trabajo. 

 1. Integrar equipos de trabajo. 

2. Investigar el impacto de la calidad en la industria. 

3. Investigar el impacto de la calidad en la sociedad. 

4. Investigar el impacto de la calidad en la cultura. 

5. Investigar el impacto de la calidad en los servicios. 

6. Investigar el impacto de la calidad en la productividad. 

7. Realizar un  cuadro con las características del impacto en los diferentes sectores mencionados. 

8. Elaborar un reporte con las conclusiones por equipo. 

 

 

119 

 

Lista de cotejo de la práctica número 9: 

Impacto de la calidad  

   Nombre del alumno:      Instrucciones:  A  continuación  se  presentan  los  criterios  que  van  a  ser  verificados  en  el 

desempeño del alumno mediante la observación del mismo. De  la  siguiente  lista marque con una       aquellas observaciones que hayan  sido cumplidas por el alumno durante su desempeño. 

 

Desarrollo  Si  No No 

Aplica  Realizó la práctica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo. 

   

• Aplico las medidas de seguridad e higiene.     

• Utilizo equipo y ropa para protección personal.     

1. Se Integró equipos de trabajo     

2. Investigó el impacto de la calidad en la industria.     

3. Investigó el impacto de la calidad en la sociedad.     

4. Investigó el impacto de la calidad en la cultura.     

5. Investigó el impacto de la calidad en los servicios.     

6. Investigó el impacto de la calidad en la productividad.     

7. Realizó un  cuadro con las características del impacto en los diferentes sectores mencionados 

   

8. Elaboró un reporte con las conclusiones por equipo que incluye Impacto en la industria. 

   

9. Elaboró un reporte con las conclusiones por equipo que incluye Impacto en la sociedad. 

   

10.Elaboró un reporte con las conclusiones por equipo que incluye Impacto en la cultura. 

   

 

120 

Desarrollo  Sí  No  No Aplica 

11.Elaboró un reporte con las conclusiones por equipo que incluye Impacto en los servicios. 

   

12.Elaboró un reporte con las conclusiones por equipo que incluye Impacto en la productividad. 

   

 Dio tratamiento a los residuos recuperables.     

 Dispuso de los desechos biológicos contaminados y materiales.     

  

Observaciones:   

 PSP: 

 

   Hora de 

inicio:     Hora de 

término:     Evaluación: 

    

 

121 

 Práctica número:  10                Nombre de la práctica:  Contribución de la organización a la calidad.              Propósito de la práctica:  Al finalizar la actividad,  el alumno distinguirá la importancia, y contribución de 

las diferentes áreas que componen una organización.    Escenario:  Empresas de la localidad.        Duración:  8 hrs.    

Materiales    Maquinaria  y equipo  Herramienta  • Carta de presentación de la 

escuela. • Guía de observación y 

preguntas. • Bibliografía • lápiz 

       

 

 

122 

 

Procedimiento 

  Realizar la practica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo. • Aplicar las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la práctica. • Utilizar la ropa y equipo de trabajo. 

 Para el desarrollo de esta práctica se recomiendan equipos de tres a cuatro integrantes.  

1. Aplicar las normas y reglas de seguridad para  la realización de la practica 

2. Seleccionar una industria de transformación  

3. Identificar productos que elaboran 

4. Identificar las características de calidad de los productos 

5. Identificar el organigrama de la empresa. 

6. Identificar el flujo grama de la organización 

7. Identificar los departamentos existentes en la organización 

8. Analizar impacto o contribución en la calidad por parte de cada área o departamento 

9. Registrar contribución de cada área al logro de la calidad 

10. Realizar matriz de correlación de acuerdo a contribución para el logro de la calidad de los productos 

con la información recabada 

11. Realizar un reporte de la práctica que incluya: 

• Razones de la necesidad de analizar la contribución y participación en  el logro de la calidad de un 

producto por parte de las  áreas o departamentos en una organización. 

• Observaciones. 

• Conclusiones. 

 

 

123 

 Procedimiento 

   

NOMBRE DE LA ORGANIZACIÓN   

EJEMPLO.‐    Matriz de Responsabilidades               

                   

  MERCADOTECNIA      DISEÑO 

PRODUCCION   

Diseño del producto                  X                                           

ACTIVIDADES CON

IMPACTO EN LA CALIDAD DEL PRODUCTO

FASES DE LA ORGANIZACION

 

124 

 

Lista de cotejo de la práctica número 10: 

Contribución de la organización a la calidad  

   Nombre del alumno:      Instrucciones:  A  continuación  se  presentan  los  criterios  que  van  a  ser  verificados  en  el 

desempeño del alumno mediante la observación del mismo. De  la  siguiente  lista marque con una       aquellas observaciones que hayan  sido cumplidas por el alumno durante su desempeño. 

Desarrollo  Si  No No 

Aplica  Realizó la práctica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo. 

   

• Aplico las medidas de seguridad e higiene.     

• Utilizo equipo y ropa para protección personal.     

1. Aplico las normas y reglas de seguridad      

2. Selecciono la industria acorde a la practica     

3. Identifico productos que elaboran     

4. Identifico las características de calidad de los productos     

5. Identifico el organigrama de la empresa.     

6. Identifico el flujograma de la organización     

7. Identifico los departamentos existentes en la organización     

8. Analizo  impacto  o  contribución  en  la  calidad  por  parte  de  cada  área  o departamento 

   

9. Registro contribución de cada área al logro de la calidad     

10. Realizo matriz de correlación de acuerdo a contribución para el  logro de  la calidad de los productos con la información recabada 

   

• Realizo el reporte de la práctica      

 Dio tratamiento a los residuos recuperables.     

 Dispuso de los desechos biológicos contaminados y materiales.      

Observaciones:   

 PSP: 

 

   Hora de 

inicio:     Hora de 

término:     Evaluación: 

 

125 

 Práctica número:  11                Nombre de la práctica:  Serie de Normas ISO 9000:2000              Propósito de la práctica:  Al finalizar la actividad, el participante identificara las características a cumplir 

en el sistema de gestión de calidad ISO 9000‐2000.    Escenario:  Aula.        Duración:  16 hrs.    

Materiales    Maquinaria  y equipo  Herramienta  • Lápiz. • Cuaderno para tomar notas. • Documentos relativos a la 

investigación. 

       

 

 

126 

 

Procedimiento 

  Realizar la practica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo. • Aplicar las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la práctica. • Utilizar la ropa y equipo de trabajo. 

 Para el desarrollo de esta práctica se recomiendan equipos de dos integrantes.   1. Seleccionar los materiales a utilizar en el desarrollo de la práctica. 

2. Recabar información referente a la serie de normas ISO 9000. 

3. Analizar la información recabada. 

4. Analizar las normas ISO 9000 ‐ 2000. 

5. Elaborar un reporte de los requerimientos a cumplir de la norma de gestión de calidad. 

6. Determinar las características de los requerimientos contractuales. 

7. Recopilar información sobre Normas Oficiales Mexicanas equivalentes a ISO 9000. 

8. Analizar la información y elaborar reporte de los “debes” del sistema de gestión de calidad ISO 9001‐

2000. 

9. Elaborar un cuadro comparativo de la serie ISO 9000 y su equivalente de las Normas Oficiales 

Mexicanas. 

10.Realizar un reporte de la práctica que incluya: 

• Observaciones. 

• Conclusiones. 

 

 

 

 

 

127 

 

Lista de cotejo de la práctica número 11: 

Serie de Normas ISO 9000:2000 

   Nombre del alumno:      Instrucciones:  A  continuación  se  presentan  los  criterios  que  van  a  ser  verificados  en  el 

desempeño del alumno mediante la observación del mismo. De  la  siguiente  lista marque con una       aquellas observaciones que hayan  sido cumplidas por el alumno durante su desempeño. 

 

Desarrollo  Si  No No 

Aplica Realizó la práctica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo.     

• Aplicó las medidas de seguridad e higiene.     

• Utilizó equipo y ropa para protección personal.     

1. Seleccionó los materiales a utilizar en el desarrollo de la práctica     

2. Recabó información referente a la serie de normas ISO 9000     

3. Analizó la información recabada     

4. Analizó las normas ISO 9000‐2000     

5. Elaboró un reporte de los requerimientos de la norma de gestión de calidad     

6. Determinó las características de los requerimientos contractuales     

7. Recopiló  información  sobre  Normas  Oficiales Mexicanas  equivalentes  a  ISO 9000. 

   

8. Realizó análisis de la información y elaborar reporte de los “debes” del sistema de gestión de calidad ISO 9001:2000. 

   

9. Elaboró comparativo de la serie ISO 9000 y las Normas Oficiales Mexicanas.     

• Realizó el reporte de la práctica      

 Dio tratamiento a los residuos recuperables.        Dispuso de los desechos biológicos contaminados y materiales.       

 

Observaciones:   

 PSP: 

 

   Hora de 

inicio:     Hora de 

término:     Evaluación: 

   

 

 

128 

 Práctica número:  12                Nombre de la práctica:  Auditorias Internas              Propósito de la práctica:  Al finalizar la actividad, el alumno identificará los procesos de evaluación de la 

implantación  del  sistema  de  calidad  de  acuerdo  a  lo  recomendado  por  la norma ISO 9000. 

   Escenario:  1. Aula,         Duración:  2 hrs.      

Materiales    Maquinaria y equipo  Herramienta  

• Lápiz. 

• Cuaderno para tomar notas. 

• Documentos relativos a la investigación. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

   

 

 

 

129 

Procedimiento 

 

Realizar la practica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo. • Aplicar las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la práctica. • Utilizar la ropa y equipo de trabajo. 

 

1. Identificar el objetivo de las auditorias internas. 

2. Identificar las actividades requeridas por  los siguientes lineamientos para realizar la auditoria.  

3. Preparación, realización, reportes y seguimiento 

4. Determinar el procedimiento para realizar un programa de auditoria con las áreas involucradas 

5. Identificar la información relativa a las auditorias que se debe contener en un archivo por el área de 

aseguramiento de la calidad. 

6. Elaborar u reporte de la investigación. 

 

 

130 

 

Lista de cotejo de la práctica número 12: 

Auditorias Internas 

   Nombre del alumno:      Instrucciones:  A  continuación  se  presentan  los  criterios  que  van  a  ser  verificados  en  el 

desempeño del alumno mediante la observación del mismo. De  la  siguiente  lista marque con una       aquellas observaciones que hayan  sido cumplidas por el alumno durante su desempeño. 

 

Desarrollo  Si  No No 

Aplica  Realizó la práctica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo. 

 

• Aplico las medidas de seguridad e higiene.   

• Utilizo equipo y ropa para protección personal.   

1. Identificó el objetivo de las auditorias internas.   

2. Identificó las actividades requeridas por  los siguientes lineamientos para realizar la auditoria. 

 

3. Preparó, realizó, reportes y seguimiento   

4. Determinó el procedimiento para realizar un programa de auditoria con las áreas involucradas 

 

5. Identificó la información relativa a las auditorias que se debe contener en un archivo por el área de aseguramiento de la calidad. 

 

6. Elaboró u reporte de la investigación.   

7. Limpió el área de trabajo   

 Dio tratamiento a los residuos recuperables.   

 Dispuso de los desechos biológicos contaminados y materiales.    

Observaciones:   

 PSP: 

 

   Hora de 

inicio:     Hora de 

término:     Evaluación: