SURYS DIAZ ATENCIA

UNIVERSIDAD DE CORDOBA

2013

Sistema de peligros y puntos críticos de control. (Hazard Analysis and Critical Point System)

Identificar peligros

• Enfoque sistemático

• Establecer controles

No es:Un sistema de control total de la calidad.

Una garantía de seguridad alimentaria.

Un sistema estático.

0. Introducción

1. Alcance y campo de aplicación

2. Referencias normativas

3 .Términos y definiciones

4. Pre-requisitos

5. Aplicación del sistema HACCP

5.1. Formación de un equipo HACCP

5.2. Descripción del producto

5.3. Determinación del uso previsto del

Producto

5.4 Elaboración de un diagrama de flujo

5.5 Conformación in situ del diagrama de flujo

5.6 Análisis de Peligros (Principio 1)

5.7 Determinación de los puntos críticos de

control (PCC) (Principio 2)

5.8 Establecimiento de los limites críticos

para cada PCC (Principio 3)

5.9 Establecimiento de un sistema de

monitoreo para cada PCC (Principio 4)

5.10. Establecimiento de las acciones correctivas

(Principio 5)

5.11. Establecimiento de procedimientos de

verificación (Principio 6)

5.12. Establecimiento de un sistema de

documentación y registro (Principio 7)

6. Capacitación

Anexos

Anexo A (normativo) Secuencia lógica de

aplicación del HACCP

Anexo B (informativo) Hoja de trabajo de análisis de peligro

Anexo C (normativo) Ejemplo de árbol de decisiones para la identificación de PCC

Anexo D (informativo) Cuadro u hoja de control

Anexo E (informativo) Conceptos de apoyo al sistema HACCP

Breve historia de la empresa.Harinas del Caribe S.A., es una empresa fundada en1980, ubicada en la ciudad de Barranquilla, que sededica a la producción de harinas de maíz, trigo yarroz, cuenta con procesos totalmenteautomatizados, ofreciendo a sus clientes un productode alta calidad, garantizando así la inocuidad de losmismos.

Con el sistema HACCP se pretende examinar cadaetapa de la producción de alimentos con la finalidadde identificar los peligros específicos, implementarmedidas de control eficaces y procedimientos deverificación.

¿En qué documentos nos basamos para desarrollar un plan HACCP?Decreto 60 del 2002, por él, se promueve la aplicación del sistemas HACCP en las fábricas de alimentos.

Decreto 3075 de 1997, regula lo referente a las fábricas de producción de alimentos.

La Norma ISO 22000, la cual establece los requisitos para cumplir con las entidades de certificación alimentaria.

Es necesario adoptar una serie de definiciones,relacionadas con el plan HACCP:

Acción o Medida Correctiva

Análisis de Peligros

Autoridad Sanitaria Competente

Auditoría, entre otras.

Manual de buenas Prácticas de Manufactura.

Programa de Mantenimiento Preventivo de áreas, equipos e instalaciones.

Control de proveedores y materias primas incluyendo parámetros de aceptación y rechazo.

Programa de Calibración de Equipos e Instrumentos de Medición.

5. APLICACION DEL SISTEMA HACCP

Equipo multidiciplinario:

Control de calidad

Producción

Ingeniería

Expertos adicionales

Composición

Estructura física/química (incluidos Aw , pH y otros),

Tratamientos microbicidas, térmicos de

congelación, salado, ahumado y otros

Condiciones de almacenamiento y sistema de

distribución

Métodos de preparación

adicional

Calentamiento antes de consumir.

Tiempo de vida, u otros.

Secuencia de hechos que ocurren a lo largo delproceso productivo que proporciona una descripciónsimple y clara de cómo se elabora el producto final.

El diagrama de flujo debe ser verificado por el equipoHACCP , para asegurarse que lo que se ha escrito es lomismo que lo que sucede en tiempo real.

Acopio de ideas (lluvia de ideas) y Evaluación delos peligros.

HACCP se enfoca sólo en aquellos peligrosimportantes, que razonablemente tienen probabilidadde ocurrir de convertirse en un peligro inaceptablepara la salud del consumidor.

PCC: Un punto critico de control es el paso o procedimiento en el cual se puede aplicar control y así se puede prevenir, eliminar o reducir un riesgo contra la inocuidad de un alimento.

EVITAR

ELIMINAR RIESGO

REDUCIR

Los PCC son Específicos al Producto y al Proceso losmismos pueden cambiar con diferencias en:

El plan interno de la planta

La formulación

El flujo del proceso

El equipo

La selección de ingredientes

Los programas de apoyo y de saneamiento

Árbol de Decisiones de PCC - CODEX

5.7 Determinación de los puntos críticos de

control (PCC) (Principio 2)

5.7 Determinación de los puntos críticos de

control (PCC) (Principio 2)

5.8 Establecimiento de los limites críticos

para cada PCC (Principio 3)LC: Criterio que separa lo aceptable de lo

inaceptable.

Cada PCC debe tener uno o más límites críticos para

cada riesgo significativo.

Temperatura: 72 ± 1°C

Tiempo: 17 ± 1 seg. PCCpH: 3,6 ± 0,2

¿COMO ESTABLECER LOS LC PARA CADA PCC?

En muchos casos el límite crítico apropiado puede noestar aparente o disponible fácilmente.

El equipo HACCP debe conocer en profundidadcuales son los criterios que inciden en la seguridad decada PCC.

• Publicaciones científicas.

• Guías reglamentarias.

• Expertos o estudios experimentales.

5.8 Establecimiento de los limites críticos

para cada PCC (Principio 3)Límites operacionales ≠ límites críticos

LIMITES OPERACIONALES: Criterios más estrictos que

los límites críticos y que son utilizados por un operador

para reducir los riesgos de desviación. garantizan la no

violación de los limites críticos.

5.8 Establecimiento de los limites críticos

para cada PCC (Principio 3)

5.9 ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE

MONITOREO PARA CADA PCC (PRINCIPIO 4)

Monitoreo: Realizar una secuencia de observaciones

planificada o mediciones para evaluar si un PCC está

bajo control y producir un registro preciso para

utilizarlo en verificaciones futuras.

Propósito del Monitoreo

Evidenciar la operación del proceso y permitir laidentificación de las tendencias hacia el límite críticoque puede iniciar el proceso de ajuste.

Identificar cuando hay pérdida de control (unadesviación que ocurre en un PCC)

Proporcionar documentación escrita del sistema decontrol de procesos.

5.10. ESTABLECIMIENTO DE LAS ACCIONES CORRECTIVAS

(PRINCIPIO 5) ACCION CORRECTIVA: Es la acción que debe ser

realizada cuando la vigilancia establecida en un PCCindica que se va a producir o se esta produciendouna perdida de control.

Hay dos tipos de acciones correctoras:

1.Las acciones que ajustan el proceso con objeto demantener el control y prevenir una desviación en unPCC.

2. Las acciones a realizar después de la detección deuna desviación en un PCC.

5.10.ESTABLECIMIENTO DE LAS ACCIONES CORRECTIVAS

(PRINCIPIO 5) Es importante guardar registros detallados de todas las

etapas , los cuales ayudan a investigar la causa de una

desviación y efectuar las acciones adecuadas para que

no vuelva a ocurrir.

5.10. Establecimiento de las acciones correctivas (Principio 5)

Las acciones correctoras se añaden a una tablade control, detallando:

Que hay que hacer con el producto sospechoso

Como hay que ajustar el equipo o el proceso

Quien tiene que hacerlo

Quien debe ser informado

5.11. ESTABLECIMIENTO DE PROCEDIMIENTOS DE

VERIFICACIÓN (PRINCIPIO 6) verificación: La aplicación de métodos, procedimientos,

pruebas o auditorías, en adición al monitoreo, para

validar y determinar si se cumple con el plan HACCP y/o

si el plan necesita modificación.

Proporcionar un buen nivel de confianza

5.11. Establecimiento de procedimientos de

verificación (Principio 6) Actividades de verificación de PCC

Calibración

Muestras dirigidas y análisis

Revisión de registros de PCC

Sistema de verificación del plan HACCP

Auditorías

Pruebas microbiológicas en producto final

VALIDACIÓN La validación es una revisión científica y técnica de los

fundamentos de cada parte del plan HACCP, desde el

análisis de peligros hasta cada estrategia de

verificación.

Componente esencial de la verificación y requiere lacomprobación de que:

La validación del plan ocurre antes que el plan seaimplementado.

Frecuencia: Se debe hacer una validación inicial en la planta,

antes de depender totalmente del plan HACCP

Cambios en la materia prima, productos o procesos.

Resultados de auditoría adversos.

Nueva información científica de posibles peligros o medidas de control.

Observaciones en la línea o nuevas prácticas de distribución o manejo por el consumidor.

5.12. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE

DOCUMENTACIÓN Y REGISTRO (PRINCIPIO 7)

Como parte del sistema de HACCP se mantienen cuatro clases de registros.

1) El plan HACCP y la documentación de apoyo utilizada para desarrollar el plan

2) Registro de monitoreo del PCC

3) Registro de la acción correctiva

4) Registro de actividades de verificación

REGISTROS DE MONITOREOSTodos los registros deben estar en formularios con la siguiente

información:

Título del formulario,

Nombre y lugar de la empresa,

Fecha y hora.

Identificación del producto (tipo de producto, tamaño del empaque, línea de procesamiento, Código del producto)

Medidas u observaciones reales,

Límites críticos,

Firma o iniciales del operador,

Firma o iniciales de la persona que revisa la documentación

Fecha de la revisión.

PARA QUE UN SISTEMA HACCP TENGA ÉXITO, DEBE COMPLETAR 4 ETAPAS CLAVES.

PARA QUE UN SISTEMA HACCP TENGA ÉXITO, DEBE COMPLETAR 4 ETAPAS CLAVES.

PARA QUE UN SISTEMA HACCP TENGA ÉXITO, DEBE COMPLETAR 4 ETAPAS CLAVES.

PARA QUE UN SISTEMA HACCP TENGA ÉXITO, DEBE COMPLETAR 4 ETAPAS CLAVES.

CONCLUSIONES. Disminuye los Análisis Microbiológicos.

Disminuye el Reproceso.

Organización más competitiva.

Permite la participación en mercados internacionales

Los procedimientos de inspección no permiten prevenir la presencia de peligros en los alimentos.

El análisis del producto final no garantiza la inocuidad del producto.