Bitácora Construcción
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RAMOS LOPEZ CAROLINA CONSTRUCCION VI TALLER CARLOS LAZO BITACORA CONSTRUCCION VI RAMOS LOPEZ CAROLINA
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RAMOS LOPEZ CAROLINA CONSTRUCCION VI TALLER CARLOS LAZO
BITACORA CONSTRUCCION VI
RAMOS LOPEZ CAROLINA
RAMOS LOPEZ CAROLINA CONSTRUCCION VI TALLER CARLOS LAZO
CONTENIDO
1. ESTRUCTURACION EN ACERO ..................................................................................................... 4
1.1 Aplicación estructural de perfiles y conexiones metálicas. ................................................ 4
1.1.1. Perfiles de Acero ......................................................................................................... 4
1.1.2. Comportamiento Estructural ...................................................................................... 6
1.1.3. Ventajas y desventajas del acero como material de construcción ............................. 6
1.2 Uso del Concreto en estructuras metálicas ........................................................................ 7
1.3 Soldaduras, remaches y pernos .......................................................................................... 7
1.3.1 Ventajas de las Uniones por Soldadura ....................................................................... 8
1.3.2 Métodos ...................................................................................................................... 8
1.3.3 Tipos de Uniones ......................................................................................................... 9
1.3.4 Uniones con Remaches ............................................................................................. 11
1.3.5 Uniones con Tornillos Ordinarios y Calibrados ......................................................... 12
1.4 Transportación y montaje ................................................................................................. 13
1.4.1 Preparación y Protección .......................................................................................... 13
1.4.2 Transporte Programado ............................................................................................ 13
1.4.3 Programa de Montaje ............................................................................................... 14
1.4.4 Recepción y Almacenamiento ....................................................................................... 14
1.5 Protección contra intemperie e incendio.......................................................................... 14
1.5.1 La pintura intumescente ............................................................................................... 15
1.5.2 Productos proyectados ................................................................................................. 16
1.5.3 Los Productos en placa .............................................................................................. 16
1.5.4 Las lanas minerales........................................................................................................ 17
2 INTEGRACION DE LAS INSTALACIONES BASICAS A LA ESTRUCTURA ........................................ 18
2.3 Pasos y Ductos verticales y horizontales ........................................................................... 18
2.3.1 Sellado Panel Fijo .......................................................................................................... 19
2.3.2 Sellado Sacos Intumescentes ........................................................................................ 20
2.3.3 Sellado Tubos Metálicos ................................................................................................ 20
2.3.4 Sellado Collarín para tubos plásticos ............................................................................ 21
2.3.5 Sellados rejillas apertura ventilación ............................................................................ 21
2.3.6 Sellado junta dilatación ................................................................................................. 22
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2.3.7 Compuerta contra fuegos conducto ............................................................................. 23
2.4 Cuartos de máquinas, subestaciones y patios de maniobras ........................................... 24
2.5 Cisternas y almacenamiento de combustibles .................................................................. 27
3 MUROS DIVISORIOS .................................................................................................................. 28
3.3 Materiales y Procesos constructivos ................................................................................. 28
3.4 Sistemas de anclaje a la estructura ................................................................................... 28
3.5 Pasos de instalaciones ....................................................................................................... 28
4 RECUBRIMIENTOS Y DISEÑO DE FACHADAS ............................................................................. 29
4.3 Diseño de falsos plafones y pisos falsos ............................................................................ 29
4.4 Recubrimientos en áreas comunes y de servicio .............................................................. 29
4.5 Fachadas integrales de aluminio y cristal .......................................................................... 29
4.6 Precolados de fachada ...................................................................................................... 29
5 REGLAMENTACIÓN Y NORMATIVIDAD ..................................................................................... 29
5.3 Reglamento de Construcciones del D.F............................................................................. 29
5.4 Normas Técnicas Completarias para diseño y construcción de estructuras metálicas .... 29
6 MATERIALES INNOVADORES ..................................................................................................... 29
BIBLIOGRAFIA .................................................................................................................................... 29
RAMOS LOPEZ CAROLINA CONSTRUCCION VI TALLER CARLOS LAZO
BITACORA CONSTRUCCION VI
1. ESTRUCTURACION EN ACERO
1.1 Aplicación estructural de perfiles y conexiones metálicas.
Las Estructuras Metálicas constituyen un sistema constructivo muy difundido en varios países,
cuyo empleo suele crecer en función de la industrialización alcanzada en la región o país donde se
utiliza.
Se lo elige por sus ventajas en plazos de obra, relación coste de mano de obra, coste de
materiales, financiación, etc.
Las estructuras metálicas poseen una gran capacidad resistente por el empleo de acero. Esto le
confiere la posibilidad de lograr soluciones de gran envergadura, como cubrir grandes luces,
cargas importantes.
Al ser sus piezas prefabricadas, y con medios de unión de gran flexibilidad, se acortan los plazos de
obra significativamente.
La estructura característica es la de entramados con nudos articulados, con vigas simplemente
apoyadas o continuas, con complementos singulares de celosía para arriostrar el conjunto.
En algunos casos particulares se emplean esquemas de nudos rígidos, pues la reducción de
material conlleva un mayor coste unitario y plazos y controles de ejecución más amplios. Las
soluciones de nudos rígidos cada vez van empleándose más conforme la tecnificación avanza, y el
empleo de tornillería para uniones, combinados a veces con resinas.
1.1.1. Perfiles de Acero
El tipo de perfil de las vigas de acero, y las cualidades que estas tengan, son determinantes a la
elección para su aplicación y uso en la ingeniería y arquitectura. Entre sus propiedades están su
forma o perfil, su peso, particularidades y composición química del material con que fueron
hechas, y su longitud.
Entre las secciones más conocidas y más comerciales, que se brinda según el reglamento que lo
ampara, se encuentran los siguientes tipos de laminados, se enfatiza que el área transversal del
laminado de acero influye mucho en la resistencia que está sujeta por efecto de fuerzas.
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Todas las dimensiones de las secciones transversales de los perfiles están normalizadas de acuerdo
con Códigos Técnicos de la Edificación.
Ángulos estructurales L
Es el producto de acero laminado que se realiza en iguales que se ubican
equidistantemente en la sección transversal con la finalidad de mantener una armonía de
simetría, en ángulo recto. Su uso está basado en la fabricación de estructuras para
techados de grandes luces, industria naval, plantas industriales, almacenes, torres de
transmisión, carrocerías, también para la construcción de puertas y demás accesorios en la
edificación de casas.
Vigas H
Producto cuya sección tiene la forma de H. Existen diversas variantes como el perfil IPN,
el perfil IPE o el perfil HE, todas ellas con forma regular y prismática. Se usa en la
fabricación de elementos estructurales como vigas, columnas, cimbras metálicas, etc,
sometidas predominantemente a flexión o compresión y con torsión despreciable.
Canales U
Perfil cuya sección tiene la forma de U. Son conocidas como perfil UPN. Sus usos incluyen
la fabricación de estructuras metálicas como vigas, viguetas, carrocerías, cerchas, canales,
etc.
Perfiles T
Barras redondas lisas y pulidas
Pletinas
Barras cuadradas
Barras hexagonales
Perfiles generados por soldadura o unión de sus elementos
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1.1.2. Comportamiento Estructural
Estas estructuras cumplen con los mismos condicionantes que las estructuras de concreto, es
decir, que deben estar diseñadas para resistir acciones verticales y horizontales.
En el caso de estructuras de nudos rígidos, situación no muy frecuente, las soluciones generales a
fin de resistir las cargas horizontales, serán las mismas que para Estructuras de Concreto Armado.
Pero si se trata de estructuras articuladas, tal el caso normal en estructuras metálicas, se hace
necesario rigidizar la estructura a través de triangulaciones (llamadas cruces de San Andrés), o
empleando pantallas adicionales de concreto armado.
Las barras de las estructuras metálicas trabajan a diferentes esfuerzos de compresión y flexión;
veamos:
Piezas a Compresión
Piezas a Flexión
1.1.3. Ventajas y desventajas del acero como material de construcción
Ventajas del acero como material estructural:
Alta resistencia.- La alta resistencia del acero por unidad de peso implica que será poco el
peso de las estructuras, esto es de gran importancia en puentes de grandes claros.
Uniformidad.- Las propiedades del acero no cambian apreciablemente con el tiempo como
es el caso de las estructuras de concreto reforzado.
Durabilidad.- Si el mantenimiento de las estructuras de acero es adecuado duraran
indefinidamente.
Ductilidad.- La ductilidad es la propiedad que tiene un material de soportar grandes
deformaciones sin fallar bajo altos esfuerzos de tensión. La naturaleza dúctil de los aceros
estructurales comunes les permite fluir localmente, evitando así fallas prematuras.
Tenacidad.- Los aceros estructurales son tenaces, es decir, poseen resistencia y ductilidad.
La propiedad de un material para absorber energía en grandes cantidades se denomina
tenacidad.
Otras ventajas importantes del acero estructural son:
A) Gran facilidad para unir diversos miembros por medio de varios tipos de conectores como son
la soldadura, los tornillos y los remaches.
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B) Posibilidad de prefabricar los miembros de una estructura.
C) Rapidez de montaje.
D) Gran capacidad de laminarse y en gran cantidad de tamaños y formas.
E) Resistencia a la fatiga.
F) Posible reuso después de desmontar una estructura.
Desventajas del acero como material estructural:
Costo de mantenimiento.- La mayor parte de los aceros son susceptibles a la corrosión al
estar expuestos al agua y al aire y, por consiguiente, deben pintarse periódicamente.
Costo de la protección contra el fuego.- Aunque algunos miembros estructurales son
incombustibles, sus resistencias se reducen considerablemente durante los incendios.
Susceptibilidad al pandeo.- Entre más largos y esbeltos sean los miembros a compresión,
mayor es el peligro de pandeo. Como se indico previamente, el acero tiene una alta
resistencia por unidad de peso, pero al utilizarse como columnas no resulta muy
económico ya que debe usarse bastante material, solo para hacer más rígidas las
columnas contra el posible pandeo.
NOTA: El acero estructural puede laminarse en forma económica en una gran variedad de formas y
tamaños sin cambios apreciables en sus propiedades físicas. Generalmente los miembros
estructurales más convenientes son aquellos con grandes momentos de inercia en relación con sus
áreas. Los perfiles I, T y L tienen esta propiedad.
1.2 Uso del Concreto en estructuras metálicas
1.3 Soldaduras, remaches y pernos
La Unión entre las Piezas que forman una estructura metálica, puede efectuarse
mediante soldadura o con tornillería.
Para los trabajos realizados en taller, el medio de unión más usado y económico es la soldadura.
Para los trabajos de montaje en obra se utilizan de igual modo la soldadura o las uniones
atornilladas.
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También debemos considerar los medios de unión entre la cimentación y la estructura mediante
los pernos de anclaje y los pernos conectadores para la unión entre acero y concreto en el caso
de estructuras mixtas.
La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos materiales,
(generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de
la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo ambas y pudiendo
agregar un material de relleno fundido (metal o plástico), para conseguir un baño de material
fundido (el baño de soldadura) que, al enfriarse, se convierte en una unión fija. A veces la presión
es usada conjuntamente con el calor, o por sí misma, para producir la soldadura. Esto está en
contraste con la soldadura blanda (en inglés soldering) y la soldadura fuerte (en inglés brazing),
que implican el derretimiento de un material de bajo punto de fusión entre piezas de trabajo para
formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.
1.3.1 Ventajas de las Uniones por Soldadura
La unión entre piezas por soldadura presenta las siguientes ventajas:
El tiempo de preparación es menor que en el caso de las uniones atornilladas.
Las uniones prácticamente no se deforman y son estancas.
Las uniones son más sencillas y tiene mejor apariencia.
A pesar de todo esto, emplear soldaduras requiere de precauciones a la hora de su ejecución en
obra; llevarlas a cabo exige personal cualificado, los encargados de realizar estos trabajos deben
llevar protección y deben cuidarse las soldaduras a la intemperie sobre todo en tiempos
inclementes; toda su ejecución requiere de control de calidad.
1.3.2 Métodos
La soldadura más usada es la de fusión con electrodo fusible. Este método consiste en la unión de
dos piezas mediante la utilización de un cordón de metal fundido que proviene del electrodo. Para
no permitir que el baño de fusión se oxide en contacto con el aire, se lo protege con una envoltura
gaseosa.
El tipo de protección determina distintos tipos de soldadura, a saber:
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Soldadura Manual
Se realiza con electrodo revestido SMAW (del inglés: Shielded Metal arc Welding); es la fusión del
revestimiento la que crea la protección. Para soldaduras de acceso dificultoso o soldaduras de
obra.
Soldadura Semi-Automática
Esta soldadura está protegida bajo atmósfera de gas inerte, incluida de manera independiente,
GMAW (del inglés: Gas Metal arc Welding).
Soldadura Automática
Se realiza bajo un polvo fundente o flux, o también llamado arco sumergido; SAW (del inglés:
Sumerged Arc Welding).
Otros Sistemas de Unión por Soldadura:
Soldadura por Resistencia Eléctrica (pernos conectadores).
Soldadura con Plasma.
Por Láser o Ultrasonido.
1.3.3 Tipos de Uniones
Existen diferentes formas de disponer las uniones por soldaduras, las más usuales son:
Soldadura a Tope
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Soldadura a Tope con elementos en prolongación en T ó en L.
Los bordes se preparan según los tipos H, V, X, Y, Z, indicados en los gráficos; se determinan en
cada caso según su espesor y por la posición de los elementos a unir según la tabla siguiente:
Espesor En Prolongación Horizontal En Prolongación Vertical en T ó L 5 H H --- 5 -10 H V Z 10 - 15 V V Z 12 - 50 V V Y 20 -40 X X Y
En caso de unir dos piezas de distinta sección dispuestas en prolongación, la que posee mayor
sección se adelgaza con una pendiente no superior al 25% hasta conseguir el espesor de la pieza
más delgada en la zona de contacto.
La soldadura debe ser continua a todo lo largo de la unión y con completa penetración.
En uniones de fuerza, debe realizarse por ambas caras el cordón de soldadura.
En caso de no ser posible el acceso por la cara posterior, la soldadura se realiza por medio de
chapa dorsal.
El cordón de soldadura a tope no necesita dimensionarse.
Soldadura en Ángulo
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La soldadura en ángulo puede ser en ángulo de esquina o en solape.
Se realiza con cordón continuo de espesor de garganta G, siendo G la altura del máximo
triángulo isósceles inscrito en la sección transversal de la soldadura (ver gráfico).
Si la longitud del cordón no supera los 500 mm, para su ejecución se comienza por un extremo
siguiendo hasta el otro.
Cuando la longitud se encuentra entre 500 mm y 1000 mm, la soldadura se ejecuta en dos
tramos, iniciándola en el centro.
Cuando la longitud supera los 1000 mm, la soldadura se ejecuta por cordones parciales,
terminando el tramo donde comienza el anterior.
Las esquinas de chapas donde coinciden los puntos de cruce de cordones, debe recortase para
evitar el cruce.
Nunca se ejecuta una soldadura a lo largo de otra ya realizada.
Se deberá indicar en los planos del proyecto el tipo de soldadura y sus medidas (longitud y
espesor de garganta G).
Los planos de taller deben indicar la preparación de bordes.
1.3.4 Uniones con Remaches
Los remaches son piezas de metal compuestas de una cabeza y un cuerpo cilíndrico llamado
vástago o caña; éstas piezas se colocan en caliente.
Para ello se comienza calentando el remache en horno de atmósfera reductora, u horno eléctrico,
ó en máquinas calentadoras por resistencia. La temperatura debe estar comprendida entre
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1.050ºC (color rojo anaranjado) y 950ºC (color rojo cereza claro). En estos casos también puede
usarse la fragua, no debe efectuarse el calentamiento por soplete.
Al realizar los trabajos, procurar que el horno esté ubicado próximo a la zona de roblonar a fin de
que no se produzca el enfriamiento del roblón, y tratar que el mismo no esté más tiempo del
necesario para lograr la temperatura deseada. Deberá comprobar que al terminar de formarse la
cabeza de cierre, la temperatura no debe estar por debajo de los 700ºC (color rojo sombra).
La cabeza de cierre se obtiene por medio de apriete del remache contra una sufridera.
Las uniones roblonadas se calculan por cizallamiento, por ser ésta la forma en que podría fallar la
unión; normalmente trabaja a rozamiento entre las piezas.
1.3.5 Uniones con Tornillos Ordinarios y Calibrados
Se denomina tornillo a un elemento u operador mecánico cilíndrico dotado de cabeza,
generalmente metálico, aunque pueden ser de madera o plástico, utilizado en la fijación temporal
de unas piezas con otras, que está dotado de una caña roscada con rosca triangular, que mediante
una fuerza de torsión ejercida en su cabeza con una llave adecuada o con un destornillador, se
puede introducir en un agujero roscado a su medida o atravesar las piezas y acoplarse a una
tuerca.
El tornillo deriva directamente de la máquina simple conocida como plano inclinado y siempre
trabaja asociado a un orificio roscado.2 Los tornillos permiten que las piezas sujetas con los
mismos puedan ser desmontadas cuando la ocasión lo requiera.
Al efectuar uniones con tornillos encontramos diferencias con la unión por remaches:
a. En el caso del remache, el agujero de la pieza se obtura, no así con el vástago del tornillo, que se
coloca en frío y no llena el agujero; en la unión con tornillos siempre queda un pequeño juego que
depende de la precisión del mecanizado.
b. Uniendo las piezas con tornillos no se consigue un apriete tan seguro, ya que puede variar la
forma de trasmitir los esfuerzos y acortar el tiempo de conservación de la pieza.
En las uniones atornilladas el rozamiento es despreciable, de manera que la trasmisión de
esfuerzos se hace por cizallamiento del vástago del tornillo contra la pieza; y como existe un
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mínimo juego entre agujero y tornillo, siempre habrá un pequeño deslizamiento al trasmitirse un
esfuerzo.
Este inconveniente no resulta tan importante en el caso de trasmisión de esfuerzos estáticos, pero
en el caso en que lso esfurzos son alternados, es imprescindible disminuir el juego entre el vástago
y del tornillo y el agujero de la pieza; debiendo tratar a la pieza con mayor precisión.
Por ello, se fabrican dos tipos diferentes de tornillos para estos casos, a saber:
Tornillos Ordinarios.
Tornillos Calibrados.
Los Tornillos son piezas de metal compuestas por una cabeza de forma hexagonal, un vástago liso
y una parte roscada que permite el sellado mediante una tuerca y una arandela. La colocación se
efectúa en frío.
Los tornillos y tuercas están normalizados por la Norma MV-105, diferenciando los dos tipos de
tornillos, el ordinario y el calibrado.
1.4 Transportación y montaje
1.4.1 Preparación y Protección
Las piezas metálicas que deban transportarse requieren una preparación utilizando para ello
medios auxiliares tales como: cunas traviesas, perfilería, almohadillas de serrín y otros. Estos
recursos impiden que las piezas sufran desplazamientos durante el transporte; además se las
protege para que no se deformen, no sufran torsiones o abolladuras o cualquier deterioro para
que no sean rechazadas al momento de su montaje en obra. Si esto sucede, la pieza rechazada se
marca en forma indeleble.
Puede también que la pieza no se rechace sino que los deterioros sufridos permitan ser reparados.
Dado este caso, se levanta un acta de los daños y se propone la reparación y procedimiento a
seguir. Luego las piezas afectadas serán inspeccionadas en las partes dañadas.
1.4.2 Transporte Programado
Los transportes de piezas se programan según el avance de la obra y la secuencia de montaje con
sus tiempos establecidos. La obra deberá indicar al taller los tiempos de envíos en el orden
establecido.
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Si las piezas superan un ancho de 4 m. o una longitud de 18 m., debe utilizarse coche de
acompañamiento (por normativa de tráfico). Se evitarán los transportes próximos a fines de
semana o feriados pues pueden sufrir retrasos o paradas.
1.4.3 Programa de Montaje
El programa de montaje debe tener en cuenta lo siguiente:
Organización del montaje en fases, con la definición del orden y tiempos de montaje.
Descripción del equipo a emplear en el montaje de cada fase.
Descripción de cimbras, apeos, soportes provisionales y todo elemento de sujeción
provisoria.
Listado de personal necesario asignado a cada fase; su cualificación y especialidad
profesional: montadores, caldereros, soldadores homologados, etc.
Elementos de seguridad y protección personal.
Planos de replanteos, nivelaciones, alineaciones y aplomos.
1.4.4 Recepción y Almacenamiento
El almacenamiento de piezas en obra se efectúa de manera ordenada y sistemática. Teniendo en
cuenta el orden de montaje, se disponen las piezas con su correspondiente identificación a la
vista, ya marcada con anterioridad en el taller.
La manipulación de piezas requiere de mucho cuidado, deben protegerse cada uno de los
elementos en todas las zonas donde se coloquen cadenas, ganchos, estrobos o cualquier accesorio
que se emplee para elevación y manipulación de las piezas de la estructura.
Cada estación previa al montaje involucra un riesgo, por ello si se puede, conviene eliminar pasos
intermedios en la obra y pasar directamente del camión que viene del taller a su posición final.
1.5 Protección contra intemperie e incendio
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Todo edificio debe poder mantener su integridad estructural por lo menos durante el tiempo de
evacuación de los ocupantes definido en los reglamentos. Los dispositivos de protección contra
incendio son aquellos previstos para ralentizar la elevación de temperatura de los elementos
estructurales. Bien alejando la estructura de la fuente de calor disponiéndola al exterior del
edificio, bien colocando una protección térmica entre el acero y el fuego para prolongar la
duración de la estabilidad de las estructuras cuando esto sea necesario.
La protección presenta sin embargo el inconveniente de ser onerosa, de añadir peso a la
estructura y de disminuir las calidades estéticas y\o arquitectónicas de los materiales.
Los elementos de estructura situados al exterior de los edificios representan un caso particular.
Contrariamente a los elementos que son rodeados por las llamas en el interior de un local, éstos
están expuestos a la radiaciones y a la convección de las llamas que salen por los huecos. Están
sometidos por otra parte a cambios de calor con el aire ambiente que tiende a enfriarlos. El
calentamiento de tales elementos depende pues de su emplazamiento respecto de las aberturas.
Así un pilar o una viga suficientemente alejada de un hueco que se sitúa al exterior de un cono de
45°podrá no disponer de protección. También, los elementos de cables y tirantes de baja
masividad están generalmente situados al exterior. Su calentamiento es menor en caso de
incendio.
Cuando los tirantes no estén al exterior del edificios, una solución para asegurar su estabilidad al
fuego consiste en disponerlos entre pantallas: tabiques, arcones, etc.
Distinguimos tres grandes familias de protecciones.
1.5.1 La pintura intumescente
Este producto se presenta bajo el aspecto de una película de pintura de 0,5 mm a 4 mm de
espesor.
Calentado entre 100°C y 200°C, se hincha y se transforma en espuma con aspecto de merengue de
espesor entre 30 y 40 mm. Produce entonces un aislamiento térmico a las estructuras. Es utilizado
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para una R (o EF) de 30 min, más raramente para una R (o EF) de 60 min o 120 min. Producto
relativamente caro, permite sin embargo no alterar la percepción visual de las estructuras.
1.5.2 Productos proyectados
Estos productos son proyectados
directamente sobre el elemento metálico.
Son generalmente compuestos de
productos de baja densidad (<250 kg / m3)
constituidos a base de fibras minerales
aglomeradas por un ligante, son
productos pastosos de alta densidad (>
450 kg /m3) tales, como vermiculita,
cemento, yeso, lechadas, todos exentos
de amianto. Los recubrimientos pastosos
son la mayoría de las veces preferibles a
los fibrosos. Son aplicados en varias capas.
Algunos de ellos pueden también aplicarse
a una estructura no protegida contra
la corrosión. Estos productos pueden
proporcionar una EF de hasta 240 min.
Pueden ser pintados. Estos materiales presentan el inconveniente de ser frágiles y de un aspecto
poco estético. Suele utilizarse en elementos no vistos de la estructura, por ejemplo por un falso
techo.
1.5.3 Los Productos en placa
Los productos en placa forman un cajón alrededor del perfil metálico.
Son generalmente fabricados a base de fibras minerales (placas de baja densidad <180 kg/m3) o
de yeso, vermiculita, o componentes silico-calcáreos (placas de alta densidad > 450kg/m3).
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Las placas son fijadas mecánicamente sobre una estructura secundaria limpia
mediante tornillería o encoladas. En ambos casos es necesaria una puesta en obra esmerada.
Esta técnica es particularmente utilizada para perfiles de sección constante.
Es posible obtener hasta 240 min de estabilidad al fuego. El yeso es
el material más utilizado porque es económico, ligero, manejable y
parcialmente compuesto por agua de cristalización que le asegura su
buen comportamiento al fuego.
Asegurando la protección al fuego, tiene también la propiedad de
formar tanto un paramento de pared vertical como horizontal como
acabado.
La utilización de placas especiales de yeso frente al fuego permiten
duplicar la duración de la protección.
1.5.4 Las lanas minerales
Cuando un sistema constructivo compuesto de una estructura metálica y de paredes metálicas no
puede asegurar la estabilidad solicitada, utilizamos lanas de roca o compuestos de lana de roca +
refractario para resistir las altas temperaturas durante un importante tiempo.
En la mayoría de los casos, las lanas son idóneas para cumplir la exigencia de resistencia al fuego
de las paredes exigidas en la reglamentación. La lana de roca utilizada, en los casos de elevada
resistencia al fuego, debe:
Asegurar el comportamiento mecánico (con o sin fijaciones según la obra);
Resistir el calor;
Conservar la forma de la pared para la duración determinada. Debe pues responder a las
características siguientes:
Elevada masa volumétrica > 70kg/m3;
Contenido débil atado o sin atar;
Fuerte rigidez del producto;
Composición específica (elección de materiales primarios).
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2 INTEGRACION DE LAS INSTALACIONES BASICAS A LA ESTRUCTURA
Las instalaciones de la edificación consisten en el conjunto de redes, elementos y mecanismos,
activos o pasivos, dedicados al correcto funcionamiento del edificio. En cualquier caso, se
disponen para que el edificio cumpla correctamente con el uso para el que fue proyectado y
construido.
Las instalaciones son objeto de modificaciones durante la vida útil del edificio, cambios de uso y de
normativa, innovaciones tecnológicas y demás circunstancias. Son objeto de un mantenimiento
continuo debido a su desgaste y a las múltiples piezas que intervienen en sus redes. Así, es más
que recomendable que se proyecten atendiendo a una buena accesibilidad, registros, cajas,
arquetas, etc., haciendo hincapié en las partes que pudieran tener limitada su vida útil o requieran
una revisión, limpieza o sustitución periódica.
La gran diversidad de las instalaciones requiere la intervención de distintos oficios, técnicos de
distintas disciplinas y personal cualificado.
Además, resulta habitual la ejecución por parte de subcontratas y personal externo. Por ello es
necesario que las diferentes tareas que se desarrollan en este campo sean supervisadas y
coordinadas por los encargados de obra.
2.3 Pasos y Ductos verticales y horizontales
En lo que se refiere a la compartimentación de sectores
de incendio en un edificio, es importante que se
mantenga en todo momento la integridad de los
elementos compartimentadores para que puedan
cumplir su función. Hay que tener en cuenta, por tanto,
los posibles agujeros o discontinuidades en el elemento
que puedan permitir el paso de las llamas o el humo, y
comprometer su efecto delimitador.
Actualmente no hay ningún edificio que no sea recorrido
o atravesado por numerosas instalaciones de todo tipo: eléctricas, telefónicas, de aguas, de gases,
de climatización, etc. Estas instalaciones pasan por todo el edificio y comprometen seriamente la
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seguridad y favorecen la propagación del incendio. Además de los vacíos producidos por las
instalaciones, pueden surgir otros vacíos a causa de los sistemas constructivos del edificio: juntas
de dilatación, aperturas de ventilación, etc.
“Tapar” simplemente los vacíos no sirve. Es necesario realizar un sellado completo y adecuado,
con sistemas que cumplan también los mencionados requisitos exigibles según la normativa, del
elemento compartimentador. Evidentemente, la garantía de cumplimiento de estos requisitos
tiene que estar avalada por ensayos realizados por laboratorios independientes acreditados y por
su correcta aplicación por personal especializado.
2.3.1 Sellado Panel Fijo
Sellado de penetraciones de pasos entre sectores de incendio. Panel semi rígido LR + resina
termoplástica. Solución permanente para sectorizar los pasos de instalaciones eléctricas entre
diferentes sectores de incendio.
El sellado se realiza mediante un panel de lana de roca revestido con resinas termoplásticas. La resina
termoplástica cuando es expuesta al fuego, se convierte en una capa cerámica que impide la
propagación del fuego y el humo.
Sellado panel fijo
Sellado panel fijo
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2.3.2 Sellado Sacos Intumescentes
Solución temporal o permanente para sectorizar los pasos de instalaciones
eléctricas entre diferentes sectores de incendio.
Esta solución no precisa realizar obra, por tanto es de rápida instalación.
Los sacos alrededor de los 150Cº se expanden, sellando los huecos e impidiendo
el paso de fuego y humos.
Son saquitos de un tejido especial, llenos de un material intumescente flexible
que se hincha con el fuego y sella vacío.
Es básicamente un sistema diseñado para instalaciones que cambien muy
frecuentemente. De colocación sencilla, rápida y manual.
Se pueden poner y sacar almohadillitas sin necesidad de herramientas.
Sellado sacos intumescentes
Sellado sacos intumescentes
2.3.3 Sellado Tubos Metálicos
Colocación en la zona perimetral con panel de lana de roca de alta
densidad acompañado de silicona intumescente la cual se dilata a
una temperatura concreta, carbonizando y obstruyendo el paso
del fuego y humo.
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2.3.4 Sellado Collarín para tubos plásticos
Collarines que se colocan alrededor del tubo y se expanden con el calor, provocando el sellado del
hueco. Sistema de sellado de tuberías de plástico y PVC cuando cruzan un sector de incendio.
Cuando se produce un incendio y al alcanzar una temperatura concreta el material intumescente
que incorporan dentro de las carcasas de los anillos metálicos se expande hacia el interior de tal
forma que sellan completamente el hueco del tubo, impidiendo la circulación del humo y la
propagación del fuego.
Sellado collarín para tubos plásticos
Sellado collarín para tubos plásticos
2.3.5 Sellados rejillas apertura ventilación
Estas rejas intumescentes son muy adecuadas para
espacios que necesitan ventilación de aire, puertas,
cortafuegos, muros.
Rejillas de ventilación construidas con un material
intumescente, de tal forma que cuando entran en
contacto con el fuego dicho material se expande y
cierra totalmente la apertura de ventilación,
obstruyendo el paso del humo.
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Sellados rejillas apertura ventilación
Sellados rejillas apertura ventilación
2.3.6 Sellado junta dilatación
Para las juntas de dilatación tenemos que obstruir el
paso del fuego y humo a otros sectores con sistemas
altamente flexibles y resistentes al fuego.
Se coloca una tira de panel de lana de roca de alta
densidad y se recubre con 20-30mm de espesor de
silicona ignifuga teniendo con este sistema la
sectorización necesaria y económica.
Sellado junta dilatación
Sellado junta dilatación
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2.3.7 Compuerta contra fuegos conducto
Las compuertas cortafuego están diseñadas para ser
intercaladas en las redes de climatización y de
ventilación, cuando éstas atraviesan sectores de
incendio diferentes.
Su misión es efectuar el cierre automático, caso de
producirse un siniestro, evitando la propagación de
fuego y humo a otras zonas del edificio.
Se instalan, empotrándolas, en los cerramientos de
separación de los sectores de incendio, tanto en un plano vertical (pared) como en uno horizontal
(forjado de suelo o techo). El cierre de la clapeta se produce automáticamente a través de un
termofusible calibrado a 72 ºC.
Los diferentes accionamientos permiten una actuación manual “in situ” o remota. Esta última,
mediante actuador eléctrico (servomotor) dotado de muelle de retorno e indicadores de posición,
o mediante la utilización de bobinas electromagnéticas para el cierre. Pueden incorporarse
accesorios como mini-ruptores final de carrera.
Compuerta cortafuegos conducto
Compuerta cortafuegos conducto
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2.4 Cuartos de máquinas, subestaciones y patios de maniobras
La sala de máquinas es el espacio destinado al alojamiento de la planta
propulsora, generadores, calderas, compresores, bombas de lubricación, lastre y todo dispositivo para el
normal funcionamiento de un buque.
Cuenta con varios compartimentos, talleres y pañoles y un cuarto de control climatizado y aislado del
intenso ruido.
Patio de maniobras
Es el sitio que utilizan los vehículos de recolección para realizar sus maniobras de acomodo antes de vertir
los residuos transportados en las líneas de atención, las cuales caerán dentro de la carrocería de
transferencia.
Un punto importante en el patio de maniobras es el diseño del acceso y salida, con la finalidad de evitar que
los vehículos recolectores realicen movimientos innecesarios.
La dimensión de estos patios estará en función del número de líneas de servicio y su distribución dentro de
la estación de transferencia, Figura 5.13. En la Tabla 5.1 se muestra una relación de las superficie mínima
requerida para determinado número de servidores.
TABLA 5.1
LÍNEA SERVICIO
NO. DE SERVIDORES
PATIO SERVICIO
(SUPERFICIE MÍNIMA PROPUESTA)
(M2)
1 85
2 170
3 255
4 350
Es el área destinada para que los vehículos recolectores depositen los residuos transportados
dentro de los servidores. Las líneas de servicio constan de 4 servidores (tolvas), este criterio se
estableció considerando la longitud de la caja de transferencia con lo que se estará en posibilidad
de descargar 4 camiones simultáneamente, ver(Figura 5.14).
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En la Tabla 5.2 se mencionan algunas de las dimensiones principales mínimas que se deben tener
para un número dado de servidores.
TABLA 5.2
CONCEPTO 1 SERVIDOR
M
2 SERVIDORES
M
3 SERVIDORES
M
4 SERVIDORES
M
Longitud mayor 4 8 12 16
Longitud menor 2 6 10 14
Ancho mayor 3.7 3.7 3.7 3.7
Ancho menor 1.7 1.7 1.7 1.7
Altura 0.6 0.6 0.6 0.6
Inclinación paredes 45º 45º 45º 45º
Altura de capuchón 6.0 6.0 6.0 6.0
Se deberá instalar un tope a lo largo de la ranura para evitar que los vehículos recolectores caigan
en el servidor.
Las líneas de servicio en su parte inferior deberán contar con un sistema que evita la dispersión de
los residuos, para lo cual se le colocará una cortina de neopreno en el perímetro de la ranura.
La altura libre entre la parte baja de la tolva y la superficie de rodamiento de los vehículos de
transferencia deberá ser de 4.30 metros. Es importante se verifique este dato de acuerdo al tipo
de equipo a emplear.
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Zona de carga
Patio de carga
Es el sitio en el cual se realizan las maniobras de acomodo y circulación de los vehículos de
transferencia. Su ubicación está por debajo de las líneas de servicio, la altura estará en función del
tipo de caja de transferencia a emplear.
Este patio debe ser amplio y capaz de soportar fuertes cargas dinámicas ya que sobre el actuarán
vehículos de transferencia.
La dimensión de estos patios estará en función del número de líneas de atención existentes en la
estación, más un carril adicional para la circulación de los vehículos de transferencia. Los accesos a
este patio se deberán diseñar de manera que no se realicen movimientos innecesarios para entrar
al túnel de cargas. Para fines de dimensionamiento se considerará una dimensión unitaria por
carril de 4.0 metros como máximo. La distancia entre la pared del patio y el vehículo de
transferencia deberá de ser de 0.60 metros.
2.5 Cisternas y almacenamiento de combustibles
Una cisterna es un depósito subterráneo que se utiliza para recoger y guardar agua de lluvia
(aljibe) o procedente de la red municipal de agua. También se denomina cisterna a los
receptáculos usados para contener líquidos, generalmente agua, y a los vehículos que los
transportan (camión cisterna, avión cisterna, o buque cisterna).
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3 MUROS DIVISORIOS
3.3 Materiales y Procesos constructivos
3.4 Sistemas de anclaje a la estructura
3.5 Pasos de instalaciones
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4 RECUBRIMIENTOS Y DISEÑO DE FACHADAS
4.3 Diseño de falsos plafones y pisos falsos
4.4 Recubrimientos en áreas comunes y de servicio
4.5 Fachadas integrales de aluminio y cristal
4.6 Precolados de fachada
5 REGLAMENTACIÓN Y NORMATIVIDAD
5.3 Reglamento de Construcciones del D.F
5.4 Normas Técnicas Completarias para diseño y construcción de estructuras metálicas
6 MATERIALES INNOVADORES
BIBLIOGRAFIA
http://www.construmatica.com/construpedia/Uniones_por_Soldadura
http://www.construmatica.com/construpedia/La_Protecci%C3%B3n_de_las_Estructuras
http://www.construmatica.com/construpedia/Medios_de_Uni%C3%B3n#Uniones_con_To
rnillos_Ordinarios_y_Calibrados
http://www.construmatica.com/construpedia/Perno
http://www.construmatica.com/construpedia/La_Protecci%C3%B3n_de_las_Estructuras
http://www.kimark.es/articles-mostra-2208-esp-
soluciones_para_pasos_de_instalaciones_.htm
