Formación del equipo haccp mantequilla

“AÑO DE LA DIVERSIFICACIÓN PRODUCTIVA Y DEL FORTALECIMIENTO DE LA EDUCACIÓN”

INSTITUTO DE EDUCACIÓN SUPERIOR TECNOLÓGICO

“ANDRÉS AVELINO CÁCERES DORREGARAY”

Tema:

INFORME DE CONTROL DE CALIDAD DE GRASA, ACEITE, PRODUCTOS MARINOS Y NÉCTAR

ASIGNATURA: CONTROL DE CALIDAD DE PRODUCTOS INDUSTRIALES

DOCENTE: Ing. OCHOA QUISPE, Olga

ALUMNOS:

QUISPE CEDANO, Samuel Cristian

GRADO: VI

SECCION: UNICA

TURNO: VESPERTINO

SAN AGUSTÍN DE CAJAS-HUANCAYO – PERÚ

2015

M.T.P: TECNOLOGIA DE ANÁLISIS QUÍMICO INDUSTRIAL – CONTROL DE CALIDAD DE PRODUCTOS INDUSTRIALES Ing .OCHOA QUISPE, Olga

TECNOLOGÍA DE ANÁLISIS QUÍMICO

DEDICATORIA

A Dios todopoderoso por estar siempre presente en mi vida, brindándome su amor y apoyo, y por darme la oportunidad de seguir adelante con cada una de mis metas.

A mis queridos y apreciados padres por la satisfacción de tenerlos a mi lado y por su apoyo incondicional en mi desarrollo profesional.

Los quiero mucho…


AGRADECIMIENTO

A Dios que siempre me acompaña y me protege en los momentos gratos y difíciles de mi vida.

A mis Padres que desde muy pequeño me orientaron a ser lo correcto, brindándome su apoyo y cariño. Además de esmerarse todos los días tanto económicamente y moralmente para lograr formarme como un futuro Ingeniero Integro

INTRODUCCIÓN

En la actualidad la inspección tradicional se ha complementado con el uso de sistemas de control

de procesos basado en enfoques sistemáticos y científicos, como son los Sistemas de

Aseguramiento de Calidad.


Siendo coherente con el principio que no existe una solución tecnológica simple a los problemas de

calidad, sanidad e higiene alimentaria, este informe pretende señalar actividades de vigilancia,

monitoreo y verificación, que permitan reducir los peligros de contaminación de la leche y los

productos lácteos, durante su procesamiento.

Para cumplir con los propósitos señalados, se ha considerado como herramienta de trabajo base el

Manual Operativo para Validar los Sistemas de Aseguramiento de Calidad de Productos Pecuarios

y el Manual Genérico de Sistemas de Aseguramiento de Calidad.

El Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos conocido como HACCP es un método

sistemático, preventivo, dirigido a la identificación, evaluación y control de los peligros asociados

con las materias primas, ingredientes, procesos, comercialización y su uso por el consumidor, a fin

de garantizar la inocuidad del alimento.

La metodología empleada para la elaboración de un plan HACCP está basada en la aplicación de

los siete principios del HACCP.

REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA

2.1 DISEÑO DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP)

2.1.1 Origen del HACCP:


El HACCP fue desarrollado inicial en Estados Unidos con un fin claro, asegurar la calidad nutritiva

sanitaria y la seguridad microbiológica de los alimentos utilizados en los primeros programas

espaciales de la NASA. Hace más de cuarenta años los sistemas de calidad de las industrias

alimentarias se basaban en el estudio del producto final, de forma que era imposible garantizar la

seguridad total del alimento. En su lugar se buscaba un sistema preventivo que ofreciera un alto

nivel de confianza. El sistema fue diseñado por la Compañía Pillsbury, la NASA y los laboratorios del

ejército de los Estados Unidos en Natick y tuvo como base el conocido sistema de Análisis de

Fallos, Modos y Efectos (AFME), que analiza en cada etapa del proceso los fallos potenciales

relativos a la seguridad de los alimentos. En la década siguiente, la Administración lo aplico como

medida para producir alimentos inocuos en conservas de baja acidez. (Cargua, 2004).

2.1.2 Términos de referenciaSegún Cargua (2004), El sistema HACCP es necesario familiarizarse con una serie de términos de

referencia que mencionara a continuación:

HACCP: Sistema que identifica los peligros específicos y las medidas preventivas para su

control. Control: condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios marcados.

Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de

los criterios establecidos en el plan de HACCP.

Desviación: Situación existente cuando un límite critico es incumplido

Equipo HACCP: Grupo multidisciplinar de profesionales que lleva a cabo el estudio HACCP.

Fase: Cualquier etapa en la obtención, elaboración o fabricación de alimentos, desde la

recepción hasta la expedición.

Diagrama de flujo: Secuencia detallada de las etapas o fases del proceso en estudio, desde la

recepción de las materias primas hasta su distribución.

Peligro: potencial capaz de causar un daño. Los peligros se dividen en tres grupos: biológicos,

físicos y químicos.

Análisis de peligro: se conoce también como análisis de riesgos y engloba el proceso de

recepción e interpretación de la información para evaluar el riesgo y la gravedad de un peligro

potencial.

Gravedad: Trascendencia de un peligro.

Riesgo: Estimación de la probabilidad de que ocurra un peligro. Podemos encontrarlo bajo los

términos probabilidad o probabilidad de presentación.

Medidas preventivas: Aquellas acciones y actividades que pueden ser utilizadas para eliminar

un peligro o reducir su impacto a niveles aceptables.

Limite crítico: un valor que separa lo aceptable o seguro de lo inaceptable o no seguro.

Términos relacionados con este son niveles objetivo y tolerancia


Punto crítico de control (PCC): Un punto, paso o procedimiento que sé que se puede controlar

y en el que un peligro para la seguridad de los alimentos puede ser prevenido, eliminado o

reducido a niveles aceptables.

Árbol de decisiones: secuencia de preguntas aplicadas a cada peligro es un PCC para el

mismo.

Vigilancia: comprobación de que un procedimiento o proceso está bajo control. Se trata de una

secuencia planificada de medidas o de observaciones al objeto de evaluar si un PCC se

encuentra bajo control.

Acción correctora: acción a tomar en el caso de que la vigilancia de un PCC indique una

pérdida de control; esto sucede cuando el parámetro a vigilar supera el límite. establecido.

Verificación: Las pruebas y procedimientos suplementarios para confirmar que el sistema

HACCP está funcionando eficazmente.

Sistema HACCP: el resultado de la puesta a punto de un plan HACCP.

2.1.3 Ventajas e inconvenientes del sistema HACCP

Según Cargua (2004), menciona que la aplicación del HACCP ofrece beneficios considerables: una

mayor inocuidad de los alimentos, una mejor utilización de los recursos y una respuesta inmediata a

los problemas de la industria alimentaria, sin embargo no está exento de algunos inconvenientes

que, del mismo modo, trataremos de analizar.

2.1.4 Ventajas Resulta más económico controlas el proceso que el producto final. Para ello se han de

establecer medidas preventivas frente a los controles tradicionales de inspección y análisis del

producto final.

Cede la responsabilidad a la propia empresa, implicando de manera directa ene l control de la

seguridad alimentaria, frente al protagonismo tradicional de los servicios oficiales

administrativos.

Los alimentos presentan un mayor nivel sanitario.

Es sistemático, es decir, identifica los peligros y concentra los recursos sobre los p untos

críticos (PCCs) que permiten controlar esos peligros.

Contribuye a consolidar la imagen y credibilidad de la empresa frente a los consumidores y

aumenta la competitividad tanto en el mercado interno como en el externo.

Se utilizan variables sencillas de medir que garantizan la calidad organoléptica, nutricional y

funcional del alimento.

Los controles, al realizarse de forma directa durante el proceso, permiten respuestas

inmediatas cuando son necesarias, esto es, la adopción de medidas correctoras en los casos

necesarios.

Facilita la comunicación de las empresas con las autoridades sanitarias dado que se

resuelven premisas básicas como el cumplimiento de las buenas prácticas sanitarias y el


control del proceso que garantice esta operación. Se concibe como la forma más sencilla de

llegar a un punto de entendimiento entre el empresario y las autoridades para proteger la

salud del consumidor.

Optimiza la autoestima e importancia del trabajo en equipo (personal de la línea de

producción, gerencia, técnicos) ya que se gana auto confianza al tener la seguridad de que la

producción de alimentos se realiza con un alto nivel de precaución. Indudablemente, todos los

trabajadores deben implicarse en su correcto funcionamiento.

Facilita la inspección oficial de la administración, ya que el inspector puede hacer valoraciones

prospectivas y estudios retrospectivos de los controles sanitarios llevados a cabo en la

empresa.

a. Inconvenientes Problemas para su implantación debido a la falta de personal calificado para diseñarlo e

implementarlo adecuadamente. Es fundamental que los elaboradores del plan HACCP

cuenten con los conocimientos adecuados para realizar un trabajo impecable.

La historia personal de cada empresa. En algunos casos las creencias arraigadas de los

empresarios constituyentes una barrera que dificulta la implantación del sistema.

La posibilidad de que prime ene el empresario el temor a nuevos gastos (mantenimientos

del sistema, formación personal) frente a la obtención de resultados.

2.2 ETAPAS ANTERIORES A LA IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP

2.2.1 Armar el equipo HACCP

Cargua (2004), la primera tarea en la elaboración de un plan HACCP es montar el equipo, con

personas que tengan experiencia y conocimientos específicos sobre el producto y el proceso. El

equipo debe ser multidisciplinario e incluir a diferentes profesionales como: ingenieros,

veterinarios, bioquímicos, licenciados, etc. Debe también contar con personas conocedoras de

las operaciones, pues están familiarizadas con sus variabilidades y limitaciones.

2.2.1 Se recomienda que la Dirección General de la empresa indique un

coordinador para el equipo, para que sea evidente su compromiso con la

implantación del Sistema HACCP. El coordinador deberá formar parte del

organigrama de la empresa, y estar directamente relacionado con la

Dirección General.

Debido a la naturaleza técnica de las informaciones, se recomienda que especialistas en

procesamiento de alimentos participen del análisis de peligros y de la elaboración del plan


HACCP, o verifiquen si están completos. Los especialistas deben tener conocimiento y

experiencia para:

a) Realizar el análisis de peligros;

b) Identificar los peligros potenciales;

c) Identificar los peligros que necesitan ser controlados;

d) Recomendar controles, límites críticos y procedimientos de

monitoreo y verificación;

e) Recomendar las acciones correctivas adecuadas, cuando ocurra un

desvío.

f) Recomendar estudios relacionadas con el plan HACCP, cuando perciban falta de

conocimiento sobre informaciones importantes

g) Validar el plan HACCP.

2.2.2 Describir el producto

Cargua (2004), el equipo HACCP debe hacer una descripción general del alimento, de los

ingredientes y métodos de procesamiento.

La descripción del producto debe ser por escrito, y debe incluir informaciones relevantes para la

inocuidad, como componentes, estructura y características físicas y químicas del producto final

(incluyendo aw, pH, etc.), tipo de embalaje (incluyendo hermetismo), validez, condiciones de

almacenaje, y métodos de distribución (congelado, refrigerado o a temperatura ambiente).

2.2.3 Describir el uso propuesto los probables consumidores del alimento

Describir el uso normal propuesto o el grupo específico de consumidores del alimento. Los

probables consumidores pueden ser el público en general o un segmento específico de la

población, como bebés, ancianos, pacientes inmunodeprimidos, etc. Es importante caracterizar

si el uso/consumo final incluye tratamientos importantes para la inocuidad del producto, como

selección, lavado, desinfección y cocción.

2.2.4 Elaborar un flujograma (diagrama de flujo) del proceso

Cargua (2004), el flujograma debe incluir todas las etapas del proceso bajo control directo del

establecimiento. Además, puede incluir las etapas de la cadena productiva que ocurren antes y

después del proceso en el establecimiento. Un flujograma no necesita ser complejo, el de

bloques es suficiente para describir el proceso, así como una ilustración esquemática de las

instalaciones ayuda a comprender y evaluar el flujo del producto y del proceso. Es importante

observar que el diagrama de flujo para el HACCP no es necesariamente idéntico al flujograma

de Control Operacional de las BPM.

2.2.5 Verificar el flujograma


Cargua (2004), el equipo HACCP debe hacer una revisión en el lugar de la operación para

verificar la exactitud del flujograma, incluyendo la observación de desempeño de todos los

turnos de trabajo involucrados en la producción y las posibles diferencias en la conducción del

proceso. Para evaluar estas diferencias, el verificador deberá estar presente antes del comienzo

del procesamiento, para evaluar las condiciones de inocuidad relacionadas con el inicio de las

actividades (por ejemplo, la retirada por tiempo relativamente prolongado de ingredientes

conservados congelados para ser incorporados al producto).

Si es necesario, debe alterarse el flujograma y documentar las modificaciones. Después de

realizar esas etapas preliminares, se aplican los siete principios HACCP.

2.3 EL SISTEMA HACCPFAO (2000), el sistema HACCP se diferencia de otros tipos de control por estar basado en la

ciencia y ser de carácter sistemático. Su aplicación posibilita identificar peligros específicos y

desarrollar medidas de control apropiadas para controlarlos, garantizando, de ese modo, la

inocuidad de los alimentos.

HACCP es una herramienta para identificar peligros y establecer sistemas de control enfocados

en la prevención, en vez de concentrarse en el análisis del producto final. Cualquier sistema

HACCP bien elaborado debe ser capaz de acomodar cambios como sustitución de equipamiento,

evolución tecnológica en el proceso, etc.

2.3.1 Los siete principios del HACCP

Principio 1: Realizar un análisis de peligros e identificar las medidas preventivas respectivas.

FAO (2000), debe examinarse todo el proceso de fabricación del alimento para identificar los

peligros potenciales que pueden ocurrir durante las etapas de producción o del uso de un

determinado alimento; o de cómo esas etapas o uso interfieren con los peligros presentes. Es

también necesario considerar las materias primas y los ingredientes, tanto como la clase y

duración del almacenaje, los métodos de distribución y el uso esperado del producto final por el

consumidor.

Los peligros deben ser seleccionados en función de la frecuencia o posibilidad de ocurrencia en

concentraciones que ofrezcan riesgos significativos al consumidor.

Para simplificar, se dividió en cinco etapas el procedimiento de análisis de peligro. Aplicarlo de

manera lógica, en secuencia, ayuda a evitar cualquier omisión. El equipo HACCP tendrá una

lista extensa de los peligros potenciales significativos Cumpliendo esas cinco etapas y son:

a) Revisar el material recibido


b) Evaluar los peligros en cada operación (etapa) de procesamiento

c) Observar prácticas operacionales reales

d) Tomar medidas o analizar condiciones de la etapa

e) Analizar las medidas

Principio 2: Determinar los puntos críticos de control.

FAO (2000), el Codex define un punto crítico de control (PCC) como "una etapa donde se puede

aplicar un control y que sea esencial para evitar o eliminar un peligro a la inocuidad del alimento o

para reducirlo a un nivel aceptable".

Si se identifica un peligro y no hay ninguna medida de control para esa etapa o en cualquier otra,

entonces el producto o el proceso debe ser modificado en dicha etapa, o en una etapa anterior o

posterior, para que se pueda incluir una medida de control para ese peligro.

La determinación de un PCC en el sistema HACCP puede ser facilitada por la aplicación de un

árbol de decisiones, como aquella incluida en las Directrices para la Aplicación del Sistema de

Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control - HACCP, del Codex, que hace un abordaje de

razonamiento lógico. La aplicación del árbol de decisiones debe ser flexible, según el tipo de

operación (producción, abate, procesamiento, almacenaje, distribución u otro).

ÁRBOL DE DECISIONES PARA LA IDENTIFICACIÓN DE PCC


Figura 1. Árbol de decisiones

El árbol de decisiones consiste en una serie sistemática de cuatro preguntas elaboradas para

evaluar objetivamente si es necesario un PCC, para controlar el peligro identificado en una

operación específica del proceso como son:

Pregunta 1: ¿Hay medidas de control?

Pregunta 2: ¿La etapa está planificada específicamente para eliminar la posibilidad de

ocurrencia del peligro o reducirla a un nivel aceptable?

Pregunta 3: ¿La contaminación con el peligro identificado podría ocurrir por encima de los

niveles aceptables o podría aumentar hasta niveles inaceptables?


Pregunta 4: ¿Una etapa posterior eliminará el peligro identificado o reducirá la posible ocurrencia

a un nivel aceptable?

Un PCC puede ser identificado según su categoría el próximo paso es registrarlo y documentar

los parámetros que serán monitoreados para controlar.

Principio 3: Establecer límites críticos.

Deben establecerse los límites críticos que aseguren el control del peligro para cada punto crítico

de control (PCC) especificado, y que estos se definan como el criterio usado para diferenciar lo

aceptable de lo no aceptable. Un límite crítico representa los límites usados para juzgar si se trata

de un producto inocuo o no (Cargua, 2004).

Los límites críticos pueden obtenerse consultando las exigencias establecidas por reglamentos

oficiales y/o en modelos establecidos por la propia empresa o sus clientes y/o datos científicos o,

todavía, de experimentación de laboratorio que indique la eficacia del límite crítico para el control

del peligro en cuestión.

Es esencial que el responsable de establecer los límites críticos conozca el proceso y las pautas

legales y comerciales exigidas para el producto. Las fuentes de información para los límites

críticos incluyen:

• Datos de publicaciones/investigaciones científicas

• Exigencias reglamentarias

Consulta a especialistas (por ejemplo, estudiosos en procesamiento térmico, ingenieros,

veterinarios, bioquímicos etc.). Larrañaga, (1999).

Principio 4: Establecer un sistema de control para monitorear el PCC.

Cargua (2004), las Directrices para Aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos

Críticos de Control (HACCP) del Codex definen monitoreo como "el acto de realizar una

secuencia planificada de observaciones o medidas de parámetros de control para evaluar si un

PCC está bajo control". La secuencia planificada debe, de preferencia, resultar en procedimientos

específicos para el monitoreo en cuestión.

Los objetivos del monitoreo incluyen:

a. Medir el nivel de desempeño de la operación del sistema en el PCC (Análisis de tendencias).

b. Determinar cuándo el nivel de desempeño de los sistemas lleva a la pérdida de control del

PCC (por ejemplo, cuando hay desvío de un límite crítico).

c. Establecer registros que reflejen el nivel de desempeño de la operación y control del PCC

para cumplir el plan HACCP.

El monitoreo es el principio que garantiza y confirma si se está siguiendo el plan HACCP. El

productor, cuando sea necesario, tendrá medios para demostrar si las condiciones de producción


cumplen con el plan HACCP. El monitoreo ideal debe dar información a tiempo para permitir

cualquier ajuste en el proceso, evitándose así, perder el control y sobrepasar los límites críticos.

Larrañaga, (1999).

Principio 5: Establecer las acciones correctivas a ser tomadas, cuando el monitoreo indique que un determinado PCC no está bajo control.

FAO (2000), las Directrices para Aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos

de Control (HACCP) del Codex definen acción correctora como "cualquier acción a ser tomada,

cuando los resultados del monitoreo del PCC indiquen una pérdida de control".

La pérdida de control es considerada un desvío del límite crítico de un PCC. Los procedimientos

frente a un desvío son un conjunto documentado y predeterminado de acciones que deben

implementarse en caso de pérdida de control. Todos los desvíos deben ser considerados,

tomándose medidas para controlar el producto fallado y corregir la causa de la no conformidad.

También debe hacerse un ajuste en el proceso, cuando los resultados del monitoreo indiquen

una tendencia a la pérdida de control de un PCC. Entonces se debe tomar una medida para que

dicho proceso vuelva a los límites operacionales, antes que ocurra un desvío. Los procedimientos

deben ser debidamente registrados.

Principio 6: Establecer procedimientos de verificación para confirmar si el sistema HACCP está funcionando de manera eficaz.

Cargua (2004), menciona que las directrices del Codex definen verificación como "la aplicación

de métodos, procedimientos, pruebas y otras evaluaciones, además de monitoreo, para

determinar el cumplimiento del plan HACCP".

Pueden usarse métodos de auditoría, procedimientos y pruebas, incluso muestras aleatorias y

análisis, para determinar si el sistema HACCP está trabajando correctamente.

La preparación cuidadosa del plan HACCP, con la definición clara de todos los puntos

necesarios, no garantiza su eficiencia. Los procedimientos de verificación son necesarios para

evaluar la eficiencia del plan y confirmar si el sistema HACCP atiende al plan. La verificación

permite que el productor desafíe las medidas de control y asegure que hay control suficiente para

todas las posibilidades.

La verificación debe hacerse en la conclusión del estudio, por personas calificadas, capaces de

detectar, las deficiencias en el plan o en su implementación, en caso de haberlas:

• Cambio de producto, ingrediente, proceso, etc.

• Desvío

• Peligros recientemente identificados

• Intervalos predeterminados regulares.


Cada plan HACCP debe incluir procedimientos de verificación para cada PCC y para el plan

como un todo. La verificación periódica ayuda a mejorar el plan, exponiendo y fortaleciendo los

puntos débiles del sistema y eliminando las medidas de control innecesarias o ineficaces. Las

actividades de verificación incluyen:

• Validación del plan HACCP

• Auditorías del sistema HACCP

• Calibrado del equipamiento

• Colecta y análisis de muestras

Principio 7: Establecer documentación para todos los procedimientos y registros apropiados a esos principios y su aplicación.

Cargua (2004), menciona que los registros son pruebas, por escrito, que documentan un acto o

hecho. Son esenciales para revisar la adecuación del plan HACCP y la adhesión del sistema

HACCP al plan.

Un registro muestra el histórico del proceso, el monitoreo, los desvíos y las acciones correctivas

(incluso descarte de productos) aplicadas al PCC identificado. Los registros pueden presentarse

en varios formatos, como cuadros de procesamiento, registros escritos o electrónicos. No puede

subestimarse la importancia de los registros para el sistema HACCP. Es imprescindible que el

productor mantenga registros completos, actualizados, correctamente archivados y precisos.

Deben mantenerse cuatro tipos de registros como parte del plan HACCP:

• Documentación de apoyo para el desarrollo del plan HACCP

• Registros generados por la aplicación del plan HACCP

• Documentación de métodos y procedimientos usados

• Registros de programas de entrenamiento de los funcionarios

Las revisiones de registros deben realizarse en la empresa por personal calificado o por

autoridades externas, como consultores, para asegurar el cumplimiento rígido de los criterios

establecidos para los PCC. La revisión cuidadosa de los documentos y registros guardados es

una herramienta inestimable para indicar posibles problemas, permitiendo que se tomen medidas

correctivas, antes de que ocurra un problema de salud pública.


Los registros bien archivados son pruebas irrefutables de que los procedimientos y procesos se

están cumpliendo, según las exigencias del plan HACCP. La mejor garantía de inocuidad del

producto es el cumplimiento de los límites críticos específicos establecidos para cada PCC. La

documentación resulta en registros permanentes sobre la inocuidad del producto.

Para garantizar la inocuidad del producto y documentar los procesos y procedimientos, los

registros deben contener las siguientes informaciones:

• Título y fecha del registro

• Identificación del producto (código, incluso día y hora)

• Productos y equipamiento usados

• Operaciones realizadas

• Criterios y límites críticos

• Acción correctiva tomada y por quién

• Identificación del operador

• Datos (presentados de forma ordenada)

• La rúbrica del revisor y la fecha de revisión

2.3.2 Directrices para aplicación del sistema HACCP

Aquí se presentan los procedimientos para aplicar el Sistema HACCP en un

establecimiento. Las recomendaciones para las etapas anteriores, como formación del

equipo HACCP, descripción del producto, y elaboración de un flujograma para el proceso

de producción, se abordarán en otra parte de este libro.

Una secuencia lógica para la aplicación del Plan HACCP (12 pasos) sería:

1 - Formar el equipo HACCP

2 - Describir el producto

3 - Identificar su uso esperado

4 - Describir el proceso y construir el flujograma de producción

5 - Verificar el flujograma en el lugar

6 -Relacionar todos los peligros potenciales asociados a cada etapa del proceso, hasta el

consumo del alimento.

Evaluar todos los peligros potenciales Conducir un análisis de esos peligros y determinar la

necesidad de acciones para controlarlos, cerciorándose de que los peligros relevantes

pueden evitarse, eliminarse o reducirse a un nivel de riesgo aceptable (Principio 1).

7 - Determinar los PCC (Principio 2)


8 - Establecer los límites críticos para cada PCC (Principio 3)

9 - Establecer un sistema de monitoreo para cada PCC (Principio 4)

10 -Establecer acciones correctivas para los desvíos que ocurran (Principio 5)

11 - Establecer los procedimientos de verificación (Principio 6)

12- Establecer registro y documentación apropiados (Principio 7)

El equipo HACCP debe tener conocimiento y experiencia específicos sobre la producción

de alimentos, esenciales para el desarrollo del plan HACCP. Es necesario tener un equipo

multidisciplinario, pues el gerenciamiento de la inocuidad de los alimentos incorpora

aspectos toxicológicos, microbiológicos, epidemiológicos y de tecnología de los alimentos,

entre otros. La aplicación adecuada del plan HACCP requiere especialistas con un alto

grado de conocimiento y experiencia científicos. Además de los conocimientos técnicos,

la capacidad de pensar con criterio y sistemáticamente es esencial para la aplicación de

los elementos de gerenciamiento de modo inteligente y eficaz.


JEFE DEL EQUIPO HACCP

JEFE DE PLANTA

JEFE DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

OPERARIOS

JEFE DE ALMACÉN JEFE DE MANTENIMIENTO

I.1. FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP

I.1.1. INTEGRANTES Y ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP

El equipo HACCP está integrado de la siguiente manera:

JEFE DEL EQUIPO HACCP : LLANCARI QUISPE SUSANA

JEFE DE PLANTA : RIVEROS RICSE SELENE

JEFE DE ASEG. DE CALIDAD. : QUISPE CEDANO SAMUEL CRISTIAN

Figura 2. Organigrama del equipo HACCP


PLAN HACCP DE PRODUCTOS : GRASA - ACEITE – PRODUCTOS MARINOS Y NECTAR

I.1.2. RESPONSABILIDADES Y FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP

a) Jefe del Equipo HACCP:

Responsabilidades.- Proveer los recursos necesarios para la implementación del

sistema, supervisar y dirigir el plan HACCP.

Funciones: Presidir las reuniones el equipo HACCP, para la revisión del funcionamiento del plan y

motivar la mejora continua del sistema.

Promover la capacitaron continua del equipo HACCP mediante cursos especializados

en el tema

Supervisar periódicamente las áreas involucradas en el proceso productivo así como

también verificar la documentación del sistema.

b) Jefe de planta:

Responsabilidades.- Coordinar, supervisar y efectuar las actividades del plan HACCP en

el proceso productivo.

Funciones:

Informar en forma oportuna a la gerencia sobre los requerimientos de recursos para la

correcta ejecución del Plan HACCP.

Muestrear y analizar la materia prima.

Inspección permanente de los parámetros del proceso en cada una de las etapas.

Supervisar y capacitar a los operarios en el control de peligros identificados en los

puntos críticos de control.

Verificación diaria del cumplimiento del plan HACCP por medio de la revisión de

registros.

Inspeccionar y verificar la aplicación de las medidas correctivas de los puntos críticos.

Mantener adecuadamente la documentación de la planta.

Verificar que el producto a ser despachado se encuentre en buenas condiciones de

almacenamiento.


c) Jefe de aseguramiento de la calidad

Responsabilidades: Controla todo el proceso productivo de los productos que se

industrializan.

Funciones: Verifica el cumplimiento del plan de limpieza y saneamiento de tal manera que se

asegure la sanidad de todos los equipos y ambiente de la misma.

Elabora el plan de muestreo para la inspección durante la recepción, procesamiento y

producto final.

Verifica constantemente el cumplimiento del sistema HACCP a través de la revisión

de registros de monitoreo de procesos.

Registrar el control de los puntos críticos en el proceso productivo

Supervisar el comportamiento del personal en BPM.

Registrar las reuniones del equipo HACCP

Coordinar con la jefatura de planta las acciones a tomar ante cualquier incidente.

d) Jefe de almacén

Responsabilidades: Controla suministro de materia prima e insumos, así como la

correcta distribución, con el estricto cumplimiento de los PEPS.

Funciones: Previene la existencia de materia prima e insumos suficientes para todos los procesos

productivos.

Planifica la correcta distribución de los productos terminados en las cantidades y

fechas correspondientes.

Verifica constantemente el cumplimiento de los PEPS (los primeros que entran son los

primeros que salen)

Hace de conocimiento de los clientes la correcta manipulación de los productos.


e) Jefe de mantenimiento

Responsabilidades: Garantizar el correcto funcionamiento de todas las maquinarias y

equipos.

Funciones: Realizar el mantenimiento preventivo de todos los equipos de la planta.

Reparar con prontitud los equipos que por diversas razones pudieran tener

alteraciones en su funcionamiento.

Adiestrar al personal responsable de cada área la correcta manipulación de los

equipos.

f) Operarios

Responsabilidades: Ejecutar las labores de producción acorde a los lineamientos de las

buenas prácticas de manufactura, plan de higiene y saneamiento y Plan HACCP.

Funciones:

Informa oportunamente de algún problema surgido en el proceso productivo

Realizar las operaciones de limpieza y desinfección de ambientes, maquinarias,

equipos y utensilios utilizados en todo el proceso productivo de los distintos productos

de la marca DeCadaDia.

Operar las maquinarias y equipos según las Instrucciones del fabricante y normativas

de la empresa.


MANTEQUILLA

1.1 Descripción del productoNOMBRE Mantequilla

Descripción La mantequilla es el extracto graso de la leche obtenido por

separación mecánica.

Composición Es el producto graso de la leche pasteurizada y/o de productos

obtenidos de ésta, en forma de emulsión del tipo agua en aceite.

Características: Organolépticos Sabor: Característico al producto.

Olor: Característico al producto.

Color: De blanco amarillento a amarillo oro.

Consistencia: Sólido y homogénea a una temperatura

de 10°C – 12°C.

Físico químicas Humedad : Máximo 16%

Materia grasa de leche : Mínimo 80%

Sólidos no grasos de la leche : Máximo 2%

Acidez expresada como ácido oleico: Máximo 0.3%

Índice de peróxido : Máximo 1 mEq de peróxido/kg de

materia grasa

Microbiológicas Cat Clase n c m M

Mohos 23 5 2 10 102

Coliformes 43 5 3 10 102

Staphylococcusaureus 7 3 5 2 10 102

Formas de uso y consumidores potenciales

El producto está destinado para el público en general, donde su

consumo es diverso.

Su consistencia untable permite utilizarla como complemento del

pan. También se emplea en comidas y para texturizar pastas como

purés.


Empaque,y presentaciones

Envases de 0.05 kg, 0,1 kg, 0.2 kg, 0.25 kg, 0.3 kg, 0.4 kg, 0.5 kg, 1.0 kg,2.0 kg, 6.0 kg.

Contenido de etiqueta

a) Nombre del producto.b) Forma en que se presenta.c) Declaración de los ingredientes y aditivos (indicar nombre específico y codificación internacional, en caso de contener) que se han empleado en la elaboración del producto, expresados cualitativa y cuantitativamente y en orden decreciente según las proporciones empleadas.d) Peso del producto envasado.e) Nombre, razón social y dirección del fabricante.f) Sistema de identificación del lote de producción.g) Fecha de producción y fecha de vencimiento.h) Número del Registro Sanitario.i) Condiciones de conservación.

Vida útil esperada Mínimo tres (03) meses contados a partir de la fecha de producción.

Controles durante la distribución y comercialización

Monitoreo continuo de la temperatura (termoking,

mantener la cadena de frio)

Control de circulación del producto en el mercado

Transporte El medio de transporte a utilizarse deberá ser de uso exclusivo para transportar alimentos, el mismo que no debe transmitir al producto características indeseables que impidan su consumo, y deberá ajustarse a lo establecido en los artículos 75°, 76° y 77° del Título V Capítulo II. Del “Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas”(D.S. Nº 007-98-SA).

Documentación obligatoria

Copia simple del Registro Sanitario del producto vigente, expedido por la DIGESA, el que debe corresponder al tipo de envase y peso neto por envase, objeto del proceso.

Copia simple de Habilitación Sanitaria de Establecimiento vigente, expedido por la DIGESA. Dicha habilitación deberá estar referida a la línea de


producción del producto objeto del proceso o a una línea de producción dentro de la cual esté inmerso el producto requerido.

Copia simple de la Validación Técnica Oficial del Plan HACCP vigente, expedida por la DIGESA, según R.M. Nº 449-2006-MINSA, salvo en el caso de MYPES de acuerdo al D.S. N° 007-98-SA. Dicha validación técnica deberá estar referida a la línea de producción del producto objeto del proceso o a una línea de producción dentro de la cual esté inmerso el producto requerido.

Los requisitos antes señalados se deben mantener vigentes incluso hasta la culminación de las entregas del producto adquirido. Es responsabilidad exclusiva del contratista tramitar oportunamente la renovación de dichos documentos y entregar una copia al Comité de Compras.

Fuentes:Fichas Técnicas De Alimentos Del Servicio Alimentario Del Programa Nacional De Alimentación Escolar QaliWarma

2014 Pagina: 267-271

´


FILTRADO

RECEPCIÓN

ESTANDARIZADO

PASTEURIZADO

TRATAMIENTO DE LA CREMA

CALENTAMIENTO

ENFRIADO 1

MADURACIÓN

BATIDO

DESUERADO

Granos de mantequilla

LAVADO

SALADO

AMASADO

2.5 % de M.G. mínimo

55 a 60 °C

90 – 92 ºC por 30 segundos 85°C x 15 min

De 42 a45 °C

10 minutos

De 0 a8 °C

ESTERILIZADO

ALMACENAMIENTO

ENVASADO

Proporción de sal de 1 a 3 %

1.2 DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESAMIENTO DE LA MANTEQUILLA


IN SITU EL DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES DE PROCESO

Materia Prima

Usar leche de buena calidad, con una acidez no mayor de 0.18%.

Proceso

Mantener muy buenos hábitos higiénicos, tanto en el personal como del equipo y realizar la pasteurización, el lavado y el salado, según lo recomendado.

En el Producto Final

La mantequilla debe quedar con un adecuado contenido de grasa y poca humedad, también debe tener un olor fino, sabor agradable, color uniforme y textura firme.

ANÁLISIS DE PELIGRO

Control de calidad Control bromatológico. Control bacteriológico.

El control bacteriológico comprende: recuento total de bacterias; recuento de levaduras y hongos; determinación de coliformes.

Especificaciones microbiológicas


PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN O COMPROBACIÓN

NORMALIZACIÓN

Regular el nivel graso de la crema, de 35 a 40% de grasa.

NEUTRALIZACIÓN

Reducción de la acidez en las cremas ácidas

PASTEURIZACIÓN

Destrucción gérmenes patógenos, enzimas como las peroxidasas y lipasas que son perjudiciales para la conservación de las grasas.

Condiciones 90-92°C por 30 segundos.

MADURACIÓN

Cultivos seleccionados llamados “starters”.

Objetivo:

Producir ácido láctico y sustancias aromáticas que dan sabor y olor al producto final.

Desarrollo del aroma mediante bacterias lácticas:

• Leuconostoc (L. citrovorum y paracitrovorum)

• Lactococcus (L. lactis var. cremoris y diacetylactis)

El compuesto responsable del aroma es el diacetilo.

BATIDO

Tiene por objeto transformar la nata (una emulsión de grasa en agua, O/A) en mantequilla (una emulsión de agua en grasa, A/O).

Durante este proceso se separa la fase acuosa constituyendo la mazada o suero de la mantequilla.


Se construyen masas que van creciendo hasta formar pequeñas granulaciones en el medio del líquido en el cual nadan.

DESUERADO

A consecuencia de la inversión de las fases la grasa se separa de la fase no grasa que constituye el suero de mantequilla o mazada, que es separado.

AMASADO

Facilitar la soldadura de los granos de mantequilla.

Normalizar el contenido en grasa según la legislación

SALADO

Es una operación opcional debido a que se produce mantequilla con sal y sin sal.

La proporción de sal es de 1 a 3 %, del peso de la mantequilla; la sal debe ser pura, seca y fina.

MOLDEADO Y ENVASADO

La mantequilla para ser envasada debe estar seca y fría

Materiales resistentes a las grasas e impermeables a la luz

SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN Y REGISTRO

Copia simple del Registro Sanitario del producto vigente, expedido por la DIGESA, el que debe corresponder al tipo de envase y peso neto por envase, objeto del proceso.

Copia simple de Habilitación Sanitaria de Establecimiento vigente, expedido por la DIGESA. Dicha habilitación deberá estar referida a la línea de producción del producto objeto del proceso o a una línea de producción dentro de la cual esté inmerso el producto requerido.

Copia simple de la Validación Técnica Oficial del Plan HACCP vigente, expedida por la DIGESA, según R.M. Nº 449-2006-MINSA, salvo en el caso de MYPES de acuerdo al D.S. N° 007-98-SA. Dicha


validación técnica deberá estar referida a la línea de producción del producto objeto del proceso o a una línea de producción dentro de la cual esté inmerso el producto requerido.

Los requisitos antes señalados se deben mantener vigentes incluso hasta la culminación de las entregas del producto adquirido. Es responsabilidad exclusiva del contratista tramitar oportunamente la renovación de dichos documentos y entregar una copia al Comité de Compras.

NMX-F-010-1982 ALIMENTOS PARA HUMANOS. MANTEQUILLA DE LECHE O CREMA PASTEURIZADA.

NOM-185-SSA1-2002. PRODUCTOS Y SERVICIOS. Mantequilla, cremas, producto lácteo condensado azucarado, productos lácteos fermentados y acidificados. Especificaciones sanitarias.

ACEITE DE OLIVA

1.1 Descripción del productoNOMBRE Aceite de oliva

Descripción Es el producto de la mezcla de oliva virgen y de aceite de oliva

refinado, recibe la denominación de “aceite de oliva”

Composición Acido grasas libres, gomas y mucilagos, fosfolípidos, pigmentos liposolubles, vitamina liposoluble ( A- D- E- K) componentes odoríferos (dan olor y sabor)

Características: Organolépticos Sabor: Característico al producto.

Olor: aroma propio y característica, sin que se advierta en ningún caso síntomas organolépticos de rancidez.

Color: de verde a amarillo claro

Físico químicas Aspecto: homogénea, limpia y transparente.

Índice de acidez : M 1

Índice de peróxidos : menor o igual 20

Índice de saponificación: 220 - 235

Acidez expresada como ácido oleico: menor o igual

2.0 %

Índice de peróxido : menor o igual 20 mEq de peróxido.O2/kg

Formas de uso y consumidores



potenciales consumo es diverso.

Su consistencia permite utilizarla como complemento de las

ensaladas y en frituras.


Envases de 25 ml, 100 ml , 600ml , 1 litro.

Contenido de etiqueta

a) Nombre del producto.b) Forma en que se presenta.c) Declaración de los ingredientes y aditivos (indicar nombre específico y codificación internacional, en caso de contener) que se han empleado en la elaboración del producto, expresados cualitativa y cuantitativamente y en orden decreciente según las proporciones empleadas.d) Peso del producto envasado.e) Nombre, razón social y dirección del fabricante.f) Sistema de identificación del lote de producción.g) Fecha de producción y fecha de vencimiento.h) Número del Registro Sanitario.i) Condiciones de conservación.

Vida útil esperada Mínimo un año contados a partir de la fecha de producción.






LAVADO DE LOS ENVASES

ALMACENAMIENTO DE LOS ACEITES

RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE MATERIAS AUXILIARES PARA ENVASADOENVASADO

CERRADO DE LAS BOTELLAS

LLENADO DE LOS ACEITES

FILTRADO DE LOS ACEITES A ENVASAR

ETIQUETADO Y EMBALADO DE LAS BOTELLAS DE ACEITE

ALMACENAMIENTO Y EXPEDICIÓN DEL TERMINADOPRODUCTO TERMINADO

1.2 Diagrama de flujo de la línea de envasado de aceite de oliva virgen


Sinóptico de aplicación de la línea de envasado de aceite de oliva virgen

FASE PELIGROS MEDIDAS PREVENTIVAS

LÍMITE CRÍTICO

VIGILANCIA MEDIDASCORRECTORAS

REGISTROS

1. Almacenamiento de los aceites.

* Incorporación al aceite de grasas minerales, partículas extrañas y suciedad.* Incumplir las normas establecidas.

* Mantenimiento preventivo de bombas y depósitos.* Programa de limpieza y desinfección adecuado.* Utilizar materiales adecuados en los equipos.* Utilización de grasas de uso alimentario para el engrase de las bombas.* Mantener cerrados depósitos.* Conocer las características físicoquímicas y organolépticas de los aceites.* Comprobar que el aceite cumple las normas de calidad establecidas.

* Buen funcionamiento de equipos.* Buenas condiciones higiénicas.* Buenas prácticas de manipulación.* El aceite cumplirá con los límites de calidad exigidos.

* Correcta aplicaciónde los programas demantenimiento preventivo y de limpieza y desinfección de equipos.* Inspección visualperiódica de bombasy depósitos.* Análisis físicoquímicosy organolépticos de los aceites.

* Corregir los programasde mantenimientopreventivo y de limpiezay desinfección de bombas y depósitos.* Realizar cursos de formación a los operarios.* Filtrado posterior al aceite.* Redenominar el aceite según corresponda y destinar al uso correspondiente.

* Programas demantenimiento preventivode equipos y de limpieza y desinfección.* Cursos de formación impartidos.* Análisis físicoquímicosy organolépticos del aceite.* Medidas correctoras.

2. Recepción yalmacenamientode materiasauxiliares parael envasado.

* Aceptar materiasauxiliares que nocumplan con las especificaciones de compra.* Deterioro deéstas por malaestiba o poralmacenamiento inadecuado.

* Buen estado físico de las materias auxiliares y la ausencia de cuerpos extraños.* Almacenamiento adecuado.* Homologación de proveedores.* Formación adecuada de

los operarios

* Cumplir lasespecificaciones de compra y el R.D.397/1990.* Temperaturas ytiempos de almacenamiento adecuadas.* Rotación de stocks.* Separación demateriales en funciónde su uso.* Cumplir condiciones higiénicas satisfactorias.* Buenas prácticas de manipulación.

* Inspección visual periódica de almacenes.* Estado físico en quese reciben los materiales auxiliares.* Cumplimiento deespecificaciones de compra.* Presencia de cuerpos extraños en el interior de envases.

* Rechazar partidas no aptas.* Retirar homologación a los proveedores.* Corregir condiciones de almacenamiento.* Impartir cursos de formación.

* Especificaciones de compra establecidas.* Listado de proveedores homologados.* Estado físico en que llegan estos productos a la almazara.* Condiciones de almacenamiento.* Cursos impartidos a los operarios.* Lotes rechazados y su causa.* Medidas correctoras.

3. Lavado de losenvases.

* Lavado inadecuado de botellas.* Utilización de agua contaminada.* Rotura de envases.

* Mantenimiento preventivo de equipos.* Asegurar la potabilidad

del agua.

Lavar botellas conagua caliente y consolución de sosa al 5%.* Enjuagar con agua potable y secar* El suministro y calidad del agua potable deberá cumplir con loespecificado en laLegislación vigente(R.D. 1138/1990).*Cualquier

pequeña rotura

* Inspección visual delas botellas a lasalida de la máquinalavadora.* Funcionamientocorrecto de la lavadora.* Control del nivel decloración y análisismicrobiológicos del agua.

* Retirar botellas conrestos de suciedad,trozos de vidrio o plástico o rotura.* Nuevo lavado.* Restablecimiento delprograma de limpieza.* Puesta a punto de la máquina lavadora.* Adicionar cloro al aguay cambiar el punto deabastecimiento.

* Incidencias observadas.* Medidas correctoras.* Resultados de losanálisis físico-químicos y microbiológicos del agua.* Mantenimiento preventivo de equipos.

4. Filtrado de losaceites aenvasar.

Contaminaciónfísico-química delaceite al contactar con el aire ambiente.* Incorporación alaceite de partículasde material filtrante.

* Seguimiento de los programas de limpieza y desinfección y de mantenimiento preventivo de equipos y utensilios.* Asegurar una adecuada higiene ambiental y de los operarios.* Garantizar la correcta manipulación de los operarios.

* Buenas condicionesde los filtros.* Cumplir condiciones higiénicas satisfactorias.* Adecuada higienepersonal y buenas prácticasde manipulación.

* Inspección visual dela operación defiltrado y del estadode los filtros.* Higiene y formade operar de lostrabajadores.* Correcta ejecucióndel programa de limpiezay desinfección.

Volver a filtrar, sustituyendo los filtros, si es necesario.* Mejorar las condicioneshigiénicas sanitarias.* Revisar y corregir elprograma de limpieza ydesinfección.* Formar adecuadamentea los operarios.

Programas demantenimiento preventivode equipos y de limpieza ydesinfección.* Cursos de formación impartidos.* Medidas correctoras.

5. Llenado de los aceites.

* Incorporación alaceite decontaminantesambientales o productos tóxicos.

Adecuado programa de limpieza y desinfección.* Mantenimiento preventivo de equipos.* Asegurar una adecuada higiene ambiental de la nave de llenado.* Correcta manipulación e higiene por parte de los operarios.

* Buenas condiciones demantenimiento de equipos y del programa de limpieza y desinfección.* Garantía de los operarios de una adecuada higiene personal y debuenas prácticas de manipulación

Inspección visual dela operación dellenado, del estado deequipos y de la formade operar de lostrabajadores.* Correcta ejecucióndel programa de limpieza y desinfección.

Inspección visual dela operación de llenado, del estado de equipos y de la formade operar de los trabajadores.* Correcta ejecucióndel programa de limpiezay desinfección.

* Programas de mantenimiento preventivode equipos y de limpieza y desinfección.* Cursos de formación impartidos.* Medidas correctoras.

6. Cerrado delas botellas.

* Incorporación alaceite de cuerposextraños.* Mal funcionamientode la cerradora.* Error de losoperarios.

Comprobar el buen estado físico ysanitario de los tapones.* Mantenimiento preventivo de lataponadora.* Adecuado adiestramiento e higiene personal de los operarios.

* Buen estado y buenacolocación de lostapones.* Condiciones asépticasdel local.* Mantenimiento preventivo de equipos.* Buenas prácticas de manipulación.

* Control visual de laoperación.* Seguimiento del trabajode los operarios.* Programa de mantenimientoPreventivo de equipos.

* Rechazar tapones en mal estado.* Retirar la homologación a los proveedores.* Rechazar botellas conel tapón mal colocado.* Revisar las condicionesde trabajo de losoperarios y el programade mantenimiento

Análisis visual de los tapones.* Programa de mantenimiento preventivo de equipos.* Cursos de formaciónimpartidos.* Medidas correctoras.


preventivo de equipos.

CONSERVA DE ATÚN

1.1 Descripción del productoNOMBRE Atún en conserva

Descripción El pescado en conserva es el producto elaborado con la carne de

cualquier especie de pescado (salvo los pescados en conserva

regulados por otras normas del Codex para productos). Dicho

pescado deberá ser apto para el consumo humano y podrá ser

una combinación de especies del mismo género con

propiedades sensoriales similares

Composición Carne de atún sano y limpio que ha sido sometido a cocción y

que es envasado en recipientes adecuados, adicionado de aceite

vegetal u otro medio de conservación, agregando o no especias,

condimentos y vegetales y finalmente, tratado por un proceso

térmico que asegura su conservación en envases de cierre

hermético.

Características: Organolépticos

OLOR

Ausencia de olores rancios, extraños

Ligero olor a rancio o extraño

Presencia de olores rancio

SABOR

Blanco, blanco grisáceo, uniformidad en toda la superficie

Amarillo suave

Amarillo fuerte o marrón

TEXTURA

Firme

Sin firmeza

Se desmenuza fácilmente

SABOR

Salado, agradable, ausencia de sabores extraños

Ligeramente salado

Amargo y/o rancio

APARIENCIA GENERAL

Buena presentación con las características propias del producto

brillante.


Ligeramente perdida de la piel, sin brillante

Perdida de la piel, cuerpo deforme, ruptura de la estructura muscular

La calificación es de apto o no apto para consumo humanno.

Físico químicas Humedad : 5.5 a 9.0 % Proteínas: 31 a 38 % Grasas totales: 4.0 a 5.0 % Grasas saturadas:0.5 a 2.0 % pH: 5.5 A 6.5 Sodio:

Microbiológicas - Numero de bacterias variables- Stafilococos- Colimetria : coliformes totales, coliformes fecales- salmonella



Denominación de venta del alimento. Lista de ingredientes. Contenidos netos. Identificación del origen. Nombre o razón social y dirección del importador, para

alimentos importados. Identificación del lote. Fecha de duración.

La lata pequeña cuyo peso neto es de 110 gramos(entre 82

y 85 gramos peso escurrido), la mediana ( con un peso es

de 170 gramos neto (entre 125 y 130 gramos peso

escurrido), esto con excepción de una marca nacional y

importada cuyo peso escurrido es de 120 gramos. La

tercera presentación es la lata la grande con 250 gramos

netos (205 a 210 gramos peso escurrido). En ocasiones

también se presenta latas tamaño familiar de 1800

gramos.


Contenido de etiqueta a) Nombre del producto.b) Forma en que se presenta.c) Declaración de los ingredientes y aditivos (indicar nombre específico y codificación internacional, en caso de contener) que se han empleado en la elaboración del producto, expresados cualitativa y cuantitativamente y en orden decreciente según las proporciones empleadas.d) Peso del producto envasado.e) Nombre, razón social y dirección del fabricante.f) Sistema de identificación del lote de producción.g) Fecha de producción y fecha de vencimiento.h) Número del Registro Sanitario.i) Condiciones de conservación.

Vida útil esperada Mínimo tres un año contados a partir de la fecha de producción.





Documentación obligatoria

_ Copia simple del Registro Sanitario del producto vigente, expedido por la DIGESA, el que debe corresponder al tipo de envase y peso neto por envase, objeto del proceso.

_ Copia simple de Habilitación Sanitaria de Establecimiento vigente, expedido por la DIGESA. Dicha habilitación deberá estar referida a la línea de producción del producto objeto del proceso o a una línea de producción dentro de la cual esté inmerso el producto requerido.

_ Copia simple de la Validación Técnica Oficial del Plan HACCP vigente, expedida por la DIGESA, según R.M. Nº 449-2006-MINSA, salvo en el caso de MYPES de acuerdo al D.S. N° 007-98-SA. Dicha validación técnica deberá estar referida a la línea de producción del producto objeto del proceso o a una línea de producción dentro de la cual esté inmerso el producto requerido.

_ Los requisitos antes señalados se deben mantener vigentes incluso hasta la culminación de las entregas del producto adquirido. Es responsabilidad exclusiva del contratista tramitar oportunamente la renovación de dichos documentos y entregar una copia al Comité de Compras.

DIAGRAMA DE FLUJO DE LA LÍNEA DE ENVASADO DE ATÚN EN CONSERVA


IN SITU EL DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES DE PROCESO

MATERIA PRIMA

En los productos frescos el pescado debe tener una temperatura de entre 0ºC y 4ºC, en los productos congelados la temperatura debe ser de < - 18ºC. Estos controles se tienen que realizar en todas las partidas recibidas independientemente de su procedencia o especie.

PROCESO.

Los pescados ingresan a las cocinas a una temperatura inicial de entre 0 °C a -2 °C, el tiempo de cocción para los atunes con tamaño-peso de 80 libras, es de 4 horas incluso, incluso puede ser necesario cortarlos en mitades o cuartos para que no vayan a quedar porciones sin cocer. La cocción se la realiza a una temperatura de 100 °C a 12 PSI (libras/pulgadas2).

La cocción del pescado es una de las partes más importantes en el proceso de elaboración, el tiempo que dura esta etapa dependerá siempre del tamaño y el contenido de grasa del pescado.

Una vez cocido el pescado, se procede a un enfriamiento que consiste en un sistema de rociado de duchas por el cual circula agua con 3 ppm de cloro y que servirá para hidratar y mantener al pescado con su piel y textura fresca.

Ningún pescado debe llegar caliente a la mesa de limpieza, demasiado mojado o demasiado seco, para evitar para evitar que las piezas de pescado se desmoronen al ser manipulados.

En el Producto Final

Debe quedar con un adecuado contenido de grasa y poca humedad, también debe tener un olor fino, sabor agradable, color uniforme y textura firme.

PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN O COMPROBACIÓN

Recepción:

El atún a ser procesado es suministrado a la planta proveniente de una flota atunera y es revisado por un inspector de control de calidad para su evaluación.

Clasificación:

El atún es clasificado de acuerdo con peso en kilogramos y con la especie.

Lavado:

Una vez el pescado en la planta, se procede a eliminar las materias extrañas tales como la basura, tierra, lodo, roca, otras especies marinas, con cantidades suficientes de agua limpia con una temperatura de 5 ºC.

Corte y Eviscerado:

Se efectúa cuando el tejido muscular aún es firme con el fin de evitar pérdida de producto aprovechable. El corte depende del tamaño del atún y de la dimensión de la pieza que se desea obtener. Luego se limpia retirando cuidadosamente las vísceras, posteriormente pasan a la siguiente fase.

Lavado:

Se lavan los trozos provenientes del corte con abundante agua a temperatura ambiente para eliminar residuos de sangre, vísceras y otras partes

Cocción:

La cocción se la realiza los cocinadores, a una temperatura de 100°C, 12 PSI (libras/pulgadas 2) por un tiempo de 4 horas para atunes con tamaño-peso de 80 libras.

Descabezado/despellejado y limpieza:


http://www.monografias.com/trabajos/sangre/sangre.shtml

http://www.monografias.com/trabajos11/conce/conce.shtml

http://www.monografias.com/trabajos14/control/control.shtml

Luego del enfriamiento respectivo, las bandejas que contienen el pescado se colocarán al borde de las mesas donde el personal destinado a esta tarea hace la separación manual primeramente la cabeza del cuerpo y luego con cuchillos se realiza el raspado o quitado de la piel, sacado de espinas y sangre, para obtener lomos atún limpios y de excelente calidad. Los lomos quedan listos para ser empacados. La piel, espinas y grasa se utilizan para producir harina de pescado, materia prima para la producción de alimentos para animales.

Envasado:

Una vez el atún limpio se coloca manualmente en los canales horizontales de la máquina llenadora/cortadora para ser empacados y cortados de una forma automática en envases sanitarios, cuyo formato depende de la presentación estipulada a producirse previamente. Se controla constantemente el peso de las latas.

Dosificación de líquido de cobertura:

Al atún empacado se le adiciona una dosis de salmuera y luego el líquido de cobertura (agua o aceite), a una temperatura entre 60 - 80 °C. La adición del líquido de cobertura sirve como medio de transmisión de calor y eliminar algunas bacterias que pudieran estar presentes; controlándose el espacio de cabeza.

Sellado y lavado:

Los envases son cerrados herméticamente para garantizar en gran medida la vida útil del producto. Esta operación es realizada de forma automática y la tapa es codificada previamente para la identificación del lote correspondiente.

El sellado debe ser realizado con pruebas de doble cierre y de vacío a las latas y regulando la máquina de sellado cuando se encuentren daños en las latas.

Los envases ya cerrados se lavan con agua a presión y a una temperatura de 50 a 70 °C para eliminar remanentes de líquido de cobertura en la superficie del conjunto envase/tapa.

Esterilización:

Es la fase más importante del proceso donde el producto es sometido a la acción del vapor directo a una temperatura de 116.7°C, 12.5 PSI (libras/pulgadas2) por un tiempo de 60 minutos, con la finalidad de reducir la carga microbiana a niveles seguros (en un 90% de la carga inicial).

Escurrido y Secado:

Una vez esterilizadas, enfriadas y escurridas las latas son secadas.

Etiquetado y embalaje:

El etiquetado del producto terminado es manual, previamente se realiza una limpieza de cada una de las latas, lo que a su vez permite separar las latas con defecto físico.

Las latas etiquetadas se colocan en cajas de cartón de 12, 24, y 48 unidades.

Los cartones embalados se los traslada a las bodegas en donde son estibados y paletizados.

Almacenamiento/cuarentena y distribución:

Los embalajes de producto terminado, estarán a temperatura ambiente en condiciones adecuadas de luz y ventilación (Humedad Relativa de entre 80-90%), durante 15 días para verificar la calidad del producto frente a la posible manifestación de defectos de fabricación como abombamiento, filtración de líquido, etc. hasta su posterior venta y distribución. El producto tiene un tiempo de vida útil de alrededor de 4 años.

ANÁLISIS DE PELIGRO

Control de calidad

Control bromatológico.

Control bacteriológico.


El control bacteriológico comprende: recuento total de bacterias; recuento de levaduras y hongos; determinación de coliformes.

POSIBLES PELIGROS ESENCIALES PARA EL ATÚN EN CONSERVA

POSIBLES DEFECTOS ESENCIALES PARA EL ATÚN EN CONSERVA

JUGOS O NÉCTARES

1.1 Descripción del productoNOMBRE NECTAR

Descripción Néctar de frutas: el producto susceptible de fermentación, pero no

fermentado, obtenido por adición de agua y de azúcares y/o miel

a los productos anteriores, al puré de frutas o a una mezcla de

estos productos.

Composición En los néctares tienes los conservantes, son sustancias que se

añaden a los alimentos para inhibir el desarrollo de

microorganismos, - Pulpeadora o licuadora. Principalmente

hongos y levaduras.

Características: Organolépticos Sabor: Característico al producto de durazno.

Olor: Característico al producto de durazno.

Color: amarillo anaranjado.

Consistencia: acuoso y homogénea a una

temperatura ambiente.



consumo es para saciar la sed.



Envases de 250ml, 500ml,1 a 1/2 litro

Contenido de etiqueta a) Nombre del producto.b) Forma en que se presenta.c) Declaración de los ingredientes y aditivos (indicar nombre específico y codificación internacional, en caso de contener) que se han empleado en la elaboración del producto, expresados cualitativa y cuantitativamente y en orden decreciente según las proporciones empleadas.d) Peso del producto envasado.e) Nombre, razón social y dirección del fabricante.f) Sistema de identificación del lote de producción.g) Fecha de producción y fecha de vencimiento.h) Número del Registro Sanitario.i) Condiciones de conservación.

Vida útil esperada Mínimo meses contados a partir de la fecha de producción.






DIAGRAMA DE FLUJO


ANÁLISIS DE PELIGROS Y DETERMINACIÓN PCC PLANTA DE ZUMO DE FRUTAS


CUADRO DE GESTIÓN DE PLANTA SEMIELABORADOS DE ZUMO DE FRUTAS


CUADRO DE GESTIÓN PLANTA ENVASADORA DE ZUMO DE FRUTAS


Ejemplo de diagrama de flujo para un proceso general de una planta envasadora de zumo de frutas refrigerado.


ESTABLECER MEDIDAS CORRECTIVAS:

1. Fermentación: Es el defecto más frecuente. Se puede deber a una insuficiente pasteurización o a un cerrado deficiente del envase. La efectividad de la pasteurización está en función a la carga microbiana del producto, por lo que es necesario cuidar la calidad microbiológica de la materia prima, y trabajar durante todo el proceso guardando la debida higiene.

2. Precipitación o inestabilidad: La mayoría de néctares son inestables, pues los sólidos se precipitan en el fondo del envase. Por eso, para darle mejor apariencia, consistencia y textura se usan sustancias estabilizadoras, como gelatinas, o gomas sintéticas como el carboxilo metil celulosa (CMS). Este último tiene excelente afinidad con el agua y buena estabilidad durante la pasteurización. Además tiene la propiedad de aumentar la viscosidad de la solución a la que se aplica.


ANÁLISIS EN PRODUCTO TERMINADO (GRASAS Y ACEITE)

PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL EN SITU DE CONTROL DE CALIDAD DE GRASAS Y ACEITES

ÍNDICE DE ACIDEZ

FUNDAMENTOS:

Es el número de mg de KOH necesario para neutralizar los ácidos grasos libres de 1 gr de aceite. Un valor elevado para este índice nos muestra un alto grado de enraizamiento de los aceites es establecer el método para determinar la acidez o el índice de acidez en las grasas y aceites animales o vegetales

MATERIALES

Bureta Soporte universal Vasos de precipitacion Balanza analítica

REACTIVOS

Hidróxido de sodio(NaOH) 0.1N Etanol Fenolftaleína

PROCEDIMIENTOS

1. Se toma 5 ml de aceite (en el caso de que sea la muestra sea solida hacer calentar).2. Luego se le agrega 8.5 ml de etanol y 2 gotas de fenolftaleína como indicador agitar bien

la muestra.3. Sin detener la agitación ir añadiendo la base (NaOH), desde la bureta gota a gota, hasta

que vire a color grosella que persista unos 30 segundos4. Anotar el volumen de NaOH gastado y aplicar la formula de índice de acidez.

RESULTADOS

Cálculos de análisis de control de calidad

Muestra: aceite de oliva de marca - olivar

Gasto NaOH (0.1 N): 1.2 ml

indicede acidez=gasto∗N∗56.1Muestra

indicede acidez=1.2ml∗0.1∗56.15


indicede acidez=1.346

ÍNDICE DE PERÓXIDOS

FUNDAMENTO TEÓRICO

Establece el método para determinar todas las sustancias en términos de mili equivalentes de peróxido por 100 g de muestra, que oxidan el yoduro de potasio bajo las condiciones del ensayo. Estos son generalmente considerados como peróxidos o cualquier otro producto similar de la oxidación de las grasas. Se aplica a todas las grasas y aceites comestibles incluyendo margarinas. Este método es altamente empírico y cualquier variación en el procedimiento conduce a una variación en el resultado.

Fuente: CODIGO: NTP 209.006:1968

Es un parámetro que indica la alteración oxidativa del aceite. Este proceso se produce cuando el oxígeno ambiental reacciona con el aceite provocando la aparición de productos intermedios que se engloban en el término peróxidos.

Analíticamente se expresa como mEq O2/Kg.

FUNDAMENTO del metodo

El valor peróxido es un buen indicador de la calidad de aceite

Los peróxidos reaccionan con el Ioduro de potasio en una solución acida de acuerdo a la titulación con tiosulfato de sodio la reacción es relativamente lenta pero se aceleran al aumentar la concentración del ácido este índice nos sirve para hallar su grado de oxidación de los aceites

MATERIALES

Pipeta de 100 ml Matraz de 250 ml 2 vasos de precipitacion de 250 ml 1 bureta 1 luna de reloj 1 termometro


CONTENIDO ACIDEZ (%) INDICE DE PEROXIDOS meq O2 / Kg

Aceite de oliva Menor o igual a 1,5 Menor o igual a 15

REACTIVOS

Solución de ácido acético Cloroformo Solución saturada de ioduro de potasio Tiosulfato de sodio Almidón al 1%

PROCEDIMIENTO

1. Tomar 5 ml de aceite en un matraz de 250 y filtrar en caso sea la grasa2. Añadir 30 ml de la solución ácido acético y cloroformo y agitar hasta disolver3. Añadir 0.5 ml de solución saturada de IK agitar vigorosamente y dejar reposar en la

oscuridad durante 2 minutos añadir 30 ml de agua y luego titular inmediatamente el yodo liberado con tiosulfato de sodio 0.1N agitando vigorosamente hasta que el color Amarillo casi desaparezca

4. Luego añadir alrededor 0.5 ml de solución de almidón y continuar titulando hasta que el azul desaparezca

5. Anotar el gasto de tiosulfato para realizar los cálculos

RESULTADOS

CÁLCULOS

IP=gasto∗N∗1000p .m

Muestra: Aceite De Oliva

Gasto Na2S2O3 : 1.7 ml

IP=gasto∗N∗1000Muestra

IP=1.7ml∗0.1∗56.15

IP=34


ÍNDICE DE SAPONIFICACIÓN

FUNDAMENTO TEÓRICO

Establece el método para determinar el índice de saponificación de los aceites y grasas comestibles.

Fuente: CODIGO: NTP 209.058:1980

FUNDAMENTO

El índice de saponificación es una medida de ácidos grasos libres y combinados en los aceites y es directamente proporcional a su masa molecular media: cuanto menor sea la proporción de ácidos grasos de cadena corta, tanto mayor será el índice de saponificación, este análisis se realiza para comprobar la pureza de las grasas y aceites. El índice de saponificación representa la cantidad de KOH necesaria para la saponificación de un ml de aceite.

MATERIALES

Bureta Vasosde precipitado de 100ml Varilla Pipeta de 10 ml Fiola de 50ml

REACTIVOS

Ácido clorhídrico 0.5 N Fenolftaleína C2H5OH KOH

PROCEDIMIENTO

1. Tomar 4 ml de aceite.2. A la muestra adicionar 2 ml de solución de KOH.3. Adicionar 5 ml de alcohol mas dos gotas de fenolftaleína la muestra se tornara de color

grosella.4. Comenzar a titular con el HCl a 0.5 N hasta que desaparezca el color grosella5. Anotar el gasto de HCl

RESULTADOS

Formula


I . S=Gasto∗N∗56.1Pesode muestra

ÍNDICE DE PERÓXIDOS

FUNDAMENTO

El valor peróxido es un buen indicador de la calidad de aceite

Los peróxidos reaccionan con el Ioduro de potasio en una solución acida de acuerdo a la titulación con tiosulfato de sodio la reacción es relativamente lenta pero se aceleran al aumentar la concentración del ácido este índice nos sirve para hallar su grado de oxidación de los aceites

MATERIALES

Pipeta de 100 ml Matraz de 250 ml 2 vasos de precipitacion de 250 ml 1 bureta 1 luna de reloj 1 termometro

REACTIVOS

Solución de ácido acético Cloroformo Solución saturada de ioduro de potasio Tiosulfato de sodio Almidón al 1%

PROCEDIMIENTO

6. Tomar 5 ml de aceite en un matraz de 250 y filtrar en caso sea la grasa7. Añadir 30 ml de la solución ácido acético y cloroformo y agitar hasta disolver8. Añadir 0.5 ml de solución saturada de IK agitar vigorosamente y dejar reposar en la

oscuridad durante 2 minutos añadir 30 ml de agua y luego titular inmediatamente el yodo liberado con tiosulfato de sodio 0.1N agitando vigorosamente hasta que el color Amarillo casi desaparezca

9. Luego añadir alrededor 0.5 ml de solución de almidón y continuar titulando hasta que el azul desaparezca

10.Anotar el gasto de tiosulfato para realizar los cálculos

RESULTADOS

CÁLCULOS

IP=gasto∗N∗1000p .m


DETERMINACIÓN DE ÁCIDOS GRASOS LIBRES

FUNDAMENTO TEÓRICO

El porcentaje de ácidos grasos libres en la mayoría de los aceites y grasas es calculado utilizando como factor el ácido graso mayor contenido en ese aceite, que se utiliza de tal forma en el caso de aceite de oliva se utiliza como base el ácido oleico.

Aceite de oliva: el grado de acidez expresado que es el porcentaje de ácidos grasos libres con respecto al ácido oleico, cuando en la etiqueta el fabricante marca la acidez marca una acidez máxima en grados, significa que ese es el contenido máximo, en porcentaje de ácidos libres respecto al ácido oleico, cuando más bajo sea el grado de acidez, mayor calidad tendrá el aceite de oliva.

Materiales

1 soporte universal con nuez 1 bureta 3 vasos de precipitacion 1 piceta 1 pipeta de 10 ml 1 propipeta 2 lunas de reloj 1 cocina eléctrica 2 fiolas de 50 ml 1 varilla 1 espatula 1 probeta de 50ml

REACTIVOS

Na(OH) 0.1 N K (OH) Fenolftaleina

PROCEDIMIENTO

1. Primero preparamos los reactivos.2. En un vaso de precipitacion de 250 ml tomamos 5 ml de la muestra de cada aceite, en el

caso de la grasa la derretimos y filtramos para realizar el mismo procedimiento que con el aceites.

3. Se prepara el reactivo titulante KOH al 0.1N.4. Al vaso de la muestra se le añade alcohol maséter en proporción de 1:1.5. Se le agrega se una a dos gotas de fenolftaleína.6. Se procede a titular y anotar el gasto para los resultados.

Formula


A .G= Gasto∗N∗28.2Peso demuestra (5ml)

DETERMINACIÓN DE ÍNDICE DE ESTER

FUNDAMENTO

Se define los mg de KOH necesarios para saponificar 1 g de grasa o aceite totalmente esterificado. Se puede calcular por diferencia entre los índices de saponificación y de acidez. Resulta útil para determinar el Pm medio de los triglicéridos o de los ácidos grasos presentes. IE= IS – IA

PROCEDIMIENTO

Se calcula pro diferencia entre el índice de saponificación y de acidez

Formula general

IE= IS – IA

Dónde:

IE:índice de Ester

IS:índice de saponificación

IA: índice de acidez

MÉTODO PARA DETERMINAR LA HUMEDAD EN MANTEQUILLA.

MATERIALES

Vaso de aluminio de 6 cm de altura y de 6,5 cm de diámetro. 01 pinza para sujetar el vaso. 01 balanza de una capacidad de 10 mg. 01 Saca muestra para mantequilla. 01 Espátula.

PROCEDIMIENTO

1. Tarar el vaso de aluminio, en la cual se pesan 10 gramos de mantequilla.2. Una vez efectúa el pesado, se calienta en un mechero eléctrico, agitando lentamente

sujetado por la pinza. 3. Una vez que se ha evaporado el agua, inmediatamente se saca del mechero, para evitar

un sobrecalentamiento que provocaría la descomposición de la grasa, que se nota por la coloración oscura.

4. En el momento en que se nota un débil obscurecimiento, presencia de flóculos pequeños de las partículas no grasa, es el punto final de terminar con el calentamiento y se procede al enfriamiento.

5. Utilizando la misma balanza se determina el peso nuevamente y luego se determina por diferencia el peso del agua evaporado y se expresa el porcentaje de humedad.


PRECAUCIONES

1) La toma de muestra, debe ser representativa de toda la masa elaborada.

2) El calentamiento debe durar más o menos por 3 minutos hasta la completa evaporación del agua, y la prueba se realiza, poniendo una luna de reloj en la boca del vaso de aluminio en la que si es completa la evaporación la luna no debe empañarse.

3) El enfriamiento se debe realizar en una desecadora por 20 minutos.

4) En la determinación por duplicado, la diferencia no debe ser mayor de 0,20%.

MÉTODO PARA LA DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE SAL EN MANTEQUILLA.

FUNDAMENTO

MATERIALES

Vaso precipitado cocina electrica bureta de 50 ml soporte universal con nuez matraz elermenyer

REACTIVO

acetona cromato de potasio como indicador AgNO3 al 0,1N

PROCEDIMIENTO

1. Se pesan 5 gramos de mantequilla en un beaker. 2. Luego se funde la muestra en una cocinilla o mechero.3. Se le agrega 15 mL. de Acetona luego se añade 50 mL. de agua destilada tibia.4. Se añade a la mezcla 1 mL. de cromato de potasio como indicador. 5. Luego se titula con AgNO3 al 0,1N hasta que vire el color a ladrillo o marrón pálido y

se anota el gasto de la titulación. En la neutralización se forma el cromato de plata. 6. Para determinar el contenido de sal se emplea la siguiente relación

Método Para Determinar El pH En Mantequilla. La determinación del pH en mantequilla, tiene el objeto siguiente: 1. La acidez es una de las características que determina el aroma de la crema ácida. 2. El control de pH implica la formación óptima del diacetilo en la maduración de la crema y en la mantequilla. 3. El pH es un valor que determina en la mantequilla el grado de conservación y defectos en el sabor. Materiales. 01 electro centrífuga. 02 tubos de prueba de 150 mm de largo y 22 mm de diámetro. 01 pH-metro con un electrodo de vidrio y tubos de ensayo. Procedimiento.


a. En dos tubos se llenan las 2/3 partes de su capacidad con mantequilla. b. Luego se cierra el tubo con un tapón de corcho y se pone la muestra para diluir a un baño maría. Cuando toda la mantequilla está diluida, se centrifuga 10 minutos. c. Después con una pipeta se saca la grasa hasta que se quede 2 cm. sobre el suero. Se pone en la refrigeradora, hasta que la grasa se ha solidificado, se quita esta capa y se junta el suero de los dos tubos y se determina el pH con el electrodo de vidrio. Generalmente una mantequilla ácida debe tener entre 4,7 a 5,0 de pH y una mantequilla dulce debe tener de 6,5 a 6,8 de pH.

CONTROL DE CALIDAD EN PRODUCTOS MARINOS

HUMEDAD

Fundamento:

El método gravimétrico está fundamentado en la deshidratación de la muestra a temperatura de 100 – 105°c hasta obtener un peso constante.

Materiales

01 crisoles

01 estufa a temperatura 100 – 105°c

01 balanza analítica

01 desecador

01 pinza para crisol

05 gramos de muestra

Procedimiento

1. Regular la temperatura de la estufa a 100 – 105°c2. Pesar 1 – 2 gramos de muestra y anotar el peso del crisol mas la muestra3. Colocar el criso en la estufa por un tiempo de tres horas4. Después del tiempo estipulado, colocar en el desecador hasta que alcance la

temperatura ambiente.5. Pesar el crisol con la muestra seca

Formula

% humedad (agua )= ( pesomasmuestra )−( pesomasmustra seca)pesode lamuestra

x 100

Cálculos:

aguaevaporada ( pesomasmuestra )−( pesomasmuestra sseca )X 100cantidad demuestra


aguaevaporada=37.725−36.6072.037

x100

aguaevaporada=54.8846 Parámetro: 65.50 – 75.4%

DETERMINACIÓN DE CENIZA

Fundamento

Materiales

01 crisol de porcelana

01 pinza para crisol

01balanza analítica

01 mufla

01 desecador

02 gramos de muestra

Procedimiento

1. Pesar el crisol de porcelana vacio y seco2. Agregar de 1.5 a 2 gramos de muestra problema al crisol de porcelana y anotar el el

peso del crisol mas la muestra3. Colocar el crisol con la muestra por 2 horas en una mufla calentada previamente a 600°c4. Transfiere el crisol a un desecador hasta que alcance la temperatura ambiente5. Pesar el crisol con la muestra en frio

Formula

% decenizas totales= p3−p2p1

x100

Donde

P1 = peso de la muestra

P2 = peso de crisol

P3 = peso del crisol mas cenizas

Cálculos: % decenizas totales=P3−P2

P1X100

% decenizas t=34.688−34.6652.005

x 100

% decenizas t=1.147 .


Donde:P1 = peso de la muestraP2 = peso del crisolP3 = peso del crisol más cenizas

Parámetro: 1.5 - 2.9 %CLORUROS

Los cloruros se disuelven en agua, luego se precipita directamente con nitrato de plata 0.1 N, empleando cromato de potasio al 10% como indicador:

Cálculos: % decloruros=(F .NO3 Ag 0.1N )(F .CLNa)

pesodemuestra

% decloruros=0.6 x 0.05851.002

x100=0.35

CONTROL DE CALIDAD DE ZUMO DE FRUTA O NÉCTAR DE FRUTA

CARACTERES ORGANOLÉPTICOS

Color: brillante característico al del jugo

Olor: aromático semejante al de la fruta

Sabor: característico del producto elaborado, exento de gusto a cocido

ANÁLISIS DE ENVASE

La caja no presenta hendiduras ni la deformación física

SOLIDOS TOTALES

Se determinó por refractómetro a una temperatura ambiente dándonos 12 brix próximo a lo teórico 12 a 13°brix

DETERMINACIÓN DE MASA NETA

Masa neta =M1 –M2

Datos

M1 = 156.435

M2 =6,109

Masa Neta

156.435 – 6.109 = 150.826

FRUGOS DEL VALLE

DATOS


M1 = 259.840

M2 = 10.153

Masa neta: 259.840 – 249.687 = 249.687 TEORICO = 235 ml en envase

DETERMINACIÓN DE ACIDEZ

Fundamento

El producto se mezcla perfectamente para asegurar una muestra uniforme y se filtra a través de un algodón absorbente o de papel de filtración rápida se toma 10 ml de la solución preparada como se indicó anteriormente, esta se trasfiere aun matraz de 500 ml y se diluye aproximadamente a 250 ml con agua destilada, se titula con solución 0.1 N de NaOH usando 0.3 ml de indicador titulante se expresa en gramos de ácidos provenientes de la fruta en 100 ml de producto.

Muestra néctar de durazno marca pulp

ACIDO MALICO = C4H6O5 = 134.0874/2 =67.0437/2 = 0.067 meq.

Gasto: 2.1ml

Muestra: frugos del valle

Gasto: 2.1 ml

Formula

AC=100 xV 1x N meqmuestratomada

AC=100 x 2.1x 0.0675

AC= 2.814/ 1 litro de solución = 0.02814

Parámetro

0.06 a 0.63


GLOSARIO


Formación del equipo haccp mantequilla

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