AYUDANTE ÁREA BLANCA

AYUDANTE ÁREA BLANCA

Agosto 2021

Alicia R. Antillano

EHS - 412 / PS – 003 Instrucciones de Operación

¡ Ayúdanos a mejorar el material de formación !

Si echas en falta algo en este manual que crees que debería aparecer o

encuentras algún error, ponte en contacto con cualquiera de las personas

siguientes mediante correo electrónico.

Rocio Díaz – [email protected]

Alicia Antillano – [email protected]

2

Índice de contenidos

EPI’s, Fichas de seguridad y Herramientas Daño Cero

264 Calcinación

269 Dispersión

Carretillas y transpaletas eléctricas

293 Envasado

Toma de muestras

278 y 284 Reprocesos

Checklist del ayudante de área blanca

3

Los aprendizajes posteriores al

1 de Enero de 2021 se

encuentran de forma individual

en la plataforma Moodle

Elementos de Protección Individual

4

5

¿Dónde encuentro información sobre EPI’s?

En la base de datos PROCEDIMIENTOS EHS se encuentra el procedimiento general de

Protección personal (EpI’s) y en varios de sus apéndices encontraremos la información

necesaria para saber cuales son los elementos que debemos vestir en función del

trabajo a realizar

General del área

Toma de muestras en Edificio C

Siempre buscar la información actualizada en la base de datos

6

Apertura de líneas (general) en Edificio C


7



8



9

Específicos de tareas de producción en Edificio C


10

Específicos de tareas de producción en Edificio C


11

Fichas De Seguridad

12

13

Fichas de seguridad (FDS)

14

Las FDS tienen mucho texto, pero

¿Qué es lo más importante para mi trabajo?

Herramientas de Daño Cero

15

Daño Cero en la fabrica de Huelva consiste en tener una cultura para evitar

accidentes, utilizando las herramientas: Safety Share, Sesenta Segundos,

Iteraciones de Seguridad, Casi perdidas y Respetando las Reglas de vidas.

Safety Share

¿Qué es?

• Una herramienta basada en una experiencia personal

relacionada con la seguridad que se comparte en una

actividad grupal

¿Cómo?

• Empezando cada reunión compartiendo una

experiencia de seguridad.

• Los learning son una buena fuente para interacciones

de seguridad.

• Varias fuentes: del trabajo, de casa, internas,

externas,…

• Debe ser breve (máx 5 minutos)

• Puede usarse para compartir/comentar 60 segundos

en los diarios de seguridad

¿Por qué hacerlo?

• Porque es una herramienta simple y que hace que

saquemos la seguridad de la parte subconsciente del

cerebro y la pasemos a la parte consciente del cerebro.

• Porque crea la cultura de tener presente la seguridad en

cada reunión de la organización, haciéndola presente en

reuniones en las que se tocan temas y toman decisiones de

toda índole.

• Es una herramienta del NOSOTROS en el viaje hacia la

cultura de Daño Cero.

Herramientas Daño Cero

16

Sesenta Segundos

¿Qué es?

• Es una herramienta de concentración en la evaluación de

riesgos de una tarea que nos pide pararnos, dar un paso

atrás y hacernos tres preguntas simples:

• Cuales son los riesgos potenciales

• Qué podría ocurrirme

• Como puede ser prevenido

¿Cómo?

• Rellenándolo al comienzo y revisándolo periódicamente

a medida que progrese el trabajo, por ejemplo: después

de un descanso/interrupción, si cambia el alcance,…

• Leer cada riesgo potencial de la primera página de la

libreta y escribir el que aplica a tu actividad (no vale

llevar hojas sueltas)

• Describir las consecuencias de lo que podría pasar en

relación con ese riesgo.

• Eliminar los riesgos potenciales o hacer algo que te

proteja de ellos

¿Por qué hacerlo?

• Porque es una herramienta simple y efectiva la cual

podemos usar diariamente. Es una herramienta del “YO” de

Daño Cero

• Nos permite a todos el espacio para pararnos, pensar y

considerar lo que estamos a punto de hacer, eliminando

riesgos que nos pueden pasar desapercibidos y resultar en

un incidente o lesiones.

• Es una herramienta que nos rescata del subsconciente, del

piloto automático hasta el pensamiento consciente antes de

comenzar una actividad.


17

Interacciones de Seguridad

¿Qué es?

• Una de las herramientas de liderazgo más efectivas para

desarrollar la cultura de Daño Cero en la compañía.

• Es una conversación estructurada con tres partes:

Comienzo, Medio y Final.

¿Cómo?

• Preparando la interacción antes de realizarla.

(Preparando preguntas abiertas,

presentándonos,…)

• Si se requiere una acción será debatida y acordada

con la(s) persona(s) participante(s).

• La interacción de seguridad puede realizarse en

cualquier lugar/momento

• Dónde termine una interacción de seguridad

comenzará la siguiente que hagamos con las

mismas personas. Es importante realizar los

compromisos a los que lleguemos

• Porque nos permiten tener una conversación sobre

seguridad, mejorar nuestra comprensión del trabajo de otro

compañero y construir relaciones entre profesionales

• Es una herramienta del NOSOTROS en el viaje hacia la

cultura de Daño Cero.

¿Por qué hacerlo?


18

Diario de Seguridad

¿Qué es?

• Una herramienta que nos permite poner la seguridad en el centro de nuestro

trabajo antes de comenzar el día.

¿Cómo?

• Al principio de la jornada, el equipo se reúne para comentar una experiencia de seguridad y acordar una acción que mejore

nuestra seguridad en el trabajo

• Se evalúa lo que ha ocurrido con la acción que se acordó realizar el día anterior

• Si se ha logrado realizar la acción definida el día anterior diremos que el día es VERDE. Si no ha ocurrido nada ni bueno ni

malo será AZUL. Si ha ocurrido un accidente o incidente grave el día será ROJO.

• Para cada mes hay una cruz compuesta por cuadros y cada uno de ellos representa cada día. Cada cuadro se va rellenando

de un color en función de los logros que haya alcanzado el equipo.

• Junto a la cruz se van apuntando las acciones que el equipo se compromete a realizar cada día.

¿Por qué hacerlo?

• Porque nos permite hablar de seguridad y ponernos retos para ir mejorando

como equipo día a día en nuestro desempeño.

• Es una herramienta del NOSOTROS en el viaje hacia la cultura de Daño Cero.


19

¿Por qué hacerlo?

Casi pérdidas

¿Qué es?

• Una de las herramientas mas efectivas para desarrollar la

cultura de Daño Cero en la compañía, basada en la

experiencia,

• Es una experiencia gratuita de lo que ha podido ser un accidente.

• Es una herramienta del NOSOTROS en el viaje hacia la cultura de Daño Cero.

¿Cómo?

• Rellenándola cuando tenemos un casi perdida.

• Compartiéndolo con tu grupo y escalándolo a tu superior,

• Identificar las acciones que pueden evitar que se

produzca


20

Las reglas de vidas son un estándar de actuaciones que bajo ningún concepto

se pueden saltar en nuestra fábrica:


21

Carretillas y Transpaletas

22


Las normas para el uso incluidas en el procedimiento (TEH-SHE-IST-

CAR incluida en la BD de PRL) son:

- Se deben haber realizado previamente el curso de formación. Debe

conocer las características del equipo.

- Se debe utilizar los elementos de protección personal.

- Antes de trabajar (una vez a turno):

• Se ha de comprobar el estado de la carretilla o traspaleta usando el

listado de comprobaciones disponible, en el cual se incluye las

comprobaciones de: señal luminosa y acústica de retroceso, mandos,

ruedas, retrovisores, cinturón, etc…

• Si se observa algún problema comunicarlo inmediatamente al mando

intermedio. Repararlo sólo si se está preparado para hacerlo.

• Se debe utilizar los asideros para subir o bajar de la misma. No agarrarse a

mandos.

- Durante el transporte de Cargas:

• Cuidar y proteger los materiales que se transporten.

• Situar la carga lo más cerca posible del mástil, y tan baja como sea

posible, a unos 15 cm. del suelo. Se conseguirá más estabilidad.

• No sobrepase la Capacidad Máxima de Carga y no transporte a personas.

• Cuando la carga sea voluminosa, y no deje ver hacia delante, circular

hacia atrás.

23

Durante la semana, el checklist quedará en la

carretilla y al final de ella se almacenará en la carpeta

de envasado (Carretillas) o en la de ayudante

(Transpaletas) Si en algún turno no se utiliza la

máquina, se anotara “NO APLICA”


Las normas para el uso incluidas en el procedimiento (TEH-SHE-IST-CAR incluida en la BD de PRL)

son:

- Durante la Circulación:

• Se aplicarán las normas del Código de Circulación de Vehículos.

• Circular a velocidad moderada, sin sobrepasar el límite de 20 Km. a la hora.

• Arrancar y parar con suavidad, y evitar los giros bruscos.

• Mantener siempre una distancia de seguridad con personas / equipos.

• No adelantar con poca visibilidad.

• No sacar la cabeza o brazos fuera de la cabina y vigilar que nadie pase por debajo de la carga.

• Mirar siempre en el sentido de la marcha.

• No utilizar nunca la carretilla o pala para levantar personas.

• Las carretillas eléctricas de ruedas macizas solo podrán faenar en superficies lisas sin irregularidades,

para que no pierdan estabilidad.

• En rampas circular a poca velocidad, nunca girar o cambiar de dirección. Si se lleva carga, descender

marcha atrás, nunca en punto muerto.

• No atacar la carga a gran velocidad. Con la pala hacerlo a modo de palanca y en dirección oblicua.

• Bloquear la horquilla o cucharón de la pala en caso de tener que mantenerlo levantado.

- Después de trabajar:

• Aparcar la carretilla o pala mecánica en zona de estacionamiento y asegurarse de que está

inmovilizada y fuera de funcionamiento. Si se estaciona en pendiente, calzar las ruedas.

• Dejar siempre la horquilla o el cucharón apoyada en el suelo.

• Mantener limpia la pala o carretilla.

24

Checklist asociados al puesto

25

Tareas Críticas – Check List

Tarea Crítica Es una tarea que si no se ejecuta bien

puede tener un alto impacto en Producción // EHS //

PSM.

Todas aquellas tareas que se consideran críticas llevan

asociado un CHECK LIST para ayudar a ejecutar la tarea

correctamente y que no podamos saltarnos ningún paso

Todo operador debe conocer las Tareas Criticas que

afectan a su sección y todos deben realizarla de la

misma manera. Para ello se utilizan los Check List

26

Tareas Críticas –

CHECK LIST

Tareas Críticas – Ayudante

27


Si observas

alguna mejora en

estos formatos,

deja constancia

de ellos en el

propio formato o

mándale un

correo a tu

mando. En el caso de que el ayudante vaya a usar la carretilla y el operador de envasado no haya

rellenado el checklist de la misma, será el ayudante el que deberá hacerlo. El formato se

encuentra en los ckhecklist de envasado

La forma en

la que se

rellena un

checklist es

muy

importante

264 Calcinación

28

264 Calcinación

Descripción del proceso

Proceso Productivo

Descarga de pigmento al suelo

SHE

Descarga de pigmento a cajones del enfriador

Toma de muestra de descarga del calcinador

29

SECCIÓN 264 - PRINCIPALES CONSIDERACIONES DE

SEGURIDAD

Presencia de Equipos

con arranque/movimiento

remoto

Presencia de Gases

Peligrosos (Gas

Natural,SOx,NOx)

Alta temperatura en zona

Plataformas a distintas

alturas, equipos grandes

con zonas de acceso difícil

Empleo de gas natural en

combustión continua.

Riesgo de explosión

Equipos de bastantes

toneladas en rotación

con gran energía

30

Calcinación está considerada como una

de las cinco secciones que presentan

escenarios con riesgos de gravedad 4 o

5 de la fábrica por la posibilidad de que

se produzcan explosiones / incendios.

SECCIÓN 264 - PRINCIPALES CONSIDERACIONES

DE SEGURIDAD

COMPUESTOS QUÍMICOS UTILIZADOS:

Pigmento calcinado

Gas natural

MEDIO AMBIENTE:

Riesgo de producción de gases por combustión del gas natural (SOx, NOx, CO2) – Para eliminar todo

este proceso de generación de gases, disponemos de una sección denominada “Lavado de Gases” que

pertenece al Área Gris.

Riesgo de foco de emisión de polvo – El pigmento resultante de la limpieza de la cámara de combustión

es un residuo, que será tratado por los gestores autorizados.

Riesgo de contaminación con pigmento de la red de drenaje – Importante las buenas prácticas en

limpieza con mangueras o derrames de pigmento en la zona que puedan llegar a las arquetas de pluviales.

SEGURIDAD / SALUD:

Riesgo por uso de gas natural, zona ATEX

Riesgo por fugas de gases tóxicos

Riesgo de arranques remotos de equipos

Riesgo de condiciones de acceso adversas

Riesgos por producto a alta temperatura

Riesgo por proximidad a líneas de gas

Riesgo de foco de emisión de polvo

Riesgos de caídas al mismo o distinto nivel

31

SECCIÓN 264 – Descripción de la sección

Qué es la CALCINACIÓN:

• Una de las etapas CRÍTICAS del proceso productivo de fabricación del pigmento de TiO2 tanto

desde el punto de vista de la producción como de la seguridad.

• Es la etapa en la que el TiO2 alcanza la estructura cristalina deseada. La combustión del

gas natural aporta la energía necesaria y se distinguen 3 zonas de transformación:

evaporación de agua libre, desulfuración + evaporación de agua ligada y rutilización

(conversión de la estructura cristalina del TiO2 de anatasa a rutilo)

• La pulpa debe venir convenientemente adicionada (sulfato de aluminio, ácido fosfórico,

carbonatos potásico y sódico) en las proporciones correctas para que el producto final quede

acorde a las especificaciones. Estas pequeñas adiciones controlan las condiciones para que

se produzca la rutilización completa y el tamaño del cristal crezca hasta 0,22 micras.

• Las principales características que se buscan son TAMAÑO DE CRISTAL y PROPIEDADES

ÓPTICAS

32

33


Pincha en cada número para visualizar la zona/equipo y vuelve con


34


Cinta transportadora

Tornillo de alimentación

TORNILLO DE ALIMENTACIÓN

35


CALCINADORES

264/2 Calcinador

Uno por línea de 68 m de longitud

con motores para mantenerlo en

continuo giro. Calcina la pulpa

alimentada en el Área Gris. Tres

fases internas: Secado (de atm a

500ºC), desulfuración (500-700ºC) y

rutilización (700-950ºC). El

pigmento recorre el calcinador

durante 8 – 10h.

36


Accionamiento eléctrico

Accionamiento diésel

ACCIONAMIENTO DEL CALCINADOR

264/2 Motor eléctrico de giro del calcinador

Proporciona una velocidad de giro (rpm)

continua en función del caudal de alimentación

(lecho de pigmento uniforme). En caso de fallo

del equipo, se dispone de un motor diesel

auxiliar para el giro del calcinador.

37


Vista trasera de la cámara

CÁMARA DE COMBUSTIÓN

264/3 Cámara de combustión

Posibilidad de lazo de Control del calcinador

mediante Tª de cámara de combustión. Relación

directa %Rutilo y Tª cámara combustión-caudal

gas. Enclavamiento por alta Tª (>1345).

Control de la eficacia de la combustión mediante

tres detectores de llama.

38


PÓRTICO DE GAS

Pórtico de gas

Regulación de presión y caudal de gas natural

usado en la combustión. ZONA ATEX

39


CÁMARA DE POLVOS

Unión con el calcinador

Descarga del polvo

acumulado

40


CLAPETA DE DESCARGA

41


ENFRIADOR ROTATIVO

500ºC

120ºC

1000ºC

264/4 Enfriadores

Uno por línea que enfría el pigmento

a descarga del calcinador con aire y

agua. Consta de motores de

rotación. Su función es bajar la

temperatura del pigmento para que

pueda ser procesado despúes

42


TORNILLO DE MUESTRA RAMAN

264/30 Analizador RAMAN

Analiza el pigmento a la descarga del

calcinador. Medidor en línea necesario para

el control del rutilo. Existe la posibilidad de

limpieza del visor desde panel.

43


ELEVADOR DE CANGILONES

264/6 Elevador de cangilones

Uno por línea que trasporta el

pigmento de descarga del calcinador

a los tornillos de distribución a silos.

Desde la descarga de los

elevadores se acciona con V/A la

descarga de pigmento al suelo.

44


SOPLANTES DE AIRE PRIMARIO

264/12 Soplantes de aire primario

Soplante de aire primario (una por línea y otra en stand-by para uso de ambas). Mantienen el aporte de

aire para la combustión en exceso (1.1-1.30 sobre estequiométrico) según control en Panel.

Enclavamiento de seguridad. 45


SOPLANTES DE RECICLO

264/15 Soplante de reciclo

Soplante de gases de reciclo. Recirculación hasta cámara de combustión gases (Tª<550ºC) procedentes de

la cámara de polvo para mantener el flujo dentro del calcinador (Aire total~ 3400Nm3/tn) 46


SILOS DE ALMACENAMIENTO

264/13 y 264/8 Tornillos de distribución a silos

Distribución del pigmento a silos en función de la selección de menú.

264/7 Tornillo de descarga Proporciona la opción de

cruce de líneas en descarga de calcinadores a silos.

264/9/1-12 Silos de pigmento

6 silos por línea con capacidad

de 40 tn/silo

Lectura de niveles por parte del

Operador al inicio y mitad de

turno.

47


TOLVA DE REPROCESO

264/25 Tolva y tornillo de reproceso

Reproceso seco de cajones de pigmento o bolsas de pigmento al suelo en la alimentación del elevador de

cangilones. Permisivo de uso desde panel. SIEMPRE REPROCESAR SI HAY BOLSAS DISPONIBLES y será

efectuado por el Ayudante. No se puede reprocesar con ambas descargas de calcinadores juntos hacia L2 por

incapacidad en el tronillo 264/7. 48

RECORRIDO DE LA PULPA

SECCIÓN 264 – Proceso Productivo

49

LA PULPA LLEGA CON:

- 50% de H2O

- Carbonatos: (K2O y Na2O)

- Ac. Fosfórico: (P2O5)

- Sulfato de aluminio: (Al2O3)

- Otros

LA PULPA SE ADICIONA EN

UNA SECCIÓN ANTERIOR

CON: CARBONATOS,

SULFATO DE ALUMINIO Y

ÁCIDO FOSFÓRICO

SE FILTRA EN LOS

FILTROS PRENSA Y SE

REDUCE SU HUMEDAD

SE ALIMENTA A

TRAVÉS DE

UNAS CINTAS

PESADORAS Y

EL TORNILLO


50


TiO2

H20 LIBRE H20 LIGADA SOx RUTILIZACIÓN

PULPA TiO2: 50%

H2O: 50%

Otros:

GASES

GAS

AIRE 1º

RECICLO

AIRE 3º

Zona de secado (0 – 37 m) (500ºC)

Evaporación del agua libre (no ligada químicamente al 𝑇𝑖𝑂2) a 100ºC. La pulpa entra al calcinador con un

50% de humedad, es decir la mitad de lo que entra es agua. La mayor parte de esta agua se evapora en

esta primera zona.

Zona de desulfuración (37 – 45 m) (500-700ºC)

Descomposición/evaporación del 𝐻2𝑆𝑂4 en 𝑆𝑂3 y 𝐻2𝑂 a 500-700ºC. A su vez, el 𝑆𝑂3 se equilibra a 𝑆𝑂2 y

𝑂2 dependiendo de la Tª y el contenido en 𝑂2 de los gases, influyendo en el reciclo y lavado de gases.

Zona de rutilización (45-57 m) (700-950ºC)

Calentamiento lento y controlado del 𝑇𝑖𝑂2 puro a 800-900ºC, para acelerar la conversión de estructura

cristalina (anatasa a rutilo) y un crecimiento de cristal adecuado.

51

264 – Control del calcinador

Horno rotativo de aporte de calor a la pulpa que fluye por acción de la gravedad (giro e inclinación). Transmisión de calor a

través de combustión de gas natural + aporte de aire externo + gases de reciclo

IMPORTANTE: Localización en campo de entradas incontroladas e indeseables de aire.

La posibilidad de entradas de aires externos (frío) no deseable e incontrolado puede alterar el control del calcinador al modificar las

condiciones de tiro del mismo. Es importante tratar de evitarlo y subsanarlo en caso de que se detecte. El nivel de O2 de los gases de

combustión da una idea de posibles entradas

Si ves algo raro (ruidos, fugas…) en torno al calcinador, avisa a tu piloto

52

264 – Control del calcinador

Variables de calidad a descarga del calcinador:

En función de las analíticas del pigmento de descarga de calcinador se va ajustando el control del mismo. El producto fabricado se almacena en los distintos silos en función de las características del pigmento y las variables en la descarga.

- Rutilo: Es el tipo de forma cristalina del TiO2 que fabricamos en Huelva. Especialmente indicada para plásticos.

- El color: Fabricamos BLANCO y el cliente nos va a pagar cuanto más blanco esté.

- Tamaño de cristal (CS) y Desviación (CSD): El tamaño de cristal y su desviación es importante para la aplicación final del cliente porque establece como de cubriente es nuestro pigmento.

- Metales: Colorean el pigmento y nosotros fabricamos BLANCO.

- Textura: Si el pigmento está muy duro, va a costar procesarlo en el C porque molerá mal y abrasionará allá por donde pase.

- Aditivos: Los aditivos establecen las condiciones de calcinación idóneas por lo que su ajuste ha de ser solicitado en función de la descarga del calcinador al Edificio B. Mira como de importante es que la muestra que

se toma del calcinador sea representativa para

que el control sea el mejor posible 53


EL PIGMENTO SE ALMACENA EN SILOS DEPENDIENDO DE SUS

CARACTERÍSTICAS. LA GESTIÓN DE ESTOS SILOS ES IMPORTANTE

PARA LA CONTINUIDAD DE LA PRODUCCIÓN DE PIGMENTO

REALIZANDO LAS MEZCLAS

CORRECTAS ES POSIBLE

PALIAR PROBLEMAS DE

CALIDAD Y REPROCESAR

TODO EL PIGMENTO

PRODUCIDO 54

Silo 2 Silo 3

264 – Descarga pigmento al suelo

El Operador tras ser informado de dicha maniobra revisará la zona y los stock de pallet´s y bolsas para ser

utilizados durante la descarga y dará confirmación a Panel para poder realizarla. Como prevención ante

descargas al suelo sin aviso previo al Operador, se mantendrá una bolsa colocada en la zona.

- Pigmento fuera de

especificación

- parada/avería del tornillo

1 ó 2/264/7.

- vaciado calcinador

Durante el proceso de almacenamiento del pigmento en los silos, nos podemos encontrar la necesidad de

descargar dicho pigmento al suelo a través de un conducto ubicado en la misma descarga del elevador (7ª

planta) y tornillo 1 ó 2 /264/7 hacia la planta baja, accionado con V/A desde panel.

Este pigmento será recogido unas bolsas “TIOTAINER” disponibles en la zona y mediante un sistema de

reparto llamado “Pantalón” donde a través de la manipulación de unas clapetas, seleccionamos la descarga

a una u otra bolsa.

55

Si hay pigmento al suelo, esta operación pasa a ser

prioridad 1 en el trabajo del ayudante

Las bolsas han de ser identificadas con pintura en espray dependiendo de la calidad de las

mismas con el siguiente código de colores:

Una vez llenas pasan a ser recogidas por una carretilla y trasladada a las zonas especificadas para su

almacenamiento.

SIEMPRE, se les colocará una funda de plástico para protegerlos de las inclemencias medioambientales,

aunque se almacenen en zonas cubiertas y protegidas o sea verano.

264 – Descarga pigmento al suelo

Juego V/M

Señalizado de bolsa

Bolsas vacías para

descarga de

pigmento al suelo

56

264 – Descarga pigmento cajones enfriador

Zona de

descarga a

cajón

Zona de izado

con uñas de

carretilla

Zona de acopio de cajones (bajo

bancada Calcinador)

Debido a la unión abierta entre el Calcinador y el Enfriador existe una pérdida de pigmento recogida en

cajones metálicos debido a la alta temperatura del pigmento en ese punto.

Estos cajones serán revisados para el control del nivel en los mismos y retirados al llenarse. Se retirarán

haciendo uso de la carretilla y se colocarán en la zona de acopio (alrededor de bancada del calcinador).

Al final del turno se comunicará al Piloto cuántos cajones han sido retirados para que quede constancia en

su relevo.

57

Es responsabilidad del ayudante el

reprocesar estos cajones o las bolsas de

vaciado del calcinador por la tolva de

reproceso del calcinador 1

264 - Toma de muestra DESCARGA CALCINADOR

Calcinación es una de las etapas fundamentales del proceso, ya que permite obtener la base para el pigmento final. La representatividad de la toma de muestra es muy importante ya que con ella se ajustan parámetros de etapas previas para dar consistencia al proceso y a la calidad del producto.

La toma de muestra se realiza en la trampilla junto al Raman. Es importante tomar el producto que cae (flecha verde) y no el que está almacenado (flecha azul) ya que el que se encuentra en el lecho de caída puede ser pigmento antiguo y por tanto se estaría analizando una muestra no representativa de lo que se está produciendo.

58

Si se introduce demasiado el cazo en el interior de la trampilla puede quedar

atrapado por el elevador con el consiguiente riesgo de atrapamiento.

269 Dispersión

59

269 Dispersión de pigmento


Proceso productivo

Limpieza filtros magnéticos

SHE

60

269 – SHE


Agua

MIPA

Pigmento calcinado

Pulpa dispersa

MEDIO AMBIENTE:

Riesgo derrames – En la zona de tanques de

dispersión por rotura de tuberías de

aspiración/impulsión, reboses... que pudieran

afectar a la Ría. Los derrames de los tanques

de dispersión se conducen a la arqueta de

salida, donde hay colocada bomba sumergible,

desde la que se bombea al tanque de

barreduras.

SEGURIDAD / SALUD:

Riesgo por caída de objeto por desplome o

derrumbamiento

Riesgo de caídas al mismo y distinto nivel

Riesgos por exposición de sustancias nocivas o

tóxicas.

Riesgo por golpe con objetos móviles e inmóviles.

Específicas en el EMKP por su importancia:

Riegos eléctrico

Riego de atrapamiento

Ruido

61

269 – Descripción del proceso

OBJETIVO - Romper agregados de cristales de pigmento descargados por el calcinador-enfriador y

dispersar el pigmento pulverizado para su posterior proceso en Molienda Húmeda.

269/7 Molino EMKP

Molinos, uno por

línea, de impacto

con capacidad 3-6

tn/h de molienda.

Molienda en seco de

descarga de los

silos mediante los

tornillos.

269/8 Tanque de dispersión

7m3 de capacidad, con adición de dispersante (MIPA) y agua para ajuste de

densidad. Un tanque por línea que alimenta a los separadores magnéticos.

Tornillos alim. EMKP

6 tornillos por línea para

la alimentación del

molino. Los 269/1 son

reguladores de caudal

para establecer las

mezclas a moler.

1 o 2/269/74 Filtros

magnéticos. 2 filtros por

línea, siempre uno en

stand-by y otro en uso.

Mediante corriente

eléctrica crean un campo

magnético sobre el que

pasa la pulpa. Las

partículas magnéticas

quedan adheridas al

equipo siendo

posteriormente

eliminadas.

269/11 Tanque de

dispersión

20m3 de capacidad,

donde se almacena

la pulpa dispersa

269/45 Tanque de

adición de MIPA

Reactivo orgánico

que se utiliza para

evitar la floculación

y agregación del

pigmento, de forma

que facilita su

dispersión y

transporte

62

269 – Proceso productivo ¿Qué es un EMKP?

Se entiende por molino de rodillo (EMKP): Molino de impacto mediante dos rodillos paralelos

El grado de molienda vendrá determinado por el espacio

existente entre ambos rodillos, que se mantiene al

paso del producto ejerciendo presión con 4 cilindros (soportados

por amortiguadores neumáticos) sobre un bloque móvil.

Las condiciones de molienda se pueden modificar adicionando o

liberando N2 gas al sistema de contrapresión y aumentando ó

disminuyendo la presión del sistema de aceite hidráulico, según

tabla existente.

FUERZA ESPECIFICA (kN/mm2) 5,5 6 6,5 7 7,5 8 8,5 9 9,5 10 10,5 11 11,5 12 12,5 13 13,5 14

PRESION ACEITE (bar) 91 99 107 116 124 132 140 149 157 165 173 182 190 198 207 215 223 231

PRESION NITROGENO (bar) MAXIMA 82 89 97 104 112 119 126 134 141 149 156 164 171 178 186 193 201 208

MINIMA 68 74 81 87 93 99 105 112 118 124 130 136 142 149 155 161 167 173

PRESION NITROGENO A EMPLEAR (bar) 19217082 104 126 148

Tajaderas

regulables

Caída de

pigmento

Guarderas

63

269 – EMKP en planta

64

Los filtros magnéticos de ambas líneas tienen como objetivo retirar las partículas metálicas del pigmento

para evitar que afecte a la calidad final del pigmento producido. Tiene establecido un preventivo de

limpieza según:

269 – Limpieza filtros magnéticos

TURNO DE

TARDE

MARTES JUEVES

SEMANA IMPAR Filtro Mag. 1 de L1 Filtro Mag. 1 de L2

SEMANA PAR Filtro Mag. 2 de L1 Filtro Mag. 2 de L2

Es importante que los equipos queden limpios

para evitar deposiciones que resulten en atascos y

reboses del sistema.

En el caso de no poder realizar la limpieza:

- Comunicar al Piloto

- Dejar constancia en TEXTOPLANTA junto con

la justificación

- Comunicado al operador entrante de Turno de

Noche para que proceda a limpiarlo.

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Esta tarea la realiza en la actualidad Mantenimiento Mecánico

278 Reproceso en húmedo

284 Reproceso seco

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Esta carga es de pigmento procedente de varias zonas de la planta: limpieza de envasado, pigmento de los filtros de mangas y

ciclones, limpieza de los búnker, pigmento de las paradas y arranques de la línea, bielas de los secaderos, muestras sobrantes

de laboratorio, etc.

En la 2ª pta. del Edif. C, se encuentra la zona de preparación de dicha carga con una tolva por la que se echarán las bolsas

con ayuda de un polipasto.

En la preparación de la carga, se adicionarán entre 8 – 12 Tm de pigmento final, más agua hasta completar sobre un 85% del

nivel del tanque. La adición de agua se hará por programa y en dos tandas.

Al terminar la carga es importante el envío de la muestra a laboratorio. La cantidad que adicionemos de esta barredura,

dependerá de la calidad de la muestra que hayamos enviado a laboratorio de esta carga preparada, y de la calidad del

pigmento final.

Tan importante como la operación es recoger las bolsas y pallets usados para mantener el orden y limpieza de la zona

278/12 – Reproceso de bolsas (en húmedo)

Polipasto

Tolva

Zona de acopio de cajones (bajo

bancada Calcinador) IMPORTANTE!!

Comprobar que el

agitador funciona

correctamente

Comprobar que no hay

partículas no deseadas

en las bolsas (maderas,

plásticos, hierros..)

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284 – Reproceso seco (en tornillo 1 y 2/284/11)

Nos podemos encontrar la necesidad de reprocesar bolsas de pigmento de final o no conforme directamente al elevador

de cangilones que alimenta a micronizado de manera manual. Para ello disponemos de una tolva por línea para alimentar

el tornillo 284/11 pudiendo reprocesar de 1 a 4 toneladas al turno (según indicaciones del mando).

Una vez consumida la bolsa se procederá a parar, comunicándoselo al Panel, y proceder a seleccionar la siguiente bolsa

(según indicaciones del mando) localizada en la primera planta.

Se llevará un recuento del número de bolsa introducido, línea y la hora de inicio. Este recuento se le entregará al Piloto

para que lo deje reflejado en el relevo de TEXTOPLANTA.

Tolva

INSTRUCCIONES DE REPROCESO

1. Colocar la bolsa seleccionada (según indicaciones del mando)

cerca de la tolva mediante el uso de traspaleta.

2. Llamar a Panel para confirmar la marcha de la línea en la que se

va a reprocesar, la alimentación mayor a 4tn/h e indicar que se va

a comenzar a reprocesar.

3. Apuntar la hora, número de la bolsa y línea en la que se reprocesa.

4. Reprocesar con ayuda de la pala a ritmo constante.

5. En caso de encontrarse algún objeto extraño o piedra en la carga,

retirar del tamiz de la tolva.

6. Al terminar o efectuar descanso, volver a contactar con Panel para

indicarlo.

Línea 2

Línea 1

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FC5 SOLO puede reprocesarse en FC5

TR28 puede reprocesarse en FC5, TR28 o TR29

293 Envasado

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293 Envasado


Proceso productivo – ensacado de pigmento

Ensacado en Tiotainers

SHE

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293 – SHE


Pigmento final según grado

Tinta negra

Disolvente

MEDIO AMBIENTE:

Riesgo por roturas de embalajes

• En caso de rotura de embalajes serán considerados residuos y entregados al gestor.

• El pigmento será recogido y tratado en planta.

SEGURIDAD / SALUD:

Mecanismos móviles accesibles

Manipulación de cargas

Uso de carretillas elevadoras

Riesgo por productos químicos peligrosos

Riesgo por inhalación de polvo

Riesgo de arranque remotos de equipos

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293 – Descripción del proceso

OBJETIVO - Empaquetado del pigmento final y etiquetado en diferentes formatos según requerimiento de

clientes.

287/13 Sistema antiguo de

Tiotainers

Sistema en stand-by para la

producción de bolsas de 1000 kg

directamente desde el búnker de

descarga de Micronizado (sin

intervención del sistema de

trasporte neumático). Consta de

sistema de fluidificación. Su

capacidad es de unas 30tn

(dependiendo de la densidad

aparente del pigmento).

Sistema de transporte

neumático

Sistema para el envío del

pigmento desde el búnker de

descarga del Micronizado hasta

el búnker del sistema de

envasado. Utiliza aire

comprimido secado y con baja

temperatura para favorecer el

enfriado del pigmento previo a

su embalaje.

293/155

Búnker sistema envasado

Consta de sistema de extracción

de aire del transporte, recogida

de finos del mismo (sistema de

filtro de mangas) y fluidificación.

Su capacidad es de unas 25tn

(dependiendo de la densidad

aparente del pigmento).

Ens. Haver y Paletizadora

Sistema automático de

envasado en sacos de papel o

plástico de 25kg, rechazo por

peso o metales y marcado.

Ens. Tiotainers

Sistema semiautomático de

ensacado en bolsas de 1000kg

o 500kg. En esta parte es

necesaria la intervención del

Operador de Envasado.

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293 – Ensacado

Ensacado de Tiotainers

Línea de ensacado de Haver y Paletizado

Ensacado de bolsas

Ensacado Tiotainers

Sistema antiguo

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El pigmento transportado hasta el búnker del ensacado puede ser envasado en formato de bolsas de

1000 kg y 500 kg.

Las bolsas, rotuladas igual independientemente del grado, son colocadas en la ensacadora utilizando

las asas y abrochando la boca a la salida del pigmento. Tras la colocación de la bolsa se acciona el sistema

de llenado por el cual se rellenará la bolsa con la cantidad establecida sometiendo a vibraciones intermedias

a la misma para un llenado más eficiente.

De estas bolsas, una vez llenas, se tomarán muestras acorde con la periodicidad del muestreo

establecida.

Al terminar, se debe abrochar la boca de pigmento para evitar derrames, colocar las etiquetas

previamente impresas y disponibles en la mesa, y colocar el plástico de cubierta. Las bolsas se mantendrán

en la zona de acopio hasta tener 2 para su transporte con la carretilla doble.

293 – Ensacado de Tiotainers

Sistema

de

llenado y

agarre

Mesa

vibratoria

Zona de acopio Control y Mesa de muestras

74

Toma de muestras edificio C

75

76

¿Dónde puedo localizar el

PAR (Plan de análisis de rutina) y los métodos

de análisis que se realizan en producción?

En la base de datos “Métodos y Documentos de Laboratorio”

El PAR está estructurado por edificios y en sus últimas

pestañas aparecen los botes que deben usarse por

seguridad para la toma de muestras.

Tipos de muestras

TIPOS DE MUESTRAS: Se establecen 3 tipos de muestras en función del tipo de muestra:

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RUTINA RUTINA ESPECIALES ESPECIALES

Aquellas muestras que

están contempladas en

el Plan Analítico de

Rutina (PAR)

Son aquellas muestras

que, no estando dentro

de la frecuencia

establecida en el PAR,

son recogidas de forma

temporal y pactada en

frecuencia y analítica en

los mismos lugares y de

la misma manera que

las muestras del PAR.

Son aquellas muestras

que no cumplen

ninguno de los dos

criterios anteriores

PAR para calcinación y edificio C

78 Esta versión puede estar obsoleta. Ir a la base de datos para obtener la más actualizada

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Etiquetado y envase de muestras

TIPO DE ENVASE Proceso

Muestra PFE Calcinador Sólido

(secadero)

Líquido t ª<70ºC Líquido tª >70ºC

TIPO DE

ENVASE

Saco de

papel

Cazo Saco de

papel

Frasco

plástico

rosca

estrella

Frasco plástico alta

temperatura 30107980

TIPO DE

ETIQUETA

Incluida en

el saco de

papel

Rutina

No lleva

Especial

La del Edificio

C

C D+S

30104136

30104137

30104138

30104139

En el caso de Muestra de Rutina solamente se cumplimentaran el anverso del primer y segundo cuerpo

indicando punto de toma de muestra, fecha, hora y nombre del muestreador.

En el caso de las Muestras de Rutina especiales y Especiales además de rellenar los cuerpos primero y

segundo, se cumplimentará el tercer cuerpo en el que se indicará los análisis a realizar y se firmará la

solicitud (un operador o mando de Producción) indicando la urgencia en la casilla correspondiente. Se

podrá corregir el tiempo de "8 horas" a otro inferior, evitando así marcar la casilla "inmediata".

Correcto etiquetado de Muestras Área Blanca

Considerar que hay muestras que requieren un pretratamiento antes de poder ser analizadas y dilatan la

entrega del resultado. Indicar la urgencia de la muestra es el dato más importante para que el analista

sepa la prioridad que tiene y gestionar el tiempo.

Indicar en la

etiqueta si se

desea que se

llame a una

persona en

concreto para la

entrega del

resultado de la

muestra

especial.

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Se anotará la siguiente información en función en el saco de papel

en función del tipo de muestra de pigmento final:

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Rellenado de etiquetas de Pigmento Final

Ensacado

(FPP)

Bolsa

chequeo

Bolsa

arranque

Bolsa

parada

Entrada

en

presión

Ensacado

EXPERI-

MENTAL

Fecha X X X X X X

Hora X X X X X X

Línea X X X X X X

Grado X X X X X X

Nº serie X X X X X

Nº pallet X X X X X

Otros --- ANOTAR

CHEQUEO

Y NÚMERO

DE BOLSA

INDICAR

ARRANQUE

LINEA

INDICAR

PARADA

LINEA

INDICAR

ENTRADA

EN

PRESIÓN

INDICAR

PRUEBA

Consideraciones durante la toma de muestras

Un análisis útil empieza por una toma de muestra correcta y representativa

Para evitar casos de contaminación cruzada que den lugar a resultados erróneos

posteriores y/o accidentes/incidentes:

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BOTES LIMPIOS

SIN MATERIAS EXTRAÑAS

EN SU INTERIOR O RESTOS

DE MUESTRAS

INTEGRIDAD FÍSICA DEL FRASCO

TAPÓN CUERPO ROSCA

GARANTIZA SU ESTANQUEIDAD

ENJUAGAR EL RECIPIENTE CON LA

PROPIA MUESTRA SI ES POSIBLE

POR TU SEGURIDAD Y LA DE TUS

COMPAÑEROS:

DESÉCHALO SI ESTÁ EN MAL ESTADO

El frasco debe llegar al laboratorio limpio exteriormente y con la etiqueta legible

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Si tienes alguna duda o quieres saber más, ponte en

contacto con Alicia Antillano en

[email protected]

o en la extensión 215 de tu teléfono fijo

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