UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO

CIENCIAS CONTABLES

FLUJOGRAMA DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE

ACEROS AREQUIPA

DOCENTE: GUSTAVO TORRES ORIHUELA

FECHA: 24 de JUNIO

MATERIA: ADMINISTRACIÓN I

SEMESTRE: SEGUNDO

INTEGRANTES:

DAVID COA TITO

VICENTE CHAIÑA QUISPE

VILMA CUTIPA CASTILLO

YUDITH HUANCO SUCASACA

2013

PROCESO DE PRODUCCION DEL ACERO

Materias

primas

pellets

caliza

hierro

esponja

corte

acero

reciclado

triturado

Rodillo

acabador

Colada

continua

carbono

Horno

rotario de

reducción Horno cuchara

Tren de

laminación

Horno recalentador

palanquilla Barra

solidificada

acero

reciclado

acero

reciclado

PLANTA

FRAGMENTADORA

PROCESO DE REDUCCIÓN DIRECTA

carbón

Cargas

metálicas PROCESO DE FRAGMENTACIÓN

PROCESO DE ACERÍA PROCESO DE LAMINACIÓN

Acero

líquido

Refrigeración

Alambrón

Barras corrugadas

angulos

plantinas

Barras helicoideales

Barras cuadradas

Barras redondas

PROCESO DE PRODUCCIÓN ACEROS AREQUIPA

INTRODUCCIÓN

El acero nace de la fusión de diferentes cargas metálicas, con contenido de

hierro, ferroaleaciones y carbono, las cuales determinan su estructura

molecular, pero este proceso no es tan simple como parece. Para conocerlo,

explicaremos el proceso de producción de Corporación Aceros Arequipa,

empresa peruana líder en la fabricación y comercialización de productos de

acero en el Perú.

El proceso de producción del acero se inicia con el Proceso de Reducción

Directa y el Proceso de Fragmentación de Metálicos, realizados en nuestra

Planta de Pisco

Mediante el Proceso de Reducción Directa se extrae el oxígeno del mineral

de hierro, obteniéndose como resultado el hierro esponja, insumo de la más

alta calidad para la fabricación de nuestro acero.

Asimismo, mediante el Proceso de Fragmentación de Metálicos, se procesa

el acero en desuso reciclado, obteniéndose el acero reciclado fragmentado,

otro de los insumos para la fabricación del acero.

Ambos insumos, el hierro esponja y el acero reciclado fragmentado, pasan

luego a través del Proceso de Acería, donde se realiza la fusión de éstos a

grandes temperaturas en nuestro horno eléctrico. Luego de 40 minutos de

combustión se obtiene el acero líquido, el cual pasa luego por una etapa de

"afino", en el horno cuchara, que permite que el acero alcance un mayor

grado de precisión, homogeneidad y mayor calidad al momento de ajustar

su composición química.

Posteriormente, mediante la buza u orificio ubicado en la base de la cuchara,

el acero pasa a la colada continua, formada por 4 líneas de colada o moldes

oscilatorios, en los que se le brinda al acero refrigeración para solidificarlo

superficialmente. Estas barras solidificadas son cortadas obteniéndose así las

palanquillas, el producto final de la acería y la materia prima para la

laminación.

Las palanquillas, luego atraviesan el Proceso de Laminación en nuestras

Plantas de Arequipa y Pisco, donde primero son recalentadas, para luego

pasar a través de los rodillos de desbaste y acabado para formar los diversos

productos terminados.

El detalle de cada uno de estos procesos los podrás revisar accediendo a los

sub-enlaces en el lado derecho de esta página. Además, podrás verlos de

una manera simple y didáctica en nuestro Video Animado sobre el Proceso

de Producción titulado: "Un viaje al Centro del Acero".

NUESTRAS PLANTAS

PLANTA Nº 1 AREQUIPA

Ubicada en el Parque Industrial de la ciudad de Arequipa, constituye un hito

emblemático de este departamento como empresa pionera del desarrollo industrial

de Arequipa.

Hoy en día, luego de una serie de

inversiones, esta planta de laminación

cuenta con una capacidad instalada

de 250,000 toneladas métricas

anuales de productos terminados,

entre ellos: barras de construcción,

ángulos, platinas, barras cuadradas,

tees y canales U, en sus diferentes

medidas.

Mediante el Proceso de Reducción Directa se extrae el oxígeno del mineral de

hierro, obteniéndose como resultado el hierro esponja, insumo de la más alta

calidad para la fabricación de nuestro acero.

PLANTA Nº 2 PISCO

Esta planta, cuenta con una

capacidad de producción de 700,000

toneladas anuales de acero líquido y

550,000 toneladas métricas anuales

de productos terminados. Se

encuentra ubicada en el desierto de

Paracas - Ica, en el Km. 241 de la

Panamericana Sur. Está conformada

por la Planta de Hierro Esponja, la Planta de Acería, la Planta de Laminación, y las

instalaciones para el servicio de corte y doblado de barras de acero corrugado a

medida.

Produce barras corrugadas, alambrón, ángulos, plantinas, barras cuadradas, barras

redondas y barras helicoidales

PROCESO DE REDUCCIÓN DIRECTA (HIERRO ESPONJA)

Un componente importante en la producción del acero es el hierro esponja. Este se

obtiene en la planta de reducción directa a partir de la reducción del mineral de

hierro que llega en forma de "pellets" o como calibrado. Se le denomina "hierro

esponja" porque al extraerle el oxígeno al mineral de hierro se obtiene un producto

metálico poroso y relativamente liviano. La materia prima para la obtención del

hierro esponja es el mineral de hierro (óxido de hierro). Este, al igual que el carbón

y la dolomita, se almacenan en silos antes de ingresar a los hornos.

En los hornos rotatorios se reduce el mineral de hierro, liberándolo del oxígeno

gracias a la acción del carbón, para así transformar la mayor proporción del hierro a

su estado metálico y utilizarlo en el horno eléctrico como carga metálica en la

fabricación del acero, con la ventaja de obtener un producto con menor cantidad

de residuales y mejores propiedades.

Para tener un mejor control en los

procesos de Acería y Laminación,

así como mejorar la calidad de

nuestros productos, pusimos en

funcionamiento en 1996 esta

planta, que opera con dos hornos

tubulares rotatorios inclinados tipo

"kiln", donde se producen

alrededor de 12 toneladas de hierro esponja por hora. Lo que hace un promedio de

45,000 t/a ( toneladas anuales) cada uno; siendo la producción total de 90,000 t/a.

¿Cómo se extrae el oxígeno del mineral de hierro? El mineral de hierro, junto con el

carbón y la caliza, ingresan a los hornos rotatorios en proporciones adecuadas

mediante el uso de balanzas dosificadoras (weight feeders) y el tiempo de

permanencia en su interior se controla mediante la velocidad de rotación. El interior

de los hornos está recubierto de material refractario para evitar las pérdidas

térmicas.

Por efecto de la combustión controlada y de la temperatura alcanzada

(aproximadamente 1000 °C) se favorece la generación del monóxido de carbono, el

cual permite la reducción del mineral de hierro. Para el control de la temperatura se

dispone de 7 ventiladores a lo largo del horno y de un quemador central ubicado

en la zona de descarga, los que brindan el aire necesario para la combustión del

carbón y del gas natural inyectado como combustible. El hierro esponja obtenido

pasa luego al enfriador rotatorio donde mediante un intercambio indirecto de calor

con agua, se le disminuye la temperatura a aproximadamente 130 °C.

Luego es clasificado por tamaños y vía separadores magnéticos, en donde el hierro

esponja es separado de los residuos de carbón y cenizas, para que finalmente la

carga metálica así obtenida se apile en la bahía de consumo de metálicos en espera

de su utilización.

PROCESO DE FRAGMENTACIÓN DE METÁLICOS

Otro componente en la producción

del acero es la carga metálica. En la

zona de metálicos, se acopia el acero

a reciclar, según su carga residual y su

densidad, determinada por una junta

calificadora.

La compra de acero en desuso viene generando un importante mercado de trabajo

en nuestro país y contribuye además al cuidado del medio ambiente.

La carga metálica pasa por un proceso de corte y triturado en la planta

fragmentadora de Aceros Arequipa. En el interior de la fragmentadora, poderosos

martillos reducen la carga a un tamaño óptimo. Luego, a través de una faja

transportadora, la carga fragmentada pasa por una serie de rodillos magnéticos que

seleccionan todo lo metálico. Los materiales que no lo son, se desvían por otro

conducto para su almacenamiento o su cuidadosa eliminación.

En la zona de carga, al hierro esponja se le añade la carga metálica fragmentada.

Esta mezcla se lleva a la Planta de Acería para iniciar la producción del acero.

PROCESO DE ACERÍA

En la Planta de Acería contamos con un patio de Metálicos y Hierro Esponja. La

línea de producción cuenta con un Horno Eléctrico de Fusión AC de 80 t y un

Horno de Afino (Horno Cuchara).

El Horno de Fusión tiene un transformador de 100 MVA, además 4 lanzas

supersónicas de inyección de oxígeno, instaladas en su estructura metálica. Los

paneles y la bóveda son refrigerados con agua.

Cuando la mezcla de hierro esponja y la carga metálica ingresan al horno, la puerta

principal es cubierta con una masa selladora. Esto evita el ingreso excesivo de aire y

permite mantener mejor el calor. En el interior del horno eléctrico, la principal

energía usada para fundir la carga es la energía eléctrica a través del arco eléctrico

producido por tres electrodos que generan temperaturas por encima de los 3,000°C

a 5,000°C. También se produce energía química producto de la oxidación. El hierro

esponja y la carga metálica se funden a 1600ºC, obteniéndose así el acero líquido.

Luego de 36 minutos de combustión,

el acero líquido pasa al horno cuchara

en donde otros tres electrodos realizan

el afino, es decir, se ajusta la

composición química del acero,

logrando así la calidad necesaria para

el producto. Luego, a través de la buza

u orificio ubicado en la base de la

cuchara, el acero pasa a la colada continua.

Se inicia vertiendo el acero líquido de la cuchara al tundish o distribuidor, que

reduce la turbulencia del flujo y lleva el acero líquido por 4 líneas de colada o

moldes oscilatorios en donde se le da una refrigeración primaria para solidificarla

superficialmente. Luego, mediante spray´s y toberas se realiza la refrigeración

secundaria. Esta barra solidificada es cortada obteniéndose así la palanquilla, el

producto final de la acería y la materia prima para la laminación. Todo este proceso

es muy importante porque de él depende la calidad de la palanquilla y del

producto final.

La capacidad de producción anual es de 690,000 t/a de palanquilla de diferentes

secciones, (100x100mm, 130x130mm y 150x150mm), que se destina a la fabricación

de barras corrugadas, perfiles, alambrones y aceros especiales.

Dentro del proceso continuo de mejora

tecnológica, la Planta de Acería ha

logrado avances significativos que

incluyen el desarrollo de tecnología

propia patentada, permitiendo ubicar al

Horno Eléctrico de Aceros Arequipa

entre los más rápidos y potentes del

mundo, y haciendo que en los últimos años la producción de palanquilla se

incremente sustancialmente.

La modernización del horno, el proceso a puerta cerrada y el uso de metálicos sin

residuos, han permitido a Corporación Aceros Arequipa incrementar la

productividad de la planta de acería y asegurar la calidad de los diferentes aceros

producidos.

PROCESO DE LAMINACIÓN

La última parte del proceso de producción del acero es la laminación en caliente,

donde las palanquillas se transforman en los diferentes productos de acero largo

que el mercado nacional e internacional exige.

Tiene dos líneas de fabricación; una para la producción de barras de construcción,

perfiles, ángulos, tees, barras cuadradas, redondas, lisas, barras helicoidales; y otra

para la fabricación de alambrones para trefilería, electrodos y construcción.

La laminación empieza con el

calentamiento de la palanquilla en el

horno re-calentador a una temperatura

de trabajo que varía entre los 1,100ºC

y los 1200°C. De ahí pasa al tren de

laminación, donde se inicia el

estiramiento de la palanquilla a través

de cajas de desbaste y rodillos, formando así las barras y perfiles, según el tipo de

rodillo acabador que se haya colocado y de acuerdo al largo que se desea obtener.

La primera etapa del tren de laminación es el tren de desbaste que consta de ocho

cajas; seguidas por el tren intermedio y continuo que tiene diez casetas convertibles

de última generación. En la Línea de Barras, después de la Caseta Acabadora, el

producto terminado es cortado con una cizalla volante a una longitud de 54 m ó

60 m, y es enfriado al medio ambiente en la Placa de Enfriamiento.

Si se desea obtener alambrón, el acero laminado se transfiere caliente al nuevo tren

de alambrón, donde se produce en diferentes diámetros y luego pasan al

bobinador que forma los rollos.

Para la fabricación de alambrones se tiene un Block BGV de diez pasadas de alta

velocidad; llegando hasta los 100m/seg; el enfriamiento del alambrón es controlado

con el fin de obtener las características mecánicas y metalúrgicas. Los rollos de

alambrón son embalados e identificados en bobinas de hasta dos toneladas de

peso.

Finalizado el proceso de laminación, todos los

productos de Aceros Arequipa se entregan al

mercado, debidamente empaquetados y etiquetados,

con un código de barras que permite conocer sus

características, evitando así errores en la entrega y

garantizando un total control de la calidad del

producto.