Cómo implantar un modelo de gestión industrial avanzado ...

Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 1

Cómo implantar un modelode gestión industrial avanzado,

con el apoyo de sistemasde información en planta

para lograr:

Cambio cultural

Gestión participativa

Reducción de fugas de valor en los procesos

Incremento de productividad

Reducción de lead-time

Incremento de la motivación

Despliegue de objetivos en toda la planta


Perfil Perfil

SISTEPLANT es una ingeniería industrial, nacida en 1984, cuya principal actividad es la optimización de los procesos productivos, logísticos y organizativos de empresas de todos los sectores, apoyándose en el modelo de Fabricación Ajustada (Lean Manufacturing) y en herramientas software de información.

Algunos datos significativos:Equipo profesional: Cerca de 100 profesionales, altamente cualificados y con amplia experiencia industrial.

Inversión I+D: 13% sobre ventas Asociaciones: AVIC, APD, AEM, IFIP, SME, CELOficinas propias: Barcelona - Bizkaia - MadridRepresentación: Brasil, México, Portugal y República Checa


Optimización de la organización y procesos industriales, implantando el modelo de gestión Lean Manufacturing.

• Estrategia de fabricación• Optimización logística (lay-out, flujos, células, reducción lead-time, …)

• Solución integral de manipulación y almacenaje• Automatización• Mejora Continua y 6 Sigma

INGENIERIA

Servicios y ProductosServicios y Productos



Auditoría y Plan Director de Mantenimiento

Organización de los recursos de Mantenimiento

Mejora de Eficiencia Productiva: TPM Fácil

Software de gestión de Mantenimiento:

PRISMA II - Gestión del Conocimiento de activos

Versiones específicas:

INDUSTRIA

INMUEBLES

FLOTAS

EMPRESAS DE SERVICIOS

MANTENIMIENTO



Software de Gestión de Producción

CAPTOR:

•Captura de datos de producción

•Monitorización

•Control de planta

•Trazabilidad

•Planificación

•Gestión de Indicadores

GESTIÓN DE PLANTA


EscenarioEscenario

NECESIDADES DEL CLIENTE

REQUERIMIENTOS DEL FABRICANTE

CLIENTE

Quiere la última novedad

Menos caro

No quiere tenerlo hasta que no lo necesiteLo quiere ahora

Exige calidad

Cada cliente tiene sus preferencias y gustos individuales

Alto nivel de personalización en productos. Múltiples

referencias

Vida corta de productos. Lanzamientos de nuevos productos

cada vez con mayor frecuencia

Menos coste

Pedidos unitarios y frecuentes

Plazos de entrega menores

Calidad total


LEAN MANUFACTURING:

Ajustado a la demanda,

libre de defectivo,

pieza a pieza al mínimo coste


Lean Manufacturing

Filosofía de negocio que busca reducir el tiempo que transcurre desde los requerimientos del cliente hasta la expedición de los productos, eliminando actividades que no aportan valor por medio de la mejora.


1. Se basa en las necesidades de los clientes.• Clientes internos y externos.• ¿Qué aporta “Valor” para el cliente?

2. Busca la eliminación de los desperdicios.• Identificar los desperdicios y sus causas.• ¿Cómo pueden eliminarse?

3. Para hacer más con menos.• ¿Cómo se puede incrementar el “Valor”?• ¿Cómo se puede consumir menos recursos?

Lean Manufacturing


ObjetivosObjetivos

ESTABLE ALARGO PLAZO

CALIDAD

SATI

SFA

CC

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DE

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ENTE

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ICIO

S

REDUCCIÓN COSTES

SERVICIO

© SISTEPLANT 2004

Los 7 Desperdicios Lean


Los 7 desperdiciosLos 7 desperdicios

1. Sobreproducción: Producción de productos antes de que sean requeridos. Origina un flujo malo de información / productos e inventarios.

La falsa eficienciaLa falsa eficiencia

Demanda diaria de 200 uds.

Demanda diaria de 200 uds.

Célula:

200 uds./día

10 operarios

Célula:

200 uds./día

10 operarios

Célula:

250 uds./día

10 operarios

Célula:

250 uds./día

10 operarios

Célula:

200 uds./día

8 operarios

Célula:

200 uds./día

8 operarios

FALSA EFICIENCIA:

No mira al cliente

EFICIENCIA REAL



2. Tiempos de espera: Recursos sin utilizar esperando a poder realizar una actividad. Repercute en la productividad y en un mayor lead time.

Espera a ciclos

automáticos

Espera a ciclos

automáticos Averías o fallos de los

equipos

Averías o fallos de los

equipos

TIEM PO CICLO

0 min

5 min

10 min

15 min

20 min

25 min

30 min

35 min

40 min

45 min

50 min

Puesto1

Puesto2

Puesto3

Puesto4

Puesto5

Puesto6

Puesto7

Puesto8

Puesto9

Desequilibrio entre

procesos

Desequilibrio entre

procesos



3. Transporte y almacenaje: Tiempo invertido en transportar y almacenar materiales.

“Las islas aisladas”“Las islas aisladas” Hay que transportar el material entre las islas...

Hay que transportar el material entre las islas...

Se acumula el material en un palet para poder moverlo...Se acumula el material en un palet para poder moverlo...

Se crea stock en curso...Se crea stock en curso...

Se alarga el Lead Time...Se alarga el Lead Time...



4. Tiempos de proceso innecesarios: Procesos ineficientes que originan la necesidad de realizar tareas sin valor añadido. Repercute en una menor productividad.

Siempre se tiran 3 ó 5 piezas en la

preparación

Hay que empaquetarlo para enviarlo al centro

de distribución



5. Inventarios: Acumulación de materia prima, producto en curso o producto terminado.

El inventario es el diabloEl inventario es el diablo

A veces es necesario, pero tenemos que deshacernos de él.

A veces es necesario, pero tenemos que deshacernos de él.

Nos engaña ocultando los problemas.Nos engaña ocultando los problemas.

Productos defectuosos Averías

Retrasos en servicio

Procesos no equilibrados

Planificación defectuosa



6. Movimiento: Cualquier movimiento (método) que no es necesario para completar una operación de valor añadido. Repercute en una menor productividad.

• Búsqueda de herramientas.

• Movimientos de alcanzar, agacharse, inclinarse, desplazarse...

• Dobles manipulaciones.

• Diseño del puesto de trabajo mejorable.



7. Defectos: Utilizar, generar o suministrar productos que no cumplan las especificaciones. Repercute en un mayor coste, retrasos, mala calidad y un mayor lead time.PROCESO 1 PROCESO 2

INSPECCIÓN

PROCESO 1 PROCESO 2INSPECCIÓN


El proceso 1 comienza la producción del Producto ROJO

El proceso 1 completa un lote del Producto ROJO

El proceso 1 cambia al Producto VERDE.El proceso 2 comienza con los productos ROJOS.

El proceso 1 ha finalizado el lote de Productos VERDES.El proceso 2 ha finalizado el lote de Productos ROJOS.

El proceso 1 cambia a Productos AZULES.El proceso 2 comienza con los productos VERDES.Los productos ROJOS llegan a inspección.



DOS LOTES DE PRODUCTOS DEFECTUOSOS. NO SE SABE POR QUÉ HA PASADO.


Otros desperdiciosOtros desperdicios

Muda – Mura – MuriLas 3 MU´s Japonesas que recogen las 3 ineficiencias:

MUDA: Los 7 desperdicios.MURA: La irregularidad.

• La variación como generación del desperdicio o como fuente para identificar oportunidades de mejora.

• Ligado al concepto Lean – 6 Sigma.

MURI: Condiciones estresantes.• Tanto para las personas como para las

máquinas.– Asignación de un trabajo sin

formación previa: Originará defectos, tiempos de ciclo mayores, desmotivación...

– Establecer un proceso de fabricación en una máquina que no está diseñada para los requerimientos de la pieza: Defectivo, averías,...

Horas de paradas por Preparaciones

0

10

20

30

40

50

60

70

80

ene feb mar abr may jun jul ago sep oct nov dicMinutos: Tiempo medio por cambio

0

5

10

15

20

25

ene feb mar abr may jun jul ago sep oct nov dicExperiencia preparadores

0%

20%

40%

60%

80%

100%

ene feb mar abr may jun jul ago sep oct nov dic

Experto Formado En formación

© SISTEPLANT 2004

Lean ManufacturingY

Toyota Production System


T.P.SHERRAMIENTAS

PARA LA ELIMINACIÓNDE DESPERDICIOS

Lean Manufacturing = Toyota Production System

DESPLIEGUE ESTRATÉGICO TAKT TIMEVSM - WORKSHOP POKA-YOKE - SMAS ANTI ERROREVENTO KAIZEN BLITZ JIDOKA - AUTONOMATIZACIÓNSISTEMAS PULL ESTANDARIZACIÓN DEL TRABAJOTPM PANEL DE PRODUCCIÓNPREPARACIONES RÁPIDAS OPF - FLUJO PIEZA A PIEZAGESTIÓN VISUAL Y 5S´s HEIJUNKA - FLUJO NIVELADO


DIR DIR DIR DIR FROM TO ALM ALM ADM IND ADM ALM SIS LOG

TARGETS OR LIMITS

X X X X X X X X X X

X X X XX X X

XX

X Important link

W See watch indicators

X X X X X XX X

X XX X

X X

DIR DIR DIR DIR FROM TO

Est

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Cre

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Inventory financial cost

FINANCIAL RESULTS (This team)Labor cost

Se elimina la hoja de recepción y las OF ficticias

Rental costTotal cost

KEY

IND

ICAT

OR

S

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supp

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team

)

Reducción de papeles en preparación de pedidos Se eliminan albaranes y se reducen papeles

OTHER INDICATORS TO WATCH TARGETS OR LIMITSEliminación de papeles en los procesos de entrada de material

Reducción en ...

TARGETS

1 día

DELIVERABLESReducir el tiempo que transcurre desde la recepción hasta la ubicación del materialEstablecer para algunas referencias envases unitarios y envases por lotesOptimizar el proceso de preparación de pedidos (agrupando) desde estantería

Stock

%Líneas con "rotura" envase

% Linea / MH PG

% Errores / Lineas

Action Themes

Driver numbers (This Team)

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PRO

JEC

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team

)

LT en entrada de material

Unidades de envaseProceso de preparación de pedidos

Permite identificar:1.- Puntos clave de actuación para el siguiente nivel

(Top 3 por área)2.- A partir de estos, cada área despliega con las

siguientes herramientas:• Workshops: Análisis cuyo output es un plan de

actuación con blitzes y/o do- its• Blitzes : Su output es una actuación concreta

(implantación de una mejora durante un tiempo acotado de 3 a 5 días)

• Mejoras inmediatas (do- it)• Proyectos concretos

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Reducción de papeles en preparación de pedidos Se eliminan albaranes y se reducen papeles

OTHER INDICATORS TO WATCH TARGETS OR LIMITSEliminación de papeles en los procesos de entrada de material

Reducción en ...

TARGETS

1 día

DELIVERABLESReducir el tiempo que transcurre desde la recepción hasta la ubicación del materialEstablecer para algunas referencias envases unitarios y envases por lotesOptimizar el proceso de preparación de pedidos (agrupando) desde estantería

Stock

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LT en entrada de material

Unidades de envaseProceso de preparación de pedidos

Despliegue Estratégico


Despliegue estratégico de objetivos LEAN

Metas individuales

Visión EstratégicaPuntos clave de actuación (Top 3)IndicadoresDespliegue al nivel inferior (Top 3)Revisión

EmpresaÁrea / Departamento

ÁreaMinifábrica / célula

Individual

Puntos clave de actuación (Top 3)Despliegue desde nivel superiorIndicadoresDespliegue al nivel inferior (Top 3)Revisión


Workshops

Workshops

Blitzes

Acciones inmediatas



Despliegue EscalonadoDespliegue Escalonado

Workshop N1

Blitz Proyectos Do- it

Objetivos generales

Indicadores generales

Objetivos N1

IndicadoresN1

Workshop N2

Objetivos N2

IndicadoresN2

Blitz Proyectos Do- it Workshop N3

PlanAccionesTEMA 1

PlanAccionesTEMA 2

PlanAccionesTEMA 3

MONITORIACIÓNDESDENIVEL 1

PlanAccionesTEMA 1

PlanAccionesTEMA 2

PlanAccionesTEMA 3

MONITORIACIÓNDESDENIVEL 2

MATRIZ DEDESPLIEGUEGEN. => N1

MATRIZ DEDESPLIEGUE

N1 => N2

Blitz

Blitz



VSM - WORKSHOPVSM - WORKSHOP

DEFINICIÓN:Value Stream Mapping: Descripción gráfica de la cadena de valor utilizando símbolos estandarizados.

DEFINICIÓN:Value Stream Mapping: Descripción gráfica de la cadena de valor utilizando símbolos estandarizados.

Familia de productos

REPRESENTAR EL ESTADO ACTUAL

REPRESENTAR EL ESTADO FUTURO

PLAN DE ACCIONES

FLUJO DE PRODUCCIÓN

información

materiales


• Organización de recursos para la mejora continua, basada en blitzes planificados.

• Coordinación Mejora Continua (MC) – Mejora Radical (MR)

• Enfoque sistemático y consistente.

MR y

MC

MR y

MC

Blitz nsemana

Blitz n+1semana

Blitz n+2semana

Se optimizan algunos

objetivos de MC y MR del Blitz anterior

Implantación directa del Blitz n Mejora Continua en esta semana, con resultados consistentes

Se establece fecha para

Blitz n+1, así como nuevos

objetivos e indicadores

Se planifican acciones de

mejora radical y continua a

realizar entre los Blitz n y n+1

Implantación reuniones 5’

RESULTADOS DEL BLITZ

5s’s para• Mantenimiento Autónomo

(mejora OEE)• SMED (agilidad)• Manipulación y Kanban

(mejoras en flujos)• Buenas prácticas

Reuniones 5 minutos: disciplina para MC y revisión semanal de checklist 5S’s.

MR y

MC

MR puede ser a través de nuevos workshops

Blitz. Evento KAIZEN


Sistema Pull. Crear flujo continuo. CélulasSistema Pull. Crear flujo continuo. Células

DEFINICIÓN:OPF One piece flow: Creación de células para reducir la necesidad de transporte, tiempos de espera y niveles de inventario consiguiendo que se mejore la calidad y los costes.

DEFINICIÓN:OPF One piece flow: Creación de células para reducir la necesidad de transporte, tiempos de espera y niveles de inventario consiguiendo que se mejore la calidad y los costes.

Ventajas del flujo pieza a pieza:1. Mejora el nivel de calidad:

Detección de defectos y feedback inmediato.

2. Lead Time más bajos. Mejora en servicio.

3. Reducción de inventario.

4. Minimiza la utilización de recursos por medio de la eliminación de desperdicios.

5. Simplifica la gestión: Flujos orientados a producto.

Ventajas del flujo pieza a pieza:1. Mejora el nivel de calidad:

Detección de defectos y feedback inmediato.

2. Lead Time más bajos. Mejora en servicio.

3. Reducción de inventario.

4. Minimiza la utilización de recursos por medio de la eliminación de desperdicios.

5. Simplifica la gestión: Flujos orientados a producto.


Las 5S´s: La base para otras mejoras...Las 5S´s: La base para otras mejoras...

1ªS: ORGANIZACIÓN

Eliminar lo innecesario

2ªS: ORDEN

Asignar un sitio para cada cosa

4ªS: ESTANDARIZACIÓNMantener lo anterior.Establecer estándares dereferencia

5ªS: HÁBITO Y DISCIPLINAMantener la cultura de las 5S´s

3ªS: LIMPIEZA Y AUTOMANTENIMIENTO

Planes de limpieza e inspección.

SEGURIDAD Premisa en todo el proceso

Sistema Pull. Crear flujo continuo. 5S´s


La eficiencia de los equipos es el objetivo del TPM

DISPONIBLES CUANDO SE NECESITAN

EFICIENCIA COMO LA ESPERADA EN EL PROCESO DE PLANIFICACIÓN

Preguntarse… “¿es el equipo más eficiente que cuando era nuevo?”

Fallos en equipos:

¿Cuáles son las causas raíz de los fallos en los equipos? PROCESO DE MEJORA

TPM: Reparto de la función mantenimiento

MPRODUCCIÓN

DISPONIBLES + EFICIENTES

PMANTENIMIENTO

No es posible conseguir un flujo continuo con equipos que no sean eficientes

Sistema Pull. Crear flujo continuo. TPM


Beneficios de la estandarización:Mejora la seguridad del operario y la eficiencia en el trabajo, estudiando con detalle los movimientos humanos

Asegura la calidad de los productos

Ayuda a tener un mismo criterio entre turnos y compartir las mejoras en otras áreas

Provee al operario la oportunidad de definir y mejorar su trabajo

Es la base para el entrenamiento

Controla la variabilidad

Asegura compartir las mejoras en otras áreas

Sistema Pull. Crear flujo continuo. Estandarización


Prod A Prod BInternoExternoExterno

Tiempo Línea parada

Análisis situaciónactual

Eliminar parada op. externas

Mejora de método y puesta en práctica

Eliminar ajustes

1

2

3

Reducción 50%

Reducción 75%

Reducción 90%

Prod A

Prod A

Prod A

Interno Prod B

InternoInterno Prod B

Int. Prod B

Sistema Pull. Crear flujo continuo. SMED


• CÁLCULO DEL TAKT TIME

• OBSERVACIÓN DIRECTA

• DIAGRAMA DE EQUILIBRADO

• DIAGRAMA DE ESPAGUETI

• DIAGRAMA DE FLUJO

• HOJA DE OPERACIONES ESTÁNDAR

• HOJA DE LAY-OUT ESTÁNDAR

• 5S´s Y GESTIÓN VISUAL

• PANEL DE CONTROL DE LA PRODUCCIÓN

• ESTÁNDAR DEL STOCK EN CURSO

Gestión visual de la célula

Kaizen blitzsituación inicial

Kaizen blitzsituación futura

Documentar el estándar de

trabajo

Sistema Pull. Crear flujo continuo.


CREAR FLUJO

PULL

NIVELAR

Habilidad para procesar pieza a pieza

Procesar lo que se ha vendido

Procesar cada “producto” cada día

CADENA DE VALORAnalizar las actividades de producción

VALOREntender lo que es Valor para el cliente

Concepto VALORConcepto VALOR

© SISTEPLANT 2004

Indicadores LEAN


Indicadores “Lean”Indicadores “Lean”

CUANTITATIVOSFirst Time Through (FTT)

Overal equipment Effectiveness (OEE)Dock to Dock (DTD) - Lead Time

Build to Schedule (BTS)Metros cuadrado usados

Productividad mano de obra (output / horas de trabajo)WIP

Distancia recorridaParadas (Downtime) - Incluido en el OEE

Cambios - Incluido en el OEETiempo de ciclo de fabricación (MCT - parte del DTD)

“Sólo se puede controlar (mejorar) aquelloque se mide”

“Sólo se puede controlar (mejorar) aquelloque se mide”

CUALITATIVOSLean Assessment



First-Time-Through (FTT) (Bien a la Primera)Porcentaje de piezas realizadas bien a la primera

FTT = Uds introducidas en el proceso - (Rerun + Scrap + Retests + Unid Repar fuera línea)

Unidades introducidas en el proceso

1º) Elegir una pieza de control que siga todo el proceso

Estampación

20.000Piezas

Rerun= 0Scrap= 500Retes= 0Repa= 500

19000/20000= 95 %

Soldadura

19.500


17550/19500= 90 %

19.050

Mecanizado


16.200/19.050= 85 %

2º) Calcular el FTT de cada Subproceso

3º) Calcular el FTT Total de todo el proceso 95% x 90% x 85% x 95% = 69 %

Montaje


18.000

17100/18000= 95 %

17100



Overall Equipment Effectiveness (OEE): Eficiencia global del equipo

TIEM

PO D

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TIEM

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B

RU

TO

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EFEC

TIVO

AVERÍAS

CAMBIOS

MICROPAROS

VEL. REDUC.

DEFECTOS

MERMAS



Dock-to-dock (DTD): Tiempo transcurrido desde la descarga de la materia prima hasta la expedición (Lead time de la planta)

DTD = (Inventario Mat Prima + Inventario en Proceso + Inventario Prod Term)

Inventario = nº de Piezas / Demanda diaria del Cliente

Planificación de las compras

Lanzar órdenes

Plazo de entrega y transporte

Recepción del material

Suministro a producción

Lead Time fabricación

Preparación de pedidos

Expedición y Distribución

LEAD TIME DE LA CADENA DE SUMINISTRO

DTD



COLAMaterial a la

espera de iniciar la fabricación

CAMBIOTiempo de

preparación del equipo

FABRICACIÓNTiempo de

fabricación del lote

ESPERAMaterial a la

espera de ser transportado

TRANSPORTE

El lead time y los desperdicios:INVENTARIOEXCESIVO

TIEMPO DEPROCESOINNECESARIO

TIEMPO DE ESPERADesequilibrio de operaciones

MOVIMIENTOEXCESIVOCaminar a la siguiente

SOBREPRODUCCIÓN

TRANSPORTECarretilla a siguienteproceso

DEFECTIVOTiempo de control

LEAD TIME

Lead Time de fabricación en un proceso (LT):



Para una Cadena de Valor, el ratio de Valor Añadido se calcula dividiendo el tiempo total de Valor Añadido por el Lead Time total de la Cadena

RVA= Tiempo de Valor AñadidoLead Time total

X 100

1 Día10 Días

< 10%Un producto tarda en recorrer los procesos desde Materia Prima hasta la Expedición 10 días. Durante los 10 días, únicamente incorpora valor durante un periodo equivalente a 1 día.



Build-to-Schedule (BTS): Nivel de fabricación según programa

BTS = ( Volumen % ) x ( Mix % ) x ( Secuencia % )

Programa de Fabricación:Modelo A 500 UnidadesModelo B 300 UnidadesModelo C 200 UnidadesTOTAL 1000 Unidades

Fabricación realizadaModelo A 300 UnidadesModelo C 100 UnidadesModelo B 650 UnidadesTOTAL 1050 Unidades

1) Rendimiento en Volumen = 100 %Se fabricaron 1050 unidades se programaron 1000

2) Numero real de fabricadas según el Mix = 70 %(300 + 300 + 100 ) = 700 Unidades

3) Número real de Fabricadas según Secuencia = 57 %Modelo A = 300 UnidadesModelo B = 0 Unidades ( Unidades C fabricadas antes que unidades B)Modelo C = 100 UnidadesTotal = 400 UnidadesFabricadas s / secuencia = 400 / 700

BTS = 100 % x 70 % x 57 % = 40 %



On-time-delivery: Cumplimiento de entregas

Pedidos entregados en fecha en un periodo

On time delivery = x 100

Pedidos con entrega planificada en un periodo

© SISTEPLANT 2004

GESTIÓN DEL CONOCIMIENTO EN PLANTA

GESTIÓN DE LA FABRICACIÓN Y DEL MANTENIMIENTO EN MODELOS

LEAN y TPM


Evolución de los sistemas de información en entornos industriales

• 80´s :Areas administrativas contables muy burocratizadas

• Finales 80´s: Necesidades de planificación logística (producción y almacenes)

• 90´s: Altos volúmenes de información relativos a productos, rutas de fabricación.

• Mediados 90´s:Necesidades de gestión integrada

• Año 2000 / Euro / Internet

• Módulos de gestión contable/administrativa

• Desarrollo informático del algoritmoMRP. Módulos MPS, MRP, CP, CRP.

• Gestores de información técnica. • Módulos de costes.

• ERP’s Integrados y abiertos.

• ERP’s actualizados• Funciones de gestión bien resueltas.

Necesidades Respuesta S.I.


• Reducción de ciclos de vida de producto y entornos de fabricación cambiantes

• Mercado exigente en cuanto a reducción y fiabilización de plazos de entrega

• Reacción rápida ante imprevistos

• Alteración frecuente de planes de producción.

• Necesidad permanente de reducción de costes y mejora de productividad

• Requerimientos importantes de trazabilidad y calidad. Burocratización del entorno de trabajo.

• Información precisa para la rápida optimización de las nuevas instalaciones

• Datos veraces e instantáneos sobre avance y sincronización de las fases de fabricación

• Sistemas descentralizados de gestión en taller.

• Integración entre actividad del taller y procesos logísticos y de planificación.

• Utilidades de información precisas y en tiempo real orientadas a proyectos de Mejora Continua y/o TPM

• Multimedia en planta.

Características Necesidades de S.I.

Características y necesidades actuales en entornos de fabricación competitivos


La situación de partidaLa situación de partida

GESTION CORPORATIVA(ERP)

PLANTA

Planes de Fabricación

Imputación manual

La situación de partida

Operarios: Informaciones y reportes manuales

Materiales: Lotes, trazabilidad …

PLCs, SCADAS y aplicaciones a medida de

recogida y gestión de señales

Mantenimiento

Generación manual de informes

Islas de gestión


La asignatura pendienteLa asignatura pendiente

RR.HH. CONTABILIDAD O. TECNICA LOGISTICA COSTES COMERCIAL

PRO

CES

OS

DE

GES

TIÓ

N

?

GES

TIO

N D

E PL

AN

TA


Gestión de planta (M.E.S.)Gestión de planta (M.E.S.)

ERPs

RR.HH. CONTABILIDAD O. TECNICA LOGISTICA COMERCIAL

Med

ios

prod

uctiv

os

MES• Gestión de Productividaden Planta

• Mejora Continua / TPM

Máquinas OperariosUtillajes

Integración entre actividad en planta y procesos logísticos


M.E.S. (Manufacturing Execution System), sistemas de información que integran las siguientes funciones de planta:

• Planificación dinámica de trabajos• Seguimiento de órdenes y planes de fabricación.• Monitorización y seguimiento en tiempo real• Control de materiales y trazabilidad• Recogida en tiempo real de datos de operarios y medios productivos• Gestión de la calidad• Análisis del rendimiento y productividad• Gestión avanzada del mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo• Gestión de stocks de repuestos y compras• Análisis del rendimiento y productividad (indicadores)• Gestión de la mejora

Gestión Integral en planta M.E.S.

© SISTEPLANT 2004

GESTIÓN AVANZADA DE PLANTA


La cadena de valor

La cadena de valor en entornos competitivos

Materialesy

Trazabilidad

Equipos productivos

Calidad

Proceso de

fabricación

Control del

proceso

Personas

Cadenade

ValorProveedores Clientes


•Instrumentación y dispositivos de campo.CaptoR Módulos de campo

•Operativa en planta. Diálogo con operarios. •Informaciones guía del turno.CaptoR Control de planta

•Monitorización y seguimiento en tiempo real.•Indicadores en t real.CaptoR Monitorización

•Gestión de información a corto.•Reuniones diarias de producción•Reuniones de 5 minutos.CaptoR Gestión.

•Seguimiento acciones de mejora.•Evolutivos e indicadores.CaptoR Gestión.

Gestión del conocimiento en plantaGestión del conocimiento en planta


Funcionalidades del sistemaFuncionalidades del sistema

ERP y

Sistemas

Corporativos GestiónAvanzada de

Mantenimiento

MG Productividad

MG Reuniones 5’

Autocontrol

Automantenimiento

Gestión Documental

Control de útiles

Trazabilidad

Plan de Fabricación

Almacenes de Fabricación

Modelización de la plantaSeguimiento

MonitorizaciónConexión ERPAdministración

Control de Planta(HMI)

Señales Automáticas

Dispositivos remotos

Bandejas de recepción

Gestión Modelo Planta


ERP y

Sistemas


MantenimientoPRISMA II

MG Productividad

MG Reuniones 5’

Autocontrol

Automantenimiento

Gestión Documental

Control de útiles

Trazabilidad







Gestión Planta



Modelo

Modelizador


Modelo de la planta.

Utilidades de parametrización para ajustar el funcionamiento al modelo de fabricación de cada caso.

• Medios productivos• Paros y causas• Modos de producción• Operarios• Defectivos• Moldes, utillajes ...• Modelo de funcionamiento de

cada puesto.• .....

ModelizadorModelizador


Seguimiento .

Base de datos logística.• Posibilidad de trabajo por Ofs o

por programas (fabricación repetitiva)

• Control de órdenes, fases, cantidades.

• Estados de las órdenes y de las fases

• Banco de datos de producción estructurado y relacionado

SeguimientoSeguimiento


Circuito de información.

MPS/MRP

LANZAMIENTOPLAN DE TRABAJO

COMPRASERP

PLANTA

COMERCIAL

MES ®

MAQUINAS

INFORMES PLANTAMICROGLASS

MES –MANTENIMIENTO

DOCUMENTACION

CALIDAD

OPERARIOS

PLANIFICACION

Conexión ERPConexión ERP


Conexión ERPConexión ERP

Integración ERP

• Módulos relacionados.

Almacenes

Costes

Logística yPlanificación

Fabricación

ERP

MES


ERP y

Sistemas


MantenimientoPRISMA II

MG Productividad

MG Reuniones 5’

Autocontrol

Automantenimiento

Gestión Documental

Control de útiles

Trazabilidad





Gestión Modelo





Planta

Control de plantaControl de planta


Dispositivos remotosEquipos móviles

Tarjeta

entradas

Tarjeta

entradas

Máquina 1

Máquina N

SCADAS,DCS

Recogida de señales

Interface con operarios

Captura de datosCaptura de datos


• Sistema de Captura de datos en planta, válido para cualquier entorno:

• Sistema de diálogo con el operario:• Presentando datos relevantes de la actividad reciente• Asistiéndole en el proceso de introducción de datos.

DATOS PRESENTADOS• Estado de máquinas, OF’s y Operarios• Documentación en planta.• Listas desplegables (plan de trabajo,

incidencias)• Códigos de colores (estados).• Cantidades fabricadas e incidencias en el

turno.

DATOS CAPTURADOS• Ofs / Referencias• Cantidades producidas• Tiempos invertidos.• Incidencias de producción.• Incidencias de mantenimiento.• Datos de Calidad• Variables de proceso

Terminal de diálogo.

• AUTOMATICO:Datos recogidos directamente de las señales máquina.

• MANUAL: OF’s y datos de producción introducidos por el operario a través de las pantallas táctiles.

Operario marcando 3 y nuevo conduce.WMV Operario marcando.WMV

Captura de datosCaptura de datos


Captura de datos en plantaCaptura de datos en planta

Otros dispositivos de diálogo

• Pistolas Portátiles de recogida de datos• Lectores de código de barras incorporado• Conexión por Radiofrecuencia o cuna• Aplicaciones de Captura y Trazabilidad


• Cada máquina dispone de una tarjeta de entradas, que recoge las señales digitales necesariasTarjeta

entradas

Tarjeta entradas

PLC

BDDCaptoR

PC Concentrador

Máquina 1

Máquina N • Cada vez que se recibe una señal de una máquina, esta información está disponible para toda la organización

• Estas señales son recogidas por un PLC que las envía a la BDDatos central.

• Conexión a máquina:• Arranque/Paro de máquinas• Causas de paro automático• Conteo automático de piezas• Variables de proceso

Diálogo con máquinas.

SCADAS, DCS

Señales automáticasSeñales automáticas


• Presentación al operario de información relevante

• Carga de trabajo asignada• Producción realizada• Situación de máquinas

• Multimedia en planta

• Documentos• Pautas de calidad• Planos• Fotografías• Vídeos• ...

Punto de infomación en planta.

Punto de información en plantaPunto de información en planta


• Servicio de mensajería en planta:Servicio de envío de mensajesTerminal CaptoR Terminal CaptoRTerminal CaptoR Puestos oficina CaptoR

Mensajería.

MensajeríaMensajería


GestiónGestión

ERP y

Sistemas


Mantenimiento





Planta



Modelo

MG Productividad

MG Reuniones 5’

Autocontrol

Automantenimiento

Gestión Documental

Control de útiles

Trazabilidad



Gestión


Visualización en tiempo real de indicadores clave del proceso.

• Estado de máquinas, líneas, planes de fabricación, operarios.• Valor de los indicadores clave de proceso (KPIs)• Situación actual, reciente y prevista de los planes de fabricación.• Localizador de personas , órdenes , estados ...

Diferentes entornos de monitorización.• Entorno operario. Puestos táctiles a pie de planta• Entorno supervisor. Visor global de secciones o toda la planta.

En el puesto de trabajo

En cualquier punto de la red corporativa

Situación de la planta en tiempo real.

Gestión en tiempo realGestión en tiempo real


Información en el puesto de trabajo .

Orientada al seguimiento de la actividad reciente

• Fabricación en el turno• Incidencias, duración y causa• Situación de máquinas• Situación de equipos de trabajo• Cantidades fabricadas frente a

cantidades previstas por OF• Motivo de la desviación:

•Rendimiento máquina•Problemas de calidad

• Sincronización de fases del proceso

• Previsión de atrasos / adelantos

Seguimiento en tiempo realSeguimiento en tiempo real


Monitorización de la planta .

• Visualización mediante colores del estado de cada máquina

• Presentación en tiempo real de:•Localización de los operarios•Carga de trabajo asignada a cada máquina

• Tiempo de ciclo real • Cantidades fabricadas y

defectuosas• Variables de proceso

Monitorización de estado e indicadoresMonitorización de estado e indicadores


GestiónGestión

Gestión de las funciones decisivas en planta.

Productividad

TrazabilidadC

alid

ad

Planificación Dinámica

Mantenimiento

CaptoRGestión


Gestión de ProductividadGestión de Productividad

Gestión de las funciones decisivas en planta.

TrazabilidadC

alid

ad


Mantenimiento

CaptoRGestión

Productividad


estión de Productividadestión de Productividad

CaptoR se configura como una pieza clave dentro de la mejora continua,constituyendo la herramienta soporte para:

REUNIONES de 5’: Presentando ratios e información representativa del turno anterior (tiempo real).

REUNIONES DE MEJORA CONTINUA / TPM: Generación automática de los indicadores y evolución de ratios. Zooms, para análisis de pérdidas.

PANELES DE PLANTA: Edición a través de CaptoR de los paneles informativos de planta.MICROGLASS: Presentación gráfica de resultados, fiable y actualizada en todo momento.

RENDIMIENTOGLOBAL DE LOSEQUIPOS

Tiem

po d

e ca

rga

Tiem

po B

ruto

Horas deavería yCambio

Tiem

po N

eto

Perdidas pormicroparadas yvelocidad reducida

Tiem

po U

til

Ajustes ydefectos en elproceso

Tiem

poTe

cnol

ógic

o Mejorashasta límitetecnológico

Sistema de Análisis de Productividad basado en estándares internacionales (OEE).


Sistemática de Mejora Continua

REUNION DIARIA PRODUCCION – MANTENIMIENTO

Objetivo: Priorizar el plan de trabajo diario

REUNION SEMANAL DE ANALISIS DE RESULTADOS

Objetivo: Decidir y planificar acciones correctoras yde mejora

REUNION MENSUAL DE CONTROL DE MEJORASObjetivo: Controlar la evolución de los planes de mejora a corto y medio plazo

REUNION De 5 min.

Objetivo: Coordinar turnos, transmitir incidencias, informar, evitar repetición

RetosRetos



Utilidades para las reuniones rápidas en el puesto de trabajo

• Gestión visual de indicadores• En tiempo real, con datos recientes sobre la

actividad del turno• Presentación de indicadores claves de proceso

de cada área, y posibilidad de navegación hasta encontrar las causas en detalle

Reuniones de 5 minutos.



Sistema de información para la mejora de la productividad



MOBILE.

W IFIW IFI

IN TE R N E TIN TE R N E T

@@

G P R SG P R S

T eléfono m óvil

T e léfono m óvil

P C P ortá til

P C P ortá til

P ocke t P C

P ocke t P C

O rdenador persona l

e-m ail

S erv idor CaptoR

El sistema cubre los escenarios más frecuentes de conexión, contemplando funcionalidades específicas para acceder al sistema desde:

• Nuestro PCPortatil

• Pocket PC’s

• Servicios de correo electrónico

• Puntos de acceso a un navegador de Internet


6,00 - 8,00 Preparación

8,00 -10,00 Producción A

10,00 -10,30 Descanso

10,30 -11,30 Producción A

11,30 -13,00 Cambio

13,00 -14,00 Producción B

6,00 - 6,35 Preparación6,35 - 6,45 Producción A6,45 - 7,15 Ajustes7,15 - 7,45 Rotura Punzón7,45 - 9,35 Producción A9,55 -10,32 Descanso

10,32 -11,45 Producción A11,45 -12,45 Cambio12,45 -12,55 Producción15,55 -13,10 Ajustes13,10 -14,00 Producción B

PARTE DE TRABAJO INFORME DE ACTIVIDAD

INDICADORES DETALLE ACCIONES

Fiabilidad de la información en planta. Captura, Monitorización, Glass Wall y Gestión del Mantenimiento Integrados

RetosRetos


TrazabilidadTrazabilidad

Gestión de las funciones decisivas en planta

Productividad

Cal

idad


Mantenimiento

CaptoRGestión

Trazabilidad


TrazabilidadTrazabilidad

Trazabilidad: Materiales, procesos de fabricación y variables de proceso

• Registro de trazabilidad y consumo de componentes

• Equipo humano e incidencias en los medios productivos.

• Registro de parámetros de proceso relevantes

• Etiquetado e identificación de lotes producidos en planta.

• ¿Qué materiales fueron incorporados a este producto?

• ¿En qué productos ha sido utilizado este material?

• ¿Qué personas, proceso productivo ha seguido?

• En qué turno fue fabricado?Generación de conduce 1.WMV

Conduce 2.WMV


CalidadCalidad


Productividad

TrazabilidadPlanificación Dinámica

Mantenimiento

CaptoRGestión

Cal

idad


CalidadCalidad

Gestión de calidad en planta

• Producción mala y defectología• Cálculo del ratio de calidad• Variables de proceso asociadas al

proceso de fabricación• Documentación en planta• Autocontrol y Automantenimiento


CalidadCalidad

Autocontrol y Automantenimiento

• Definición de planes y normas• Disparo de autocontroles a

demanda del operario o en base a eventos (Nº de unidades, horas de funcionamiento ....)

• Informes gráficos para seguimiento


Planificación DinámicaPlanificación Dinámica


Productividad

TrazabilidadC

alid

ad

Mantenimiento

CaptoRGestión




Planificación interactiva

• Movimientos de la carga de trabajo en base a las incidencias en planta

• Situación del plan actualizada en tiempo real

• Reacción ante imprevistos• Adelantos, retrasos, fechas

previstas



Distribución de planes de fabricación al puesto de trabajo ERP

Scheduler• Envío automático de planes de fabricación a los puestos de planta


Gestión del MantenimientoGestión del Mantenimiento


Productividad

TrazabilidadC

alid

ad


CaptoRGestión

Mantenimiento


Gestión del MantenimientoGestión del Mantenimiento

INTERVENCION DE MANTENIMIENTO

PARADA PRODUCCION

Función mantenimiento integrada.

• Gestión integrada de la función producción y la función mantenimiento

• Envío automático de solicitudes de intervención desde el puesto de trabajo

• Registro del tiempo de intervención del equipo de mantenimiento y el tiempo de paro productivo la máquina

• Reporte y asignación de trabajos de mantenimiento a través del terminal de planta

• Envío de medidores para el disparo de las gamas de preventivo.


COSTES MANTENIMIENTO

MEJORAS PREVENTIVO PREDICTIVO AVERIAS

MATERIALES MANO DE OBRA CONTRATAS PARO MAQS. SEGURIDAD

GAS

TOS

GEN

ERAL

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TTO

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COST

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GAS

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PUTA

BLES

AL

PARO

ACCI

DEN

TES

MED

IO A

MBI

ENTE

Presupuesto Mtto .Costes Directos Costes Inducidos

Los costes del MantenimientoLos costes del Mantenimiento


Averías Correctivo Programado

Preventivo Predictivo Mejoras

Más reactivo Más proactivo

Situación tradicionalSituación tradicional

Proactivo / Reactivo

Situación deseadaSituación deseada


Políticas de RRHH y Servicios

DIFICULTAD+

Nº DE VECES +


DIFICULTAD+

Nº DE VECES +

MANTENIMIENTO INTERNO

SUBCONTRATADO

PRODUCCIÓN

Políticas de RRHH y Servicios


Gestión de MantenimientoGestión de Mantenimiento

PREVENTIVO

GAMAS

PLANIFICACION Y SIMULACION

LANZAMIENTO DE TAREAS

SEGUIMIENTO DE TRABAJO

ACTIVOS

HISTORICO TECNICO-ECONOMICO

DIAGNOSTICOON LINE

AVERIASURGENTES

CORRECTIVO

TRABAJOSPROGRAMABLES

COMPRAS

STOCKS

PERSONAL PROPIOCONTRATAS

Relaciones MultidimensionalesInformación Técnica /EstructuraciónInformación GráficaInformación Económica/Presupuesto

Puntos Interface Habituales

MEJORAS

POLITICAS DE MANTENIMIENTO

PREDICTIVO


ENTERARSE ACUDIR DIAGNOSTICA ORDENAR EJECUTAR REPORTAR ANALIZAR EVITARPMF

INDICADORES : INDICADORES : (REDUCCION ) Nº AVERIAS(REDUCCION) TIEMPO PARADA(REDUCCION) TIEMPO RESPUESTA

EL CICLO DE LAS REPARACIONESEL CICLO DE LAS REPARACIONES

PROXIMOSFALLOS


PETICIONARIOS:Solicitudes, Avisos, Consultas

TÉCNICOS PROPIOS:Consultas, Reportes,

Consumos, Diagnósticos...

s• Reporte

de Actividad

MTTO. CENTRAL:Análisis

PlanificacionesPresupuestosProveedoresOptimización

SCADAS /M.E.S.:Alarmas, Contadores...

•

TÉCNICOS EXTERNOS:Gestión de Ots, Feedbacks.. INTEGRACIÓN ERP

- MATERIALES/COMPRAS- OTROS DATOS

EXPLOTACIÓN INTEGRADA


CAMBIO CULTURAL

• Herramienta muy cercana al usuario final en ergonomía y en aportación (diagnósticos, consultas).

• Al sentirse cómodos con la explotación de la aplicación los usuarios finales se corresponsabilizan de su éxito.

• La organización se acostumbra al rigor de datos y medir y trabajar sobre indicadores para cambiar la realidad

LOGROS


GESTIÓN PARTICIPATIVA

• Al disponer de datos reales de contenido técnico y económico el departamento puede gestionar y aportar en equipo soluciones a la planta.

• Tanto su uso diario como la información analítica que producen es proactiva, precisa y esmerada para permitir la Mejora Contínua.

LOGROS


REDUCCIÓN DE FUGAS DE VALOR

• El Mantenimiento tiene influencia sobre varias de las “6 grandes pérdidas”: Disponibilidad, Velocidad o Calidad de Proceso”.

• El uso del GMAO permite trabajar activamente en su reducción gracias a la Detección de fallos repetitivos, mejora de Políticas de Mantenimiento a través de la OPTIMIZACIÓN.

• Las estadísticas de usuarios reflejan importantes logros:

10-15% Mejora en la utilización y eficacia de la mano de obra10-46% Reducción de los tiempos de parada de las instalaciones1-3% Reducción de la producción defectuosa o de baja calidad10-15% Reducción de inventario medio de repuestos2-25% Reducción del presupuesto de Mantenimiento en “moneda constante”

LOGROS


INCREMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD

• Gracias a la Optimización de ciclos y contenidos de Preventivo, Manteninimiento Predictivo o a los sistemas de comunicación de Incidencias y “Correctivo Express” con información al instante de análisis de fallos, los paros se reducen y la productividad de la planta mejora.

LOGROS

REDUCCIÓN DEL LEAD-TIME

• La reducción de paros fiabiliza todas y cada una de las áreas de la planta permitiendo que los proyectos de reducción de Lead Time no choquen con la “incertidumbre”.


MOTIVACIÓN DEL PERSONAL

• Los datos que introducen “valen para algo”.

• En el día a día usan para su propia ayuda la aplicación: Localizar averías, ver esquemas y despieces, localizar y pedir materiales, consultar históricos...

• Como la información está orientada a planta / Minifábricas / Minicompañías, todos pueden ver el servicio que Mantenimiento da y su influencia en el cambio de indicadores

• Mantenimiento participa en las reuniones con información útil.

LOGROS


Materialesy

Compras

Predictivo

Correctivoexpress

PreventivoAutomantenimiento

Mejoras

Recursos

OptimizaciónEQUIPOS y ÚTILES

OEE

LOGROS

La cadena de Valor en Mantenimiento


DESPLIEGUE DE OBJETIVOS EN LA PLANTA

• Gracias a la flexibilidad de obtención de información, cada área de la planta conoce sus objetivos y recibe los datos que precisa puntualmente y de manera gráfica y sencilla.

• El trabajo en equipo de Producción y Mantenimiento en un marco TPM dispone de una estructura única de información, datos reales y el tiempo no se dedica a discutir datos sino a mejorarlos.

• Los Recursos son coordinados y distribuidos eficazmente en las tareas que la planta requiere.

LOGROS


Captura de incidencias en GMAO

Desde control de planta

Posibilidad de registrar el paro en tiempo real en conexión con planta, ampliando datos de la solicitud manualmente.

En la imagen, el sistema MES está conectado a una máquina y recibe la señal de paro (la pantalla cambia de color); el operario emite solicitud a mantenimiento completando datos.


También se pueden utilizar

PC’s, distribuidos en la Planta

(Secciones, Minicompañías...)

y resto de la empresa para

emitir Solicitudes.

Captura de incidencias en GMAO


SEMAFOROS en los

talleres de mantenimiento

dan aviso de una nueva

INCIDENCIA

Avisos en planta de GMAO


Este aviso es enviado al teléfono

móvil del técnico asignado a la

especialidad / sección en el

turno.

El técnico acude a un puesto

con ordenador o al propio taller

para imprimir el trabajo.

Explotación GMAO


Este aviso es visualizado en un monitor del taller donde se muestran todos los datos sobre la solicitud.

El técnico imprime la orden con, Defecto de la Instalación y Causas (potenciales del fallo + históricas) y acude a la avería. Si precisa materiales, la OT dispone de un código de barras para no tener que teclear.

Explotación GMAO


•Concebir la solución en base a sistemas std parametrizables (y no soluciones a medida de difícil crecimiento y mantenimiento).

•Utilización exclusiva de herramientas y componentes hardware std de mercado. Huir de soluciones propietarias.

•Utilización de entornos abiertos (bases de datos, sistemas operativos) que permitan la conectabilidad entre sistemas.

Algunas claves importantes


•Realizar una implantación organizativa (No se trata sólo de una implantación de sistemas de información)

Aspectos relevantes en el proceso de implantación.

Objetivos:• Cambio efectivo• Procedimientos de gestión

estables (MC y MR)• Cumplimiento de plazos marcados

•Definición clara de objetivos y mantenimiento de los mismos hasta el fin de proyecto. (Si es necesario, plantear varias fases)

•Equipo de trabajo multidisciplinar con estabilidad y dedicación asignada.

•Esfuerzo importante en las fases de diseño, para lograr la operativa más sencilla posible en planta.


Gestión de planta (M.E.S.). Ventajas CompetitivasGestión de planta (M.E.S.). Ventajas Competitivas

Ventajas competitivas

• Mejora del OEE (Eficiencia)

• Mejora del servicio al cliente

• Reducción del Lead Time

• Mejora de los plazos de entrega

• Simplificación del control


Gracias por su atención

Alfonso Ganzabal: [email protected]

Tfno. 902 544 544 / Fax. 902 544 202e-mail: [email protected] BARCELONA • BIZKAIA • MADRIDVideoconferencia: 946 021 221 BRASIL • MEXICO • PORTUGAL • REPUBLICA CHECA

Cómo implantar un modelo de gestión industrial avanzado ...

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