UNIVERSIDAD NACIONAL “SAN LUIS GONZAGA”

FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL

EL ACERO

DEFINICIÓNSe denomina Acero a aquellos productos ferrosos cuyo porcentaje de Carbono está comprendido entre 0,05 y 1,7 %. El Acero es uno de los materiales de fabricación y construcción más versátil y adaptable. Ampliamente usado y a un precio relativamente bajo, el Acero combina la resistencia y la trabajabilidad, lo que se presta a fabricaciones diversas. Asimismo sus propiedades pueden ser manejadas de acuerdo a las necesidades especificas mediante tratamientos con calor, trabajo mecánico, o mediante aleaciones. El Acero funde entre 1400 y 1500ºC pudiéndose moldear más fácilmente que el Hierro. Resulta más resistente que el Hierro pero es más propenso a la corrosión. Posee la cualidad de ser maleable, mientras que el hierro es rígido.

MATERIA PRIMA La composición de un acero viene definida por su fórmula química, fundamentalmente hierro y carbono, así como la

presencia de una variada gama de metales que aportan las características especiales y necesarias para cada tipo de

utilización.

Para la elaboración del acero en horno eléctrico (hoy en día el más usado) se parte de chatarra seleccionada que se mezcla con ferroaleaciones para obtener la composición

química y especificación deseada, siendo imprescindible la adición de otros elementos, denominados fundentes, que

colaboran en el proceso de obtención del acero absorbiendo y eliminando los elementos indeseables.

LA CHATARRALa principal materia

prima en la fabricación del acero en horno

eléctrico es la chatarra, cuyo coste puede

presentar el 50% de los costes de producción de una palanquilla de acero

al carbono, y cuyas propiedades y

características van a repercutir en el

producto final obtenido

LAS FERROALEACIONESLas ferroaleaciones son combinaciones de hierro con manganeso y silicio,

principalmente, y de bajo contenido en

fósforo y azufre, que se añaden en el baño para

conseguir la composición final

deseada en el acero. En ocasiones se añaden

metales puros. Los más utilizados suelen ser el

Ni, ,Co , Cu y Al.

LOS FUNDENTESLa principal función de

los materiales fundentes es la formación de una

escoria que recoja, durante los procesos de

fusión y afino, los elementos que se

introducen con la carga que pueden ser

perjudiciales para el acero final, dejando el

baño limpio de impurezas.

obtenciónEl acero es una aleación de hierro con una pequeña cantidad de carbono (siempre menor al 1,76%).El acero se obtiene en el horno convertidor a través de una operación que se denomina afino, uno de los métodos más empleados para realizar el afino es el sistema de inyección de oxígeno (LD). Este sistema consiste en lo siguiente:

¿Qué metemos en el convertidor?

A) ARRABIO: Nada más sacarlo del alto horno (antes de que se enfríe) ya se mete en el convertidor. Recordamos que el arrabio tiene hierro, carbón e impurezas.

B) CHATARRA de hierro: Procedente de coches, electrodomésticos,...

C) FUNDENTE: Recordamos que es carbonato cálcico y que lo empleamos como detergente para eliminar las impurezas.

¿Qué obtenemos del convertidor?

.a) Escorias: • El fundente se pega a las impurezas y las hace

flotar formando la escoria.

.b) Acero: • En la parte inferior del convertidor quedará el

hierro y el carbón que no se ha quemado

Finalmente iniciamos el proceso de colada, para ello inclinamos parcialmente el convertidor para que caiga solo la escoria (como cuando tratamos de eliminar solo la nata que queda encima de

un vaso de leche). Una vez eliminada la escoria se vuelca totalmente el convertidor para que caiga el acero dentro de los

moldes que tendrán la forma de las piezas que queremos obtener

Los aceros se pueden mezclar con otros elementos químicos (silicio, cromo, níquel, manganeso,....) para obtener aceros aleados, pudiendo obtener en función del elemento con el que juntemos y su cantidad podemos obtener acero con múltiples propiedades y para múltiples aplicaciones. Esto no ocurre así para las fundiciones.

Por ejemplo, el acero mezclado con cromo se vuelve inoxidable o si le añadimos wolframio evitamos que se ablande cuando se calienta demasiado.

CLASIFICACIÓN DEL ACERO

Los diferentes tipos de acero se clasifican de acuerdo a los elementos de aleación que producen distintos efectos en el Acero:

ACEROS AL CARBONO

• Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de cobre. Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran máquinas, carrocerías de automóvil, la mayor parte de las estructuras de construcción de acero, cascos de buques, somieres y horquillas.

ACEROS ALEADOS • Estos aceros contienen un proporción determinada de vanadio,

molibdeno y otros elementos, además de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono normales. Estos aceros de aleación se pueden subclasificar en :

• ESTRUCTURALES

Son aquellos aceros que se emplean para diversas partes de máquinas, tales como engranajes, ejes y palancas. Además se utilizan en las estructuras de edificios, construcción de chasis de automóviles, puentes, barcos y semejantes. El contenido de la aleación varía desde 0,25% a un 6%.

• PARA HERRAMIENTAS

Aceros de alta calidad que se emplean en herramientas para cortar y modelar metales y no-metales. Por lo tanto, son materiales empleados para cortar y construir herramientas tales como taladros, escariadores, fresas, terrajas y machos de roscar.

• ESPECIALES

Los Aceros de Aleación especiales son los aceros inoxidables y aquellos con un contenido de cromo generalmente superior al 12%. Estos aceros de gran dureza y alta resistencia a las altas temperaturas y a la corrosión, se emplean en turbinas de vapor, engranajes, ejes y rodamientos.

ACEROS DE BAJA ALEACIÓN ULTRARESISTENTE• Esta familia es la más reciente de las cuatro grandes clases

de acero. Los aceros de baja aleación son más baratos que los aceros aleados convencionales ya que contienen cantidades menores de los costosos elementos de aleación. Sin embargo, reciben un tratamiento especial que les da una resistencia mucho mayor que la del acero al carbono. Por ejemplo, los vagones de mercancías fabricados con aceros de baja aleación pueden transportar cargas más grandes porque sus paredes son más delgadas que lo que sería necesario en caso de emplear acero al carbono. Además, como los vagones de acero de baja aleación pesan menos, las cargas pueden ser más pesadas. En la actualidad se construyen muchos edificios con estructuras de aceros de baja aleación. Las vigas pueden ser más delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un mayor espacio interior en los edificios.

ACEROS INOXIDABLES• Los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y otros elementos de aleación, que los mantienen brillantes y resistentes a la herrumbre y oxidación a pesar de la acción de la humedad o de ácidos y gases corrosivos. Algunos aceros inoxidables son muy duros; otros son muy resistentes y mantienen esa resistencia durante largos periodos a temperaturas extremas. Debido a sus superficies brillantes, en arquitectura se emplean muchas veces con fines decorativos. El acero inoxidable se utiliza para las tuberías y tanques de refinerías de petróleo o plantas químicas, para los fuselajes de los aviones o para cápsulas espaciales. También se usa para fabricar instrumentos y equipos quirúrgicos, o para fijar o sustituir huesos rotos, ya que resiste a la acción de los fluidos corporales. En cocinas y zonas de preparación de alimentos los utensilios son a menudo de acero inoxidable, ya que no oscurece los alimentos y pueden limpiarse con facilidad.

PROPIEDADES DEL ACERO

DUCTILIDAD: es la elongación que sufre la barra cuando se carga sin llegar a la rotura. Las especificaciones estipulan que el estiramiento total hasta la falla, no sea menor que cierto porcentaje mínimo que varía con el tamaño y grado de la propia barra

DUREZA se define como la propiedad del acero a oponerse a la penetración de otro material

RESISTENCIA A LA TENSIÓN, Es la máxima fuerza de tracción que soporta la barra, cuando se inicia la rotura, dividida por el área de sección inicial de la barra. Se denomina también, más precisamente, carga unitaria máxima a tracción

LÍMITE  DE  FLUENCIA,  FY.- Es  la  tensión  a  partir  de  la  cual  el  material  pasa  a  sufrir deformaciones          permanentes, es decir, hasta este valor de tensión, si interrumpimos el traccionamiento de la muestra,     ella  volverá a su tamaño inicial, sin presentar ningún tipo de deformación permanente, esta se llama deformación elástica

TENACIDAD, viene siendo la conjugación de dos propiedades: ductilidad y resistencia. Un material tenaz será aquel que posee una buena ductilidad y una buena resistencia al mismo tiempo

MALEABILIDAD,  es  la  capacidad  que  presenta  el  acero  de  soportar  la  deformación,  sin romperse, al ser sometido a un esfuerzo de compresión.

FATIGA, cuando un elemento estructural se somete a cargas cíclicas, este puede fallar debido a  las grietas que se forman y propagan, en especial cuando se presentan inversiones de esfuerzos, esto es conocido como falla por fatiga, que puede ocurrir con esfuerzos menores a la carga de deformación remanente.

LÍMITE DE FATIGA. Se evalúa en un diagrama Esfuerzo máximo (resistencia ala fatiga) vs. el número de ciclos hasta la falla, estos diagramas indican que la resistencia a la fatiga, de un acero estructural, decrece con un aumento de número de ciclos, hasta que  se  alcanza  un  valor  mínimo  que  es  el  Limite  de  Fatiga.  Con  la  tracción considerada como positiva y la compresión negativa, las pruebas también demuestran que a medida que disminuye la relación entre el esfuerzo máximo y el mínimo, se reduce de modo considerable la resistencia al a fatiga. Las pruebas indican además que los aceros con resistencia a la tracción semejante tienen casi la misma resistencia a la fatiga.

Estas propiedades se determinan mediante la realización de diferentes

pruebas o ensayos, para determinar qué material es el que emplearemos para el

fin que le queramos dar.

CORROSIÓN DEL ACERO  Es la interacción del hierro con el medio que lo rodea (oxígeno y humedad), produciéndose el consiguiente deterioro del mismo en sus propiedades tanto físicas como químicas, al formarse el herrumbre o hidróxido de hierro (III). La corrosión del acero es un fenómeno natural que afecta a éste de una mayor o menor manera, en función de las condiciones de contorno en las que se encuentra. La existencia de humedad y de iones favorece los procesos de corrosión, por lo que éstos suelen ser más frecuentes e importantes en ambientes marinos.A medida que avanza la corrosión se produce una disminución de la sección resistente de las armaduras, empeorando las características del acero de las siguientes formas:  - Aumenta la deformación de las vigas bajo cargas de servicio y disminuye su capacidad resistente última.- Modifica el tipo de rotura, por ejemplo muchas vigas que deberían romper a momento flector rompen a cortante. 

Así mismo, si el acero está embebido en el hormigón su corrosión produce la aparición de óxidos cuyo volumen es mucho mayor que el material de partida. Este aumento de volumen produce la aparición de presiones en el interior del hormigón que, en casos extremos, pueden hacer saltar la capa de recubrimiento, y en casos más normales producir la aparición de fisuras que faciliten la entrada de agentes agresivos y, por lo tanto, aceleran los procesos de oxidación en curso. 

CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE CORROSIÓN

SEGUN LA FORMAUNIFORME LOCALIZADA

Disolución uniforme de la superficie

Por placasPor grietas

Por picado

Intergranular

Fisurante

Figura 1: Resumen esquemático de varios tipos de corrosión

1. CORROSIÓN UNIFORMELa corrosión uniforme se presenta cuando el material no exhibe diferencias en su microestructura y el ambiente que lo rodea tiene una composición uniforme. Toda el área superficial se corroe a la misma velocidad y podemos predecir la pérdida de material en un cierto período de tiempo. El hecho de que el daño que se produce sea previsible hace que la corrosión uniforme sea menos seria que la localizada. No obstante, la corrosión que se extiende sobre toda la superficie produce una mayor contaminación en el medio ambiente. Pensemos el caso de tubos que conducen agua potable, al corroerse los iones difundirán en el agua contaminándola. Si la corrosión es severa, la cantidad de material disuelto será apreciable. Existen tablas que reportan datos de velocidad de corrosión (uniforme) para diferentes materiales en distintos medios. La velocidad de corrosión en agua de mar es más severa que en agua de río para la mayoría de los metales. Esto se debe en gran parte a la gran concentración de iones cloruro que existe en el agua de mar. El diseño del equipo, estructura, dispositivo, etc., tiene menos influencia en la corrosión uniforme que en la corrosión localizada. Una protección adecuada del material (ej: protección catódica, por cubiertas protectoras, por inhibidores como se verá más adelante) puede minimizar el problema de la corrosión general.     La corrosión por placas es un caso intermedio entre la corrosión uniforme y la corrosión localizada. El ataque de la superficie metálica es general, pero no uniforme. 

    Es necesario tener en cuenta que un sistema en corrosión no está en equilibrio. La cantidad de un metal uniformemente corroído durante un período de tiempo se puede determinar utilizando las leyes de Faraday. Así el peso w del metal corroído en una disolución acuosa en un tiempo t será igual a:w=  ItM                                                                                                 (1)        nFdonde:I: Flujo de corriente (en amperes=A)M: masa atómica del metal (g/mol)n=número de electrones/átomo producido o consumido en el procesoF: Constante de Faraday.t= tiempo

Generalmente en corrosión se utiliza un valor de corriente ipor unidad de área (densidad de corriente, en Acm-2), por lo que I=iA y reemplazando en la ecuación (1):

w = iAtM         nF

B) CORROSIÓN LOCALIZADA:La corrosión localizada se produce cuando las áreas anódicas (de oxidación) y las catódicas (de reducción) están separadas unas de otras dando lugar a la disolución del metal en un área restringida. La corrosión localizada puede ocurrir tanto a escala microscópica como macroscópica de diversas formas tales como:

-

1) Corrosión por picado

y corrosión

por grietas:

•La corrosión por picado es muy localizada y, eventualmente puede perforar el metal, de allí su peligrosidad. El picado es causado por la ruptura local de la película de óxido protector que cubre el metal. Frecuentemente las picaduras son difíciles de detectar ya que los pequeños agujeros son tapados por productos de corrosión y por ese motivo puede provocar fallos inesperados. Si bien la cantidad de metal que se disuelve es poca si ocurre una perforación podrá poner, por ejemplo, fuera de servicio un tubo de un intercambiador de calor, con la necesidad de la parada de planta para su recambio. Si ocurre el picado de un tanque, una cañería subterránea, etc., producirá severos daños en el ambiente (contaminación de suelos, fuentes de agua, etc) y pérdidas del producto. Los cloruros son aniones muy agresivos que causan picado en metales tales como aceros (al carbono e inoxidable) y aluminio y aleaciones entre otros.

Tabla 2. Resistencia relativa al ataque por picado de algunas aleaciones resistentes a la corrosión uniforme en orden creciente (1 corresponde al de menor y 5 al de mayor

resistencia a la corrosión)1.Acero inoxidable tipo AISI 304

2.Acero inoxidable tipo AISI 316

3.Hastelloy F, Nionel o Durimet 20

4.Hastelloy C o Chlorimet 3

5.Titanio

Cuando un metal está totalmente sumergido la corrosión se puede acelerar en ciertas regiones tales como grietas (aberturas de unos

pocos milímetros), donde el flujo de solución está restringido (regiones estancadas). Este tipo de corrosión es frecuente encontrarla en juntas,

remaches, pernos, tornillos, entre válvulas, bajo depósitos porosos.

Tanto en el caso de corrosión por picado como en el de corrosión por grietas entre el interior y el exterior de la grieta o picadura puede ocurrir que aparezca una diferencia de concentración de iones o de oxígeno (celda de aireación diferencial). Allí la pequeña región interna de la grieta se transforma en ánodo y la externa en cátodo.

Fig.2 : reacciones de corrosión en la superficie de acero. 

-2)

Corrosión

intergranular

•La corrosión intergranular se produce en los límites de grano de una aleación. Un caso típico es el del acero inoxidable AISI 304 (18 % Cr; 8% de Ni) que contiene 0.06 a 0.08 % de carbono, estos aceros son calentados o enfriados lentamente dentro del rango de temperaturas de 500 a 800 oC (rango de sensibilizado). En ese intervalo de temperaturas los carburos de cromo pueden precipitar en los límites de grano con lo que se llega a la condición de acero sensibilizado . Las regiones adyacentes a los límites de grano se empobrecen de cromo. El nivel de cromo puede descender por debajo de 12 % (mínimo necesario para el comportamiento pasivo). Estas áreas de bajo contenido en cromo se convierten en ánodos respecto al resto de las partículas de grano que son los cátodos.•Cuando se efectúan soldaduras es frecuente que las zonas adyacentes hayan sido expuestas a temperaturas en el rango de 500-800 oC por lo que precipitará carburo de cromo en los límites de grano, y se habrá sensibilizado (Fig. 4). La junta soldada deberá ser calentada para disolver los carburos de cromo y evitar la corrosión intergranular.

Fig. 4 Corrosión intergranular de una soldadura de acero inoxidable 

-3) Corrosión Fisurante

• Se forman fisuras transgranulares o intergranulares que se propagan hacia el interior del metal. Se producen en metales sometidos a tensiones de tracción en un medio corrosivo como se verá seguidamente.

CAUSAS DE CORROSIÓN• Este tipo de corrosión se produce cuando se combina un

ambiente corrosivo con tensiones intensas que actúan sobre el metal. El ataque no parece muy intenso pero su gravedad radica en que se producen fisuras que se propagan a lo largo de la sección del metal. Los esfuerzos pueden estar originados por la presencia de metales con diferentes coeficientes de dilatación térmica, por diseños defectuosos, etc.

• La fisura comienza en general en una discontinuidad superficial y su frente avanza en forma perpendicular a las tensiones. Si se frena el esfuerzo o se inhibe la corrosión el avance de la grieta se frena.

• Por lo tanto, este tipo de corrosión se puede impedir eliminando o reduciendo la fuente de tensión, el ambiente corrosivo, cambiando el metal (ej: acero inoxidable por titanio en presencia de agua de mar), por protección catódica o uso de inhibidores.

a) Corrosión

por esfuerzo o tensión (fisurante

)

• Se produce por el desgaste de la superficie en contacto con un fluido cuyo movimiento es rápido. Se caracteriza por la aparición de surcos, valles, hoyos que en general se observan en la dirección del fluido. Por otra parte este desgaste también ocasiona la abrasión de las películas protectoras de óxidos o cubiertas que protegen el materia, favoreciendo la disolución metálica.

b) Por erosión

• Es causada por burbujas de vapor originadas por cambios bruscos de presión que chocan contra la superficie del metal y pueden provocar severos daños sobre el mismo, ocasionando el desprendimiento de películas superficiales, disminuyendo el espesor en zonas localizadas, etc.

c) Por cavitación

• Ocurre entre metales sometidos a vibración o deslizamiento. El óxido que se desprende puede actuar como abrasivo agravando aún más la situación.

d) Por frotamiento

• Se produce en aleaciones en las que un metal se disuelve en forma preferencial. Un caso típico es el de los latones en los que el zinc (aleado al cobre) se elimina selectivamente. También en las aleaciones cobre-níquel con algo de zinc, el zinc se elimina preferencialmente dejando una superficie esponjosa y débil. También ocurre con el estaño en aleaciones de cobre.

e) Por disolución selectiva

(lixiviación)

•Las celdas de concentración de oxígeno se desarrollan cuando existe una diferencia en la concentración de oxígeno entre dos sitios de la superficie húmeda de un metal. Son especialmente importantes en el caso de metales que no desarrollan óxidos protectores como es el caso del hierro.•Consideremos una celda de concentración con dos electrodos de hierro idénticos sumergidos en soluciones con distintas concentraciones de oxígeno como la que muestra la figura siguiente:

f) Celdas de concentraci

ón ( aireación diferencial, diferencia

de pH)

Fig. 5: Una celda de concentración de oxigeno.Qué electrodo será el ánodo? La reacción de la celda tenderá a igualar la concentración de oxígeno en ambos compartimientos por lo tanto donde hay mayor concentración de oxígeno éste se reducirá y los electrones necesarios serán provistos por la disolución del hierro del otro compartimiento que consecuentemente será el ánodo. Por lo tanto, en general las zonas más pobres de oxígeno serán ánodos y allí la corrosión del metal se acelerará

• Los microorganismos se adhieren a la superficie metálica formando lo que se conoce como biofilm. El biofilm está constituido por una matriz de material polimérico en el que se encuentran embebidos los microorganismos, sus productos metabólicos y material inorgánico. Los microorganismos pueden acelerar el proceso de corrosión localizada de diversas formas entre ellas: a) La remoción del oxígeno por parte de los microorganismos aeróbicos da lugar al empobrecimiento local del mismo, y a la aparición de celdas de concentración. b) Los productos metabólicos de distinta naturaleza tales como ácidos orgánicos, sulfuros, de características agresivas, favorecen el proceso de disolución de los óxidos pasivantes y del metal; c) Los microorganismos pueden romper localmente la película pasivante o los recubrimientos protectores creando sitios anódicos; d) Los microorganismos pueden degradar los inhibidores de corrosión o y la matriz polimérica puede impedir su difusión hacia la superficie metálica.

g) Por microorganismos

• El ataque por hidrógeno es el que se produce por la reacción del hidrógeno con los carburos del acero formando metano y dando lugar a la formación de ampollas, huecos internos, decarburización, etc. El hidrógeno puede migrar desde la superficie hacia las inclusiones interiores donde se nuclea y genera aumento de presión que da lugar a deformaciones y rupturas.

h) Daño por hidrógeno

i) Pilas galváni

cas. Corrosi

ón galváni

ca

ia) Influencia de la composición del electrolito sobre las reacciones de la celda galvánicaConsideremos una pila galvánica en la que los electrodos de hierro (Eo= -0.44 V) y cobre (Eo = 0.37 V) están sumergidos en una disolución acuosa. De acuerdo a las características de la solución podrán ocurrir diferentes reacciones catódicas (Tabla 5) que acompañarán a la reacción anódica de disolución del hierro:

Fe ---> Fe2+ + 2 e-

Tabla 5 Reacciones que ocurrirán en el cátodo de cobre de una celda galvánica Fe-Cu de acuerdo al electrolito 

Reacción del cátodo que acompaña a la oxidación del

hierro

Electrolito

1. Deposición metálica del cobre Contiene iones Cu2+

2.Desprendimiento de hidrógeno No contiene iones Cu2+ y no contiene oxígeno 

3.Reducción de oxígeno (solución ácida) O2 + 4 H+ + 4 e---> 2 H2O 

Solución ácida con oxígeno (aireada)

4. Reducción de oxígeno (solución alcalina o neutra) O2 + 2 H2O + 4 e---> 4 OH-

Solución alcalina o neutra sin la presencia de iones cobre.

ib) Celdas galvánicas microscópicasLas celdas galvánicas pueden formarse también a nivel microscópico en metales y aleaciones por diferencias en su composición, estructura y concentración de tensiones. Teniendo en cuenta los factores metalúrgicos que le dan lugar podemos encontrar:1. Celdas galvánicas por fronteras intergranulares2. Celdas galvánicas multifásicas3. Celdas galvánicas por impurezas.

1. En muchos metales las fronteras intergranulares son más activas (más anódicas) que la matriz granular. El motivo de este comportamiento anódico se relaciona con la alta energía que tiene esta zona debido a la desorganización atómica, también puede existir segregación de soluto y migración de impurezas hacia las fronteras. (Recordar que cuando se estudio imperfecciones cristalinas se vio los límites de granos como uno de ellas). Existen casos sin embargo en que el proceso es inverso y la frontera intergranular es el cátodo. Estas dos situaciones se muestran en las figuras siguientes:

Fig. 6 Corrosión en o cerca de las fronteras de grano. a) La frontera de grano es el ánodo de una celda galvánica y sufre corrosión b) La frontera de grano es el cátodo y las regiones adyacentes sirven de ánodos. 

Uno de los ejemplos más importantes de este tipo de corrosión es la que tiene lugar en algunos aceros inoxidables austeníticos (18% Cr, 8 % Ni) que se ha visto previamente entre los casos de corrosión localizada (corrosión intergranular).2. En una aleación de fase múltiple se crean celdas galvánicas entre las fases. Un ejemplo lo constituye la fundición de hierro gris perlítica que consta de hojuelas de grafito en una matriz perlítica. El grafito es más noble (más fácilmente reducible) que la matriz circundante creando celdas galvánicas muy activas.3. Las impurezas en un metal o aleación pueden conducir a la precipitación de fases intermetálicas. Muchos metales contienen cierto grado de impurezas que es muy costoso eliminarlas y que dan lugar a la formación de regiones anódicas o catódicas muy pequeñas.

Como evitar la corrosión

La corrosión intergranular del acero austenítico puede ser controlada de la siguiente formas:1. Utilizando un tratamiento de calentamiento a alta temperatura después de soldar, seguido de un enfriamiento con agua. Así los carburos serán redisueltos y podrán volver a formar la solución sólida.2. Añadiendo aleantes tales como el niobio y titanio que tienen mayor afinidad por el carburo que el cromo.3. Bajando el contenido de carbono por debajo del 0.03 % (Acero 304L "L"del inglés "Low" bajo contenido en carbono).

Para prevenir la corrosión por grietas es necesario tener en cuenta ciertas recomendaciones en el diseño de las instalaciones:1. Utilizar ensambles soldados en vez de remachados o atornillados.2. Diseñar dispositivos para drenaje de soluciones estancadas.3. Usar juntas no absorbentes, tales como Teflon por ejemplo.

La manera más simple de evitar la corrosión es formar una barrera entre el metal y la atmósfera . Esta puede ser: una capa de pintura (pinturas de minio: óxido de plomo) una capa de aceite (grasas, plásticos sintéticos) Otra forma consiste en recubrir el hierro de una fina capa de otro metal más activo frente al oxígeno, como el cinc o cromo (hierro galvanizado). Normalmente Se forma una pila electroquímica, donde el metal más activo hace de ánodo de sacrificio y se oxida, así se protegen las tuberías subterráneas de hierro o los cascos de los barcos, que quedan protegidas catódicamente.

ACEROS AREQUIPA

ACEROS AREQUIPA

TABLA DE PROPIEDADES FISICAS DE CARBONO Y

HIERRO

PROCESO DE ACERÍA

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