Funciones y componentes de las cosechadoras de granosLas cosechadoras de granos autopropulsadas son maquinas en las que se han reunido un conjunto de sistemas para realizar sus funciones en forma simultanea.• Cortar y/o recoger un cultivo,• Trillar y separar los granos de sus espigas o vainas,• Separar los granos de la paja,• Limpiar los granos de pajilla y residuos,• Descargar los granos, y• Desplazarse simultáneamente por el terreno.Para realizar todas estas funciones en la maquina (Figura 16) se han reunido los siguientes mecanismos:• De corte, recolección y alimentación,• De trilla y separación,• Sacapajas,• Limpieza,• Descarga y,• Fuerza y tracción.Al conocer en detalle la función especifica de cada mecanismo será posible obtener los mejores resultados y rendimiento de la maquina.

Figura Nº 17. Esquema de los mecanismos de una cosechadora.

Durante la cosecha de un cultivo, el material efectúa el siguiente recorrido por los mecanismos operacionales de la cosechadora (Figura 18).

El cultivo es llevado por el molinete (1) hacia la barra de corte (2). El sinfín (3) de dedos retráctiles lleva la cosecha al elevador (4) situado en el medio de la plataforma. La correa transportadora (5) traslada el material hacia el cilindro (6) y el cóncavo (7) donde el grano es trillado y separado. El grano trillado cae a través del cóncavo al plano recuperador (8).El material que sale del cilindro es proyectado hacia el batidor (9) que a la vez lo envía sobre los sacapaja o sacudidores (10). Por la forma del sacapaja se separan los granos trillados que quedan mezclados con la paja por su movimiento de vaivén y los deja caer en el plano recuperador (8). La paja se expulsa fuera de la maquina por su extremo posteriorPor su movimiento de vaivén el plano recuperador (8) el grano trillado y la pajilla molida son transportados hacia el mecanismo de limpieza donde caen sobre el primer tercio del primer harnero (12). Desde el primer harnero el grano para al segundo harnero (13). En ambos harneros por efecto de una corriente de aire producida por el ventilador (11) el material liviano es expulsado fuera de la maquina.Desde los harneros el grano cae hacia el plano de grano limpio (14) y mediante el transportador (15) es llevado al estanque de granos (16). Las espigas no trilladas y el material de retorno caen al plano de retorno (17) y mediante el sinfín (18) es llevado al cilindro para ser retrillado (Figura 19)

Mecanismos de corte, recolección y alimentaciónEl mecanismo que corta o recoge el cultivo y lo envía al cilindro trillador es conocido como la plataforma o cabezal. La plataforma se une al chasis de la maquina en forma articulada, de manera tal que puede ser regulada su altura de trabajo para cortar o recoger a unos pocos centímetros de altura y ser levantada mediante controles hidráulicos.Existen distintos tipos de cabezales dependiendo del cultivo: - Soja- Trigo- Maíz- Girasol- Sorgo

Velocidad de avanceLa velocidad a la que se debe avanzar esta directamente relacionada con la capacidad de la maquina y el estado del cultivo. Prácticamente esta está dada por el rendimiento de todos los mecanismos de la cosechadora y la experiencia del operador. Si el cultivo tiene alto rendimiento ésta deberá disminuirse para dar tiempo a los mecanismos a que realicen su función. Si la velocidad es alta, las pérdidas serán altas por sobre alimentación, ocasionando espigas sin trillar y sobre carga del mecanismo de limpieza.

Altura de corte o recolecciónLa altura de corte o recolección es determinada por las condiciones del cultivo. Cuando el cultivo está en pié la altura deberá ser ajustada de manera que no se pierdan espigas. La cosecha de un cultivo enmalezado deberá realizarse lo más alto posible para no recargar las maquina y no humedecer los granos (Figura 21).

Cabezal para trigoEsta plataforma es la más conocida y empleada para cosechar directamente trigo, cebada, avena y otros cereales con pequeñas modificaciones. Dada la naturaleza del cultivo, tiene que cortar lo mas alto posible para ahorrarse el trabajo de separar luego el material grano del no grano.Esta formada por un molinete, la barra de corte (400 a 500 ciclos por minuto) y dos sinfines helicoidales de alimentación.A medida que la cosechadora avanza por el campo, el molinete se introduce en el cultivo, separa una franja del resto de las plantas y lo empuja contra la barra de corte. Una vez cortada las plantas el molinete continúa empujando el material hacia el sinfín. El sinfín helicoidal de todo el ancho de la plataforma está diseñado para juntar el cultivo en el centro de la plataforma entregándolo al alimentador del cilindro (Figura 22).

Entre los dos sinfines hay unos dedos retráctiles (para que no se enrede material) que “patean” el material hacia el alimentadorEl molinete suele estar provisto de unos dedos (de alambre o plástico), que siempre se encuentran en posición vertical, que sirven para meter el material en la batea.El molinete, la barra de corte, el sinfín helicoidal y el alimentador del cilindro deben funcionar en una relación adecuada para cortar y alimentar uniformemente al cilindro, sin pérdidas de granos y sin sobrecargar la maquina.

Regulaciones del cabezal:

• Velocidad del avance• Velocidad del molinete (25% mayor que la de avance)• Posición relativa del eje del molinete con respecto a la barra de corte (mediante Cilindros Hidráulicos)• Velocidad de las cuchillas• Velocidad del sin fin concentrador (tiene su eje flotante, si se atora sube solo dejando pasar el material)• Regulación de los dedos

Molinete. Es el primer elemento de la maquina que entra en contacto con el cultivo. Tiene dos funciones básicas: afirmar las plantas contra la barra de corte y luego de cortadas dirigirlas hacia el sinfín helicoidal. El molinete es ubicado sobre la barra de corte y con un ancho igual a ésta. Su diámetro es de 1 a 1,40 m con aspas montadas en brazos radiales. Según las condiciones del cultivo se pueden emplear molinetes de tablas o de ganchos.Molinete de paletas o de tablas . Está formado por paletas a todo su ancho montadas en brazos radiales las que en algunos modelos tienen ángulo variable para permitir que las paletas entren mejor en el cultivo (Figura 23)Molinete recolector. Con un diseño muy similar al de tablas esta formado por un conjunto de barras paralelas con movimiento axial que llevan montado dientes flexibles. Las barras tienen movimiento excéntrico para dirigir los dientes lo que permite que estos enganchen las plantas y las levanten las pasar la barra de corte debajo del molinete.El molinete recolector es muy útil porque los dientes incunables recogen el cultivo al inclinarse y penetrar entre las plantas peinándolas hacia atrás al mismo tiempo que las levanta. De esta forma el corte resulta más limpio y efectivo, y las plantas no son aplastadas. Resulta de esta forma un considerable aumento en el rendimiento y un mejor funcionamiento de la maquina. (Figura 24).

El molinete recolector deberá emplearse en cosechas maduras o cuando el cultivo caído por efecto del viento o peso de las espigas, eliminando las pérdidasAjustes del molinete.En todos los molinetes es necesario realizar ajustes en su altura, avance y velocidad lo que permite optimizar su función.Altura. En condiciones normales deberá regularse de manera tal que lleve las espigas en primer término hacia el sinfín y que las barras toquen la cosecha aproximadamente en un punto medio entre el punto de corte y la altura máxima de las plantas. Si la altura es correcta, en esta forma las plantas caerán dentro de la plataforma. Usando la sementera está caída deberá regularse mas bajo para que levante las plantas antes que la barra de cuchillas los corte. Si se regula muy alto se golpean las espigas pudiendo desgranarse (Figura 25)

Avance. En forma normal se ubica a unos 20 a 30 cm. delante de la barra de corte, de manera que las plantas sean levantadas antes de entrar en contacto con la barra de corte. Si esta demasiado atrás, las plantas son empujadas muy bajo por lo que se pierden espigas. En cosechas caídas deberá ubicarse más adelantado para que se efectivo levantar las plantas antes que actúe la barra de corte (Figura 26).Velocidad . La velocidad del molinete deberá ser ajustada de acuerdo con la velocidad de avance de la cosechadora en el campo. Deberá girar entre un 25 a 30 % más rápido que la velocidad de avance para que el cultivo sea dirigido hacia el sinfín y para que las espigas entren en primer término.Si la velocidad es muy baja, las plantas no son empujadas contra la barra de corte; en este caso la cosecha caerá al suelo porque el molinete no la empuja dentro de la plataforma. Si la velocidad es muy rápida las espigas pueden ser sacudidas y atrapadas por los ganchos por impacto de las barras. También las plantas pueden ser empujadas al suelo antes de ser cortadas.

Posición de los ganchos. Los ganchos de los molinetes recolectores permiten una mejor recolección de los cultivos que están caídos regulando su inclinación. En sementeras que están caídas se regulan con su inclinación hacia atrás hasta que las plantas tengan tendencia a engancharse en ellos. En cosecha de cereales que tienen la caña muy corta es necesario dirigirlos bastante atrás para que el cultivo sea entregado con regularidad

Barra de corte Se encuentra ubicada en la parte frontal y a todo el ancho de la plataforma. Esta formada por un conjunto de cuchillas en forma triangular montadas en una barra que tiene movimiento alternativo entre púas protectoras. Las cuchillas son dentadas para que tengan un mejor efecto de corte en los tallos lignificados (Figura 27).

Figura Nº 27. Barra de corte.

Para que la barra de corte trabaje adecuadamente, las cuchillas deberán estar en buenas condiciones, afiladas y moverse suavemente entre las púas protectoras. Si no trabajan en estas condiciones se produce una acción de desgarramiento que sacude la cosecha dando como resultado que algunas espigas se desgranan y los granos caen al suelo, aumentando las pérdidas.La barra de corte puede ser equipada con levantadores del cultivo, el que esta formado por una serie de púas o ganchos colocadas delante de la barra para que tengan acción antes del corte (Figura 28).

Sinfín helicoidal . Una vez que el cultivo ha sido cortado por la barra de corte, el molinete lo coloca sobre el piso de la plataforma. De aquí las paletas del sinfín concentran el material en el centro de la plataforma para ser entregado al alimentador. El sinfín tiene todo el ancho de la plataforma con un diámetro de unos 50 cm., provisto de paletas en sentido opuesto para reunir el cultivo en el centro. En el centro del sinfín existen un conjunto de dedos retráctiles que empujan el cultivo hacia la cadena elevadora (Figura 29)La alimentación suave y uniforme por el sinfín, es muy importante para una entrega pareja hacia el cilindro por lo que en la mayoría de las cosechadoras es ajustable bajo ciertas condiciones.Altura. En condiciones normales deberá ajustarse entre 7 y 13 mm del fondo de la plataforma. Si hay demasiado espacio la alimentación resulta irregular, pero si el cultivo tiene mucha paja, hay malezas o está verde, esta separación hay que aumentarla. Cuando la paja es muy corta, la separación se disminuye. Si el espacio es pequeño las espigas pueden caer al suelo. El objetivo de estas regulaciones es que en ningún caso las espigas se desgranen o se pique la paja.Velocidad. La velocidad del sinfín se regula en rangos de 100 150 rpm intercambiando piñones. En principio deberá utilizarse la velocidad más baja que proporcione una acción alimentadora satisfactoria. Una velocidad alta puede lanzar granos fuera de la plataforma.. Se aconseja disminuir la velocidad cuando el cultivo se desgrana fácilmente y es de caña muy corta.

Elevador Formado por tres o cuatro cadenas unidas por unos travesaños de bordes dentados que giran en un plano inclinado. Su misión es levantar el material que ha reunido en sinfín y trasladarlo por el fondo del conducto hacia el cilindro (Figura 30).La cadena del elevador deberá trabajar tirante de manera que las tablillas no se arrastren en el fondo de la caja. En algunas cosechadoras existe una cavidad al término de la caja cuya finalidad es impedir que entren piedras al cilindro. Recibe el nombre de trampa de piedras.

Cabezal para sojaDifiere de el de trigo en que éste está provisto de unos patines deslizantes, que desvincula al conductor de la operación de subir y bajar el cabezal. Este patín sirve para disminuir la presión específica sobre el suelo, pueden ser recubiertos para evitar el desgaste y pegado de tierra; y tiene un diseño de paralelogramo para que vaya apoyando sobre el suelo copiando el terreno.

Cabezal para maíz

Las plataformas para cosechar tienen un diseño que permite la recolección de las plantas sembradas en hileras. Están formadas par 2, 4 o 6 unidades para cosechar igual número de hileras simultáneamente y formada por puntas separadoras, rodillos arrancadores, cadenas recolectoras, el sinfín y el elevador (Figuras 31).La cosecha de maíz en forma directa es un método muy empleado por su rapidez y economía de mano de obra, pero generalmente es necesario un proceso de secado del grano inmediatamente después de la cosecha.En la mayoría de las cosechadoras es posible instalar un cabezal para maíz, pero también hay en el mercado cosechadoras construidas especialmente para trabajar en grandes superficies.

Funcionamiento del cabezal para cosechar maízA medida que la cosechadora avanza por entre las hileras de plantas las puntas separadoras o capots (1) que deben regularse a la distancia de separación de las hileras, dirigen las plantas hacia los rodillos o rolos arrancadores (2) los que sujetan los tallos y los tiran hacia abajo, y como las mazorcas son más grandes se desprenden de la planta. Las cadenas juntadoras (3) recogen las mazorcas y las transportan al sinfín helicoidal (4) que las reúne en el centro y las entrega al alimentador del cilindro (Figura 33)

En la planta, la resultante de las velocidades tiene que apuntar hacia adentro del cabezal

Existen rolos cortos y largos, con los primeros el choclo queda “vestido”, en cambio con los largos le saco las chalas.Para que el choclo quede vestido (con el uso de rolos cortos) se hace necesario el uso de un dispositivo para retener la chala (Figura 167).

Obs.: los rolos cortos no están provistos de la zona de captación

Regulación del cabezal para maíz: Altura del cabezal Velocidad tanto de los rolos como las cadenas recolectoras (si tengo una sola caja se modifican en

forma proporcional, si tengo dos cajas lo puedo hacer individualmente) y los sinfines. Distancia entre puntas separadoras

Mecanismo de TrillaEl mecanismo de trilla, más conocido como el cilindro, es uno de los órganos más importantes de una cosechadora. Es aquí donde el grano es separado de sus envolturas (material no grano). La acción de trilla o desprendimiento de todos los granos de las espigas, mazorcas o vainas se logra por la acción de frotamiento e impacto producido por la velocidad de rotación del cilindro y por la fricción al pasar el material por el espacio reducido que se deja entre el cilindro y el cóncavo colocado bajo de este (Figura 37).

El conjunto de elementos del mecanismo trillador está formado por la trampa de piedras (1), el cilindro (2), el cóncavo (3), el batidor (4), la parrilla de varillas (5), el despajador (6), y la cortina (7) Figura (38).El cultivo por trillar es entregado por el alimentador del cilindro, pasando por la trampa de piedras, donde son depositas por efecto de su peso. Por la acción de rotación y la frotación con el cóncavo los granos son separados de sus espigas o vainas cayendo al plano recuperador. Lo normal es que más del 90% del grano sea separado en el mecanismo de trilla. La paja estera y granos no separados son dirigidos hacia el batidor que frena su salida y los lleva hacia el sacapaja. Una cortina ubicada atrás del batidor evita que algunos granos salten fuera de la maquina.

Trampa de piedras . Es una cavidad ubicada a la entrada del cilindro que actúa como protector contra la entrada de cuerpos extraños pesados como son las piedras. En frente del cilindro existe una tapa para efectuar de revisión.Cilindro. Es tambor de 60 a 120 cm de ancho y de 50 a 60 cm de diámetro según capacidad de la cosechadora que gira a velocidades periféricas variables estimas promedio de 30 m por segundo. El ancho es muy importante porque determina la capacidad de la cosechadora. La velocidad se puede variar entre 500 a 1.400 rpm según las necesidades. La mayor velocidad es empleada en la cosecha de granos chicos y difíciles de separar, y la menor en trilla de granos grandes y fáciles de separar o muy quebradizos.Los diferentes cultivos o sus condiciones, hacen necesaria utilizar diferentes tipos de cilindro. Por lo tanto su selección puede realizarse entre los siguientes:Cilindro de barras. Es el más utilizado en la cosecha de trigo, avena y cebaba. Está formado por un tambor que presenta de 6 a 8 barras estriadas, colocadas en su periferia y montado en un eje en uno de cuyos extremos tiene una polea de diámetro variable la que permite regular su velocidad. La acción trilladora se produce por fricción y sacudido del cultivo, produciendo menor desgarro de los tallos y malezas verdes, lo que

en la práctica produce una cosecha más limpia y menor sobre carga en los mecanismos limpiadores. (Figura 39).Cilindro de dientes. Tiene un diseño muy semejante al de barras, pero sobre las barras tiene uniformemente repartido una serie de dientes los que pasan por entre dientes similares que hay dispuestos en el cóncavo. La acción trilladora se produce por trituración y desgarro, por lo que es apropiado para cosechas difíciles como el arroz, trigos duros y algunas forrajeras.Las desventajas de este diseño es que tiende a desgarrar la maleza y la paja, lo que ocasiona problemas en el mecanismo de limpieza, consume más potencia y es muy sensible a los objetos extraños ( Figura 40 ).

Cilindro de barras de caucho. Tiene un diseño muy similar al de barras métalicas, salvo que éstas están montadas helicoidalmente y están forradas de goma. En ésta forma el cilindro sacude el grano con una acción trilladora más suave para cosechar semillas pequeñas como tréboles, alfalfa y muy quebradizas como frejoles.Cóncavo . Es una parrilla de varillas o dientes, según sea el tipo de cilindro, solidario de este de forma curva y colocado bajo del. En su extremo posterior tiene una prolongación de varillas que facilitan el paso de la paja hacia el saca paja (Figura 41).

Batidor. Es un tambor que presenta diferentes diseños que está ubicado detrás del cilindro y ligeramente arriba. Sus funciones son:• Separar y recuperar parte de los granos, que trillados en el cilindro no fueron deparados• Hacer más lento el paso del material que sale del cilindro y• Desviar el material que sale del cilindro hacia el saca paja.

El eje del batidor es en la mayoría de las cosechadoras es el que recibe la fuerza motriz del motor para accionar todos los mecanismos de la maquina, a excepción de la bomba hidráulica y los de traslación ( Figura N° 42 ).Despajador del cilindro. Es una placa deflectora ubicada en la parte superior del cilindro que evita la contra alimentación que ocurre cuando el material es llevado alrededor y arrastrado por éste ( Figura 42 ).Parrilla de varillas . Se ubica a continuación del cóncavo. Su función es sostener y mantener dirigida hacia arriba la paja de manera que el batidor desvíe la paja hacia el saca, paja. La falta de éstas varillas hace que la paja pueda caer directamente en el plano recuperador recargando el mecanismo de limpieza ( Figura 42 ).

Cilindro de rotor axial : Formado por uno o dos rotores de unos 45 cm de diámetro y de unos 220 cm de largo colocados en posición longitudinal. Giran dentro de su propio conjunto formado por una parrilla o cóncavo de diseño escalonado para trillar y separar en su parte inferior y una tapa estriada en forma helicoidal en la tapa superior. El rotor presenta aletas helicoidales a su entrada para facilitar la entrada del cultivo, barras raspadoras para friccionar la cosecha contra la parrilla, moviendo el material hacia atrás donde existe un batidor que recupera los granos y expulsa la paja fuera de la maquina (Figura 43 y 44).Con este diseño se ha eliminado el sacapaja. Esta disponible en la maquinas de gran rendimiento.Una parte es de toma el material, otra de trilla y la última actúa como órgano separador. Una desventaja que presenta es que el material verde puede “empastarla”.

Ajustes del mecanismo trilladorLos ajustes que se efectúan en el mecanismo trillador tienen por objetivo obtener el máximo de granos trillados y con el mínimo de perdidas en el proceso de separación y limpieza.La acción trilladora eficiente desde el punto de vista mecánico es determinada por tres ajustes básicos. Estos son:

la velocidad del cilindro la distancia que separa el cilindro del cóncavo la regularidad en la alimentación Otros factores que hay que considerar con antelación al iniciar la cosecha son: Grado de madurez del

cultivo, presencia de malezas, grado de humedad y la facilidad del grano para ser separado de sus envolturas.

La regla fundamental es lograr que todos los granos sean separados de sus espigas o vainas en su paso por el mecanismo de trilla, y que esta acción por efecto de una mala regulación no recargue el retorno ni los harneros. Cuando se trillan semillas chicas se debe usar una velocidad alta y una pequeña separación del cóncavo, y si se trillan semillas grandes se usarán velocidades menores y un mayor espacio entre el cilindro y el cóncavo.Velocidad del cilindro . La velocidad a elegir en cada maquina dependerá del tipo de cilindro y de su diámetro puesto su acción dependerá de la velocidad periférica de cada diseño. La velocidad se regula mediante poleas de diámetro variable (Figura 45).

Regular la velocidad tiene su efecto en:• Desprender el máximo de granos de sus envolturas,• No producir daño a las semillas, y• No producir exceso de material molido que recarga los harneros.La velocidad que se imprime al cilindro deberá estar en relación directa con el tamaño de las semillas y la facilidad que tengan las espigas y vainas para desprender los granos sin sufrir quebradura de estos. Si la semilla es frágil la velocidad debe ser disminuida. Por esta razón la regulación de la velocidad es crítica en algunas cosechas, más si se trata de granos para semilla. Hay semillas fáciles de trillar por lo que necesitan un menor impacto para ser desprendidas y, a su vez, resisten un impacto fuerte sin dañarse. En este caso la velocidad no es crítica, pero el ajuste es fundamental cuando la semilla es frágil al impacto.Separación del cóncavo. La separación entre el cilindro y el cóncavo es controlada mediante palancas desde el asiento del conductor. En la mayoría de las cosechadoras es posible regular la parte delantera y trasera. Lo normal es que a la entrada la separación sea mayor que la trasera, aproximadamente el doble, lo que le da un efecto de cuña. Esta acción se conserva automáticamente si no es alterada.La separación del cóncavo tiene los siguientes efectos:• En la calidad de la acción trilladora• En la cantidad de semilla que se separa a través del cóncavo.Al emplear la separación adecuada la acción trilladora ocurre en la parte delantera del cóncavo, de manera que la mayoría de las semillas caen antes que la paja desgarrada por el cilindro. Con el espacio muy ancho, la acción trilladora ocurre muy atrás y hay menos tiempo para la separación (Figura 46).

La óptima acción trilladora se obtiene ajustando la velocidad y la separación en conjunto En el orden práctico es mejor ajustar primero el cóncavo y después la velocidad del cilindro, para lograr el mejor efecto de trilla sin que se produzca grano partido. Si hay grano dañado reduzca la velocidad. Como resultado de los ajustes hechos en el mecanismo de trilla puede suceder una acción trilladora insuficiente o una acción excesiva.Trilla insuficiente• Espigas sin trillar a la salida del sacapaja,• Exceso de retorno,• Sobre carga del sacapaja, y• Pérdida de granos en el sacapaja.

Trilla excesiva.• Grano dañado o quebrado,• Paja muy molida que sobrecarga los harneros• Mal trabajo de los harneros y pérdida de granos en ellos.El efecto de la acción trilladora deberá examinarse en el estanque, en los elevadores en la parte trasera de la cosechadora. La paja descargada debiera contener solamente un mínimo de granos y estar lo más entera posible (Figura 47).

MECANISMO SACAPAJAUbicado detrás del cilindro a lo largo de la maquina, recibe el material que sale del cilindro y mediante movimientos cortos alternativos de unas 150 a 250 por minuto desde adelante hacia atrás, conduce la paja fuera de la maquina. Por su forma con una ligera inclinación hacia el plano de granos recuperando los granos sueltos que aún quedan mezclados con la paja, completando el proceso de separación de lo obrado en el cilindro.El diseño más utilizado por los fabricantes está formado por tres a cinco secciones longitudinales en forma de canoas o bandejas. En la parte superior de las canoas presenta dientes en escalones para dar mayor acción agitadora (Figura 48)

Las secciones tienen una rejilla para permitir el paso de los granos y no la paja que debe salir por su extremo. A la salida del Sacapajas se puede determinar recogiendo el material la cálida del efecto de trilla efectuado en el cilindro (Figura 49).

El movimiento de agitación del sacapajas está dado por un conjunto de ejes acodados ubicados bajo las secciones. No hay regulación de su velocidad, salvo evitar que las correas que lo accionan patinen ( 50 ).

Figura Nº 50. Ejes acodados que accionan el sacapajas.

En general los sacapajas no tienen regulaciones, pero para lograr una mejor agitación es posible colocar dientes más altos y mantener una limpieza de las canoas (51).

Mecanismo de Limpieza El mecanismo de limpieza de las cosechadoras tiene las funciones de eliminar los residuos e impurezas como son la paja molida, glumas, barbas y retornar al cilindro las espigas mal trilladas que sobre pasaron los harneros. Es un mecanismo muy eficiente cuando se ha regulado correctamente (Figura 52 ).

Ubicado en la parte inferior de la cosechadora está formado por los siguientes componentes. Plano recuperador de los granos que salen del cilindro ( 1 ), Ventilador ( 2 ), Deflectores del aire ( 3 ), Peine ( 4 ), Harnero superior ( 5 ), Harnero inferior ( 6 ), Prolongación del primer harnero ( 7 ), Plano de grano limpio ( 8 ), Sinfín de grano limpio ( 9 ), Plano de retorno ( 10 ), y Sinfín de retorno (Figura 53 ).

 Funcionamiento del mecanismo de limpiezaEl grano trillado y separado en el cilindro, mas el recuperado en el sacapajas caen en el plano recuperador (1), en el que por un movimiento de vaivén lo deja caer sobre el primer harnero (5), recibiendo la corriente de aire del ventilador (2), cuya fuerza y dirección del viento elimina la paja molida por el extremo posterior de la maquina. El peine (4) permite una mejor distribución de caída del material en el harnero y ayuda a la acción del ventilador. El grano desde 1 primer harnero (5) pasa al segundo harnero (6), y desde este al plano de grano limpio (8) y por la inclinación de este caen al sinfín (9) que lo lleva al estanque mediante un elevador que se encuentra en uno de sus extremos. Las espigas mal trilladas pasan por la prolongación del primer harnero (7) al plano recuperador de retorno (10) y al sinfín (11) el que lleva el material nuevamente al cilindro (Figura 53).Plano recuperador de granos. Ubicado bajo del cilindro recibe el grano trillado en el cilindro y el que es recuperado en el sacapaja y lo dirige hacia el primer harnero. Hay varios diseños de planos recuperadores. El más conocido es una estructura metálica en forma de una meza con pequeños escalones y aletas longitudinales que mantienen levantado y dividido el material mientras un movimiento oscilante lo traslada para caer en el primer harnero. En este proceso el grano que es más pesado que el molido, circula por el fondo del plano, mientras que la paja molida más liviana avanza por la parte superior. Al final del plano hay un peine que mantiene levantada la paja para entregarlas a la corriente de aire que la envía fuera de la maquina. El grano caerá sobre el primer harnero, el que deberá mantenerse limpio en toda su superficie (Figura 54). 

Ventilador. Mediante la corriente de aire que produce el ventilador se eliminan los materiales livianos por la cola de la maquina. En la mayoría de las cosechadoras se encuentra ubicado debajo del plano del plano recuperador. Está formado por 5 a 8 paletas que giran entre 500 a 1500 rpm reguladas mediante juegos de poleas de diámetro variable reguladas manualmente. En el se regula volumen y dirección. El volumen se regula por su velocidad y persianas de entrada y la dirección mediante deflectores (Figura 55).

La corriente de aire es dirigida hacia el primer tercio de los harneros de manera que elimine la paja molida y materiales livianos, mientras que los granos caen por las aberturas del primer harnero al segundo harnero (Figura 56)

Persianas. Se ubican a la entrada de la caja del ventilador para abrir o cerrar la entrada de aire controlando la cantidad de aire que toma y entrega este. Estas deberán mantenerse cerradas cuando sé esta trillando semillas pequeñas y abiertas cuando se cosechan semillas grandes y pesadas.Deflectores. Generalmente dos ubicados a la salida de la corriente de aire. El aire debe ser dirigido en el sector delantero del primer harnero para mantenerlo limpio en los primeros 30 centímetros para que el grano caiga libremente. La dirección del viento es siempre crítica para que se realice una buena limpieza y evitar pérdidas de granos si la ráfaga de aire se dirige muy atrás de los harneros.Harneros. Los harneros, cribas o zarandas (reciben los tres nombres) son elementos básico para una buena limpieza del grano. Están ubicados debajo del armazón principal suspendidos en colgantes que le permiten movimientos alternativos hacia delante y hacia atrás (Figura 57).

En las maquinas antiguas los harneros eran intercambiables según el tipo de grano que se deseaba cosechar. En las cosechadoras modernas estos son regulables al tamaño deseado. Están construidos por una serie de láminas transversales en forma de persianas traslapadas montadas en su propio eje, de manera que pueden ser ajustadas simultáneamente a una abertura de acuerdo al tamaño del grano que se está cosechando. La regulación se efectúa mediante una palanca que actúa en todas las persianas (Figura 58).La mayoría de las cosechadoras tiene dos harneros, llamados primer harnero o superior, y segundo harnero o inferior. Son de igual diseño, salvo que en algunas cosechadoras en el segundo harnero las persianas pueden ser más pequeñas.

Funcionamiento del mecanismo de limpiezaEl grano trillado, las espigas mal trilladas y la paja molida que salen del cilindro caen desde el plano recuperador (1) al inicio del primer harnero (5) figura 59, el peine (4) mantiene levantado el material permitiendo que la corriente de aire del ventilador (2) lleve fuera de la maquina la paja molida. Por el movimiento de vaivén de los harneros el grano pasa desde el primer harnero (5) hacia el segundo (6). Los elementos más pesados son llevados hacia atrás hasta caer por la prolongación del primer harnero (7) hasta caer al plano de retorno (10) desde son llevadas por el sinfín (11) nuevamente al cilindro para una nuevo proceso de trilla.El grano que pasa al segundo harnero (6) recibe en este su limpieza final pasando al plano de grano limpio (8) el que lo entrega al sinfín (9) y mediante un transportador el llevado al estanque.

Regulación del sistema de limpieza. Inclinación del zarandón Frecuencia Calibre de la zaranda Flujo de ventilación y dirección

Mecanismo de descarga El grano trillado, una vez que sale del mecanismo de limpieza es llevado por un transportador al estanque. El grano limpio cae al plano de grano limpio (8) figura 59, y mediante el sinfín (9) y un elevador colocado a un costado de la maquina es llevado al estanque.El estanque se encuentra ubicado sobre la maquina detrás de la cabina de conducción, tiene una capacidad de acuerdo con el tamaño de la maquina, desde unos 1.000 a 4000 litros lo que permite almacenar desde unos 800 a 3.200 kilos de grano.La descarga desde el estanque a un medio de transporte que llevará el grano a su acopio es muy práctica. Un sinfín colocado bajo el estanque el que se prolonga mediante un tubo para llevar el grano un carro, generalmente de auto descarga, a una velocidad de 300 a 500 litros por minuto el que viaja a un costado de la maquina (Figura 63).

En maquinas antiguas el grano se recibía en sacos para lo cual las maquinas disponían de una plataforma de ensacado en la cual debían viajar personas encargas de colocar los sacos la salida del grano y proceder a coserlos. Los sacos eran descargados por una canoa de deslizamiento al suelo desde donde eran recogidos

OBSERVACIONES:En las cosechadoras se pone el motor en la parte superior, con el fin de que reciba la menor cantidad de polvo posible y así prolongar su duración.Generalmente tiene solo tracción delantera, pero si las ruedas traseras tienen tacos, entonces la cosechadora es de doble tracción (asistida hidráulicamente). Las traseras son las encargadas del giro de la máquina. Existen cosechadoras con duales, pero las de afuera son de un diámetro menor, para el caso en que se entierre, traccione con 4 ruedas.

Los tacos de los rodados son en sentido inverso, de modo que sirvan para salir hacia atrás en caso de que se empantane la cosechadora.El horario de cosecha es de 11am hasta las 7 u 8pm, por el rocío q me humidifica el grano.

Operación y ajustes en el campoLa eficiente recolección de una cosecha mediante una cosechadora automotriz será efectiva solamente si su operador sabe como ajustarla y operarla a las condiciones del momento en el cultivo para obtener el máximo de rendimiento con el mínimo de pérdidas.Los efectos de las regulaciones incorrectas y la velocidad de operación inadecuada tiene repercusión inmediata en pérdidas de grano y eficiencia de la maquina. Experiencias con maquinas trabajando en óptimas condiciones en suma de los diferentes mecanismos han dado pérdidas de entre 1 a 4 %. Por ejemplo si tenemos una pérdida de 3,5% en una cosecha de 30 quintales por hectárea, significa una pérdida de 1 quintal por hectárea.Dos son las causas fundamentales que provocan pérdidas en una cosecha de granos:1. Pérdidas por condiciones agronómicas y ambientales,2. Pérdidas causadas por males ajustes y operacionales de la maquina.

1. Pérdidas por condiciones agronómicas y del medio ambiente . Cada cosecha tiene su momento oportuno para cosecharla. En trigo el momento adecuado es cuando ya llegado a su madurez y tiene un porcentaje de humedad cercano al 12 - 14%. En maíz las mejores condiciones son cuando el grano tiene porcentajes de humedad cercanos a 20 - 25% de manera de no producir grano partido.Si la planta se cosecha prematuramente se producen pérdidas de rendimiento y calidad puesto que los granos no alcanzan su desarrollo completo. En estas condiciones las plantas son más difíciles de trillar. En resumen las pérdidas por condiciones naturales son:• El tipo de cultivo que se va a cosechar• El estado de la sementera• El contenido de madurez y de humedad• La presencia de malezas• La topografía del terreno

2. Pérdidas por la operación de la maquina. En todos los mecanismos de la cosechadora se pueden producir pérdidas las que generalmente son fáciles de corregir. Estas se reflejan en:• Espigas que caen al suelo por mal funcionamiento del mecanismo de corte• Espigas no trilladas o mal picadas en el sacapaja.• Granos trillados en la paja• Exceso de retorno• Grano partido• Grano sucio.Las causas de estas pérdidas se deben a:• Inexperiencia del operador• Ajustes inapropiados en los mecanismos• Estado del cultivo• Velocidad de operación muy alta, y• Mal estado general de la cosechadora.

Origen y determinación de las pérdidasAntes de proceder a cosechar toda cosechadora debe someterse a una prolija revisión de su estado mecánico. El inicio de la cosecha debe comenzar pasadas algunas horas de la mañana, esperando que en la sementera se seque del rocío. Luego determinar los resultados de la acción trilladora, verificar si hay pérdidas, precisarlas y corregirlas.1. Pérdidas anteriores a la cosecha . Estas pérdidas son causadas por desgrane por sacudimiento anterior al paso de la cosechadora por el sector. Estas pueden ser por efecto del viento o cultivo sobre maduro y seco. Para determinarlas seleccione un área representativa en el terreno, mediante un marco de alambre de un metro por un metro que se coloca en el lugar, se recogen los granos y espigas procediendo a pesar. Si dentro de este marco de un metro cuadrado se recogen 2 gramos, en una hectárea tendríamos una pérdida de 20.000 gramos lo que representa 20 kilos por hectárea. Solución cosechar oportunamente.2. Pérdidas de la máquina . En todos los mecanismos se producen pérdidas, ya sea por malas regulaciones, estado de la maquina y condiciones del cultivo.a. Pérdidas en la plataforma de corte Para determinar estas pérdidas, procedan a trillar y retroceda un largo igual al largo de la cosechadora, utilice el marco, como se ha explicado anteriormente. Las pérdidas en este mecanismo se reflejan en:• Espigas en el suelo• Granos sueltos desgranados por sacudimiento de cuchillas o el molinete• Espigas por corte muy alto• Espigas no recogidas por velocidad de operación muy alta.Comparando este resultado con lo determinado con las pérdidas anteriores a la cosecha, se tiene un estimado de las pérdidas en la plataforma, las que pueden llegar a doblar las anteriores.b. Pérdidas en el mecanismo de trilla. Las pérdidas en este mecanismo son las más importantes en relación con las debidas regulaciones en la combinación de las velocidades del cilindro, la distancia de separación del cóncavo y el estado del cultivo. Se pueden determinar en el estanque y en la cola de la maquina. Estas se manifiestan en:• Espigas sin trillar que salen desde el sacapaja• Granos partidos en el estanque• Granos partidos por exceso de retornoPara determinarlas utilice una carpa colgada a la salida del sacapajas, recorra 10 metros, por el ancho de corte determine la superficie trabajada, peso los granos obtenidos, lleve los cálculos a una relación por hectárea.c. Pérdidas en el mecanismo de limpieza . Las pérdidas en este mecanismo se deben a una combinación del funcionamiento de los harneros y la corriente de aire. Se manifiestan en:• Granos que saltan fuera de la maquina por exceso de aire o mal dirigido• Sobre carga de los harneros por exceso de alimentación• Harneros muy cerrados que ocasionan exceso de retorno.Para determinarlas se procede a colocar la carpa como se ha indicado, recibiendo el material que sale desde los harneros

Eficiencia de la cosechadora:Fabrico 4 aros de 0,25 m2, se tiran al azar detrás de la maquina, uno tiene que quedar atrás de la cola y tres detrás del cabezal. Luego se cuentan los granos de cada aro y se calculan los granos perdidos por hectárea.