Lean Manufacturing

Manufactura ágil

Antecedentes

James Watt invento la máquina de vapor en 1776

En 1798 Eli Whitney presenta ingeniosa maquinaria de piezas intercambiables

Con ello sentó las bases de lo que hoy en día se conoce como Estandarización.

Breve historia de Toyota

Se inicio con Sakichi Toyoda nació en 1867 cerca de la ciudad de Nagoya

Aprendió el oficio de carpintero Su principal invento era un dispositivo

que detenía el telar cuando se rompía el hilo e indicaba con una señal visual al operador que la maquina necesitaba atención.

Se le conoce como Jidhoka.

Con este invento Toyoda se consideró como uno de los grandes inventores en Japón.

En 1894 nació su hijo Kiichiro Toyoda Trabajo con papá en la fabrica que

llamaba Toyoda Loom Works Aplicó un enfoque técnico para mejorar

los telares y logro que los equipos trabajaran ininterrumpidamente.

En 1929 kiichiro viajó a Inglaterra para negociar la venta de la patentes de su invento “ a prueba de errores ”.

Los hermanos Platt pagaron 100,000 libras por el invento.

Con ese capital Kiichiro inicio Toyota Motor Company.

El sistema de Toyota Conocido como Just in time (justo a

tiempo) . Tuvo su origen en Japón como resultado

de la necesidad de hacer funcionar la economía a raíz de la segunda guerra mundial.

Kiichiro como presidente de Toyota se dio cuenta de la competitividad de los obreros japoneses era 3 veces menor a los alemanes y 10 veces a los estadounidenses.

Eiji sobrino de Kiichiro, es a quien se debe el desarrollo en gran medida de just in time así como el despegue de Toyota company a nivel internacional.

Eiji se mantuvo como presidente ejecutivo de Toyota hasta 1994.

Taiichi Ohno y Shigeo Shingo pioneros de Lean Manufacturing

La idea de Taiichi era convertir una bodega en un taller de máquinas por lo que el quería ver que todos trabajaran y recibieran capacitación.

Fue un líder indiscutible que llevo una fábrica de automóviles en uno de los negocios mas rentables .

Taiichi Ohno

Fué promovido a vicepresidente ejecutivo en 1975.

En 1980 se retiró para asumir la presidencia de Toyota Gosei una de las compañías proveedores de Toyota

Shigeo Shingo

Shingo ingeniero industrial que estudió detalladamente la Admón. Científica de Taylor y teorías de tiempos y movimientos de Gilbreth.

Entendió la diferencia entre procesos y operaciones y así transformarlos en flujos continuos sin interrupciones con el fin de proporcionar al cliente únicamente lo que requiere.

Shigeo Shingo

En 1959 fundó su empresa de consultoría y logro disminuir tiempos de preparación en prensas de 1000 toneladas desde 49 hrs. hasta 3 minutos para cambiar de un producto a otro creando así lo que conocemos como SMED(cambio de herramienta en solo un digito de minuto ) es decir en menos de 10 min.

Más allá de la fabricación de automóviles, esta empresa japonesa cuenta además con una red mundial, instalaciones de diseño, investigación y desarrollo, que abarca los tres principales mercados automotrices: Japón, Norteamérica y Europa.

En todo el mundo Toyota participa entusiastamente en actividades comunitarias que van desde el patrocinio de programas educativos y culturales hasta la investigación e intercambio internacionales.

Hoy en día Toyota es tercer fabricante de autos más grande del mundo en venta de unidades y también en ventas netas. Es el mayor fabricante automotriz de Japón, produciendo más de 4.5 millones de autos por año, lo que equivale a un vehículo cada seis segundos.

“Lean Manufacturing”

Es el nombre que recibe el sistema “Just in Time” en Occidente.

Se define como un proceso continuo y sistemático de identificación y eliminación de desperdicios o excesos, Ósea, la eliminación de toda aquella actividad que no agrega

valor en un proceso y sí costo y trabajo.

El verdadero poder de Lean Manufacturing radica en descubrir continuamente aquellas

oportunidades de mejora en la empresa, pues siempre habrá desperdicios susceptibles de ser

eliminados.

Una empresa “Lean” (Esbelta) que quiera sacar provecho de las condiciones cambiantes del

mercado debe ser capaz de adaptarse rápidamente a los cambios.

Es por eso que debe recurrir a herramientas continuas de mejora, prevención, solución de

problemas y administración disponibles, además de fomentar hábitos de cultura

laboral/empresarial que fomenten la mejora continua en todas las áreas.

En los mercados de hoy los clientes y consumidores requieren rapidez en la atención a sus necesidades que van, por ejemplo, desde una entrega de pizza a tiempo hasta la autorización de un crédito, etc.

“El mercado cada vezesta menos dispuesto a esperar”

MODELO ESTRATEGICO

Existen varios malentendidos acerca del funcionamiento y finalidad del Lean Manufacturing, los cierto es que, como en cualquier negocio, la meta a lograr es la satisfacción del cliente y la rentabilidad sostenida.

Y esto debe lograrse de manera económica, es decir, sin derrochar recursos y esfuerzo innecesarios.

La mayoría de estos desperfectos invisibles a la gerencia.Pero casi siempre dejan huella para encontrarlos: “El Tiempo”.

Detrás de un proceso que toma mucho tiempo puede haber una serie de

desperdicios costosos, como:

Esperas o fallas en la planeación de la producción,

Descomposturas en las maquinas,Producción en lotes grandes,

Transportes, etc.

Los tiempos largos de respuesta normalmente indican la presencia de otro tipo de problemas recurrentes.

Por ello en la manufactura hay que procurar procesos con mínimo tiempo de ciclo; es decir, con menos desperdicios y con un sistema de flujo continuo de producción.

La calidad en los productos y los procesos se deberá lograr durante las operaciones mismas que lo generan y no evaluarlas hasta el final.

Esto permitirá descubrir una parte de los defectos después de que se hayan generado y será un inicio para corregirlos después, porque difícilmente se permitirá prevenirlos.

IMPLICACIONES DEL EXITO

A veces pensamos que al implementar todos estos nuevos métodos y herramientas lograremos cambios importantes en nuestra empresa pero esto a veces no es suficiente. Y por lo anterior se generan muchas interrogantes.

¿Porque algunos pueden y yo no?

Será suficiente?

En una empresa de clase mundial es valido considerar que no sólo se deben implementar nuevas herramientas si no que se debe adoptar además una actitud de liderazgo laboral que genere una nueva cultura de trabajo que adopten los trabajadores.

El liderazgo de la dirección será importante ya que las herramientas no serán suficientes si no se implementan mediante un buen liderazgo.