Fundidores Julio 2012

JULIO 2012 • N.º 188www.metalspain.com

FUNDICIONES FERREAS Y NO FERREAS EN ARENA, COQUILLA Y FUNDICION A PRESION

JUL

IO 2

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º 18

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FUNDI 188 JULIO 2012 CUB.qxp:81778 CUB JUNIO 08 N150 27/7/12 11:48 PÆgina 1

JULIO 2012 • N.º 188www.metalspain.com

FUNDICIONES FERREAS Y NO FERREAS EN ARENA, COQUILLA Y FUNDICION A PRESION

JUL

IO 2

012

• N

º 18

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FUNDICIONES FERREAS Y NO FERREAS EN ARENA,COQUILLA Y FUNDICION A PRESION JULIO 2012 • N.º 188

AlbertDirector

David VarelaPublicidad

PabloAdministración

Inmaculada GómezJosé Luis EnríquezAntonio SorrocheColaboradores

C/ CID, 3 - P228001 MADRIDTEL. 91 576 56 09

[email protected]

MAQUETACIÓNMFC - Artes Gráficas, S.L.

IMPRESIÓNMFC - Artes Gráficas, S.L.

Depósito legal: M. 16.827-1991ISSN: 1132 - 0362

Por su amable y desinteresada colabora-ción en la redacción de este número, agra-decemos sus informaciones, realizaciónde reportajes y redacción de artículos asus autores.

FUNDIDORES aparece mensual mentenueve veces al año (excepto enero yagosto). Los autores son los únicos res-ponsables de las opiniones y conceptospor ellos emitidos. Queda prohibida la re-producción total o parcial de cualquiertexto o artículos de FUNDIDORES sin pre-vio acuerdo con la revista.

Comité de Orientación

D. Ignacio Sáenz de Gorbea

D. Manuel Gómez

Pág.EDITORIAL 2INFORMACIONES 4ARTÍCULOSDossier inducción..................................................................................... 9Topcast: TCE Vacuum Centrifugal Casting Machines ........................... 10Topcast ofrece ahora una versión doble cabeza de sus hornos de fusiónpor inducción ........................................................................................... 11Hormesa - Eges ....................................................................................... 12Fabricación de moldes sin herramientas, gracias a la tecnologíade impresión 3D ....................................................................................... 14CS Additive -el Especialista en Recarburación- amplía su producción en la planta industrial de Brüggen-Bracht (Alemania) ........................... 17Foundry Master Xpert ............................................................................. 19Fundición a presión .................................................................................. 21Plantas industriales llave en mano O.M.A.R. para el sector de la coladaa presión (I parte) ..................................................................................... 21Mayor eficiencia en el proceso de fundición a presión ............................ 24Yizumi ..................................................................................................... 25El grupo Aldakin fabrica un robot único en el mercado, en el que hainvertido 1 millón de euros ...................................................................... 26 Ajuste numérico del envejecimiento del modelo en el proceso de fundición

de espuma perdida (I parte)Guadalupe J. G. P., Ana María I. C., Gabriel G. B. ............................ 28

Plan de manejo ambiental residuos metálicos chatarra ferrosa y no ferrosaJ. Alexander Pedraza Flórez. ............................................................... 30

INFORMACIONES 32SEGUNDA MANO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36EMPLEO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36GUÍA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37SERVICIO LECTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40

EDITACAPITOLE PRESS

DISEÑOAPM

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EDITORIAL

FUNDICIÓN: MÁS INTERNATIONAL CADA DÍAEn el bajio en México, están NISSAN, GM,VW, MAZDA y ahora llega TOYOTA. Van ahacer del Bajio el nuevo Detroit méxicano.METALURGIA 2012 en Brasil en Septiembre.Es la feria más importante del sector en Brasily vamos a publicar en septiembre une revistadedicada a Brazil.Todo es mundial, y hay que recordarse queVolvo Cars fue comprado por Zhejiang GeelyHolding Group Co. en 2010. Y que Jaguar yRange Rover pertenecen al famoso Grupo in-dio Tata.En Bilbao, conferencias muy interesantes en elprograma de la Jornada Técnica Fundición deBilbao el 27 de Septiembre 2012 en Bilbao,Hotel Barceló Nervión.Dentro del programa (provisional) destacan

las conferencias siguientes:- Utilización de la Kerphalite KF como arena de machos en fun-

diciones de acero. IMERYS FOUNDRY MINERALS EUROPE(IFME)

- Nano-coatings improve casting process. ItN Nanovation AG- Novedades en refractarios para la fundición. CALDERYS IBE-

RICA REFRACTARIOS - SALSA 3D DE ESI GROUP. Diseño semiautomático del sis-

tema de alimentación del molde de inyección. El puente entrela geometría de pieza, la simulación del proceso y el mecani-zado. Análisis y Simulación S.L

- Beneficios de la aplicación del abrasivo flexible en procesosde rebarbado y acabado. Alfonso Martínez. Vitex Abrasivos,S.A.u.- VSM·España.

- Opportunities for Foundries in Automotive. Markets in India.Tata Motors Limited,

- Tejidos técnicos de protección frente a las salpicadas de me-tales en fusión. Marina Textil S.L.

- Optimizar el control de calidad y en produccionde piezas de fundicion. RIBINEF

- Rebabado Automático, una solución fiable y rentable para los problemas de calidad en los acabados. INTERNA-CIONAL ALONSO

- Nuevo programa de preparación rápida y precisa de cargas.AMV

- Influencia del 3D en la calidad y competitividad en fundi-ciones. AQUATEKNICA, S.A.

- Casting automation. Reis - Resistencias electricas para fundicion KANTHAL.- Metales procedentes del reciclaje de aparatos eléctricos y

electrónicos y su posible uso por las fundiciones. eWaste -Ca-narias.

- La optimización del proceso de fundición empleando soft-ware de simulación. Casos prácticos. Simulaciones y Proyec-tos / FLOW-3D / NEMAK / BUHLER.

Para asistir: 95 eurosInformaciones en http://www.metalspain.com/fundicion-2012.htmlLa revista FUNDIDORES publica una edición especial que estarádistribuida en la Jornada Fundición de Bilbao. Para estar pre-sente [email protected]

La Redaccíon


puerto Tubarao, ubicado en el surestede Brasil.

Desde entonces, y con la mira puestaen convertirse en un verdadero lídermundial, POSCO E&C se transformóen la mayor compañía de construc-ción coreana en establecer una Divi-sión de Construcción e Ingeniería deEnergía en diciembre de 2006, ac-tuando como pionera y desplegandouna agresiva estrategia en los merca-dos de construcción de plantas deenergía en Centro y Sudamérica, enrespuesta al crecimiento de la de-manda de energía que se anticipabapara la región.

Como resultado de ello, en 2006 secomenzó en Chile con un pedido deconstrucción de una planta de energíaa carbón con una potencia de 240MWubicada en la localidad de Ventanas,para luego continuar con otros pedi-dos de plantas en países de Centro ySudamérica tales como Perú y Brasil,que totalizaron US$10.000 millones.De este modo, POSCO E&C ha mar-cado una fuerte impronta como líderen el mercado de la construcción enAmérica Latina.

En particular, POSCO E&C registró -sólo en Chile - ingresos por US$4.100millones gracias a la ejecución de seisplantas de energía. En 2007, ganó doslicitaciones consecutivas para lasplantas de energía a carbón de Cam-piche (270MW) y Angamos (520MW).En 2010, obtuvo el pedido para laconstrucción de la planta de energía acarbón de Santa María II (400MW).Catapultada por tales resultados, enjunio de 2012 ganó las licitacionespara otras dos plantas de energía acarbón por 540MW y 400MW).

Servicio Lector 1

BRAZIL : MERCADOAUTOMOVIL EN ALZA

En junio, Fiat confirmó el liderazgodel mercado con 75.247 ventas y el22,1% de cuota de mercado.

convertido en una de las mejorescompañías constructoras que puedenejecutar proyectos EPC llave en manopara todos los procesos de las plantasde acero, desde la ingeniería, la ad-quisición y la construcción, hasta lasoperaciones de prueba, sobre la basede su experiencia en la construcciónde plantas de acero en Pohang yGwangyang, Corea.

Asociación estratégica con Vale - Am-pliando los ámbitos de negocio a lasAméricas y Europa

Dado que la planta de acero CSP Bra-sil está ubicada en un complejo indus-trial y portuario del noreste de Brasil,lo que abre las puertas a los mercadosamericanos y europeos, POSCO E&Cplanea ampliar sus ámbitos de nego-cio a las Américas y el Este de Europa,una vez que haya finalizado elproyecto exitosamente.

A tales efectos, POSCO E&C se en-cuentra fortaleciendo sus capacidadesempresariales en las regiones de Cen-tro y Sudamérica, a través del estable-cimiento de una asociación estraté-gica con Vale, una compañía dedesarrollo de recursos reconocida enel ámbito mundial. Al mismo tiempo,se está concentrando en encontrarnuevas áreas de negocios en diversossectores, tales como la ingeniería civil,la arquitectura y el medio ambiente.

En 2006, POSCO E&C se transformóen la primera compañía de construc-ción coreana en ingresar al mercadode la construcción de plantas deenergía en Chile y se espera que en elfuturo cercano fortalezca aún más supresencia en el mercado de laconstrucción brasileño.

Firme presencia como líder al ingresaren los mercados de Centro y Sudamé-rica

POSCO E&C realizó su primercontacto con la región de Centro y Su-damérica a través de su emprendi-miento en Brasil. En 1998, dio inicio asus operaciones de negocios en estaregión con la construcción de unaplanta de pallets en las cercanías del

CONSTRUCCIÓN DE ACERIAEN BRAZIL

POSCO E&C de Corea dio comienzo alas obras de construcción de la plantade acero CSP Brasil, en lo que consti-tuye el mayor contrato de su historiapara la construcción de una acería enel extranjero.

El Vicepresidente y Director Ejecutivode POSCO E&C, Chung Dong-Hwa,anunció que tuvo lugar la ceremoniainaugural de las obras de la planta deacero CSP Brasil, en el Complejo In-dustrial y Portuario de Pecém ubicadoen Ceará, noreste de Brasil.

3 millones de toneladas - Métodollave en mano de EPC (Ingeniería,Compras y Construcción)

La planta de acero CSP Brasil, valo-rada en US$4.340 millones y cuyo pe-dido de construcción obtuvo POSCOE&C, es un proyecto encargado por laCSP (Companhia Siderurgica do Pe-cem), una joint venture de Vale (50%),el mayor proveedor de mineral dehierro en Brasil, Dongkuk Steel (30%)y POSCO (20%).

Se espera que la primera etapa delproyecto de la planta de acero CSPBrasil, programada para producir 3millones de toneladas de placas, estélista a finales de agosto de 2015,mientras que su período de negociosserá de 44 meses.

En la primea etapa del proyecto,POSCO E&C ejecutará el proyecto enmodalidad llave en mano, abarcandotodos los aspectos de la planta deacero, desde la ingeniería, las com-pras, la construcción y la ejecución depruebas, hasta el manejo de las mate-rias primas y la calcinación del óxidode calcio, el equipamiento del hornode coque, el horno alto, la fabricacióndel acero, la fundición continua y lasinstalaciones auxiliares y de genera-ción de energía.

POSCO E&C, que una vez más ha de-mostrado su excelencia tecnológicaen plantas de acero al obtener el añopasado el pedido para construir laplanta de acero CSP Brasil, se ha

INFORMACIONES

4 FUNDIDORES. JULIO 2012


lle, cerca de 1.200 personas se reunie-ron. En la ceremonia, hubó discursosdel presidente de Tupy, Luiz TarquinioSardinha Ferro, el senador Luiz Henri-que da Silveira y el alcalde CarlitoMerss.

También se vío un video que muestralos pasos de la construcción del pro-yecto de la nueva fábrica desarrolladointernamente por el equipo de inge-nieros y técnicos de Tupy. Luego hubouna bendició n ecuménica por un sa-cerdote católico y un pastor evangé-lico y luego a descubrir la placa inau-gural. Al final, los participantespudieron conocer las instalaciones yla maquinaria de fundición C, que vaa producir bloques de motor y las ca-

BRAZIL: GOBIERNOINVERTIRÁ $ 200 MILMILLONES EN FERROCARRILESEl gobierno planea invertir US $ 200 milmillones en ferrocarriles en 2025. Segúndijo el ministro de Transporte, Paulo Pas-sos, el periódico Valor Economico, el ob-jetivo del gobierno es ampliar la red na-cional de los actuales 29.000 kilometrosde 40.000 km en 2020. Parte de estosfondos, R $ 13,7 mil millones, se debeaplicar en la Región Sur.

Servicio Lector 3

TUPY ABRE NUEVA PLANTA ENJOINVILLEEl acto de apertura de fundición C, enel parque industrial de Tupy en Joinvi-

Volkswagen recupera la segunda posi-ción con 71.508 ventas y el 21,0% dela cuota.

Chevrolet fue tercero, con 57.508ventas y el 16,9% del mercado.

Ford fue el cuarto lugar con 9,9%, sumejor % del año, por delante de Re-nault con el 7,1% de la cuota, el mejordel año también.

Honda confirmó el sexto puesto lo-grado en mayo, mejorando aún más laparticipación, ahora en el 4,4%, hasta0,5 puntos de cuota del mes anterior.En julio de Honda debe alcanzar lasexta posición también en el año hastala fecha el ranking, superando a Nis-san.

Servicio Lector 2

INFORMACIONES

(Continúa en pág. 32)


9FUNDIDORES. JULIO 2012

DOSSIER INDUCCION

Hornos Revestimientos Armarios Sistemas de Instalaciones Otrosinducción especiales colada de

seguimientoAJAX X X AutomatizadaBuntrock Industries Inc. XEFD X X X X XElectrotherm Electrical & Metal Products Ltd. X

EuroEquip SL/ABP Induction Systems GmbH X X X Hornos de mantenimiento .EUROMAHER I.H.T.S.R. XFOMET XFOUNDRY SERVICE X X X X Cucharas, hornos de mantenimiento.HORMESA X X X Sistema de refrigeración, ingeniería,

reparación.IAS X XINDOTHERMPVT LTD (India) X X X X XINDUCTION TECHNOLOGY CORP. ITC. X X X Watercoolong and recirculation

systems.INDUCTOTHERM X X X X Ingeniería de plantas completas.ISO-TECH XM CAT X X X X Ventilación.Midwest Induction Services X XNEWFORM XOtto Junker XPilar Induction X XTCT TECSID X X X X X Todos los equipos.THEMATRONIC X

Electrical heating equipment, ther-mal process equipment includingfurnaces and ovens for the follo-wing industries: Aerospace Manu-facturing, Orthopedic Forging,Magnesium Alloy Recycling, Alu-minum Industry. Among our products there are: Alrotary hearth furnaces, Compact ro-tary hearth furnaces, Large rotaryhearth furnaces, Drop Bottom fur-naces, High temperature box furna-ces, Low temperature oven, sinte-ring, Vacuum furnaces, Fluxlessrecycling systems. Additional information about Elec-trotherm Electrical & Metal Pro-ducts Ltd – Electrotherm Industry designs, de-velops, manufactures and marketsclosed die precision Forging andHeat Treatment furnaces for the Ae-rospace, Medical, and Energy in-dustries. Electrotherm addresses thespecific needs of each industry withdedicated solutions based on thecommon core of stringent precisionprocess requirements. Our spe-cialty is in providing continuousand automation solutions. WithElectrotherm, you will find all pre-heat and heat treat solutions in oneplace.



DOSSIER INDUCCION (continuación)

Hornos Revestimientos Armarios Sistemas de Instalaciones Otrosinducción especiales colada de

seguimientoTOPCAST X

Word Equipment & Machine Sales Co. X X X X X

Produce generadores de últimageneración para aplicaciones decalentamiento por inducción.El enfoque de diseño utiliza lasdos configuraciones: la tipologíaresonante en serie y en paraleloadoptando los componentes elet-tronico de potencia como IGBT ySCR más recientes y avanzadosdisponibles en el mercado.La pantalla táctil permite una in-terfaz rápida y fácil entre la ma-quina y el usuario.El aislamiento galvánico entre lared y la bobina de inducción per-mite la máxima seguridad para elusuario, mientras la tecnología di-gital hace que nuestros hornossean silencioso, versátil y fiable.Conexiones de fibra óptica dan anuestros componentes electróni-cos la más alta inmunidad al ruidoeléctrico también en el ambienteáspero.El control de temperatura sepuede elegir entre el pirómetroópticos de infrarrojos y termopar,mientras la tarjeta electrónica im-plementa un avanzado algoritmode auto-ajuste de la termorregula-ción con control de temperaturaexacta.El generador a inducción puedeser construido para controlar unoo mas hornos.

TVCd es la máquina de colada alvacío sobre presión diseñada parasatisfacer las necesidades más gra-ves en la producción de fundiciónen cera perdida.Esta máquina trabaja con un con-cepto nuevo y revolucionario dedoble cámara. Este sistema inno-vador proporciona varias ventajasen comparación con el sistematradicional de una sola cámara deaspiración que están actualmentedisponibles en el mercado.En la TVCd la cámara de fusión yla cámara del molde son comple-tamente independiente y en elmomento de la colada la máquinapuede controlar la inyección demetal en el molde mediante laaplicación de una presión diferen-cial.Esto produce una inyección másrápida en comparación con la gra-vedad simple dondo a esta tecno-logia la ventaja de colar el metal auna temperatura más baja. Estodará lugar a un mejor acabado su-perficial de las piezas fundidas.El ciclo de fundición dura sola-mente unos minutos y, mientras elmolde anterior se está enfriandobajo el gas de protección (paraevitar oxidación), se puede cargarla carga siguiente en el crisol yempieza la fundicion.Esto permite la superposición dedos ciclos ahorrando tiempo. Unciclo de fundicion no supera los 3minutos.La máquina es completamente au-tomática y tiene también un sis-tema de vigilancia basado en PCpara el proceso de adquisición delos parámetros y la gestión de laproducción de datos con una fáciledición de programas adecuadospara muchos tipos de aleaciónes.

TOPCAST: TCE VACUUM CENTRIFUGAL CASTING MACHINES

Topcast TCE - máquinas de colada centrífuga en vacio -permite de fundir un gran número de aleaciones de me-tales diferentes, incluyendo el platino, paladio, níquel,oro, plata, acero, aluminio, latón, bronce y titanio.

CARACTERÍSTICAS

Ciclo rapido: 5 minutos para una completa fusión / fun-dición ciclo.

Uso de materiales específicos para los crisoles y las cera-micas de los moldes.Temperatura de trabajo: hasta 2000 ° C.Totalmente programable - 100 programas de usuariopara fijar la temperatura, el nivel de presión / vacío, ho-rarios, tipo de alimentación.La familia de maquinas TCE se divide en dos categorías:La Clase B, es particularmente apta para el platino,paladio y el acero, mientras que la Clase A ha sido di-


señado especialmente para Titanio y otros metales re-activos.

El proceso de fundición es totalmente programable yconsta de las siguientes fases:

* Purging de gas inerte para eliminar el oxígeno de la cá-mara de fusión.

* Fusión en vacío o en atmósfera inerte para evitar laoxidación, a reducir los gases porosidad y mejorar elllenado.

* Inducción magnetica para la mescla de la aleación ypara conseguir una perfecta homogeneización.

* Control preciso de la temperatura con pirómetro óp-tico de banda estrecha y alta precision.

* Vacio programable de la cámara.* Fundición centrífuga con velocidad y aceleración digi-

tal controlable.* El enfriamiento en atmósfera inerte antes de retirar el

molde.

Fundicion no es sólo máquinas. Por esta razón TOPCASTinvierte en una investigación avanzada y continua sobrelos materiales del crisol y los materiales para el moldedando a nuestros clientes siempre el maximo en el artede la fundición para todas las aleaciones.

Servicio Lector 30 ■


TOPCAST OFRECE AHORA UNA VERSIÓN DOBLE CABEZA DE SUS HORNOSDE FUSIÓN POR INDUCCIÓN

La inclinación del horno se controla a distancia y accio-nada hidráulicamente. Es posible la fusión de metalespreciosos, metales ferrosos y no ferrosos.

La temperatura puede ser controlada por pirómetro ter-mopar o de infrarrojos. La potencia puede ser conmu-tado entre las dos estaciones de fusión. Un controladorde la fuente de alimentación opcional permite el repartode poder entre las dos estaciones de trabajo de fusión almismo tiempo.


BREVES

MRP ALEA 2012: TODO ELSISTEMA DE PRODUCCIÓNEN UN MISMO SOFTWARETras más de un lustro optimizando fundi-ciones en todo el mundo, AMV Solucionesha sacado al mercado el primer MRP cre-ado para cubrir de manera completa y almáximo nivel todas las fases que se lleven acabo en nuestro sistema de producción.

El MRP Alea ha nacido de la mano de suhermano pequeño, Alea Basic, el únicosoftware de optimización de carga que ga-rantiza el coste mínimo en cada colada. Yainstalado y funcionando en todo tipo defundiciones, esta herramienta, de obligadacompra en la época actual, ha permitido adecenas de empresas frenar pérdidas gigan-tescas a la hora de preparar sus cargas.

Todo ello gracias a un sistema de optimiza-ción exclusivo, que además es capaz de re-alizar correcciones instantáneas mediantela conexión al espectrómetro o manejar lagestión de stocks automáticamente.

Gracias al éxito de Alea Basic, AMV Solu-ciones ha dado un paso hacia delante. Y noha sido un paso cualquiera. El MRP Alea2012, además de la optimización de cargas,consigue abarcar de manera total, y paso apaso, todo lo que sucede en el día a día denuestra producción. Gracias a su sistema deórdenes de trabajo, podremos aplicar a cadapedido cualquier elemento que haya interve-nido en su desarrollo. Absolutamente cual-quiera.

Hablamos de gastos energéticos, mano deobra, mecanización, moldeo, escoria…

Hasta el último detalle para conocer elcoste real de cada pedido. Siempre bajo lamáxima de una trazabilidad intuitiva quepermite relacionar todos sus componentes.Cargas, ajustes, clientes o artículos, todoslos protagonistas estarán ahora conectadosen un mismo software, facilitando la flui-dez de la producción y asegurando un sis-tema de trabajo que permanecerá en la em-presa a lo largo de los años.

Frene las pérdidas en su sistema de produc-ción y colóquese a la altura de las mejoresfundiciones de todo el mundo. Compruebe,sin compromiso alguno, los beneficios in-mediatos que el MRP Alea va a suponer ensu empresa con la demo gratuita de 15 días,disponible en nuestra web www.amvsolu-ciones.com.


HORNO DE INDUCCION CON FRECUENCIADUAL

La frecuencia de trabajo de un horno de inducción se di-seña dependiendo de metal seleccionado y de la capaci-dad del horno como de costumbre. Por ejemplo, en lacolada de acero, se quiere que la absorción de gas seamínima y se reduce el efecto de agitación. Por otro ladoen el hierro fundido, que es más importante que la tem-peratura uniforme de metal fundido en lugar de absor-ción de gases. Por lo tanto, es necesario trabajar una fre-cuencia más baja que la fundición de acero.Correspondientemente, la frecuencia más baja es prefe-rida en fusión de aluminio y virutas.

Hornos modernos de inducción funcionan a la frecuen-cia que están diseñados. Como de costumbre, se nom-bran como la frecuencia en que el metal está fundido.Por ejemplo, un horno de inducción que se denominacomo 1000Hz, la frecuencia de trabajo es entre 900Hz y1000Hz cuando el metal es fundido. Los hornos de in-ducción de 500Hz de trabajo están entre 400Hz y500Hz.

Fundiciones en especial las pequeñas y medianas em-presas dispuestas a trabajar con un propósito múltiple,ueden fundir aleaciones de acero, hierro fundido o de

Cobre también. En ese caso, un horno de inducción detrabajo en una sola banda de frecuencia no es suficientepara este propósito. El resultado sería un mal rendi-miento y eficiencia en caso de cualquier modificaciónen un dispositivo diseñado para trabajar a una sola fre-cuencia.

Por esta razón, HORMESA-EGES desarrolló un sistemade horno de inducción que funciona con igual eficacia yrendimiento en doble frecuencia. La primera implemen-tación se aplicó en GÖRPE DÖKÜM en ÇORUM.GÖRPE DÖKÜM selecciona 2000 Hz con el fin de tra-bajar acero fundido y selecciona 1000 Hz en el caso dehierro fundido. El rendimiento y la eficacia es igual enambas frecuencias.

SISTEMAS DE HORNOS DE INDUCCION CON PDS(Procesador Digital de Señales) CONTROLADO PORTECNOLOGÍA IGBT

HORMESA-EGES es la primera empresa que utiliza latecnología IGBT en fuentes de alimentación ininterrum-pida desde 1992, también es la primera empresa que uti-liza IGBT en los sistemas de hornos de inducción comola mejora en la tecnología IGBT en Turquía.

Cuando HORMESA-EGES decidió utilizar la tecnologíaIGBT, también se decidió utilizar un nuevo diseño de

HORMESA-EGES

FUNDIDORES. JULIO 201212


control electrónico y mover todas las técnicas de controla la plataforma digital. La técnica de control digital tienealgunas ventajas, aunque su diseño es más complejo: Laprimera ventaja es que los parámetros de configuraciónque son diferentes para cada sistema se ajustan sólo conun ordenador. Otra ventaja es una mejora sobre la téc-nica de control que se suministra con el software. Paralos clientes es beneficioso porque los tableros de re-puesto pueden ser ajustados en la misma fábrica, no enel dispositivo. Se ría solamente copiar los parámetros dela placa principal a la placa de repuesto.

Además, con nuevo diseño, la cantidad de las tarjetaselectrónicas se reduce. Como resultado, el dispositivo esmenos complejo y las funciones de servicio cada vezmás fácil.

Un sistema de horno de inducción HORMESA-EGES conIGBT no tiene ningún problema de potencia reactiva. In-cluso a la mínima potencia, el valor del factor de poten-cia es más de 0,98. Como resultado, el cliente no nece-sita comprar un panel de compensación por separado.

Casi no hay diferencia entre el sistema con tiristores y elsistema con IGBT. Como resultado, el operador que yaconoce sistemas HORMESA-EGES también fácilmentepuede utilizar sistemas HORMESA-EGES con IGBT.

Especialmente hasta sistemas de 600kW, la unidad depotencia (convertidor) que se coloca sobre la plataformaocupa menos espacio por lo tanto queda más espaciopara el área de carga.

HORNO DE INDUCCION DE 30 TON - 15MW

Los precios del petróleo, que se incrementan y nuncavolvieron a disminuir después de la guerra de Irak, cau-saron un exceso de liquidez en los países productores depetróleo. Como resultado, la industria de la construcciónse expandió rápidamente y causó un exceso de demandade barras de refuerzo. Como respuesta a esta demanda,un sector denominado como “mini-planta de acero” hanacido. Estas mini-plantas de acero producen palanqui-lla a partir de chatarra en las máquinas de colada conti-nua a través de la fusión en hornos de inducción, tienenun menor costo de inversión que los hornos de arco. Porlo tanto, una demanda grande se produjo de hornos deinducción de alta capacidad.

HORMESA-EGES ha desarrollado un sistema de hornode inducción de 15 MW de potencia y de 30 toneladasde capacidad nominal del horno, ya sea para las plantasde fundición de acero de alta capacidad, o mini-acerías.En el caso de la colada de acero, la capacidad se está ex-tendiendo hasta 40 toneladas.

El primer sistema de hornos de inducción producido de15 MW con un convertidor de mantenimiento de 1 MWy 2 hornos de 30 toneladas de capacidad se puso en mar-cha en Samsun MAKINA SANAY y está funcionandodesde el 3 de febrero de 2012.



AMPLIACIÓN DE SENSORPARA DEA GLOBALSILVER

El sensor LSP-X1h ha sidointegrado en la máquina demedición por coordenadas.

Cobham, Gran Bretaña, 1 de juniode 2012 – Después de otras máqui-nas de medición por coordenadas(MMC) de Hexagon Metrology,ahora son las MMC de la serieDEA GLOBAL Silver las que tam-bién están equipadas con el sensorLSP-X1h. La característica princi-pal de este sensor radica en su capa-

cidad de alojar palpadores muy lar-gos. Pueden configurarse longitudesde 20 a 225 mm en alineación axial,así como hasta 50 mm de longituden alineación lateral gracias a sucuerpo de palpador realmente único.

El sensor se utiliza en combinacióncon el cabezal de medición indexa-ble TESASTAR-m, que permite gi-rar el sensor en muchas direcciones.El pequeño diámetro exterior delsensor ayuda a alcanzar todas las ca-racterísticas por medir de una pieza.LSP-X1h es la herramienta idealpara medir características en elmodo de escaneo de alta velocidad oen el modo estacionario.

BREVES



MOLDES DE FUNDICIÓN DE ARENA, RÁPIDOS YECONÓMICOS

La tecnología de impresión 3D comenzó su andadura deéxitos en el sector del automóvil y hoy continúa sus pa-sos en muchos otros sectores. Cada vez más usuariosdisfrutan y valoran las ventajas en términos de tiempo ygastos de este procedimiento, con la fabricación sin he-rramientas de moldes de arena para la fundición de me-tal. Además, es una nueva tecnología que no deja decrecer y desarrollarse, lo que supone claras ventajasadicionales.

En este momento la fabricación de piezas de fundiciónen pequeños lotes vive una coyuntura muy favorable. Sien el pasado la demanda procedía predominantementede fabricantes y proveedores del sector del automóvil,que recurrían a la impresión 3D para la fabricación decomponentes y piezas de fundición de metal en seriesmuy limitadas para ensayos y prototipos, ahora el proce-dimiento se ha consolidado en otras muchas ramas de laindustria. A día de hoy, el procedimiento de impresión3D ha sumado a las clásicas muchas otras aplicaciones,y se utiliza allí donde se requiere una fabricación rápiday económica de moldes de arena. Los sectores no podíanser más diversos: arquitectura, restauración, aeronáu-tica... e incluso la fabricación de muebles de diseño.

La innovación y el carácter puntero de esta tecnologíatambién se hacen patentes en el centro de servicios devoxeljet technology GmbH. En él se elaboran moldes de

arena y núcleos para la fundición de metal de primeracategoría y de acuerdo a los requisitos específicos decada cliente, aplicando siempre los últimos sistemas deimpresión 3D. “Nunca habíamos impreso un abanicotan variado de moldes, ni habíamos tenido clientes desectores tan diversos como hasta ahora,” nos dice el Dr.Ingo Ederer, gerente de voxeljet technology GmbH.

Estamos pues ante una tendencia muy positiva quepuede atribuirse a dos factores. En primer lugar, el cono-cimiento de las grandes ventajas básicas del procedi-miento de impresión 3D, que se ha extendido rápida-mente entre todos los sectores industriales. Por otro lado,el gran crecimiento en el rendimiento de los sistemas deimpresión 3D, que ha aumentado también sus opcionesde aplicación.

FABRICACIÓN DE MOLDES SIN HERRAMIENTAS, GRACIAS A LA TECNOLOGÍADE IMPRESIÓN 3D

Figura 1. El VX4000, el mayor sistema de impresión 3D de voxeljet.


VENTAJAS DE LA TECNOLOGÍA DE IMPRESIÓN 3D

En la fabricación convencional de moldes, ya la elabora-ción de cajas de molde o núcleos es un proceso quepuede llegar a durar varias semanas. Frente a ello, la im-presión 3D permite “imprimir” moldes de arena más pe-queños en tan solo unas horas. Los moldes se elaboran apartir de datos CAD, de forma totalmente automática ysin la costosa fase de preparación de moldes. Se utilizaahora el denominado proceso de fabricación por capas,mediante la aplicación de numerosas capas de arena decuarzo con un grosor de 300 micrómetros. La arena seadhiere de forma selectiva con un fijador a través del ca-bezal de impresión del sistema. Una vez finalizado elproceso de impresión, solo queda quitar la arena so-brante del molde... ¡y listo!

La tecnología de impresión 3D permite reducir conside-rablemente el tiempo de elaboración de prototipos y pe-queñas series y amplía la libertad de diseño de los cons-tructores respecto a la elaboración convencional. Lascreaciones se ajustan con precisión a la estructura, por loque ya no habrá que preocuparse por los ángulos de des-moldeo ni los cortes traseros. Incluso los moldes modifi-cados en la fase de ensayo se pueden imprimir sin tenerque hacer costosos cambios en las herramientas deforma inmediata a partir de los nuevos datos CAD.

Las técnicas de modelado por capas no solo permitenahorrar tiempo, sino también dinero. La impresión 3Dpermite prescindir de herramientas y, por tanto, de losgastos asociados. De esta forma, hasta un determinadotamaño de lote resulta mucho más económica que elprocedimiento convencional. “Cuanto menor es el lote,mayor es el ahorro que ofrece la tecnología voxeljet. Enfunción de la complejidad y el tamaño de los moldes, laimpresión 3D sigue siendo rentable con lotes de inclusovarios cientos de piezas,” afirma el Dr. Ingo Ederer.

AVANCES EN EL RENDIMIENTO DE LOS SISTEMASDE IMPRESIÓN

Los enormes progresos en el rendimiento de los sistemasde impresión han sido decisivos para la mayor acepta-ción de la tecnología de impresión 3D en todos los sec-

tores. Basta mirar el centro de servicios de voxeljet paraapreciar estos progresos. En este centro solo se utilizanimpresoras 3D de fabricación propia, porque voxeljet nosolo opera uno de los mayores centros de servicios parala fabricación a demanda de moldes de Europa, sino quetambién es un fabricante de innovadores sistemas de im-presión 3D reconocido a nivel mundial.

“En los últimos años se han dado enormes progresostanto en la calidad de la impresión como en su veloci-dad. Gracias a los cabezales de impresión de alto rendi-miento de las nuevas máquinas no solo podemos ofrecerresultados extraordinarios, sino una velocidad de impre-sión cinco veces superior a la ofrecida hace tan solounos años. Además, con la VX4000 podemos crear mol-des del tamaño de un deportivo, algo que hasta hacepoco resultaba totalmente inimaginable,” señala el Dr.Ederer.

De hecho, la VX4000 permite fabricar moldes de arenacon un volumen de ocho metros cúbicos y un tamaño de4 x 2 x 1 metros. De esta forma, voxeljet ofrece a sususuarios opciones insospechadas. El enorme espacio deconstrucción permite, por un lado, la rápida fabricaciónde moldes individuales de gran tamaño. Pero además,también permite una producción flexible y rentable deseries limitadas.

Frente a las impresoras estándar de voxeljet, la máquinatrabaja a una velocidad 300% superior, con la misma re-solución y precisión. Estos resultados son fruto del uso deun cabezal de impresión especialmente ancho. Las ven-tajas son claras para los usuarios, que se benefician delahorro resultante tanto en los gastos como en tiempo. Laestructura del sistema, con plataformas de construcciónque pueden funcionar, de forma alterna, en la estaciónde procesos, permite la fabricación ininterrumpida paraservicios a tres turnos.


Figura 2. Ejemplos de uso del VX4000.

Figura 3. La silla de diseño “Batoidea”.


MUEBLES DE DISEÑO CON LA IMPRESORA 3D

Las amplias opciones de diseño que ofrece hoy en día laimpresión 3D se hacen más que patentes en la fabrica-ción de muebles de diseño en series limi-tadas. Este innovador procedimiento per-mite llevar a cabo espectacularesdiseños, con unos gastos de producciónmuy reducidos. Uno de los ejemplos másclaros sería el de la silla Batoidea.

Batoidea (que significa “mantarraya”) esel nombre de una silla del conocido dise-ñador belga Peter Donders (HYPERLINK“ h t t p : / / w w w . m o r p h s . b e ”www.morphs.be). El diseño recuerda auna raya moviéndose con elegancia ysuavidad en el agua, y es al mismotiempo ligera, sofisticada y casi etérea. Esuna silla de fundición de aluminio, querompe con todas las convenciones y quehubiera sido muy difícil de fabricar sin latecnología de impresión 3D (especial-mente sus aspectos de rentabilidad).

Peter Donders consiguió hacer realidadsus revolucionarias ideas con el cono-cido programa de modelado Rhino3D,en el ordenador. Este innovador procedimiento de tra-bajo supone una gran ventaja, ya que el conjunto de da-tos CAD necesario para la impresión 3D estaba ya com-puterizado y disponible nada más terminar el trabajo.

Para fabricar esta silla, con un diseño muy complejo yunas dimensiones más que generosas, se necesitaron entotal cinco moldes de arena. Todos ellos fueron elabora-

dos en el centro de serviciosde voxeljet en Augsburgo. Elmayor de todos ellos medía1105 x 713 x 382 milíme-tros. Unas dimensiones másque considerables que, sinembargo, no supusieron pro-blema alguno para las impre-soras de alto rendimiento. Elproceso de fabricación de lasilla planteó ciertos desafíosa la impresión 3D y a la fun-dición, ya que se trata de unaestructura muy fina de alu-minio con un largo procesode tratamiento hasta el la-cado final.

“Como pioneros de la tecno-logía de impresión 3D, esfantástico ver cómo este pro-cedimiento cada vez estámás consolidado en un ma-yor número de sectores. Las

opciones de aplicación parecen totalmente ilimitadas. Lacreatividad de nuestros clientes no deja de sorprender-nos. Regalos de cumpleaños exclusivos, maquetas de

templos reconstruidos, modelos de automóviles y com-ponentes para la competición, muebles de diseño o mo-delos para la arquitectura... La lista de aplicaciones parala impresión 3D parece inagotable,” nos dice el Dr. IngoEderer.



Figura 4. Molde de arena de la silla de diseño “Batoidea”.

(Figura 5): Fundición de la silla de diseño.


• Ampliación de la gama de productos y servicios paralas fundiciones y acerías.

• Reducción de los costos de producción y mayor pro-tección ambiental

• Ingreso a nuevas demandas del mercado

CS Additive GmbH, Essen, amplía su gama de productosy servicios. La empresa actualmente instala equipa-miento adicional para la producción de nuevas fórmulasde carbonos hechas a la medida de las necesidades desus clientes para la producción de fundición y acero ensu sede industrial localizada en Brueggen, Alemania. Lainversión de 4,6 millones de Euros se destina, además, ala instalación de equipos de transporte y almacena-miento que simplificarán y facilitarán los procesos deproducción.

Hace más de 30 años que suministramos coque de ace-tileno de alta calidad, siempre constante y confiable, conla marca Carbolux®, a nuestros clientes en la industriade la fundicón y del acero. Poseemos, además, un ex-tenso know-how acumulado en años de experiencia enel gremio, dice el Dr. Manfred Kühn, socio gerente de CSAdditive GmbH. La empresa apunta ahora a mejorar elservicio brindado a los clientes, luego de complementarla gama de productos de CS-Additive con grafito y antra-

cita en los años 2007 y 2009 y agregar, además, actual-mente, coque de petróleo a la cartera. Kühn dice: “Ahorano solo poseemos los productos necesarios, sino tam-bién podemos ofrecer recarburación a la medida de lasnecesidades del cliente“. Los expertos de CS Additiveanalizan primero as propiedades de la coladas que elcliente pretende producir, para luego formular un recar-burante hecho a la medida de las necesidades específi-cas. “De esta manera podemos acompañar mejor quehasta ahora el crecimiento dinámico de nuestros clientesde la industria de la fundición y del acero en el mundo.Además, el nuevo equipamiento permite aplicar una me-jor tecnología de tamizado de los productos con lo quese posibilita acceder a clientes en nuevos mercados, quepor ejemplo, requieren carbonos para la elaboración demateriales de fricción, dice el Dr. Kühn“

Los productos más tradicionales de CS Additive, certifi-cada de acuerdo a DIN ISO EN 9001:2008, se producenen base al coque de acetileno, una materia prima que laempresa adquiere de BASF en Ludwigshafen y luego pro-cesa desde hace más de 30 años. A ellos se agregan pro-ductos basados en grafito y antracita. Por otro lado, CSAdditive elabora productos de azufre sólido en su plantaindustrial localizada en Herten. La materia prima pro-viene de las refinerías de petróleo.

CS ADDITIVE – EL ESPECIALISTA DE LA RECARBURACIÓN – AMPLÍA SUPRODUCCIÓN EN LA PLANTA INDUSTRIAL DE BRÜGGEN-BRACHT(ALEMANIA)



Las fundiciones de hierro y las acerías aprecian los pro-ductos de la planta de Brüggen como recarburantes ade-cuados para ajustar en forma definida ciertas propieda-des de sus productos, p.ej. la ductilidad, resistencia a latracción, dureza, elasticidad, conductividad térmica yamortiguación de vibraciones.

Los productos de azufre de la planta de Herten se utili-zan como aleación en las acerías. Los clientes de la in-dustria de la goma y los neumáticos utilizan el azufrecomo elemento de vulcanización. La industria químicaespecializada requiere azufre para producir pinturas an-ticorrosivas, entre otras.

Los clientes de CS Additive provienen por mitades, apro-ximadamente, de la industria automotriz y de la industriade la maquinaria. Por ejemplo Siempelkamp, Saarstahl yFritz Winter son clientes tradicionales de CS Additive.Los típicos campos de aplicación son la fundición gris, lafundición nodular y la fundición vermicular. Además, en

el acero, son los alambres para neumáticos y las chapasguesas.

SOBRE CS ADDITIVE

CS Additive GmbH fue fundada en el 2005 como Mana-gement-Buyout de las actividades de la RAG AG. La em-presa es hoy una de las empresas más destacadas en laproducción de aditivos de alta calidad y pureza para lasacerías, las fundiciones de hierro y la indusrtia química.El nombre de la empresa, con sedes industriales en Brüg-gen y Herten de Renano-Westfalia, refleja los productosa los cuales se dedica, es decir los carbonos y azufres.Sus plantas de producción fueron sometidas a inversio-nes considerables de protección ambiental de aprox. 1,8millones de Euros durante los últimos 10 años. Comoconsecuencia, se ha logrado una considerable reducciónde emisiones de polvos y aprovechamiento de caloresgenerados en planta para procesos de secado y calefac-ción de ambientes de producción y oficinas. Además selogró reducir considerablemente las emisiones sonoras yel consumo de agua fresca para las refrigeraciones de losequipos. CS Additive factur;o 27 millones de Euros en el2011, empleando a 64 personas. Los productos fuerondespachados a casi 200 clientes en 25 países.



BREVES

FRANCESCO MAIONE:NUEVO DIRECTORGENERAL DE CARBUROSMETÁLICOS

La trayectoria de Maione ha estado vincu-lada tanto a Air Products a nivel interna-cional como a Carburos Metálicos a nivelnacional

Barcelona, 19 de junio de 2012 – Carbu-ros Metálicos anuncia el nombramiento deFrancesco Maione como director generalde la compañía en España. Maione será, deesta manera, el responsable del creci-miento y la rentabilidad de la actividad degases industriales en España y Portugal enlos próximos años.

La compañía de gases Carburos Metálicos,constituida en 1897, pertenece al grupomultinacional Air Products y es líder en elsector de gases industriales y hospitalarios.Carburos Metálicos, que produce y comer-cializa gases industriales y de alta pureza,comercializa además las tecnologías y

equipos para sus aplicaciones. Sus ámbitosde actuación son tan diversos como la ali-mentación, la construcción, el ocio o la in-vestigación. Su división Carburos Médica,activa en el área de salud, desarrolla pro-yectos para el suministro de gases y servi-cios a hospitales e instalaciones hospitala-rias, que sigue siendo un segmento clavepara el éxito de la compañía.

La compañía es un referente en el desarro-llo de nuevos procesos y productos sosteni-bles, a través de su participación con el cen-tro de investigación internacionalMATGAS. Carburos Metálicos trabaja, através de este centro, en proyectos de I+Dcon clientes nacionales a los que aporta so-luciones en áreas como energía, medio am-biente y sostenibilidad.

“España sigue siendo uno de los mercadosclave para nuestro negocio. A lo largo denuestra historia siempre hemos sido unafuente de innovación para nuestros clien-tes, ayudando a impulsar la industria entoda España”, comenta Maione. “Nuestropaís tiene como objetivo la recuperación dela estabilidad económica y nosotros quere-

mos ser clave desempeñando un papel im-portante en el fortalecimiento de las indus-trias de toda España, a través de nuestracomprensión global de los mercados loca-les y de las necesidades de nuestros clien-tes“.

Francesco Maione se unió a Air Productsen 1998 como Analista Financiero del ne-gocio Europeo de Tonnage Gases, con sedeen Reino Unido. En el año 2000 pasó a ocu-par el cargo de Director Financiero de laDivisión de Electrónica en España, con res-ponsabilidad en la gestión y en el análisisfinanciero en Europa y Oriente Medio.

En 2002, Maione se unió a la División Mé-dica como Director de Análisis de Desarro-llo de Negocio Europeo, donde, entre otroslogros, llevó a cabo la adquisición de em-presas en Reino Unido, Francia y Alemaniapor valor de 100 millones de dólares. En2004 se convirtió en Director Europeo deOperaciones en la División Médica, antesde asumir la responsabilidad de la cadenade suministro en Reino Unido e Irlanda dosaños más tarde.


ELEVAMOS EL NIVEL DE EXCELENCIA EN LAINGENIERÍA DE OES

El nuevo FOUNDRY MASTER Xpert ofrece la mejor rela-ción calidad-precio en analizadores de espectrometríaOES para todas las fundiciones y empresas relacionadascon el metal.

Su sólida tecnología y un diseño compacto permiten unuso continuo en cualquier lugar, en el laboratorio o en laplanta, incluso en las condiciones más extremas.

Algunas de sus características son:

• Un nuevo diseño del sistema de lectura del CCD, em-pleando el Algoritmo de Integración Dinámica

(DIA™) de Oxford Instruments, asegura una precisiónsuperior y una identificación precisa de los materiales.Cubre incluso elementos críticos como el Pb, Se y La conbajos niveles de detección.

• Óptica Multi-CCD de alta resolución, que permiteuna mejor separación entre líneas analíticas

• Un amplio espectro de 130 a 800 nm incluye todoslos elementos de interés para cualquier material me-tálico, incluyendo el Nitrógeno en el acero.

• Un nuevo control digital del generador de chispa ase-gura una mayor estabilidad y precisión. Unos límitesde detección muy bajos para una amplia gama de ele-mentos están garantizados gracias a la extensa selec-ción de parámetros de excitación diferentes, optimi-zados para líneas atómicas.

• Excelente estabilidad a largo plazo garantizada por elproceso de alineación de posición de pico (PPA)

• Sistema óptico al vacía para una máxima transparen-cia de las longitudes de onda bajas.

• Sin contaminación, gracias a la trampa de aceite en labomba de vacío.

• Estación de trabajo externa con la última tecnologíaen PC’s.

FOUNDRY MASTER XPERT



• Auto-diagnóstico del funcionamiento del equipo.

Simplicidad y facilidad de uso

La interfaz de usuario del FM Xpert, basada Windows ®es intuitiva y dispone de numerosas funciones orientadasal usuario que consiguen hacer el análisis fácil y simple.El soporte para las muestras es accesible desde tres lados,lo que consigue que el tamaño de la muestra no sea unproblema. Sólo tiene que colocar la muestra en el so-porte, iniciar la medición y leer los resultados.

• Las funciones rutinarias del día a día son fáciles tantode realizar como de monitorizar.

• La disponibilidad de diferentes niveles de acceso parausuarios inexpertos garantiza la integridad de los da-tos y los resultados.

El consumo de argón es remarcadamente inferior al desistemas con purga de argón, debido al probado sistemade vacío empleado por Oxford Instruments, que no re-quiere una purga de gas para el sistema óptico y al usode la tecnología Jet-Stream.

Un flujo de gas optimizado garantiza un consumo mí-nimo de argón y menores depósitos, lo que significa:

• El menor coste total de propiedad de su clase

• Facilidad de limpieza

Resultados, informes y procesamiento de resultadosen sus manos

• Gran variedad de formatos para los resultados, desdevalores de concentración y el grado de calidad hastavalores de intensidad, SD. RSD, etc.

• Almacenamiento e impresión automáticos de los re-sultados y transmisión a dispositivos remotos.

• Salida directa de los resultados hacia herramientas deproductividad tales como procesadores de texto y ho-jas de cálculo

Amplias posibilidades de calibración

• Cálculo de la dilución en la Matriz.

• Corrección entre elementos aditiva y multiplicativa.

• Solicitud automática de las piezas de calibración ycontrol.

• Conmutación automática de líneas espectrales.

• Calibración “Tipo”.

• Calibración total o parcial.

• Calibración d e1 ó 2 puntos.




Publicamos los datos enviasos por las empresas. Las empresas que no están presentes, por no haber contestado atiempo, pueden enviar sus informaciones a [email protected]



PERFIL DE LA EMPRESA O.M.A.R

O.M.A.R. se funda en 1978 con el objetivo principal deconvertirse en la empresa líder en el desarrollo y diseñode plantas industriales de extracción y reducción de emi-siones de sustancias contaminantes en los distintos sec-tores de producción industrial.

Gracias a la experiencia adquirida durante más de 30años y a sus departamentos de I + D, ingeniería y pro-ducción, actualmente O.M.A.R.- está en el mercadocomo el socio ideal para el desarrollo de plantas indus-triales llave en mano de extracción de partículas paracasi todos los sectores de producción en la industria.

El motivo principal que lleva a nuestra empresa a los pro-cesos de innovación es la propagación constante decada vez más contaminantes específicos y peligrosos.Por encima de todo, nuestras soluciones están enfocadasa las necesidades del cliente con especial atención a lacalidad y el correcto diseño a medida de la planta.

O.M.AR., ANTE TODO SATISFACER LASNECESIDADES DEL CLIENTE

Investigación y desarrollo

El elemento esencial y el éxito de nuestro departamentode I+D es el valor de nuestro negocio. La clave tecnoló-gica de todos nuestros procesos surgió del departamentode I+D, involucrado en el estudio de soluciones adecua-

das asociadas a las necesidades del cliente y también enel desarrollo de toda la planta con el uso de materialesde primera calidad.

Ingeniería

El elemento principal de nuestro modelo de negocio estárepresentado por nuestra división de ingeniería y pro-ducción quien realiza un seguimiento del desarrollo, laproducción y ciclo de vida útil de la planta durante todaslas etapas.

Diseño y producción

Tanto el diseño como la producción están basados en lacalidad, por ello todos los materiales utilizados en las fa-

PLANTAS INDUSTRIALES LLAVE EN MANO O.M.A.R. PARA EL SECTOR DE LACOLADA A PRESIÓN (I parte)



ses de producción son de primer nivel como garantíapara nuestros clientes.

Gracias al pre-montaje y las pruebas realizadas en nues-tra fábrica antes de la entrega, el cliente solo tendrá quepreocuparse de recepcionar la planta y verificar el per-fecto funcionamiento totalmente garantizado.

Servicios de atención al cliente

Gracias a la tecnología de nuestras plantas y a nuestraamplia cobertura por todo el territorio, hoy en día pode-mos hacer un seguimiento de las necesidades y proble-mas de cada uno de los clientes tanto a nivel de asisten-cia como de futuro crecimiento.

CERTIFICADO DE MODELO DENEGOCIO O.M.A.R.

El Grupo O.M.A.R. ha obtenido el Certificado de CalidadISO 9001, una garantía adicional para todos los clientesque opten por las competencias profesionales y la efi-ciencia de O.M.A.R.

O.M.A.R. es una empresa capaz de garantizar la calidadglobal de la producción y de los servicios ofertados gra-cias a la precisión en la realización de las peticiones ydemandas de cada cliente, el uso de materiales recono-cidos, el respeto por las normas del sector y la organiza-ción de la empresa.

Gracias a sus probadas habilidades, el Grupo O.M.A.R.es capaz de planificar y llevar a cabo soluciones que sa-tisfagan los requerimientos de las Normativas vigentes,combinando a la perfección la producción y la reduc-ción de la contaminación, sin olvidar la importancia dela productividad para el cliente.

SOLUCIONES LLAVE EN MANO PARA LAS COLADASA PRESIÓN

Conocemos su sector, entendemos su proceso y res-pondemos a sus necesidades

Nuestra empresa, gracias al conocimiento experto ad-quirido durante muchos años y a nuestra tecnología in-

novadora es capaz de operar en todos los sectores de lafundición de la colada a presión y especialmente conaleaciones de aluminio, magnesio y zamak.

Colada a presión por inyección:

Desarrollo de soluciones y plantas de limpieza de airemediante sistemas de filtrado mecánico (separador) y fil-tros electroestáticos para el control de nieblas aceitosasderivadas de los procesos de aplicación de agentes des-moldeadores sintéticos en las máquinas de inyección.Desarrollo de torres de torres de reducción “lavador-neutralizador” para la reducción de nieblas aceitosasprocedentes de los procesos de aplicación de agentesdesmoldeadores naturales.

Colada a baja presión:

Desarrollo de soluciones y plantas de limpieza de aire me-diante filtros mecánicos (separadores) y filtros electroestá-ticos para la reducción de nieblas aceitosas procedentesde los procesos de aplicación de agentes desmoldeadoressintéticos en las máquinas de inyectado a baja presión.

Colada a presión por gravedad:

Desarrollo de soluciones y plantas de limpieza de airemediante sistemas de filtrado en seco para la reducciónde humos y partículas de polvo procedentes de los pro-cesos de colada a presión por gravedad.

Sistemas de captación:

Con el fin de garantizar un sistema de reducción a me-dida y satisfactorio, O.M.A.R.- HORMESA también estádedicada al desarrollo y producción de sistemas decaptación mediante campanas de extracción colocadasencima de las máquinas de colada que permiten laconducción de los contaminantes hasta el filtro de con-trol manteniendo una velocidad frontal hacia el filtropara obtener la máxima calidad y capacidad de capta-ción.


(Continúa en próximo número)



La última generación de desmoldeantes de Chem-Trend SL hace posible aplicar la película separadoradurante el microproceso de pulverización. Los tiemposde ciclos se reducen considerablemente y la vida útildel molde experimenta un gran aumento gracias a laaplicación de los nuevos productos libres de agua deChem-Trend SL, ya que la superficie de los moldes nonecesita enfriarse en exceso para formar la película se-paradora, como sucede con los desmoldeantes habi-tuales. Además, estos agentes desmoldeantes puedenemplearse a temperaturas elevadas sin que ello perjudi-que la formación de la película a temperaturas mediasy bajas. Por otro lado, el mayor margen de temperaturadel poder humectante garantiza también con herra-mientas de fundición temperadas de forma no homogé-nea una fundición segura sin adherencias metálicas nodeseadas. Debido a la formulación del producto y al es-caso volumen del pedido, esta tecnología es muchomenos contaminante, alarga la vida útil del molde,ahorra tiempo en el proceso y reduce los costes del tra-tamiento de las aguas residuales.

Los productos de la marca Chem-Trend SL se emplean,entre otros, para producir componentes estructuralescomplejos. Gracias a la escasa formación de residuos delos agentes desmoldeantes, tanto en la superficie del

componente como en la estructura de colada, los nuevosproductos de Chem-Trend SL se recomiendan especial-mente para fabricar piezas coladas que se recubren oque se unen mediante soldadura o unión en un procesoposterior.

Lubricantes para pistones de la próxima generación

Los lubricantes para pistones de Chem-Trend PL permi-ten un uso más prolongado de las máquinas gracias a lasduraciones de servicio más largas de los pistones de ca-nilla y de las cámaras de inyección. El nuevo Chem-Trend PL 723 es un lubricante para pistones de gran vis-cosidad y buen poder humectante. Estas propiedadespermiten que el pistón se mueva de manera uniforme,con lo que también mejora la calidad de las piezas cola-das. Gracias al uso de materiales biodegradables, esteproducto es mucho más respetuoso con el medio am-biente que los lubricantes para pistones convencionales.Chem-Trend PL 723 minimiza la formación de llamas yhumo durante el proceso y durante su empleo en la má-quina de fundición. Además, el sistema de aplicacionesdisponible de Chem-Trend ayuda a dosificar el productoallí donde es necesario, con lo que se mantiene la segu-ridad y la limpieza tanto en el alcance de la máquina defundición como en el entorno de trabajo. La «lubricación

MAYOR EFICIENCIA EN EL PROCESO DE FUNDICIÓN A PRESIÓN



para pistones Microdosage» permite reducir la cantidadde lubricante hasta un 50 por ciento. Gracias a ello, losgastos de lubricantes bajan considerablemente.

Una nueva generación: desmoldeantes de cinc sin disol-ventes y libres de agua

Los desmoldeantes sin disolventes y libres de agua de lamarca Chem-Trend SL representan la última innovaciónde desmoldeantes para aleaciones de cinc. Este nuevoconcepto aumenta la limpieza del entorno de trabajogracias a la baja formación de llamas y humo e incre-

Ofrecemos una amplia gamade máquinas de alto rendi-miento de fundición de alumi-nio de aleación de cámara, dealeación de magnesio. CámaraFría , control en tiempo real de

la máquina fundición a presión, etc

Con un alto rendimiento, alta fiabilidad y la producciónde alta velocidad, YIZUMI Máquina Die Casting se haganado una gran popularidad en el mercado chino defundición a presión.

Excelente rendimiento del sistema de inyección incluyela velocidad máxima de inyección de aire ≥ 8 m / s, y lapresión del tiempo de construcción ≤ tiempo de 15 ms yla conmutación de baja velocidad a alta velocidad se re-duce, obviamente.

Sistema inteligente de control de calidad en línea: entiempo real del dispositivo de visualización puede moni-torear la calidad del producto y garantizar la calidad delproducto constante y repetibilidad para reducir el costodel control de calidad.

Alta rigidez de sujeción contenidos del sistema con má-quina de alta velocidad. Es resistente al impacto y tieneuna larga vida útil. Tecnología de sujeción rápida mejoraen gran medida la confiabilidad del producto y la pro-ductividad en comparación con máquina tradicional defundición a presión. Sistema DDC diferencial de suje-ción, rápido mueren cerca, la carga rápida del acumula-dor que reduce la eficiencia del ciclo de producción.

YIZUMI HES tecnología adoptada líder mundial en lazocerrado de control de la tecnología, el sistema dual deDSP específico de la CPU y un software especial de lamáquina de fundición para lograr una alta eficiencia yahorro de energía.

YIZUMI HES tecnología tiene las ventajas como: ahorrode energía en un 45% a 60%, no interferencia con el sis-tema de inyección y sistema de control, no hay desgasteadicional a las bombas hidráulicas y una menor tempe-ratura del aceite de aproximadamente 8 ° C.

YIZUMI la tecnología HES ha sido ampliamente aplicadoa varios modelos de máquina de fundición a presión.


menta además la seguridad por un menor consumo dedesmoldeante. La calidad de las piezas coladas produci-das con los nuevos agentes desmoldeantes de Chem-Trend es mayor, y su superficie es brillante. Además, lassuperficies de los componentes que se obtienen con es-tos productos permiten realizar unos acabados perfectos(como lacado o galvanizado).



YIZUMI


La actividad tradicional del grupo Aldakin, que lleva casi25 años trabajando en Navarra y País Vasco, es la reali-zación de todo tipo de instalaciones eléctricas, tantopara el sector industrial como para la construcción, ofre-ciendo un servicio integral desde los estudios de inge-niería previos, realización de proyectos, montajes y lega-lizaciones, hasta los estudios de eficiencia energética.

En 1995 atendiendo la demanda de los clientes que co-menzaban a automatizar parte de sus procesos, constitu-yeron la sección de automatismos a la que se han idoañadiendo nuevas líneas de actividad como la robótica yla visión artificial en los últimos años, consiguiendo queAldakin ofrecezca a sus clientes una solución eléctricaintegral con experiencia y profesionales cualificados.

Aldakin realizo su primer proyecto de I+D+i en el año2002 y este fue el inicio de la apuesta estratégica de laempresa por la innovación.

Durante los primeros años desarrollaron proyectos dei+d+i que requerían una menor inversión, pero el año2010, cuando ya contaban con un departamento de ro-bótica consolidado contactaron con un cliente que teníaproblemas con el rebarbado de piezas de forja y sus téc-nicos vieron claro que esta era una actividad con impor-tantes retos técnicos, muchas horas de estudio y desarro-llo pero también con un importante nicho de mercado,ese fue el germen de un proyecto de i+d+i, cuyo fruto hasido este nuevo robot.

El proyecto surge del convencimiento profundo de la ne-cesidad de diversificar las áreas de negocios del grupo yde una apuesta clara por los servicios con mayor aportemayor valor añadido.

Técnicamente se trata de un proyecto complejo en elque la célula robotizada a la que se ha bautizado con elnombre de KUME, realiza el rebarbado, desbaste y pu-lido de piezas de fundición y forja de gran tamaño.Desde el punto de vista tecnológico la aplicación ha re-querido la combinación de la robótica con la ingenieríay la visión artificial, además del desarrollo de varios soft-ware específicos y la integración con otros estándar en elmercado para realizar el escaneado de la pieza inicial arebarbar, su comparación con el modelo de CAD de lapieza objetivo y la definición de las trayectorias a ejecu-tar con el robot y el control de la presión a ejercer encada punto de la pieza.

La mayor parte de piezas de fundición y forja permitentolerancias de fabricación amplias, 5 mm por ejemplo,pero la rebaba a eliminar puede ser de menor dimensión,

EL GRUPO ALDAKIN FABRICA UN ROBOT ÚNICO EN EL MERCADO,EN EL QUE HA INVERTIDO 1 MILLÓN DE EUROS



2 mm por ejemplo. Por esta razón la pieza se fabrica conun error mayor que la rebaba que hay que eliminar.

Este hándicap hace que sea imposible trabajar sobre lapieza sin que el robot tenga colisiones, ya que todas laspiezas fabricadas con idéntica referencia son a su vez di-ferentes entre ellas.

Para solucionar este problema la célula KUME disponede elementos de medida que retroalimentan a un sistemaalgorítmico con controles adaptativos de desarrollo pro-pio, que modifican las trayectorias teóricas del robotadaptándolas a las superficies reales de cada pieza.

Para llevar a cabo este exitoso proyecto de I+D+i, elgrupo Aldakin ha realizado una inversión próxima al mi-llón de euros. Actualmente el prototipo del robot está enfase de validación in situ en un centro real de trabajo.

El proyecto lo han realizado en colaboración con la em-presa Irizar Forge, empresa guipuzcoana afianzada en elmercado mundial de movimiento de cargas pesadas, queentre otros muchos fabrica ganchos de elevación de grantonelaje para grúas de puertos marítimos.

A su vez, los partners tecnológicos que han participadoen el proyecto son Kuka, empresa puntera a nivel mun-dial en la fabricación de robots y Visionerf, fabricantefrancés líder en sistemas de visión artificial.

Paralelamente a la fase de investigación técnica del pro-yecto se han realizado varios estudios de mercado. En pri-mer lugar se analizó la tecnología utilizada en el sector dela forja y fundición para esta tarea y los principales pro-ductos sustitutivos para este proceso, así como sus venta-jas e inconvenientes y se seleccionaron los países objeti-vos para el inicio de la distribución comercial de la célula.

A lo largo del año 2011 han realizado un estudio de losclientes potenciales existentes en España, Francia, Italia yAlemania, sus hábitos de compra, barreras de entrada, etc.y en los últimos meses se están analizando en profundidaduna muestra de fundidores del norte de España y la adap-tación del producto a sus necesidades específicas.

El proyecto supone un gran avance tecnológico para lasempresas de forja y fundición. Hay que pensar que en lamayor parte de estas empresas realizan la tarea del re-barbado de manera manual. Esta tarea es muy penosa yes un trabajo que se realiza en condiciones muy duras.

Gracias a la célula KUME, las empresas de forja y fundi-ción conseguirán en primer lugar, eliminar una tarea ma-nual que se desarrolla en condiciones ambientales hosti-les debido a las partículas de polvo férrico (calientes yfrías) en suspensión.

Al mismo tiempo la automatización del proceso evitaque el operario deba realizar un trabajo que requiere es-fuerzos físicos severos y que podrían implicar riesgo delesión.

También se reduce el tiempo de desbaste, con el consi-guiente aumento de la productividad en un 50% y au-menta la calidad del acabado superficial de la pieza.

Por otro lado se consigue parametrizar el proceso de des-baste consiguiendo así normalizar esta tarea y por últimopero no menos importante, se disminuye el número depiezas de rechazo, aumentando así la eficiencia energé-tica del proceso productivo.

Esta aplicación pretende ser el primer producto de la em-presa de robótica que tiene previsto constituir el GrupoAldakin. Se trata de un proyecto ambicioso en el que sedestinará un elevado volumen de recursos a la investiga-ción y desarrollo con el objetivo a medio plazo de seruna de las empresas pioneras en la robótica industrial anivel nacional.

El objetivo es especializar la actividad de la empresa enaplicaciones RMC-s (Robot Machinig cell-s), estas apli-caciones robóticas se encuentran actualmente en desa-rrollo y se prevé que en breve desplacen a los CNC-s enmuchos de los campos donde actualmente son indispen-sables.

La empresa se constituirá con una clara vocación expor-tadora y por ello para la primera etapa de comercializa-ción han elegido tanto el mercado nacional, donde lamayoría de los potenciales clientes se ubican en la zonanorte y los mercados de Francia y Alemania.

El plan estratégico de Aldakin 2008-2012, definió cuatroáreas de actuación: la evolución tecnológica del grupo através del desarrollo de la sección de automatismos y ro-bótica, la introducción en nuevos mercados geográficosa nivel nacional - Álava y Guipúzcoa-, la internacionali-zación de la empresa con servicios tecnológicos y la in-versión en i+d+i como vía para el desarrollo de produc-tos propios.

Los objetivos establecidos en las cuatro áreas de actua-ción los han ido alcanzando y a lo largo de este año de-berán de definir nuevos objetivos para el próximo cua-trienio.

En estos momentos el grupo presta sus servicios desdeNavarra (Alsasua y Pamplona) y Álava (Vitoria) y esperanabrir una nueva delegación en Guipúzcoa (San Sebas-tián) antes de que acabe el presente año.

Actualmente el grupo Aldakin emplea a más de 150profesionales. Las ventas del año 2011, en plena crisis,han aumentado en más de un 20% hasta alcanzar los10 millones de euros, de los cuales un 10% provienende países tan variados como Brasil, Canadá, Francia,Holanda, Irán, India etc. gracias a la internacionaliza-ción de las áreas de robótica y automatismos, mientrasque el sector eléctrico nacional durante el 2011 ha su-frido una desaceleración próxima al 25% respecto alaño anterior.

Con estos datos, podemos afirmar que Aldakin se sitúaentre los principales instaladores eléctricos de PaísVasco y Navarra.




RESUMEN

En el presente estudio se ajustó el modelo exponencialcon asíntota máxima a datos de envejecimiento del mo-delo de espuma en el proceso de fundición de espumaperdida. El periodo está estandarizado para cada tipo depieza, al diseñar la matriz se tomar en cuenta las con-tracciones del metal y del modelo de espuma. En elajuste numérico fueron usadas dos técnicas que consis-ten en la transformación lineal del modelo no lineal, laprimera de ellas denominada técnica de los tres puntosde apoyo de Lipka; y la segunda, el algoritmo de Gug-genheim. También se aplicó la optimización a través delmétodo iterativo Marquardt. Los resultados obtenidos enel ajuste no lineal la bondad de ajuste son del 5% y 1%de confianza estadística para los métodos de transforma-ción lineal y método iterativo respectivamente.

Palabras clave.- Proceso Lost Foam, envejecimiento,ajuste numérico.

1. INTRODUCCIÓN

La patente del proceso de fundición de espuma perdidase concedió a Shroyer H. F. en 1958, por un método defundición sin cavidad, usando un modelo de espuma depoliestireno moldeado en la tradicional arena en verde1.

Años más tarde, la patente fue adquirida por la compañíaGrunzweg & Hartmann (Alemania), siendo iniciada suactividad industrial en 1962. Los derechos regresan nue-vamente a los Estados Unidos de América por el recono-cimiento del potencial del proceso, produciendo la pri-mera colada comercial en Detroit en 1963. Un añodespués se le concede una nueva patente a Smith, J., estenuevo proceso enfrentó a la mayoría de los métodosconvencionales que han estado en uso durante años. Enlos últimos años grupos alentados por las nuevas posibi-lidades que ofrece el proceso, han desarrollado un ex-tenso trabajo en países como Alemania, Estados Unidos,Inglaterra, Canadá, Francia y Japón, apoyados por em-presas e instituciones educativas, dando como resultadouna nueva tecnología de fundición.

Actualmente existen más de un centenar de empresas enlos E.U.A. produciendo con este proceso, en Japón se re-portan más de 300, en Francia alrededor de 40 y en In-glaterra más de 15, entre otros2. Las principales partes fa-bricadas son, en aluminio: múltiples de admisión(Ford-Canadá, Fiat-Italia, Citroen-Francia), tapas de cilin-dros (General Motors-USA), componentes para motoresmarinos (OMC-USA), intercambiadores de calor (Ci-troen-Francia), monoblocks de aluminio (Ford-USA, Fiat-Italia); en hierro: múltiples de escape y cigüeñales (Fiat-

AJUSTE NUMÉRICO DEL ENVEJECIMIENTO DEL MODELO EN EL PROCESODE FUNDICIÓN DE ESPUMA PERDIDA (I Parte)

Guadalupe Juliana Gutiérrez Paredes***, Ana María Islas Cortes**, Gabriel Guillén Buendia***

* Instituto Politécnico Nacional, ESIQIE, Lindavista. México D.F.**Instituto Politécnico Nacional, ESIT, Lindavista, México D.F.***Instituto Politécnico Nacional, ESIME Azcapotzalco, Azcapotzalco, México D.F.



Italia), monoblocks para motores (Citroen y Peugeot-Francia), componentes de válvulas (HNH-Inglaterra), co-nexiones (Dong Kuk-Corea), carcasas para motores eléc-tricos (Robinson-USA); un caso especial es la fundiciónG&W que funde con este proceso y con gran éxito: ace-ros inoxidables, monel, níquel puro, hasteloy, zinc, alu-minio, hierro gris, nodular y acero al carbono.

Las partes del proceso3 son: a) Manufactura de matricesy modelos de espuma de poliestireno.- La matriz es laherramienta que sirve de patrón para la conversión de lasperlas pre-expandidas de espuma plástica en un modelo.Es uno de los utensilios más importantes en el proceso.En gran medida la calidad del producto final depende dela calidad de la matriz. En la figura 1 se indican espumasusadas para el proceso de espuma perdida.

b) Pre-expansión.- El proceso consiste en llevar la mate-ria prima (poliestireno) en forma granular a perlas, conuna densidad adecuada; c) Fabricación de modelos.- Elproceso consiste en inyectar a la matriz las perlas pre-ex-pandidas, seleccionadas de acuerdo a su densidad, ta-maño y estabilizadas (tiempo óptimo 2 h), una vez llenala matriz, se hace pasar vapor de agua para que por me-dio de calentamiento la perla continúe expandiéndose yforme el modelo integral; d) Envejecimiento del mo-delo.- Es un periodo de tiempo que permite que la perlaexpandida contraiga hasta las dimensiones adecuadas; e)Ensamble.- Una pieza puede estar formada por 2 ó máspartes moldeadas en diferentes matrices, en estos casoses necesario unir las partes para formar las piezas inte-grales por medio de un pegamento especial que noafecte la espuma. Los modelos tendrán que ser unidos asu sistema de alimentación. Los requisitos del adhesivoson cero cenizas, compatible con el poliestireno, fácilaplicación y resistencia adecuada. El control de procesodel adhesivo Hot-Melt son temperatura, viscosidad ymezclado. Las funciones de la pintura son barrera refrac-taria, control de la presión, medio de transporte y controlde transferencia de calor; f) Secado.- Un paso importanteen esta técnica es secar los modelos o racimos ensam-blados después de que se ha aplicado el recubrimiento,primero por los problemas que causa la humedad en elmetal, y segundo porque la humedad evolucionará enuna cierta cantidad extra de gases que provocaría inesta-bilidad en el modelo. En sistemas de alta producción seutilizan mecanismos posicionadores que constan de bra-zos de robot con movimiento en las tres direcciones, sin

embargo en las plantas de mediana y baja producción,este paso puede ser bien realizado en forma manual. Lagran mayoría de fundiciones de espuma perdida usanarena sílica por su relativo bajo costo y disponibilidad,aunque es posible usar cualquier tipo de arena para mol-deo como: Zirconia, Olivina, Cromita, etc.; La arenaideal para el proceso de espuma perdida poseer las ca-racterísticas siguientes: Arena de grano redondo o se-miangular, contenido aproximado de 99% de SiO2, dis-tribución granulométrica de 2 ó 3 mallas, un número definura AFS consistente, permeabilidad adecuada al metala vaciar, contenido de arcilla AFS < 0.25%, un conte-nido de humedad bajo < 0.20%, y bajas pérdidas por ig-nición < 0.20%; g) Llenado de arena.- Se emplean tresmétodos básicos de llenado de la caja de moldeo con laarena: el primero, derramar arena desde una tolva contubos telescópicos; el segundo, lluvia de arena, la que sealimenta de una tolva hasta una malla, donde la arenasale en forma de pequeños chorros; y tercero, llenadomanual, se alimenta de una tolva y una manguera flexi-ble; h) Compactación.- Se realiza en dos formas estaoperación de moldeo: primero, la arena se fluidiza y elmodelo junto con su sistema de alimentación se sumer-gen en la arena; segundo, el modelo con su sistema dealimentación se colocan sobre una capa de arena y pos-teriormente se llena el molde. Para producir piezas acep-tables dimensionalmente, la arena tiene que estar biencompactado tanto interna como externamente en rela-ción al modelo. Los factores más importantes que se de-ben controlar durante la compactación (vibración) son:Frecuencia, amplitud, y aceleración; i) Desmoldeo(Shake out).- El desmoldeo es simplificado, la arena sinaglutinar fluye en forma rápida por gravedad; j) Limpiezay acabado.- La limpieza consiste principalmente en eli-minar la película de pintura refractaria adherida a lapieza colada, que puede ser fácilmente removida. La au-sencia de líneas de partición, que produzcan rebabasevita la necesidad de esmerilado. k) Los sistema de co-lada y mazarotas en hierros y aluminios.- En generalcuando se diseña un sistema de colada-alimentaciónpara un modelo dado, se considera que se deben cum-plir los siguientes requisitos: 1) Del llenado: Que nodañe al molde, no altere la calidad del metal, permita elescape de los gases, producir una colada sana, llenar lacavidad del molde, actuar como respiradero; 2) Soportarel racimo: Orientar la colada en la caja de moldeo; pre-venir la distorsión; para manejo del modelo. Con el pro-ceso de espuma perdida es posible colocar la colada enel lugar donde mejor convenga, sin considerar líneas departición. También favorece el hecho de que no es nece-sario retirar el modelo y con esto es posible el uso de ma-zarotas esféricas que tienen mayor efectividad, evitandoademás aplicar el ángulo de salida.


(Continúa en próximo número)


Figura 1. Espumas usadas en el proceso de espuma perdida.


GESTION INTEGRAL DE RESIDUOS SOLIDOS

Los residuos sólidos son aquellos materiales, sin incluirlíquidos o gases, que, a juicio de las personas que lo ge-neran, no presentan ningún tipo de valor y deben dese-charse. Dichos residuos se generan en casi cualquier tipode actividades y la cantidad y tipo de residuos varía se-gún el tipo de fuente y tiempo de duración de la activi-dad.

El programa de gestión integral de residuos sólidos queMULTIPROVISIONES ha venido optimizando y queahora desarrolla, tiene como principal objetivo la preser-vación del medio ambiente, la reducción significativa delos residuos generados en las diferentes actividades queejecuta el ser humano, los residuos aprovechables me-diante la implementación de diferentes tecnología y apli-caciones para su aprovechamiento, disposición del resi-duos según su naturaleza que genere el menor impactoal ambiente y la formación mediante capacitaciones dela importancia del manejo integral de los residuos sóli-dos, costumbres y una cultura de la reutilización, reci-claje y reusó.

MULTIPROVISIONES realiza la gestión de los siguientesresiduos aprovechables:

• Residuos metálicos - Chatarra (ferrosa y no ferrosa). • Cartón y papel.

• Vidrio.

• Plásticos.

A continuación se describe la gestión integral de los resi-duos aprovechables:

1. APROVECHABLES

1.1 RESIDUOS METALICOS – CHATARRA:

Los Residuos metálicos son susceptibles a recuperación,siendo este un material que se recupera casi un 100%.Estas propiedades hacen que los residuos metálicos -cha-tarra- sean reciclados y regenerados por todo el mundoen el mercado sin afectar las propiedades originales delmetal puro.

La chatarra se clasifica en ferrosa (hierro y acero) y no fe-rrosa (Plomo, cinc, cobre, aluminio, entre otros de me-nor generación como el níquel, cromo, estaño). La nor-matividad colombiana considera este tipo de residuoscomo no peligrosos y aprovechables por lo cual no re-quieren de un manejo especial (Licencia Ambiental),pero si exige que en la gestión, se realicen actividadescontroladas que no generen impactos al ambiente y a lasalud humana.

Dentro de los impactos que generan el mal manejo delos residuos metálicos - chatarra se encuentran:

PLAN DE MANEJO AMBIENTAL RESIDUOS METALICOS CHATARRA FERROSAY NO FERROSA

J. Alexander Pedraza Florez. Director Comercial MULTIPROVISIONES



• La fundición de los metales en sistemas no controla-dos o con generación de emisiones de gases alta toxi-cidad y sin manejo de tecnologías apropiadas.

• Manejo y manipulación sin controles para evitar enlos manipuladores o trabajadores heridas y cortadu-ras. Ausencia del esquema de vacunación en los tra-bajadores.

• Disposición de la chatarra en aéreas inadecuadas einapropiadas según requisitos técnicos.

• Vertimientos de residuos líquidos peligrosos que con-tienen la maquinaria o equipos.

Las principales fuentes de residuos metálicos en Colom-bia se encuentra en la industria metalmecánica, redes detelefonía, actividades que generan constantemente auto-móviles, maquinaria, herramientas y electrodomésticosobsoletos, cables de tendido, baterías usadas, activida-des de mantenimiento y desmantelamiento de plantas in-dustriales, demolición de edificios y talleres mecánicos,entre otros.

A continuación se presenta un diagrama de las principa-les fuentes de chatarra ferrosa y no ferrosa:

Dentro de la gestión integral de la chatarra que tieneMULTIPROVISIONES se encuentran las siguientes fa-ses:

1. Recuperación:

La recuperación es el conjunto de actividades que se en-focan en: intervenir las piezas de metal si estas están enun tamaño que impiden su transporte, llevando a cabootro proceso que es el de cortado y fragmentación enpiezas manipulables y transportables y que a su vez nogeneren en el personal que las manipula alguna herida ocortadura. Seleccionar y clasificar los residuos según sutamaño y tipo de metal (ferroso – no ferroso). Limpiar yacondicionar las piezas, identificando que no contenganingún liquido en su interior o etiquetas o envolturas queafecten su tratamiento.

Algunos elementos como los transformadores contienenresiduos peligrosos como aceites dieléctricos, o hidro-carburos en general, los cuales exigen manejarlos espe-cialmente. Es por esto que se requiere aclarar que estos

residuos estarán dispuestos de acuerdo a la normatividadambiental vigente, siendo su disposición final el trata-miento para su reutilización, en el caso que fisicoquími-camente lo permitan (parámetros establecidos para sureutilización) o inactivación de sus propiedades peligro-sas con las empresas que están autorizadas legalmentepara desarrollar tal fin.

Posteriormente de acuerdo a la presentación del residuose embalan y/o compactan, con el fin de disminuir su vo-lumen y optimizar los procesos de transporte.

La fase de recuperación también puede darse después dela recolección, en nuestras instalaciones, ya que en loslugares de recolección la infraestructura no se ajusta alos requerimientos para desarrollar esta fase. Esta fase seacuerda según los requerimientos de nuestros clientes.

2. Recolección:

Esta fase se desarrolla principalmente donde el genera-dor tiene la chatarra almacenada temporalmente y listapara llevarse a ser recuperada o ser llevada a puerto paraexportarla.

El conjunto de actividades se dirigen al cargue seguro dela chatarra en el lugar de almacenamiento temporal a losvehículos, que están diseñados especialmente para eltransporte de este residuo. La capacitación en seguridadindustrial y salud ocupacional del personal es funda-mental para permitir la seguridad del personal involu-crado y la evacuación segura y eficaz del lote.

Después de esta fase, puede darse la fase de recupera-ción esto según lo acordado con el cliente o disposiciónde infraestructura.

3. Transporte:

La chatarra luego de ser recogida, es transportada desdeel punto de generación o almacenamiento, para ser des-pechada al lugar de destrucción. (Siderúrgica).

Los vehículos que transportan la chatarra cuentan con suimplementación de seguridad: kit de carreteras, botiquínde primeros auxilios, procedimiento seguro ante algunacontingencia o emergencia en carretera, papeles y docu-mentación de información y registros de permisos decargue del residuo y los conductores cuentan con capa-citaciones en el manejo de residuos.

4. Disposición:

Una vez llegado el vehículo al lugar de destino, se iniciael proceso de descargue, donde el personal desciendemanual y mecánicamente del vehículo el lote para serluego embalado en contenedores de chatarra clasificada.

Todos estos procedimientos se realizan bajo el cumpli-miento de la normatividad ambiental y de seguridad in-dustrial.



Diagrama 1. Fuentes de residuos metálicos – Chatarra.Multiprovisiones.


INFORMACIONES

bezas para satisfacer las demandas dela industria automotriz mundial, prin-cipalmente para los vehículos pesadoscomerciales, agrícolas y de otra ín-dole. Con inversiones de R $ 157 mi-llones, la fundición C va a generar 600empleos directos que se han agregadoa los 9.000 trabajadores de Tupy enJoinville. Hay 24 mil metros cuadra-dos de área de construcción y la capa-cidad de 70 toneladas / año, con elpotencial de duplicar este número.

Servicio Lector 4

ULTRASEAL INTERNATIONALIDENTIFICA OPORTUNIDADESEN EL MERCADO MEXICANOLa cadena de suministro del sector dela automoción recurre a los selladoresde impregnación por vacío como me-jora de la calidad

Ultraseal International, líder mundial enselladores de impregnación, ha deter-minado que México es un mercado encrecimiento, ya que el sector de la auto-moción en expansión del país busca so-luciones para el eterno problema de laporosidad de las piezas fundidas.

El número de fabricantes mejicanosque utilizan la impregnación con sel-ladores como una mejora de la cali-dad es cada vez mayor, en particular,por ejemplo, para las piezas de loscompresores para el sector de la auto-moción que podrían averiarse en casode que la porosidad provocara fugasen el componente sometido a presión.

La vieja imagen de la impregnacióncomo una “reparación” de las piezasfundidas en las que se ha identificadoque no cumplen las normas estásiendo sustituida por la de que la im-pregnación con sellador forma parteintegrante del proceso de fabricaciónque asegura la calidad de todas laspiezas fundidas.

La cercanía de México a los mercadostanto de Norteamérica como de Suda-

mérica y el gran número de acuerdosde libre comercio existentes propicianque numerosos fabricantes de equiposoriginales de primer orden continúeninvirtiendo en el país.

GM, Nissan, Chrysler y VW tienenuna presencia muy marcada enMéxico, y se espera que el sector de laautomoción, que representa en tornoa una cuarta parte de las exporta-ciones de este país, crezca más del 9%con respecto al año anterior en lospróximos años.

Desde hace mucho tiempo, UltrasealInternational ha sido el líder mundialque ofrece soluciones de modo fiabley permanente para el problema de laporosidad de las piezas de fundición ycuenta con 45 años de experiencia eninnovación en la fabricación de sella-dores y equipo de impregnación.

Según Tim Butler (Director Comer-cial), “En México los costes energéti-cos son altos y siguen aumentando, loque significa que el enfoque obsoletode refundir las piezas afectadas por laporosidad no es, desde un punto devista económico, muy atractivo.

En este país está aumentando el uso dela impregnación con selladores. Cadavez son más los proveedores que sedan cuenta de las grandes ventajasque supone utilizar sistemáticamentela impregnación con selladores comouna mejora de la calidad”.

Esta tendencia aumenta a medida quelos proveedores locales se ven someti-dos a presiones para mejorar la cali-dad de sus productos y cumplir lasnormas exigidas por los fabricantes in-ternacionales de equipos originales,muchos de los cuales han podido be-neficiarse desde hace tiempo de lasventajas de la impregnación con sella-dores.

Las exportaciones están impulsando elcrecimiento del sector mexicano de laautomoción, la mayoría de las cualestiene como destino Estados Unidos,donde la demanda vuelve a aumentartras la recesión. En los primeros cuatromeses de 2012, las ventas de vehícu-

los ligeros en Estados Unidos registra-ron un crecimiento del 14,9% con res-pecto a 2011.

Ultraseal International, con sede enCoventry, Reino Unido, ha liderado elsector durante más de cuatro décadas,y sus productos, que cumplen las nor-mas internacionales más exigentes,son utilizados en la producción entodo el mundo.

Sus selladores reciclables Rexeal 100 yUltraseal MX2 son un referente mun-dial, han sido aprobados por la normamilitar estadounidense MIL-I-17563C(clase 1 y 3) y son los más utilizados enel marco de una operación comercial.

La empresa también produce sella-dores de impregnación de metacrilatono reciclable y una gama de equiposde impregnación, tanto de carga fron-tal como de carga superior, y que in-cluyen máquinas automáticas que seintegran fácilmente en una línea deproducción moderna.

Su más reciente innovación es un sis-tema de circuito cerrado que reciclatanto el sellador del ciclo de lavado enfrío como el agua caliente del ciclo delavado en caliente, lo que permite quefuncione casi sin interrupciones conun tiempo improductivo mínimo. Elsistema casi no produce aguas resi-duales y puede funcionar sin estar co-nectado a una red de evacuación.

Servicio Lector 5

EL PROYECTO DEINFRAESTRUCTURA MÁSGRANDE

Es el más grande y más caro : es uncorredor ferroviario de alta velocidadpara el primer tren AVE de la India.


(Viene de pág. 6)


INFORMACIONES

La longitud total es de alrededor de571 kilometros y tendrá dos vías para-lelas cada uno de los sistemas de tro-cha estándar, libres de la red ferrovia-ria existente en Kerala.

El tren de alta velocidad permitirá via-jar de una capital de Kerala, Thiruva-nanthapuram al punto más septentrio-nal del estado Kasaragod en 142minutos, cubriendo una distancia de526 km.

El costo estimado es de Rs 1, 18.000millones de rupias al finalizar la pri-mera fase sí tendrá un costo de 43.000rupias crore. El proyecto es comenzaren abril de 2013, y la primera fase seespera que esté terminado en cincoaños y la segunda en los dos años si-guientes.

Servicio Lector 6

BÜHLER HA COMPRADOBRESCIA PRESSE S.R.LCompleta Bühler su gama con el fabri-cante italiano de máquinas de inyec-ción para la fundición a presión.

Servicio Lector 7

FARO PRESENTA EL BRAZO DEMEDICIÓN MÁS INNOVADORDEL MUNDO, EL FARO EDGEEl FARO Edge es un brazo de medi-ción portátil que permite a los fabri-cantes verificar fácilmente la calidadde sus productos llevando a cabo ins-pecciones, certificaciones de herra-mientas, análisis CAD con pieza e in-geniería inversa mediante palpadodirecto y escaneado láser sin contacto.

La última generación de la línea deproductos FaroArm se avanza a losmodelos de la competencia en todaslas categorías. El Edge mejora los pro-cesos de producción, calidad e inge-niería inversa mediante la rápida veri-ficación o escaneado de piezas demanera precisa y fiable. El nuevo

brazo también simplifica la experien-cia del usuario con mejoras en rendi-miento, portabilidad y fiabilidad.

“Hemos diseñado el FARO Edge te-niendo en cuenta a nuestros clientes ybasándonos en nuestra experiencia”,declara Jay Freeland, Presidente y Di-rector Ejecutivo de FARO. “Ofreceuna sencillez sin precedentes para elusuario y a la vez mantiene todas lasventajas ya existentes de un FaroArm;así demuestra nuestro sostenido lide-razgo en este área gracias a una tecno-logía innovadora y pujante.”

El flamante Edge presenta el primerasistente integrado de medición perso-nal. Con su pantalla táctil integrada ysistema operativo incorporado, elEdge revoluciona la metrología portá-til ofreciendo una medición básica in-dependiente. Ya no es necesario dis-poner de un portátil para ejecutarcomprobaciones dimensionales rápi-das y sencillas, o para optimizar elrendimiento del sistema con sus ruti-nas de diagnóstico integradas.

Disponible en los tres conocidos volú-menes de trabajo y configuración de 7ejes, el Edge es el complemento per-fecto para cualquier aplicación de me-dición portátil, y evita la necesidad desuponer qué longitud es la adecuadapara la tarea. Los siete ejes de rotación

garantizan siempre la máxima flexibi-lidad de su equipo.

Otras mejoras y características técni-cas innovadoras a destacar son:

• Conexión mejorada: listo para usarcon Bluetooth, WiFi, USB y Ether-net. Gestión de múltiples dispositi-vos mediante trabajo en red.

• Tecnología de sensores inteligentes:los nuevos sensores avisan de car-gas externas excesivas, corrigen lasvariaciones térmicas y detectan po-sibles problemas de configuración.

• Ergonomía: distribución y compen-sación mejoradas del peso para re-ducir el esfuerzo y facilitar su uso.Sistema de contrapeso interno pa-tentado que optimiza el confort yelimina las tensiones.

• Puerto multifuncional: perfecta in-tegración de accesorios intercam-biables. Cambio rápido. Posibilidadde ampliación.

Por su parte, el FARO Laser LineProbe ofrece una capacidad inéditade medición sin contacto. Su línea lá-ser más ancha aumenta de formaconsiderable la cobertura del escane-ado sin que afecte a la precisión,mientras que las velocidades varia-bles de captura pueden producir másde 45.000 puntos por segundo paralograr así una definición y velocidadexcepcionales.

Con las ventajas del puerto multifun-cional de cambio rápido del Edge, elLaser Line Probe se integra a la perfec-ción y se convierte al instante en partedel brazo. Con un menor peso, increí-blemente compacto y en absoluto mo-lesto, este sistema de escaneado láserportátil brinda el mejor rendimiento almenor precio dentro del sector.

“Desde el principio, todo en el Edge seha diseñado para impulsar la producti-vidad y ofrecer el mejor rendimientode una MMC de brazo portátil”, ex-plica Orlando Pérez, director de pro-ductos de FaroArm. “El FARO Edge lorevoluciona absolutamente todo.”



INFORMACIONES

Sobre FARO EUROPE

FARO desarrolla y distribuye sistemasportátiles de medición y documenta-ción 3D. Los sistemas portátiles demedición de FARO permiten obtenerrápidamente una gran precisión eninspección, control de calidad, alinea-miento, modelado de superficies y do-cumentación 3D.

Las soluciones que ofrece FARO sonideales para numerosas aplicacionesen diferentes industrias y sectores in-cluyendo, manufactura, automóvil,aeronáutico, arquitectura, ingenieríacivil, energía y forense. También seutilizan para el escaneo digital de lu-gares históricos. Los productos princi-pales incluyen el brazo de mediciónmás vendido del mundo- FaroArm®,FARO® ScanArm, el FARO® Gage, elFARO® Laser Tracker, el FARO® La-ser Scanner, el FARO® 3D Imager y lafamilia de software CAM2. FARO po-see la certificación ISO-9001.

Aproximadamente 13.000 clientes entodo el mundo, con más de 26.000instalaciones, han depositado su con-fianza en los sistemas de medición dela compañía. Así, por ejemplo, estosse utilizan en los procesos de produc-ción y calidad de grandes compañíascomo ABB, Airbus, Audi, Boeing,BMW, British Aerospace, JohnsonControls, Daimler, Ford, GoodyearDunlop, Hewlett Packard, Honda,MAN, Miele, Porsche, Siemens, SKF yVolkswagen.

La sede principal de FARO se encuen-tra en Lake Mary, Florida (EEUU). EnEuropa, la oficina central de FARO selocaliza en Korntal-Münchingen,cerca de Stuttgart (Alemania). FAROcuenta con delegaciones en España(FARO Spain), Brasil, Canadá, Corea,China, Francia; India, Italia, Japón,Holanda, Polonia; Reino Unido, Suizay Turquía.

Servicio Lector 8

PRODUCTOS ENCAPSULADOSCEDIFILDurante los últimos 15 anos, la aplica-ción de la tecnología de encapsuladosa la industria mundial de las fundi-ciones ha incrementado notablementecomo consecuencia de los beneficiosmetalúrgicos derivados del uso de losencapsulados en operaciones como ladesulfuración, nodulización, inoculi-zación y microaleación.

Los beneficios como resultado del usode los productos CEDIFIL son claros:

• Mayor precisión y reproducibilidaden la adición.

• Mayor grado de automatización dela adición.

• Aumento de la capacidad decontrol y registro.

• Menor impacto medio ambiental.

• Reducción de los riegos de salud.

La tecnología de encapsulados ha sidoaplicada a la producción de hierrofundido mediante la realización de lassiguientes operaciones metalúrgicas:

• Desulfuración

• Tratamiento con Magnesio

• Aleación

• Inoculación

• Recarburación

CEDIFIL Cored Wire dispone de lasmaterias primas adecuadas para la fa-bricación de los nodulizantes e inocu-lantes óptimos para las necesidades decada fundición.

Servicio Lector 9

MARCO PELLEGRINO, NUEVOGERENTE DE ASCO CARBONDIOXIDE LTD

El anterior gerente, Wolfgang Pöschl,que desde 2007 había dirigido tanto laempresa ASCO como Messer SchweizAG, afrontará un nuevo desafío y será

gerente de Messer Austria GmbH. Confecha del 1 de enero de 2012, entregóel mando a Marco Pellegrino que será,además, miembro del consejo de ad-ministración de ASCO.

Marco Pellegrino tiene 42 años ylleva 18 años trabajando para la em-presa. En su calidad de director deldepartamento técnico de chorreadocon hielo seco, creó y desarrolló latecnología de chorreado con hieloseco de ASCOJET durante muchosaños y la comercializó en todo elmundo. Desde 2010, Marco Pelle-grino es director de ventas y comer-cialización responsable de toda lagama de productos de la empresa y,en particular, también de la produc-ción y la recuperación de CO2. «Des-pués de tantos años, me siento muyunido a ASCO y a todos sus produc-tos y aplicaciones relacionados conel CO2 y he invertido mucho empeñoen la empresa». Así es como MarcoPellegrino describe su trayectoria.«Espero con ilusión el momento deafrontar este nuevo desafío con todoel equipo de ASCO».

ASCO CARBON DIOXIDE LTD es unproveedor suizo de la gama completarelacionada con CO2 y hielo seco yexporta sus productos a todo el


Marco Pellegrino, arraigado en ASCO desdehace muchos años, es el nuevo gerente.


INFORMACIONES

mundo. Su oferta abarca plantas deproducción y recuperación de CO2,equipos para el chorreado con hieloseco y máquinas de producción dehielo seco, pasando por instalacionesllenadoras de botellas de CO2 y eva-poradores de CO2, hasta depósitospara el almacenamiento de CO2, sis-temas de dosificación de CO2 para laneutralización de agua y diversosequipos más en relación con el CO2 yhielo seco. Gracias a esta ampliagama de productos y una experienciade más de 80 años en el ámbito delCO2 y hielo seco, nuestros clientes sebenefician de soluciones CO2 indivi-duales y completas.

ASCO opera filiales con plantas deproducción en Suiza, Francia y NuevaZelanda. Desde 2007, la empresa per-tenece a Messer Group GmbH, unaempresa internacional de gases indus-triales, y es su centro de competenciaen materia de CO2.

Servicio Lector 10

DELHI : METALES NOFERROSOS DE 2012

Alrededor de 150 delegados de la In-dia y en el extranjero, que represen-tan todos los sectores de la fraterni-dad no ferrosos ya se han inscritopara el evento que está siendo orga-nizado por M / s empresa Monitor,los conceptualizadores de eventos,en asociación con Alcircle.com -uno global de la industria de alumi-nio B2B portal de noticias, datos yconocimiento y servicios de consul-toría TISS.

El día 2-cumplir básicamente a discu-tir y deliberar sobre las principalescuestiones relativas a la industria demetales no ferrosos y también tendráuna sesión satélite sobre “Tecnologíay Equipos Upgradation de aluminio yfundición de cobre”. Más de 30 do-cumentos técnicos y estudios de ca-sos son prevista para la presentación

de los expertos de la industria y losinvestigadores de la metalurgia no fe-rrosa y el mundo académico que cu-bre las tecnologías avanzadas y equi-pos para el procesamiento de metalesno ferrosos y otros temas relaciona-dos con el logro de la eficiencia ener-gética y verde entorno de trabajo. Laconferencia se incluye eminentesoradores de todas las partes de la in-dustria, y el foro de debate permitirána los delegados a compartir la opi-nión con la gente clave de la indus-tria en una serie de temas de tenden-cias.

Los organizadores de la conferencia,como en años anteriores, tambiénfelicitar a los altos responsables delas empresas y los investigadorescon premios a la excelencia “,” enreconocimiento de sus contribucio-nes a la industria de metales no fe-rrosos. Se están realizando esfuerzospara involucrar al Ministerio de Mi-nas, Gobierno de la India con elevento, además de garantizar el Se-cretar io del Departamento parainaugurar el encuentro y regalar lospremios.

Las principales organizaciones partici-pantes como M / s Hindalco Industriesy NALCO como los principales patro-cinadores, cobre Sterlite, cobre Birla,Cobre Indostán, Jiwanram SheoduttraiGroup, India Ingenieros, LaboratorioNacional de Metalúrgicos (bajo CSIR),de Calderys, Krosaki TRL, productosquímicos Himadri, Car.

Servicio Lector 11

WITT-GASETECHNIK EQUIPAEL SÚPER BARCO

Mezclador de gases para “PieterSchelte”

El especialista alemán en gases WITTcelebra la obtención de un encargomuy especial: La empresa de Wittense encargará de proporcionar la tec-nología para la mezcla de gases al

“Pieter Schelte”, el buque de apoyomás grande del mundo que se estáconstruyendo.

Los sistemas irán destinados a losgrandes equipos de soldadura quevan a bordo de este extraordinariobuque valorado en 1.300 millonesde Euros. Su botadura tras tres añosde construcción por la empresa sur-coreana Shipbuilding&Marine Engi-neering-DSME está prevista para el2013. Este buque, fabricado para elgrupo suizo Allseas Group, tendráunas dimensiones imponentes, 382m de eslora y 117 m de manga: Su-pera con creces, al por el momentobarco más grande de este tipo, el“Solitaire”.

Además de la carga de plataformascompletas de perforación el “PieterSchelte” tiene como función principalla colocación de oleoductos y gaseo-ductos. Tubos de acero, con un diáme-tro de hasta 68 pulgadas, se soldarán abordo y se sumergirán a kilómetros deprofundidad en el suelo marino. “Latécnica de soldadura es una funciónclave en el barco” nos confirma MartinBender, el jefe de ventas de WITT. “Elhecho de haberse decidido por nuestratecnología contribuirá a un resultadoeficiente y fiable.”

Los diversos puestos de soldadura sealimentarán con una mezcla de gascompuesta por argón, dióxido de car-bono y helio que WITT producirá abordo y que será controlada por sis-temas automáticos de análisis del pro-pio fabricante.

Mezcladores y analizadores de WITTaseguran en muchas más otras aplica-ciones el suministro de gas al más altonivel tecnológico – por ejemplo en elprocesamiento de metal o vidrio, en laindustria alimentaria o en la tec-nología láser.

Servicio Lector 12



Carlos Zamayoa, Ingeniero Industrial egresado de la UniversidadPanamericana Ciudad de México, tengo ya casi 15 años de experiencia en elmercado del Empaque Flexible en empresas como Alcan Packaging México,Artes Gráficas Unidas y una empresa argentina llamada Celomat EtiquetasEspeciales de México, he estado a nivel Gerente en las áreas de Servicio a

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1 MEZCLADORA articulada continua IMF (12/15 Tn.)

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1 DISPARADORA Machos HANSBERG (12 Litros).

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3 Electroimanes para manipulación de piezas.

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