HACCP

Denominación del sistema

HACCP Hazard Analysis Critical

Control Point

APPCC Análisis de Peligros y Puntos

de Control Critico

• El sistema de HACCP, tiene fundamentos científicos y carácter sistemático, permite identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos.

• Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se centran en la prevención en lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto final.

• Su aplicación deberá basarse en pruebas científicas de peligros para la salud humana, además de mejorar la inocuidad de los alimentos, facilita asimismo la inspección por parte de las autoridades de reglamentación, y promueve el comercio internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos.

Para que la aplicación del sistema de HACCP dé buenos resultados, es necesario que tanto la dirección como el personal se comprometan y participen plenamente.

La aplicación del sistema de HACCP es compatible con la aplicación de sistemas de gestión de calidad, como la serie ISO 9000, y es el método utilizado de preferencia para controlar la inocuidad de los alimentos en el marco de tales sistemas.

El Codex Alimentarius estructura el Sistema de APPCC en siete principios básicos, que son de cumplimiento obligado para poder aplicarlo correctamente.

La aplicación de los siete principios del Sistema de APPCC requiere seguir una secuencia lógica de fases

1. Creación del Equipo de trabajo

Las personas que forman parte de el equipo multidisciplinario aportan los conocimientos siguientes:

1. Conocimientos y experiencia suficientes en lo que respecta al

proceso productivo y a los productos que se elaboran o se

comercializan

2. Conocimientos suficientes en materia de seguridad alimentaria y en tecnología, asociados al proceso

productivo del establecimiento.

3. Conocimientos suficientes sobre los principios teóricos y de

aplicabilidad del Sistema de APPCC.

2. Descripción de actividades y productos

Debe describirse, de manera detallada, cada uno de los productos alimenticios resultantes de su actividad considerando los siguientes aspectos:

3.Elaboraciòn del Diagrama de Flujo

Cada diagrama de flujo debe acompañarse de una descripción detallada de todo el proceso de producción del producto.

Ingredientes utilizados y cantidades añadidas.

Características de los procesos tecnológicos

utilizados

Descripción de cada una de las etapas

(manual o mecanizada)

Tiempo de espera entre las diferentes etapas del proceso.

Temperatura de los productos durante

el tiempo de espera.

Sistemática de almacenaje y

circulación de las materias primeras y/o los productos

Pautas especiales de trabajo.

4. Comprobación del diagrama de flujo

Se debe comprobar, paso a paso, que todo lo que se ha escrito sobre el proceso es lo que realmente se hace en el establecimiento

Un diagrama de flujo no ajustado a la realidad hace que no se tengan en cuenta todos los posibles peligros que puede haber y, por tanto, puede comprometer la inocuidad del producto.

5. Análisis de peligros y determinación de la medidas

preventivas

(Principio 1)

5.1 Análisis de Peligros

La probabilidad de que surjan los peligros y la gravedad de sus efectos en relación

con la salud.

La evaluación cualitativa y

cuantitativa de la presencia de peligros.

En el caso de peligros microbiológicos, sus

condiciones de supervivencia o

proliferación.

La producción o la persistencia de

toxinas, sustancias químicas o agentes

físicos en los alimentos.

Las condiciones que puedan originar o

favorecer todos los aspectosmencionados

.

Clasificación

Peligro

Biológicos: microorganismos

o toxinas, parásitos,

organismos vivos

Químicos: productos de

limpieza, plaguicidas,

metales pesados, etc.

Físicos: trozos de cristal, metales,

plásticos, piedras, etc.

5.2 Determinación de medidas preventivas

Decidir cuáles son las medidas preventivas para cada peligro que permiten eliminarlo o reducirlo a un nivel aceptable.

Las medidas preventivas deben ser factibles o viables

Para cada peligro significativo tiene que haber una o más medidas preventivas.

Si no se puede identificar ninguna medida el proceso, la etapa o el producto se deberá modificar para introducirla.

6. Determinación de los PCC(Principio 2) Para cada etapa o fase del

proceso en la que se ha identificado un peligro significativo, se determina si es necesario establecer procedimientos de vigilancia o de control para prevenir este peligro, eliminarlo o reducirlo a un nivel aceptable.

En el caso de que se determine que sí que es necesario, la etapa es un punto de control crítico para este peligro.

Para poder determinar correctamente los PCC hay que seguir procedimientos lógicos y sistemáticos, como el uso de un árbol de decisiones.

7. Establecimiento de limites críticos para cada PCC (Principio3)

Límite crítico = valor que marca la frontera entre lo que es aceptable y lo que no lo es

Cuando se superen los límites críticos de un de PCC, este se encontrará fuera de control y habrá que adoptar las acciones necesarias para que vuelva a estar bajo control.

8. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC

(Principio 4)

Observación visual.

Valoración sensorial.

Determinaciones físicas.

Análisis químico.

Determinaciones microbiológicas.

MONITORIZACIÓN O VIGILANCIA:

Secuencia planificada de

observaciones o medidas para

asegurarse de que cada uno de los

PCC se encuentra dentro de sus

especificaciones.

Procedimiento de vigilancia

¿Qué se vigila? Los parámetros y las condiciones definidos como límites críticos para cada PCC

¿Cómo se vigila? Establece el método utilizado para vigilar.

¿Dónde se vigila? Indica el lugar donde se hace la vigilancia. Frecuencia: Fija la periodicidad de la vigilancia y si es necesario, se puedan establecer las medidas correctoras previstas a tiempo.

Persona responsable: debe estar formada en los sistemas de vigilancia de los que es responsable para que entienda claramente el objetivo.

9. Adopción de medidas correctoras (Principio 5)

Toda la información referente a las medidas correctoras previstas debe describirse en el Plan de APPCC definiendo:

1. El procedimiento: para una desviación de un límite crítico indicaremos qué vamos a hacer y cómo lo vamos a hacer.

2. La persona responsable de llevarlas a cabo, que debe instaurar las acciones correctoras de forma inmediata.

3. El sistema de registro: el equipo de APPCC debe diseñar los modelos de registro de las medidas correctoras o definir cómo se registrarán para que, una vez que se inicie o se instaure el Plan de APPCC en el establecimiento, se puedan anotar las acciones correctoras aplicadas si se detecta cualquier incidencia o desviación de los límites críticos.

10. Comprobación del sistema (principio 6)

Los procedimientos de comprobación tienen la finalidad de verificar que todo el plan se aplica tal y como se ha descrito y constatar que se eliminan o se reducen de manera efectiva los peligros que podrían poner en duda la seguridad del alimento.

Verificación

Verificación de que la monitorización está realizándose

Asegurar que los PCC y límites críticos son

apropiados

Verificar que las acciones correctoras introducidas fueron

necesarias.

Verificación de que el sistema APPCC está

funcionando adecuadamente.

Confirmar que el plan original APPCC es apropiado para los

productos y procesos.

11. Establecimiento de un sistema de documentación y registro (principio 7)

Para aplicar con éxito el sistema APPCC es imprescindible mantener un sistema de documentación y registro de forma eficaz y exacta.

Los registros generales de la aplicación del sistema se deben archivar, de forma sencilla y de fácil acceso, durante un plazo de tiempo determinado por la empresa,

Documentación:

Planes de:

Desinfección

Desratización

Desinsectación,

Buenas Prácticas de

Manipulado

Formación del personal,

Plan de Mantenimiento

Preventivo, etc.

ISO 22000

Sistemas de Gestión de Seguridad Alimentaria

¿QUE ES?

Norma internacional para la totalidad de la cadena de suministro, desde los agricultores y ganaderos  a los procesadores y envasado, transporte y punto de venta.

proveedores de productos no alimenticios y servicios, como la limpieza y fabricantes de equipos, y puede ser utilizado por organizaciones de cualquier tamaño

IMPORTANCIA

Se basa en las buenas prácticas de vanguardia y está diseñado para:

Fomentar la confianza con las partes interesadas

Identificar, gestionar y mitigar los riesgos de seguridad alimentaria

Reducir y eliminar la retirada de productos y las reclamaciones

Proteger su marca

BENEFICIOS

Mejora continua

Aumento de la confianza de las partes interesadas

Mayor transparencia

Eficiencia en tiempo y costes

Nuevas oportunidades de negocio

Se encarga del:

Productor primario

Material de embalaje

Fabricante de piensos

Productos de limpieza

Productor de alimentos

Aditivos e ingredientes

Transporte

Fabricantes de equipos

Almacén

Servicios externos a las empresas alimentarias

Ventajas de la NORMA ISO 2200

Integra los elementos de seguridad alimentaria en todos los procesos

Reconocimiento mutuo de las organizaciones

Optimiza la trazabilidad en toda la cadena

Está basada en un estándar auditable que permite evaluar su nivel de cumplimiento

Políticas /Objetivos comunes para todas las organizaciones de la cadena

Comunicación de políticas y procedimientos a través de la cadena

Enlaces de objetivos de negocio para las organizaciones

Reducción de costes para las organizaciones

EJEMPLO

Referencias

Guía para el diseño y la aplicación de un Sistema de APPCC (PDF).

NORMA Oficial Mexicana NOM-251-SSA1-2009, Prácticas de higiene para el proceso de alimentos, bebidas o suplementos alimenticios.

http://www.lrqa.es/certificaciones/iso-22000-norma-seguridad-alimentaria/

http://www.eqa.org/documentos/ISO22000.pdf