ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL - EPN: Página de...
182
ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL FACULTAD DE INGENIERÍA ELÉCTRICA Y ELECTRÓNICA DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL PARA UNA INYECTORA DE PLÁSTICO PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO EN ELECTRÓNICA Y CONTROL MOLINA VELA EDWIN MARCELO [email protected] DIRECTOR: ING. JORGE MOLINA [email protected] Quito, Mayo 2009
-
Upload
trinhxuyen -
Category
Documents
-
view
220 -
download
0
Transcript of ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL - EPN: Página de...
ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL
FACULTAD DE INGENIERÍA ELÉCTRICA Y
ELECTRÓNICA
DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL PARA
UNA INYECTORA DE PLÁSTICO
PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENI ERO EN
ELECTRÓNICA Y CONTROL
MOLINA VELA EDWIN MARCELO
DIRECTOR: ING. JORGE MOLINA
Quito, Mayo 2009
i
DECLARACIÓN
Yo, Edwin Marcelo Molina Vela, declaro bajo juramento que el trabajo aquí descrito es de mi autoría; que no ha sido previamente presentada para ningún grado o calificación profesional; y, que he consultado las referencias bibliográficas que se incluyen en este documento.
A través de la presente declaración cedo mis derechos de propiedad intelectual correspondientes a este trabajo, a la Escuela Politécnica Nacional, según lo establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por la normatividad institucional vigente.
______________________
Edwin Molina
ii
CERTIFICACIÓN
Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Edwin Marcelo Molina Vela, bajo mi supervisión.
________________________
Ing. Jorge Molina
DIRECTOR DEL PROYECTO
iii
AGRADECIMIENTO
Mi reconocimiento y agradecimiento especial al ingeniero JORGE MOLINA, director del proyecto por su ayuda, paciencia y dedicación en el desarrollo del presente proyecto y al ingeniero SILVIO GUANIN por brindarme su ayuda incondicional en el desarrollo de mi vida profesional.
iv
DEDICATORIA
El presente proyecto lo dedico a mis padres, hermanos por su invaluable sacrificio en pos de mi formación y educación, en especial a la señora MARÍA ANGELICA VELA, por su constante apoyo y amor que solo una madre puede brindar.
v
CONTENIDO
1 DESCRIPCIÓN DE LA MÁQUINA INYECTORA DE PLÁSTICO ................... 1
1.1 Introducción ................................................................................................ 1
1.2 Tipos de moldeado de plásticos ................................................................. 1
1.2.1 Moldeado de compresión .................................................................... 2
1.2.2 Moldeado por inyección ....................................................................... 2
1.2.3 Moldeado por extensión ...................................................................... 2
1.2.4 Moldeado por termoformas .................................................................. 3
1.3 Materiales para moldeo por inyección ........................................................ 3
1.3.1 Termoplásticos .................................................................................... 3
1.4 Máquina de inyección ................................................................................. 6
1.4.1 Unidad de inyección ............................................................................ 8
1.4.2 Unidad de cierre ................................................................................ 10
1.4.3 Unidad de control ............................................................................... 11
1.4.4 Unidad de potencia ............................................................................ 12
1.5 Parámetros y características de una inyectora ........................................ 13
1.5.1 Ciclo de inyección .............................................................................. 14
1.5.2 Duración del Ciclo de Inyección......................................................... 17
1.6 Moldes de inyección ................................................................................. 19
1.6.1 Partes básicas de un molde .............................................................. 20
1.6.2 Tipos de moldes ................................................................................ 25
2 DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL MEDI ANTE
PLC ....................................................................................................................... 27
vi
2.1 Introducción .............................................................................................. 27
2.2 Consideraciones generales para el diseño del nuevo sistema de control 27
2.2.1 Consideraciones para la selección del PLC ...................................... 28
2.2.2 Características del PLC ..................................................................... 31
2.2.3 Pantalla táctil TP177 micro ................................................................ 33
2.2.4 Cable PPI .......................................................................................... 34
2.2.5 Modos de operación de la máquina ................................................... 34
2.2.6 Controladores de temperatura ........................................................... 36
2.2.7 Unidad de control hidráulica .............................................................. 39
2.3 Fases de operación de la máquina .......................................................... 39
2.3.1 Cierre de molde ................................................................................. 40
2.3.2 Aproximación de la unidad de inyección ............................................ 40
2.3.3 Inyección ........................................................................................... 42
2.3.4 Mantenimiento de presión ................................................................. 42
2.3.5 Carga de material .............................................................................. 42
2.3.6 Rechupe ............................................................................................ 42
2.3.7 Refrigeración ..................................................................................... 43
2.3.8 Apertura del molde y retracción de la unidad de inyección ................ 43
2.3.9 Encendido .......................................................................................... 43
2.4 Sistemas de seguridad y emergencia ...................................................... 43
2.4.1 Ubicación de las principales seguridades .......................................... 44
2.5 Programación del PLC ............................................................................. 46
2.5.1 Acciones que realiza el programa de control ..................................... 46
2.5.2 Software de programación ................................................................. 47
2.5.3 Estructura del programa de control .................................................... 52
vii
3 CONFIGURACIÓN DE LA INTERFAZ HOMBRE-MÁQUINA - HMI ............. 71
3.1 Introducción .............................................................................................. 71
3.2 Descripción del sistema WinCC Flexible .................................................. 72
3.2.1 Componentes de WinCC Flexible ...................................................... 72
3.2.2 WinCC flexible Engineering System .................................................. 73
3.3 Automatización con WinCC Flexible ........................................................ 74
3.3.1 Control con un panel de operador ..................................................... 74
3.3.2 Control con varios paneles de operador ............................................ 75
3.3.3 Sistema HMI con funciones centrales ................................................ 75
3.3.4 Soporte de equipos móviles .............................................................. 76
3.4 Configuración de un touch panel usando Wincc flexible. ......................... 77
3.4.1 Crear un Proyecto .............................................................................. 78
3.4.2 Crear las imágenes ............................................................................ 80
3.4.3 Configurar los avisos ......................................................................... 81
3.4.4 Comprobar el proyecto ...................................................................... 86
3.4.5 Transferir el proyecto ......................................................................... 87
3.5 Descripción del HMI realizado .................................................................. 89
4 MONTAJE, INSTALACIÓN Y PRUEBAS ..................................................... 94
4.1 Introducción .............................................................................................. 94
4.2 Montaje e instalación del plc .................................................................... 94
4.3 Instalación de la pantalla táctil ................................................................. 95
4.4 Pruebas de funcionamiento del programa de control del PLC ................. 96
4.5 Pruebas de comunicación entre el PLC y la pantalla táctil ....................... 99
4.6 Pruebas de funcionamiento de la máquina ............................................ 101
4.6.1 Pruebas en el cierre de prensa ........................................................ 101
viii
4.6.2 Pruebas en la Inyección. ................................................................. 101
4.7 Pruebas de producción de la máquina .................................................. 102
5 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............................................... 103
6 BIBLIOGRAFÍA . .......................................................................................... 106
LIBROS y MANUALES .................................................................................... 106
ARTÍCULOS .................................................................................................... 106
DIRECCIONES ELECTRÓNICAS ................................................................... 106
7 ANEXOS .......................................................................................................... 1
7.1 ANEXO A ................................................................................................... 2
7.1.1 Datos técnicos del SIMATIC S7 - 200, CPU 226, TP177 MICRO, Y
CABLE PPI ....................................................................................................... 2
7.2 ANEXO B ................................................................................................... 1
7.2.1 Planos de conexiones eléctricas. ......................................................... 1
7.3 ANEXO C ................................................................................................... 1
7.3.1 Configuración básica de la pantalla táctil TP177 micro ....................... 1
7.4 ANEXO D ................................................................................................... 1
7.4.1 Programa de control del PLC............................................................... 1
7.5 ANEXO E ................................................................................................... 1
7.5.1 Datos técnicos del controlador de temperatura maxtermo MC 5538 ... 1
ix
RESUMEN
Se ha desarrollado un sistema de control para una máquina de inyección de
plásticos hidráulica. Este proyecto se encuentra dividido en cinco capítulos.
El capítulo 1 indica las diferentes partes que compone una máquina de inyección
de plásticos hidráulica, muestra su funcionamiento en conjunto y algunos
parámetros importantes que deben tenerse en cuenta para su correcto
funcionamiento.
El capítulo 2 muestra el diseño e implementación del sistema de control mediante
PLC para la máquina de inyección de plásticos hidráulica.
El capítulo 3 indica la configuración de una pantalla táctil y describe el software
utilizado para su configuración.
El capitulo 4 muestra el montaje e instalación de los equipos utilizados y las
pruebas y resultados obtenidos, una vez instalado el nuevo sistema de control.
El capitulo 5 contiene conclusiones y recomendaciones del presente proyecto.
x
PRESENTACIÓN
En la actualidad la industria de la inyección de plásticos ha avanzado a pasos
agigantados junto con el desarrollo de la tecnología, es por esto que los dueños de
empresas deben actualizar constantemente sus máquinas de producción para
competir en un mercado cada vez más estricto en cuanto a calidad y economía.
Es por esta razón que se ha implementado un nuevo sistema de control para una
máquina de inyección de plásticos hidráulica.
Antiguamente se usaban grandes tarjetas para el control de las inyectoras de
plástico, lo cual dificultaba la reparación de las mismas cuando sufrían algún
desperfecto. Con la utilización de un PLC se ha conseguido detectar rápidamente
cualquier falla que se pudiere dar en el sistema; además, se ha logrado disminuir
el tamaño físico del sistema de control.
El desarrollo del presente proyecto pretende incentivar a directivos de empresas
nacionales a mejorar o cambiar su tecnología para que nuestro país sea cada más
competitivo ante un mundo totalmente industrializado.
1
CAPITULO I
1.1 INTRODUCCIÓN
La inyección de termoplásticos es un proceso físico y reversible, en el que se funde
una materia prima llamada termoplástico, por el efecto del calor, en una maquina
llamada inyectora. Esta máquina con el termoplástico en estado fundido, lo inyecta
dentro de las cavidades huecas de un molde, con una determinada presión,
velocidad y temperatura. Transcurrido un cierto tiempo, el plástico fundido en el
molde, va perdiendo su calor y volviéndose solido, copiando las formas de las partes
huecas del molde donde ha estado alojado. El resultado es un trozo de plástico
solido, pero con las formas y dimensiones similares a las partes huecas del molde. [ 5 ]
Los productos típicos que se obtienen pueden ser: envases, contenedores de pared
fina, barquetas, tarrinas, cubos, preformas para soplado, tapones etc.
También se pueden mencionar los envases multicapa fabricados por el proceso de
coinyección. En este caso se utilizan dos inyectoras suministrando cada una el
material de cada capa. Para este proceso es necesaria más de una inyectora.
1.2 TIPOS DE MOLDEADO DE PLÁSTICOS
Existen varias formas para el moldeado de plásticos, los cuales pueden ser divididos
en:
• Moldeado de compresión.
1 DESCRIPCIÓN DE LA MÁQUINA INYECTORA DE
PLÁSTICO
2
• Moldeado por inyección.
• Moldeado por extensión.
• Moldeado por termoformas.
1.2.1 MOLDEADO DE COMPRESIÓN
Este método consiste en llenar con una gran cantidad de material el molde cuando
éste se encuentra abierto, para luego ser cerrado bajo presión, causando que el
material fluya dentro de la cavidad de moldeado. La presión requerida depende del
material a moldear y la geometría del molde. El molde se mantiene cerrado hasta
que el material se cure, después el molde se abre, el producto es retirado y se repite
el ciclo. [ 7 ]
1.2.2 MOLDEADO POR INYECCIÓN
Es el proceso más práctico, la operación es fácil, pero el equipo no. Un material
termoplástico, que es viscoso a temperaturas elevadas y es estable a temperatura
ambiente, se mantiene caliente, luego es forzado desde el reservorio hasta un molde
que es mantenido a bajas temperaturas; posteriormente el molde es abierto tan
pronto como el material se enfría. La velocidad del ciclo es determinada por la
rapidez con que el material usado se enfría.
El 60% de las máquinas de transformación de plástico son conocidas como
máquinas de inyección, con las que se pueden fabricar piezas desde un peso de
miligramos hasta 100 Kg. [ 7 ]
1.2.3 MOLDEADO POR EXTENSIÓN
El proceso de extensión consiste en estirar el plástico derretido. La aplicación de este
método es en la producción continua de largos filamentos, etc. [ 7 ]
3
1.2.4 MOLDEADO POR TERMOFORMAS
Consiste en calentar una hoja de plástico; la forma de la pieza se da con la forma
que tenga el molde, tanto como por diferentes presiones de aire o por métodos
mecánicos. [ 7 ]
1.3 MATERIALES PARA MOLDEO POR INYECCIÓN
1.3.1 TERMOPLÁSTICOS
Los termoplásticos son una parte muy importante de la familia de los plásticos. En
estos materiales es por efecto de la temperatura lo que logra conseguir su estado
plástico y moldeable; que le permite adoptar diferentes formas. En los termoplásticos,
la temperatura necesaria para reblandecerse y hacerse moldeable es de 180 a
330ºC, dependiendo de la composición del mismo.
1.3.1.1 Composición de los termoplásticos
Los termoplásticos son compuestos orgánicos; ya que su elemento fundamental es el
carbono. Están formados por macromoléculas (moléculas de gran longitud) y son
creados transformando químicamente sustancias, inferiores en tamaño, que tienen
otras características. No obstante, existen otras sustancias con macromoléculas
similares, como son la celulosa, el caucho natural y la seda.
Para estudiar la composición de los plásticos, partimos del cepillo de fregar ropa,
fabricado por el termoplástico llamado Polipropileno (abreviado PP) y por el proceso
productivo más normal para este tipo de piezas que es por inyección.
Si a una zona de este objeto se realizaran sucesivas ampliaciones, se observaran
(figuradamente) un conjunto de hilos de aproximadamente la misma longitud,
formando una especie de ovillo, la mayor parte de él desordenado. Es como si se
hubiese cogido algunos millones de hilos, cortados más o menos a la misma medida
y se hubiesen tirado al azar unos encima de otros.
4
Al observar cada uno de estos hilos que forman el ovillo, se puede notar que están
formados por unidades idénticas que se repiten. Para darles un nombre apropiado,
los hilos son las macromoléculas y las unidades que se repiten son el monómero.
El monómero es la parte más importante y es el que confiere la mayor parte de las
características del plástico. Como definición podríamos decir que: " el monómero es
una molécula de tamaño relativamente pequeño con propiedad de unirse entre sí o a
otras formando otra molécula de dimensiones relativamente grandes". [ 5 ] Esta nueva
molécula o macromolécula se lama polímero. Los hilos de los cuales se hablo antes
se llaman polímeros.
Por definición, una sustancia se puede considerar polímero, cuando las repeticiones
de la unidad básica (monómero) están por encima de 30 a 50 veces.
Cuando en la macromolécula (el hilo), las unidades básicas que se repiten son
iguales, o sea el monómero, a este polímero se le llama homopolímero. Si utilizamos
2 unidades básicas diferentes que se repiten a lo largo de la macromolécula, se le
llama copolímero. Si fuesen 3 las unidades básicas diferentes se llamarían
terpolímero.
El proceso químico por el cual se obtiene el polímero, se llama polimerización,
poliadición o policondensación.
Dependiendo de cuáles son los monómeros empleados y como se ha llevado a cabo
la reacción, nos encontraremos con toda la variedad de plásticos, en los cuales con
solo mirar las macromoléculas (los hilos), su forma, la disposición de unas con
otras, las uniones entre ellas, podemos realizar agrupaciones de plásticos que
tienen propiedades similares: [ 5 ]
� Termoestables. (5% de la fabricación de plásticos y mezclados con resina
epoxi)
� Termoplásticos: cristalinos y amorfos
� Elastómeros o gomas
5
a) b)
Figura N° 1.1 a) Se muestra la diferencia entre una región formada por un termoplástico amorfo y
cristalino. b) Etapas de deformación del polímero conforme se incrementa la temperatura aplicada. [ 7 ]
Donde:
� Tv Temperatura de transición vítrea.
� Tf Temperatura de fusión.
� T Temperatura aplicada al polímero.
1.3.1.2 Termoplásticos cristalinos
Al enfriarse, sus cadenas tienden a enlazarse muy ordenadamente por lo que se
produce un empaquetamiento muy ordenado. A este empaquetamiento ordenado se
le denomina cristalización.
Se puede comparar este proceso con lo que pasa con los minerales (Cuarzo,
Diamante etc.), en los que sus moléculas tienen un ordenamiento muy alto, es decir,
alta cristalización, ofreciendo formas muy definidas en su aspecto externo. [ 7 ]
1.3.1.3 Termoplásticos amorfos
Es todo lo contrario a los cristalinos. Las cadenas no mantienen ningún orden
aparente durante su enfriamiento. El empaquetamiento es mucho menor que en los
Cristalinos. [ 7 ]
6
En la tabla No. 1.1, se muestran las principales diferencias entre los dos tipos de
termoplásticos.
AMORFOS CRISTALINOS
Normalmente transparentes Opacos
Resistencia mecánica media Resistencia mecánica alta
Poca resistencia a la fatiga
Temperatura de fusión definida Intervalo de fusión muy definido y estrecho (3-4ºC)
Bajas contracciones de moldeo Altas contracciones de moldeo
Tabla N° 1.1 Principales características de lo termoplásticos amorfos y cristalinos.
1.4 MÁQUINA DE INYECCIÓN
Una máquina inyectora es un equipo capaz de plastificar el material polimérico y
bombearlo hacia un molde, en donde llena una cavidad y adquiere la forma del
producto deseado.
Según la norma DIN 24450, una inyectora es una máquina cuya tarea principal
consiste en la fabricación discontinua de piezas a partir de masas de moldeo de
elevado peso molecular, con la ayuda de presiones elevadas.
En la figura No. 1.2, se observa un ejemplo de una inyectora hidráulica de plástico.
Figura N° 1.2 Fotografía de una inyectora de plástico hidráulica.
7
Una inyectora se compone de cuatro unidades principales
� La unidad de inyección
� La unidad de cierre
� La unidad de control
� La unidad de potencia
La unidad de inyección plastifica, funde e inyecta la resina a gran temperatura en el
molde cerrado. La unidad de cierre soporta las dos mitades del molde, cierra y sujeta
fuertemente durante la inyección y finalmente se abre para expulsar la pieza. La base
de la máquina soporta a las unidades de cierre e inyección y alberga al equipamiento
eléctrico, electrónico, neumático e hidráulico necesario para el funcionamiento y
control de la máquina.
En la figura No. 1.3, se observan las cuatro unidades principales, componentes de
una inyectora.
Figura N° 1.3 Componentes de una máquina inyectora de plástico [ 7 ]
8
1.4.1 UNIDAD DE INYECCIÓN
La unidad de inyección está conformada por un tornillo, un barril de inyección, una
boquilla y las resistencias alrededor del cilindro. El material sólido ingresa por la tolva
a la zona de alimentación del tornillo, en esta zona es transportado, por efecto de la
rotación del tornillo dentro del cilindro, hacia la zona de fusión donde se plastifica;
finalmente el material es bombeado hacia la parte delantera del tornillo en la zona de
dosificación. Durante el proceso de plastificación del material el tornillo gira
constantemente; cuando se va a realizar la inyección hacia el molde, el tornillo deja
de girar y actúa a manera de pistón, haciendo fluir el plástico fundido hacia el molde
y llenando las cavidades. [ 7 ]
Se conoce que la conductividad térmica de los plásticos es muy inferior a la de los
metales, por lo que su procesamiento debe hacerse en capas delgadas para que la
transferencia de calor sea lo más rápida posible y sostenible económicamente. Esto
se logra aprovechando el fenómeno de plastificación, que consiste en la fusión de la
capa de material directamente en contacto con la superficie del barril, la cual
transmite el calor, por convección forzada, al material sólido en las capas inferiores
hasta que se plastifica completamente la masa de material.
Figura N° 1.4 Fotografía de una unidad de inyección. [ 4 ]
9
Existen dos tipos de unidades de inyección usadas en aplicaciones de envases:
� Tornillo reciprocante
� En dos etapas.
1.4.1.1 Tornillo reciprocante
Cuando el motor hace girar al husillo, la acción de cizalla sobre el polímero genera la
mayor parte del calor necesario para la plastificación. Solo alrededor del 20% del
calor requerido es aportado por los calentadores del cilindro. A medida que el husillo
gira, retrocede y alimenta el fundido de la parte frontal; y una vez que se alcanza el
volumen requerido, deja de girar y se mueve hacia delante para inyectar la resina en
el molde. La inyección tiene lugar a una velocidad y presión predeterminadas para
asegurar el completo llenado del molde. Una vez que el polímero fundido ha sido
inyectado, el husillo continúa haciendo presión para mantener la resina dentro del
molde por un tiempo determinado, para compensar la contracción de la pieza
mientras se está enfriando en el molde.
1.4.1.2 En dos etapas
Este tipo de unidades tiene separados los componentes para la plastificación o fusión
y la inyección del polímero. La extrusora alimenta el polímero fundido hacia un
recipiente de inyección desde el cual el polímero fundido se inyecta en el molde por
la acción del pistón de inyección.
En el moldeo de pared fina, se debe enfatizar en el diseño de la unidad de inyección,
la cual debe tener altas velocidades de inyección, alta presión de inyección y
velocidad de plastificación, además de ser reproducible en cada ciclo.
La velocidad de inyección es crítica. El polímero fundido que se mueve a través de
una cavidad estrecha sobre distancias largas, tiende a enfriarse rápidamente y se
solidifica antes del llenado completo del molde. Para prevenir esto, la velocidad de
inyección debe ser muy rápida, los moldes multicavidad actuales requieren altas
velocidades de inyección. Sobre 1.5 kg/s son comunes en el moldeo de piezas de
10
pared estrecha. También se hacen necesarias altas presiones de inyección para
alcanzar altas velocidades de inyección en cavidades para piezas de pared estrecha.
Los acumuladores hidráulicos pueden proveer de la fuerza instantánea necesaria
para la inyección sin sobredimensionar las bombas hidráulicas ni motores. Se
necesitan altas velocidades de plastificación con ciclos cortos en aplicaciones para
envases.
Una ventaja de las inyectoras de dos etapas es que la extrusora puede funcionar
continuamente sin interrupción durante las fases de inyección y mantenimiento.
Es esencial la reproducibilidad de inyección para conseguir alta calidad y mantener el
peso de la pieza en el mínimo deseado. Generalmente la exactitud en el control del
volumen e inyección en inyectoras de tornillo reciprocante es menor que en la de dos
etapas debido al tiempo de retardo de la válvula anti-retorno durante la inyección. El
control de temperatura en la boquilla es fundamental en la definición de las
características finales de la pieza moldeada, ya que es el último elemento que
atravesará el polímero antes de llenar al elemento más importante del sistema de
inyección, el MOLDE, que será analizado en su respectiva sección.
1.4.2 UNIDAD DE CIERRE
Consiste de una prensa conformada por dos placas portamoldes, una móvil y otra
fija. El sistema de accionamiento de la placa móvil puede ser un mecanismo de
palancas acodadas, accionado hidráulicamente, un cilindro hidráulico o un sistema
eléctrico de tornillo sin fin accionado por un motor.
El parámetro fundamental para dimensionar una unidad de cierre es la fuerza para
mantener el molde cerrado. Otros parámetros importantes en una unidad de cierre
son: la distancia mínima entre placas, la distancia máxima de apertura, las
dimensiones de las placas, la distancia entre columnas y la carrera del sistema de
expulsión. Estos datos se utilizan para dimensionar los moldes. [ 7 ]
11
a) b)
Figura N° 1.5 Unidad de cierre a) Hidráulico-mecánico con palancas acodadas. b) Hidráulico [ 7 ]
En la figura No. 1.6, se ilustran fotografías de unidades de cierre.
Figura No 1.6 Unidades de cierre. [ 4 ]
1.4.3 UNIDAD DE CONTROL
Este sistema básicamente contiene un controlador lógico programable (PLC) y
controladores PID para el control de temperatura en el barril y en la boquilla. [ 7 ]
El PLC permite programar la secuencia del ciclo de inyección, genera señales de
alarma y, si es del caso, detener el ciclo.
12
Los controladores PID son los más adecuados para el control de temperatura debido
a su elevada velocidad de respuesta.
1.4.4 UNIDAD DE POTENCIA
Es el sistema que suministra la energía necesaria para el funcionamiento de la
unidad de inyección y de la unidad de cierre. Los principales tipos de sistemas de
potencia se pueden clasificar como:
� Sistema de motor eléctrico con unidad reductora de engranajes.
� Sistema de motor hidráulico con unidad reductora de engranajes.
1.4.4.1 Sistema de potencia eléctrico
El sistema eléctrico se utiliza generalmente en máquinas relativamente pequeñas; y
se emplea tanto para el giro del tornillo como para la apertura y cierre del molde.
La máquina está constituida por dos sistemas mecánicos de engranajes y palancas
acodadas, uno para el cierre del molde y otro para el tornillo. Cada uno accionado
por un motor eléctrico independiente. El accionamiento del tornillo, cuando se realiza
la inyección, lo ejecuta un cilindro hidráulico. [ 7 ]
1.4.4.2 Sistema de potencia hidráulico
Los motores hidráulicos son los más comúnmente utilizados, su funcionamiento se
basa en la transformación de la potencia hidráulica del fluido en potencia mecánica.
A diferencia de los sistemas electromecánicos, donde la potencia es transmitida a
través de engranajes y palancas, en un sistema con fluidos estos elementos se
sustituyen, parcial o totalmente, por tuberías de conducción que llevan el fluido a
presión a los pistones de inyección y de cierre del molde. El fluido que más se utiliza
es el aceite, por sus propiedades lubricantes en aplicaciones que involucran grandes
cargas. En los sistemas hidráulicos es común utilizar presiones que varían entre los
70 y 140 kg/cm2.
13
Las ventajas del motor hidráulico con respecto al eléctrico pueden resumirse en los
siguientes puntos:
� Fácil variación de velocidades, regulando el caudal de fluido.
� La relación entre el torque y la velocidad es aproximadamente lineal. El límite
de torque se determina por la presión limitante y el torque de arranque es
aproximadamente igual al de funcionamiento.
� Permite arranques y paradas rápidas debido al pequeño momento de inercia.
� Permite relaciones bajas de peso potencia, lo que posibilita alcanzar altas
velocidades de inyección del material.
1.5 PARÁMETROS Y CARACTERÍSTICAS DE UNA INYECTORA
Existen múltiples usos de una máquina de inyección, desde el moldeo de piezas
simples hasta la co-inyección (obtención de un producto con dos capas de material
distinto) o sobremoldeo, pero los parámetros que las caracterizan son los mismos.
Las principales características utilizadas para dimensionar y comparar máquinas
inyectoras son: [ 7 ]
� Capacidad o fuerza de cierre: usualmente se da en toneladas (ton).
� Capacidad de inyección: es el volumen de material que es capaz de
suministrar la máquina en una inyección (cm3/inyección). Es común dar este
valor en gramos, tomando como referencia la densidad del poliestireno.
� Presión de inyección: es la presión máxima a la que puede bombear la unidad
de inyección el material hacia el molde. Usualmente se trabaja a un 60% de
esta presión o menos.
� Capacidad de plastificación: es la cantidad máxima de material que es capaz
de suministrar el tornillo, por hora, cuando plastifica el material; se da en kg/h.
� Velocidad de inyección: es la velocidad máxima a la cual puede suministrar la
unidad de inyección el material hacia el molde; se da en cm3/s.
14
1.5.1 CICLO DE INYECCIÓN
El ciclo de inyección se puede dividir en las siguientes etapas:
� Cierre del molde.
� Inyección.
� Presión de sostenimiento.
� Nueva plastificación.
� Extracción.
� Cierre del molde.
1.5.1.1 Cierre del molde
Se cierra el molde vacío, mientras se tiene lista la cantidad de material fundido para
inyectar dentro del barril. El molde se cierra en tres pasos: primero a una velocidad
media y baja presión, luego se incrementa la velocidad y se mantiene una baja
presión y finalmente se aplica la presión necesaria para alcanzar la fuerza de cierre
requerida.
Figura N° 1.7 Molde cerrado con material fundido listo para ser inyectado. [ 7 ]
15
1.5.1.2 Inyección
El tornillo inyecta el material, actuando como pistón, sin girar, forzando el material a
pasar a través de la boquilla hacia las cavidades del molde con una determinada
presión de inyección.
Figura N° 1.8 Inyección del material fundido hacia el molde. [ 7 ]
1.5.1.3 Presión de sostenimiento
Al terminar de inyectar el material, se mantiene el tornillo adelante aplicando una
presión de sostenimiento antes de que se solidifique, con el fin de contrarrestar la
contracción de la pieza durante el enfriamiento. La presión de sostenimiento,
usualmente, es menor que la de inyección y se mantiene hasta que la pieza
comienza a solidificarse.
Figura N° 1.9 Tornillo aplicando una presión de sostenimiento a la pieza. [ 7 ]
16
1.5.1.4 Nueva Plastificación
El tornillo gira haciendo circular los gránulos de plástico desde la tolva para
plastificarlos. El material fundido es suministrado hacia la parte delantera del tornillo,
donde se desarrolla una presión contra la boquilla cerrada, obligando al tornillo a
retroceder hasta que se acumula el material requerido para la inyección.
Figura N° 1.10 Tornillo girando para desplazar los gránulos desde la tolva. [ 7 ]
1.5.1.5 Extracción
El material dentro del molde se continúa enfriando, donde el calor es disipado por el
fluido refrigerante. Una vez terminado el tiempo de enfriamiento, la parte móvil del
molde se abre y la pieza es extraída.
Figura N° 1.11 Extracción de la pieza. [ 7 ]
17
1.5.1.6 Cierre del molde
El molde cierra y se reinicia el ciclo.
En cuanto al consumo de energía en cada una de las etapas del ciclo, se observa
que en el cierre del molde apenas se requiere la potencia necesaria para vencer la
fricción generada al desplazar la placa móvil. La etapa de inyección necesita la
potencia máxima durante un período muy corto. El desplazamiento de la unidad de
inyección y la apertura del molde requieren muy poca potencia. En el siguiente
diagrama se esquematiza el consumo de energía durante el ciclo de inyección.
Figura N° 1.12 Consumo de energía con respecto a cada etapa del ciclo de inyección. [ 7 ]
1.5.2 DURACIÓN DEL CICLO DE INYECCIÓN
El tiempo que tarda un ciclo de inyección permite establecer el costo y rentabilidad
de una producción.
El cierre y apertura del molde tienen el mismo tiempo. La suma de estas etapas es el
tiempo de ciclo en vacío, que es una constante de la máquina y la indica el
fabricante; de igual manera, el fabricante señala el número máximo de ciclos en
vacío por minuto. [ 7 ]
El tiempo total del ciclo se compone de:
18
� tiempo en vacío (tv)
� tiempo de inyección (ti)
� tiempo de aplicación de la presión de sostenimiento (tp)
� tiempo de plastificación (tf)
� tiempo de solidificación o enfriamiento (ts).
1.5.2.1 Tiempo de inyección (ti)
También se denomina tiempo de llenado del molde, es el tiempo necesario para que
el material pase del barril a las cavidades en el molde. Este tiempo puede abarcar
entre el 5 y el 30% del tiempo de ciclo total.
Para calcular ti, se requiere conocer el volumen que puede desplazar la máquina por
segundo o sea la velocidad de inyección, que es indicada por el fabricante de la
máquina.
En algunos casos la velocidad de inyección es indicada en gramos de poliestireno.
1.5.2.2 Tiempo de presión de sostenimiento (tp)
En esta etapa se busca compensar la contracción que sufre el material durante la
solidificación, para evitar rechupes y distorsiones pronunciadas de la pieza. No existe
una manera analítica de estimar este tiempo, por lo que en la práctica lo que se hace
es determinar con prueba y error. No se justifica mantener la presión de
sostenimiento durante todo el tiempo de solidificación de la pieza pues esto
incrementaría el tiempo de ciclo y el gasto de energía.
1.5.2.3 Tiempo de plastificación (tf)
El tiempo de plastificación es el tiempo que demoran los gránulos de plástico en
plastificarse, es decir hasta obtener el material fundido; este tiempo depende del tipo
de material que se esté utilizando.
19
1.5.2.4 Tiempo de solidificación o de enfriamiento (ts)
Este tiempo transcurre entre el final de la aplicación de la presión de sostenimiento y
el comienzo de la apertura del molde. En este tiempo se debe asegurar que el
material ha solidificado y que al extraer la pieza, no se distorsionará.
Ts es el tiempo más largo del ciclo, llegando a alcanzar entre el 50 y el 85% del
tiempo total.
Figura N° 1.13 Relación de etapas del ciclo de inyección. [ 4 ]
1.6 MOLDES DE INYECCIÓN
La función del molde es la de alojar el plástico fundido que envía la máquina de
inyección, enfriarlo, darle la forma y extraerlo una vez solidificado.
Los moldes de fabricación de piezas de termoplásticos, son diseñados
exclusivamente para un modelo de pieza. Los materiales que se emplean son de
hierro y aceros de diferentes características. El material utilizado en cada una de las
partes que componen el molde dependerá de la función que tenga que desempeñar.
20
El alto costo del molde esta dado por la cantidad de horas de trabajo de personal y
maquinaria para su fabricación. Los materiales empleados tienen el 20% del costo
total. Otro 20% del valor vendría dado por concepción, diseño y revisiones de la
oficina técnica. El resto, 60% serían los trabajos de taller. Estos datos se toman
como una referencia y el valor real dependerá de la complejidad del molde.
1.6.1 PARTES BÁSICAS DE UN MOLDE
Los moldes están formados por dos mitades llamadas: Parte fija o de inyección y
parte móvil o de expulsión. [ 5 ]
Figura N° 1.14 Partes básicas de un molde.
1.6.1.1 Parte fija del molde
Esta parte del molde se encuentra sujeta a un plato fijo en la máquina, y es donde se
apoya el cilindro de inyección de la máquina, para introducir en el molde el plástico
fundido.
A continuación se muestran las partes constitutivas de la parte fija del molde:
21
• Placa base.
• Placa porta figuras.
• Centrador.
• Bebedero, ramales de distribución, y entradas.
• Circuitos de refrigeración.
• Guías o columnas del molde.
1.6.1.1.1 Placa base.
La placa base sujeta mediante bridas al plato fijo de la máquina. El grosor de esta
placa debe ser lo suficiente, para evitar deformaciones y depende del peso total del
molde (20-50 mm).
1.6.1.1.2 Placa porta figuras.
Se encuentran ubicadas tanto en la parte fija como en la parte móvil del molde. En
estas placas se realizan las figuras de la pieza, ya sea como figuras ajustadas en la
misma, o directamente realizadas sobre ella. Cada figura está compuesta por dos
partes denominadas hembra y macho. La hembra llamada cajera suele realizarse
siempre que sea posible en la parte fija del molde. Y el macho llamado punzón suele
realizarse en la parte móvil.
Figura N° 1.15 Componentes de la parte fija del molde.
22
1.6.1.1.3 Centrador.
Sirve para centrar el molde en la máquina; es redondo y sobresale de la placa base
para ajustarse al plato fijo de la máquina. Una vez centrado el molde, el cilindro de
inyección de la máquina coincide con el orificio por donde tiene que entrar el plástico
fundido en el molde.
1.6.1.1.4 Bebedero, ramales de distribución y entradas.
Son huecos creados en el molde, que sirven para que el plástico fundido que viene
del cilindro de inyección de la máquina, pueda llegar a través de ellos hasta los
huecos que tienen la forma de la pieza. Estas entradas tienen diferentes formas
según su utilización y materiales empleados. Estos conductos que se llenan de
plástico y que no forman parte de la pieza, cuando el plástico se enfría constituyen
una merma del material empleado, llamada coladas, que tiene que ser minimizada
con un estudio minucioso de las mismas.
También es posible mantener estos conductos a una temperatura lo suficientemente
alta, mediante resistencias integradas en el molde, que mantenga el plástico fundido,
sin llegar a degradarse. Con ello se evita la merma de coladas, este método se
conoce como moldes con cámaras calientes.
1.6.1.1.5 Circuitos de refrigeración
Las dos partes del molde (fija y móvil), tienen una serie de circuitos, tanto en el
interior de la placa porta figuras como en los postizos que tienen las figuras de la
pieza, por donde pasa el líquido refrigerante. Con este sistema, a una temperatura
dada del líquido refrigerante y si la máquina trabaja de forma continua a un ciclo
dado, se establece un equilibrio entre la cantidad de calor que suministramos al
molde con el plástico fundido, y la cantidad de calor que le quitamos al molde con el
líquido refrigerante. Cada ciclo debe tener el menor tiempo posible para obtener
piezas de buena calidad.
1.6.1.1.6 Guías o columnas del molde
El molde se compone de dos partes, la primera tiene un sistema de guías y la otra
agujeros guía, de alto nivel de ajuste, que aseguran un perfecto acoplamiento de las
23
partes, evitando movimientos de una parte respecto a la otra cuando recibe la
presión del plástico fundido que llega a las cavidades. Además se puede realizar
ajustes finos de ambas partes, en las fases de construcción o reparación del molde.
El número de guías y agujeros guía y su situación en los moldes depende del tamaño
del mismo, suelen ser 4 para tamaños pequeños o medianos, y suelen estar
ubicados en las 4 esquinas del molde, para moldes de forma rectangular, que son los
más frecuentes.
1.6.1.2 Parte móvil del molde
Llamada así porque es la parte que está sujeta al plato móvil de la máquina y se
mueve junto con esta. También es donde está normalmente ubicado el sistema de
expulsión de la pieza cuando está terminada. En la figura No. 1.16, se muestran los
componentes de la parte móvil de un molde.
A continuación se muestran las partes constitutivas de la parte móvil del molde:
• Placa base.
• Placa expulsora.
• Regle.
• Expulsores.
• Recuperadores.
• Partaje.
• Salida de gases.
• Agujeros roscados y cáncamos.
1.6.1.2.1 Placa base
Al igual que para la parte móvil, sirve para su sujeción mediante bridas u otros
elementos de fijación al plato móvil de la máquina de inyectar. A diferencia de la
anterior, esta placa normalmente no lleva centrador, pero lleva un orificio en su parte
central que permite la entrada del vástago expulsor de la máquina, hasta la placa
expulsora del molde.
24
1.6.1.2.2 Placa expulsora
Es un placa doble que lleva los expulsores y recuperadores. Es una placa flotante,
guiada en un espacio determinado dentro del molde, cuando el vástago de expulsión
de la máquina hace presión sobre la misma la placa expulsora extrae la pieza
usando los expulsores que aloja. Y mediante los recuperadores lleva la placa
expulsora a la posición de inicio en el momento del cierre de ambas mitades.
1.6.1.2.3 Regle
Son barras de hierro, puestas a ambos lados del molde, sujetos a la placa base y
placa porta figuras mediante tornillos, creando un hueco central entre la placa base y
la placa porta figuras, por donde se deslizará mediante guías la placa expulsora.
Figura N° 1.16 Componentes de la parte móvil del molde.
1.6.1.2.4 Expulsores
Pueden tener diferentes formas, según la pieza aunque lo común es que sean de
forma cilíndrica o laminar. Con un extremo en la placa expulsora y el otro formando
parte de la superficie de molde en contacto con el plástico. Es un trasmisor directo,
en la extracción de la pieza que se encuentra alojada en la cavidad del molde.
25
1.6.1.2.5 Recuperadores
Son varillas cilíndricas de mayor tamaño que los expulsores, ubicadas fuera de la
superficie del molde, cuya misión es evitar que los expulsores dañen el molde
cuando se cierran ambas mitades. De esta manera se asegura una recuperación de
la placa expulsora y expulsores hasta su posición inicial.
1.6.1.2.6 Partaje
El partaje es una zona alrededor de las figuras donde ambas partes del molde se
tocan, creando el límite de llenado de la cavidad. El ajuste debe ser perfecto para
evitar que existan sobrantes de material en la pieza. Normalmente para ver el ajuste
en estas zonas se suele pintar una de las partes con pintura azul (pintura al óleo) en
forma de una fina capa, se presionan ambas partes y el azul tiene que aparecer
repartido sobre la zona de la parte no pintada inicialmente. A esta operación se
denomina comprobación de ajuste de molde.
1.6.1.2.7 Salida de gases
Son pequeños desajustes creados de forma precisa en el molde, están situados
principalmente en las terminaciones del llenado de las piezas y permiten que el aire
que hay en los huecos de la cavidad a llenar, junto con los gases que se generan en
la inyección, tenga huecos en el ajuste para salir. Estas salidas son de tamaño
(aproximadamente 0.02 mm) que permiten que salgan los gases pero no el plástico
líquido.
1.6.1.2.8 Agujeros roscados y cáncamos
El molde posee en todas sus placas agujeros roscados de orificio suficiente para el
enroscado de los cáncamos, que son utilizados para levantar los moldes usando
puentes grúa.
1.6.2 TIPOS DE MOLDES
Existen dos tipos de moldes:
� Sistemas de dos placas
26
� Sistemas de tres placas
Los cuales pueden contener carros manuales o hidráulicos.
1.6.2.1 Moldes de dos placas
Los moldes de dos placas, o A y B son los más sencillos y comunes de todos los
tipos de moldes. Estos moldes utilizan un lado A estacionario y un lado B móvil.
El termoplástico fundido se inyecta por medio de una corredera en el lado A y a lo
largo de un sistema de colada ingresa a la cavidad o cavidades del molde. [ 7 ]
1.6.2.2 Moldes de tres placas
Los moldes de tres placas son una modificación del sistema de dos placas en la cual
se añade una placa central entre las placas móvil y estacionaria.
La placa central aísla la corredera y el sistema de colada, de las piezas. El sistema
de colada se forma entre la placa estacionaria y la central, y las piezas moldeadas se
forman entre la placa central y la móvil.
Cuando se abre el molde, las piezas permanecen en la placa móvil y se expulsan
desde ahí. Sin embargo, el sistema de colada y la corredera se separan de las
piezas moldeadas y permanecen entre las placas central y estacionaria.
Un sistema expulsor accionado por resortes que se encuentra en la placa central
expulsa la colada.
Existen varios aspectos de este sistema que lo hacen más favorable respecto al
sistema de dos placas. En primer lugar, el corte de los puntos de inyección se realiza
durante el proceso de expulsión de la pieza, no como una operación secundaria. En
segundo lugar, existe mucha mayor libertad para seleccionar el número y ubicación
de los puntos de inyección por medio de la colocación de los conos de inyección a
través de la placa central. Se pueden colocar puntos de inyección en varios sitios de
las piezas más grandes para facilitar el llenado. [ 7 ]
27
CAPITULO II
2.1 INTRODUCCIÓN
En la actualidad la industria ha optado por la utilización de PLCs (Controlador lógico
programable), por su robustez en ambientes industriales, facilidad de programación y
compatibilidad para comunicarse con equipos de diferentes marcas.
Antiguamente se usaban grandes tarjetas para el control de las inyectoras de
plástico, lo cual dificultaba la reparación de las mismas cuando sufrían algún
desperfecto. Con la utilización de un PLC se ha conseguido detectar rápidamente
cualquier falla que se pudiere dar en el sistema; además, se ha logrado disminuir el
tamaño físico del sistema de control.
El control de la máquina se realiza mediante un programa cargado en el PLC, el cual
actúa dependiendo del estado de los diferentes sensores que se encuentran
distribuidos a lo largo de toda la máquina etapa por etapa. Estos sensores
comunican al PLC el estado de la máquina, la etapa del ciclo en la que se encuentra,
el estado de las protecciones para dar paso o no a su funcionamiento.
2.2 CONSIDERACIONES GENERALES PARA EL DISEÑO DEL NUEVO
SISTEMA DE CONTROL
Por las razones antes expuestas, para el diseño del nuevo sistema de control se ha
visto la conveniencia de utilizar un Controlador Lógico Programable – PLC, el cual,
además de controlar todas la operaciones de la máquina, le dará mayor robustez al
2 DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE
CONTROL MEDIANTE PLC
28
sistema de control frente a las perturbaciones eléctricas generalmente encontradas
en un ambiente industrial.
Para el nuevo sistema también se ha previsto la instalación de una pantalla táctil, a
fin de monitorear variables críticas, modificar el valor de ciertos parámetros y facilitar
al operador la detección y visualización de fallas en la máquina.
Para el control de temperatura de las zonas de calentamiento, se mantendrán
operativos los cuatro reguladores de temperatura, marca MAXTHERMO, instalados
actualmente.
A fin de optimizar recursos, para este proyecto se utilizará la instrumentación y
demás dispositivos de mando y control ya existentes en la máquina.
En la figura No. 2.1, se ilustra en forma de bloques, la implementación del nuevo
sistema de control de la máquina inyectora de plástico.
Controlador Lógico
Programable - PLCPantalla táctil
Controladores
de temperatura
Elementos de campo: Sensores de presencia
inductivos, flotadores,
finales de carrera,
pulsadores, interruptores.
Unidad
hidráulica Termocuplas
Figura N° 2.1 Sistema de control de la máquina inyectora de plástico.
2.2.1 CONSIDERACIONES PARA LA SELECCIÓN DEL PLC
Para el dimensionamiento y selección del PLC se tomó en consideración lo siguiente:
� La información del sistema anterior.
� Los requerimientos del nuevo sistema de control.
29
� La instrumentación disponible.
� El número de entradas y salidas requeridas.
� Reservas para posibles incorporaciones o modificaciones futuras.
En lo que respecta a los requerimientos del nuevo sistema de control, se ha
establecido lo siguiente:
� Superar las deficiencias detectadas en el antiguo sistema de control.
� Facilitar el ajuste y manipulación de las variables involucradas.
� Proporcionar un sistema de aviso por medio de texto en pantalla que indique a
los operadores las fallas o valores fuera de los niveles permisibles.
2.2.1.1 Número de entradas y salidas del sistema de control
Entradas digitales:
DI ZONA ELEMENTO
I0.0 final de carrera puerta principal cierre S1
I0.1 final de carrera puerta principal apertura S2
I0.2 final de carrera puerta posterior S3
I0.3 Final de carrera puerta zonas de calentamiento S4
I0.4 Selector manual S5
I0.5 Selector semiautomático S5
I0.6 Selector automático S5
I0.7 Selector expulsor adelante SW1
I1.0 Selector expulsor atrás SW1
I1.1 Selector ajuste molde adelante SW2
I1.2 Selector ajuste molde atrás SW2
I1.3 Pulsador rechupe P1
I1.4 Pulsador abrir molde P2
I1.5 Selector para carga de material SW3
I1.6 Selector para la inyección SW3
I1.7 Pulsador para cerrar molde P3
I2.0 Selector unidad de inyección atrás SW4
I2.1 Selector unidad de inyección adelante SW4
I2.2 Sensor expulsor atrás B1
I2.3 sensor expulsor adelante B2
30
I2.4 Sensor fin de unidad de inyección adelante B3
I2.5 Sensor fin de unidad de inyección atrás B4
I2.6 seguro de bomba P4, P5 y S6
I2.7 flotador nivel aceite tanque principal SW5
I3.0 flotador nivel aceite tanque secundario S7
I3.1 Sensor fin de apertura del molde B5
I3.2 Sensor primera velocidad del molde B6
I3.3 Sensor alta presión en el molde B7
I3.4 Sensor segunda velocidad del molde B8
I3.5 Sensor para fin de inyección B9
I3.6 Sensor velocidad 2 de inyección B10
I3.7 Sensor fin de carga e inicio de rechupe B11
I4.0 Sensor bomba de lubricación S8
I4.1 Final de carrera S9
I4.2 Seguro de temperatura S10
I4.3 Seguro de inyección S11
I4.4 Entrada libre
I4.5 Sensor fin de cierre del molde B12
I4.6 Pulsador paro de bomba principal P6
I4.7 Pulsador marcha de bomba principal P7
Tabla N° 2.1 Entradas digitales
Salidas digitales:
DI ZONA ELEMENTO
Q0.0 regulador 1 de presion de inyección y prensa K1
Q0.1 regulador 2 de presion de inyección y prensa K2
Q0.2 Velocidad 1 de sistema K3
Q0.3 velocidad 1 del motor hidráulico K4
Q0.4 Velocidad 2 de sistema K5
Q0.5 velocidad 2 del motor hidráulico K6
Q0.6 Velocidad 3 de sistema K7
Q0.7 velocidad 3 del motor hidráulico K8
Q1.0 Velocidad 4 de sistema K9
Q1.1 velocidad 4 del motor hidráulico K10
Q1.2 rechupe K11
Q1.3 Cerrar molde K12
Q1.4 Abrir molde K13
Q1.5 Unidad de inyección adelante K14
31
Q1.6 Unidad de inyección atrás K15
Q1.7 inyección K16
Q2.0 expulsor adelante K17
Q2.1 expulsor atrás K18
Q2.2 regulador prensa K19
Q2.3 salida libre con rele K20
Q2.4 salida libre con rele K21
Q2.5 salida libre con rele K22
Q2.6 contacor estrella K23
Q2.7 Contactor triángulo K24
Q3.0 Contactor bomba principal K25
Q3.1 salida libre
Q3.2 salida libre
Q3.3 salida libre
Q3.4 salida libre
Q3.5 salida libre
Q3.6 salida libre
Q3.7 salida libre
Tabla N° 2.2 Salidas digitales
2.2.2 CARACTERÍSTICAS DEL PLC
A continuación se muestran las principales características del PLC SIEMENS S7 200
que se utilizó en este proyecto.
2.2.2.1 SIMATIC S7-200
Figura N° 2.2 Equipos SIMATIC S7 - 200
32
� Montaje, programación y uso particularmente fáciles.
� De alta escala de integración, requiere poco espacio, potente.
� Aplicable tanto para los controles más simples como también para tareas
complejas de automatización.
� Aplicable aislado, interconectado en red o en configuraciones
descentralizadas.
� El PLC también se aplica para campos donde, por motivos económicos, no se
aplicaban hasta ahora autómatas programables.
� Con destacadas prestaciones de tiempo real y potentes posibilidades de
comunicación (PPI, PROFIBUS-DP, AS-Interface).
� Datos técnicos (Ver ANEXO A)
2.2.2.2 CPU 226
Figura N° 2.3 CPU 226
� Con puerto PPI adicional que proporciona más flexibilidad y posibilidades de
comunicación.
� Con 40 entradas/salidas a bordo.
� Expandible con máx. 7 módulos de ampliación.
� Datos técnicos (Ver ANEXO A)
33
2.2.2.3 Módulo digital de expansión EM223
� Entradas/salidas digitales para complementar la periferia integrada de las
CPUs.
� Para adaptar flexiblemente el autómata a la tarea respectiva.
� Para ampliar posteriormente la instalación con entradas/salidas adicionales.
� Número de entradas digitales 16.
� Número de salidas digitales 16.
� Datos técnicos (Ver ANEXO A)
2.2.3 PANTALLA TÁCTIL TP177 MICRO
Figura N° 2.4 Pantalla táctil TP177 MICRO
� Panel táctil para el manejo y visualización de máquinas e instalaciones
pequeñas
� Pantalla táctil (analógica/resistiva) STN de 5,7“, Bluemode (4 tonos de azul)
� Especialmente concebido para el SIMATIC S7-200. La comunicación con el
PLC se realiza por conexión punto a punto a través del puerto integrado.
� Conexión al PLC vía cable MPI o PROFIBUS DP.
� Software de configuración WinCC Flexible.
� Datos técnicos (Ver ANEXO A)
34
2.2.4 CABLE PPI
Figura N° 2.5 Cable PPI para comunicación y programación.
Cable de interface PPI para comunicación y programación S7-200/PC (USB) (6ES7
901-3DB30-0XA0).
2.2.5 MODOS DE OPERACIÓN DE LA MÁQUINA
La máquina inyectora tiene tres modos de operación: manual, automático y
semiautomático. Cuando opera en forma manual se puede realizar las operaciones
fundamentales de la máquina, los movimientos se activan al pulsar los
correspondientes pulsadores y quedan inactivos al dejar de pulsarlos. Cuando
trabaja en forma semiautomática realiza un ciclo completo de trabajo y cuando
termina la última secuencia no realiza más movimientos hasta que el operador pulse
nuevamente (start) o arranque. Y finalmente cuando opera en modo automático la
máquina realiza varios ciclos repetitivos hasta que el operador pulse (stop) o paro.
2.2.5.1 Operación en modo manual
Este modo de operación es usado usualmente para efectos de calibración de la
máquina, para obtener piezas terminadas de buena calidad.
35
Cuando la máquina opera en este modo el operador puede mover
independientemente las diferentes partes de la máquina; por ejemplo, es usado para
montar el molde dentro de la prensa, ya que para realizar esta operación es
necesario solo abrir o cerrar la prensa.
2.2.5.2 Operación en modo automático
El ciclo de trabajo se inicia luego del tiempo de parada de la máquina, el cual es
ingresado por el operador a través del HMI. Al poner el interruptor en posición
automática, la prensa empieza a cerrarse a una alta velocidad y baja presión; cuando
se encuentra próxima a cerrarse la prensa baja la velocidad y se aplica una alta
presión. Una vez que las placas se han juntado se inicia el avance de la unidad de
inyección, hasta que la boquilla ingrese al molde y lo presione; entonces inicia la
inyección con velocidad y presión controladas para luego llegar a una segunda
presión de inyección. Una vez terminada la inyección inicia el tiempo de carga, para
esto se mueve el motor hidráulico de la máquina que hace girar al tornillo para llevar
el material desde la tolva hacia las zonas de calentamiento. Luego de terminar el
tiempo de carga inicia el tiempo de enfriamiento, durante el cual la bomba no debe
generar presión para evitar el recalentamiento del aceite. Una vez que ha terminado
el tiempo de enfriamiento la prensa se abre totalmente y el expulsor se mueve hacia
adelante para botar la pieza obtenida, luego de esto el expulsor regresa a su posición
normal; si el expulsor no ha regresado a su posición normal la prensa no debe
cerrarse, caso contrario el ciclo se repite nuevamente.
Siempre que se genere un nuevo ciclo, el operador debe verificar el seguro del
molde, el cual indica si algún sobrante ha quedado en el mismo, de ser del caso, se
debe abrir la compuerta principal la cual genera una señal de alarma y para la
máquina, para que el operador pueda retirar los residuos del molde.
2.2.5.3 Operación en modo semiautomático
Cuando la máquina opera en este modo se ejecutan todas las acciones al igual que
en modo automático, pero no realiza otro ciclo hasta que el operador abra y cierre la
36
puerta frontal nuevamente. Si la puerta posterior es abierta la máquina se bloquea
automáticamente.
2.2.6 CONTROLADORES DE TEMPERATURA
Para realizar el control de temperatura se utilizan cuatro controladores de
temperatura marca MAXTHERMO, los cuales tienen incorporados un control PID.
La máquina inyectora tiene cuatro zonas de calentamiento, cada una de ellas está
compuesta por dos resistencias y una termocupla tipo K la cual monitorea
constantemente la variable temperatura, a excepción de la zona en la que se
encuentra la boquilla, que solo tiene una resistencia de calentamiento y la
termocupla. Para cada zona de calentamiento se ha instalado un controlador de
temperatura.
2.2.6.1 Configuración de controladores de temperatura MAXTHERMO
Este tipo de controlador exteriormente se encuentra compuesto por un display PV
(Measured value), el cual muestra el valor real de la variable temperatura, también
está compuesto por un display SV (Set value), el cual muestra el valor de
temperatura configurado, también muestra los diferentes parámetros para configurar
el controlador de temperatura como por ejemplo los parámetros del PID. Para
acceder y modificar los parámetros de configuración existen las siguientes teclas:
Accede y valida las funciones.
Tecla de navegación.
Tecla para incrementar parámetros.
Tecla para decrementar parámetros.
En la figura No. 2.6, se muestra el controlador de temperatura Maxthermo MC 5538
usado en este proyecto.
37
Figura N° 2.6 Controlador de temperatura MAXTHERMO MC 5538
2.2.6.1.1 Configuración del controlador a un valor de temperatura
Para realizar esta operación primero debe pulsar el botón hasta que el display
SV empiece a parpadear, para cambiar entre los diferentes dígitos se debe volver a
pulsar la tecla , Una vez que se ha ubicado sobre el digito deseado con las
teclas , se puede cambiar el valor del dígito incrementándolo o
decrementandolo respectivamente, una vez obtenido el valor deseado debe pulsarse
la tecla la cual valida el valor ingresado. En la Figura No. 2.7, se muestra un
ejemplo de seteo de temperatura a un valor de 200 grados centígrados.
Figura N° 2.7 Ejemplo de seteo de un valor de temperatura a 200º C.
2.2.6.1.2 Configuración de un auto tuning
El modo auto tuning permite al controlador ajustar automáticamente los parámetros
Kp, Ki y kd correspondientes al control PID.
38
Para configurar el modo auto tuning primero debe presionarse repetidas veces
hasta que la pantalla PV muestre “AT”, luego presione hasta que en la pantalla
SV aparezca “no ” parpadeando, a continuación presione la tecla hasta obtener
“yes” , luego presione la tecla para validar la configuración realizada y
finalmente presionar durante tres segundos hasta observar los valores de
temperatura en PV y SV. En la figura No. 2.8, se puede observar en forma gráfica lo
antes expuesto.
Figura N° 2.8 Configuración del modo auto tuning.
Terminada la configuración del modo auto tuning el controlador inicia el ajuste
automático de los parámetros PID durante un largo tiempo, el cual puede demorar
varios minutos.
2.2.6.1.3 Ingreso a diferentes niveles para configurar parámetros.
Este controlador tiene 6 niveles en los cuales se pueden configurar los diferentes
parámetros como: los tipos de entrada, las salidas, las alarmas, la comunicación, los
modos de operación, los parámetros PID, entre los más importantes. En la figura No.
2.9, se muestra como ingresar al nivel de control “Cntl” .
Figura N° 2.9 Ingreso al nivel “Cntl” para configuración de parámetros.
En el ANEXO E se pueden observar todos los parámetros de configuración del
controlador de temperatura MAXTHERMO MC 5538.
39
2.2.7 UNIDAD DE CONTROL HIDRÁULICA
Como se mencionó anteriormente, la máquina opera usando un sistema hidráulico, el
cual provee el caudal y presión necesarios para mover las diferentes partes de la
máquina.
El control del flujo y presión se realiza usando un sinnúmero de válvulas hidráulicas y
electroválvulas que se encuentran contenidas dentro de una unidad de control
hidráulica como se puede observar en la figura No. 2.10
Figura N° 2.10 Unidad hidráulica de una máquina inyectora.
Las electroválvulas son las encargadas de operar las válvulas hidráulicas, las cuales
permiten o no el paso de aceite hacia los pistones encargados de mover partes las
mecánicas de la inyectora como la prensa, la unidad de inyección, el tornillo, el
expulsor, entre otros.
2.3 FASES DE OPERACIÓN DE LA MÁQUINA
Antes de obtener una pieza terminada, la máquina debe realizar las siguientes fases
de operación:
1. Cierre del molde
2. Aproximación de la unidad de inyección
40
3. Inyección
4. Mantenimiento de presión
5. Carga de material
6. Rechupe
7. Refrigeración
8. Apertura del molde y retracción de la unidad de inyección
En la figura No. 2.11, se puede observar el diagrama de bloques de las fases de
operación de la máquina inyectora.
2.3.1 CIERRE DE MOLDE
Para ejecutar esta fase, debe asegurarse que tanto las puertas frontal y posterior que
cubren la prensa se encuentren cerradas, para esto se usan finales de carrera
instalados respectivamente en cada puerta. Además, se debe revisar que los
pulsadores de emergencia no se encuentren accionados, que el nivel de aceite en el
tanque sea el correcto, que se comprueba mediante un sensor tipo boya, que la
válvula de paso principal se encuentre abierta. Si alguno de estos elementos no se
encuentra en la posición correcta, la bomba no debe arrancar. Una vez que la bomba
ha arrancado se puede mover la prensa.
Las diferentes velocidades y presiones que requiere la prensa para su correcto
funcionamiento son obtenidas por la acción de varias electroválvulas ubicadas dentro
de la unidad de control hidráulica.
2.3.2 APROXIMACIÓN DE LA UNIDAD DE INYECCIÓN
Para realizar este movimiento la prensa debe encontrarse totalmente cerrada,
condición que se comprueba a través de dos sensores inductivos que detectan el
cierre y la apertura total de la prensa. La unidad de inyección inicia su movimiento
con velocidad y presión controladas, hasta que la boquilla haya ingresado al
centrador ubicado en la parte fija del molde.
41
Cierre del molde
FASES DE OPERACIÓN EN LA MÁQUINA
Aproximación de la unidad de inyección
Inyección
Mantenimiento de presión
Refrigeración
Apertura del molde y retracción de la
unidad de inyección
FIN
Carga de material
Ciclo continuo
SI
NO
Rechupe
Figura N° 2.11 Diagrama de flujo de fases de operación de la máquina inyectora.
42
2.3.3 INYECCIÓN
La etapa de inyección inicia cuando la boquilla ha ingresado al centrador, para lo cual
se encuentran instalados dos sensores inductivos que determinan la posición de la
unidad de inyección, entonces se inyecta el material plastificado a una determinada
presión. Para establecer el avance del tornillo que empuja el material plastificado, se
encuentran instalados dos sensores inductivos, uno de ellos determina el cambio de
presión baja a una presión alta y el otro determina el final de inyección.
2.3.4 MANTENIMIENTO DE PRESIÓN
Cuando el material plastificado ha sido inyectado dentro de las cavidades del molde
se procede a mantener una presión mayor en el tornillo para evitar que exista un
rechupe en la pieza, es decir que el material plastificado retorne hacia el barril y
deforme la pieza.
2.3.5 CARGA DE MATERIAL
Una vez terminada la inyección inicia la carga de material, para esto se mueve el
motor hidráulico de la máquina a fin de transmitir un torque al tornillo y llevar el
material desde la tolva hacia las zonas de calentamiento. El volumen de material
cargado es determinado por un sensor inductivo que determina el fin de carga.
2.3.6 RECHUPE
Una vez terminada la carga de material se realiza un rechupe de material, es decir un
movimiento hacia atrás del cilindro que empuja el material hacia el molde. Este
movimiento es realizado para no desperdiciar material una vez que la boquilla del
barril de inyección salga del molde.
43
2.3.7 REFRIGERACIÓN
Luego de terminar el tiempo de carga inicia el tiempo de enfriamiento, durante el cual
la bomba no debe generar presión para evitar el recalentamiento del aceite. El calor
es disipado por el fluido refrigerante el cual fluye a través de unos conductos que se
encuentran dentro del molde. El tiempo de refrigeración es ingresado por el operador
a través de la pantalla táctil (Interface hombre-máquina).
2.3.8 APERTURA DEL MOLDE Y RETRACCIÓN DE LA UNIDAD DE
INYECCIÓN
Una vez que ha terminado el tiempo de enfriamiento la prensa se abre totalmente y
el expulsor se mueve hacia adelante para botar la pieza obtenida, luego de esto el
expulsor regresa a su posición inicial; si el expulsor no ha regresado a su posición
inicial la prensa no debe cerrarse y el ciclo se repite nuevamente. Para conocer la
posición del expulsor se encuentran instalados dos sensores inductivos.
2.3.9 ENCENDIDO
Antes del encendido de la máquina debe revisarse que el nivel de aceite en el tanque
principal y el tanque de la bomba de lubricación sea el correcto, esto se realiza
mediante un flotador instalado en cada tanque respectivamente, el cual envía una
señal hacia el PLC para permitir el encendido o no de cada motor. Además, se debe
comprobar que todos los elementos de protección se encuentren en buen estado
como por ejemplo: fusibles, interruptores térmicos etc.
2.4 SISTEMAS DE SEGURIDAD Y EMERGENCIA
La máquina de inyección debe tener un buen nivel de seguridad para el personal que
la maneja.
44
A continuación se describen algunas recomendaciones para conseguir una mejor
protección para el operario:
� Cubrir todos los elementos móviles que pueden crear accidentes
� Colocar protecciones que bloqueen o paren la máquina, cuando se desea
acceder a las partes móviles.
� Instalar en las puertas elementos de protección eléctricos, hidráulicos o
mecánicos que imposibiliten el movimiento del elemento móvil cuando esté
desprotegido.
� Dotar de interruptores de emergencia que, al pulsarlos, anulen toda la energía
de la máquina.
� Dotar a cada máquina de un sistema de protección eléctrico, que ante
cualquier cortocircuito o sobrecarga, desconecte la energía eléctrica a la
máquina.
2.4.1 UBICACIÓN DE LAS PRINCIPALES SEGURIDADES
Las principales seguridades deben ser ubicadas donde existe mayor riesgo y donde
el daño puede ser mayor.
Una de las partes de mayor riesgo corresponde al cierre de la máquina, debido a que
la fuerza de cierre que se alcanza entre las dos partes del molde, al momento de
cerrarlo, es muy grande. Por ejemplo, en una máquina mediana, la fuerza
desarrollada en el momento del cierre es de aproximadamente 400.000 Kg. [ 5 ]
El cierre/apertura de la maquina/molde está protegida por ambos lados de la
máquina con puertas correderas, que disponen sistemas de seguridad eléctrico,
hidráulico y opcionalmente mecánico.
2.4.1.1 La puerta delantera
También conocida como “puerta del lado operario” situada al lado del cuadro de
mandos, posee varios finales de carrera puestos en serie, de tal forma que aunque
45
fallase un final de carrera no perdería seguridad. Estos finales de carrera cortan la
corriente eléctrica que van a las electroválvulas direccionales en el grupo de cierre.
En combinación con la anterior seguridad está también la seguridad hidráulica, la
cual abre una puerta de escape del aceite hidráulico hacia el tanque, de forma que
no exista presión en el sistema para poder realizar los movimientos.
2.4.1.2 El seguro mecánico
El seguro mecánico en muchas ocasiones viene como opcional en la máquina, no es
obligatorio. Este seguro crea una interferencia mecánica con el movimiento de cierre,
en el momento que se abre la puerta.
2.4.1.3 La puerta trasera
Contraria al lado del operario. Normalmente esta puerta no se utiliza, excepto en
caso de mantenimiento y en la puesta del molde en la máquina. También tiene las
seguridades eléctrica e hidráulica. La seguridad eléctrica no permite el arranque del
motor general de la máquina.
2.4.1.4 La puerta de protección del grupo de inyección
Para proteger el acceso al grupo que se puede mover en dirección al molde, existe
una seguridad eléctrica que corta el posible movimiento. Dependiendo del modelo, es
posible que no exista esta puerta, pero si existiere, se debe proteger con finales de
carrera que interrumpan cualquier maniobra del grupo de inyección. Esta puerta
además protege de salpicaduras de material termoplástico fundido, cuando se
inyecta fuera del molde (proceso de purga) de forma manual.
2.4.1.5 Los pulsadores de emergencia
Situados en el cuadro de mandos y en la parte posterior, posibilitan el poder
interrumpir cualquier movimiento, ya que paran el motor hidráulico.
Adicionalmente se recomienda tener precaución con los sistemas de seguridad, el
abrir una puerta trabajando la maquina en automático, supone una parada
monitoreada por los sistemas de seguridad, que no es buena para la vida útil de la
46
máquina. Solo debería realizarse cuando existan motivos para ello (seguridad de
personas o equipo).
Cualquier sistema de seguridad activado, no debe permitir que la máquina empiece a
trabajar (puertas abiertas, pulsadores de emergencia accionados, etc.), por lo que
hay que prestar atención a estos elementos.
2.5 PROGRAMACIÓN DEL PLC
Para realizar el programa de control del PLC debe tomarse en cuenta todas las
acciones que debe realizar la máquina, posibles fallas que se pueden presentar
durante su operación y conocer todos los equipos con los que el PLC va a
interactuar.
2.5.1 ACCIONES QUE REALIZA EL PROGRAMA DE CONTROL
El PLC se encarga principalmente de hacer cumplir todas las fases de operación de
la máquina descritas anteriormente, también, genera diferentes alarmas producidas
por paros de emergencia, falta de material, fallos de temperatura en las zonas de
calentamiento, falta de aceite en los tanques de almacenamiento, no cierre de la
prensa y puertas de protección no cerradas. Todas estas alarmas son desplegadas a
través de la pantalla táctil.
Para tener un control de caudal y presión de aceite en todas las fases de operación,
se controla la unidad hidráulica a través de electroválvulas las cuales son accionadas
por relés comandados por el PLC.
También, a través, de la pantalla táctil se ingresan datos hacia el PLC, los cuales
son: el tiempo de enfriamiento de la pieza, el tiempo de parada de la máquina, el
número de expulsiones, la velocidad de carga de material y el tiempo de rechupe.
47
2.5.2 SOFTWARE DE PROGRAMACIÓN
Para programar el PLC S7-200 se utiliza el software de programación STEP 7-
Micro/WIN.
Para crear los programas en STEP 7, se debe hacer dos selecciones básicas:
� El juego de operaciones más apropiado para su aplicación (SIMATIC o IEC
1131-3).
� El tipo de editor más adecuado para sus exigencias (Lista de instrucciones
(AWL), Esquema de contactos (KOP) o Diagrama de funciones (FUP).
Para la ejecución de este proyecto se utilizó el juego básico de operaciones en modo
SIMATIC y el editor tipo KOP (Esquema de contactos).
2.5.2.1 Editor KOP (Esquema de contactos)
El editor KOP (Esquema de contactos) de STEP 7-Micro/WIN permite crear
programas con componentes similares a los elementos de un esquema de circuitos.
Los programas KOP hacen que la CPU emule la circulación de corriente eléctrica
desde una fuente de alimentación, a través de una serie de condiciones lógicas de
entrada que, a su vez, habilitan condiciones lógicas de salida. La lógica se divide en
segmentos ("networks"). El programa se ejecuta un segmento tras otro, de izquierda
a derecha y luego de arriba a abajo. Tras alcanzar la CPU el final del programa,
comienza nuevamente en la primera operación del mismo. [ 1 ]
La figura No. 2.12, muestra un ejemplo de un programa KOP.
Las operaciones se representan mediante símbolos gráficos que incluyen tres formas
básicas.
Contactos Representan condiciones lógicas de "entrada" similares a
interruptores, botones, condiciones internas, etc.
48
Bobinas Representan condiciones lógicas de salida similares a lámparas,
arrancadores de motor, relés interpuestos, condiciones internas de salida, etc.
Cuadros Representan operaciones adicionales tales como temporizadores,
contadores u operaciones aritméticas.
Figura N° 2.12 Ejemplo de un programa KOP.
2.5.2.2 Funcionamiento del programa de control del S7-200
Cuando un programa se carga en la CPU y éste se pone en modo RUN, la CPU
ejecuta una serie de tareas de forma repetitiva. Esta ejecución se denomina ciclo.
Como muestra la figura No. 2.13, el S7-200 ejecuta la mayoría de las tareas
siguientes (o todas ellas) durante un ciclo: [ 1 ]
� Leer las entradas: el S7-200 copia el estado de las entradas físicas en la
imagen del proceso de las entradas.
� Ejecutar la lógica de control en el programa: el S7-200 ejecuta las operaciones
del programa y guarda los valores en las diversas áreas de memoria.
� Procesar las peticiones de comunicación: el S7-200 ejecuta las tareas
necesarias para la comunicación punto a punto o en la red.
49
� Efectuar el autodiagnóstico de la CPU: el S7-200 verifica si el firmware, la
memoria del programa y los módulos de ampliación están trabajando
correctamente.
� Escribir en las salidas: los valores almacenados en la imagen del proceso de
las salidas se escriben en las salidas físicas.
Figura N° 2.13 Ciclo de ejecución del S7-200 [ 1 ]
2.5.2.3 Direcciones absolutas y simbólicas
Una dirección absoluta utiliza el área de memoria y un bit o un byte para identificar la
dirección. Una dirección simbólica utiliza una combinación de caracteres
alfanuméricos para identificar una dirección. [ 1 ]
A continuación se muestran ejemplos de cómo el editor de programas visualiza las
direcciones:
� I0.0 Dirección absoluta con indicación del área de memoria y el número de
dirección (editor de programas SIMATIC).
� %I0.0 En IEC, las direcciones absolutas van precedidas de un signo de
porcentaje (editor de programas IEC).
� #ENTRADA1 Las variables locales van precedidas de un signo # (editor de
programas SIMATIC o IEC).
� ENTRADA1 Nombre del símbolo global (editor SIMATIC o IEC)
50
� ??.? o ???? Los signos de interrogación rojos indican una dirección no
definida (que se debe definir antes de compilar el programa).
2.5.2.4 Símbolos globales
En los programas SIMATIC, los símbolos globales se asignan utilizando la tabla de
símbolos. En los programas IEC, los símbolos globales se asignan utilizando la tabla
de variables globales. No es necesario asignar los símbolos antes de utilizarlos en el
programa. La asignación de los símbolos se puede efectuar en cualquier momento.
2.5.2.5 Variables locales
Las variables locales se asignan en la tabla de variables locales de la respectiva
unidad de organización del programa (UOP), limitándose su ámbito a la UOP donde
fueron creadas. Cada unidad de organización del programa tiene su propia tabla de
variables locales.
2.5.2.6 Elementos básicos de un programa de control
El programa de control de una CPU S7-200 comprende los siguientes tipos de
unidades de organización del programa (UOP):
� Programa principal En el programa principal (denominado OB1) se depositan
las operaciones que controlan la aplicación. Las operaciones del programa
principal se ejecutan de forma secuencial en cada ciclo de la CPU.
� Subrutinas Una subrutina comprende un juego opcional de operaciones
depositado en un bloque por separado que se ejecuta sólo cuando se llama
desde el programa principal, desde una rutina de interrupción, o bien desde
otra subrutina.
� Rutinas de interrupción Una rutina de interrupción comprende un juego
opcional de operaciones depositado en un bloque por separado que se
ejecuta sólo cuando ocurre el correspondiente evento de interrupción.
51
2.5.2.7 Componentes del proyecto y su funcionamiento
Un proyecto comprende los siguientes componentes básicos:
Bloque de programa El bloque de programa incluye el código ejecutable y los
comentarios. El código ejecutable comprende un programa principal (OB1), así como
subrutinas y/o rutinas de interrupción (opcionales).
Tablas de símbolos Las tablas de símbolos permiten utilizar el
direccionamiento simbólico para la programación.
Tablas de estado Las tablas de estado permiten observar cómo se ven
afectados los valores del proceso a medida que se ejecuta el programa de usuario.
Bloque de datos El bloque de datos comprende datos (valores iniciales de
memoria, valores de constantes) y comentarios.
Bloque de sistema El bloque de sistema comprende los datos de
configuración, tales como los parámetros de comunicación, las áreas remanentes,
los filtros de las entradas analógicas y digitales, los valores de las salidas en caso de
un paso a STOP y las informaciones sobre la protección con contraseña. Las
informaciones contenidas en el bloque de sistema se cargan en la CPU.
Referencias cruzadas En la ventana de referencias cruzadas se pueden
visualizar tablas donde figuran los operandos utilizados en el programa, así como las
áreas de memoria ya asignadas (bits y bytes usados). Mientras se está editando un
programa en modo RUN también se pueden observar los números de los flancos
positivos y negativos (EU, ED) que el programa está utilizando actualmente. Las
referencias cruzadas y las informaciones sobre los bits y bytes usados no se cargan
en la CPU.
52
2.5.3 ESTRUCTURA DEL PROGRAMA DE CONTROL
El programa de control se encuentra compuesto por un programa principal y 9
subrutinas.
2.5.3.1 Programa principal
El programa principal controla los modos de operación de la máquina manual,
automático y semiautomático; también controla cada una de las subrutinas, las
cuatro electroválvulas que controlan las velocidades de las diferentes partes de la
máquina de inyección, el tiempo de rechupe de la máquina, el tiempo de enfriamiento
de la máquina, y el arranque estrella triángulo del motor principal. En la figura No.
2.14, se muestran los diagramas de flujo que corresponden al programa principal.
53
Figura N° 2.14 Diagrama de flujo del programa
principal.
INICIOPROGRAMAPRINCIPAL
SW I0.4
Bloqueo automático y
semiautomático
Activa modo manual
SW I0.5
Bloqueo automático y
manual
Activa modo semiautomático
SW I0.6
Bloqueo Manual y
semiautomático
Activa modo automático
APERTURA DE PRENSA
CIERRE DE PRENSA
UNIDAD DE INYECCIÓNADELANTE
UNIDAD DE INYECCIÓN
ATRÁS
INYECCIÓN DE MATERIAL
CARGA DE MATERIAL
EXPULSOR ADELANTE
EXPULSOR ATRÁS
SUBRUTINAAVISOS
1
0
0
0
1
1
1
Retorno
54
2.5.3.2 Subrutinas del programa de control
A continuación se describen todas las subrutinas creadas en el programa de control.
2.5.3.2.1 Subrutina apertura de prensa
Esta subrutina permite abrir la prensa de la máquina en forma manual, automática y
semiautomática, la apertura se la realiza en tres etapas de velocidad, inicia a una
velocidad media, luego una velocidad alta y finalmente una velocidad baja. En la
figura No. 2.15, se puede observar el diagrama de flujo correspondiente a esta
subrutina.
2.5.3.2.2 Subrutina cierre de prensa
Esta subrutina controla el cierre de la prensa en tres etapas, primero inicia el cierre a
una velocidad media, luego a una velocidad alta, y finalmente a una velocidad baja
con una presión alta al momento del cierre, para cerrar la prensa una condición
necesaria es que el expulsor debe encontrarse en su posición inicial. Si el molde no
ha cerrado en un tiempo de 5 segundos, este se abre inmediatamente. En la figura
No. 2.16 y 2.17 se puede observar los diagramas de flujo correspondientes a esta
subrutina.
2.5.3.2.3 Subrutina unidad de inyección adelante
Esta subrutina controla el avance de la unidad de inyección, el avance se lo realiza a
una sola velocidad y un sensor inductivo determina la parada del mismo. En la figura
No. 2.18, se puede observar el diagrama de flujo correspondiente a esta subrutina.
2.5.3.2.4 Subrutina unidad de inyección atrás
Esta subrutina controla el retorno de la unidad de inyección a su estado inicial, el
retroceso se lo realiza a una sola velocidad y un sensor inductivo determina la
parada del mismo. En la figura No. 2.19, se puede observar el diagrama de flujo
correspondiente a esta subrutina.
55
APERTURA DEPRENSA
Automático
Rechuperealizado
T37
0
0
0
1
1
1
Manual
PulsadorAbrir P.
0
10
1
Semiautomático
0
1
Activa electroválvula direccional para abrir
molde
Automático
Alarma no cerro P.
0
0
1
1
Semiautomático
0
1
Fin moldeabierto
1
0
Automático
Fin molde abierto
0
0
1
1
Setea M3.4 indica que se abrio el molde dentro
del ciclo
Rechupe realizado
0
1
Semiautomático
0
1
1
1
Automático
Abrirprensa
0
0
1
1
Resetea M2.3 y M2.5 para desbloquear el
expulsor
Fin prensa abierta
1
0
Semiautomático
0
1
Molde cerrado
Abrirmolde
0
0
1
1
Setea M0.3 la cual activa la velocidad 1 del sistema
molde Veloc. 2
Abrirmolde
0
0
1
1
Setea M0.4 la cual activa la velocidad 3 del sistema
Resetea M0.3 la cual desactiva la velocidad 1 del sistema
Fin aperturaDe molde
0
1
Resetea M0.5 la cual desactiva la velocidad 2 del sistema
RETURN
Molde Veloc. 1
Abrirmolde
0
0
1
1
Setea M0.5 la cual activa la velocidad 2 del sistema
Resetea M0.4 la cual desactiva la velocidad 3 del sistema
Figura N° 2.15 Diagrama de flujo subrutina apertura de prensa.
56
Figura N° 2.16 Diagrama de flujo subrutina cierre de prensa.
CIERRE DEPRENSA
Automático
BloqueoCerrar P.
Fin moldecerrado
0
1
1
1
0
0
Manual
PulsadorCerrar P.
0
10
1
Semiautomático
0
1
Fin expulsoratrás
0
1
Activa electroválvula
direccional para cerrar molde
Alarma noCerro P.
1
0
Puerta abierta
0
1
Automático
Fin moldecerrado
0
0
1
1
Setea M2.2 la cual bloquea cerrar prensa
hasta el siguiente ciclo.
Semiautomático
0
1
1
57
Figura N° 2.17 Diagrama de flujo subrutina cierre de prensa.
Automático
Cerrar molde
0
0
1
1
Temporizador TON el cual activa el tiempo de vigilancia
de cierre de molde
Fin moldecerrado
1
0
Semiautomático
0
1
1
T40
Automático
T400
0
1
1
Setea M3.5 la cual indica que no ha cerrado la prensa dentro del
tiempo establecido
Semiautomático
0
1
Manual
0 Resetea M3.5 Alarma no cerro
prensa
1
Fin moldeabierto
Cerrarmolde
0
0
1
1
Setea M0.6 la cual activa la velocidad 1 del sistema
molde Veloc. 1
Cerrarmolde
0
0
1
1
Setea M0.7 la cual activa la velocidad 3 del sistema
Resetea M0.6 la cual desactiva la velocidad 1 del sistema
2
Fin moldecerrado
0
1
Resetea M1.0 la cual desactiva la velocidad 2 del sistema
Molde Veloc. 2
Cerrarmolde
0
0
1
1
Setea M1.0 la cual activa la velocidad 2 del sistema
Resetea M0.7 la cual desactiva la velocidad 3 del sistema
2
AltaPresión
Cerrarmolde
0
0
1
1
Activa M3.0, M3.1 y M3.2 las cuales activan las tres velocidades del sistema.
RETURN
58
UNIDAD DE INYECCIÓNADELANTE
Automático
Sensor molde C.
Bloqueo de Unidad I.
0
0
1
1
0
1
Manual
Pulsadormarcha
0
10
1
Semiautomático
0
1
Final adelante
1
0
Activa unidad de inyección adelante
Automático
Final adelante
0
0
1
1
Semiautomático
0
1
Setea M2.1 la cual indica que el carro ha realizado un
movimiento hacia adelente y bloquea otro movimiento igual.
RETURN
Figura N° 2.18 Diagrama de flujo subrutina unidad de inyección adelante.
59
UNIDAD DE INYECCIÓNATRÁS
Automático
T 340
0
1
1
Manual
Pulsadormarcha
0
10
1
Semiautomático
0
1
Final atrás
1
0
Activa unidad de inyección atrás
RETURN
Figura N° 2.19 Diagrama de flujo subrutina unidad de inyección atrás.
2.5.3.2.5 Subrutina inyección de material
Esta subrutina controla el avance del tornillo en dos etapas, la primera a una
velocidad baja y la segunda a una velocidad alta de inyección. Las señales
provenientes de dos sensores inductivos controlan el cambio de velocidad y el fin de
inyección. En la figura No. 2.20 y 2.21 se puede observar los diagramas de flujo
correspondientes a esta subrutina.
60
Figura N° 2.20 Diagrama de flujo subrutina inyección de material.
61
Figura N° 2.21 Diagrama de flujo subrutina inyección de material.
2.5.3.2.6 Subrutina carga de material
Esta subrutina controla la velocidad de giro del motor hidráulico, el programa permite
elegir entre tres velocidades: baja, media y alta velocidad de carga de material. En
modo automático y semiautomático el fin de la carga da inicio al rechupe de
material. En las figuras No. 2.22, 2.23, 2.24 y 2.25, se puede observar los diagramas
de flujo correspondientes a esta subrutina.
62
CARGA DE MATERIAL
Automático
BloqueoInyección
Bloqueocarga
0
0
1
1
0
1
Manual
Pulsadormarcha
0
10
1
Semiautomático
0
1
Velocidadbaja
0
1
Activa carga con velocidad lenta
Fin de carga
1
0
Alarma no carga
1
0
Automático
BloqueoInyección
Bloqueocarga
0
0
1
1
0
1
Manual
Pulsadormarcha
0
10
1
Semiautomático
0
1
Velocidadmedia
0
1
Activa carga con velocidad media
Fin de carga
1
0
Alarma no carga
1
0
1
Figura N° 2.22 Diagrama de flujo subrutina carga de material.
63
Figura N° 2.23 Diagrama de flujo subrutina carga de material.
64
Figura N° 2.24 Diagrama de flujo subrutina carga de material.
65
Figura N° 2.25 Diagrama de flujo subrutina carga de material.
66
2.5.3.2.7 Subrutina expulsor adelante
Esta subrutina controla el avance del expulsor que bota la pieza inyectada, también
se controla el número de avances del expulsor usando un contador, que es usado en
modo automático y semiautomático. En la figura No. 2.26, se puede observar el
diagrama de flujo correspondiente a esta subrutina.
2.5.3.2.8 Subrutina expulsor atrás
Esta subrutina controla el retroceso del expulsor a su posición inicial, también se
controla el número de retrocesos del expulsor usando un contador, que es usado en
modo automático y semiautomático. Esta subrutina marca el fin de ciclo tanto en
modo automático y semiautomático. En modo automático se activa el tiempo de
parada mientras que en modo semiautomático se bloquea el programa hasta que el
operador abra y cierre la puerta principal para continuar con el ciclo. En las figuras
No. 2.27 y 2.28 se puede observar los diagramas de flujo correspondientes a esta
subrutina.
2.5.3.2.9 Subrutina avisos
Esta subrutina cambia de estado de un bit de una variable, lo que genera que se
visualice un aviso en el panel del operador dependiendo del bit que se haya activado.
En la figura No. 2.29, se puede observar el diagrama de flujo correspondiente a esta
subrutina.
Nota: El programa realizado para el PLC se puede observar en el ANEXO D
67
Figura N° 2.26 Diagrama de flujo subrutina expulsor adelante
68
Figura N° 2.27 Diagrama de flujo subrutina expulsor atrás
69
Figura N° 2.28 Diagrama de flujo subrutina expulsor atrás
70
Figura N° 2.29 Diagrama de flujo subrutina avisos
71
CAPITULO III
3.1 INTRODUCCIÓN
Con el propósito de mejorar la operación y supervisión de diversas máquinas que
existen en la actualidad se han creado muchas formas de interacción entre el hombre
y la máquina, que permiten al operador, en algunos casos, tener un control total de la
planta.
Un sistema HMI representa la interfaz entre el hombre (operador) y el proceso
(máquina/instalación); mientras que el autómata posee, generalmente, el verdadero
control sobre el proceso. Se podría decir que existe una interfaz interactiva entre el
operador y el software HMI (panel de operador) y una interface de comunicación
entre este software y el autómata.
En su forma más común, un sistema HMI permite:
• Representar procesos. El proceso se representa en el panel de operador y
cambia periódicamente en función del estado de las variables asociadas. Si se
modifica por ejemplo un estado en el proceso, se actualizará la visualización
en el panel de operador.
• Manejar procesos. El operador puede interactuar con el proceso a través de
la interfaz gráfica de usuario. Por ejemplo, el operador puede especificar y
modificar el valor de un parámetro en el autómata.
• Emitir avisos. Si durante el proceso se producen estados de proceso críticos,
automáticamente se emite un aviso (por ejemplo, si se sobrepasa un valor
límite especificado).
3 CONFIGURACIÓN DE LA INTERFAZ HOMBRE-
MÁQUINA - HMI
72
• Archivar valores de proceso y avisos. El sistema HMI puede archivar avisos
y valores de proceso, de esta forma se puede documentar el transcurso del
proceso y, posteriormente, también será posible acceder a anteriores datos
históricos de producción.
• Documentar valores de proceso y avisos. El sistema HMI permite visualizar
avisos y valores de proceso en informes; este modo podrá, por ejemplo, emitir
los datos de producción una vez finalizado el turno.
• Administrar parámetros de proceso y parámetros de m áquina. El sistema
HMI permite almacenar los parámetros de proceso y de máquina en
"Recetas". Dichos parámetros se pueden transferir, por ejemplo, desde el
panel de operador al autómata en un solo paso de trabajo para que la
producción cambie a otra gama de productos.
El software utilizado para configurar la interfaz HMI de este proyecto, es el WinCC de
SIEMENS, mismo que se describe a continuación.
3.2 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA WINCC FLEXIBLE
3.2.1 COMPONENTES DE WINCC FLEXIBLE
3.2.1.1 WinCC flexible Engineering System
WinCC flexible Engineering System es el componente de software que permite
realizar todas las tareas de configuración necesarias. Mediante este componente se
realiza la edición de las pantallas (ventanas) que se visualizarán al correr el WinCC
Runtime. [ 2 ]
3.2.1.2 WinCC flexible Runtime
WinCC flexible Runtime es el componente de software para visualizar procesos. En
runtime, el proyecto se ejecuta en modo de proceso. [ 2 ]
73
3.2.1.3 Opciones de WinCC flexible
Las opciones de WinCC permiten ampliar las funciones básicas de WinCC flexible,
siendo necesario una licencia especial para cada uno de estas opciones. [ 2 ]
3.2.2 WINCC FLEXIBLE ENGINEERING SYSTEM
WinCC flexible es un sistema de ingeniería diseñado para la configuración de todos
los paneles del operador asociados con este sistema.
WinCC flexible presenta una estructura modular como se observa en la figura No.
3.1, desde WinCC Micro que permite configurar solo micropaneles, hasta WinCC
Advanced que es el software que soporta más equipos de destino y funciones.
Figura N° 3.1 Estructura modular de WinCC flexible [ 2 ]
WinCC flexible cubre el nivel de funciones que abarca desde los Micro Panels hasta
la visualización en PC sencilla.
74
3.2.2.1 Estructura de WinCC Flexible
Al crear un proyecto en WinCC flexible o al abrir uno ya existente, aparece la
estación de trabajo de WinCC en la pantalla del equipo de configuración. En la
ventana de proyecto se representa la estructura del proyecto y se visualiza su
estructura.
WinCC flexible incluye un editor específico para cada tarea de configuración. Por
ejemplo, la interfaz gráfica de usuario de los paneles de operador se configura en el
editor "Imágenes". Para configurar los avisos se emplea el editor "Avisos de bit".
Todos los datos de configuración que pertenecen a un mismo proyecto se almacenan
en la base de datos del proyecto.
3.3 AUTOMATIZACIÓN CON WINCC FLEXIBLE
WinCC flexible soporta la configuración de muchas formas de automatización
diferentes. Con WinCC flexible se pueden crear de forma estándar las siguientes
formas de control.
3.3.1 CONTROL CON UN PANEL DE OPERADOR
Un panel de operador que está conectado directamente a un controlador a través del
bus de proceso, se denomina sistema monopuesto.
Figura N° 3.2 Sistema monopuesto [ 2 ]
75
Los sistemas monopuesto se utilizan principalmente en la planta de producción, pero
también sirven para manejar y visualizar procesos parciales o partes independientes
de sistemas.
3.3.2 CONTROL CON VARIOS PANELES DE OPERADOR
Varios paneles de operador están conectados a uno o varios autómatas a través de
un bus de proceso, por ejemplo: Profibus o Ethernet.
Figura N° 3.3 Sistema multipuesto [ 2 ]
Este tipo de sistemas se utiliza por ejemplo en cadenas de producción, para controlar
la planta desde diferentes puntos.
3.3.3 SISTEMA HMI CON FUNCIONES CENTRALES
Los sistemas HMI se conectan a PCs a través de Ethernet. La PC de rango superior
asume las funciones centrales, por ejemplo la administración de recetas. Los
registros de receta requeridos se ponen a disposición del sistema HMI subordinado.
En la figura No. 3.4, se puede observar un sistema HMI con funciones centrales.
76
Figura N° 3.4 Sistema HMI con funciones centrales. [ 2 ]
3.3.4 SOPORTE DE EQUIPOS MÓVILES
Los equipos móviles se emplean predominantemente en grandes plantas de
producción, largas cadenas de producción, o en la ingeniería de transporte de
materiales, aunque también en instalaciones que requieran una visión directa del
proceso.
77
Figura N° 3.5 Equipos móviles [ 2 ]
De esta manera, el operador o técnico de mantenimiento podrá trabajar directamente
en el lugar donde se le necesita. Los trabajos de ajuste y posicionamiento, por
ejemplo durante una puesta en marcha, pueden llevarse a cabo con más precisión.
En los trabajos de mantenimiento, el uso de un equipo móvil permite reducir los
tiempos de inactividad.
3.4 CONFIGURACIÓN DE UN TOUCH PANEL USANDO WINCC
FLEXIBLE.
En este proyecto se utilizará una pantalla táctil para la HMI (Interfaz Hombre-
Máquina), por medio de la cual el operador realizará las tareas siguientes:
• Monitorear alarmas de las zonas de calentamiento.
• Monitorear alarmas de emergencia de la máquina
• Ajustar el tiempo de enfriamiento.
• Ajustar el tiempo de rechupe del tornillo.
• Ajustar el tiempo de parada de la máquina en modo automático.
• Seleccionar la velocidad de dosificación de material.
Para que el operador pueda realizar todas estas tareas es necesario configurar la
pantalla táctil; necesariamente mediante el uso de un computador.
A continuación se describen los pasos para la configuración:
78
• Crear el proyecto
• Crear las imágenes
• Configurar los avisos
• Insertar cambios de imagen
• Comprobar y simular el proyecto
• Transferir el proyecto
Para realizar la configuración se necesitan los componentes indicados a
continuación:
Figura N° 3.6 Componentes para configurar la pantalla táctil.
3.4.1 CREAR UN PROYECTO
El proyecto es la base para configurar la interfaz de usuario.
79
En el proyecto se crean y se configuran todos los objetos necesarios para controlar y
monitorear algunas de las fases de operación de la máquina inyectora, tales como:
• Imágenes para representar y manejar la máquina inyectora.
• Variables para intercambiar datos entre la pantalla táctil y el PLC.
• Avisos, para visualizar en la pantalla táctil los estados operativos de la
máquina de inyección.
3.4.1.1 Proyecto nuevo
Para crear un proyecto nuevo WinCC tiene un asistente de proyectos el cual ayuda al
programador a configurar fácilmente el tipo de pantalla táctil a utilizar, el tipo de
conexión, el tipo de PLC, el número de imágenes y las librerías disponibles
dependiendo del tipo de HMI. En el ANEXO C, Se muestran todos los pasos para la
configuración básica de la pantalla táctil TP177 micro.
Una vez que el asistente de proyectos ha creado el nuevo proyecto conforme a los
datos ingresados y lo ha abierto en WinCC flexible. En el lado izquierdo se visualiza
un árbol que contiene todos los elementos configurables:
80
Figura N° 3.7 Ventana generada por el asistente de proyectos de acuerdo a los datos ingresados.
En el área de trabajo se editan los objetos del proyecto. Todos los elementos de
WinCC flexible se agrupan en torno al área de trabajo. A excepción del área de
trabajo, todos los elementos se pueden disponer y configurar en función de las
necesidades del usuario (por ejemplo, desplazar u ocultar).
En la ventana del proyecto se visualizan en una estructura de árbol todos los
componentes y editores disponibles de un proyecto, pudiéndose abrir desde allí.
Además, a partir de dicha ventana es posible acceder a las propiedades del pro-
yecto, así como a la configuración del panel de operador.
En la ventana de propiedades se editan las propiedades de los objetos, por ejemplo
el color de los objetos de imagen. La ventana de propiedades sólo está disponible en
algunos editores.
La ventana de herramientas contiene una selección de objetos que se pueden
insertar en las imágenes, tales como los objetos gráficos o los elementos de manejo.
Asimismo, la ventana de herramientas dispone de librerías con objetos ya
preparados, así como de colecciones de bloques de imagen.
3.4.2 CREAR LAS IMÁGENES
Las imágenes son los elementos principales del proyecto, permiten controlar y
monitorear el proceso. Para crear una imagen, en la ventana de proyecto se
encuentra agregar imagen, dar doble click y se genera una nueva imagen con el
nombre Imagen_1 el cual puede ser cambiado.
Las imágenes contienen objetos tales como campos de salida, de texto o de
visualización. En la figura No. 3.8, se puede observar una imagen sobre la cual se va
a trabajar.
81
Figura N° 3.8 Imagen en la cual se pueden ingresar campos de entrada y salida de datos.
3.4.3 CONFIGURAR LOS AVISOS
Los avisos muestran eventos o estados operativos que ocurran o existan en la
máquina inyectora. Por ejemplo, los avisos se pueden utilizar para desplegar
alarmas.
Se distingue entre los siguientes tipos de avisos:
• Los avisos de bit indican los cambios de estado en la máquina de inyección y
son disparados por el autómata. Por ejemplo, indican si una electroválvula
está abierta o cerrada.
• Los avisos analógicos indican si se han rebasado los valores límite.
3.4.3.1 Configurar avisos de bit
En la máquina inyectora existen cuatro zonas de calentamiento las cuales están
controladas a su vez por cuatro controladores de temperatura, que poseen un
contacto que cambia de estado cuando la temperatura se encuentra fuera del rango
de operación. A continuación se describe cómo configurar una vista de avisos en la
que se muestren el estado de bits.
82
Si existe un incremento o decremento en la temperatura, se disparará el aviso de bit
correspondiente.
3.4.3.1.1 Crear la variable para guardar los estados
Los estados se guardan en una variable. Cada estado se asigna a un bit de la
variable, en este caso la variable es una palabra por ejemplo VW0.
Primero: Crear la variable.
Figura N° 3.9 Crear una variable.
Segundo: Configurar la variable.
Figura N° 3.10 Ventana de configuración de una variable.
Debe configurarse como una variable de tipo word, elegir la conexión con el
autómata programable y finalmente elegir la dirección de la variable.
83
3.4.3.1.2 Crear un aviso para indicar el estado
Primero: Crear un aviso de bit nuevo
Figura N° 3.11 Creación de un aviso de bit.
Segundo: En la ventana de propiedades introduzca el mensaje a desplegar y
seleccione la clase de aviso:
Figura N° 3.12 Configuración del mensaje y tipo de aviso.
Seleccione la variable en la que se debe guardar el estado del bit:
84
Figura N° 3.13 Configuración de la variable de aviso.
Seleccione el número de bit que representa el estado abierto:
Figura N° 3.14 Configuración del bit el cual activa el aviso.
Cuando haya cambiado el estado del bit, se desplegara el aviso ingresado.
3.4.3.2 Configurar avisos analógicos
Para configurar los avisos analógicos es un proceso similar al de avisos de bit. El
cual no se usa en este proyecto.
3.4.3.3 Configurar la vista de avisos
En la ventana de alarmas se muestran todos los mensajes desplegados durante un
fallo en el proceso. La ventana de alarmas se visualiza en todas las imágenes.
85
En la vista de avisos se indican todas las alarmas y todos los avisos del sistema que
hayan aparecido hasta ese momento. A continuación se describe cómo configurar
una vista de avisos para visualizar los avisos en la pantalla táctil.
3.4.3.3.1 Crear la lista de avisos.
Primero: Crear una imagen nueva.
Segundo: Utilizar un nuevo nombre, por ejemplo mensajes.
Tercero: Arrastrar la vista de avisos hasta la imagen.
Figura N° 3.15 Imagen con vista de avisos.
Cuarto: Configure la lista de avisos en la ventana de propiedades:
Defina que en la vista de avisos se visualicen los eventos de aviso y elija la clase de
mensajes a mostrar.
Figura N° 3.16 Ventana de configuración en la cual se selecciona los tipos de mensajes a desplegar.
86
Determinar que el aviso más reciente se visualice siempre en la primera línea de la
vista de avisos y en el campo columnas visibles elija texto de aviso y demás
opciones que se deseen visualizar.
Figura N° 3.17 Ventana de configuración en la cual se selecciona los campos a desplegar.
3.4.4 COMPROBAR EL PROYECTO
Antes de finalizar la configuración, compruebe el proyecto con la función de
comprobación de coherencia.
La comprobación de coherencia garantiza, por ejemplo, que se respeten los rangos
de valores y que se visualicen las introducciones erróneas.
Inicie la comprobación de coherencia:
Figura N° 3.18 Activación de consistencia del proyecto.
87
El resultado de la comprobación de coherencia se visualizará en la ventana de
resultados.
Figura N° 3.19 Verificación de consistencia del proyecto.
3.4.5 TRANSFERIR EL PROYECTO
En el proyecto se ha creado una interfaz de usuario y las variables para leer valores
de proceso del autómata o para transferirlos a éste. Para ello se debe realizar los
siguientes pasos:
• Comprobar los parámetros de conexión preajustados.
• Transferir el proyecto al panel de operador.
Los pasos son los mismos aunque se haya creado el proyecto para otro panel de
operador.
3.4.5.1 Comprobar los parámetros de conexión
La pantalla táctil debe estar conectada vía una red PPI al autómata de la máquina
inyectora.
Los parámetros de conexión se han preajustado al crear el proyecto con el asistente
de proyectos. Para la pantalla táctil y el autómata se han ajustado las direcciones 1 y
2, respectivamente. El autómata y el panel de operador se comunican entre sí vía
una red PPI:
88
Figura N° 3.20 Conexiones red PPI.
3.4.5.2 Transferir el proyecto al panel de operador
Luego de haber comprobado los parámetros de conexión, transfiera los datos del
proyecto hacia la pantalla táctil:
Primero: Conecte el panel de operador con el equipo de configuración a través de
un cable MPI.
Segundo: Inicie la transferencia:
Figura N° 3.21 Activa la transferencia de datos.
Tercero: Configurar la transferencia para conexión por puerto USB o serial
dependiendo del cable que se disponga, cuando se elige conexión serial también
89
debe configurarse el puerto de comunicación y la velocidad de transferencia de
datos.
Figura N° 3.22 Configuración del puerto de comunicación por el cual se realizará la transferencia de
datos.
3.5 DESCRIPCIÓN DEL HMI REALIZADO
En este proyecto se crearon ocho imágenes, cada una de ellas monitorea o controla
el ciclo de inyección de la máquina.
La imagen de inicio permite el ingreso a cuatro imágenes diferentes las cuales son:
imagen para ingresar parámetros de funcionamiento de la máquina, avisos de la
máquina, estado de la máquina y una ventana del sistema. También, en esta imagen
se visualiza la hora y fecha del proceso la cual puede ser modificada pulsando sobre
los caracteres. En a figura No. 3.23, se puede observar la imagen de inicio del HMI
realizado.
Todas las imágenes contienen un botón el cual retorna a la imagen inicial
directamente
En la imagen “INGRESAR PARÁMETROS“, se pueden manipular variables del PLC
directamente. En esta imagen se puede cambiar el tiempo de rechupe de la máquina,
el tiempo de enfriamiento, el tiempo de parada, el número de expulsiones y un botón
90
el cual enlaza hacia otra imagen para el control de velocidad de la carga de material,
la cual permite por medio de tres botones el ingreso de tres diferentes velocidades de
carga. En las figuras No. 3.24 y 3.25 se pueden observar las imágenes para el
ingreso de parámetros.
Figura N° 3.23 Imagen de inicio del proyecto.
Figura N° 3.24 Imagen para ingresar parámetros.
91
Figura N° 3.25 Imagen para ingresar la velocidad de carga de material.
En la imagen de “AVISOS”, se visualizan las alarmas que tiene la máquina de forma
automática. Cuando se genera un fallo en la máquina esta ventana aparece
automáticamente indicando el tipo de falla o error que se produjo en la máquina. Esta
imagen también contiene un botón para borrar los avisos y cuatro botones para
navegar entre todos los mensajes que se han desplegado. Además, cada mensaje
muestra la hora y la fecha en la cual se produjo. En a figura No. 3.26, se puede
observar la imagen de avisos.
Figura N° 3.26 Imagen que despliega avisos.
92
Para monitorear el estado de la máquina se utilizan tres imágenes las cuales se
encuentran enlazadas entre sí mediante botones de avance y retroceso. En la
primera imagen se monitorean los modos de operación de la máquina y las
diferentes velocidades del sistema mostrando el botón activo si estos se encuentran
accionados, en la segunda imagen se monitorean las partes de la máquina que se
encuentran en movimiento y la tercera imagen monitorea las partes de la máquina
que se encuentran en estado estacionario. En las figuras No. 3.27, 3.28 y 3.29 se
muestran las diferentes imágenes para el monitoreo de la máquina.
Figura N° 3.27 Imagen que monitorea los modos de operación y velocidades del sistema.
Figura N° 3.28 Imagen que monitorea las partes de la máquina que se encuentran en movimiento.
93
Figura N° 3.29 Imagen que monitorea las partes de la máquina que se encuentran en estado
estacionario.
En la imagen del sistema se puede conectar o desconectar la comunicación,
transferir un nuevo proyecto, salir del modo runtime. Esta imagen se selecciona en
la configuración inicial del proyecto. En a figura No. 3.30, se puede observar la
imagen del sistema.
Figura N° 3.30 Imagen del sistema.
94
CAPITULO IV
4.1 INTRODUCCIÓN
Cuando se realiza el montaje de los diferentes elementos que conforman un tablero
de control, debe tomarse la precaución de instalarlos de tal forma que sean
fácilmente desmontables, ya que frente a un eventual fallo, éstos deben ser
fácilmente reemplazados.
4.2 MONTAJE E INSTALACIÓN DEL PLC
El PLC S7-200 con CPU 226 y la expansión 223-1BL22-0XA0 de 16 entradas
digitales y 16 salidas tipo rele, se instalaron en el tablero principal ya existente en la
máquina como se observa en la figura No. 4.1, para el montaje del PLC se utilizó riel
DIN. En este tablero también se instalaron relés para el control de las electroválvulas
de la unidad hidráulica de la máquina.
Cuando se instala un PLC debe tenerse en cuenta los aparatos que generan calor y
montar los equipos electrónicos en las zonas más frías del tablero de control. El
funcionamiento de equipos electrónicos en entornos de alta temperatura acorta su
vida útil. También, debe tenerse en cuenta la ruta del cableado de los equipos
montados en el tablero de control. Se debe evitar colocar los cables de señalización
y comunicación en una misma canaleta junto con los cables de fuerza y conmutación
rápida.
Los diagramas eléctricos del PLC se pueden observar en el ANEXO B.
4 MONTAJE, INSTALACIÓN Y PRUEBAS
95
Figura N° 4.1 Montaje del PLC S7-200.
4.3 INSTALACIÓN DE LA PANTALLA TÁCTIL
El TP 177 micro se instalo en una de las tapas del tablero principal de la máquina
como se puede observar en la figura No. 4.2, para la instalación de este equipo debe
tenerse en cuenta el fácil acceso del operador para el control y monitoreo de la
máquina. El cable de comunicación desde la pantalla táctil hasta el PLC no debe
estar en la misma canaleta junto con los cables de fuerza o de conmutación rápida
ya que esto podría entorpecer el correcto funcionamiento del mismo.
Para sujetar la pantalla táctil en la tapa del tablero de control, se utilizaron bridas de
sujeción.
96
Figura N° 4.2 Montaje del TP 177 micro.
4.4 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO DEL PROGRAMA DE CONTROL
DEL PLC
El programa de control realizado inicialmente fue modificado y verificado
constantemente conforme el proyecto fue avanzando.
Se inició realizando el programa en modo manual, en este modo se realizaron varias
calibraciones en el cerrado y apertura de la prensa, activando diferentes
combinaciones entre las salidas Q0.2, Q0.4, Q0.6, Q1.0, las cuales controlan cuatro
electroválvulas que determinan las velocidades de todo el sistema hidráulico, en las
tablas No. 4.1 y 4.2, se muestra el resultado obtenido tanto para la apertura como
para el cierre de la prensa.
97
Velocidades de cierre de prensa
EVENTO COMBINACIONES RESULTADOS
Primera velocidad Q0.2, Q0.4 Velocidad media de cierre
Segunda velocidad Q0.6, Q1.0 Velocidad alta de cierre
Tercera velocidad Q0.4 Velocidad baja de cierre
Punto de alta presión Q0.2, Q0.4, Q0.6, Q1.0 Alta presión
Tabla N° 4.1 Combinaciones para un correcto cierre de prensa
Velocidades de apertura de prensa
EVENTO COMBINACIONES RESULTADOS
Primera velocidad Q0.2, Q0.4 Velocidad media de apertura
Segunda velocidad Q0.6, Q1.0 Velocidad alta de apertura
Tercera velocidad Q0.4 Velocidad baja de apertura
Tabla N° 4.2 Combinaciones para una correcta apertura de prensa
Otra parte importante del sistema es la inyección de material, para esto se realizó la
inyección de material a dos velocidades, con lo que se obtiene un mejor terminado
de la pieza inyectada. En la tabla N. 4.3 se observan las combinaciones realizadas y
el resultado obtenido.
Velocidades de inyección de material
EVENTO COMBINACIONES RESULTADOS
Primera velocidad Q0.4 Ingreso de material
Segunda velocidad Q0.6, Q1.0 El material llena todas las cavidades del molde
Tabla N° 4.3 Combinaciones para una correcta inyección de material.
Cuando la máquina trabaja en modo automático y semiautomático debe tenerse muy
en cuenta los tiempos de enfriamiento, sostenimiento de material y rechupe de
98
material. En las tablas No. 4.4, 4.5 y 4.6, se observan los resultados obtenidos con la
variación de estos tiempos.
Tiempo de enfriamiento
TIEMPO ( Sg. ) RESULTADOS
1 Pieza deformada
5 Pieza con deformaciones en los extremos
15 Pieza aceptable
Tabla N° 4.4 Resultados de variaciones del tiempo de enfriamiento
Regulando el tiempo de enfriamiento se da el acabado de la pieza, si éste es muy
pequeño la pieza se deforma completamente. El operador regula este tiempo desde
la pantalla táctil.
Tiempo de sostenimiento de material
TIEMPO ( mSg. ) RESULTADOS
50 Pieza incompleta
200 No llena cavidades pequeñas del molde
350 Pieza aceptable
Tabla N° 4.5 Resultados de variaciones del tiempo de sostenimiento de material
El tiempo de sostenimiento de material permite que el material ingrese totalmente
hacia las cavidades del molde, manteniendo una presión constante al tornillo de
inyección. Si el tiempo es muy pequeño no se inyecta el material suficiente dentro del
molde.
Tiempo de rechupe de material
TIEMPO ( mSg. ) RESULTADOS
50 Se desperdicia mucho material
300 Se desperdicia poco material
500 No se desperdicia material
Tabla N° 4.6 Resultados de variaciones del tiempo de rechupe de material
El tiempo de rechupe de material controla que no se desperdicie material luego de
terminada la caga de material dentro del barril de inyección.
99
4.5 PRUEBAS DE COMUNICACIÓN ENTRE EL PLC Y LA PANTALLA
TÁCTIL
Antes de establecer la comunicación entre la pantalla táctil y el PLC, primero se
necesita configurar el TP 177 micro. Un problema surge cuando el sistema operativo
instalado en la pantalla táctil no es compatible con el software instalado en la PC,
específicamente por ser de una versión diferente. En este caso se debe actualizar el
sistema operativo de la pantalla táctil. Para realizar esto se usa la herramienta
“ProSave” de WinCC.
A continuación se describen los pasos para actualizar el sistema operativo de una
pantalla táctil:
1. Conectar la PC con el Panel a través del cable USB/PPI. 2. Abrir la aplicación de ProSave: Inicio> Simatic>ProSave 3. Configurar el tipo de panel y el tipo de conexión como se observa en la figura
No. 4.3 4. Señale la pestaña “OS Update” y haga clic en el botón “Update OS”. Espere 2
segundos, luego apague y prenda el panel. Unos segundos después se empezará a visualizar una imagen que indica que se estableció con éxito la comunicación con la pantalla.
5. Una vez finalizada la actualización del sistema operativo aparecerá un mensaje “Descarga exitosa”.
Figura N° 4.3 Aplicación ProSave de WinCC
100
Otro factor importante para establecer la comunicación es la configuración de la
velocidad de comunicación entre el TP y el PLC. En el caso del PLC debe
configurarse el puerto de comunicación a la misma velocidad configurada en la
pantalla táctil y la dirección de la CPU, como se observa en la figura No. 4.4
Figura N° 4.4 Configuración de los puertos de comunicación del PLC.
En el caso de la pantalla táctil debe configurase: La velocidad de comunicación, la
dirección de la CPU del PLC y del TP, haciendo que el TP sea el maestro del BUS y
el tipo de red. En la figura No. 4.5, se observa la configuración del TP.
Figura N° 4.5 Configuración para la comunicación del TP 177 micro.
Y finalmente para tener una correcta comunicación, debe habilitarse el puerto de
comunicación del TP.
101
4.6 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO DE LA MÁQUINA
4.6.1 PRUEBAS EN EL CIERRE DE PRENSA
El cierre de la prensa es importante, ya que si no existe un correcto cierre, el material
inyectado sale a través de los espacios generados entre las dos partes del molde. En
la Figura No. 4.6, se observa una pieza con este defecto.
Figura N° 4.6 Pieza con falla por falta de cierre de la prensa.
Para corregir este defecto debe generarse una alta presión antes del cierre completo
de la prensa, para lo cual se activan a la vez cuatro electroválvulas que dan toda la
presión al sistema. Observe la tabla No. 4.1
4.6.2 PRUEBAS EN LA INYECCIÓN.
La inyección de material es otro de los pasos críticos dentro del proceso. Si no se
inyecta suficiente material dentro del molde, las piezas quedan incompletas como se
puede observar en la figura No. 4.7. Para que el material llene completamente el
molde debe incrementarse el tiempo de sostenimiento de material luego de la
inyección. Observe la tabla No. 4.5
102
Figura N° 4.7 Piezas con fallas por inyección de material.
4.7 PRUEBAS DE PRODUCCIÓN DE LA MÁQUINA
En el ciclo semiautomático, el operario juega un papel muy importante en la
producción de piezas, ya que de él depende que se produzcan mayor o menor
cantidad de piezas. El tiempo desde que la máquina ha expulsado la pieza hasta que
inicia su ciclo nuevamente, es un tiempo improductivo que el operario debe hacer
que sea el mínimo posible, ejecutando las funciones con las dos manos y con
rapidez. Además de incidir sobre la producción, el operario tiene que saber que tiene
también incidencia sobre la calidad de las piezas, los ciclos largos ocasionan que el
material que se encuentra fundido en el cilindro de inyección de la máquina, se
encuentre expuesto a una mayor temperatura que la de los ciclos normales, por lo
que pueden aparecer defectos como: rebabas, requemados que en los ciclos
normales no aparecen. Ciclos muy cortos, puede ocasionar que el material no tenga
suficiente temperatura y salgan otros defectos: piezas cortas.
Se debe mantener ciclos constantes tratando de disminuir en lo posible el tiempo de
ciclo de funcionamiento de la máquina, con ello se obtendrán piezas similares, en
cuanto a calidad.
103
CAPITULO V
CONCLUSIONES:
Se ha logrado repotenciar una máquina que se encontraba inoperativa, la cual
produce piezas de buena calidad, con un tiempo de ciclo de inyección, que se
encuentro dentro de los parámetros aceptables.
Para automatizar una máquina en general, ante todo debe realizarse un estudio de
su funcionamiento; y en este tema, los operadores son de gran ayuda ya que
conocen muy de cerca sobre la operación y fallas de la máquina.
Los sistemas de protección para una máquina inyectora son de mucha importancia,
especialmente en la apertura y cierre de la prensa, ya que actúan grandes presiones
que podrían ocasionar graves lesiones a los operadores.
En una máquina inyectora la temperatura en las zonas de calentamiento juega un
papel muy importante, ya que de ésta depende la calidad de la pieza terminada.
Cuando se inicia el ciclo de inyección en modo semiautomático o automático, debe
tomarse en cuenta el tiempo que demora el ciclo completo y activar una alarma si el
ciclo ha superado este tiempo, ya que pudo haberse producido algún fallo en la
máquina.
Cuando la máquina opera en modo semiautomático, el operador cumple un papel
muy importante en la producción y en la calidad del producto terminado, ya que el
operador impone el tiempo que la máquina permanece parada entre cada ciclo.
En general, en una máquina de inyección el sistema de lubricación es muy
importante, ya que durante todo el ciclo se encuentran en constante movimiento
5 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
104
varias partes de la máquina que podrían trabarse y ocasionar daños graves a la
misma.
El operador de la máquina cumple un papel muy importante ya que de él depende en
su gran mayoría verificar el correcto funcionamiento de la máquina para obtener
piezas de buena calidad.
Concluyo que se han cumplido en gran medida los objetivos del proyecto.
RECOMENDACIONES:
Para la elección de la interfaz gráfica debe seleccionarse procurando que sea o
corresponda a una misma marca correspondiente al controlador lógico programable
ya que de esta manera será mucho más fácil establecer la comunicación entre
ambos.
Cuando la máquina se encuentra inyectando alguna pieza, se recomienda no parar el
proceso hasta terminar el material que se encuentra contenido dentro del barril de
inyección ya que este material cambia sus características cuando se encuentra
expuesto un mayor tiempo a altas temperaturas, lo que ocasiona que la pieza
inyectada tenga fallos.
En el cierre de la prensa se recomienda programar un seguro de molde, el cual es un
tiempo que tiene el molde para cerrarse, caso contrario el molde debe abrirse
inmediatamente.
Una máquina inyectora, antes de producir una pieza, debe ser sometida a constantes
calibraciones tanto eléctricas como mecánicas hasta obtener el resultado deseado.
Cuando una máquina de inyección hidráulica ha permanecido parada durante un
largo tiempo, es recomendable y necesario sangrar las cañerías hidráulicas porque
estas generalmente contienen aire dentro de las mismas lo que ocasiona una pérdida
de presión en el funcionamiento de sus partes.
105
Cuando se realiza un cambio de molde para la inyección de una nueva pieza, es
recomendable tener mucho cuidado en el traslado del mismo, ya que éste podría
causar daños a la máquina o al personal.
Cuando se opera en modo automático y semiautomático se recomienda lubricar la
máquina periódicamente, luego de un número determinado de ciclos de inyección.
106
LIBROS Y MANUALES
1. SIEMENS ENERGY & AUTOMATION, INC. Temas de ayuda. STEP 7-Micro/WIN
2. SIEMENS AG. Temas de ayuda. WinCC Flexible 2005
ARTÍCULOS
3. MOLINA, Jorge; CASTRO, Germán. ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL, Seminario de
controladores lógicos programables PARTE I, Diciembre, 1997
DIRECCIONES ELECTRÓNICAS
4. MÁRQUEZ SEVILLANO, Juan de Juanes. Universidad Politécnica de Madrid.
http://138.100.80.137/wikifab/images/5/56/02Inyectora08.pdf
5. CASTILLO GARIJO, Juan Antonio. Curso de inyección de termoplásticos.
http://www.mailxmail.com/curso/vida/inyecciondetermoplasticos/capitulo25.htm
6. Inyección de envases.
http://www.guiaenvase.com/bases/guiaenvase.nsf/V02wn/inyectoras%20de%2
0envases?OpenDocument
7. Procesos de fabricación, conformado por moldeo e inyección de
termoplásticos.
http://isa.umh.es/isa/es/asignaturas/tftm/Tema%206%20Conformado%20por%
20Moldeo%20-%20Plasticos.pdf
6 BIBLIOGRAFÍA.
A n e x o A | 1
� Datos técnicos del SIMATIC S7 - 200, CPU 226, TP177 MICRO, Y CABLE
PPI
� Planos de conexiones eléctricas.
� Configuración básica de la pantalla táctil TP177 micro
� Programa de control del PLC
7 ANEXOS
A n e x o A | 2
7.1 ANEXO A
7.1.1 DATOS TÉCNICOS DEL SIMATIC S7 - 200, CPU 226, TP177 MICRO, Y
CABLE PPI
A n e x o A | 3
Modelo de CPU utilizada 6ES7 216 2BD23-0XB0
A n e x o A | 1
A n e x o A | 2
A n e x o A | 3
A n e x o A | 4
A n e x o A | 5
A n e x o A | 6
A n e x o A | 7
A n e x o A | 8
Modelo de expansión utilizado 6ES7 223-1PL22-0XA0
A n e x o A | 9
A n e x o A | 10
TP 177 micro modelo 6AV6 640-0CA11-0AX0
A n e x o A | 11
A n e x o A | 12
Cable USB/PPI-Multi-Master
A n e x o B | 1
7.2 ANEXO B
7.2.1 PLANOS DE CONEXIONES ELÉCTRICAS.
A n e x o B | 2
SECCIÓN:DESCRIPCIÓN: DIAGRAMA DE ENTRADAS PARA EL PLC S7-200 CPU 226
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45
ESCUELA POLITÉCNICA NACIONALFACULTAD DE ING. ELECTRÓNICA-ELÉCTRICA
ING. ELECTRÓNICA Y CONTROL 14/05/2009
DIAGRAMA DE ENTRADAS DEL PLC
Lámina N° 1 de 14DISEÑO CÓDIGO
I0.0 I0.1 I0.2 I0.3 I0.4 I0.5 I0.6 I0.7 I1.0 I1.1 I1.2 I1.3 I1.41M
Mol
de p
uert
a ab
iert
a
Seg
uro
de p
uert
a un
idad
de
inye
cció
nP
uert
a de
mol
de
Seg
uro
de ta
pa d
e un
idad
de
inye
ccón
Man
ual
Sem
iaut
omát
ico
Aut
omát
ico
Exp
ulso
r ad
elan
te
Exp
ulso
r at
rás
Aju
ste
de m
olde
ade
lant
e
Aju
ste
de m
olde
atr
ás
Rec
hupe
Abr
ir m
olde
+
-24 V dc
31 32 33 34 35 36 37 38 39 41 43 45-
SW1 SW1 P1 P2SW2 SW2S1 S2 S3 S4 S5
Entradas del PLC SIEMENS S7200CPU 226
A n e x o B | 3
SECCIÓN:DESCRIPCIÓN: DIAGRAMA DE ENTRADAS PARA EL PLC S7-200 CPU 226
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45
ESCUELA POLITÉCNICA NACIONALFACULTAD DE ING. ELECTRÓNICA-ELÉCTRICA
ING. ELECTRÓNICA Y CONTROL 14/05/2009
DIAGRAMA DE ENTRADAS DEL PLC
Lámina N° 2 de 14DISEÑO CÓDIGO
2M I1.5 I1.6 I1.7 I2.0 I2.1 I2.2 I2.3 I2.4 I2.5 I2.6 I2.7 M L+
Car
gar
mat
eria
l (P
last
ifica
ción
)
Inye
ctar
Cer
rar
mol
de
Car
ro a
trás
Car
ro a
dela
nte
Exp
ulso
r at
rás
Exp
ulso
r ad
elan
te
Niv
el d
e ac
eite
220 V ac
- 49 51 53 55 57 58 6059 61 62 63 L2 L1
L22 L21
SW3 SW3 P3 SW4 SW4
Entradas del PLC SIEMENS S7200CPU 226
SW5
+
-24 V dc
F1 F2B1 B2 B3 B4
P4
P5
S6
Fin
uni
dad
de
inye
cció
n ad
elan
teF
in u
nida
d de
in
yecc
ión
atrá
sP
aros
de
emer
genc
ia y
vá
lvul
a de
pas
o
A n e x o B | 4
ExpansiónEntradas del PLC SIEMENS S7200
CPU 226
1M I3.0 I3.1 I3.2 I3.3 I3.4 I3.5 I3.6 I3.7 . . . 2M I4.0 I4.1 I4.2 I4.3 I4.4 I4.5 I4.6 I4.7
Niv
el d
e ac
ite
Fin
ape
rtur
a de
mol
de
Mol
de v
eloc
idad
1
Mol
de v
eloc
idad
2
Mol
de a
lta p
resi
ón
Fin
de
inye
cció
n
Seg
unda
vel
ocid
ad d
e in
yecc
ión
Fin
de
carg
a in
icio
de
rech
upe
Seg
uro
de In
yecc
ión
Seg
uro
de te
mpe
ratu
ra
+
-24 V dc
- 64 66 67 68 69 72 73 74 - 79 81 83 4088 71 75
. .
76
Fin
cie
rre
de m
olde
B5 B6 B7 B8 B9 B10 B11S7 B12S10 S11
SECCIÓN:DESCRIPCIÓN: DIAGRAMA DE ENTRADAS DE EXPANSIÓN PARA EL PLC S7-200 CPU 226
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45
ESCUELA POLITÉCNICA NACIONALFACULTAD DE ING. ELECTRÓNICA-ELÉCTRICA
ING. ELECTRÓNICA Y CONTROL 14/05/2009
DIAGRAMA DE ENTRADAS DEL PLC
Lámina N° 3 de 14DISEÑO CÓDIGO
S8
Bom
ba d
e lu
bric
ació
n
P6 P7
Bom
ba m
arch
a
Bom
ba p
aro
Ent
rada
libr
e
Ent
rada
libr
e
A n e x o B | 5
SALIDAS DEL PLC SIEMENS S7200CPU 226
Q0.2 Q0.3 . 2L Q0.4 Q0.5 Q0.6 Q0.7
+
-24 V dc
4 - 5 6 7 8 9
Q0.0 Q0.11L Q1.0
1 2 3
K1
-
SECCIÓN:DESCRIPCIÓN: DIAGRAMA DE SALIDAS PARA EL PLC S7-200 CPU 226
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45
ESCUELA POLITÉCNICA NACIONALFACULTAD DE ING. ELECTRÓNICA-ELÉCTRICA
ING. ELECTRÓNICA Y CONTROL 14/05/2009
DIAGRAMA DE SALIDAS DEL PLC
Lámina N° 4 de 14DISEÑO CÓDIGO
K2 K3 K4 K5 K6 K7 K8 K9
F1 - 2A
F2 - 2A
A n e x o B | 6
SALIDAS DEL PLC SIEMENS S7200CPU 226
3L Q1.1 Q1.2 Q1.3 Q1.4 Q1.5 Q1.6 Q1.7 . N L1
12 13 14 15 16- 10 11
SECCIÓN:DESCRIPCIÓN: DIAGRAMA DE SALIDAS PARA EL PLC S7-200 CPU 226
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45
ESCUELA POLITÉCNICA NACIONALFACULTAD DE ING. ELECTRÓNICA-ELÉCTRICA
ING. ELECTRÓNICA Y CONTROL 14/05/2009
DIAGRAMA DE SALIDAS DEL PLC
Lámina N° 5 de 14DISEÑO CÓDIGO
K10 K11 K12 K13 K14 K15 K16
+
-24 V dc
F1 - 2A
F2 - 2A
A n e x o B | 7
ExpansiónSalidas del PLC SIEMENS S7200EM 223 DC/DC 223-1BL22-0XA0
Q2.2 Q2.3 2M 2L+ Q2.4 Q2.5 Q2.6 Q2.7 Q3.0 Q3.1 Q3.2 Q3.3 4M 4L+ Q3.4 Q3.5 Q3.7
+
-24 V dc
20 - 23 24
Q2.0 Q2.1
17 18 19-
1L+1M 3M 3L+ Q3.6
SECCIÓN:DESCRIPCIÓN: DIAGRAMA DE EXPANSIÓN DE SALIDAS PARA EL PLC S7-200
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45
ESCUELA POLITÉCNICA NACIONALFACULTAD DE ING. ELECTRÓNICA-ELÉCTRICA
ING. ELECTRÓNICA Y CONTROL 14/05/2009
DIAGRAMA DE SALIDAS DEL PLC
Lámina N° 6 de 14DISEÑO CÓDIGO
K17 K18 K19 K20 K21 K22 K23 K24 K25
F1 - 2A
F2 - 2A
A n e x o B | 8
SECCIÓN:DESCRIPCIÓN: DIAGRAMA DE ELECTROVÁLVULAS
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45
ESCUELA POLITÉCNICA NACIONALFACULTAD DE ING. ELECTRÓNICA-ELÉCTRICA
ING. ELECTRÓNICA Y CONTROL 14/05/2009
DIAGRAMA DE ELECTROVÁLVULAS
Lámina N° 7 de 14DISEÑO CÓDIGO
BK – 2A
K1
EV
Y02
81
K2 K3 K4 K5 K6 K7 K8 K9 K10 K11 K12 K13
Reg
ulad
or 1
de
pres
ión
de
inye
cció
n y
pren
sa
Vel
ocid
ad 1
de
sist
ema
Vel
ocid
ad 1
del
mot
or
hidr
áulic
o
Rec
hupe
+
-
24 V g
Reg
ulad
or 2
de
pres
ión
de
inye
cció
n y
pren
sa
Vel
ocid
ad 2
de
sist
ema
Vel
ocid
ad 2
del
mot
or
hidr
áulic
o
Vel
ocid
ad 3
de
sist
ema
Vel
ocid
ad 3
del
mot
or
hidr
áulic
o
Vel
ocid
ad 4
de
sist
ema
Vel
ocid
ad 4
del
mot
or
hidr
áulic
o
Cer
rar
mol
de
Abr
ir m
olde
EV
Y03
11
EV
Y00
31
EV
Y00
32
EV
Y00
41
EV
Y00
42
EV
Y00
51.1
EV
Y03
52
EV
Y01
01
EV
Y01
02
EV
Y00
52.1
EV
Y00
51.2
EV
Y00
52.2
BK – 2A
A n e x o B | 9
SECCIÓN:DESCRIPCIÓN: DIAGRAMA DE ELECTROVÁLVULAS
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45
ESCUELA POLITÉCNICA NACIONALFACULTAD DE ING. ELECTRÓNICA-ELÉCTRICA
ING. ELECTRÓNICA Y CONTROL 14/05/2009
DIAGRAMA DE ELECTROVÁLVULAS
Lámina N° 8 de 14DISEÑO CÓDIGO
K14 K15 K16 K17 K18 K19 K23 K24 K25
Uni
dad
de in
yecc
ión
adel
ante
Inye
cció
n
Exp
ulso
r ad
elan
te
Exp
ulso
r at
rás
+
-
24 V g
Uni
dad
de in
yecc
ión
atrá
s
Reg
ulad
or p
rens
a
EV
Y02
71
EV
Y02
72
EV
Y03
51
EV
Y01
81
EV
Y01
82
EV
Y00
91 C1 C2 C3
Con
tact
or e
stre
lla
Con
tact
or tr
iáng
ulo
Con
tact
or d
e lín
ea
BK – 2A
BK – 2A
A n e x o B | 10
SECCIÓN:DESCRIPCIÓN: ZONAS DE CALENTAMIENTO DE LA UNIDAD DE INYECCIÓN
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45
ESCUELA POLITÉCNICA NACIONALFACULTAD DE ING. ELECTRÓNICA-ELÉCTRICA
ING. ELECTRÓNICA Y CONTROL 14/05/2009
ZONAS DE CALENTAMIENTODE LA UNIDAD DE INYECCIÓN
Lámina N° 9 de 14DISEÑO CÓDIGO
1234791112
MA
XT
HE
RM
OM
odel
o: M
C –
553
8
V+
V-
AL1
Out1
L1
L2
ZONA 4
1234791112
MA
XT
HE
RM
OM
odel
o: M
C –
553
8
V+
V-
AL1
Out1
L1
L2
ZONA 3
TCTCX4 X4 X4
10310483
X5
X5L1
L2
220 V ac
9 . 10
A n e x o B | 11
SECCIÓN:DESCRIPCIÓN: ZONAS DE CALENTAMIENTO DE LA UNIDAD DE INYECCIÓN
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45
ESCUELA POLITÉCNICA NACIONALFACULTAD DE ING. ELECTRÓNICA-ELÉCTRICA
ING. ELECTRÓNICA Y CONTROL 14/05/2009
ZONAS DE CALENTAMIENTODE LA UNIDAD DE INYECCIÓN
Lámina N° 10 de 14DISEÑO CÓDIGO
12347
91112
MA
XT
HE
RM
OM
odel
o: M
C –
553
8
V+
V-
AL1
Out1
L1
L2
ZONA 2
12347
91112
MA
XT
HE
RM
OM
odel
o: M
C –
553
8
V+
V-
AL1
Out1
L1
L2
ZONA 1
TCTCX4 X4 X4
101
+
102
220 V ac
L2
8 . 39
A n e x o B | 12
BK4 – 20ART1 BK6 – 2A
BK – 2A
COM
24 Vdc
24 Vdc
100 – 240 V ac50/60 Hz
L
N
MW MEAN WELL +
-24 Vdc 2A
FUENTE PARA PLC
SECCIÓN:DESCRIPCIÓN: FUENTES PARA LAS ELECTROVÁLVULAS Y PLC
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45
ESCUELA POLITÉCNICA NACIONALFACULTAD DE ING. ELECTRÓNICA-ELÉCTRICA
ING. ELECTRÓNICA Y CONTROL 14/05/2009
FUENTES
Lámina N° 11 de 14DISEÑO CÓDIGO
S
T
BK – 2ABK6 – 2A
BK6 – 2ABK4 – 20A
BK4 – 20A
A n e x o B | 13
SECCIÓN:DESCRIPCIÓN: Circuito de fuerza para el arranque Y-D de un motor trifásico
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45
ESCUELA POLITÉCNICA NACIONALFACULTAD DE ING. ELECTRÓNICA-ELÉCTRICA
ING. ELECTRÓNICA Y CONTROL 14/05/2009
ARRANQUE Y-D MOTOR TRIFÁSICOCIRCUITO DE FUERZA
Lámina N° 12 de 14DISEÑO CÓDIGO
3 Ø
R S T
CL
F2
CD
CY
U
V
W
X
Y
Z
BK – 50A
A n e x o B | 14
SECCIÓN:DESCRIPCIÓN: Circuito de fuerza de zonas de calentamiento
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45
ESCUELA POLITÉCNICA NACIONALFACULTAD DE ING. ELECTRÓNICA-ELÉCTRICA
ING. ELECTRÓNICA Y CONTROL 14/05/2009
CIRCUITO DE FUERZAZONAS DE CALENTAMIENTO
Lámina N° 13 de 14DISEÑO CÓDIGO
R
S
T
BK - 5A
BK1
Zona 1 Zona 2 Zona 3 Zona 4
C1 C2 C3 C4
BK - 5A BK - 5A BK - 5A
A n e x o B | 15
SECCIÓN:DESCRIPCIÓN: Tomacorrientes trifásicos Circuito de fuerza Bomba de lubricación
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45
ESCUELA POLITÉCNICA NACIONALFACULTAD DE ING. ELECTRÓNICA-ELÉCTRICA
ING. ELECTRÓNICA Y CONTROL 14/05/2009
CIRCUITOS DE FUERZA
Lámina N° 14 de 14DISEÑO CÓDIGO
R
S
T
BK2 – 10A
BK1 80A
C5
M 2Ø
BK3 – 10A BK3 – 10A
A n e x o C | 1
7.3 ANEXO C
7.3.1 CONFIGURACIÓN BÁSICA DE LA PANTALLA TÁCTIL TP177 MI CRO
Primero: Inicie WinCC Flexible.
Figura N° 52 Inicio de WinCC flexible.
Se abrirá el asistente de proyectos de WinCC flexible. Este asistente le ayuda a
crear el proyecto, guiándole paso a paso por el procedimiento de configuración. El
asistente de proyectos ofrece distintas opciones para las configuraciones más
frecuentes. Efectúe los ajustes de configuración conforme a la opción
seleccionada.
Segundo: Crear un proyecto nuevo
A n e x o C | 2
Figura N° 53 Ventana del asistente de proyectos para abrir o crear un nuevo proyecto.
Tercero: Seleccionar el tipo de máquina
Para manejar la máquina inyectora se necesita únicamente un panel de operador
y un autómata. Por tanto, seleccione «Máquina pequeña»:
Figura N° 54 Ventana del asistente de proyectos para elegir el tipo de máquina.
A n e x o C | 3
Cuarto: En este tipo de proyecto, un controlador está asociado directamente con
un panel del operador. Seleccione panel de operador, conexión y controlador de
acuerdo con la configuración de la instalación.
Figura N° 31 Ventana del asistente de proyectos para seleccionar un panel del operador, el tipo de
conexión y el autómata programable.
Quinto: Elabore una plantilla individual para las imágenes. Esta plantilla se
utilizará en el proyecto para cada imagen nueva del panel del operador.
• Elija si debe crearse un encabezado, una barra de navegación y una línea
de aviso o ventana de aviso.
• Seleccione los elementos que deben integrarse en el encabezado. El
logotipo de la empresa puede ser un archivo gráfico.
A n e x o C | 4
Figura N° 32 Ventana del asistente de proyectos para elaborar plantillas para las imágenes.
Sexto: Configurar la navegación para las imágenes.
• Seleccione la cantidad de imágenes seleccionadas.
• Seleccione la cantidad e imágenes detalladas que deben crearse en cada
imagen seccionada.
Figura N° 33 Ventana del asistente de proyectos para seleccionar el número de imágenes.
A n e x o C | 5
Séptimo: Configure las imágenes del sistema que deben aparecer en la
navegación de imágenes junto a las imágenes de la instalación.
• Elija si debe crearse una imagen básica para las imágenes del, sistema o si
deben aparecer todas las imágenes del sistema directamente en el nivel de
las imágenes seccionadas.
• Para seleccionar todas las imágenes del sistema, haga clic en “Todas las
imágenes del sistema”.
• O seleccione las diferentes imágenes del sistema y sus elementos.
Figura N° 34 Ventana del asistente de proyectos para seleccionar las imágenes del sistema.
Octavo: Seleccione las librerías que deben integrarse en el proyecto.
• Seleccione en la lista las librerías estándar necesarias.
• Seleccione un máximo de seis archivos que se integran como “Librerías
propias”.
A n e x o C | 6
Figura N° 35 Ventana del asistente de proyectos para seleccionar librerías.
Decimo: Indique información sobre el proyecto que le ayude a identificar el
proyecto posteriormente en WinCC flexible.
• Registre la información.
• Haga clic en “finalizar” para crear el proyecto con la configuración elegida.
Figura N° 36 Ventana del asistente de proyectos para registrar información sobre el proyecto.
A n e x o D | 1
7.4 ANEXO D
7.4.1 PROGRAMA DE CONTROL DEL PLC
Programa Principal
A n e x o D | 2
A n e x o D | 3
A n e x o D | 4
A n e x o D | 5
Subrutina unidad de inyección adelante
A n e x o D | 6
Subrutina de avisos
A n e x o D | 7
A n e x o D | 8
Subrutina unidad de inyección atrás
A n e x o D | 9
Subrutina expulsor adelante
A n e x o D | 10
Subrutina carga de material
A n e x o D | 11
A n e x o D | 12
A n e x o D | 13
Subrutina para inyección de material
A n e x o D | 14
A n e x o D | 15
Subrutina para abrir el
molde
A n e x o D | 16
Subrutina para cerrar el molde
A n e x o D | 17
A n e x o D | 18
Subrutina expulsor
atrás
A n e x o D | 19
A n e x o D | 20
A n e x o E | 1
7.5 ANEXO E
7.5.1 DATOS TÉCNICOS DEL CONTROLADOR DE TEMPERATURA
MAXTERMO MC 5538
A n e x o E | 2
A n e x o E | 3
A n e x o E | 4
A n e x o E | 5
A n e x o E | 6
A n e x o E | 7
A n e x o E | 8
A n e x o E | 9
