MEJORA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA ...

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MEJORA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA IMPORHERRAJES UTILIZANDO LA TÉCNICA DEL ESTUDIO DE TRABAJO

LAURA MARCELA PANCHANO MENA

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE FACULTAD DE INGENIERÍA

DEPARTAMENTO DE OPERACIONES Y SISTEMAS PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

SANTIAGO DE CALI 2014

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MEJORA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA IMPORHERRAJES UTILIZANDO LA TÉCNICA DEL ESTUDIO DE TRABAJO

LAURA MARCELA PANCHANO MENA

Pasantía Institucional para optar al título de Ingeniera Industrial

Director GIOVANNI ARIAS CASTRO

Ingeniero Industrial

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE FACULTAD DE INGENIERÍA

DEPARTAMENTO DE OPERACIONES Y SISTEMAS PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

SANTIAGO DE CALI 2014

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Nota de aceptación: Aprobado por el comité de grado en cumplimiento de los requisitos exigidos por la Universidad Autónoma de Occidente para optar el título de Ingeniera Industrial.

JOSÉ HARVEY JARAMILLO

Jurado

Santiago de Cali, 4 de agosto de 2014

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AGRADECIMIENTOS

Doy gracias a Dios por la fortaleza y sabiduría que me dio para alcanzar este gran logro, no solo en la realización de este proyecto sino durante toda la carrera; a mi familia por su apoyo incondicional, principalmente a mi madre por tanto amor, comprensión y dedicación. Agradezco también a todos los profesores que participaron en mi formación profesional y me aportaron tantos conocimientos, no solo a nivel académico sino también para mi crecimiento personal. Finalmente quiero agradecer a la empresa Imporherrajes por la oportunidad brindada y el apoyo que tuve por parte de las personas que la conforman durante el proceso de realización de este proyecto.

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CONTENIDO

pág. GLOSARIO 13

RESUMEN 15

INTRODUCCIÓN 16

ANTECEDENTES 18 1.

PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN 21 2.

2.1 ENUNCIADO 21 2.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA 22

JUSTIFICACIÓN 23 3.

OBJETIVOS 24 4.

4.1 OBJETIVO GENERAL 24 4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 24

MARCO TEÓRICO 25 5.

5.1 MARCO REFERENCIAL 25 5.1.1 Estudio del trabajo 25 5.1.2 Estudio de métodos 28 5.1.2.1 Símbolos empleados en los cursogramas 28 5.1.2.2 Cursograma sinóptico del proceso 29 5.1.2.3 Cursograma analítico 29 5.1.2.4 Diagrama bimanual 29 5.1.3 Medición del Trabajo 29 5.1.3.1 Estudio de tiempos 30 5.1.3.2 Estudio de tiempo con cronómetro 30 5.1.3.3 Selección del trabajador 31 5.1.3.4 Muestreo del trabajo 31 5.1.3.5 Tiempos de trabajo 31 5.1.3.6 El tiempo observado (To) 31

6

5.1.3.7 El factor de ritmo (FR) o valoración (V) 32 5.1.3.8 El Tiempo Normal (TN) 32 5.1.3.9 Los Suplementos de Trabajo (S) 32 5.1.3.10 El Tiempo Tipo o Estándar (TE) 33

DESAROLLO DEL TRABAJO 34 6.

6.1 GENERALIDADES DE LA EMPRESA 34 6.1.1 Actividad económica 34 6.1.2 Sector al que pertenece la empresa 34 6.1.3 Reseña histórica 34 6.1.4 Misión 35 6.1.5 Visión 35 6.1.6 Objetivos 35 6.1.7 Área de producción. 35 6.2 DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL 36 6.3 DESCRIPCIÓN DE LOS PRODUCTOS SELECCIONADOS 38 6.3.1 Patas de acero inoxidable rectas 38 6.3.1.1 Materia prima 39 6.3.1.2 Maquinaria y equipo 40 6.3.2 Patas para muebles y cocina 40 6.4 ESTUDIO DE MÉTODOS 42 6.4.1 Método actual 42 6.4.1.1 Cartas de proceso 42 6.4.1.2 Diagramas de recorrido 46 6.4.1.3 Cursogramas sinópticos 49 6.4.1.4 Cursogramas analíticos del material 53 6.4.1.5 Diagramas bimanuales 65 6.4.1.6 Análisis del método de trabajo actual 73 6.4.2 Método mejorado 77 6.4.2.1 Cartas de proceso 77 6.4.2.2 Cursograma analítico del material 81 6.5 ESTUDIO DE TIEMPOS 91 6.5.1 Suplementos 92 6.5.2 Determinación del tiempo estándar de cada operación 92 6.5.2.1 Tiempo estándar pata de acero inoxidable recta con nivelador de plástico 92

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6.5.2.2 Tiempo estándar pata especial 94 6.5.2.3 Tiempo estándar pata con flanche en acero 96

ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS 99 7.

7.1 COMPARACIÓN DE LOS TIEMPOS 99 7.2 PRODUCTIVIDAD 99

CONCLUSIONES 101 8.

RECOMENDACIONES 102 9.

BIBLIOGRAFÍA 103

ANEXOS 105

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LISTA DE CUADROS

pág.

Cuadro 1. Símbolos empleados en los cursogramas 28

Cuadro 2. Valoración de ritmos de trabajo. 32

Cuadro 3. Tabla de suplementos 33

Cuadro 4. Diámetros y alturas de las patas de acero inoxidable. 39

Cuadro 5. Porcentaje de los suplementos 92

Cuadro 6. Descripción de los elementos pata de acero inoxidable recta con nivelador de plástico

93

Cuadro 7. Tiempos cronometrados y tiempo estándar pata de acero inoxidable recta con nivelador de plástico

94

Cuadro 8. Descripción de los elementos pata especial 95

Cuadro 9. Tiempos cronometrados y tiempo estándar pata especial 96

Cuadro 10. Descripción de los elementos patas con flanche en acero 97

Cuadro 11. Tiempos cronometrados y tiempo estándar patas con flanche en acero

98

Cuadro 12. Comparación de tiempos 99

Cuadro 13. Productividades 100

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LISTA DE FIGURAS

pág.

Figura 1. Contenido del estudio del trabajo 25

Figura 2. Etapas del Estudio del Trabajo 26

Figura 3. Componentes del tiempo total del trabajo 27

Figura 4. Medición del trabajo 30

Figura 5. Diagrama del área de producción 36

Figura 6. Organigrama área de producción 36

Figura 7. Esquema de pata de acero inoxidable recta con nivelador de plástico

38

Figura 8. Materia prima utilizada en la fabricación de patas de acero inoxidable rectas con nivelador de plástico

39

Figura 9. Máquinas y equipo utilizado para la fabricación de las patas 40

Figura 10. Plano de pata de 2’’ x 74 cm Especial 41

Figura 11. Plano de pata de 72 cm flanche en acero 41

Figura 12. Distribución de planta y recorrido método actual patas de acero inoxidable rectas con nivelador de plástico

47

Figura 13. Distribución de planta y recorrido método actual pata especial

48

Figura 14. Distribución de planta y recorrido método actual pata con flanche en acero

49

Figura 15. Cursograma sinóptico método actual pata de acero inoxidable recta con nivelador plástico

50

Figura 16. Cursograma sinóptico método actual pata especial 51

10

Figura 17. Cursograma sinóptico método actual pata con flanche en acero

52

Figura 18. Cursograma analítico del material pata de acero inoxidable recta con nivelador de plástico método actual

53

Figura 19. Cursograma analítico del material pata especial método actual

57

Figura 20. Cursograma analítico del material método de trabajo actual de fabricación de patas con flanche en acero

62

Figura 21. Diagrama bimanual método actual operación Corte de tubo. 66

Figura 22. Diagrama bimanual método actual operación Refrentado 67

Figura 23. Diagrama bimanual método actual operación Soldadura de rosca a la arandela

68

Figura 24. Diagrama bimanual método actual operación Soldadura de arandela y rosca al tubo

69

Figura 25. Diagrama bimanual método actual operación Soldadura de flanche

70

Figura 26. Diagrama bimanual método actual operación Brillo en torno 71

Figura 27. Diagrama bimanual método actual operación Lijar 72

Figura 28. Diagrama bimanual método actual operación Colocar nivelador

72

Figura 29. Diagrama bimanual método actual operación empaque y almacenamiento

73

Figura 30. Cursograma analítico del material pata inoxidable recta con nivelador de plástico método mejorado.

81

Figura 31. Cursograma analítico del material pata especial método mejorado.

84

11

Figura 32. Cursograma analítico del material pata con flanche en acero método mejorado.

87

Figura 33. Tabla de tiempos

91

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LISTA DE ANEXOS

pág.

Anexo A. Productos por línea de la empresa Imporherrajes 105

Anexo B. Diagrama bimanual patas especiales 106

Anexo C. Diagrama bimanual pata con flanche en acero 112

Anexo D. Distribución de planta propuesta 116

Anexo E. Tiempo estándar pata de acero inoxidable recta con nivelador de plástico método actual

117

Anexo F. Tiempo estándar pata especial método actual 119

Anexo G. Tiempo estándar pata con flanche en acero método actual 121

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GLOSARIO

DIAGRAMA DE PROCESO: representación gráfica de una secuencia de actividades, dentro de un proceso, los cuales se identifican mediante símbolos de acuerdo su naturaleza. ELEMENTO: parte delimitada de una tarea definida que se selecciona para facilitar la observación, medición y análisis. ESTUDIO DE TIEMPOS: esta técnica se basa en la medición del contenido del trabajo, incluyendo los suplementos por fatiga y retrasos inevitables. En éste se establece un tiempo estándar para llevar a cabo una tarea dada. MEDICIÓN DEL TRABAJO: aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida efectuándola según una norma de ejecución establecida. MORDAZA: permite sujetar las piezas en el tornillo de banco. OBSERVADOR: persona que realiza la toma de tiempos de una operación dada. REFRENTADO: actividad donde se mecaniza el extremo de la pieza, en el plano perpendicular al eje de giro; esta operación se realiza en el torno. REGRESO A CERO: técnica de estudio de tiempos en la que una vez leído el cronometro en el punto terminal de cada elemento, el tiempo se regresa a cero. SUPLEMENTO: tiempo que se agrega al tiempo normal con el objeto de compensar las demoras personales, inevitables y por fatiga.

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SUPLEMENTOS DE TRABAJO: las interrupciones que precisa el operario para sus necesidades personales y para recuperarse de la fatiga. Estas interrupciones de trabajo son denominadas suplementos. TIEMPO DE PRODUCCIÓN: tiempo durante el cual una máquina lleva a cabo la fabricación de los productos. TORNO: máquina herramienta que permite mecanizar piezas de forma geométrica por revoluciones. VALORACIÓN: es un valor de 0 a 1 que se le asigna al desempeño del colaborador teniendo en cuenta la forma y velocidad con que ejecuta la operación, siendo 0 la calificación más baja y 1 la más alta.

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RESUMEN

Este proyecto, consistió en la realización de un estudio del trabajo para el proceso de producción de tres productos, de la empresa metalmecánica Imporherrajes. Con ello, se pudo medir y documentar los procesos de fabricación mediante el análisis de las actividades que se llevan a cabo para la producción de cada pieza estudiada. Dichas piezas corresponde a las líneas de productos con mayor demanda en la empresa. El desarrollo de un estudio de métodos y tiempos para los procesos empleados en las líneas de productos seleccionadas permitió una visualización gráfica de los procesos y de esta manera identificar falencias y problemáticas, con lo que se pudo plantear propuestas que ayudaron al mejoramiento de los métodos de trabajo con el fin de aumentar la productividad en la empresa estudiada. Palabras claves: tiempos, movimientos, estandarizar, productividad.

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INTRODUCCIÓN

Actualmente, en un mundo globalizado y ante la dinámica de una competencia agresiva en la industria metalmecánica, es indispensable que las empresas se preocupen por realizar cambios enfocados en el aumento de los niveles de productividad y competitividad. En cuanto a la productividad, ésta se incrementa cuando se mejora la utilización de los recursos que se destinan a la fabricación de los productos; esto se puede lograr con base en estudios de medición de los procesos que lleven a una normalización y estandarización, que permiten obtener datos e información para una correcta toma de decisiones referente a los cambios que se deben hacer para lograr el incremento de la eficiencia en el proceso de producción. De esta manera, lo que se logró con la ejecución de este proyecto fue realizar un estudio del trabajo para la fabricación de patas de acero inoxidable rectas, patas especiales y patas con flanche en acero de la empresa metalmecánica Imporherrajes, con lo que se pudo mejorar su proceso productivo, mediante la eliminación de tiempos muertos y actividades que no generan valor al producto manufacturado, lo que ayudó a la reducción de los costos de fabricación y aumento de sus utilidades.

Para cumplir con el propósito de este proyecto se planteó una metodología de tipo descriptiva, que se desarrolló en tres etapas; la primera de ellas consistió en describir el método actual de trabajo mediante la observación directa del proceso productivo y el recorrido de los materiales con el fin de ajustar dicho proceso, la segunda en plantear ideas e implementar algunas mejoras que contribuyeron al aumento de la productividad y en la última se determinaron los tiempos del proceso para estandarizarlos. En función de lo anterior, para la el proceso de producción de las patas en la empresa Imporherrajes, fue de gran relevancia la implementación de este estudio porque se pudo obtener una visualización gráfica de sus procesos, efectuando de esta manera un análisis que permitió determinar los tiempos de producción, estimar costos de fabricación, su capacidad productiva y también el planteamiento

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de un mejor método para el desarrollo del trabajo que garantice la calidad del proceso y de los productos. El presente trabajo consta de nueve capítulos, en donde los tres primeros capítulos recogen información acerca del problema, los objetivos que se plantean para la solución del mismo y su respectiva justificación. En el cuarto capítulo se encuentra los antecedentes. El quinto capítulo consta del marco teórico e incluye lo relacionado con los métodos y tiempos. El sexto capítulo está conformado por el desarrollo del proyecto, es decir, presenta los resultados del estudio de métodos, el método propuesto y el estudio de tiempos. Y Finalmente, el séptimo capítulo contiene el análisis de los resultados.

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ANTECEDENTES 1. Se encontraron otros casos similares al de la empresa Imporherrajes a nivel nacional e internacional, que se tomaron como apoyo para llevar a cabo este proyecto. A continuación se exponen algunas compañías que lograron una mejora gracias a la implementación de un estudio de trabajo. Lascano1 logró optimizar los métodos de trabajo en el proceso de construcción de máquinas para labrar madera en la empresa CIMA CASTRO mediante el estudio de tiempos. La metodología utilizada para llegar a tal fin consistió en primero seleccionar y registrar el método de trabajo que se estaba empleando en dicha empresa, apropiado para la construcción de máquinas para labrar madera, teniendo en cuenta las condiciones normales de trabajo; en segundo lugar se analizó y examinó sistemáticamente cada una de las actividades en que se deriva el trabajo y se propusieron las mejoras que se consideraron oportunas; y finalmente se desarrollaron y compararon los métodos de trabajo propuesto con los que se estaban empleando. De esta manera, se logró optimizar los métodos de trabajo en el proceso de construcción de varias máquinas, se realizó el rediseño de las partes que conforman la bancada de una máquina canteadora y se obtuvieron ventajas en cuanto a los tiempos totales de construcción de varias máquinas. Por su parte, Sánchez2 buscaba mejorar la línea de producción de clavos negros de una planta procesadora de alambres de acero, ya que durante su elaboración ciertas máquinas permanecían paradas. De esta manera, el autor realiza una evaluación de la eficiencia, desperdicios y costos para posteriormente realizar el planteamiento de la hipótesis, diagnóstico y análisis de los aspectos relacionados con los paros de las máquinas mediante el estudio de tiempos y realización de los diagramas correspondientes para la línea de producción seleccionada. Finalmente, plantea el mejoramiento del proceso, realiza un plan para su implantación y efectúa un análisis costo- beneficio de las mejoras planteadas. 1 LASCANO, Fernando. Optimización de los métodos de trabajo en el proceso de construcción de máquinas para labrar madera en la empresa CIMA CASTRO. Trabajo de grado Ingeniero Industrial. Riobamba: Escuela Superior Politécnica de Chimborazo. Faculta de Ingeniería. Escuela de Ingeniería Industrial, 2010. 132 p. 2 SÁNCHEZ, Vicente. Mejoramiento de la línea de producción de clavos negros de una planta procesadora de alambres de acero. Trabajo de grado Ingeniero Industrial. Guayaquil: Escuela Politécnica del Litoral. Facultad de Ingeniería en Mecánica y Ciencias de la Producción, 2002. 554 p.

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El trabajo realizado por Cardona y Sanz3 consistió en la mejora de métodos y determinación de los tiempos estándar de producción en la empresa G&L Ingenieros Ltda. Dentro de la metodología utilizada para lograr su objetivo, ellos describieron detalladamente el método de trabajo del proceso de producción, recorrido del material procesado y a procesar con el fin de estandarizar las tareas que se llevan a cabo en cada área, luego realizaron un análisis de métodos en el área metalmecánica, lavado y pintura para presentar mejoras en la forma de la ejecución de las actividades y finalmente, determinaron el tiempo estándar de trabajo de las áreas de metalmecánica, lavado y pintura de la planta de producción. Como resultado de dicho estudio, lograron determinar el estándar de tiempos de producción en cada operación para la facilitar la programación de la producción, el control del rendimiento y los requisitos de la mano de obra y maquinaria; también elaboraron una tabla donde se presenta un plan de acción para replantear los procesos improductivos que se encontraron en la realización de la operaciones y como propuesta final se presentó una redistribución de la planta para tratar de disminuir los transportes en al menos un 76% para la obtención de una mayor eficiencia en las operaciones. En su trabajo, Ustate4 presentó un proyecto en donde llevó a cabo el estudio de métodos y tiempos en la planta de producción de la empresa Metales y Derivados S.A. Para esto, el autor representó mediante diagramas, los estudios de métodos y tiempos de los operarios y determina el comportamiento de éstos dependiendo de la edad, hora y antigüedad y luego realiza el control y estandarización de los procesos productivos. De esta manera, logra plantear ideas y propuestas de mejoras, y obtiene información de importancia para la toma de decisiones en el proceso productivo de la empresa Metales y Derivados S.A., como por ejemplo, encontrar muchas actividades innecesarias que no son tomadas en cuenta a simple vista y llevar a tener un mejor sistema de costos en la empresa.

3 CARDONA, Luz y SANS, Diego. Proyecto propuesta de mejora de métodos y determinación de los tiempos estándar de producción en la empresa G&L Ingenieros Ltda. Trabajo de grado Tecnólogo Industrial. Pereira: Universidad Tecnóloga de Pereira. Programa de Tecnología Industrial, 2007. 107 p. 4 USTATE, Elkin. Estudio de métodos y tiempos en la planta de producción de la empresa Metales y Derivados S.A. Trabajo de Grado Ingeniero Industrial. Medellín: Universidad Nacional de Colombia. Facultad de Minas, 2007. 54 p.

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Por su parte, Quintero5 elaboró e implementó una propuesta de diagramas de procesos como herramientas necesarias para ajustar efectivamente el proceso productivo, y con ello determinar costos variables en la empresa FRIDVAL LTDA. La metodología utilizada para llegar a tal fin consistió en la realización de una descripción gráfica detallada mediante la elaboración de flujos de procesos, toma de los tiempos y movimientos por procesos, y finalmente implementación de los diagramas de procesos a nivel de la alta dirección. Con todo esto se logró eliminar los elementos u operaciones innecesarias que intervienen en el proceso productivo, estandarizar o normalizar los aspectos que intervienen en cada operación y determinar costos de producción, minimizar el tiempo requerido en la ejecución de trabajos, conservar los recursos y reducir los costos.

5 QUINTERO, Vanessa. Estudio de métodos y tiempos para la elaboración e implementación de diagramas de procesos ajustados efectivamente a la productividad y a los estándares exigidos para la empresa manufacturera de refrigeradores FRIDVAL LTDA. Trabajo de Grado Ingeniera Industrial. Cali: Universidad Autónoma de Occidente. Facultad de Ingeniería. Departamento de Sistemas de Producción, 2008. 122 p.

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PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN 2.

2.1 ENUNCIADO En imporherrajes, la planeación de los procesos se basa principalemnte en la experiencia de algunos operarios, y las ordenes de producción no se dan de acuerdo al orden de llegada, sino de acuerdo a las inconformidades de los clientes; esto hace que se presentan muchas deficiencias, tales como la selección y definición inadecuada de operaciones, inexistencia de la documentación necesaria de los procesos, y el desconocimiento de cuánto tiempo se utiliza para producir un producto, desde la llegada de la materia prima hasta su transformación como producto terminado. Por tal motivo, se manifestó por parte de los directivos de la empresa Imporherrajes, la necesidad de plantear un estudio del trabajo para el análisis de los métodos actuales de trabajo de tres de sus productos con más demanda, para identificar falencias en los procesos y así mismo plantear propuestas que ayuden a mejorar el método de trabajo empleado para la manufactura de dichos productos. Si esto no se tiene en cuenta, el ciclo de tiempo del trabajo se vería afectado, disminuyendo de esta manera la productividad y a su vez las utilidades de la empresa. En ese orden de ideas, el problema central del presente proyecto es que la empresa Imporherrajes aún no cuenta con una visualización gráfica del proceso de producción de patas de acero inoxidable rectas y patas para escritorios y cocinas que permita la identificación de actividades improductivas, desconociendo también los tiempos de dicho proceso y su capacidad productiva, lo cual genera ausencia en los controles e incertidumbre en la toma de decisiones y dificultades para efectuar las mejoras pertinentes. De esta manera, con el planteamiento de mejores procedimientos y métodos para el desarrollo del trabajo en la producción de patas de acero inoxidable rectas con nivelador de plástico y patas para escritorios y cocina, se podrá asegurar el

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cumplimiento de los requerimientos especificados para la manufactura de dicho producto, en el tiempo y con los recursos estimados. 2.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA Siendo consecuente con lo enunciado anteriormente, este proyecto tiene como finalidad resolver la siguiente pregunta: ¿De qué manera el estudio del trabajo contribuirá al ajuste del proceso productivo de las patas de acero inoxidable rectas y patas para escritorios y cocina en la empresa Imporherrajes? Para dar solución a la pregunta anterior surgen las siguientes inquietudes: ¿De qué forma se puede describir el método actual de trabajo empleado en los

productos seleccionados? ¿Qué propuestas se pueden plantear para mejorar los métodos actuales de

trabajo de dichos procesos? ¿Cómo se pueden estandarizar los tiempos de producción en los productos

estudiados?

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JUSTIFICACIÓN 3. Cuando un trabajo es realizado por el hombre siempre se está buscando la forma de que éste se haga de la manera más eficiente posible; así, se trata de hallar el medio más económico de hacerlo y de establecer la cantidad de trabajo que debería hacerse en un periodo de tiempo determinado, con el fin de que la productividad sea alta y los costos de fabricación bajos. De esta manera, la realización de este proyecto es pertinente porque a partir de un estudio de métodos y tiempos se pueden estimar los costos de producción, obtener una visualización gráfica de sus procesos e información relevante que permita el planteamiento de un mejor método de trabajo que ajuste el proceso productivo de la línea de productos seleccionada de la empresa Imporherrajes y de esta manera poder aumentar su productividad. En ese orden de ideas, los beneficiaros con la realización de este proyecto son: La empresa, porque podrá realizar de una manera más eficiente su proceso productivo, aumentando su productividad, disminuyendo costos, y de esta manera obtener mejores ganancias. Los empleados, ya que con los métodos mejorados de trabajo propuestos podrán realizar las tareas con mayor facilidad y comodidad. Los clientes de la empresa, debido a que con la aplicación del estudio los procesos se agilizarán y por lo tanto habrá menos probabilidades de que el producto se retrase. La estudiante que realiza el proyecto, ya que le permite poner en práctica los conocimientos adquiridos durante la etapa de formación académica como ingeniera industrial.

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OBJETIVOS 4.

4.1 OBJETIVO GENERAL Mejorar los procesos de producción de patas de acero inoxidable rectas con nivelador de plástico y patas para escritorios y cocinas de la empresa Imporherrajes utilizando la técnica del Estudio del Trabajo con el fin de aumentar la productividad de la organización. 4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS Describir el método de trabajo empleado en la producción de los productos

seleccionados mediante un estudio de métodos, para normalizar las tareas que se llevan a cabo en este proceso.

Plantear propuestas de mejora para los métodos de trabajo del proceso en

mención, con el fin de aumentar la productividad. Determinar el tiempo estándar de trabajo de los procesos productivos, mediante

un estudio de tiempos para estandarizar los tiempos de producción.

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MARCO TEÓRICO 5. 5.1 MARCO REFERENCIAL 5.1.1 Estudio del trabajo. El estudio de trabajo es la aplicación de ciertas técnicas, que sirven para examinar sistemáticamente los métodos utilizados en la realización de las actividades y tareas con el fin de mejorar el uso eficaz de los recursos y establecer normas de rendimientos con respectos a dichas actividades.6 El estudio del trabajo tiene dos objetivos importantes: encontrar una mejor manera de realizar una tarea o actividad y determinar cuánto se debe tardar en la misma. Así, el estudio del trabajo consta de dos técnicas relacionadas entre sí: la primera, el estudio de métodos, y la segunda, la medición del trabajo. En la figura 1 se encuentra detallado en qué consiste el estudio de trabajo. Figura 1. Contenido del estudio del trabajo

Fuente: OIT, Introducción al estudio del trabajo. Ginebra, 2000

6 OFICINA INTERNACIONAL DEL TRABAJO OIT. Introducción al estudio del trabajo. 4 ed. Ginebra: Limusa Editores, 2000. p. 17.

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El procedimiento para llevar a cabo un Estudio del Trabajo consta de ocho etapas esenciales, las cuales se encuentran detalladas en la figura 2. Figura 2. Etapas del Estudio del Trabajo

Fuente: OIT, Introducción al estudio del trabajo. Ginebra, 2000 Por otro lado, el tiempo total del trabajo, es decir, el tiempo que utiliza un trabajador o una máquina en la realización de una actividad u operación está constituido por el contenido básico del trabajo y por el tiempo total improductivo. El contenido básico del trabajo hace referencia a la fabricación de un producto o realización de una operación sin que haya pérdida de tiempo, en otras palabras, cuando el trabajo se realiza de manera perfecta; sin embargo, en la práctica

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existen ciertos elementos que le suman tiempo al contenido del trabajo los cuales componen el tiempo improductivo7. Dichos elementos se encuentran detallados en la figura 3. Figura 3. Componentes del tiempo total del trabajo


7 Ibid., p. 11.

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5.1.2 Estudio de métodos. El estudio de métodos es el registro y examen crítico y sistemático de la manera como se realizan las operaciones, las actividades y procesos, con el fin de efectuar mejoras. En el estudio de métodos se distinguen siete fases esenciales: Seleccionar la tarea que ha de ser estudiada, definir los objetivos, registrar todos los hechos pertinentes, examinar críticamente los hechos, desarrollar un método mejor, establecer el nuevo método y mantener el nuevo método8. Para el análisis de los métodos se deben desarrollar diagramas de proceso y cursogramas. 5.1.2.1 Símbolos empleados en los cursogramas. En el cuadro 1 se encuentran los símbolos utilizados para representar todos los tipos de actividades o sucesos que se puedan dar en cualquier fábrica y con los que se hace constar en un cursograma todo lo referente a una operación o a un trabajo. Cuadro 1. Símbolos empleados en los cursogramas


8 BSI. Glosary of terms used in management service. Citado por Ibid., p. 34.

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Las herramientas utilizadas en el estudio del presente proyecto fueron el cursograma sinóptico del proceso, el cursograma analítico del material y el diagrama bimanual, los cuales se definen a continuación: 5.1.2.2 Cursograma sinóptico del proceso. El cursograma sinóptico es un diagrama que muestra cómo suceden las principales operaciones e inspecciones, es decir, que en este diagrama sólo se anotan las operaciones principales y las inspecciones efectuadas para comprobarlas, sin tener en cuenta quién ni dónde las ejecutaron9. 5.1.2.3 Cursograma analítico. El cursograma analítico es un diagrama que muestra la trayectoria de un producto, en el cual se señalan todos los hechos mediante el símbolo corresponda (ver cuadro 1). En este cursograma se utiliza además de los símbolos de operación e inspección, los de transporte, espera y almacenamiento. Puede ser del operario, del material y del equipo10. Cursograma analítico del operario. Diagrama en donde se registra lo que hace la persona que trabaja. Cursograma analítico del material. Diagrama en donde se registra como se manipula o trata el material. Cursograma analítico del hombre – máquina. Diagrama en donde se registra como se usa el equipo. 5.1.2.4 Diagrama bimanual. Muestra todos los movimientos realizados por ambas manos del operario indicando la relación entre ellas. 5.1.3 Medición del Trabajo. La medición del trabajo es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida efectuándola según una norma de ejecución preestablecida11. Dentro de estas técnicas se encuentran el muestreo del trabajo, la estimación estructurada, las normas de tiempo predeterminado y el estudio de tiempos con

9 OIT. Op. cit., p. 86 10 Ibid., p. 91. 11 BSI. Op. cit., p. 34

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cronómetro; ésta última técnica es la utilizada en el presente estudio. Este procedimiento se encuentra detallado en la figura 4. Figura 4. Medición del trabajo

Fuente: OIT, Introducción al estudio del trabajo. Ginebra, 2000 5.1.3.1 Estudio de tiempos. El estudio de tiempos es una técnica de medición del trabajo empleada para registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a los elementos de una tarea definida, efectuada en condiciones determinadas, y para analizar los datos a fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea según una norma de ejecución preestablecida. 12 El estudio de tiempos exige cierto material fundamental para su estudio: Cronómetro. Un tablero de observaciones. Formulario de estudio de tiempos. 5.1.3.2 Estudio de tiempo con cronómetro. El estudio de tiempos con cronómetro consiste en determinar con base en un número limitado de observaciones, el tiempo necesario para la ejecución de una tarea determinada 12 OIT. Op. cit., p. 280.

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con arreglo a una norma de rendimiento preestablecido.13 En este proyecto se utiliza la técnica de regreso a cero en la que una vez se haya leído el cronómetro en la parte terminal de cada elemento, el tiempo se regresa a cero. 5.1.3.3 Selección del trabajador. Consiste en determinar la persona a observar; según García14 dicho operario debe tener las siguientes características: Habilidad. Elegir un trabajador con habilidad promedio. Deseo de cooperar. Nunca seleccionar a un trabajador que se opone. No debe elegirse a un trabajador nervioso. Experiencia. Es preferible elegir a un trabajador con experiencia. 5.1.3.4 Muestreo del trabajo. El muestro de trabajo consiste en una serie aleatoria de observaciones del trabajo utilizada para determinar las actividades de un grupo o un individuo. Para convertir el porcentaje de actividad observada en horas o minutos, se debe registrar también o conocerse la cantidad total de tiempo trabajado. 15 5.1.3.5 Tiempos de trabajo. El procedimiento técnico empleado para calcular los tiempos de trabajo consiste en determinar el denominado tiempo tipo o tiempo estándar (Tp), que comprende no sólo el necesario para ejecutar la tarea a un ritmo normal, sino además, las interrupciones de trabajo que precisa el operario para recuperarse de la fatiga que le proporciona su realización y para sus necesidades personales. 16 5.1.3.6 El tiempo observado (To). El tiempo observado es el tiempo que el operario se demora en realizar una operación, tarea u actividad.17 13 GARCÍA CRIOLLO, Roberto. Estudio del trabajo. Ingeniería de métodos y medición del trabajo. 2 ed. México: McGraw Hill, 2005. p. 185. 14 Ibid., p. 186. 15 BECERRA, Freddy. Estudio de Tiempos [en línea]. [citado 11 septiembre 2013]. Disponible en Internet: <http://www.virtual.unal.edu.co/cursos/sedes/manizales/4100002/lecciones/estudiometodos/estudiotiempos.htm>. 16 Ibid., p. 2. 17 Ibid., p. 2.

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5.1.3.7 El factor de ritmo (FR) o valoración (V). El factor de ritmo sirve para corregir las diferencias producidas al medir el To, motivadas por existir operarios rápidos, normales y lentos, en la ejecución de la misma tarea. El coeficiente corrector, V, queda calculado al comparar el ritmo de trabajo desarrollado por el productor que realiza la tarea, con el que desarrollaría un operario capacitado normal, y conocedor de dicha tarea. 18 En el cuadro 2 se encuentran detalladas las escalas de la valoración del ritmo de trabajo. Cuadro 2. Valoración de ritmos de trabajo

Fuente: OIT, Introducción al Estudio del Trabajo. Ginebra, 2000 5.1.3.8 El Tiempo Normal (TN). El tiempo normal es el To que un operario capacitado, conocedor del trabajo y desarrollándolo a un ritmo normal, emplearía en la ejecución de la tarea objeto del estudio. Su valor se determina al multiplicar To por V: TN = To x V = Cte y es constante por ser independiente del ritmo de trabajo que se ha empleado en su ejecución. 19 5.1.3.9 Los Suplementos de Trabajo (S). Es preciso que el operario realice algunas pausas que le permitan recuperarse de la fatiga producida por el propio trabajo y para atender sus necesidades personales (ver cuadro 3). Estos períodos

18 Ibid., p. 2. 19 Ibid., p. 2.

33

de inactividad, calculados según un S% del TN se valoran según las características propias del trabajador y de las dificultades que presenta la ejecución de la tarea. Es decir, los suplementos = TN x S = To x V x S.20 Cuadro 3. Tabla de suplementos

Fuente: OIT, Introducción al estudio del trabajo. Ginebra, 2000 5.1.3.10 El Tiempo Tipo o Estándar (TE). El tiempo estándar es el tiempo necesario para que un trabajador capacitado y conocedor de la tarea, la realice a ritmo normal más los suplementos de interrupción necesarios, para que el citado operario descanse de la fatiga producida por el propio trabajo y pueda atender sus necesidades personales, lo que quiere decir, TE= TN + (1+S). 21

20 Ibid., p. 3 21 Ibid., p. 3

34

DESAROLLO DEL TRABAJO 6. 6.1 GENERALIDADES DE LA EMPRESA 6.1.1 Actividad económica. Imporherrajes es una empresa que tiene como actividad económica producir y comercializar accesorios y herrajes para muebles y carpintería. Esta empresa compra a proveedores nacionales productos como son: Bisagras, Cerraduras, Manijas, Botones, Correderas, Fallebas, y otros varios, los cuales se venden en los puntos de venta de contado de la empresa. Así mismo, tienen su propia línea de producción los cuales son productos en serie de acero inoxidable, como lo son: dilatadores, monedas, manijas dobles, pie de amigos, patas, soportes para fachadas de vidrios, los cuales comercializa en el punto de venta (ver anexo A), y obras en las cuales Artemad (filial de Imporherrajes) ha realizado todos los trabajos de maderas. 6.1.2 Sector al que pertenece la empresa. Imporherrajes es una empresa que pertenece al sector metalmecánica, entre las familias de productos fabricadas y comercializadas por esta se encuentran: artículos para oficina, herramientas, y artículos para el hogar y ferretería, artículos, agropecuarios, artículos de aluminio, acero muebles para el comercio, entre otros. 6.1.3 Reseña histórica. Imporherrajes fue fundada el 1 de Junio de 2006. Especializada en la fabricación, comercialización de accesorios y herrajes para muebles, esta empresa ha estado innovando y brindando efectivas soluciones para las necesidades de sus clientes en el campo de la ebanistería, empresas dedicadas a la fabricación de mobiliario y acabados para la construcción; ofreciendo una completa línea de productos de diferentes marcas con su garantía y un excelente servicio. En la actualidad Imporherrajes, está en la capacidad de brindar todos los productos en acero inoxidable, y también trabajos de acuerdo a las necesidades del cliente.

35

6.1.4 Misión. Imporherrajes, es una empresa que ofrece una amplia línea y marcas en accesorios para muebles de la mejor calidad, generando bienestar a partes interesadas y clientes. Ofreciendo honestidad y responsabilidad en la asesoría de productos como también en los elaborados bajo nuestro nombre. Comprometidos en el desarrollo de la organización con proveedores, colaboradores y clientes; con principios y valores, fundamentales para progresos comerciales. 6.1.5 Visión. Imporherrajes, desea ser líder en el mercado. Reconocidos como importadores directos, comercializador y fabricante a nivel local y nacional de herrajes para muebles, con insumos y materia prima de alta calidad, generando a nuestros clientes tranquilidad, rentabilidad y permanencia al año 2.011. 6.1.6 Objetivos. La empresa Imporherrajes trabaja cumpliendo con los siguientes objetivos: Brindar excelentes alternativas en marcas especializadas en accesorios y herrajes para muebles, con una amplia gama de categorías y referencias. Cumplir y satisfacer a las necesidades y proyectos de los clientes con reducción de costos por mantenimiento; desarrollando diseños específicos en acero inoxidable, protegiendo el medio ambiente. Garantizar satisfacción de entrega en el plazo establecido con sus respectivas garantías, y con una rentabilidad del 50%. Crear una estrecha relación con los clientes y proveedores donde prime la confianza, para cumplir metas de ventas con un incremento anual mínimo del 18% frente al año anterior.

6.1.7 Área de producción. En la figura 5 se ilustra en forma general el procedimiento que se lleva a cabo cuando se van a fabricar las diferentes piezas.

36

Figura 5. Diagrama del área de producción Fuente: Información suministrada por la empresa Imporherrajes, 2014 En la figura 6 se encuentra el organigrama del personal perteneciente al área de producción. Figura 6. Organigrama área de producción

Fuente: Información suministrada por la empresa Imporherraje, 2014

6.2 DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL En el area de producción de imporherrajes, la gestión de la cadena de abastecimiento se inicia principalmente de las necesidades de los clientes, que se generan en ordenes de producción para línea y ordenes de producción de productos especiales, y de los productos (materia prima e insumos). La empresa responde a un comportamiento de producción sobre pedido el cual llega por dos

Jefe de producción

Torneros Fresadores Auxiliares de

corte y empaque

Control de calidad

Orden de producción (incluye plano)

Planeación de la producción

Operaciones

Acción Correctiva

Control

37

canales punto de venta (productos de linea) y departamento comercial (productos especiales). El proceso de planeación está ligado a las órdenes de pedido por parte de los clientes, es decir, que se deberían planear los centros de trabajo, los materiales y los costos de producción de acuerdo a los pedidos y al nivel de inventarios de las materias primas e insumos más críticos para la empresa, tales como son la línea de monedas, patas y dilatadores. Todo este proceso conlleva un sinnúmero de etapas inherentes a este gran macro de lo que es la producción dentro del área, y es por este motivo que no se entregan oportunamente los productos a clientes especiales, y el nivel de inventario en el punto de venta es muy bajo y se pierde continuamente los ingresos por venta de productos de línea. No se tiene las cantidades mínimas de inventario que fueron asignadas por estadísticas de ventas. Normalmente, la planeación de los procesos en el área, se realiza en forma empírica, basándose primordialmente en la experiencia de los torneros, y por la ineficiencia de la entrega, las ordenes de producción no se hacen el pimero en llegar el primero en salir, sino de acuerdo a las inconformidades de los clientes. Este tipo de prácticas presentan muchas deficiencias, tales como la selección y definición inadecuada de operaciones, no existe documentación necesaria de los procesos, y no se conoce exactamente cuánto tiempo se lleva para producir un producto, desde la llegada de la materia prima hasta su transformación como producto terminado, y por lo tanto disminuye la productividad de la empresa, debido a retrabajos y errores en los procesos de fabricación, problemas de colas en los inventarios, entre otros muchos factores que ocasionan los costos de no calidad.

38

6.3 DESCRIPCIÓN DE LOS PRODUCTOS SELECCIONADOS Las patas en general son un producto de importante consumo por parte de los clientes de la empresa Imporherrajes. Para el desarrollo del presente estudio se seleccionó la pata de acero inoxidable recta con nivelador de plástico y las patas para muebles y cocina. 6.3.1 Patas de acero inoxidable rectas. Se tuvo en cuenta este producto ya que recientemente ha estado llegando desde otros países, por lo que es importante mejorar su proceso productivo y de esta manera la empresa tenga una mayor participación el mercado. El producto se encuentra ilustrado en la figura 7. Figura 7. Esquema de pata de acero inoxidable recta con nivelador de plástico

Las patas son fabricadas en diferentes diámetros y de acuerdo a éste puede fabricarse también con diferentes alturas, lo anterior se encuentra especificado en el cuadro 4.

39

Cuadro 4. Diámetros y alturas de las patas de acero inoxidable

Diámetro Alturas (cm) 1'' 5 8 10 1 1/4 '' 5 8 10 1 1/2 '' 5 8 10 12 15 2'' 5 8 10 12 15

Fuente: Información suministrada por la empresa Imporherrajes, 2014 6.3.1.1 Materia prima. Los insumos y materiales utilizados para la producción de las patas se compran previamente a su fabricación y de diferentes medidas, como se muestra en el cuadro 4. En la figura 8 se ilustran de manera general dichos elementos. Figura 8. Materia prima utilizada en la fabricación de patas de acero inoxidable rectas con nivelador de plástico

40

6.3.1.2 Maquinaria y equipo. Las máquinas utilizadas para la fabricación de la pieza estudiada son industriales y requieren de al menos una persona para el manejo y funcionamiento de cada una de ellas, estas son: la tronzadora, el torno y la gratalija eléctrica. Entre los equipos y elementos utilizados se encuentran el tornillo de banco, la prensa, el equipo de soldadura y el papel lija. Lo anterior se encuentra ilustrado en la figura 9. Figura 9. Máquinas y equipo utilizado para la fabricación de las patas

6.3.2 Patas para muebles y cocina. Para este estudio se tuvieron en cuenta 2 productos de esta familia, los cuales se ilustran a continuación. Patas Especiales. Estas patas tienen dos tubos principales (verticales), los cuales tienen un diámetro de 2’’. La altura de esta pata es de 74 cm. Los 4 tubos niveladores cuentan con un diámetro de 1 ½’’ y cada uno de ellos tiene un flanche.

41

Esta pieza tiene un largo de 47 cm. Los flanches y tapones son previamente comprados. Figura 10. Plano de pata de 2’’ x 74 cm Especial

Fuente: empresa Imporherrajes, 2014 Patas con flanche en acero. Estas patas la componen dos tubos principales (verticales) y seis varillas separadas por 3 cm entre ellas (tres en cada extremo). Cada extremo de los dos tubos tienen flanches. Las patas tienen un alto de 72 cm y 47 cm de largo. Los dos tubos principales tienen un diámetro de 1 ½’’ y las varillas son de 3/8. Los flanches son previamente comprados. Figura 11. Plano de pata de 72 cm flanche en acero

Fuente: empresa Imporherrajes, 2014

42

6.4 ESTUDIO DE MÉTODOS

6.4.1 Método actual. Con el fin de estandarizar las tareas en la fabricación de las patas, se realizó un estudio de métodos el cual se llevó a cabo a partir del registro y análisis de todas las actividades que participan en la fabricación de los productos estudiados y cuya recolección de datos e información se basó en la observación de las tareas que se desarrollan en cada puesto de trabajo en la producción de los mismos. La información recogida se graficó en cursogramas sinópticos del proceso, cursogramas analíticos del material y diagramas bimanuales, con los cuales se logró una mejor interpretación de la información recopilada e identificar así las actividades que se debían mejorar con el fin de perfeccionar el método de trabajo que actualmente se utiliza. 6.4.1.1 Cartas de proceso. A continuación, se describe el proceso llevado a cabo para la fabricación de los productos estudiados. Carta de proceso pata en acero inoxidable con nivelador de plástico método actual. - Orden de producción: Llega la orden de producción con las especificaciones de la pieza (medidas) y la cantidad. - Corte de tubo: Se busca y se toma un tubo de acero inoxidable (que incialmente 6 metros) y se lleva hacia el área de corte donde se encuentra la tronzadora, se ubica dicho tubo en la máquina y se corta de acuerdo a las medidas que solicita el cliente y según las especificaciones del cuadro 4. Se verifica la medida del tubo cortado y finalmente se lleva hacia el torno. - Refrentado: El tubo ya cortado se refrenta para darle un mejor acabado y darle la medida necesaria, se voltea y se hace lo mismo con el otro lado del tubo, al finalizar esta operación se verifica nuevamente la medida y se lleva hacia el área de soldadura donde el tubo es almacenado por un momento. - Soldadura de rosca a arandela: Se busca y se selecciona la arandela, se ajusta en el tornillo de banco (el cual está fijo en la mesa), se busca una rosca y un tornillo (el tornillo es para darle estabilidad a la rosca) y se ubica encima del

43

aguajero de la arandela, el siguiente paso es soldar la rosca por medio de soldadura eléctrica a la arandela, se saca el tornillo de la arandela y se enfría para luego ser llevada nuevamente al área de soldadura. - Soldadura de arandela y rosca al tubo: se ubica el tubo previamente cortado de manera vertical en el tornillo de banco, encima del agujero se coloca la arandela con la rosca hacia la parte interna y se suelda por medio de soldadura argón. - Soldadura de flanche a la pieza: Se monta la prensa en el tornillo de banco para dar mayor estabilidad; se busca y se selecciona el flanche y se ubica en la prensa y encima se ubica la pieza verticalmente de tal manera que el flanche quede ajustado en el agujero desocupado, se ajusta la prensa y se sueldan por medio de soldadura de argón. Al finalizar esta operación se lleva la pieza al torno. - Brillo: Se ubica la pieza en la copa del torno, se enciende y con ayuda de una lija el operario da brillo a la pieza. El siguiente paso es llevar la pieza a la gratalija eléctrica. - Lijar asperezas: El operario sostiene la pieza y la acerca a la gratalija para quitar las asperezas que pueda haber en la pieza. Se lleva la pieza hasta el área de materia prima. - Colocar nivelador: Se toma el nivelador de plástico y se ajusta en la rosca soldada anteriormente en la arandela. Se lleva la pieza al área de empaque. - Inspeccionar: una vez la pieza es armada se inspecciona para verificar que no hayan defectos. - Empaque y almacenamiento: El operario toma una película de plástico de la zona de empaque que queda ubicado en el segundo piso y envuelve la pieza con ayuda de una máquina fabricada por la misma empresa, se almacenan temporalmente en la bodega (no hay una zona de almacenamiento fija) para finalmente ser transportada hacia el almacén (punto de venta) para ser almacenada ahí mientras se despacha al cliente.

44

Carta de proceso pata especial método actual. - Orden de producción: Llega la orden de producción con las especificaciones de la pieza (medidas) y la cantidad. - Corte de tubo: Se selecciona el tubo de acero inoxidable y se lleva hacia el área de corte donde se encuentra la tronzadora, se ubica dicho tubo en la máquina y se corta de acuerdo a las medidas. Esta operación se hace sacar los dos tubos de 2’’, los dos tubos de 1’’ de diámetro y los cuatro tubos de 1 ½’’. Se verifica la medida del tubo cortado y finalmente se lleva hacia el torno. - Refrentado: Los tubos ya cortados se refrentan para darle un mejor acabado y darle la medida necesaria, al finalizar esta operación se verifica nuevamente la medida y se llevan hacia el área de soldadura. - Taponar los tubos: Se buscan y seleccionan los tapones y se taponan todos los tubos con ellos. - Soldar los tubos: Se sueldan los tapones colocados en los tubos por medio de soldadura de argón. Se realiza la misma operación con los otros tubos. Después de soldados deben ser enfriados. - Refrentado de la soldadura: una vez taponados se refrenta el lugar donde se le hizo la soldadura a todos los tubos con el fin de darle un mejor acabado. - Fresado: se fresan los dos tubos principales en cerca de ambos extremos y los cuatro tubos de 1 ½’’ por la mitad. - Brillo independiente: Se brillan todos los tubos independientemente a mano, con ayuda de una lija. - Soldadura de flanches: se buscan y seleccionan los flanches y se sueldan en cada uno de los cuatro tubos de 1 ½’’, por medio de soldadura de argón. Para ayudar a sostener los tubos se utiliza el tornillo de banco. - Armado de la pata: Se introducen los dos tubos de 1’’ en donde fueron fresados los dos tubos principales y se sueldan para asegurarlos. Así mismo se introducen los cuatro tubos de 1 y ½’’ en los dos tubos que fueron adicionados a

45

cada extremo de los tubos principales y se aseguran con la soldadura. Después de soldados deben ser enfriados. - Brillado general: una vez armada la pieza se le da brillo manualmente para quitar las asperezas y tenga un mejor aspecto. - Inspección: Se inspecciona la pieza para verificar que no haya defectos. - Empaque y almacenamiento: El operario toma una película de plástico de la zona de empaque que queda ubicado en el segundo piso y envuelve la pieza con ayuda de una máquina fabricada por la misma empresa, se almacenan temporalmente en la bodega (no hay una zona de almacenamiento fija) para finalmente ser transportada hacia el almacén (punto de venta) para ser almacenada ahí mientras se despacha al cliente. Carta de proceso pata con flanche en acero método actual. - Orden de producción: Llega la orden de producción con las especificaciones de la pieza (medidas) y la cantidad. - Corte de tubo: Se selecciona el tubo de acero inoxidable y se lleva hacia el área de corte donde se encuentra la tronzadora, se ubica dicho tubo en la máquina y se corta de acuerdo a las medidas. Esta operación se hace para sacar los dos tubos de 1 ½’’. Se verifica las medidas de los tubos cortados y finalmente se llevan hacia el torno. - Cortar las varillas: Se buscan las varillas y se llevan al área de corte y se cortan. Se debe verificar las medidas. - Refrentado de tubos: Los tubos ya cortados se refrentan para darle un mejor acabado y darle la medida necesaria, al finalizar esta operación se verifica nuevamente la medida y se llevan hacia el área de soldadura. - Refrentado de varillas: Las varillas ya cortadas se refrentan para darle un mejor acabado, al finalizar esta operación se verifica nuevamente la medida, se busca un lugar de almacenamiento para éstas y se almacenan. - Fresado de tubos: se fresan los dos tubos principales en ambos extremos.

46

- Soldadura de flanches: se sueldan los flanches en cada extremo de los dos tubos principales. - Armado de la pata: se introducen las varillas en donde fueron fresados los dos tubos principales y se sueldan para asegurarlos. Después de soldados deben ser enfriados. - Brillado general: una vez armada la pieza se le da brillo manualmente para quitar las asperezas y tenga un mejor aspecto. - Inspección: se inspecciona la pieza para verificar que no haya defectos. - Empaque y almacenamiento: El operario toma una película de plástico de la zona de empaque que queda ubicado en el segundo piso y envuelve la pieza con ayuda de una máquina fabricada por la misma empresa, se almacenan temporalmente en la bodega (no hay una zona de almacenamiento fija) para finalmente ser transportada hacia el almacén (punto de venta) para ser almacenada ahí mientras se despacha al cliente. 6.4.1.2 Diagramas de recorrido. A continuación se muestra la distribución en planta y el recorrido del material realizado para la ejecución de las tareas y actividades para fabricar las patas.

47

Diagrama de recorrido de pata de acero inoxidable recta con nivelador de plástico. Figura 12. Distribución de planta y recorrido método actual patas de acero inoxidable rectas con nivelador de plástico

1

2

6 4

9

10

8

Banco

5 3

7

11

Entr

ada

Puerta

48

Diagrama de recorrido pata especial. Figura 13. Distribución de planta y recorrido método actual pata especial

2

8 7

3

9

1

6

4

Banco

5

Entr

ada

Puerta

49

Diagrama de recorrido pata con flanche en acero. Figura 14. Distribución de planta y recorrido método actual pata con flanche en acero

6.4.1.3 Cursogramas sinópticos. La realización del cursograma sinóptico se llevó a cabo mediante la observación directa del proceso. Se obtuvo que entre las principales actividades e inspecciones para la fabricación de las patas de acero inoxidable rectas, se utiliza aproximadamente un tiempo total de 6 minutos con 9 segundos, para las patas especiales se utilizan 71 minutos con 11 segundos y este tiempo para las patas con flanche en acero es de 57 minutos con 38 segundos.

5

6

4

1

3

Banco

2

Entr

ada

Puerta

50

Cursograma sinóptico pata de acero inoxidable recta con nivelador de plástico método actual. Figura 15. Cursograma sinóptico método actual pata de acero inoxidable recta con nivelador plástico

51

Cursograma sinóptico pata especial método actual. Figura 16. Cursograma sinóptico método actual pata especial

52

Cursograma sinóptico pata con flanche en acero Figura 17. Cursograma sinóptico método actual pata con flanche en acero

53

6.4.1.4 Cursogramas analíticos del material. Este diagrama se realizó a partir de la observación directa de las actividades que se llevan a cabo para la fabricación de cada una de las referencias de patas; en este se plasman las actividades con sus respectivos tiempos y distancias recorridas para su realización. Cursograma análito del material pata de acero inoxidable recta con nivelador de plástico. El proceso de fabricación de las patas de acero inoxidable rectas con nivelador de plástico inicia con el corte del tubo, seguido a esto se refrenta para lograr la medida adecuada y pulir los bordes, se sueldan las demás partes mostradas en la figura 6, se da brillo a la pieza, se lijan las asperezas que pueda tener debido a la soldadura y finalmente se empacan y se almacenan. El tiempo llevado en cada una de las actividades y tareas y la distancia recorrida en los diferentes transportes se encuentra detallado en el cursograma analítico ilustrado en la figura 18. Figura 18. Cursograma analítico del material pata de acero inoxidable recta con nivelador de plástico método actual

Hoja: 1 De: 5

No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)

Operación 1 0,16 MejoradoDemora 1 0,63Inspección 1 0,07Transporte 1 0,04AlmacenamientoDistancia (m)

DESCRIPCIÓN

Dist

anci

a (m

)

Tiem

po (m

in)

Com

bina

r

Mej

orar

Elim

inar

Secu

enci

a

Buscar tubo 0,63Cortar tubo 0,16Verificar medida 0,07Transportar a torno 1,90 0,04

Operación:Actividad

1,90

Actual

OBSERVACIONES

Método:

Laura PanchanoElaboró:Transportar a torno

Resumen

Empieza:Termina:

Tomar tubo

Inicialmente mide 6 mSegún medidas del clienteCon flexómetro

CURSOGRAMA ANALÍTICO DEL MATERIAL MÉTODO ACTUAL

CorteAcutal Mejorado Diferencia

X

54

Figura 18 (continuación)

Hoja: 2 De: 5

No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)

Operación 3 1,72 MejoradoDemoraInspección 1 0,07Transporte 1 0,07AlmacenamientoDistancia (m)

DESCRIPCIÓN

Dist

anci

a (m

)

Tiem

po (m

in)

Com

bina

r

Mej

orar

Elim

inar

Secu

enci

a

Montaje del tubo en torno 0,32Refrentar tubo 1,28Desmontar tubo 0,12Verificar medidas 0,07Transportar a soldadura 1,90 0,07


RefrentadoAcutal Mejorado Diferencia

Actual

Con flexómetro

OBSERVACIONES

Termina:Montaje del tubo en el torno

1,90

Resumen


Elaboró:

Método: Empieza:

Transportar a soldaduraLaura Panchano

Con flexómetro

X

55


Hoja: 3 De: 5

No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)

Operación 13 4,40 MejoradoDemora 4 2,14InspecciónTransporte 6 0,26AlmacenamientoDistancia (m)

DESCRIPCIÓN

Dist

anci

a (m

)

Tiem

po (m

in)

Com

bina

r

Mej

orar

Elim

inar

Secu

enci

a

Buscar rosca 0,98Buscar arandela 0,32Buscar tornillo 0,52Montaje de rosca y arandela en tornillo de banco

0,13

Soldar rosca a arandela 0,60Desmontar 0,18Transportar a enfriamiento 0,60 0,04Enfriar 0,21Transportar a soldadura 0,60 0,04Montaje de tubo y arandela (y rosca) en tornillo de banco 0,18

Soldar arandela (y rosca) al tubo 0,85Desmontar 0,07Transportar a enfriamiento 0,60 0,04Enfriar 0,14Trasnportar a soldadura 0,60 0,04Montaje de la prensa en el tornillo de banco

0,47

Buscar flanche 0,32Montaje de flanche y pieza (tubo) en la prensa

0,64

Soldar flanche a la pieza 1,00 Saldadura argónDesmontar 0,04Transportar a enfriamiento 0,60 0,04Enfriar 0,07Transportar a torno 1,90 0,08

4,90

OBSERVACIONES

Empieza:Termina:Elaboró:

Montaje de rosca y arandela en tornillo de b. Actual

Balde con aguaBalde con agua


SoldaduraAcutal Mejorado Diferencia

Resumen


Método:

Transportar a tornoLaura Panchano

Soldadura argón

Soldadura TIG

X

56


Hoja: 4 De: 5

No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)

Operación 3 1,45 MejoradoDemoraInspecciónTransporte 2 0,05AlmacenamientoDistancia (m)

DESCRIPCIÓN

Dist

anci

a (m

)

Tiem

po (m

in)

Com

bina

r

Mej

orar

Elim

inar

Secu

enci

a

Montaje de la pieza en torno 0,13Brillar pieza 0,83Desmontar pieza 0,12Transportar a gratalija 0,40 0,02Lijar asperezas de la pieza 0,37Transportar a materia prima 1,80 0,03

Gratalija eléctrica

Se utiliza papel lija


Brillar y lijarAcutal Mejorado Diferencia

Resumen

Laura Panchano


Actual

OBSERVACIONES

Método: Empieza:Termina:Elaboró:

Transportar a materia primaMontaje de la pieza

2,20

X

Hoja: 5 De: 5

No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)

Operación 2 0,29 MejoradoDemora 1 0,52Inspección 1 0,13Transporte 1 0,97Almacenamiento 1 0,21Distancia (m)

DESCRIPCIÓN

Dist

anci

a (m

)

Tiem

po (m

in)

Com

bina

r

Mej

orar

Elim

inar

Secu

enci

a

Buscar nivelador 0,52Colocar nivelador 0,13Inspeccionar 0,08Transportar a empaque 9,85 0,97Empacar pieza 0,16Almacenar 0,21

Resumen

Película de plástico


OBSERVACIONES

9,85


Colocar nivelador y empacar

Acutal Mejorado Diferencia

Método:


Actual

AlamacenarColocar nivelador

Laura Panchano

X

57

Cursograma analítito del material pata especial. El proceso de fabricación de las patas especiales inicia con el corte del tubo, seguido a esto se refrenta para lograr la medida adecuada y pulir los bordes, se taponan los tubos por medio de soldadura y se refrenta, se fresan los tubos de 2’’ y 1 ½’’, se brillan todos los tubos de manera independiente, se sueldan los flanches a los tubos de 1 ½’’, se arma la pata por medio de soldadura de argón, se hace un brillado general a mano y finalmente se empacase. El tiempo llevado en cada una de las actividades y tareas y la distancia recorrida en los diferentes transportes se encuentra detallado en el cursograma analítico ilustrado en la figura 19. Figura 19. Cursograma analítico del material pata especial método actual

Hoja: 1 De: 58

No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)


DESCRIPCIÓN

Dist

anci

a (m

)

Tiem

po (m

in)

Com

bina

r

Mej

orar

Elim

inar

Secu

enci

a

Buscar los tubos 1,02Cortar tubos 2,08Verificar medidas 0,48Transportar a torno 1,90 0,05

2 de 2'', 2 de 1'' y 4 de 1 1/2''Con flexómetro



Resumen

Empieza:Termina:

Tomar tubo

tubos de 2'', 1'' y 1 1/2''

Actual

OBSERVACIONES

Método:



1,90

X

58


Hoja: 2 De: 58

No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)


DESCRIPCIÓN

Dist

anci

a (m

)

Tiem

po (m

in)

Com

bina

r

Mej

orar

Elim

inar

Secu

enci

a

Montaje tubos en torno 1,76Refrentar tubos 5,22Desmontar tubos 0,72Verificar medidas 0,40Transportar tubos a soldadura 1,90 0,07

Con flexómetro

1,90

Actual

OBSERVACIONES

Termina:Elaboró:

Montaje del tubo en el torno


Refrentado de tubosAcutal Mejorado Diferencia

Resumen


Laura Panchano

Método: Empieza:

Transportar a soldadura

X

Hoja: 3 De: 58

No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)


DESCRIPCIÓN

Dist

anci

a (m

)

Tiem

po (m

in)

Com

bina

r

Mej

orar

Elim

inar

Secu

enci

a

Buscar los tapones 0,52Taponar los tubos 2,02Soldar tapones a los tubos 4,01Transportar a enfriamiento 0,60 0,04Enfriar 0,21Transportar a torno 1,90 0,04

Actividad

Soldadura argón




Taponar tubosAcutal Mejorado Diferencia

Resumen

Operación:


Tomar los tapones Actual

2,50

OBSERVACIONES

X

59


Hoja: 2 De: 54 De: 8

No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

) Refrentado de la soldadura


DESCRIPCIÓN

Dist

anci

a (m

)

Tiem

po (m

in)

Com

bina

r

Mej

orar

Elim

inar

Secu

enci

a

Montaje del tubo en torno 1,58Refrentar tubo 4,55Desmontar tubo 0,88Transportar a fresa 1,40 0,07

Laura PanchanoElaboró:



ActualMétodo:

1,40

OBSERVACIONES


Acutal Mejorado DiferenciaResumen

Transportar a fresaEmpieza:Termina:

X


No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)


DESCRIPCIÓN

Dist

anci

a (m

)

Tiem

po (m

in)

Com

bina

r

Mej

orar

Elim

inar

Secu

enci

a

Preparar tubos (medidas) 1,21Preparar fresa 0,98Montar tubos en la fresa 1,11Fresar 15,25Desmontar tubo de la fresa 1,03Trasnportar a area de mp 1,00 0,08


Fresar tubos de 2'' y 1 1/2''


Sólo tubos de 2'' y 1 1/2''


Resumen

Transportar a area de mpPrepara tubos

Laura Panchano

Con flexómetro

Método:

OBSERVACIONES


Actual

1,00

X

60



No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)

Operación 2 4,12 MejoradoDemoraInspecciónTransporteAlmacenamientoDistancia (m)

DESCRIPCIÓN

Dist

anci

a (m

)

Tiem

po (m

in)

Com

bina

r

Mej

orar

Elim

inar

Secu

enci

a

Tomar la lija 0,09Brillar los tubos 4,03 Se utiliza papel lija


Brillar los tubosAcutal Mejorado Diferencia

Resumen

Laura Panchano


Actual

OBSERVACIONES


Brillar los tubosTomar la lija

X


No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)


DESCRIPCIÓN

Dist

anci

a (m

)

Tiem

po (m

in)

Com

bina

r

Mej

orar

Elim

inar

Secu

enci

a

Buscar flanches 0,45Montar tubos en tornillo de banco 0,52Soldar los flanches 4,98Desmontar 0,59Transportar a enfriamiento 0,60 0,04Enfriar 0,20Transportar a área de mp 0,60 0,05

Actividad

Soldadura argón

Transportar a mpLaura Panchano



Soldar los flanches a tubos de 1 1/2''


Operación:


Tomar los flanches Actual

1,20

OBSERVACIONES

X

61


Cursograma analítico del material pata con flanche en acero. El proceso de fabricación de las patas especiales inicia con el corte del tubo y las varillas, seguido a esto se refrenta para lograr la medida adecuada y pulir los bordes, se sueldan los flanches a los tubos, se arma la pata por medio de soldadura de argón, se hace un brillado general a mano y finalmente se empacase. El tiempo llevado en cada una de las actividades y tareas y la distancia recorrida en los diferentes transportes se encuentra detallado en el cursograma analítico ilustrado en la figura 20.


No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)


DESCRIPCIÓN

Dist

anci

a (m

)

Tiem

po (m

in)

Com

bina

r

Mej

orar

Elim

inar

Secu

enci

a

Armar la pata 19,95Trasportar a enfriamiento 0,60 0,05Enfriar 0,34Transportar a área de mp 0,60 0,04Brillado general 9,85Inspeccionar pieza 0,66Transportar a área de empaque 9,85 0,97Empacar 1,15

11,05

Soldura argón

OBSERVACIONES



Balde con agua

papel lija


Armar la pataAcutal Mejorado Diferencia

Resumen

Operación:

Método:

Actividad

Balde con agua


X

62

Figura 20. Cursograma analítico del material método de trabajo actual de fabricación de patas con flanche en acero

Hoja: 1 De: 57

No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)


DESCRIPCIÓNDi

stan

cia

(m)

Tiem

po (m

in)

Com

bina

r

Mej

orar

Elim

inar

Secu

enci

a

Buscar los tubos 0,38Cortar tubos 0,52Verificar medidas 0,19Transportar a torno 1,90 0,06

Sacar 2 tubosCon flexómetro


Corte de tubosAcutal Mejorado Diferencia

Resumen

Empieza:Termina:

Tomar tubo Actual

OBSERVACIONES

Método:



1,90

X


No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)


DESCRIPCIÓN

Dist

anci

a (m

)

Tiem

po (m

in)

Com

bina

r

Mej

orar

Elim

inar

Secu

enci

a

Buscar las varillas 0,41Cortar varillas 2,01Verificar medidas 0,48Transportar a torno 0,62 0,05

Sacar 6 varillasCon flexómetro


Corte de varillasAcutal Mejorado Diferencia

Resumen

Empieza:Termina:

Tomar varillas Actual

OBSERVACIONES

Método:

Laura PanchanoElaboró:Almacenar varillas


0,62

X

63



No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)


DESCRIPCIÓN

Dist

anci

a (m

)

Tiem

po (m

in)

Com

bina

r

Mej

orar

Elim

inar

Secu

enci

a

Montaje del tubo en torno 1,02Refrentar tubos 3,21Desmontar tubo 0,83Verificar medidas 0,18Transportar tubos a fresa 1,40 0,07

Resumen

OBSERVACIONES

Laura Panchano

Método: Empieza:

Transportar a fresa

Actividad

Actual



Termina:Elaboró:


Operación:

Con flexómetro

1,40

X


No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)

Operación 3 6,88 MejoradoDemoraInspección 1 0,38Transporte 0,09Almacenamiento 1Distancia (m)

DESCRIPCIÓN

Dist

anci

a (m

)

Tiem

po (m

in)

Com

bina

r

Mej

orar

Elim

inar

Secu

enci

a

Montaje varilla en torno 0,99Refrentar 5,17Desmontar 0,72Verificar medidas 0,38Almacenar producto en proc. 1,40 0,09

Resumen

OBSERVACIONES

Laura Panchano

Método: Empieza:

Transportar a fresa

Actividad

Actual


Refrentado de VarillasAcutal Mejorado Diferencia

Termina:Elaboró:


Operación:

Con flexómetro

1,40

X

64



No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)

Operación 5 16,81 MejoradoDemoraInspección 0,07Transporte 1AlmacenamientoDistancia (m)

DESCRIPCIÓN

Dist

anci

a (m

)

Tiem

po (m

in)

Com

bina

r

Mej

orar

Elim

inar

Secu

enci

a

Prepara tubos para fresar (medidas) 0,72Preparar fresa 1,02Montar tubos en la fresa 1,25Fresar 12,79Desmontar tubo de la fresa 1,03Trasnportar a area de mp 1,00 0,07

Actual

Resumen


OBSERVACIONES

1,00

Tubos de 1 1/2''


Fresar tubosAcutal Mejorado Diferencia

Método:


Transportar a mpPreparar fresadora

Laura Panchano

con flexómetro

X


No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)


DESCRIPCIÓN

Dist

anci

a (m

)

Tiem

po (m

in)

Com

bina

r

Mej

orar

Elim

inar

Secu

enci

a

Tomar los flanches 0,09Montar tubos en tornillo de banco 0,75Soldar los flanches 5,03Desmontar 0,43Transportar a enfriamiento 0,60 0,04Enfriar 0,27Transportar a área de mp 0,60 0,04

Actividad

Soldadura argón




Soldar los flanchesAcutal Mejorado Diferencia

Resumen

Operación:



1,20

OBSERVACIONES

X

65


6.4.1.5 Diagramas bimanuales. En estos especifican las actividades que se realiza tanto con la mano izquierda como con la mano derecha. Diagrama biamanual pata de acero inoxidable recta con nivelador de plástico. En las figuras de 21 a 29 se encuentran los diagramas bimanuales de cada uno de las operaciones llevadas a cabo para la fabricación de las patas de acero inoxidable rectas. El proceso de cortar el tubo comienza con ajustar el tubo en la tronzadora, se corta el tubo y finalmente la pieza de tubo cortado se transporta hasta el torno. En la figura 21, se puede observar que la mayor parte del tiempo ambas manos permanecen ocupadas.


No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)


DESCRIPCIÓN

Dist

anci

a (m

)

Tiem

po (m

in)

Com

bina

r

Mej

orar

Elim

inar

Secu

enci

a

Armar la pata 21,18Trasportar a enfriamiento 0,60 0,04Enfriar 0,32Transportar a área de mp 0,60 0,04Brillado general 10,12Inspeccionar pieza 0,62Transportar a área de empaque 9,85 0,91Empacar 1,22

11,05

Soldura argón

OBSERVACIONES


Armar la pata Actual

Balde con agua



Resumen

Operación:

Método:

Actividad

Balde con agua

EmpacarLaura Panchano

X

66

Figura 21. Diagrama bimanual método actual operación Corte de tubo

Para refrentar el tubo, el operario comienza por posicionar el tubo en la copa del torno, de esta manera ajusta el carro para refrentar primero un lado del tubo y luego el otro; finalmente lleva el tubo refrentado hacia el área de soldadura. Este proceso se puede ver detallado en la figura 22.

Hoja: 1 De: 1Izq. Der. Izq. Der.

Operación 5 4 Actual MejoradoDemora 1Inspección 1 1Transporte 1 1Almacenamiento

Total 7 7

MANO IZQUIERDA MANO DERECHAAjustar tubo en tronzadora Ajustar tubo en tronzadoraCortar tubo Cortar tuboTomar tubo (cortado) InactivaSostener tubo Tomar flexómetroVerificar medida del tubo Verificar medida del tuboSostener tubo Soltar flexómetroLleva tubo hasta torno Lleva tubo hasta torno


Resumen


Llevar tubo hasta tornoAjustar tubo en la tronzadora

Laura Panchano

DIAGRAMA BIMANUAL MÉTODO ACTUAL

Corte de tuboAcutal Mejorado

X

67

Figura 22. Diagrama bimanual método actual operación Refrentado

El proceso de la soldadura de la rosca a la arandela el operario toma la arandela y la posiciona en un banco para dar mayor soporte, con el equipo de soldadura eléctrica suelda la rosca a la arandela y finalmente realiza el desmonte. Como se observa en la figura 23 la mano izquierda permanece la mayor parte de la operación inactiva.


Operación 16 8 Actual MejoradoDemora 2 9Inspección 1Transporte 1 1Almacenamiento

Total 19 19

MANO IZQUIERDA MANO DERECHATomar llave Sostener el tuboAjusta copa del torno Posicionar el tubo en la copaSoltar llave InactivaEncender el torno InactivaAjustar el carro del torno Ajustar el carro del tornoInactiva RefrentarApagar el torno InactivaTomar llave InactivaDesajustar la copa Tomar y voltear el tuboAjustar la copa InactivaSoltar llave InactivaEncender el torno InactivaInactiva RefrentarApagar el torno InactivaTomar la llave InactivaDesajustar la copa Tomar el tuboTomar flexómetro Sostener el tuboVerificar medida Verificar medidaLlevar tubo hacia soldadura Llevar tubo hacia soldadura

Llevar tubo hacia soldaduraTonar llave

Laura Panchano


Refrentar tuboAcutal Mejorado


Resumen


X

68

Figura 23. Diagrama bimanual método actual operación Soldadura de rosca a la arandela

Una vez que la rosca ha sido soldada a la arandela, estas se deben soldar al tubo; para esto, el operario comienza por posicionar el tubo en el banco y se procede a soldar la arandela al mismo por medio del equipo de soldadura eléctrica. En la figura 24 se observa que la mano izquierda es la que permanece por más tiempo ocupada.


Operación 6 11 Actual MejoradoDemora 10 2InspecciónTransporte 2Almacenamiento 1 2

Total 17 17

MANO IZQUIERDA MANO DERECHAAlmacenar (soltar) tubo Almacenar (soltar) tuboTomar arandela InactivaPosicionar arandela en el tornillo de banco

Ajustar mordazas del tornillo de banco

Inactiva Tomar rosca con tornillo Ajustar rosca con tornillo en la arandela

Ajustar rosca con tornillo en la arandela

Tomar máscara protectora InactivaSostener máscara protectora Tomar equipo de soldaduraSostener máscara protectora Soldar rosca a la arandelaSoltar máscara protectora Soltar equipo de soldaduraInactiva Tomar alicate de presiónInactiva Tomar arandela con alicateQuitar tornillo de la rosca Quitar tornillo de la roscaInactiva Llevar hacia enfriamientoInactiva EnfriarInactiva Llevar hacia soldaduraInactiva Almacenar (soltar) arandelaInactiva Soltar alicate de presión


Resumen


Soltar alicate de presiónAlmacenar (soltar) tubo

Laura Panchano


Soldadura rosca- arandelaAcutal Mejorado

X

69

Figura 24. Diagrama bimanual método actual operación Soldadura de arandela y rosca al tubo

El proceso de soldar el flanche al tubo (ver figura 25) comienza con posicionar la prensa en el tornillo del banco, luego se ajusta el tubo en la prensa para finalmente poder soldar el flanche con soldadura de argón. Aunque todas las actividades son necesarias en este proceso, se pueden mejorar algunas tareas para optimizar los tiempos de ejecución del mismo.


Operación 6 7 Actual MejoradoDemora 4 6InspecciónTransporte 2Almacenamiento 1

Total 13 13

MANO IZQUIERDA MANO DERECHATomar el tubo InactivaPosicionar el tubo en tornillo de banco

Ajustar mordazas de tornillo de banco

Inactiva Tomar arandelaInactiva Colocar arandela sobre tuboTomar máscara protectora InactivaSostener máscara protectora Tomar equipo de soldaduraSostener máscara protectora Soldar arandela (y rosca) a tuboSoltar máscara protectora Soltar equipo de soldaduraDesmontar y tomar pieza (tubo) Desajustar mordazasLlevar hasta enfriamiento InactivaEnfriar pieza InactivaLlevar pieza hasta soldadura InactivaAlmacenar (soltar) pieza Inactiva


Resumen


Llevar pieza a tornoTomar el tubo

Laura Panchano


Soldar arandela al tuboAcutal Mejorado

X

70

Figura 25. Diagrama bimanual método actual operación Soldadura de flanche

Como se observa en la figura 26, el proceso de brillo comienza con ajustar la pieza en la copa del torno, y de esta manera mientras la pieza gira y con ayuda de una lija poder darle brillo a la misma. Finalmente la pieza ya brillada se transporta hacia la gratalija eléctrica. Se observa también que la mano izquierda se mantiene ocupado la mayoría del tiempo que dura el proceso.


Operación 10 7 Actual MejoradoDemora 2 6InspecciónTransporte 2 1Almacenamiento

Total 14 14

MANO IZQUIERDA MANO DERECHATomar prensa Tomar prensaPosicionar prensa en tornillo de banco

Ajustar mordazas de tornillo de banco

Tomar flanche InactivaColocar flanche en la prensa InactivaTomar pieza InactivaPosicionar pieza encima de flanche

Ajustar prensa

Tomar máscara protectora InactivaSujetar máscara protectora Sujetar equipo de soldaduraSujetar máscara protectora Soldar flanche a la piezaSoltar máscara protectora Soltar equipo de soldaduraDesmontar pieza de la prensa Desajustar prensaLlevar pieza a enfriamiento InactivaEnfriar pieza InactivaLlevar pieza a torno Llevar pieza a torno


Resumen


Llevar a tornoTomar prensa

Laura Panchano


Soldadura del flancheAcutal Mejorado

X

71

Figura 26. Diagrama bimanual método actual operación Brillo en torno

En la figura 27 se observa que el proceso de lijado comienza con encender la gratalija con el fin de que al acercar la pieza su lija quite las asperezas de la misma, finalmente la pieza se lleva hasta el área de almacenamiento de la materia prima. En este proceso ambas manos mantienen ocupadas durante todo el tiempo. Aunque todas las actividades son necesarias en este proceso, se pueden mejorar algunas tareas para optimizar los tiempos de ejecución del mismo.



Total 10 10

MANO IZQUIERDA MANO DERECHATomar la llave Sujetar la pieza

Ajustar la copa del torno Posicionar pieza en la copa del torno

Sujetar la llave InactivaEncender el torno InactivaInactiva Tomar la lijaInactiva Brillar piezaApagar el torno InactivaTomar la llave InactivaDesajustar la copa Desmontar pieza de la copaLlevar pieza a gratalija Llevar pieza a gratalija


Resumen


Llevar pieza a gratalijaTomar la llave

Laura Panchano


Brillo en tornoAcutal Mejorado

X

72

Figura 27. Diagrama bimanual método actual operación Lijar

El proceso de colocar el nivelador de plástico comienza con tomar el nivelador, para luego enroscarlos en la pieza, luego se inspecciona la misma y finalmente se lleva al área de empaque. En la figura 28, se puede observar que ambas manos permanecen ocupadas durante todo el proceso. Figura 28. Diagrama bimanual método actual operación Colocar nivelador


Operación 3 3 Actual MejoradoDemoraInspecciónTransporte 1 1Almacenamiento

Total 4 4

MANO IZQUIERDA MANO DERECHASostener la pieza Encender la gratalijaLijar asperezas Lijar asperezasSostener la pieza Apagar la gratalijaLlevar a materia prima Llevar a materia prima


Resumen


Apagar la gratalijaEncender la gratalija

Laura Panchano


Lijar Acutal Mejorado

X


Operación 2 2 Actual MejoradoDemoraInspección 1 1Transporte 1 1Almacenamiento

Total 4 4

MANO IZQUIERDA MANO DERECHASostener pieza Tomar niveladorSostener pieza Enrosca nivelador en la piezaInspeccionar InspeccionarLlevar a empaque Llevar a empaque

Llevar a empaqueTomar nivelador

Laura Panchano


Colocar niveladorAcutal Mejorado


Resumen


X

73

Como se muestra en la figura 29, el proceso de empaque comienza con que el operario toma la película de plástico y con ayuda de una máquina envolver la pieza con ella, finalmente la pieza empacada es almacenada. Figura 29. Diagrama bimanual método actual operación empaque y almacenamiento

Teniendo la descripción detallada y la visualización gráfica del método actual de trabajo de la fabricación de las patas, se procede a realizar un análisis minucioso de las actividades y tareas que se realizan y de esta manera lograr definir cuales se pueden mejorar, cambiar o eliminar y finalmente proponer un mejor método de trabajo. 6.4.1.6 Análisis del método de trabajo actual. Según lo observado y registrado en los cursogramas y diagramas en la etapa del estudio de métodos, la operación con la mayor cantidad de actividades y tareas es la de soldadura, mientras que la de menor número es la del lijado de la pieza. Por otro lado, las demoras que más se presentan son a causa de las manos inactivas y sostener las piezas y elementos.


Operación 2 2 Actual MejoradoDemora 1InspecciónTransporte 1Almacenamiento 1 1

Total 4 4

MANO IZQUIERDA MANO DERECHASujetar pieza Tomar película de plásticoSujetar pieza Empacar piezaSujeta la pieza Llevar a almacenamientoInactiva Llevar a almacenamientoAlmacenar pieza Almacenar pieza


Resumen


Almacenar piezaTomar película de plástico

Laura Panchano


Empaque y almacenamientoAcutal Mejorado

X

74

A continuación se presentan otros puntos importantes que fueron analizados del método de ejecución de las actividades llevadas a cabo en la fabricación de las patas, algunas incluso, son imputables a la dirección de la empresa; estas deficiencias generan tiempos improductivos y transportes innecesarios y se requieren mejorar para alcanzar una mayor productividad: No existen un método de proceso definido para los productos, también se registra la falta de planeación y control de la producción, lo que ocasiona desorden en el personal de producción. No se realiza un mantenimiento adecuado de las instalaciones, máquinas y elementos necesarios para realizar las actividades, lo que ocasiona interrupciones en el trabajo a causa de las averías. La zona de materia prima y herramientas está muy desorganizada y debido a esto se presentan demoras en la búsqueda de algunos de estos elementos. A veces el material empleado en la producción no es preparado con anterioridad, por lo que el operario encargado debe parar las actividades que está realizando para ir por las herramientas que necesita, generando de esta manera tiempo improductivo. Algunas materias primas y materiales están ubicados en el segundo piso por lo que el operario debe parar la actividad para ir a buscarlos, generando tiempos improductivos. Debido a que las patas pueden ser fabricadas de varios tamaños, existen diferentes dimensiones para las distintas piezas que la contienen, pero estas piezas están revueltas por lo que se desperdicia tiempo buscando la pieza del tamaño que se necesita. Como se pueden estar fabricando otras piezas distintas al mismo tiempo por otros operarios, estos pueden requerir el tornillo de banco, por lo que se debe desmontar y montar constantemente la prensa del mismo cuando se está soldando el flanche.

75

La mayoría de los sitios de trabajos no cuentan con el espacio suficiente para el almacenamiento del producto en proceso, esto ocasiona pérdida de tiempo ya que se deben hacer desplazamientos para buscar un sitio en donde poderlos ubicar. Para transportar las piezas de un sitio de trabajo a otro el operario realiza varios viajes ya que lo hace en las manos y esto hace que se desperdicie tiempo, además se corre el riesgo de que se caigan y se estropeen. La zona de empaque está ubicada en el segundo piso, lo que significa una distancia de recorrido bastante larga y agotamiento para el operario que debe subir y bajar las escaleras. La iluminación no es la adecuada ya que las lámparas son insuficientes y la luz que entra por la entrada es limitada debido a las máquinas y estantes que se encuentran cerca, esto afecta la productividad del operario por la fatiga. Algunos transportes son innecesarios y pueden evitarse.

Ocurren reprocesos de algunas partes lo que ocasiona tiempos improductivos adicionales. El operario trabaja de pie todo el tiempo y a veces adquiere posturas inadecuadas, lo que altera la productividad del mismo. A partir de las observaciones realizadas y del análisis anterior se identificó la posibilidad de mejoras. Las técnicas se basaron en propuestas orientadas a los trabajadores de campo, a la persona encargada de calidad, a la dirección y al ambiente de trabajo; de esta manera, se concluyeron las siguientes mejoras: Mejorar la programación de la producción: establecer el plan maestro de productos, un plan detallado de secuencia cronológica cumpliendo los plazos de entrega, gestionar las existencias y controlar la producción. Crear un plan de mantenimiento preventivo para las máquinas y de esta manera evitar paros por fallas de las mismas.

76

Organizar la zona de materias primas y herramientas del primer piso. Los elementos más pequeños se pueden depositar en cajas de madera rotuladas, para saber en dónde se encuentra cada elemento y así evitar demoras debido a la búsqueda. Además, de esta manera también se optimizará el espacio y toda la materia prima se podrá ubicar en esta zona del primer piso, evitando los viajes al segundo piso. Lo más importante es que se cree conciencia en los operarios que hay un lugar para cada cosa y que ese orden se debe mantener, cada vez que alguien utilice algo debe dejarlo en donde lo encontró. Antes de empezar la producción el operario debe verificar que se encuentran todos los materiales necesarios y así mismo prepararlos. Separar todo el material y materia prima de acuerdo a las medidas de los productos, y también de la calidad de material. Esto se puede hacer también mediante los rótulos en las cajas de madera. Así como el tornillo de banco está fijo en la mesa de la zona de materia prima y herramientas, se debe colocar la prensa para que no sea necesario sostenerla con el tornillo de banco y así evitar los desmontes innecesarios.

Es importante establecer un espacio específico en donde se va a almacenar el producto en proceso en cada área. Diseñar una caja de madera o adquirir un carro transportador que le permita al operario llevar varias piezas a los diferentes sitios de trabajo y no llevar solo uno o dos porque esto ocasiona demoras y además se corre el riesgo de que el material se caiga y se pueda tallar o averiar. Esto también serviría para almacenar el producto en proceso si no es viable establecer un espacio específico para ello. Se recomienda adquirir una matriz para armar las patas especiales y con flanche en acero, para disminuir tiempos. Reubicar el sitio de empaque: se debe bajar la máquina empacadora al primer piso para tener una distancia de recorrido más corta. Sin embargo, en el primer piso el espacio es reducido, además como en esta bodega se fabrican otras piezas diferentes, las cuales tienen distintas secuencias de fabricación, no es conveniente cambiar toda la distribución de la planta, por lo que se plantea ubicar

77

la máquina empacadora cerca a las escaleras (al lado de la puerta), que es en donde hay espacio libre (ver anexo D). Cambiar el sitio de lámparas para mayor rendimiento.

Para evitar los reprocesos es importante que se haga una inspección constante de las órdenes de trabajo en cada sitio de trabajo. Implementar tiempos de descanso de 5 minutos pues se sienten agotados rápidamente, ya que el trabajo se realiza en su totalidad de pie. Las pausas activas son importantes para mantener la productividad de un trabajador. Por la carga de trabajo que los operarios manejan se recomendaría hacer una pausa por la mañana y otra en la tarde. Cada día un operario diferente puede encargarse de esto. También se recomienda instruir a los trabajadores acerca de las posiciones correctas de cómo deben trabajar, para evitar lesiones. 6.4.2 Método mejorado. El método mejorado está conformado por las cartas de proceso, y los cursogramas analíticos. 6.4.2.1 Cartas de proceso. A continuación se describen los procesos de cada una de las patas con el método mejorado.

Carta de proceso mejorada pata en acero inoxidable con nivelador de plástico - Orden de producción: Llega la orden de producción con las especificaciones de la pieza (medidas) y la cantidad. - Alistamiento de la materia prima: se alista la materia prima y elementos necesarios para la realización de las piezas. - Corte de tubo: Se toma un tubo de acero inoxidable de 6 metros y se lleva hacia el área de corte donde se encuentra la tronzadora, se ubica dicho tubo en la máquina y se corta de acuerdo a las medidas que solicita el cliente y según las especificaciones del cuadro 4. Se verifica la medida del tubo cortado y finalmente se lleva hacia el torno.

78

- Refrentado: El tubo ya cortado se refrenta para darle un mejor acabado y darle la medida necesaria, se voltea y se hace lo mismo con el otro lado del tubo, al finalizar esta operación se verifica nuevamente la medida y se lleva hacia el área de soldadura donde el tubo es almacenado por un momento. - Soldadura de arandela y rosca al tubo: se ajusta la arandela en el tornillo de banco (el cual está fijo en la mesa), se toma una rosca con tornillo (el tornillo es para darle estabilidad a la rosca) y se ubica encima del aguajero de la arandela, el siguiente paso es soldar la rosca por medio de soldadura eléctrica a la arandela, se saca el tornillo de la arandela y se enfría para luego ser llevada nuevamente al área de soldadura. - Soldadura de arandela y rosca al tubo: se ubica el tubo previamente cortado de manera vertical en el tornillo de banco, encima del agujero se coloca la arandela con la rosca hacia la parte interna y se suelda por medio de soldadura argón. - Soldadura de flanche a la pieza: Se coloca el flanche en la prensa y encima se ubica la pieza verticalmente de tal manera que el flanche quede ajustado en el agujero desocupado, se ajusta la prensa y se sueldan por medio de soldadura de argón y se enfría. Al finalizar esta operación se lleva la pieza al torno. - Brillo: Se ubica la pieza en la copa del torno, se enciende y con ayuda de una lija el operario da brillo a la pieza. El siguiente paso es llevar la pieza a la gratalija eléctrica. - Lijar asperezas y colocar nivelador: El operario sostiene la pieza y la acerca a la gratalija para quitar las asperezas que pueda haber en la pieza. Una vez realizado esto, se toma el nivelador de plástico y se ajusta en la rosca soldada anteriormente en la arandela. Se lleva la pieza al área de empaque. Se inspecciona para verificar que no haya defectos. - Empaque y almacenamiento: El operario toma una película de plástico de la zona de empaque y envuelve la pieza con ayuda de una máquina fabricada por la misma empresa, se almacenan temporalmente en la para finalmente ser transportada hacia el almacén (punto de venta) para ser almacenada ahí mientras se despacha al cliente.

79

Carta de proceso mejorada pata especial. - Orden de producción: Llega la orden de producción con las especificaciones de la pieza (medidas) y la cantidad. - Alistamiento de la materia prima: se alista la materia prima y elementos necesarios para la realización de las piezas.

- Corte de tubo: Se toma un tubo de acero inoxidable y se lleva hacia el área de corte donde se encuentra la tronzadora, se ubica dicho tubo en la máquina y se corta de acuerdo a las medidas que solicita el cliente. Se verifica la medida del tubo cortado y finalmente se lleva hacia el torno. Esta operación se hace sacar los dos tubos de 2’’ de diametro, los dos tubos de 1’’ y los cuatro tubos de 1 ½’’. - Refrentado: Los tubos ya cortados se refrentan para darle un mejor acabado y darle la medida necesaria, al finalizar esta operación se verifica nuevamente la medida y se llevan hacia el área de soldadura. - Taponar y soldar los tubos: se ajusta el tubo en el tornillo de banco (el cual está fijo en la mesa), se toma el tapón y se ubica encima del aguajero del tubo, el siguiente paso es soldarlos por medio de soldadura de argón. Se realiza la misma operación con los otros tubos. Después de soldados deben ser enfriados. - Refrentado de la soldadura: una vez taponados se refrenta el lugar donde se le hizo la soldadura a todos los tubos con el fin de darle un mejor acabado. - Fresado: se preparan lo tubos dos tubos de 2’’ y los cuatro de 1 ½’’, es decir, se miden para determinar el lugar a ser fresados y se prepara la fresa también, finalmente son fresados. Se transportan al área de soldadura. - Soldadura de flanches: se sueldan los flanches en cada uno de los cuatro tubos de 1 ½’’, por medio de soldadura de argón. Para ayudar a sostener los tubos se utiliza el tornillo de banco. - Armado de la pata: se introducen los dos tubos de 1’’ en donde fueron fresados los dos tubos principales y se sueldan para asegurarlos. Así mismo se introducen los cuatro tubos de 1 y ½’’ en los dos tubos que fueron adicionados a cada extremo de los tubos principales y se aseguran con la soldadura. Después de soldados deben ser enfriados.

80

- Brillado general: una vez armada la pieza se le da brillo manualmente para quitar las asperezas y tenga un mejor aspecto. Se inspecciona la pieza para verificar que no haya defectos. - Empaque y almacenamiento: El operario toma una película de plástico de la zona de empaque que queda ubicado en el segundo piso y envuelve la pieza con ayuda de una máquina fabricada por ellos mismos, se almacenan temporalmente en la bodega para finalmente ser transportada hacia el almacén (punto de venta) para ser almacenada ahí mientras se despacha al cliente. Carta de proceso mejorada pata con flanche en acero. - Orden de producción: Llega la orden de producción con las especificaciones de la pieza (medidas) y la cantidad. - Alistamiento de la materia prima: se alista la materia prima y elementos necesarios para la realización de las piezas. - Corte de tubo: Se toma un tubo de acero inoxidable y se lleva hacia el área de corte donde se encuentra la tronzadora, se ubica dicho tubo en la máquina y se corta de acuerdo a las medidas. Esta operación se hace para sacar los dos tubos de 1 ½’’ de diámetro. Se verifica la medida del tubo cortado y finalmente se lleva hacia el torno. - Corte las varillas: Se toma la varilla y se lleva hacia el área de corte donde se encuentra la tronzadora, se ubica en la máquina y se corta. Se verifica la medida de la varilla cortada. - Refrentado: Los tubos y las varillas ya cortados se refrentan para darle un mejor acabado y darle la medida necesaria, al finalizar esta operación se verifica nuevamente la medida y se llevan hacia el área de soldadura. - Fresado: se preparan lo tubos dos tubos de 1 ½’’, es decir, se miden para determinar el lugar a ser fresados y se prepara la fresa también, finalmente son fresados. Se transportan al área de soldadura. - Soldadura de flanches: se sueldan los flanches en cada extremo de los dos tubos principales.

81

- Armado de la pata: se introducen las varillas en donde fueron fresados los dos tubos principales y se sueldan para asegurarlos. Después de soldados deben ser enfriados. - Brillado general: una vez armada la pieza se le da brillo manualmente para quitar las asperezas y tenga un mejor aspecto. Se inspecciona la pieza para verificar que no haya defectos. - Empaque y almacenamiento: El operario toma una película de plástico de la zona de empaque que queda ubicado en el segundo piso y envuelve la pieza con ayuda de una máquina fabricada por ellos mismos, se almacenan temporalmente en la bodega para finalmente ser transportada hacia el almacén (punto de venta) para ser almacenada ahí mientras se despacha al cliente. 6.4.2.2 Cursograma analítico del material. Cursograma analítico del material pata inoxidable recta con nivelador de plástico método mejorado. Figura 30. Cursograma analítico del material pata inoxidable recta con nivelador de plástico método mejorado.

Hoja: 1 De: 5

No.

Tiem

po

(min) No.

Tiem

po

(min) No.

Tiem

po

(min)


DESCRIPCIÓN

Dist

ancia

(m)

Tiem

po (m

in)

Com

bina

r

Mej

orar

Elim

inar

Secu

encia

Tomar tubo 0,06Cortar tubo 0,16Verificar medida 0,07Transportar a torno 1,90 0,04


1,90

Actual

OBSERVACIONES

Método:


Resumen

Empieza:Termina:

Tomar tubo

Inicialmente mide 6 mSegún medidas del clienteCon flexómetro

CURSOGRAMA ANALÍTICO DEL MATERIAL MÉTODO MEJORADO


X

82


Hoja: 2 De: 5

No.

Tiemp

o (m

in) No.

Tiemp

o (m

in) No.

Tiemp

o (m

in)


DESCRIPCIÓN

Dist

ancia

(m)

Tiem

po (m

in)

Com

bina

r

Mej

orar

Elim

inar

Secu

encia

Montaje del tubo en torno 0,32Refrentar tubo 1,28Desmontar tubo 0,12Verificar medidas 0,07Transportar a soldadura 2,50 0,07

Transportar a soldaduraLaura Panchano

Con flexómetro

2,50

Resumen


Elaboró:

Método: Empieza:

Con flexómetro

OBSERVACIONES

Termina:Montaje del tubo en el torno


RefrentadoAcutal Mejorado Diferencia

Actual X

Hoja: 3 De: 5

No.

Tiem

po

(min) No.

Tiem

po

(min) No.

Tiem

po

(min)


DESCRIPCIÓN

Dist

ancia

(m)

Tiem

po (m

in)

Com

bina

r

Mej

orar

Elim

inar

Secu

encia

Montaje de rosca y arandela en tornillo de banco

0,13

Soldar rosca a arandela 0,60Desmontar 0,18Transportar a enfriamiento 0,60 0,04Enfriar 0,21Transportar a soldadura 0,60 0,04Montaje de tubo y arandela (y rosca) en tornillo de banco 0,18

Soldar arandela (y rosca) al tubo 0,85Desmontar 0,07Transportar a enfriamiento 0,60 0,04Enfriar 0,14Trasnportar a soldadura 0,60 0,04Montaje de flanche y pieza (tubo) en la prensa

0,64

Soldar flanche a la pieza 1,00 Saldadura argónDesmontar 0,04Transportar a enfriamiento 0,60 0,04Enfriar 0,07Transportar a torno 1,90 0,08

4,90

OBSERVACIONES



Soldadura TIG




SoldaduraAcutal Mejorado Diferencia

Resumen


Soldadura argón

X

83


Hoja: 4 De: 5

No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)


DESCRIPCIÓN

Dist

anci

a (m

)

Tiem

po (m

in)

Com

bina

r

Mej

orar

Elim

inar

Secu

enci

a

Montaje de la pieza en torno 0,13Brillar pieza 0,83Desmontar pieza 0,12Transportar a gratalija 0,40 0,02Lijar asperezas de la pieza 0,37


Brillar y lijarAcutal Mejorado Diferencia

Resumen

Operación:

Montaje de la pieza

Laura Panchano

0,40

Gratalija eléctrica

Termina:Elaboró:

Transportar a materia prima

Actividad

Actual

OBSERVACIONES

Método: Empieza:

Se utiliza papel lija

X

Hoja: 5 De: 5

No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)

Operación 3 0,34 MejoradoDemoraInspecciónTransporte 1 0,07Almacenamiento 1 0,09Distancia (m)

DESCRIPCIÓN

Dist

anci

a (m

)

Tiem

po (m

in)

Com

bina

r

Mej

orar

Elim

inar

Secu

enci

a

Tomar nivelador 0,02Colocar nivelador e inspeccionar 0,16Transportar a empaque 1,00 0,07Empacar pieza 0,16Almacenar 0,09

Resumen

Película de plástico


OBSERVACIONES

1,00


Colocar nivelador y empacar


Método:


Actual

AlamacenarColocar nivelador

Laura Panchano

X

84

Cursograma analítico del material pata especial método mejorado. Figura 31. Cursograma analítico del material pata especial método mejorado

Hoja: 1 De: 57

No.Ti

empo

(m

in)

No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)


DESCRIPCIÓN

Dist

anci

a (m

)

Tiem

po (m

in)

Com

bina

r

Mej

orar

Elim

inar

Secu

enci

a

Tomar tubos 0,10Cortar tubos 2,08Verificar medidas 0,48Transportar a torno 1,90 0,05



1,90

Actual

OBSERVACIONES

Método:

Resumen

Empieza:Termina:

Tomar tubo

2 de 2'', 2 de 1'' y 4 de 1 1/2''Con flexómetro



X

Hoja: 2 De: 57

No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)


DESCRIPCIÓN

Dist

anci

a (m

)

Tiem

po (m

in)

Com

bina

r

Mej

orar

Elim

inar

Secu

enci

a

Montaje tubos en torno 1,76Refrentar tubos 5,22Desmontar tubos 0,72Verificar medidas 0,40Transportar tubos a soldadura 1,90 0,07

Laura Panchano

Método: Empieza:

Transportar a soldadura



Resumen


Actual

OBSERVACIONES

Termina:Elaboró:


Con flexómetro

1,90

X

85


Hoja: 3 De: 57

No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)


DESCRIPCIÓN

Dist

anci

a (m

)

Tiem

po (m

in)

Com

bina

r

Mej

orar

Elim

inar

Secu

enci

a

Tomar los tapones 0,13Soldar tapones a los tubos 5,22Transportar a enfriamiento 0,60 0,04Enfriar 0,21Transportar a torno 1,90 0,04

2,50

OBSERVACIONES


Tomar los tapones Actual



Taponar tubosAcutal Mejorado Diferencia

Resumen



X


No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

) Refrentado de la soldadura


DESCRIPCIÓN

Dist

anci

a (m

)

Tiem

po (m

in)

Com

bina

r

Mej

orar

Elim

inar

Secu

enci

a

Montaje del tubo en torno 1,58Refrentar tubo 4,55Desmontar tubo 0,88Transportar a fresa 1,40 0,07



Transportar a fresaEmpieza:Termina:

1,40

OBSERVACIONES

Laura PanchanoElaboró:



ActualMétodo: X

86



No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)


DESCRIPCIÓN

Dist

anci

a (m

)

Tiem

po (m

in)

Com

bina

r

Mej

orar

Elim

inar

Secu

enci

a

Preparar tubos (medidas) 1,21Preparar fresa 0,98Montar tubos en la fresa 1,11Fresar 15,25Desmontar tubo de la fresa 1,03Trasnportar a area de mp 1,00 0,08

Transportar a area de mpPrepara tubos

Laura Panchano

Con flexómetro

OBSERVACIONES


Resumen

Método:


Actual


Fresar tubos de 2'' y 1 1/2''


Sólo tubos de 2'' y 1 1/2''

1,00

X


No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)


DESCRIPCIÓN

Dist

anci

a (m

)

Tiem

po (m

in)

Com

bina

r

Mej

orar

Elim

inar

Secu

enci

a


Tomar los flanches Actual

1,20

OBSERVACIONES

Resumen

Operación:




Soldar los flanches a tubos de 1 1/2''


Actividad

Soldadura argón

Transportar a mpLaura Panchano

X

87


Cursograma analítico del material pata con flanche en acero método mejorado. Figura 32. Cursograma analítico del material pata con flanche en acero método mejorado.


No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)


DESCRIPCIÓN

Dist

anci

a (m

)

Tiem

po (m

in)

Com

bina

r

Mej

orar

Elim

inar

Secu

enci

a

Armar la pata 19,95Trasportar a enfriamiento 0,60 0,05Enfriar 0,34Transportar a área de mp 0,60 0,04Brillado e inspección 11,05Transportar a área de empaque 1,00 0,09Empacar 1,15

Actividad

Balde con agua


papel lija



Resumen

Operación:



Balde con agua

Método:

2,20

Soldura argón

OBSERVACIONES

X

Hoja: 1 De: 57

No.

Tiemp

o (m

in) No.

Tiemp

o (m

in) No.

Tiemp

o (m

in)


DESCRIPCIÓN

Distan

cia (m

)

Tiemp

o (mi

n)

Comb

inar

Mejor

ar

Elimi

nar

Secu

encia

Tomar los tubos 0,12Cortar tubos 0,52Verificar medidas 0,19Transportar a torno 1,90 0,06

Sacar 2 tubosCon flexómetro


Corte de tubosAcutal Mejorado Diferencia

Resumen

Empieza:Termina:

Tomar tubo Actual

OBSERVACIONES

Método:



1,90

X

88



No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)


DESCRIPCIÓN

Dist

anci

a (m

)

Tiem

po (m

in)

Com

bina

r

Mej

orar

Elim

inar

Secu

enci

a

Tomar varillas 0,12Cortar varillas 2,01Verificar medidas 0,48Transportar a torno 1,90 0,07

Sacar 6 varillasCon flexómetro


Corte de varillasAcutal Mejorado Diferencia

Resumen

Empieza:Termina:

Tomar varillas Actual

OBSERVACIONES

Método:

Laura PanchanoElaboró:Almacenar varillas


1,90

X


No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)


DESCRIPCIÓN

Dist

anci

a (m

)

Tiem

po (m

in)

Com

bina

r

Mej

orar

Elim

inar

Secu

enci

a

Montaje del tubo en torno 0,87Refrentar tubos 2,45Desmontar tubo 0,75Verificar medidas 0,17Transportar tubos a fresa 1,40 0,07

Resumen

OBSERVACIONES

Laura Panchano

Método: Empieza:

Transportar a fresa

Actividad

Actual



Termina:Elaboró:


Operación:

Con flexómetro

1,40

X

89



No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)

Operación 3 5,06 MejoradoDemoraInspección 1 0,18TransporteAlmacenamientoDistancia (m)

DESCRIPCIÓN

Dist

anci

a (m

)

Tiem

po (m

in)

Com

bina

r

Mej

orar

Elim

inar

Secu

enci

a

Montaje varilla en torno 1,02Refrentar 3,21Desmontar 0,83Verificar medidas 0,18

Resumen

OBSERVACIONES

Laura Panchano

Método: Empieza:

Transportar a fresa

Actividad

Actual


Refrentado de varillasAcutal Mejorado Diferencia

Termina:Elaboró:


Operación:

Con flexómetro

X


No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)


DESCRIPCIÓN

Dist

anci

a (m

)

Tiem

po (m

in)

Com

bina

r

Mej

orar

Elim

inar

Secu

enci

a

Prepara tubos para fresar (medidas) 0,72Preparar fresa 1,02Montar tubos en la fresa 1,25Fresar 12,79Desmontar tubo de la fresa 1,03Trasnportar a area de mp 1,00 0,07

con flexómetro

Actividad

Transportar a mpPreparar fresadora

Laura Panchano

1,00

Tubos de 1 1/2''


Fresar tubosAcutal Mejorado Diferencia

Método:

Operación:

Actual

Resumen


OBSERVACIONES

X

90


Al definir las mejoras se pudo observar que los mayores cambios que debían hacerse no correspondían al proceso como tal, sino a una mejor organización de


No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)


DESCRIPCIÓN

Dist

anci

a (m

)

Tiem

po (m

in)

Com

bina

r

Mej

orar

Elim

inar

Secu

enci

a


Actividad

Soldadura argón




Soldar los flanchesAcutal Mejorado Diferencia

Resumen

Operación:



1,20

OBSERVACIONES

X


No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)

No.

Tiem

po

(min

)


DESCRIPCIÓN

Dist

anci

a (m

)

Tiem

po (m

in)

Com

bina

r

Mej

orar

Elim

inar

Secu

enci

a

Armar la pata 21,18Trasportar a enfriamiento 0,60 0,04Enfriar 0,32Transportar a área de mp 0,60 0,04Brillado general 10,57Transportar a área de empaque 1,00 0,07Empacar 1,22

Actividad

Balde con agua

EmpacarLaura Panchano



Resumen

Operación:


Armar la pata Actual

Balde con agua

Método:

2,20

Soldura argón

OBSERVACIONES

X

91

los espacios, materia prima e implementos. Con esto se eliminaron tiempos improductivos y transportes. 6.5 ESTUDIO DE TIEMPOS El siguiente estudio de tiempos se hace con el fin de calcular el tiempo que necesita el trabajador (operario calificado) para realizar una tarea dada y siguiendo un método preestablecido. Es importante estandarizar los tiempos en la producción de las patas ya que esto ayuda a la productividad, esto se debe a que conocer los tiempos permitirá establecer mejoras relacionadas con problemas en su proceso productivo. Para la realización de este estudio se dividió el trabajo en elementos identificables y medibles. La toma de tiempos se hace con un cronómetro digital y mediante la técnica de lectura con retroceso a cero. El número de tomas fue definido por políticas de la gerente de la empresa. Dicho análisis se realiza con base en la tabla de tiempos que se ilustra en la figura 33. Figura 33. Tabla de tiempos

Fuente: OIT, Introducción al Estudio del Trabajo. Ginebra, 2000

1 2 3 4 5 ΣTN TN S TEVToTNVToTNVToTN

Valoración del observador Sumatoria del TNTiempo observado Promedio= ΣTN/conteosTiempo Normal (To*V) Suplementos (%)

Tiempo estadar (promedio*(1+S)

TIEMPO OBSERVADO To. (min)ELEMENTO

1

2

3

92

6.5.1 Suplementos. En el cuadro 5, se describen los suplementos constantes y variables junto con el porcentaje que representan, que afectan a los operarios durante proceso de fabricación de los productos seleccionados; el porcentaje es determinado de acuerdo a lo descrito en el cuadro 3. Cuadro 5. Porcentaje de los suplementos

TIPO DE SUPLEMENTO % Necesidades personales 5 Suplementos por fatiga base 4 Demora inevitable 1 Suplementos por trabajar de pie 2 Mala iluminación 2 Ruido intermitente y fuerte 2 TOTAL 16

6.5.2 Determinación del tiempo estándar de cada operación. A continuación se presentan las tablas con los tiempos observados de cada elemento en los que se divide cada operación del proceso de fabricación de las patas y el cálculo del tiempo estándar de cada una de dichas operaciones. 6.5.2.1 Tiempo estándar pata de acero inoxidable recta con nivelador de plástico

Elementos. En el cuadro 6, se encuentra la descripción de los elementos en los cuales se descompone el proceso.

93

Cuadro 6. Descripción de los elementos pata de acero inoxidable recta con nivelador de plástico No. ELEMENTO DESCRIPCIÓN

1 Cortar el tubo Empieza desde que el operario toma el tubo, lo acomoda en la tronzadora, lo corta y finalmente lo transporta al torno

2 Refrentar el tubo Empieza desde que el operario prepara el torno, refrenta los tubos, desmonta y finalmente lo transportar al área de soldadura

3 Soldar rosca a la arandela Empieza desde que el operario hace el montaje en el tornillo de banco, suelda la rosca a la arandela, se desmonta se enfría y se transporta nuevamente a mp

4 Soldar arandela y rosca al tubo

Empieza desde que el operario hace el montaje en el tornillo de banco, suelda la arandela al tubo, se desmonta se enfría y se transporta nuevamente a mp

5 Soldar flanche al tubo Empieza desde que el operario hace el montaje de las piezas en la prensa, se suelda el flanche al tubo, se desmonta se enfría y se transporta nuevamente a mp

6 Brillar la pieza Empieza desde que el operario prepara el torno, hace el brillado con papel lija, desmonta y finalmente lo transportar al área de soldadura

7 Lijar las asperezas Empieza desde que el operario toma el tubo y lo lija en la gratalija eléctrica.

8 Colocar nivelador e inspeccionar

Empieza desde que el operario toma el nivelador, y lo enrosca en la pieza. Mientras que se va inspeccionando

9 Empacar la pieza Empieza desde que el operario transporta la pieza al área de empaque y empaca la pieza

Tiempo estándar. En el cuadro 8 se encuentra la valoración dada por el analista al operario al realizar la tarea, el tiempo que le tomó realizarla y el cálculo del tiempo normal y del tiempo estándar para cada uno de los elementos que componen este proceso.

94

Cuadro 7. Tiempos cronometrados y tiempo estándar pata de acero inoxidable recta con nivelador de plástico

TIEMPOS (min) ELEMENTO 1 2 3 4 5 ΣTN TN S TE

1 V 0,85 0,85 0,80 0,80 0,85

1,20 0,24 16% 0,28 To 0,33 0,25 0,37 0,29 0,21 TN 0,28 0,21 0,30 0,23 0,18

2 V 0,80 0,85 0,85 0,85 0,90

7,13 1,43 16% 1,66 To 1,73 1,75 1,53 1,95 1,45 TN 1,38 1,49 1,30 1,66 1,31

3 V 0,80 0,80 0,85 0,75 0,75

4,86 0,97 16% 1,13 To 1,18 1,22 1,19 1,25 1,32 TN 0,94 0,98 1,01 0,94 0,99

4 V 0,85 0,85 0,80 0,80 0,85

5,51 1,10 16% 1,28 To 1,29 1,31 1,42 1,35 1,28 TN 1,10 1,11 1,14 1,08 1,09

5 V 0,80 0,80 0,80 0,75 0,70

6,63 1,33 16% 1,54 To 1,98 1,63 1,52 1,87 1,60 TN 1,58 1,30 1,22 1,40 1,12

6 V 0,80 0,80 0,80 0,70 0,75

5,27 1,05 16% 1,22 To 1,32 1,35 1,33 1,45 1,41 TN 1,06 1,08 1,06 1,02 1,06

7 V 0,85 0,70 0,80 0,75 0,85

1,48 0,30 16% 0,34 To 0,39 0,42 0,38 0,33 0,36 TN 0,33 0,29 0,30 0,25 0,31

8 V 0,80 0,75 0,85 0,75 0,90

1,66 0,33 16% 0,39 To 0,16 0,19 0,15 0,17 0,16 TN 0,13 0,14 1,12 0,13 0,14

9 V 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80

1,38 0,28 16% 0,32 To 0,32 0,38 0,35 0,38 0,29 TN 0,26 0,30 0,28 0,30 0,23

TIEMPO ESTÁNDAR TOTAL (min) 8,15 6.5.2.2 Tiempo estándar pata especial Elementos. En el cuadro 8, se encuentra la descripción de los elementos en los cuales se descompone el proceso.

95

Cuadro 8. Descripción de los elementos pata especial No. ELEMENTO DESCRIPCIÓN

1 Cortar los tubos Empieza desde que el operario toma el tubo, lo acomoda en la tronzadora, lo corta y finalmente lo transporta al torno

2 Refrentar los tubos Empieza desde que el operario prepara el torno, refrenta los tubos, desmonta y finalmente lo transportar al área de soldadura

3 Taponar y soldar Empieza desde que el operario hace el montaje en el tornillo de banco, tapona, se suelda, se desmonta se enfría y finalmente transporta al torno

4 Refrentar la soldadura Empieza desde que el operario prepara el torno, refrenta los tubos, desmonta y finalmente lo transportar a la fresadora

5 Fresar los tubos de 2'' y 1 1/2''

Empieza desde que se prepara el tubo, se prepara la fresadora, se fresan los tubos, se hace el desmonta y se transporta al área de mp

6 Soldar los flanches Empieza desde que se hace el montaje de los tubos, se sueldan los flanches, se desmonta, se enfría y se dirige nuevamente al área de mp

7 Armar la pata (soldar) Empieza desde que se toman los elementos para juntarlos por medio de soldadura, se enfría, se transporta nuevamente al área de mp

8 Brillo e inspección Empieza desde que se toma la lija y se hace el brillado de la pieza

9 Empacar Empieza desde que se lleva al área de empaque y se empaca la pieza


96

Cuadro 9. Tiempos cronometrados y tiempo estándar pata especial


1 V 0,85 0,80 0,75 0,75 0,70

10,63 2,13 16% 2,47 To 2,65 2,70 2,59 3,02 2,87 TN 2,25 2,16 1,94 2,27 2,01

2 V 0,80 0,75 0,85 0,85 0,75

32,78 6,56 16% 7,61 To 8,11 8,22 8,16 8,09 8,42 TN 6,49 6,17 6,94 6,88 6,32

3 V 0,85 0,80 0,85 0,80 0,70

23,09 4,62 16% 5,36 To 5,64 5,82 5,72 5,71 6,02 TN 4,79 4,66 4,86 4,57 4,21

4 V 0,85 0,85 0,80 0,80 0,75

27,27 5,45 16% 6,33 To 6,56 6,32 6,98 6,85 7,01 TN 5,58 5,37 5,58 5,48 5,26

5 V 0,85 0,80 0,85 0,75 0,70

76,74 15,35 16% 17,80 To 19,32 19,45 19,02 19,66 19,78 TN 16,42 15,56 16,17 14,75 13,85

6 V 0,80 0,85 0,80 0,85 0,85

25,77 5,15 16% 5,98 To 6,29 5,91 6,42 6,33 6,12 TN 5,03 5,02 5,14 5,38 5,20

7 V 0,85 0,85 0,80 0,70 0,75

64,78 12,96 16% 15,03 To 19,95 19,83 20,14 20,99 20,21 TN 16,96 16,86 1,12 14,69 15,16

8 V 0,80 0,85 0,85 0,80 0,75

44,75 8,95 16% 10,38 To 10,92 10,83 11,01 11,11 11,42 TN 8,74 9,21 9,36 8,89 8,57

9 V 0,85 0,85 0,80 0,75 0,75

4,56 0,91 16% 1,06 To 1,15 1,22 1,19 1,00 1,12 TN 0,98 1,04 0,95 0,75 0,84

TIEMPO ESTÁNDAR TOTAL (min) 72,01 6.5.2.3 Tiempo estándar pata con flanche en acero Elementos. En el cuadro 10, se encuentra la descripción de los elementos en los cuales se descompone el proceso.

97

Cuadro 10. Descripción de los elementos patas con flanche en acero

No. ELEMENTO DESCRIPCIÓN


2 Cortar las varillas Empieza desde que el operario toma la varilla, la acomoda en la tronzadora, lo corta y finalmente lo transporta al torno

3 Refrentar los tubos Empieza desde que el operario prepara el torno, refrenta los tubos, desmonta y finalmente lo transportar al área de fresa

4 Refrentar las varillas Empieza desde que el operario prepara el torno, refrenta las varillas y desmonta

5 Fresar lo tubos Empieza desde que se prepara el tubo, se prepara la fresadora, se fresan los tubos, se hace el desmonta y se transporta al área de mp


7 Armar la pata (soldar)

Empieza desde que se toman los elementos para juntarlos por medio de soldadura, se enfría, se transporta nuevamente al área de mp

8 Brillo e inspección Empieza desde que se toma la lija y se hace el brillado de la pieza



98

Cuadro 11. Tiempos cronometrados y tiempo estándar patas con flanche en acero


1 V 0,80 0,85 0,75 0,80 0,70

3,73 0,75 16% 0,87 To 0,89 0,83 1,01 1,14 0,92 TN 0,71 0,71 0,76 0,91 0,64

2 V 0,80 0,75 0,85 0,70 0,80

9,84 1,97 16% 2,28 To 2,66 2,32 2,45 2,85 2,37 TN 2,13 1,74 2,08 2,00 1,90

3 V 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80

19,74 3,95 16% 4,58 To 5,31 4,27 5,00 4,98 5,12 TN 4,25 3,42 4,00 3,98 4,10

4 V 0,80 0,80 0,75 0,80 0,80

20,33 4,07 16% 4,72 To 5,18 5,02 5,15 5,29 5,09 TN 4,14 4,02 3,86 4,23 4,07

5 V 0,70 0,75 0,80 0,80 0,85

63,22 12,64 16% 14,67 To 16,88 16,93 15,45 15,92 16,01 TN 11,82 12,70 12,36 12,74 13,61

6 V 0,80 0,70 0,70 0,75 0,80

25,25 5,05 16% 5,86 To 6,38 7,03 6,74 7,37 6,23 TN 5,10 4,92 4,72 5,53 4,98

7 V 0,75 0,80 0,80 0,75 0,70

77,42 15,48 16% 17,96 To 21,58 19,82 18,97 21,02 20,62 TN 16,19 15,86 15,18 15,77 14,43

8 V 0,80 0,80 0,80 0,85 0,75

42,75 8,55 16% 9,92 To 10,58 11,00 10,38 10,49 11,02 TN 8,46 8,80 8,30 8,92 8,27

9 V 0,80 0,80 0,80 0,75 0,75

5,07 1,01 16% 1,18 To 1,32 1,25 1,01 1,08 1,45 TN 1,06 1,00 1,12 0,81 1,09

TIEMPO ESTÁNDAR TOTAL (min) 62,03

99

ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS 7. 7.1 COMPARACIÓN DE LOS TIEMPOS En el cuadro 13 se encuentran las variaciones de los tiempos. La comparación se realizó con los tiempos estándares hallados en los cuadros 8, 10 y 12 con el método mejorado y los tiempos obtenidos del método actual mostrados en los anexos E, F y G. La variación más grande la tuvo el proceso de patas de acero inoxidable rectas con nivelador de plástico con una mejora de los tiempos del 35,52%, seguido por la pata con flanche en acero con una variación positiva del 17,69% y finalmente la plata especial de 10,85% Cuadro 12. Comparación de tiempos

TIEMPOS PATA CON

NIVELADOR DE PLÁSTICO

PATA ESPECIAL

PATA CON FLANCHE EN

ACERO Tiempo actual (min) 12,64 80,77 74,68 Tiempo mejorado (min) 8,15 72,01 61,47 Variación (min) 4,49 8,76 13,21 Variación (%) 35,52% 10,85% 17,69%

7.2 PRODUCTIVIDAD

Para hallar la productividad, se tiene en cuenta que la jornada laboral dura 8,5 horas (510 min), con el nuevo tiempo estándar hallado se pudo incrementar la producción de las patas.

100

Cuadro 13. Productividades

UNIDADES PRODUCIDAS PATA CON

NIVELADOR DE PLÁSTICO

PATA ESPECIAL

PATA CON FLANCHE EN ACERO

POR HORA Método actual 4,75 0,74 0,80 Método mejorado 7,36 0,83 0,98 Diferencia 2,62 0,09 0,17

JORNADA LABORAL

Método actual 40,35 6,31 6,83 Método mejorado 62,58 7,08 8,30 Diferencia 22,23 0,77 1,47

EN UN MES Método actual 806,96 126,28 136,58 Método mejorado 1251,53 141,65 165,93 Diferencia 444,57 15,36 29,35

101

CONCLUSIONES 8.

Al desarrollar este proyecto se pudo lograr una mejor planeación y

programación de la producción puesto que ya se conocen los tiempos de ejecución de las operaciones que se llevan a cabo.

Es posible aumentar la producción a partir de una mejor organización de los

puestos de trabajo y espacios, especialmente del área de materia prima y herramientas, ya que esto reduce los tiempos de búsqueda y movimientos innecesarios.

La ejecución del estudio permitió identificar que la operación con la mayor

cantidad de mejoras realizadas fue la del proceso productivo de las patas de acero inoxidable rectas con nivelador de plástico.

Se demostró cualitativa y cuantitativamente, mediante los cuadros y gráficas, que los cambios implementados lograron una mejora significativa en la productividad de los productos estudiados y esto se verá reflejado en la productividad global de la empresa.

Al desarrollar las propuestas, el proceso de patas de acero inoxidable rectas

con nivelador de plástico obtuvo una mejora del 35,52%, la pata con flanche en acero del 17,69% y finalmente la plata especial del 10,85%.

102

RECOMENDACIONES 9.

Se recomienda hacer una reunión formal con los directivos de la empresa,

donde se realice un acta de adopción e implementación del cambio, así como la responsabilidad de las personas que van a participar en ello.

Es indispensable que se involucre a todo el personal, y se debe nombrar a un representante con el fin de que sea esta persona la que se comprometa con la acogida de los cambios.

Se recomienda capacitar a los operarios para la realización del mantenimiento preventivo de las máquinas, o contratar personas competentes que realicen dicho procedimiento.

Es importante que se hagan mejoras respecto a las condiciones actuales de trabajo, tales como iluminación e implementar pausas activas ya que el trabajo se realiza en su mayoría de pie.

Se recomienda que se implemente una matriz para armar las patas, ya que esto supondría una mejora significativa en los tiempos de producción.

103

BIBLIOGRAFÍA

BECERRA, Freddy. Estudio de Tiempos [en línea]. Disponible en Internet: <http://www.virtual.unal.edu.co/cursos/sedes/manizales/4100002/lecciones/estudiometodos/estudiotiempos.htm>. CARDONA, Luz y SANS, Diego. Proyecto propuesta de mejora de métodos y determinación de los tiempos estándar de producción en la empresa G&L Ingenieros Ltda. Trabajo de grado Tecnólogo Industrial. Pereira: Universidad Tecnóloga de Pereira. Programa de Tecnología Industrial, 2007. 107 p. GARCÍA CRIOLLO, Roberto. Estudio del trabajo. Ingeniería de métodos y medición del trabajo. 2 ed. México: McGraw Hill, 2005. 458 p. LASCANO, Fernando. Optimización de los métodos de trabajo en el proceso de construcción de máquinas para labrar madera en la empresa CIMA CASTRO. Trabajo de grado Ingeniero Industrial. Riobamba: Escuela Superior Politécnica de Chimborazo. Faculta de Ingeniería. Escuela de Ingeniería Industrial, 2010. 132 p. OFICINA INTERNACIONAL DEL TRABAJO OIT. Introducción al estudio del trabajo. 4 ed. Ginebra: Limusa Editores, 2000. 522 p. QUINTERO, Vanessa. Estudio de métodos y tiempos para la elaboración e implementación de diagramas de procesos ajustados efectivamente a la productividad y a los estándares exigidos para la empresa manufacturera de refrigeradores FRIDVAL LTDA. Trabajo de Grado Ingeniera Industrial. Cali: Universidad Autónoma de Occidente. Facultad de Ingeniería. Departamento de Sistemas de Producción, 2008. 122 p. SÁNCHEZ, Vicente. Mejoramiento de la línea de producción de clavos negros de una planta procesadora de alambres de acero. Trabajo de grado Ingeniero Industrial. Guayaquil: Escuela Politécnica del Litoral. Facultad de Ingeniería en Mecánica y Ciencias de la Producción, 2002. 554 p.

104

USTATE, Elkin. Estudio de métodos y tiempos en la planta de producción de la empresa Metales y Derivados S.A. Trabajo de Grado Ingeniero Industrial. Medellín: Universidad Nacional de Colombia. Facultad de Minas, 2007. 54 p.

105

ANEXOS

Anexo A. Productos por línea de la empresa Imporherrajes

LÍNEA DE PRODUCTOS PRODUCCIÓN/COMPRA

BISAGRAS COMPRA BOTONES COMPRA/PRODUCCIÓN ÁNGULOS COMPRA BALINERAS COMPRA CANTONERAS COMPRA CERRADURAS COMPRA CHAZOS COMPRA CLAVO COMPRA COLBÓN COMPRA CORREDERAS COMPRA DILATADORES PRODUCCIÓN ESFERAS COMPRA MANIJAS COMPRA/PRODUCCIÓN MONEDAS PRODUCCIÓN PATAS COMPRA/PRODUCCIÓN PIE DE AMIGOS COMPRA/PRODUCCIÓN RODACHINAS COMPRA SOPORTES COMPRA/PRODUCCIÓN TOPES COMPRA TORNILLOS COMPRA TRABAJOS ESPECIALES PRODUCCIÓN

Fuente: Información suministrada por la empresa Imporherrajes, 2014

106

Anexo B. Diagrama bimanual patas especiales



Total 7 7



Resumen



Laura Panchano



X

107



Total 19 19

MANO IZQUIERDA MANO DERECHATomar llave Sostener el tuboAjusta copa del torno Posicionar el tubo en la copaSoltar llave InactivaEncender el torno InactivaAjustar el carro del torno Ajustar el carro del tornoInactiva RefrentarApagar el torno InactivaTomar llave InactivaDesajustar la copa Tomar y voltear el tuboAjustar la copa InactivaSoltar llave InactivaEncender el torno InactivaInactiva RefrentarApagar el torno InactivaTomar la llave InactivaDesajustar la copa Tomar el tuboTomar flexómetro Sostener el tuboVerificar medida Verificar medidaLlevar tubo hacia soldadura Llevar tubo hacia soldadura


Resumen



Laura Panchano


Refrentar tuboAcutal Mejorado

X

108



Total 13 13

MANO IZQUIERDA MANO DERECHATomar tubo InactivaPosicionar tubo en el tornillo de banco


Inactiva Tomar el tapónSostener el tubo Taponar el tuboTomar máscara protectora InactivaSostener máscara protectora Tomar equipo de soldaduraSostener máscara protectora Soldar el tapón al tuboSoltar máscara protectora Soltar equipo de soldaduraSostener el tubo Desajustar las mordazasInactiva Llevar hacia enfriamientoInactiva EnfriarLlevar hacia torno Llevar hacia torno

Transportar a tornoTomar tubo

Laura Panchano


Taponar y soldar los tubosAcutal Mejorado


Resumen


X



Total 10 10

MANO IZQUIERDA MANO DERECHATomar llave Sostener el tuboAjusta copa del torno Posicionar el tubo en la copaSoltar llave InactivaEncender el torno InactivaAjustar el carro del torno Ajustar el carro del tornoInactiva RefrentarApagar el torno InactivaTomar llave InactivaDesajustar la copa Tomar el tuboLlevar tubo hacia fresadora Llevar tubo hacia fresadora

Transportar a soldaduraTomar llave

Laura Panchano


Refrentar la soldaduraAcutal Mejorado


Resumen


X

109


Operación 6 5 Actual MejoradoDemora 1InspecciónTransporte 1 1Almacenamiento

Total 7 7

MANO IZQUIERDA MANO DERECHASostener el tubo MedirAjustar el tubo en la fresadora Ajustar el tubo en la fresadoraAjustar la fresadora Ajustar la fresadoraFresar FresarApagar fresadora InactivaTomar tubo Tomar tuboTrasportar al área de mp Transportar al área de mp


Resumen


Llevar pieza a mpTomar el tubo

Laura Panchano


Fresar los tubosAcutal Mejorado

X


Operación 2 2 Actual MejoradoDemoraInspecciónTransporteAlmacenamiento

Total 2 2

MANO IZQUIERDA MANO DERECHASostener el tubo Tomar el papel lijaSostener el tubo Brillar


Resumen


BrillarSostener tubo

Laura Panchano


Brillado independiente de los tubosAcutal Mejorado

X

110



Total 13 13



Inactiva Tomar el flancheSostener el tubo Ubicar el flanche sobre el tuboTomar máscara protectora InactivaSostener máscara protectora Tomar equipo de soldaduraSostener máscara protectora Soldar el tapón al tuboSoltar máscara protectora Soltar equipo de soldaduraSostener el tubo Desajustar las mordazasInactiva Llevar hacia enfriamientoInactiva EnfriarLlevar hacia área de mp Llevar hacia área de mp


Resumen


Transportar a mpTomar tubo

Laura Panchano


Soldar los flanchesAcutal Mejorado

X



Total 7 7

MANO IZQUIERDA MANO DERECHAArmar la pieza Armar la pieza (soldar)Trasportar a enfriamiento Transportar a enfriamientoEnfriar EnfriarTransportar a área de mp Trasportar al área de mpSostener la pieza Tomar papel lijaSostener la pieza Brilla la piezaTransportar a área de empaque Trasnportar a área de empaque


Resumen


Llevar a empaqueArmar la pieza

Laura Panchano


Armar la pataAcutal Mejorado

X

111



Total 4 4

MANO IZQUIERDA MANO DERECHASujetar pieza Tomar película de plásticoSujetar pieza Empacar piezaLlevar a almacenamiento Llevar a almacenamientoAlmacenar pieza Almacenar pieza


Resumen



Laura Panchano



X

112

Anexo C. Diagrama bimanual pata con flanche en acero



Total 7 7



Resumen



Laura Panchano



X


Operación 5 4 Actual MejoradoDemora 1Inspección 1 1TransporteAlmacenamiento 1 1

Total 7 7

MANO IZQUIERDA MANO DERECHAAjustar varilla en tronzadora Ajustar varilla en tronzadoraCortar varilla Cortar varillaTomar varilla (cortado) InactivaSostener varilla Tomar flexómetroVerificar medida de la varilla Verificar medida de la varillaSostener tubo Soltar flexómetroAlmacenar varilla Almacenar varilla


Laura Panchano


Corte varillasAcutal Mejorado


Resumen


X

113



Total 19 19

MANO IZQUIERDA MANO DERECHATomar llave Sostener el tuboAjusta copa del torno Posicionar el tubo en la copaSoltar llave InactivaEncender el torno InactivaAjustar el carro del torno Ajustar el carro del tornoInactiva RefrentarApagar el torno InactivaTomar llave InactivaDesajustar la copa Tomar y voltear el tuboAjustar la copa InactivaSoltar llave InactivaEncender el torno InactivaInactiva RefrentarApagar el torno InactivaTomar la llave InactivaDesajustar la copa Tomar el tuboTomar flexómetro Sostener el tuboVerificar medida Verificar medidaLlevar tubo hacia fresadora Llevar tubo hacia fresadora


Resumen



Laura Panchano


Refrentar los tubosAcutal Mejorado

X


Operación 6 5 Actual MejoradoDemora 1InspecciónTransporte 1 1Almacenamiento

Total 7 7

MANO IZQUIERDA MANO DERECHASostener tubo MedirAjustar el tubo en la fresadora Ajustar el tubo en la fresadoraAjustar la fresadora Ajustar la fresadoraFresar FresarApagar fresadora InactivaTomar tubo Tomar tuboTrasportar al área de mp Transportar al área de mp

Llevar pieza a tornoTomar el tubo

Laura Panchano


Fresar los tubosAcutal Mejorado


Resumen


X

114



Total 13 13



Inactiva Tomar el flancheSostener el tubo Ubicar el flanche sobre el tuboTomar máscara protectora InactivaSostener máscara protectora Tomar equipo de soldaduraSostener máscara protectora Soldar el tapón al tuboSoltar máscara protectora Soltar equipo de soldaduraSostener el tubo Desajustar las mordazasInactiva Llevar hacia enfriamientoInactiva EnfriarLlevar hacia área de mp Llevar hacia área de mp

Soltar alicate de presiónAlmacenar (soltar) tubo

Laura Panchano


Soldar los flanchesAcutal Mejorado


Resumen


X



Total 7 7

MANO IZQUIERDA MANO DERECHASostener pieza Armar la pieza (soldar)Trasportar a enfriamiento Transportar a enfriamientoEnfriar EnfriarTransportar a área de mp Trasportar al área de mpSostener la pieza Tomar papel lijaSostener la pieza Brilla la piezaTransportar a área de empaque Trasnportar a área de empaque

Llevar a empaqueTomar nivelador

Laura Panchano


Armar la pataAcutal Mejorado


Resumen


X

115



Total 4 4

MANO IZQUIERDA MANO DERECHASujetar pieza Tomar película de plásticoSujetar pieza Empacar piezaLlevar a almacenamiento Llevar a almacenamientoAlmacenar pieza Almacenar pieza


Resumen



Laura Panchano



X

116

Anexo D. Distribución de planta propuesta

117

Anexo E. Tiempo estándar pata de acero inoxidable recta con nivelador de plástico método actual


1 Cortar el tubo Empieza desde que el operario toma el tubo, lo acomoda en la tronzadora, lo corta y finalmente lo transporta al torno

2 Refrentar el tubo Empieza desde que el operario prepara el torno, refrenta los tubos, desmonta y finalmente lo transportar al área de soldadura

3 Soldar rosca a la arandela

Empieza desde que el operario hace el montaje en el tornillo de banco, suelda la rosca a la arandela, se desmonta se enfría y se transporta nuevamente a mp

4 Soldar arandela y rosca al tubo

Empieza desde que el operario hace el montaje en el tornillo de banco, suelda la arandela al tubo, se desmonta se enfría y se transporta nuevamente a mp

5 Soldar el flanche Empieza desde que el operario, hace el montaje de la prensa al tornillo de banco, hace el montaje de las piezas en la prensa, se suelda el flanche al tubo, se desmonta se enfría y se transporta nuevamente a mp

6 Brillar la pieza en torno Empieza desde que el operario prepara el torno, hace el brillado con papel lija, desmonta y finalmente lo transportar al área de soldadura

7 Lijar las asperezas Empieza desde que el operario toma el tubo y lo lija en la gratalija eléctrica.

8 Colocar nivelador Empieza desde que el operario toma el nivelador, y lo enrosca en la pieza.

9 Inspeccionar Inspecciona la pieza

10 Empacar Empieza desde que el operario transporta la pieza al área de empaque y empaca la pieza

118


1 V 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80

3,64 0,73 16% 0,84 To 0,95 1,02 0,72 0,99 0,87 TN 0,76 0,82 0,58 0,79 0,70

2 V 0,80 0,85 0,75 0,75 0,85

7,52 1,50 16% 1,74 To 1,95 1,73 1,87 2,02 1,85 TN 1,56 1,47 1,40 1,52 1,57

3 V 0,85 0,80 0,80 0,80 0,70

11,55 2,31 16% 2,68 To 2,85 2,76 3,01 2,92 3,11 TN 2,42 2,21 2,41 2,34 2,18

4 V 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80

5,21 1,04 16% 1,21 To 1,35 1,46 1,32 1,12 1,26 TN 1,08 1,17 1,06 0,90 1,01

5 V 0,70 0,80 0,80 0,75 0,85

10,63 2,13 16% 2,47 To 2,72 2,63 2,95 2,83 2,52 TN 1,90 2,10 2,36 2,12 2,14

6 V 0,80 0,80 0,80 0,85 0,85

5,06 1,01 16% 1,17 To 1,15 1,24 1,32 1,34 1,12 TN 0,92 0,99 1,06 1,14 0,95

7 V 0,80 0,85 0,85 0,80 0,80

2,87 0,57 16% 0,67 To 0,62 0,75 0,56 0,89 0,69 TN 0,50 0,64 0,48 0,71 0,55

8 V 0,80 0,80 0,85 0,75 0,85

2,34 0,47 16% 0,54 To 0,62 0,51 0,55 0,72 0,50 TN 0,50 0,41 0,47 0,54 0,43

9 V 0,85 0,85 0,80 0,80 0,80

0,93 0,19 16% 0,22 To 0,08 0,80 0,09 0,07 0,07 TN 0,07 0,68 0,07 0,06 0,06

10 V 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85

4,71 0,94 16% 1,09 To 1,00 1,12 1,15 1,05 1,22 TN 0,85 0,95 0,98 0,89 1,04


119

Anexo F. Tiempo estándar pata especial método actual



2 Refrentar los tubos Empieza desde que el operario prepara el torno, refrenta los tubos, desmonta y finalmente lo transportar al área de soldadura

3 Taponar Empieza desde que el operario toma los tapones y tapona los extremos de los tubos

4 Soldar tapones Empieza desde que el operario hace el montaje en el tornillo de banco, suelda los tapones, se desmonta se enfría y finalmente transporta al torno

5 Refrentar la soldadura Empieza desde que el operario prepara el torno, refrenta los tubos, desmonta y finalmente lo transportar a la fresadora

6 Fresar los tubos Empieza desde que se prepara el tubo, se prepara la fresadora, se fresan los tubos, se hace el desmonta y se transporta al área de mp

7 Brillado ind de los tubos

Empieza desde que se toma la lija y se hace el brillado a cada uno de los tubos por separado.



10 Brillado general Empieza desde que se toma la lija y se hace el brillado de la pieza

11 Inspeccionar Inspeccionar la pieza


120


1 V 0,80 0,85 0,85 0,85 0,80

14,79 2,96 16% 3,43 To 3,65 3,52 3,60 3,47 3,58 TN 2,92 2,99 3,06 2,95 2,86

2 V 0,90 0,75 0,85 0,85 0,80

35,72 7,14 16% 8,29 To 8,25 9,22 8,12 9,00 8,53 TN 7,43 6,92 6,90 7,65 6,82

3 V 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80

9,02 1,80 16% 2,09 To 2,49 2,15 2,38 2,24 2,02 TN 1,99 1,72 1,90 1,79 1,62

4 V 0,85 0,85 0,85 0,75 0,75

17,80 3,56 16% 4,13 To 4,35 4,47 4,28 4,58 4,30 TN 3,70 3,80 3,64 3,44 3,23

5 V 0,85 0,85 0,72 0,75 0,80

27,13 5,43 16% 6,29 To 6,52 6,48 7,10 7,21 6,95 TN 5,54 5,51 5,11 5,41 5,56

6 V 0,85 0,85 0,85 0,80 0,80

79,53 15,91 16% 18,45 To 18,59 19,69 19,58 18,92 19,01 TN 15,80 16,74 16,64 15,14 15,21

7 V 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85

13,87 2,77 16% 3,22 To 3,52 3,02 3,11 3,25 3,42 TN 2,99 2,57 2,64 2,76 2,91

8 V 0,80 0,85 0,85 0,75 0,75

26,55 5,31 16% 6,16 To 6,80 6,72 6,11 6,92 6,69 TN 5,44 5,71 5,19 5,19 5,02

9 V 0,80 0,80 0,85 0,85 0,85

83,84 16,77 16% 19,45 To 20,35 21,32 19,99 19,32 20,11 TN 16,28 17,06 16,99 16,42 17,09

10 V 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85

39,91 7,98 16% 9,26 To 9,52 8,32 9,65 10,11 9,35 TN 8,09 7,07 8,20 8,59 7,95

11 V 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85

2,53 0,51 16% 0,59 To 0,66 0,51 0,48 0,61 0,72 TN 0,56 0,43 0,41 0,52 0,61

12 V 0,80 0,85 0,75 0,80 0,80

9,61 1,92 16% 2,23 To 2,32 2,25 2,52 2,49 2,45 TN 1,86 1,91 1,89 1,99 1,96


121

Anexo G. Tiempo estándar pata con flanche en acero método actual No. ELEMENTO DESCRIPCIÓN


2 Cortar las varillas Empieza desde que el operario toma la varilla, la acomoda en la tronzadora, lo corta y finalmente lo transporta al torno

3 Refrentar los tubos Empieza desde que el operario prepara el torno, refrenta los tubos, desmonta y finalmente lo transportar al área de fresa

4 Refrentar las varillas Empieza desde que el operario prepara el torno, refrenta las varillas y desmonta

5 Fresar los tubos Empieza desde que se prepara el tubo, se prepara la fresadora, se fresan los tubos, se hace el desmonta y se transporta al área de mp



8 Brillado general Empieza desde que se toma la lija y se hace el brillado de la pieza

9 Inspeccionar Se inspecciona la pieza


122


1 V 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85

6,99 1,40 16% 1,62 To 1,52 1,74 1,68 1,45 1,83 TN 1,29 1,48 1,43 1,23 1,56

2 V 0,80 0,85 0,85 0,85 0,75

12,34 2,47 16% 2,86 To 3,11 2,99 3,05 2,89 3,02 TN 2,49 2,54 2,59 2,46 2,27

3 V 0,85 0,75 0,85 0,80 0,85

25,32 5,06 16% 5,87 To 6,15 6,01 6,07 6,28 6,35 TN 5,23 4,51 5,16 5,02 5,40

4 V 0,85 0,85 0,90 0,85 0,75

30,54 6,11 16% 7,09 To 7,01 7,53 7,35 7,00 7,49 TN 5,96 6,40 6,62 5,95 5,62

5 V 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85

68,22 13,64 16% 15,83 To 16,01 15,85 16,22 15,93 16,25 TN 13,61 13,47 13,79 13,54 13,81

6 V 0,80 0,80 0,85 0,75 0,85

29,88 5,98 16% 6,93 To 7,52 7,45 7,21 7,38 7,34 TN 6,02 5,96 6,13 5,54 6,24

7 V 0,85 0,90 0,90 0,85 0,80

91,09 18,22 16% 21,13 To 21,22 20,99 21,13 21,32 21,28 TN 18,04 18,89 19,02 18,12 17,02

8 V 0,90 0,90 0,90 0,90 0,90

46,41 9,28 16% 10,77 To 10,13 10,37 10,25 10,38 10,44 TN 9,12 9,33 9,23 9,34 9,40

9 V 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85

3,11 0,62 16% 0,72 To 0,75 0,62 0,82 0,69 0,78 TN 0,64 0,53 0,70 0,59 0,66

10 V 0,85 0,80 0,85 0,80 0,85

7,99 1,60 16% 1,85 To 1,72 2,01 2,00 1,98 1,93 TN 1,46 1,61 1,70 1,58 1,64


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