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[www.metalmecanica.com] Edición 6 / Volumen 24 | Diciembre 2019 / Enero 2020 | 3

INFORMACIÓN TÉCNICA Y DE NEGOCIOS PARA LA INDUSTRIA METALMECÁNICA EN AMÉRICA LATINAEdición 6 Vol. 24 • Diciembre 2019 / Enero 2020

Metalmecánica Internacional, (ISSN 0124-3969) Impresa en Colombia, se publica seis veces al año en febrero, abril, junio, agosto, octubre y diciembre, por B2B Portales, Inc., con oficinas en 6355NW 36 Street, Suite 302 Miami, FL. 33166 – USA. Publicación editada en Bogotá, D.C., Colombia, Cll 73 No. 10-83 Torre C Piso 4. Actualice su dirección en www.metalmecanica.com/suscripciones

SECCIONESEditorial 4

Noticias 6

Eventos 8

Caso de éxito 12

Tecnología 18

Habla el proveedor 21

Noticias industria mexicana 23

Producción Inteligente 26

Materiales 30

Productos 34

[ CONTENIDO ]

PortadaCómo explotar nichos de mercado

Foto de portadaCoco Ramón, Procemat,

México. Fotografía: Agustín Martínez

Diseño de portadaCarlos Eduardo Martínez

EVENTOSEXPO MANUFACTURA 2020 8Expo Manufactura 2020 presentará soluciones para implementar de forma efectiva las tecnolo-gías de la Industria 4.0 en la manfuactura.

LOS 4 PRODUCTOS MÁS INNOVADORES DE LA EMO 2019 10La feria metalmecánica más importante del mundo marca el camino de la tecnología de fabrica-ción global. Aquí nuestra selección de los 4 productos top.

CASO DE ÉXITOEXPLOTANDO NICHOS DE MERCADO CON TECNOLOGÍAS INNOVADORAS 12Procemat irrumpió en la industria metalmecánica hace ocho años para suplir vacíos en el mer-cado industrial. Conozca cómo lo está logrando.

TECNOLOGÍAQUERÉTARO DESARROLLA HUB EN SISTEMAS DE FRENADO 18Querétaro ha impulsado su especialización industrial en diferentes segmentos, Descubra deta-lles sobre este polo de desarrollo particular en sistemas de freno.

4 FORMAS DE PONER EQUIPOS DE FORJA EN LÍNEA 21Aspectos a tener en cuenta entre reparar, reconstruir, remanufacturar o comprar equipos nue-vos al considerar aumentar su capacidad de producción.

PRODUCCIÓN INTELIGENTEPASO A PASO PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LA INDUSTRIA 4.0 EN SU TALLER 26Primer artículo de una serie que lo llevará por los diferentes aspectos a tener en cuenta para ingresar al mundo de la digitalización de la producción.

MATERIALESCLAVES PARA ESCOGER LA MEJOR ALEACIÓN 30Los últimos desarrollos en aceros permiten obtener mejores prestaciones a la hora de fabricar moldes de inyección.

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4 | Edición 6 / Volumen 24 | Diciembre 2019 / Enero 2020 [www.metalmecanica.com]

[ EDITORIAL ]

Vol. 24 Edición No. 6 - Diciembre 2019 / Enero 2020ISSN 0124-3969

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Calle 73 # 10-83 Torre C Piso 4 - Bogotá, Colombia

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PRODUCCIÓNCOORDINADOR DE DISEÑO

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DIRECTOR EDITORIALÁlvaro Cuellar • [email protected]

DIRECTOR DE CONTENIDODr.-Ing. Miguel Garzón • [email protected]

PERIODISTA DIGITALAna María Pinzón • [email protected]

COLABORAN EN ESTA EDICIÓNVerónica Alcántara, José F. Pulido, Lucero Almanza, Andrés Urbina,

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Instituto Queretano de Herramentales yClúster de Plásticos de QuerétaroINFORMACIÓN PUBLICITARIA

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DIRECTOR GENERALMarcelino Arango • [email protected]

GERENTE GENERALMariano Arango • [email protected]

PROTECCIÓN DE DATOS / POLÍTICA DE [email protected]

EN LOS MOLDES ESTÁ GRAN PARTE DEL FUTURO DE NUESTRA INDUSTRIA

Los movimientos económicos globales siguen mostrando cómo las grandes economías unen sus esfuerzos para desa-

rrollar en sus países la tecnología en la que quedará la mayor parte del valor agregado de la fabricación de bienes complejos como automóviles, aerona-ves, productos médicos, etc. Fábricas inteligentes que serán capaces de re-accionar de manera automática a cam-bios de modelos en la línea, suministro variable de materias primas, pedidos de partes de refacción antes que sucedan las fallas, etc.

Esto mejorará su productividad a tales niveles que competir para la pro-ducción en masa en estos casos va a ser bastante difícil. Y no hay duda que debemos ir en ese camino de desarro-llo también, pero al mismo tiempo hay que ser realistas y buscar la manera de encontrar mercados alternativos, por-que el tipo de producción de maquila de piezas en serie se seguirá comodi-tizando. ¿Dónde queda aún un gran mercado de alto valor agregado? Los herramentales. En México cada vez se estiman valores más altos del merca-do de moldes y troqueles. Se habla de $8,000 millones de dólares al año, de los cuales solo el 5 % se fabrica en este país.

En esta edición, nuestro artículo de portada habla de un valioso ejemplo de empresa en Hidalgo. Basada en su capacidad de trabajo de partes de gran tamaño y su conocimiento en inyección de aluminio a presión, ha detectado un interesante nicho en la fabricación de moldes de gran tamaño para este último proceso. Y se está moviendo rápidamente en esa dirección.

No es tarea sencilla mejorar y poner la industria a punto para competir con

fabricantes globales de herramental para inyección, troqueles, etc. Pero es fundamental que instituciones establecidas como la AMMMT y equivalentes en diferentes países latinoamericanos generen sinergias fuertes con la industria y los gobiernos para montar centros tecnológicos que desarrollen muy rápidamente las capacidades técnicas, de personal y de mercado en fabricación de moldes. Sinergias con capital, no con amables intenciones.

Y lo hemos visto en la feria EMO de este año. Las tecnologías de fresado, incluyendo mejores recubrimientos en las herramientas permiten trabajar a velocidades de corte nunca antes vistas. Los procesos de impresión 3D de metales, ahora con fuentes de láser verde, permiten fundir en cama de polvo insertos en aleaciones de cobre para dar saltos inmensos en la productividad de los moldes. Procesos de electroerosión más rápidos y cada vez con menos desgaste en los electrodos.

Más automatizables. La EMO presentó tambien una tecnología de corte por hilo en la que el electrodo ya nunca se rompe. Software que permite programar y simular los procesos de corte para evitar retrabajos. En fin. Todas estas son tecnologías que nos permitirían arrancar desde un punto mucho más elevado a competir. Y debemos apropiarnos de ellas de una manera rápida. El compás de espera se está acabando en un mundo que se mueve más rápido que lo que estamos acostumbrados a reaccionar.

Dr.-Ing. Miguel Garzón Director de Contenido

[email protected]


[ NOTICIA DE LA INDUSTRIA ]

LA UNIVERSIDAD TÉCNICA DE MUNICH, OERLIKON, GE ADDITIVE Y LINDE ESTABLECEN UN GRUPO DE FABRICACIÓN ADITIVA EN BAVIERA, ALEMANIA.

Instituciones líderes buscan unir su experiencia para potenciar el impacto de la fabricación aditiva (AM)

Los esfuerzos de colaboración ayudarán a integrar la AM dentro de las cadenas de fabricación y permitirán a las empresas utilizar la tecnología en su producción. El clúster abierto también incluye institu-ciones académicas (TUM) que investigan y educan sobre AM, además de las auto-ridades reguladoras responsables de su-pervisar y regular el uso de la tecnología en las industrias. El grupo estará abierto a participantes adicionales en el futuro.

“Al tener a todos los jugadores ubi-cados en un solo centro, estamos acele-rando el desarrollo y la aplicación de la tecnología para las diversas industrias”, comentó el profesor Dr. Michael Suess,

presidente de la junta directiva del Grupo Oerlikon.

“El proyecto es un excelente ejemplo de estrecha colaboración entre la indus-tria, la academia y la política para innovar e industrializar una tecnología como la fa-bricación aditiva”, comentó el Dr. Roland Fischer, CEO del Grupo Oerlikon. “AM es una tecnología que respalda nuestro ob-jetivo de proporcionar soluciones sosteni-bles para todas las industrias”.

La tecnología de fabricación aditiva, comúnmente conocida como impresión 3D, permite la impresión capa por capa de componentes metálicos durante el pro-ceso de fabricación. TUM, Oerlikon, GE

Additive y Linde juegan diferentes roles en el proceso de fabricación aditiva. y po-nen al servicio común su experticia para lograr la transformación del proceso de producción, el cual requiere cambios en todos los aspectos de la fabricación: ca-dena de suministro, producción, capacita-ción de empleados, inspección de calidad, validación y regulación de productos.

Jason Oliver, presidente y CEO de GE Additive, agregó: “Estamos entusiasma-dos de ser parte de esta iniciativa desde el principio y esperamos construir sobre esa base sólida e impulsar un impacto tangible tanto para la región misma como más allá de sus fronteras“.


ROBÓTICA COLABORATIVA: EL RETO PARA PEQUEÑAS Y MEDIANAS EMPRESAS EN LATINOAMÉRICA

Expo Manufactura 2020 vuelve como la plataforma para conocer soluciones que muestren cómo implementar de forma efectiva las tecnologías de la Industria 4.0 y mejo-ren los procesos del sector manufacturero.

MELISSA DEL MAR IBATÁ

En México la industria de la manufactura sigue tenien-do espacios de crecimiento pese a la incertidumbre políti-

co-económica que atraviesa el conti-nente. Expo Manufactura 2020, evento organizado por Tarsus que tendrá lu-gar del próximo 11 al 13 de febrero en Monterrey, es uno de estos escenarios para aprender y experimentar de prim-era mano todas las posibilidades que ofrece la Industria 4.0 al aplicar correct-amente estas tecnologías en pro del desarrollo empresarial.

Una de las divisiones más llamativas es el pabellón de Experiencia para Tecnología, Manufactura y Soluciones, organizado por la Asociación de la Tecnología, Manufactura y Soluciones (ATMS). Es el único enfocado hacía el crecimiento, desarrollo y fortalecimiento del sector manufacturero. En su tercera edición, la asociación tendrá en exhibición máquinas CNC, dispositivos de sujeción, herramientas de corte,

equipos de medición, periféricos y otros, disponibles para la interacción de los asistentes.

El presidente de la asociación, Arturo Lozano, resaltó los buenos resultados que han tenido en las pasadas ediciones del pabellón en Expo Manufactura. En el 2019, contaron con la participación de 31 de sus socios en el evento.

Novedades para el continente latinoEn la exposición, la industria robótica

toma uno de los papeles principales. La firma Universal Robots (UR) busca darle opciones a las pequeñas y medianas empresas (pymes) para introducir sus procedimientos en la automatización y la digitalización para posicionarlas en la era de la Cuarta Revolución Industrial.

Es así como, en febrero del próximo año seguirán promocionando su más reciente lanzamiento, el UR16e, un robot con capacidad de carga de 16 kg en espacios reducidos, ideal para el uso en máquinas pesadas, manipulación de materiales, embalaje y aplicaciones de atornillado y tuercas. Además, introducirán al mercado el Service

360, una plataforma de ayuda para sus usuarios, como lo explica Manuel Sordo, director general para LATAM de UR, “es una estructura de servicio para nuestros clientes, para que sus robots estén óptimos, con la programación y las condiciones adecuadas, con el fin de que obtengan siempre la mayor rentabilidad del producto”.

Añadido a ello, ofrecen una consultoría continúa con los ingenieros de UR, es una asistencia directa para lograr la integración que necesitan para prolongar la vida del robot, maximizar los beneficios y garantizar el retorno de inversión en un período de tiempo favorable. “En México el promedio del retorno de inversión anda por los 14 meses, hemos visto unos más largos de unos 18 meses máximo, pero, hay retornos de menos de 6 meses”, comenta el director.

Para el 2020 Universal Robots mantendrá su enfoque en las pymes, donde aún hay trabajo pendiente para "evangelizar" sobre los beneficios de incluir la robótica colaborativa a sus procesos. “Yo creo que apenas estamos rascando la superficie de la pequeña y mediana empresa en México y ellos siguen formando una parte sumamente importante del sector de manufactura en México”.

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[ EVENTOS ]


Un camino por recorrer en MéxicoPor otro lado, la empresa danesa

Mobile Industrial Robots (MIR), quien también exhibirá en Expo Manufactura 2020, identifica varios países potenciales para su mercado, como lo expresa Omar Aquino, director de Ventas para Latinoamérica, “México, Brasil y Argentina son buenos mercados, hay bastante interés en la industria farmacéutica y electrónica por el alto costo que tienen, la baja disponibilidad de mano de obra y la cantidad de compañías que hay”.

Para esta edición de la feria la compañía exhibe soluciones para

los procesos logísticos que facilitan la adaptación de la Industria 4.0 en la cadena de suministro. Además del robot MiR1000, que puede recoger, transportar y entregar automáticamente palés y otras cargas de hasta 1 Ton, incluyen una asesoría para identificar el perfil tecnológico del cliente, y así, ofrecer indicaciones sobre cómo aplicar la robótica colaborativa

y aprovechar al máximo los beneficios en productividad, eficiencia, reducción de costos a largo plazo, aumento de la seguridad y retorno de inversión en el tiempo estimado.

El director explica que para ver resultados de forma más rápida es necesario dar pequeños pasos al principio. “Aconsejamos empezar por el proyecto más sencillo, este va a ser el más rentable y van a ver los beneficios más rápido. Así pueden aprender la tecnología y nos podemos mover a las aplicaciones más complicadas ya con un conocimiento de cuál debe ser el mejor camino para abordarlo”. MMII

“Yo creo que apenas estamos rascando la superficie de la pequeña y mediana empresa en México y ellos siguen formando una parte sumamente importante del sector de manufactura en México”.

Manuel Sordo, director general para LATAM de UR

Omar Aquino, Director de Ventas para LATAM de MiR.

“México, Brasil y Argentina son buenos mercados, hay bastante interés en la industria farmacéutica y electrónica por el alto costo que tienen y la baja disponibilidad de mano de obra y la cantidad de compañías que hay”.


LOS 4 PRODUCTOS MÁS DESTACADOS DE EMO 2019

Un resumen de los resultados de la feria y la selección hecha por MMI de las aplicaciones más destacadas del evento

DR.-ING. MIGUEL GARZÓN

Alrededor de 117,000 espe-cialistas en producción de 150 países se reunieron en la feria líder mundial para la

industria metalúrgica. “EMO Hannover ha demostrado una vez más ser sólido como una roca, proporcionando clari-dad para el mayor desarrollo de la tecno-logía de producción, incluso en tiempos de incertidumbre”, informó el comisiona-do general de EMO, Carl Martin Welcker.

El 25 por ciento de los asistentes realizó pedidos durante la feria o pla-neó hacerlo en un futuro cercano. Y otro 20 por ciento tenía la intención de gastar dinero aguas abajo de la feria.

Como plataforma de innovaciones para la tecnología de producción, se espera que EMO registre las tendencias para los próximos años, y una vez más la misión fue exitosa. El lema de EMO

“Tecnologías inteligentes que impulsan la producción del mañana” refleja con precisión los problemas clave que en-frenta la industria hoy en día. La EMO de este año también presentó las primeras aplicaciones de IA inteligecnia artificial en los stands de las empresas pioneras relevantes. Junto con el fuerte interés en la IA y el aprendizaje automático, el ape-tito de los visitantes por visiones futuras se reflejó en los eventos y foros que lo acompañaron, donde los temas inclu-yeron no solo IA, sino también procesos aditivos, Internet industrial de las cosas (IIoT), 5G y no menos importante OPC UA y su aplicación de destino comercial: umati

Con esto en mente, la redacción de MMI escogió estos 4 productos y tecno-logías como los más destacados por su impacto y la manera como ya reflejan el cambio que se vaticina en la industria a partir de la revolución digital de la ma-nufactura.

PRODUCCIÓN OPTIMIZADA CON UN GEMELO DIGITAL

El fabricante de máquinas de rectifi-cado Junker presentó su sistema de ge-melo digital que se utiliza no solo para la planeación y diseño de maquinaria he-cha a la medida de cada cliente, sino para ajustar parámetros de proceso, rendi-mientos y comportamientos operativos mucho antes de poner la primera pieza

en la máquina. En conversación con MMI, Sven Schoeller, director de ven-tas de Norteamérica, declaró que el sistema permite tener “tiempos de desarrollo y entrega más cortos, así como ahorros de costos para nuevos productos y conversiones de máquinas”. Además de esto, “la aceptación preliminar es digital y se hace más fácil la capacitación para el cliente. Hace la coordinación más fácil y rápida con los proveedores”.

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¡EL HILO YA NO SE ROMPE!

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La nueva tecnología Spark-track desarrollada por GF Ma-chining Solutions para el pro-ceso de EDM por hilo permite identificar dónde va a suceder la descarga dentro de la ranura de corte. Gracias a la velocidad del sistema de control de la má-quina y las nuevas capacidades de cómputo en el borde, esta evita completamente la ruptu-ra del hilo durante el procesa-miento.

[ EVENTOS ]

Esto genera para los talleres, sin duda alguna, un salto en productividad sin precedentes en este proceso de la electroe-rosión. Para todo usuario de esta tecnología es conocido el hecho de llegar la mañana si-guiente a ver si el trabajo ya ha terminado y encontrar que la máquina paró 30 minutos des-pués de salir del taller por que se reventó el hilo. Esta tecnolo-gía pone al corte por hilo en un lugar cada vez más cercano a la automatización completa.


MANUFACTURA ADITIVA INDUSTRIAL CON MÁS MATERIALES DISPONIBLES

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El Dr. Thomas Fehn, gerente general de ventas para manufactura aditiva de Trumpf declaró que después de los años de bombo y expectativa del 2016 y 2017 por la llamada “impresión 3D” de metales, “hoy en día se está viviendo un enfriamiento y consolidación de la idea en la industria, en la que una vez se ha visto que esta tecnología es imprescindible para el futuro, ahora se quiere lograr su industrialización real. Lograr ponerla como parte de las cadenas de fabricación”. De esta ma-nera, aparte de mejorar los sistemas de automatización y manejo del polvo y limpieza de las partes fundidas, los fabricantes demostraron la capacidad de generar piezas por fundición láser de cama de polvo de nuevos mate-riales: Aleaciones de cobre, aceros de trabajo en calien-te, nuevas aleaciones de níquel y titanio, entre otros. Las aplicaciones más desarrolladas y sobre las que se espera un mayor nivel de crecimiento son: la aeronáutica, mé-dica y la de herramental.

Implante metálico flexible desarrollado por 3DS Systems

UMATI: LAS MÁQUINAS YA HABLAN EL MISMO IDIOMA

Se trata de la nueva interfaz estándar entre máquinas herramienta y sistemas informáticos generales. La atracción más destacada durante la feria consistió en el despliegue de umati, que incluyó 110 máquinas de 70

firmas y socios internacionales, lo que demuestra por primera vez que la interfaz universal entre máquinas y sistemas de TI puede funcionar en todos los tipos de productos. Según el director del proyecto umati, el Dr. Alexander Broos, “la respuesta a umati entre nuestros socios y clientes ha sido enorme. Esta exhibición en EMO nos ha lanzado con éxito al mercado. Nos quedamos con la tarea al regresar a casa de entregar la especificación OPC UA complementaria lo antes posible”.


[ CASO DE ÉXITO ]

EXPLOTANDO NICHOS DE MERCADO CON TECNOLOGÍA INNOVADORA

Promotora de Manufactura de Alta Tecnología (Procemat) irrumpió en la industria metalme-cánica hace ocho años con un exitoso conjunto de ideas: suplir vacíos en el mercado indus-trial con tecnología innovadora, generar alianzas para capacitar su personal y concentrarse en la calidad de sus productos. Hoy en día se prepara para llegar aún más lejos.



[ CASO DE ÉXITO ]


VERÓNICA ALCÁNTARA

Desde su fundación, la com-pañía liderada por Coco Ramón, psicóloga industri-al y abogada de profesión,

se puso como meta posicionarse en una industria tan competida con in-novación y calidad. Hasta hoy su buen desempeño ha logrado convencer a empresas del tamaño de Greenbraier, Benteler de México, Burner Systems, Nissan, Bombadier y Gestamp, por mencionar algunos.

Procemat está ubicada en la zona industrial de Ciudad Sahagún, Hidalgo, que fue establecida en los años 50 para albergar a los trabajadores de las compañías paraestatales Diesel Nacional, Constructora Nacional de Carros de Ferrocarril y Siderúrgica Nacional, dándole desde entonces una vocación metalmecánica.

Tras una crisis en 1986, la zona industrial comenzó una nueva etapa con la llegada de Bombardier para la fabricación de vagones de ferrocarril. Le siguieron Gerdau Corsa, Praxair, Greenbrier, Giant Motors, Ferropartes Mexicanas, Coca-Cola, entre otras.

Ahora, la compañía de 25 empleados, 70 % de los cuales son mujeres, está dando servicio a estos y otros clientes globales, gracias a sus capacidades en múltiples procesos de manufactura. Su personal técnico cuenta con nivel de ingeniería. Entre su portafolio, Procemat realiza ensamble de equipos especiales, desarrollo de piezas mecánicas, equipo agroindustrial, manufactura de equipo de lavado, y piezas automotrices como puertas, defensas y partes para blindaje automotriz.

Creciendo a pesar de la economía adversa

En un año 2019 complicado para la industria, especialmente para la automotriz, Procemat espera crecer 20 %, y comenzará el año que viene con varios proyectos para algunos de sus clientes, además de un proyecto para fabricar moldes.

“Vamos a tener crecimiento a pesar de que fue un año complicado, y queremos cerrar con nuevos equipos, estamos haciendo la extensión de grúa para poner nuevos equipos para rectificados y tornos para dar un mejor acabado a las piezas porque tenemos un proyecto fuerte que son moldes, y otro que son luminarias, y tenemos que estar preparados e innovando”, asegura Coco Ramón, directora general.

Cuando la compañía inició, sus primeros trabajos eran de corte de lámina y poco a poco fueron expandiendo su capacidad hacia otros procesos más complejos y con tecnología cada vez más avanzada, que les hizo ganar la confianza de sus clientes.

“Empezamos tres mujeres en 2011, y en ese momento, si al sector le pedían el 80% de calidad, a nosotras nos pedían el 100% por ser mujeres y hemos demostrado que sí podemos (…) Ahora nuestra especialidad es ser versátiles, tenemos corte láser, y nos vamos a especializar más en chorro de agua y moldes”, comenta la directiva.

Tecnología avanzada para marcar la diferencia

Hoy en día están instalados en un espacio de 15,700 m2, con dos naves industriales en las que cuentan con una celda de fundición de aluminio a presión con horno e inyectora. En el área de corte, tienen dos equipos de corte por plasma de alta definición para placa de acero al carbón y acero inoxidable.

Tienen capacidad de corte con láser 2D y 3D, soldadura robotizada y un área de doblez y otra de rolado de placa y perfiles.

El año pasado gracias a su participación en el Programa para la Productividad y Competitividad Industrial (PPCI), impulsado por el gobierno mexicano, obtuvieron recursos para para poner en marcha una cortadora con chorro de agua de 5 ejes.

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[ CASO DE ÉXITO ]

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Directora General de Procemat, Coco Ramón

Este nuevo equipo incrementó su capacidad de producción entre 30 % y 40 %, ya que les permitió realizar trabajos de mayores dimensiones y de espesores de hasta 8 ”, lo que les ha permitido competir con quienes realizan maquinados, por su tiempo de respuesta y menores costos.

“Estamos logrando posicionarnos mucho mejor con la tecnología adquirida, muchos de nuestros clientes necesitaban equipos de grandes dimensiones y sobre todo para espesores de placa de metal muy gruesos. Esto nos permitió ampliar la gama de servicios”, afirma Claudia Ramón, directora de proyectos.

Inversión en capital humano: Clave en el éxito de la em-presa

Los planes de la compañía no paran. Procemat ha encontrado en la innovación, la mejora continua y el sentido humano hacia el personal, la clave para atraer nuevos proyectos en tiempos difíciles.

La certificación ISO 9001:2015 y la adquisición de tecnología de vanguardia, les ha permitido ser versátiles para ofrecer nuevas soluciones a sus clientes y captar otros nuevos. Pero todo eso no sería suficiente sin el capital humano, y en eso, también la señora Ramón ha sido innovadora. La compañía que nació para crear fuentes de empleo para mujeres ingenieras, hoy les ofrece más que un puesto de trabajo, la oportunidad de seguir desarrollándose profesional y personalmente. Todos en la empresa han tenido la oportunidad de recibir capacitación en México y en el extranjero. Cada operador aprende al menos tres procesos a fin de que, por ejemplo, si no hay proyectos de corte, pueda realizar otra actividad.

La planta cuenta con un solo turno, a menos que haya presión de tiempo para alguna entrega y los fines de semana los tienen libres para estar con su familia. La filosofía, a decir de la fundadora de la empresa, es que haya un equilibrio entre el trabajo y la vida personal. La directiva está convencida de que si el personal está bien emocionalmente, tendrá un mejor desempeño en su trabajo, y un mayor compromiso con la compañía. Y tal ha sido el éxito de esta filosofía que no tienen rotación de personal.

Parte de la estrategia también ha sido establecer alianzas con instituciones educativas de la región, y formar parte del programa de formación dual, pues de esta forma pueden atraer el personal que requerirán para futuros proyectos.

Una vez que están dentro de la compañía, se les brinda capacitación constante. Por ejemplo, cuando recibieron los recursos del PPCI, 10 personas viajaron a Italia donde recibieron la formación necesaria para operar la máquina.

Alianzas estratégicas para seguir creciendoY como parte de todo esto, según explica Claudia Ramón, se

han aliado con la Universidad Autónoma del Estado de Hidalgo (UAEH), la Universidad Tecnológica de Tulancingo (Utec-T), la Universidad Politécnica Metropolitana de Hidalgo (UPMH),


[ CASO DE ÉXITO ]

el Instituto Tecnológico de Apizaco, la Universidad Politécnica de Pachuca (UPP), y el Instituto Tecnológico Superior del Oriente del Estado de Hidalgo (Itesa), entre otras.

Algunas de estas instituciones educativas, además de enviarles estudiantes para realizar estancias, también les apoyan en el desarrollo de proyectos, como fue el caso reciente de una compañía embotelladora que les pidió desarrollar un prototipo para un equipo de lavado de camiones de reparto, que ya fue aprobado y comenzarán a producir en breve.

“Queremos posicionar a Procemat, como referente en la industria metalmecánica con especial énfasis en el capital humano especializado, y promover que nuestras y nuestros colaboradores eleven sus competencias y se sientan motivados para adquirir y

transmitir conocimientos y experiencias”, dice Claudia Ramón.

Mercado de moldes: La oportunidad de negocio

Entre los planes de Procemat está también comenzar el proceso de certificación en TS16949 para el manejo de la calidad en el sector automotriz, pero uno de sus proyectos más importantes será concluir la construcción y equipamiento del área de moldes para inyección de aluminio. En los últimos tres años, la industria de moldes en México ha crecido entre 30 % y 40 %, según estimaciones de la Asociación Mexicana de Manufactura de Moldes y Troqueles (AMMMT), y es que el 95 % de los moldes, troqueles y herramentales que se usan en el país son importados.

De hecho, la oportunidad de mercado asciende a USD 8,000 millones

anuales, y actualmente entre 60 % y 70 % de la capacidad del país está en moldes de hasta 2 Ton, pero lo que se requiere son moldes de mayor tamaño. “Identificamos ese nicho y vimos el área de mercado, pero tenemos que terminar de equipar esa parte para poder trabajarlo, ya tenemos donde cortar espesores gruesos y darle el acabado. Tenemos donde fundir. Yo creo que para mediados de 2020 ya tenemos todo para empezar a trabajar”, comenta Ramón.

Las directivas de la compañía, madre e hija, no descartan volver a participar en un programa de gobierno para poder adquirir la maquinaria y equipos que les hacen falta y capacitar a más personal en lo relacionado con moldes. De momento, el acondicionamiento de la nave ya está en proceso y seguirán atentas a nuevas oportunidades que se presenten. MMII


[ CASO DE ÉXITO ]

FINANCIAMIENTO PÚBLICO A EMPRESAS MEXICANASUno de los objetivos principales del gobierno de México, encabezado

por Andrés Manuel López Obrador, es apoyar el crecimiento de las em-presas, en particular, pequeñas y medianas (pymes) con financiamiento para su modernización.

Dos de los programas son Prosoft y el Programa para la Productividad y Competitividad Industrial (PPCI), cuyo fin es que las empresas encuen-tren una ruta de acceso a la tecnología y que esta adopción tenga resulta-dos en el incremento de su productividad para su crecimiento económico.

“Estos programas están orientados en sus dos vertientes fundamen-talmente a ver cómo podemos ayudar a las empresas a mejorar tanto en la innovación como en su competitividad y estos dos elementos que son pilares fundamentales de las empresas hacen que sean elementos sustantivos para poder apoyar a las empresas”, explica Ernesto Aceve-do Fernández, subsecretario de Industria y Comercio de la Secretaría de Economía (SE).

El Prosoft es un programa orientado a la innovación industrial, me-diante la creación de consorcios empresariales, es decir, apoya a grupos de empresas con necesidades similares, que requieran servicios compar-tidos. La SE destaca que según la experiencia internacional más de 40 %

del crecimiento del PIB se da gracias a la innovación en las empresas, por lo que una prioridad del gobierno federal en los próximos cinco años será precisamente impulsar la innovación industrial.

Desde su creación el Prosoft ha colaborado en el desarrollo de 30 centros de innovación industrial en 15 estados de la República Mexica-na, para sectores como automotriz, aeroespacial, textil, metalmecánica, tecnologías de la información, y agroindustria.

En tanto, desde el inicio de operaciones en el 2016, el PPCI ha apoya-do 162 proyectos industriales beneficiando a 629 empresas en los distin-tos sectores manufactureros en 24 estados del país. Derivado de estos apoyos las empresas se comprometieron a mejorar su productividad en un promedio de 10.5% y a insertarse en 140 cadenas de valor.

Este año el programa contó con poco más de 166 millones de pesos para apoyar a empresas en el diseño de metodologías para diferencia-ción de productos, estrategias de promoción sectorial, así como para centros de potenciación productiva, laboratorios de prueba, y adquisición de maquinaria y equipo para empresas.

Caso Procemat: ¿Qué beneficios tuvieron y cómo lo lograron?Procemat, empresa 100 % mexicana del sector metalmecánico, fue

una de las beneficiarias del PPCI el año pasado para la adquisición de equipo complementario que les permitió incrementar su capacidad de producción entre 30 y 40 %.

En 2018, tenían ya una máquina de corte con chorro de agua para piezas de grandes dimensiones, pero les hacía falta una parte de la tec-nología para ponerla en funcionamiento, así que aplicaron para la convo-catoria y obtuvieron 50 % del recurso necesario.

La empresa puso 5 millones de pesos y el financiamiento del PPCI fue de 5 millones de pesos más para comprar una bomba y un dispensador de abrasivo para echar a andar la máquina waterjet. Además incluyó la capacitación de 10 personas en Italia para poder operar esta tecnología.

“De la fecha en que salió la convocatoria en agosto, enviamos el pro-yecto y recibimos respuesta en septiembre. En noviembre recibimos los fondos, así que fue un proceso muy rápido y no necesitamos consultoría externa para los trámites (…) Sin duda, sin el PPCI nos hubiera llevado más tiempo conseguir los recursos”, explica Claudia Ramón, directora de Proyectos en Procemat.

Esto les permitió ampliar sus capacidades en el corte de piezas de grandes dimensiones, que es un mercado menos competido en el sector donde de desarrollan, atendiendo a empresas ferroviarias, automotrices, metalmecánicas, por mencionar las más importantes.

La experiencia positiva de Procemat con este financiamiento y las metas conseguidas, podría llevar a la empresa a participar el próximo año para obtener recursos para un brazo robótico para automatizar el área de inyección de aluminio y si es posible poder equipar un área para incursionar en la fabricación de moldes.

Coco Ramón, directora general de Procemat, le recomienda a las em-presas interesadas en participar en este tipo de programas, “que no ten-gan miedo, que se acerquen a las autoridades porque no es complicado participar y los beneficios pueden ser muy positivos”.


[ TECNOLOGÍA ]

QUERÉTARO DESARROLLA HUB EN SISTEMAS DE FRENADO

El avance en la industria de autopartes en Querétaro ha derivado en la especialización de diferentes segmen-tos. Entre estos, en la producción de sistemas de frena-do, donde el Estado ha generado un polo de desarrollo particular.

POR LUCERO ALMANZA ESCALANTE

De acuerdo con el presi-dente del Clúster Au-tomotriz de Querétaro (CAQ), Renato Villaseñor

Mendoza, en el estado se fabrican alrededor de 45 millones de siste-mas de frenos de disco al año, una proporción importante, si se consi-dera que a nivel mundial se produ-cen aproximadamente 200 millones de sistemas. En Querétaro hay tres empresas principales, que fabri-can sistemas de frenos. Estos tres proveedores generan el mayor vo-lumen a nivel internacional que se reporte en una ciudad (Querétaro capital). “Esas tres empresas, el vo-lumen que fabrican en una ciudad, no se produce en ninguna otra par-

te del mundo, como hub”, expuso el señor Villaseñor, “y, si lo abrimos un poco más en el Bajío, sumando los que se fabrican en San Luis Po-tosí, los que se fabrican en Silao, se termina haciendo un hub regional específico de frenos reconocido a nivel mundial”, agregó.

El mercado de autopartes en la zona del Bajío – que considera los estados de Querétaro, Guanajuato, San Luis Potosí y Aguascalientes- ha mantenido una dinámica constante desde hace varios años, generando distintas áreas de especialización de acuerdo con la demanda de las ar-madoras que se ubican en la región y para su exportación.

En los últimos diez años, la inver-sión extranjera directa (IED) en la fa-bricación de partes de sistemas de

frenos para vehículos automotores en Querétaro, pasó de 11.3 millones de dólares (en 2008) a 41.2 millones de dólares (en 2018), según los da-tos de la Secretaría de Economía.

La IED del subsector represen-ta aproximadamente 13 por ciento del total de inversión foránea, que corresponde a la fabricación de par-tes para vehículos automotores en la entidad, reportada por la depen-dencia federal el año pasado.

Daniel Hernández Camacho, di-rector general del CAQ, recordó que las inversiones de empresas dedica-das a la producción de sistemas de frenos llegaron al estado desde el año de 1995. Actualmente, en la en-tidad se producen sensores de ABS (sistemas de frenos antibloqueo), sistemas de arneses, de freno asis-tido, mangueras, sistemas de con-ducción de fluidos, componentes del disco del freno, tambores (aun-que son menos utilizados), algunos actuadores electrónicos, el caliper y en ocasiones las balatas (pastillas de freno).

Sector en transiciónEn el estado, la fabricación de sis-

temas de frenado se encuentra en una transición, donde se trabajan cambios de componentes mecáni-cos a sistemas electrónico-asisti-dos, según mencionó Hernández. La evolución en el tema va hacia mecanismos que se activan con un botón, con un toque.

“Ese tipo de sistemas es lo que ya se está haciendo aquí y que es la evolución que ha tenido especí-ficamente este tipo de componen-tes que se están haciendo aquí en Querétaro, cuyo valor en sí mismo, del tipo de componentes que se es-tán manufacturando es importante”, expuso. “Y es diferente, porque son sistemas de seguridad que requie-ren de una mayor precisión en el tipo de manufactura, en el control de la misma, en la inspección”. El di-rectivo del CAQ indicó que, “a partir de este avance tecnológico, el siste-ma de frenado en los automotores


[ TECNOLOGÍA ]

se ajusta más a la exigencia relacio-nada con los sistemas de seguridad de las unidades, lo cual permite que los vehículos tengan una operación más eficiente”.

Con respecto al desarrollo de sis-temas de frenado avanzados, expu-so Daniel Hernández que “hoy en día, prácticamente hay una norma-tiva en México y que aplica en todo el mundo, que señala que tiene que incluirse este tipo de sistema de fre-nado ABS para evitar los bloqueos en el freno, los derrapes al momen-to de hacer frenadas intempestivas, eso viene acompañado de sensores y que hacen la forma de conducción más segura”, expuso.

En este sentido, agregó que, “se requiere de una alta especialidad en las empresas del sector, ya que la precisión de estos sistemas es tan importante como en el tema de

dirección o bolsas de aire, que son críticos al momento en que se con-duce un automóvil.

Es fundamental desarrollar pro-cesos de manufactura de precisión, con la exigencia, el control de cali-dad y la experiencia hacia la base de proveeduría de las compañías que están participando en la industria, en la precisión de los controles de calidad para garantizar que se va a cumplir con la función para el que fue desarrollado el sistema.

Respecto a las compañías que participan en el mercado local, se pueden ubicar empresas japonesas, alemanas, coreanas, canadienses y estadounidenses; que proveen a prácticamente todas las armadoras a nivel global.

“Hay para prácticamente todos; hay quien trabaja para Ford, Nissan, para BMW, para General Motors,

Honda, es una mezcla de proveedu-ría muy interesante aquí en Queré-taro”, consideró Daniel Hernández.

Si bien, también hay una partici-pación de proveedores locales, aún falta trabajo por hacer para aumen-tar el nivel. Esto, debido a las exi-gencias en el sector.

ES FUNDAMENTAL DESARRO-LLAR PROCESOS DE MANUFAC-TURA DE PRECISIÓN

“Por ejemplo, cuando habla-mos de la manufactura de sistemas como el cáliper del disco -pieza que alberga las pastillas de frenado y los pistones-, tienen base de una forja o una fundición que son carentes típicos en la cadena de México (…) así que, (los proveedores locales) lo

[ TECNOLOGÍA ]


que llevan aquí es un proceso complementario de recubri-miento, de maquinado, que después se ocupan en el en-samble este tipo de productos”, refirió.

En la entidad, hay participación en el tema de conduc-ción, de tuberías, de fluidos, hay empresas que están parti-cipando en soldadura, aplicación de recubrimientos, "dado que es un nicho que va requiriendo una alta exigencia".

El futuro de los sistemas de frenosA futuro, los empresarios del Clúster Automotriz de

Querétaro consideraron que la fabricación de sistemas de frenado continuará adaptándose a las nuevas tecnologías de la industria automotriz en su conjunto, principalmente hacia la parte de unidades eléctricas.

Debido a la electrificación del auto, los sistemas de fre-nado como tales se incorporarán a los vehículos por un tema de seguridad, a una menor escala, ya que las unida-des eléctricas no lo requieren: En el auto cien por ciento eléctrico, los motores generan esa frenada, además de que es un mecanismo de regeneración hacia la batería; pero, los sistemas seguirán acompañando al auto, seguirá exis-tiendo, en otra escala, más pequeños, comentó Hernández Camacho.

“Mancuerna” para el desarrolloEl secretario de Desarrollo Sustentable de Querétaro

(Sedesu), Marco Antonio Del Prete Tercero, destacó la co-laboración que se realiza entre las autoridades estatales, los empresarios y el sector académico, para fortalecer e im-pulsar la especialización en los distintos subsectores de la actividad automotriz en la entidad.

En este sentido, el clúster automotriz es un aliado im-portante en lo que representa a la iniciativa privada, a la academia y la vinculación con el gobierno como facilitador.

“Con ellos estamos detectando cuáles son las áreas de oportunidad, de participación en la industria. Los empre-sarios del sector son parte importante en las actividades y las giras comerciales que organizamos por parte del go-bierno del estado, para que puedan tener acercamiento con los compradores, con aquellas compañías con las cua-les puedan desarrollar cadenas de proveeduría”, sostuvo.

Para los siguientes meses, Renato Villaseñor consideró que, si bien hay incertidumbre en el sector automotriz, existe confianza por parte de los empresarios en Queréta-ro, debido a la diversidad de manufactura de componen-tes.

“El número en cuanto a crecimiento, hoy, es positivo”, dijo. “En Querétaro tenemos sistemas de frenos, pero tam-bién sistemas de dirección, de suspensión, de chasis, de ventilación, la parte de interiores, realmente todos los sis-temas y subsistemas se están desarrollando en el estado”.

Es un mercado muy dinámico, en el cual los proyectos de las compañías son a mediano y largo plazo, donde las plataformas duran de cinco a siete años, por lo que las ex-pectativas son favorables, puntualizó. MMII


[ HABLA EL PROVEEDOR ]

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CECO

Aspectos a tener en cuenta entre reparar, reconstruir, remanufacturar o comprar equipos nuevos al considerar cómo aumentar la capacidad de producción.

C uando las operaciones de forja necesitan expandir la producción para satisfacer una mayor demanda de

piezas o agregar nuevas líneas de pro-ductos, puede ser un desafío seleccio-nar entre las opciones disponibles para poner en línea nuevos equipos. En últi-ma instancia, la decisión implica lograr un delicado equilibrio entre ajustarse a las limitaciones presupuestales y aceptar lo que a menudo puede ser un tiempo de entrega muy largo.

Las máquinas de forja, son equipos

masivos que pesan entre 25 y 300 Ton y se elevan de 3 a 8 m sobre el piso de producción. A pesar de la naturaleza violenta del proceso de forja, el equipo está diseñado y construido para durar décadas y no es raro encontrar equipos 50 años o más todavía en uso.

Desafortunadamente, esto puede ser tanto una bendición como una maldición cuando se trata de comprar nuevos equipos. El gran tamaño y la complejidad de la máquina significan que incluso los artículos como el marco de acero fundido masivo

pueden tardar de 6 a 8 meses para la entrega, sin incluir los 4 a 6 meses para instalar todas las piezas internas y componentes.

Debido a la disminución del suministro mundial de equipos usados, la única otra alternativa es simplemente reparar las unidades fuera de servicio y / o exprimir la producción adicional incorporando más automatización en los equipos de forja existentes.

Independientemente de la elección, una cosa está clara: aquellos en la industria están observando más de cerca cada una de las cuatro opciones disponibles: reparar, reconstruir, remanufacturar o comprar nuevo. Aquí las ventajas y desafíos de cada opción.

4 FORMAS DE PONER EQUIPOS DE FORJA EN LÍNEA


[ HABLA EL PROVEEDOR ]

RepararLa opción más inmediata para poner

en línea el equipo de forja es la de reparar del equipo fuera de servicio. Esto a menudo se reduce a localizar piezas de repuesto adecuadas, lo que puede ser bastante difícil.

Aparte del riesgo que genera mandar a hacer repuestos a talleres independientes, es complejo conocer todos los detalles técnicos de las partes de desgaste: Material, tratamiento térmico, condiciones de ensamble, etc. En el caso de la nueva empresa Ajax-CECO, quien hoy día tiene todos los diseños e inventario de las forjadoras CECO, se cuenta con un modelo de compra de repuestos innovador.

Ellos ofrecen programas de almacenamiento para repuestos de tiempo de entrega prolongado, como engranajes principales, ejes céntricos, arietes, marcos y yunques que la mayoría de los clientes no mantendrían en su inventario debido al costo. El respuesto se guarda en inventario para el cliente. Este paga un porcentaje del costo y luego cuando tome posesión de la parte paga el saldo, incluso años después.

ReconstruirEn una reconstrucción, todos los

artículos de alto desgaste, como cojinetes, bujes, sellos y camisas se reemplazan para que la máquina funcione bien. El marco se inspecciona y repara, si es necesario. Las reconstrucciones pueden tomar seis meses, dependiendo de la cantidad de componentes involucrados en el proyecto. Una reconstrucción puede ahorrarle a un operador seis meses o más en comparación con la compra de nuevos equipos. Este enfoque también reduce el costo total de poner el equipo en línea.

Las reconstrucciones se pueden abordar de diferentes maneras. El equipo se puede enviar al OEM; el OEM puede enviar personal de reparación para reconstruir el equipo en el sitio; o el OEM puede supervisar una reconstrucción por parte del personal interno de mantenimiento. Esto permite que el personal interno haga preguntas y comprenda mejor el funcionamiento del equipo que mantiene.

Además, es posible incorporar actualizaciones de automatización que aceleran la producción en equipos reconstruidos.

RemanufacturaA veces, sólamente el marco de

acero fundido del equipo de forja se

puede recuperar, en cuyo caso todos los componentes internos deben reemplazarse en una remanufactura completa del equipo. Dado el alcance del trabajo requerido, una unidad de forja remanufacturada aún puede costar entre el 85 y el 90% del equipo nuevo, pero el tiempo de entrega se reduce en aproximadamente 6 meses. Una unidad de forja remanufacturada también puede incluir una variedad de actualizaciones de automatización.

NuevoSi bien la opción “comprar nuevo”

puede ofrecer al operador de forja la mayor confianza en el rendimiento a largo plazo y la solución más personalizada para sus necesidades de forja, también tiene los plazos de entrega más largos. Un fabricante deberá planificar aproximadamente un año para recibir un nuevo equipo que generará valor por décadas.

El nuevo equipo también brinda a los forjadores la oportunidad de aprovechar las opciones de automatización más avanzadas disponibles en la actualidad. Por ejemplo, se pueden crear “celdas” de línea de forja completas que incluyen sistemas de comunicación sofisticadas que informan las tasas de producción y el rendimiento de la máquina a las redes de la empresa. MMII


[ NOTICIAS DE LA INDUSTRIA ]

Hyundai Motor México nombra nueva CEO

mercado y superar las expectativas de nuestros clientes”, aseguró el directivo en un comunicado de prensa.

Claudia Márquez posee un título de asociado en Administración de Empre-sas por Alexander von Humboldt en Ale-mania, y una licenciatura en Marketing y Comercio de la Universidad La Salle en México. También ha participado en programas de capacitación en adminis-tración ejecutiva en Harvard Business School, Wharton School y IMD Business School. Domina los idiomas inglés, espa-ñol y alemán con fluidez.

“Hyundai es una compañía en auge en México y existe una gran oportunidad para hacer crecer el negocio y la mar-

ca en el mercado.Estoy emocionada de comenzar a construir sobre el éxito de Hyundai y aprovechar al máximo la posi-ción de liderazgo global de la compañía en desarrollo de productos y tecnología”, afirmó Claudia Márquez.

Jeong Gou Lee, quien ha dirigido Hyundai Motor México desde 2016, per-manecerá como asesor ejecutivo para apoyar a Claudia.

Con 24 años de experiencia en la industria automotriz, la mexicana Claudia Márquez se convirtió en la nueva CEO de Hyundai Motor México.

Desde el 1 de noviembre, la nueva directiva asumió la dirección de la compañía

asiática en México, donde será responsable de establecer la estra-tegia de productos, ventas, marke-ting, relaciones con los clientes y desarrollo de distribuidores.

En los últimos años, Claudia Már-quez tuvo responsabilidades directi-vas en BMW y desempeñó diversos cargos directivos en Nissan Motor Corporation, despachando desde Estados Unidos, donde era vicepre-sidenta de Ventas y Operaciones de Vehículos en Nissan Norteamérica hasta antes de su nombramiento en Hyundai.

La nueva CEO le reportará direc-tamente a José Muñoz, presidente y CEO de Hyundai Motor Norteamé-rica.

“Claudia es experta en el merca-do automotriz mexicano y, cuando se combina con su otra experiencia global, es la persona ideal para li-derar Hyundai en México. Ahora es una parte integral de nuestro equi-po de liderazgo de Hyundai Motor Norteamérica y espero trabajar estrechamente con ella para au-mentar nuestra participación en el

Claudia Márquez, ex directiva de Nis-san, BMW e Infinity, es la nueva CEO de Hyundai Motor México

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Trayectoria Profesional

Claudia Márquez ha desempeñado cargos directivos en el área de ventas, operaciones y mercadeo desde 1995 en compañías como Nissan Motor Company, Infinity Motor Company y BMW Group México.

[ NOTICIAS DE LA INDUSTRIA ]


Visteon abre Centro de Diseño e Ingeniería en Querétaro

Para aprovechar el ecosistema tecnológico y de software de alto calibre, y el talento local, Visteon inauguró un Centro de Diseño e Inge-niería en Querétaro.

Matt Cole, vicepresidente de Ingeniería de la empresa, aseguró que el estado cuenta con las habilidades y capacidades necesarias que requiere Visteon para

apoyar a sus clientes de Norteamérica, ya que contará con la colaboración de 600 nuevos profesionales de alta especializa-ción.

La compañía de capital estadounidense, líder en la fabrica-ción de componentes para cabinas de vehículos automáticos y eléctricos, invirtió más de 174.8 millones de pesos en el com-plejo, cifra que posiciona a Estados Unidos como el principal socio comercial de Querétaro.

En la inauguración, Francisco Domínguez Servién, goberna-dor del estado, destacó que la tecnología que desarrollarán aquí con talento queretano contribuirá a la producción de auto-móviles más seguros y más inteligentes.

“Hoy su crecimiento es una realidad, su confianza renovada en Querétaro refleja también su gran confianza en el talento queretano, mujeres y hombres que inyectarán innovación y va-lor agregado a sus cadenas de producción global”, mencionó.

Hoy Querétaro es el mayor proveedor de autopartes del país, y debido al dinamismo del sector en la entidad, también impul-sa la investigación y desarrollo, ubicándose en el tercer estado con mayor tasa de investigadores en México, consolidando la transición a un enfoque de Industria 4.0.

El estado cuenta con casi el 1% del PIB estatal invertido en ciencia y tecnología, mientras la media nacional es de 0.45%. El sector de tecnologías de información se conforma por 450 empresas y de octubre de 2015 a agosto de 2019 se han con-cretado 13 proyectos de inversión que representan más de 3,000 empleos y una inversión por 1,143 millones de pesos.

Además, en lo que va de la presente administración en Que-rétaro, se han concretado 33 proyectos de inversión provenien-tes de Estados Unidos, principal socio comercial de la entidad, que representan una inversión de 5,992 millones de pesos y la generación de poco más de 10,000 empleos.

Visteon invirtió más de 174.8 millones de pesos en el complejo, cifra que posiciona a Estados Unidos como el principal socio comercial de Querétaro. Crédito: Visteon.


[ PRODUCCIÓN INTELIGENTE ]

PASO A PASO PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LA INDUSTRIA 4.0 EN SU TALLER: PRODUCCIÓN INTELIGENTE

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Como preparación a nuestro evento Smart Production a celebrarse en octubre de 2020 en Querétaro, MMI presenta el primero de una serie de artículos que lo llevará por los diferentes aspectos a tener en cuenta para ingresar al mundo de la digitalización de la producción.

DR.-ING. MIGUEL GARZÓN

¿Qué es la Industria 4.0?En pocas palabras: La interconexión

directa entre hombres, máquinas y productos.

¿Qué ventajas se obtienen al entrar a la Industria 4.0?

El concepto de Industria 4.0 comprende las redes inteligentes entre máquinas y procesos en la industria y se soporta en el desarrollo de las tecnologías de la información y la comunicación. Un taller puede utilizar estas redes inteligentes de muchas maneras, entre ellas pueden estar:

Flexibilización de la producción: La producción de una parte requiere el trabajo parcial de muchos procesos intermedios. Incluso el trabajo de

otras empresas que prestan servicios especializados (tratamientos térmicos, suministro de herramientas, patrones, etc.). En una red digital, estos pasos pueden coordinarse de la mejor manera posible y la utilización de las máquinas y demás recursos puede ser mejor planificada.

Fábrica convertible: Las líneas de producción se construirán en módulos en el futuro. Se pueden ensamblar rápidamente para una tarea. Esto mejora la productividad y la eficiencia, se pueden producir partes individualizadas en pequeñas cantidades a precios asequibles.

Soluciones centradas en el cliente: El consumidor y el productor se acercan más. Los propios clientes pueden hacer parte del diseño de sus productos de acuerdo con sus necesidades específicas. Cada vez

habrá menos restricción en cuanto a la fijación de parámetros para la producción confiable de una parte. Al mismo tiempo, los productos inteligentes que ya se entregan y están en uso pueden enviar datos al productor. Esto hace parte del concepto de sensórica embebida. Con los datos de uso, el productor puede mejorar sus productos de manera contínua y ofrecer al cliente servicios novedosos.

Logística optimizada: En el caso de cadenas de suministro, existen algoritmos que calculan las rutas de entrega ideales dado que las máquinas, las herramientas y los sistemas periféricos informan de forma independiente cuando necesitan material nuevo, repuestos, etc.

Convertir los datos en información: Los datos sobre el



curso de la producción y la condición de un producto durante y después de su fabricación se juntan y se evalúan. Genera transparencia en la producción. El análisis de los datos proporciona orientación sobre cómo hacer que la producción y las piezas mismas sean más eficientes. El uso de sistemas de aprendizaje automático (machine learning) permite analizar el efecto de muchas variables de proceso simultáneamente. Más importante aún, es la base de modelos y servicios comerciales completamente nuevos. Por ejemplo, los fabricantes de moldes y herramental pueden ofrecer a sus clientes “mantenimiento predictivo”: los moldes pueden estar equipados con sensores que envían continuamente datos sobre su estado. El desgaste puede detectarse y corregirse antes de que conduzca a la falla del molde y el fabricante puede

ir preparando las piezas de repuesto con la suficiente planeación. Ejemplos como este se pueden convertir en nuevos servicios.

Economía circular eficiente en recursos: los productos fabricados se consideran basados en datos durante todo su ciclo de vida. Incluso desde el diseño, se determina en qué forma se pueden reciclar los materiales. La sensorización de todo el proceso productivo incluye el monitoreo del consumo energético en cada paso. De esta manera se determina cómo optimizar los procesos e incluso justificar la manera de encontrar fuentes energéticas alternativas.

¿A dónde va todo esto desde el punto de vista productivo?

La interconexión de productos, hombre y máquinas incrementa la eficiencia, baja costos y ahorra al

mismo tiempo recursos. El monitoreo inteligente y la transparencia de los procesos le permite mantener una mirada constante sobre la producción a las empresas para que puedan reaccionar de manera rápida y flexible a los cambios del mercado. En el caso, por ejemplo, de que un proveedor incumpla o haya escasez de alguna materia prima, la producción y las entregas se pueden acomodar inmediatamente. Si un cliente desea una pieza única, el proceso “sabrá” exactamente los pasos necesarios para que esta se lleve a cabo y se comunica con las máquinas necesarias para su fabricación, planeando de la manera más eficiente su cadena productiva.

El diagrama ofrecido en las siguientes dos páginas le ofrece los pasos básicos para implementar la Industria 4.0 comenzando con el fundamento de todo este movimiento: tener datos. MMII



CONTROL

MODELAMIENTO

MONITOREO EN LÍNEA

SENSÓRICA Y TRANSMISIÓN

EL CAMINO HACIA LA INDUSTRIA 4.0

RECOLECCIÓN DE DATOS

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El paso final es el uso de todas las herramientas anteriores para generar un control automático robusto de los sistemas de producción, donde pueden estar incluidos algoritmos de inteligencia artificial, que interconectadas, tomarán decisiones automáticamente sobre la mejor forma de llevar a cabo los procesos: El fin último de la Industria 4.0

Medir y documentar de manera organizada y frecuente todos los parámetros utilizados para cada proceso. Comenzar por aquellos parámetros que nos indican las mismas máquinas, como RPM de los husillos, avances, profundidades de corte, presión del líquido refrigerante. Detalles de las herramientas usadas, radios de filos de corte.

Poco a poco, se irá generando la necesidad de conocer más detalles. Potencias, consumo energético, vibraciones y fuerzas de corte. Se comenzará a trabajar también con inventarios automatizados basados en códigos QR y etiquetas de identificación por radiofrecuencia (RFID). Para este momento ya la cantidad de datos que se maneja es tan alta que estos deben ser transmitidos y almacenados en una base de datos central que permita su análisis.

Una vez se ha montado una red de toma y almacenamiento de datos es importante comenzar con la capacidad de monitorear en tiempo real y tener la capacidad de analizar esta información en cualquier lugar. Datos de OEE, disponibilidad de máquinas, envío de alarmas de mantenimiento, requerimientos de compras. La toma de decisiones empieza a basarse en información objetiva y actualizada.

La información permitirá generar modelos estadísticos y físicos que ayuden a predecir el funcionamiento de los procesos basados en los datos tomados por los sensores. De esta manera se puede operar de manera óptima, no solo desde el punto de vista de “piezas por hora”, sino energético, desde el punto de vista de personal y disponibilidad de recursos.

EL CAMINO HACIA LA INDUSTRIA 4.0 Visión de la fundación OPC* sobre la Industria 4.0La 4ta revolución industrial está im-

pulsada por las tecnologías modernas de la información y la comunicación,

quienes tienen cada vez más influencia en la automatización in-dustrial. En los sistemas compartidos e inteligentes se mezclan sistemas físicos, virtuales y datos digitales en los llamados sis-temas ciber-físicos (CPS). Estos CPS están conectados y generan objetos “inteligentes” que se organizan para formar “fábricas inteligentes”. Gracias al poder de cómputo cada vez mayor y a la capacidad de las comunicaciones, se pueden organizar unidades de producción automáticamente. Estas contienen toda la informa-ción necesaria, o son capaces de conseguirla por sí mismas. Los sistemas interconectados y autónomos se auto-optimizan. Son expandibles fácilmente sin necesidad de configuraciones manua-les. Durante su tiempo de producción y de vida útil como produc-to y a través de toda la cadena de extracción de valor se toman datos de su estado actual. Este tipo de productos “inteligentes” interconectados reaccionan a condiciones internas y externas gracias a comportamientos auto-aprendidos.*La fundación OPC es la creadora del standard de comunicaciones entre máquinas OPC Unified Architecture (OPC UA)

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[ MATERIALES ]

CÓMO SELECCIONAR EL MEJOR MATERIAL PARA MOLDES DE INYECCIÓN

Los últimos desarrollos en aceros para herramienta permiten obtener mejores prestaciones a la hora de fabricar moldes de inyección. Vea aquí qué debe tener en cuenta para escoger el mejor material.

ING. ANDRÉS URBINA, M.SC.

La era actual ha traído grandes avances para la industria de transformación de plástico, un sector integrado por va-

rios eslabones que deben mantenerse fuertes y alineados en aras de avanzar hacia un moldeo técnico competitivo y de calidad. Uno de estos elementos es la fabricación de moldes, un sector joven en Latinoamérica que ha inten-tado avanzar en tecnologías, compo-nentes estándar, canales calientes, centros de mecanizado, software CAM y aleaciones. Este último rubro tiende a ser la piedra angular, ya que una mala decisión puede significar el éxito o fra-caso de un proyecto. La experiencia de décadas de los talleres les ha permiti-do generar un abanico de opciones, sin embargo, este camino ha sido a un costo productivo muy alto, y cambiar

la mentalidad de los moldistas y/o ma-triceros para seguir mejorando, es un problema complejo de enfrentar.

Si usted pertenece a esta industria y se ubica en cualquier etapa desde el diseño hasta el montaje y la produc-ción de herramental, este artículo le planteará los puntos más importantes, no sólo desde el punto de vista de ma-nufactura, sino también poniendo el foco sobre las ventajas cuantificadas durante la producción de las piezas inyectadas; variable por la cual su tra-bajo será medido.

Los requerimientos de los moldes actuales

Hoy en día el uso de resinas plásticas con altos contenidos de fibras para aplicaciones automotrices genera la necesidad de tener materiales para el molde de alta dureza que permitan aumentar su vida útil. Esto es verdad

también para los productores de piezas plásticas de pared delgada, para los cuales se hace necesaria la fabricación de insertos individuales, todos ellos propensos a la pérdida de filos a lo largo de la vida del molde.

Materiales tradicionales como el P20 o el H13 encuentran sus límites allí, donde tienden a ser un consumible frecuente para los productores. Aún cuando los tratamientos superficiales siguen jugando un rol importante, ya que de ellos dependen propiedades como la resistencia al desgaste, resistencia a la corrosión y acabado superficial, los materiales pre-endurecidos ganan cada vez más adeptos, gracias a su conveniencia al eliminar costosos pasos de post-producción.

Por otro lado, la necesidad de producir a velocidades cada vez mayores, con mayores índices de

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[ MATERIALES ]

calidad, hace que se empujen los límites físicos de las aleaciones hacia valores de conductividad térmica más altos. En el mercado hay un sinnúmero de aleaciones desarrolladas para cada aplicación y necesidad específica, cada fabricante quiere entregar una solución completa entre maquinabilidad, propiedades mecánicas, conductividad térmica, precio y tiempo de entrega. La creciente exigencia y complejidad de los moldes actuales han ido desplazando al más famoso de la escena de fabricación de moldes: El acero P20. Tenga en cuenta lo siguiente a la hora de elegir el mejor material para cada aplicación.

La conductividad térmica. ¿Qué rol juega y qué tanta diferencia hace en su molde?

El principio es sencillo. Su molde debe extraer el calor del plástico fundido lo más rápido posible para

que éste se solidifique y se pueda expulsar rápidamente. Así la siguiente carga de plástico fundido puede entrar al molde sin perder valioso tiempo de producción.

ENTRE MÁS ALTO SEA EL VALOR DE CONDUCTIVIDAD TÉRMICA, EL ACERO TRANSPORTARÁ MÁS RÁPIDO EL CALOR Y USTED TENDRÁ TIEMPOS DE CICLO MÁS CORTOS.

Los valores típicos de conducti-vidad térmica para un P20 o el H13 están alrededor de 25 W/m.K. El Ther-modur 2383, una reciente oferta inno-vadora de la firma Deutsche Edelsta-hlwerke, ha sido un acero creado para la creciente demanda de la industria automotriz de aceros de trabajo en

caliente que requieren alta conducti-vidad. Sus valores están por el orden de los 40 - 45 W/m.K. Cerca del doble del de de los materiales tradicionales. Los fabricantes de moldes lo han co-menzado a adoptar por sus caracte-rísticas sobresalientes de resistencia al desgaste con relativamente bajo contenido de cromo, lo cual genera menor desgaste de las herramientas de corte durante su mecanizado y se puede fresar a mayor velocidad. Su excelente templabilidad le permite al-canzar durezas hasta el núcleo de has-ta 52 HRC. Aceros tradicionales para moldes se entregan pre-endurecidos máximo a valores de 45 HRC. Todas estas características son ventaja en la medida que el cuello de botella sea la transferencia térmica y cuando no pueda llegarse con agua de refrigera-ción a ciertas zonas estrechas del mol-de, difíciles de mecanizar, a las cuales se hace difícil llegar después un trata-


miento térmico y pulido posterior. La Figura 1 muestra una comparación de curvas de conductividad térmica de 5 materiales. Allí, es perceptible la dife-rencia en conductividad de cerca del doble del valor, entre el último descri-to y un acero tradicional como el P20. En contraste, al aplicar una aleación de muy alta conductividad basada en cobre-berilio como la Moldmax HH, se alcanzan valores entre 5 y 7 veces mayores que la de los aceros. Esto re-duce aún más los tiempos de ciclo en la producción del plástico, pero debi-do a su pobre maquinabilidad, bajo rendimiento durante la electroerosión y baja dureza superficial alcanzable (hasta 40 HRC), sólo debería utilizarse en condiciones de muy baja capacidad de llegar con circuitos de refrigeración a la superficie del molde. Allí es donde cobra importancia la creación de alea-ciones como el Thermodur 2383, que tiene un muy buen compromiso entre propiedades mecánicas y térmicas.

Con la ayuda del software alemán SIGMASOFT Virtual Molding, se realizó un experimento de simulación de un molde de inyección comparando 5 materiales y para encontrar la influencia de su conductividad térmica en la temperatura superficial de la cavidad y por tanto en la velocidad con la que se solidifica una pieza. En la Figura 2, se observa la diferencia entre temperaturas en la superficie del molde (izq.) y su efecto en el porcentaje de solidificación del plástico tras un tiempo determinado (der.).

UN ACERO COMO EL THERMODUR 2383 PUEDE GENERAR TIEMPOS DE CICLO 20 % MENORES CON RESPECTO A UN H13 Y MÁS DE UN 50 % MENORES QUE UN P20.

Esto es claramente una ventaja sobresaliente a la hora de escoger el material para una aplicación de inyección.

Manufacturabilidad del molde - ¿La conductividad lo es todo?

La discusión de la escogencia del material siempre tiene un equipo interdisciplinar en escena que incluye a las áreas de desarrollo de producto plástico, de moldes, taller, producción, calidad y financiero, entre otros. El punto anterior presenta una visión técnico-productiva para cuantificar la reducción en tiempo de ciclo aproximado de una pieza plástica (Fig. 2 - b), sin embargo, desde el punto de vista del diseñador del molde y del taller, se debe tener claro que el concepto de eficiencia no solo está basada en la remoción de calor del acero. Allí también juegan rubros importantes como la resistencia a la corrosión y al desgaste, acabado superficial, facilidad de reparación y/o soldabilidad y maquinabilidad.

En la siguiente comparación se incluyen 3 nuevos materiales: El aluminio, muy útil para aplicaciones como moldes prototipo y de lotes de producciones bajas. El segundo es el acero PHS NAK55, una aleación desarrollada para reemplazar el P20 por sus aptitudes de maquinabilidad entre 30 % y 40 % superiores, no requiere de alivio de tensiones, remoción fácil de la capa que deja la electroerosión, entre otras. Se incluye también al Mirrax EXR, un acero inoxidable de alta capacidad de pulido presentado por Uddeholm en la feria NPE 2018. Los criterios de evaluación cualitativa se presentan en la Tabla 1 con Muy Bueno (MB) Bueno (B), Regular (R) y Malo (M).

Como resultado se puede ver que hay aleaciones que cumplen muy bien con los criterios térmicos, como lo son el aluminio y un material como el Moldmax, sin embargo pierden la pelea claramente en términos de desgaste y acabado superficial, cuando se comparan con los aceros estudiados aquí.

Sin embargo, a la hora de encontrar un compromiso que genere excelentes resultados desde el punto de vista de productividad (que es la razón para la que se debe hacer un molde), maquinabilidad y vida útil, nuevos materiales como el Mirrax, el Thermodur o el NAK55 sacan la cara sobre materiales tradicionales.

Figura 1. Conductividad térmica a través del cambio de temperatura de cinco aleaciones metálicas.

Cortesía SIGMASOFT Virtual Molding

Figura 2. Comparación tras 21 ciclos de inyección de 5 aleaciones temperatura de cavidad (izquierda) y tiempo de solidificación estimado (derecha). El Thermodur puede generar tiempos de ciclo 20 % más cortos que un H13 y más de 50 % menores que un P20.

Cortesía SIGMASOFT Virtual Molding

[ MATERIALES ]


Aluminio NAK55 H13 P20 Mirrax ESR Thermodur 2383 Moldmax HH

Costo MB B R B M M M

Conductividad térmica MB B R B M MB MB

Desgaste M MB MB R MB MB M

Resistencia a la corrosión M B B B MB MB R

Facilidad de maquinado MB MB R B M B M

Capacidad de reparación MB MB R B R B M

Mantenimiento M MB R MB B M M

Acabado superficial M B MB B MB R M

Muy Bueno (MB) - Bueno (B) - Regular (R) - Malo (M)

Tabla 1. Comparación de diferentes aleaciones de acuerdo a los requerimientos más importantes para fabricación de moldes

El ejercicio realizado aquí, de generar la simulación térmica del molde, se convierte en una

herramienta que justifica de sobra el mayor costo de las aleaciones especiales sobre los materiales

convencionales. Siempre debe verse el valor entregado por un producto, antes que su costo inicial. MMII

[ MATERIALES ]


[ PRODUCTOS ]

Reducción de peso y ahorro de material con diseño generativoLos visitantes al stand de Autodesk en EMO Hannover 2019 pudieron descubrir cómo utilizar tecnologías inteligentes de producción para optimizar todo el proceso, desde el diseño hasta la producción. En particular, la empresa Autodesk centró su atención en el poten-cial sin explotar del diseño generativo.

El diseño generativo es un enfoque recien-te, que implica la creación de una amplia gama de posibles soluciones en un corto espacio de tiempo. Gracias a las capacida-des de alto rendimiento y a la velocidad de la moderna tecnología basada en la nube, el

software de diseño generativo puede exa-minar todas las posibilidades geométricas y luego devolver una amplia selección de opciones, todo ello basado en los materia-les, procesos de producción y requisitos de rendimiento estipulados para el objeto en cuestión. Este enfoque innovador también forma parte de Fusion 360, una plataforma de desarrollo de productos que combina diseño, ingeniería y producción en un úni-co paquete de software, y que Autodesk GmbH, con sede en Múnich, expuso en la EMO Hannover.

Uno de los proyectos expuestos, que demostró el enfoque de diseño generativo de Autodesk, es la versión eléctrica del transportador VW, conocido como Bulli en

Alemania. Durante este proyecto, varios componentes del modelo Tipo 2, fueron op-timizados en un ambiente de diseño técnico antes de ser producidos. Los diseñadores fueron capaces de reducir la cantidad de materiales utilizados y, por lo tanto, lograr un ahorro significativo de peso, lo que a su vez ha reducido el consumo de energía del vehículo y ha aumentado su alcance. “Aquí es precisamente donde el diseño ge-nerativo puede aportar grandes beneficios. Nos da la opción de minimizar el consumo de material y, por lo tanto, fabricar piezas más ligeras, garantizando al mismo tiempo el cumplimiento de los requisitos técnicos y sin comprometer la estabilidad, explica Karl Osti, director de fabricación de Autodesk.

Pieza demostrada en EMO 2019 con diseño generativo hecha en Fusion 360.

Créd

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[ PRODUCTOS ]

r_metalmecanicaRevista Metalmecánica Internacional

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Ranurado largo más versátil con nuevas herramientas

El surtido de herramientas para ranurado y corte de separación de Dormer Pramet creció con la incorporación de un nuevo inserto, dos nuevas geometrías, un grado, cuchillas y portaherramientas.

El nuevo inserto de doble filo de 0.98 pul-gadas GL está disponible en una variedad de anchos de 0.08 - 0.236 pulgadas. Dirigido a aplicaciones de ranurado largo, el GL admite una capacidad del 60% por encima del inserto LCMF16 existente.

Se ha introducido un grado con recubri-miento PVD, G8330, para el inserto GL con el fin de proporcionar una opción versátil y es-table al mecanizar acero, acero inoxidable y hierro fundido.

En cuanto a insertos existen dos nuevas geometrías. PR es la primera opción para avances medios a altos en una variedad de condiciones de mecanizado. El fabricante ase-gura que resiste el agrietamiento cuando se ranuran cortes interrumpidos y es ideal para la separación de barras.

La geometría PM es una opción para ali-mentación baja a media en materiales dúc-tiles, como el acero inoxidable austenítico, ya que ofrece una mayor resistencia a las acumulaciones en el filo de corte y reduce la rebaba que queda al separar las barras

Se encuentra disponible una nueva gama de portaherramientas externos con dimensio-nes de vástago de 0.63 a 0.98 pulgadas. Su diseño facilita cortes estables y resiste vibra-ciones, promoviendo un acabado superficial de alta calidad. Los soportes proporcionan un voladizo de hasta 1.26 pulgadas.

Diseñadas para el mecanizado de piezas pequeñas, las herramientas cuentan con una posición de tornillo con un ángulo de 30 gra-dos para facilitar la indexación y un refuerzo para aumentar la tenacidad.

Además ahora está disponible una línea de herramientas de cuchilla universales que ofrece alturas entre 1.02 y 1.26 pulgadas. Cuenta con una llave de sujeción de doble cara y un nuevo diseño que permite reempla-zar los insertos con una mano.

Créd

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[ PRODUCTOS ]

La primera broca de plaquita intercambiable para profundidades de agujero de 7xD

La broca CoroDrill® DS20 del especialista en herramientas de corte y sistemas portaherramientas Sandvik Coromant es el primer concepto de plaquita intercambiable capaz de producir profundida-des de agujero de hasta 7 veces el diámetro. La broca, que incluye diseños completamente nuevos tanto para el cuerpo como para las plaquitas, proporciona a sus usuarios un control de virutas fiable y predecible, y un régimen de penetración excelente en todas las aplicaciones de 4 a 7 veces el diámetro.

La broca de plaquita intercambiable CoroDrill® DS20 ofrece la fiabilidad y predictibilidad necesarias para contar con una mayor vida útil de la herramienta en aplicaciones de 4 a 7 veces el diámetro.

Sustituyendo a las herramientas CoroDrill 880 y CoroDrill 881 existentes, las brocas de plaquita intercambiable CoroDrill DS20 para profundidades de 4 a 5 veces el diámetro mejoran la vida útil de la herramienta un 25% y aumentan la productividad hasta el 10% en función del material de la pieza. Las variantes de 6 a 7 veces el diámetro ofrecen una gama de brocas de plaquita inter-cambiable de Sandvik Coromant con capacidades completamente nuevas. Para complementar la introducción, la empresa también lanza un nuevo adaptador de taladrado modular (MDI, por sus si-glas en inglés) que funciona a modo de acoplamiento entre la broca y el adaptador. Disponible en los tipos de mango Coromant Capto® y HSK, el MDI ofrece una gran precisión, excelentes capacidades de centrado y un inventario de herramientas reducido.

Las brocas de plaquita intercambiable CoroDrill® DS20 son tanto versátiles como rentables, aumentando así la vida útil y la productividad en casi todos los materiales frente a los mejores conceptos disponibles en la actualidad. Y, además, no requieren agujeros guía.

“Entre los factores más importantes al taladrar a profundidades superiores a 5xD están el control de las fuerzas de corte, la eva-cuación segura de las virutas y una gran capacidad de centrado”, explica Håkan Carlberg, ingeniero sénior de I+D del equipo de tala-drado de plaquita intercambiable en Sandvik Coromant. “Al pasar de una broca de 5xD a una de 7xD, la complejidad teórica se triplica debido al incremento de la tendencia a la flexión. Diseñar una bro-ca CoroDrill DS20 7xD requiere un análisis cuidadoso de alrededor de 50 parámetros interdependientes. El resultado es una seguridad del proceso incrementada gracias a las fuerzas de corte más bajas y ligeras, en especial, a la entrada. Como resultado, el usuario al-canza un menor coste por agujero, una mayor longitud de taladrado y niveles de ruido reducidos”.

El cuerpo de la broca es robusto y resistente a la fatiga, con niveles de rigidez nunca vistos, mientras que los canales de viru-ta disponen de un diseño individual para cada tamaño de broca y plaquita. Esta combinación de factores resulta en menos vibración, patrones de desgaste predecibles y mayor vida útil de la herra-mienta. Asimismo, la tecnología bidiamentral de nueva generación reduce las fuerzas de corte a la entrada hasta un 75% frente a las herramientas CoroDrill 880, mejorando así la capacidad de centra-do. El robusto diseño de la plaquita y la resistencia del núcleo pro-porcionan una tenacidad adicional, con cuatro filos efectivos tanto en las plaquitas centrales como en las periféricas.

En lo referente al nuevo MDI, el centrado doble, con su ajuste de gran precisión, proporciona una excentricidad precisa y buena repetitividad. Aquí, el contacto superficial y de la brida situado en-tre el cuerpo de la broca y la tuerca ofrece una mayor estabilidad y refuerza la calidad del agujero. Un mismo adaptador es compatible con varios diámetros de broca.

Las brocas de plaquita intercambiable CoroDrill DS20 están dis-ponibles en tamaños de 15 a 65 mm de diámetro con una selección de tipos de mango, tamaños de plaquita, calidades y geometrías a la medida de todos los tipos de materiales y aplicaciones, incluyen-do aquellas de los sectores de la ingeniería general, automoción, petróleo y gas, bombas y válvulas, y aeroespacial.

Las brocas de plaquita intercambiable CoroDrill DS20 para profundidades de 4 a 5 veces el diámetro mejoran la vida útil de la herramienta un 25% y aumentan la productividad hasta el 10% en función del material de la pieza.

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SISTEMAS Y SOFTWARE Innovación en la industria metalmecánica: 2019 y el hito digital

Con la maduración de tecnologías de comunica-ción entre dispositivos y máquinas, el incremento de la oferta juega un rol clave para hacer más accesibles

los sistemas digitales.

MANUFACTURA ADITIVA Aplicaciones de manufactura aditiva en moldes

Algunas compañías han comenzado a involucrar tecno-logías aditivas en la producción de moldes de inyección, llegando incluso a producir moldes un 90% más rápido

70% más barato que con métodos tradicionales.

ACTUALIDAD INDUSTRIAL ¿Cómo afecta a América Latina la guerra comercial entre EE. UU. y China?

Según el FMI, esta escalada de las tensiones comercia-les y el potencial alejamien-to respecto de un sistema de comercio multilateral ba-sado en reglas son riesgos

críticos para las perspectivas mundiales.

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El autor presenta cómo las nuevas tecnologías, como los equipos para mecanizado en cinco ejes y los sistemas híbridos con impresión 3D, permiten garantizar el cumpli-

miento de esta ecuación.

MECANIZADO Principales características de una máquina herramienta segura

A pesar de la tendencia exis-tente hacia la digitalización, la presencia del hombre en las máquinas es inherente. Por esta razón, la protección contra incendios y explosiones sigue

siendo una cuestión de importancia a largo plazo.


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