LA MINERIA DURANTE LA COLONIA

EXPEDICIONES MINERASLas expediciones mineras españolas en las Indias se iniciaron de forma incipiente en los años 1530-1540, explotando yacimientos de plata muy precarios en la costa noroeste del océano Pacífico. En América meridional, a unos 4.000 metros de altitud sobre el nivel del mar, se encuentra una localidad desolada; se llama Potosí y se encuentra al sureste de la ciudad costera de Arica. Sobre la cima de esta altísima montaña se ubica un cerro de 400 metros de altura, donde en 1545 fueron descubiertos unos filones de plata de enorme riqueza.

La fama de la riqueza de los yacimientos de Potosí tuvo un gran eco y su zona limítrofe fue invadida por hombres, animales y máquinas. En 1573, treinta años después de su fundación, la ciudad contaba ya con más de 150.000 habitantes y llegó a superar los 160.000 en 1610.

Aún en los años treinta del siglo XVI, una veintena de mineros alemanes fueron trasladados al virreinato de Nueva España, debido a su reconocida experiencia en el uso de los molinos para la trituración del mineral y la posterior extracción del metal por el procedimiento de fusión. Cuando la rentabilidad de las operaciones mineras llevadas a cabo con la ayuda de los alemanes estaba disminuyendo, en 1540, aparecía en Venecia el tratado de Vannoccio Biringuccio titulado La Pirotechnia, donde se aportaban métodos novedosos y más eficaces para la extracción del mineral mediante el uso del mercurio.

Bartolomé de Medina había tenido noticias del nuevo método para extraer la plata del mineral mediante el uso del mercurio y de la sal. Entre 1554 y 1556 el comerciante sevillano, experto en metalurgia, introdujo el nuevo método en las minas de Zacatecas(Mexico). Esta innovación resultaba mucho más favorable para España, ya que disponía de mercurio en la zona de Almadén -cuyo significado es la mina, en árabe-, que se explotaban desde la época romana. En el siglo XVI estas minas eran administradas por los poderosos banqueros alemanes Fugger, tras la concesión para su explotación por Carlos V.

Otro hecho inesperado favoreció a España en ese tiempo. En 1563, Amador de Cabrera, un encomendero español, fue abordado en una fiesta por un indio que le propuso ir a Huancavelica. A 4.000 metros de altura los indios explotaban desde tiempos inmemoriales el cinabrio que utilizaban como tinte para pintarse el cuerpo de rojo durante las fiestas. Huancavelica está situada al sureste de El Callao (Perú) y, en línea recta, no dista más de 1.200 kilómetros de Potosí. Pero el transporte sólo podía efectuarse a lomos de las llamas entre ambas ciudades. A partir de 1570, aproximadamente, España dispuso de suficientes minas de mercurio para satisfacer las exigencias de su producción de plata, tanto en Zacatecas como en Potosí.

La plata iberoamericana servía para acuñar moneda en España. Se crearon algunas cecas, como la de ciudad de México, fundada en 1553, y la de Potosí, que empezó a producir moneda en 1574 o 1575, en especial las piezas de 8 reales. De la plata que llegó a España muy poca quedó en el país y ello es una de las causas de su declive.

A finales de 1545 la industria española no daba un plazo inferior a seis meses para reponer mercancías solicitadas por los españoles para sus asentamientos cuyo destino portuario era Cartagena de Indias, Portobelo y Veracruz. Los precios aumentaron, y España tuvo que dirigirse al exterior para procurarse los bienes que sus colonias pedían. A finales del decenio 1570-1580, España dependía en gran medida

de Francia para la importación de telas, paños, papel, libros y objetos de carpintería, que exportaba en grandes cantidades a sus colonias.

España pagaba sus importaciones con la plata de las Indias, en panes o en moneda, ya que la excelente calidad de medios de pago inundó Europa y el mundo. En el transcurso del siglo XVI las colonias vertieron sobre España más de 16.000 toneladas de plata. En el siglo siguiente, más de 26.000 toneladas y en el siglo XVIII, más de 39.000 toneladas. Los efectos causados por esta marea de plata fueron extraordinarios. Las llegadas de metales preciosos a España en el siglo XVI, fueron cuantitativamente reducidas en comparación con datos productivos actuales e inferiores a las importaciones de los siglos XVII y XVIII, pero supusieron para Europa una novedad, casi revolucionaria, ya que los sistemas monetarios sufrieron una convulsión sin precedentes. El teólogo español Tomás de Mercado escribió en 1569 que "Sevilla y la España atlántica, que eran el último rincón del mundo, se han convertido en el centro".

POR LA RUTA TRANSNACIONAL DEL MERCURIO: ALMADÉN Y LA RUTA DEL AZOGUE

La explotación minera de las regiones americanas pronto se vio condicionada por la metalurgia, ya que esta necesitaba grandes cantidades de combustible que en muchas zonas era casi imposible de encontrar, aumentando enormemente los costes de producción, lo que dio lugar a la implantación de nuevas técnicas como fue el caso de los métodos de amalgamación (México, método de patio en 1555 y Perú, método de cazo y cocimiento en 1571) cuya base esencial era el mercurio, convirtiendo a este en un producto clave de toda la economía de la época.

De nuevo las rutas y caminos entre Almadén y Andalucía volvían a adquirir el auge del pasado y la vía de la plata que conducía hasta Sevilla se convertiría ahora en la ruta del azogue, un camino de ida y vuelta

que uniría a través del mercurio España y América.

Una vez que el mercurio era envasado en Almadén, su transporte hasta Sevilla y posteriormente a Cádiz, se hacía en carretas tiradas por bueyes o a lomo de mulas, según las necesidades y la rapidez para que el mercurio estuviera pronto en las atarazanas sevillanas. Los caminos seguidos por las flotas de carretas y recuas de mulas desde Almadén a Sevilla eran largos y llenos de dificultades. Estos partían de la Puerta del Cerco de Buitrones (Puerta de Carlos IV en 1795) en Almadén para seguir un recorrido común hasta Azuaya en la provincia de Badajoz, desde donde partían varias vías; dos de estas eran seguidas por las carretas y otra por recuas de mulas. Estos caminos con sus itinerarios y pueblos eran:

Primera ruta de las carretas:Almadén-Santa Eufemia-El Viso-Hinojosa del Duque- Valsequillo-Fuenteovejuna- Granja de Torrehermosa- Azuaga-Berlanga-Llerena-Montemolin- Monasterio- Santa Olalla-El Ronquillo-Castilblanco-Alcalá del Río-Guillena-Santi Ponce-Sevilla. Segunda ruta de las carretas: De Almadén hasta Azuaya la misma, a partir de aquisería: Guadalcanal-Malcocinado-Alanis-Constantina- Lora del Río- Alcolea- Tocina-Brenes-Alcalá del Río- Guillena-Santi Ponce Sevilla. Ruta de las mulas: De Almadén hasta Azuaya la misma, a partir de aquí sería: Guadalcanal-Malcocinado-Alanis-Cazalla de la Sierra-El Pedroso-Cantillana-Brenes-Sevilla.

A partir del siglo XVI la baja Andalucía se constituirá un enclave privilegiado gracias al descubrimiento de América y la confirmación de Sevilla como puerto y puerta hacia las Indias. El intercambio de mercancías y productos manufacturados hará de esta extensa región un lugar estratégico para el desarrollo económico y la difusión cultural. A ello hay que añadir la secular vinculación entre las Minas de Almadén y Sevilla para el trasiego de azogue hacia América gracias a lo cual se establecen conexiones perdurables en el territorio y la memoria entre la meseta sur y Andalucía occidental. La Torre de la Plata en Sevilla puede ser un buen punto de partida para la ruta de la Plata en Andalucía y sus conexiones con América desde los puertos de Sevilla, Cádiz y Huelva.

[El interior del Cerro Rico de Potosí de acuerdo a la imaginación de Theodor de Bry, hacia 1600.]

POTOSÍ, LA JOYA DE LA CORONA

Considerada en su momento de apogeo como la mina de plata más grande del mundo, Potosí fue fundada oficialmente por el Virrey Toledo en 1572, aunque ya desde 1545 tenía una activa actividad minera. Formaba parte del Virreinato del Alto Perú, y la administración del territorio dependía de la Audiencia de Charcas, creada en 1550, con capital en la ciudad La Plata

o Chuquisaca (hoy Sucre).

En 1776, la Corona creó el Virreinato del Río de la Plata, con capital en Buenos Aires, con Potosí como

gran centro económico. Argentina posteriormente resignó los territorios de la Audiencia de Charcas, que fueron anexados por el Virreynato del Perú, hasta la independencia de Perú en 1821 y de Bolivia en 1825.

El sistema de lagunas y riberas, diques y embalses, para el aprovechamiento de la fuerza hidráulica, fue una de las más importantes obras públicas realizadas durante la colonia española en América. Los primeros ingenios hidráulicos fueron construidos en 1580. Durante las últimas décadas, con recursos canalizados por UNESCO, aportaciones del Programa de Patrimonio Cultural de la Cooperación Española, el Ayuntamiento de Potosí, Cordepo (Corporación de Desarrollo regional) y el apoyo de entidades privadas, se están intentando restaurar.

En 1985 Potosí fue declarado por la Unesco patrimonio cultural y natural de la humanidad, comprendiendo su centro histórico, la ribera y los ingenios, los restos de las treinta y dos lagunas y el Cerro Rico. Dentro de los excepcionales recursos patrimoniales de Potosí merece especial mención la trilogía productiva : el Cerro Rico - la ribera de los Ingenios de Nuestro Señor de la Veracruz - las lagunas de las Serranías del Qari Qari - La visita al Ingenio San Marcos es indispensable para comprender el funcionamiento de esta trilogía. Este Ingenio fue restaurado con financiación de la Cooperación Española.

No es nuestra intención banalizar o trivializar lo que ha representado en la historia de España y América, hechos y situaciones, que como La Mita, han supuesto sacrificio, explotación, desarraigo y hasta crueldad en el devenir de las personas y los pueblos indígenas. Potosí fue considerada "la boca del infierno" y Huancavelica "un matadero público".

La mita, voz autóctona del dialecto quechua que incluso hoy hablan millones de indígenas de las regiones andinas de Perú y Bolivia, significa turno ó relevo, fue originalmente implantada por el imperio Inca y estaba destinada a utilizar mano de obra para trabajos de interés general. La mita estaba basada en el concepto de obligatoriedad en el trabajo y éste era una obligación que no se podía eludir. Los Incas alzaron su imperio en un contexto territorial de recursos naturales limitados o pobres, intentando contrarrestar esa penuria con una organización descomunal y aplicación de recursos humanos ingentes.

El reclutamiento de indios desde lejanos lugares de lo que hoy se conoce por Perú y Bolivia hasta el cerro de Potosí donde debían trabajar en la extracción minera de la plata, en sus socavones, minas e ingenios, constituyó un viaje descomunal que significó desarraigo, despoblación y nuevos asentamientos en el nuevo paradigma de una ciudad mítica. Las condiciones de vida , subsistencia y trabajo son parte de la historia que tiene importantes sombras para el imperio español. Las regiones afectadas por esta leva tenían una población estimada de 91.000 indios entre los 18 y los 50 años. De ellos, unos 13.500 iniciaron ese obligado viaje, tan peculiar, por la ruta que llevaba a Potosí.

Aparte de la "mita minera", otros indios debían contribuir con otras mitas: domésticas, agrícolas, atención de "tambos" (posadas), correos, "obrajes" (Factorías de tejidos). En 1812 el sistema de "mita" fue totalmente abolido por disposición adoptada en las Cortes de Cádiz.

PERÚ Y BOLIVIA EN LA RUTA DE LA PLATA Y DEL MERCURIODentro de lo que podemos denominar rutas comerciales de la plata, dos fueron las principales rutas marítimas-terrestres, que conectaban el Viejo y Nuevo Mundo. La primera de ellas iba por el Pacífico: En este sentido es de notable importancia Lima, con su puerto de El Callao. Arica fue el puerto natural de

Potosí y otros centros mineros menores como Oruro, Laycacota, Santa Lucía, etc. El circuito Chincha-Arica jugó un gran rol en el transporte del mercurio; y unir Huancavelica con la Villa Imperial fue crucial para la producción de Charcas. La anterior ruta terrestre por Arequipa y Cuzco no era rentable.

La segunda iba por el Atlántico. Esta fue una importante ruta marítima para enlazar la Metrópoli con Buenos Aires, que incrementó el comercio a Charcas vía Tucumán. Por otro lado, Buenos Aires sirvió para fomentar el contrabando de plata al Brasil, en cuyos territorios se generaba el tráfico de esclavos negros africanos para Iberoamérica.

Las rutas marítimas de intercambio económico, se pueden diferenciar en: Las relativas al "comercio exterior": De Cartagena a Portobelo y La Habana, hacia España: De Acapulco a Manila y viceversa y también la de España a Cartagena (o hacia Tierra Firme).

En segundo término las afectas al "Comercio intercolonial": De Acapulco a Portobelo (con dos escalas); la de Chiloe-Valparaiso-Lima-Guayaquil-Portobelo, ruta apta para el transporte de oro; de igual importancia la de Chiloe-Valparaiso-Arica-Lima-Portobelo,igualmente reconocida y utilizada para transportar oro y también la que llevaba de Arica-Lima-Portobelo, en este caso se utilizaba para llevar la plata de Potosí hasta España.

Por último es interesante señalar las "vías de contrabando": Brasil-Montevideo-Buenos Aires-Asunción (por río): De Lima hacia Acapulco, en dirección a Manila; las de África a la Guaira, un camino para traer esclavos desde Africa; y las de Europa a Jamaica y Portobelo.

Por otro lado, las vías de comunicación terrestre han sido estudiadas con detalle y de ellas quedan numerosos vestigios hoy en día., como las rutas comerciales. Entre las marítimas estaban las de La Habana-Caracas; La Habana-Portobelo-Cartagena; también La Habana-Portobelo-Ciudad de Panamá;ó aquellas como La Habana-Portobelo-Guayaquil (optativo)-Paita (optativo)-Piura (optativo)-Callao-Valparaíso. De igual modo tuvieron importancia las terrestres, una de las más notorias fue Cartagena-Santa Fe de Bogotá-Popayán-Quito-Paita-Piura-Lima-Cuzco- La Paz -Potosí Salta-Tucumán-Córdoba-Sacramento-Buenos Aires.

Uno de los primeros transportes del metal argentífero desde Potosí hasta Arequipa necesitó dos mil llamas y más de mil indios, según la versión de la historiadora Ballantine (1977). Al retorno las recuas debían portar el mercurio desde las minas de Huancavelica, que estaban alejadas de la Villa de Potosí a casi 1.478 kilómetros. La denominada “ruta de la plata” pasaba por las salinas de Garci Mendoza, Carangas, Choquelimpe y al pie de los Payachatas; luego pasaba por Lluta y el valle de Azapa.

El padre Ocaña (1969: 105) respecto a ella y al trabajo de las recuas de llamas o como él los denomina "carneros del Perú, del Collao, de Chile y de toda la tierra de arriba", escribió: "Este ganado es el que sustenta todo el Perú, porque con él se llevan los mantenimientos de harinas, y de todo lo demás, a las ciudades. Carga cada carnero, de ordinario seis arrobas [69 kilogramos]; y los que bajan los metales [minerales] de Potosí, bajan dos quintales [92 kilogramos]".

La llama jugó un excelente papel como animal de carga no sólo para el transporte de los minerales y de los insumos útiles para su procesamiento; sino también de la plata metálica quintada, que desde Potosí se enviaba hasta el puerto de San Marcos de Arica y de allí era transportada mediante galeones al Callao (si no llegaba a tiempo se almace-naba en ese puerto o en Lima, para continuar su viaje hasta Panamá). Las recuas de llamas volvían de Arica cargadas con toda clase de productos. Asimismo, el aporte de las llamas, junto con la mita o coacción de los naturales, daba a los españoles un valor agregado sin igual. La explotación de la plata en el Cerro Rico, junto con su tratamiento mediante la amalgamación (periodo de más de 250 años), la disponibilidad de mano de obra barata, y contar con un sistema de transporte y gastos en la alimentación de los trabajadores, también módicos le daba a Potosí una ventaja especial, donde no podían competir otros centros mineros.

La movilidad de los indígenas sus familias, alrededor de treinta a cincuenta mil personas, que llevaban consigo comida seca: chuño, maíz, charque y habas, además de coca y animales . Las cifras fueron

variando con el tiempo.Lo que se modificó muy poco fueron sus ingresos; con dos pesos y medio diarios, el mitayo no podía alimentarse ni tres días. Esta forma de subsistencia derivaría en enfermedades y su lento exterminio.

[La llama, animal fundamental en el transporte minero de la plata y en la vida cotidiana de los mitayos mineros. Foto: Miguel A. Areces]

RUTA DE LAS LLAMAS

Esquemáticamente la ruta de la plata y del mercurio podemos describirla como - "ruta de las llamas"-, combinando tramos terrestres con transporte marítimo . Caminos de Plata como: Potosí-Arica-Callao (Lima)-Portobelo (Panamá). Otro desde Potosí-Arica-Callao-Trujillo-Raita-Portobelo. La denominada ruta del mercurio que enlazaría : Huancavelica-Cuzco-Oruro-Potosí. Y de igual manera se transportaba por los caminos de Huancavelica-Chincha-Arica-Oruro-Potosí. No cabe ninguna duda sobre el papel destacado jugado por las llamas acompañando a los naturales; especialmente durante el servicio de la mita. Como los hombres, estos animales en Potosí, en muchos casos emprendían un viaje sin retorno a sus lugares de origen.

METODOS DE EXTRACCION DE LA PLATAPara la explotación de los filones argentíferos, en el altiplano se empleaba la técnica explosiva vernácula: los indios llenaban con agua las grietas abiertas de la roca y las heladas nocturnas hacían saltar las masas de roca. El sistema fue adoptado por los españoles.

Pero en trabajo menor, mientras que los indios, que desconocían la siderurgia se valían de la madera dura y cornamenta de ciervos en calida de instrumento, los españoles introdujeron implementos de hierro.Molino de fuerza hidráulica Inicialmente el proceso de obtención de plata era a base de molinos de mano. Este fue sustituido al poco por molinos de fuerza hidraulica

Para refinar los minerales (separa la plata de las impurezas) se empleaban fundamentalmente dos sistemas:

a) Fundiciónb) Amalgamación (que se realizó en distintas modalidades)

1) Método de FUNDICIÓNEste método, que fue el utilizado en el siglo XVI por los principales reales mineros argentíferos de la América españolaPara separar la plata de la ganga, los indígenas del altiplano fundían el mineral triturado agregándole óxido de plomo.Para el calentamiento se empleaban hornos de fundición llamado “huaira”, a los que se colocaba en la cima de una montaña, al aire libre. y estaban provistos de agujeros por los que el cortante viento nocturno penetraba, atizando el fuego.

Éstos eran usualmente invertidos de piedras de hasta 2 metros de altura y un diámetro de 75 centímetros. Eran de dos tipos: con estructuras verticales fijas y móviles. Utilizaban leña o estiércol de llamas u ovejas como combustible, y el fuego en el que ponían los minerales era avivado por el viento que soplaba en las laderas de los cerros. Así conseguían derretir un metal plomoso que, a su vez, derretía la plata. Este método acarreaba la pérdida de parte de la plata. Se conoce como la etapa de la huaira al periodo en la que la minería estuvo casi por completo en manos de los indígenas. Las huairas eran pequeños y sencillos hornos de piedra para purificar minerales. Durante este periodo los indígenas hicieron prevalecer sus técnicas de producción. Esta etapa duró hasta la década de 1570.Dos décadas después del descubrimiento de Potosí, las vetas explotables dejaron de estar en la superficie y debieron ser rastreadas subterráneamente, lo que elevó los costos de extracción. Las huairas dejaron de ser eficaces pues el combustible requerido escaseaba, ya que se había depredado el queñual, el único arbusto existente en las punas.Esto motivó la experimentación de nuevas técnicas para la explotación del metal.

Por este método se separaba la plata pura de la escoria (flotación)

El metal obtenido en estos hornos de tiro pasaba a otras fundiciones hasta obtener plata pura.

El proceso duraba unas 24 horas, por lo que se obtenía el metal con gran rapidez.

Ventajas del Método de Fundición:- Requería una infraestructura muy reducida.- Requería de un capital inicial casi nulo.- Permitía eludir con facilidad las obligaciones fiscales (tributo del Quinto Real).

Inconvenientes del Método de Fundición:

- Costoso el consumo de combustible vegetal para calentar los rudimentarios hornos era alto. Un real minero que utilizara este procedimiento deforestaba rápidamente el entorno, y tenía que traer la leña para los hornos a veces desde grandes distancias. Como alternativa se empleaban excrementos de animales por contener un alta proporción de paja.

- Ineficiente: el rendimiento de plata era reducido.

2) Método de AMALGAMACIÓN o de “Beneficio de Patio”

Se ha de destacar que si bien los yacimientos americanos eran muy ricos, tenían una baja calidad, es decir que de cada metro cúbico de tierra extraida había una escasa cantidad de plata pura. Con la técnica de producción del rudimentario proceso de fundición jamás se habría extraido la plata que se llegó a obtener de los yacimientos americanos.

Pero a mediados del s XVI apareció un novedoso sistema que revolucionaría la mineria de la plata a nivel mundial, y por ende, en América: la amalgamación

Bartolomé de Medina (1497-1585), sevillano, descubrió el proceso de amalgamación. Su invento permitió extraer una mayor proporción de plata del mineral, lo que lo hizo rentable para la explotación

de antiguos pozos o vetas antes considerados impracticables. El método fue introducido a mediados del siglo XVI en América (en Nueva España alrededor de 1550 y en Perú en 1570).

El proceso se basaba en la capacidad del mercurio (azogue) de amalgamarse (fusionarse) con la plata y fue una verdadera revolución en la minería de la plata hispanoamericana. La base de este

procedimiento estaba en la utilización del mercurio, que era mezclado con la plata molida y depositado por unos dos meses en grandes patios. Esta mezla o amalgama luego era lavada y fundida, obteniéndose plata más pura y recuperándose parte del mercurio, que volvía a ser reutilizado.

El método de amalgamación para la obtención de la plata se desarrollaba según las siguientes fases.:Fase Desarrollo de la fase

Molido Mediante el empleo de molinos hidraulicos, se pulverizaba el mineral de plata extraido de la mina.

Incorporo

Se llevaba la mena mineral molida (harina) a un gran espacio abierto pavimentado (patio o incorporadero) donde se le añadía agua, sal común y azogue, hasta conseguir una pasta uniforme.(torta), hecho que se aceleraba andando encima de ella al mismo tiempo que se removía con palas (repaso). Cuando el especialista (azoguero) consideraba que el mercurio había incorpordo la mayor cantidad de plata (el proceso denominado del incorporo se alargaba hasta tres meses según las condiciones del mineral y el clima), se procedía al lavado de la torta

LavadoEl lavado de la torta se realizaba en grandes recipientes con palas giratorias para separar la lama (tierra e impurezas) de la pella (masa de azogue y plata), es decir separar los elementos no metálicos de la amalgama.

FiltraciónLa pella (producto semiliquido) era entonces introducida en bolsas de lona para que por el liquido fluyera la mayor cantidad de mercurio. Lo que quedaba era una masa sólida (piña).

Calentamiento La masa sólida (piña) se calentaba debajo de una campana (capellina) para que le mercurio se vaporizara y se recuperara por enfriamiento

Fundición .La plata pura que quedaba se fundía para convertirla en barras de igual tamaño

El mercurio que empleaban los mineros adquirió gran importancia para la economía de la corona, y fue objeto de monopolio por parte del gobierno español. Durante el periodo colonial se obtenía de las minas de Almadén, en la península Ibérica (destinado exclusivamente a las minas de plata de Nueva España y hondureñas) y de Huencavélica en Perú (destinado exclusivamente a las minas peruanas, en especial a Potosí)

Ventajas del Método de Amalgamación

- Ahorro de combustible

- Proceso eficaz.

Inconvenientes del Método de Amalgamación

- Proceso complejo y caro: implicaba un conocimiento técnico preciso, asi como la presencia de múltiples especialistas y la reunión de una variedad de productos y un capital inicial importante para la época y las condiciones crediticias existentes.

- Proceso largo: duraba de dos semanas a dos meses, según las condiciones ambientales.

- Precisaba del suministro de azogue (que era un monopolio real): a través del consumo de azogue, el Gobierno deducía indirectamente la cantidad de plata obtenida y por tanto era más dificil eludir el pago del impuesto Quinto Real.

El Beneficio de Patio se aplicó durante más de 300 años y de una manera similar a la establecida por Bartolomé de Medina, introduciéndole reformas a lo largo del tiempo pero que no fueron significativas.

Si bien este método permaneció vigente hasta mediados del siglo XIX, por su alto costo y complejidad técnica fue usado unicamente por las grandes empresas mineras, mientras que el sistema de fundición lo empleaban los paticulares como una actividad transitoria o complementaria.

Método de cazo y cocimiento

A principios del siglo XVII el español Alonso Barba perfeccionó en Perú el procedimiento descubierto por Medina, ya que propuso con éxito que se realizara la amalgama en caliente dentro de calderas de cobre, lo que se conoció como Método de Cazo y Cocimiento.

Método del barón Ignaz von Börn o de Beneficio de Börn

En el marco de las reformas borbónícas relativas a mejorar los rendimientos mineros en las colonias americanas, la técnica de Beneficio de Börn (1785) era un método que expertos alemanes iban a tratar de introducir en las minas mexicanas y peruanas y que había probado su efectividad en los yacimientos argentíferos alemanes.

El proceso tenía bastantes ventajas sobre el tradicional método de amalgamación conocido como de método de patio, sobre todo en lo referente al tiempo de operación y al ahorro de mercurio, pues este último procedimiento tomaba de cinco semanas a dos meses según las condiciones de humedad y temperatura ambientales, mientras que el de Börn tardaba entre dos horas y media y cuatro horas para la amalgamación, además de que rendía más plata y permitía recuperar mayor cantidad de azogue.

Se afirmaba por tanto que los resultados alcanzados por las técnicas de amalgamación propuestas por Börn mostraban un considerable ahorro de mercurio a la vez que acortaban notablemente el tiempo del proceso de beneficio empleado en América, todo lo cual reducía sensiblemente los costos de operación. A todo ello venía a sumarse el hecho de que el método de patio era visto como un procedimiento imperfecto de beneficio, ya que se perdían grandes cantidades de plata, lo cual podía impedirse con una técnica más moderna y precisa en su operaciones como era la de Börn, que inclusive permitía beneficiar menas de baja ley.

Este método no resultaba tan novedoso como se pretendía ya que no era sino una variante perfeccionada del llamado método de cazo y cocimiento, inventado por Álvaro Alonso Barba hacía más de 150 años y practicado habitualmente en el Perú.

El procedimiento expuesto por Börn era el siguiente:

1) Se tostaba previamente la mena, pulverizada con sal, en horno de reverbero

2) A continuación se introducía la masa resultante en un tonel de madera, donde se le añadían el azogue, una gran cantidad de agua y pequeñas limaduras de hierro.

3) El tonel de madera se hacía girar horizontalmente conectado en serie con otros toneles movidos, por lo general, por la fuerza hidráulica

4) Al finalizar la operación se separaba la amalgama y se destilaba el azogue para obtener la plata.

La sencillez del proceso y su conveniencia desde el punto de vista económico resultaban obvios, pero los resultados obtenidos en las minas mexicanas por los técnicos alemanes fueron prácticamente nulos.

Varias fueron las causas que concurrieron a hacer que el método de Börn no lograra aclimatarse en tierras novohispanas, siendo las principales la carencia de combustible suficiente para llevar a cabo la primera fase del proceso, o sea la calcinación de los minerales pulverizados, y la falta de fuerza motriz efectiva y constante que permitiese mover todos los toneles necesarios para las grandes masas de mineral sacado a la superficie.

Humboldt, quien ponderó largamente los logros y fracasos de los técnicos germanos, afirmó que el método de Börn, adecuado para los volúmenes extraídos de las minas de Freiberg, era inoperante en México, donde dichos volúmenes eran considerablemente mayores, lo que hacía imposible contar con los toneles necesarios para procesarlos y con la fuerza motriz para moverlos.

A todo ello había que añadir la tradicional resistencia de los mineros mexicanos a cualquier tipo de innovación tecnológica. Los defensores del Método de Börn,que lucharon afanosamente por introducir este Método en Sombrerete, comprendieron que las condiciones de la minería mexicana hacían más apto para el beneficio el método tradicional de patio, pues sus costos de operación eran sustancialmente menores, no requería fuerza hidráulica permanente ni complicada maquinaria, podía prescindir de expertos y técnicos ya que operaba empíricamente según viejas fórmulas y, además, contra lo que se había pensado, servía para beneficiar menas con bajo contenido argentífero.

Por otra parte, en las minas sudamericanas los resultados no fueron mejores.

En suma, el método tradicional de amalgamación era el más apropiado para las minas mexicanas por su sencillez, economía y exactitud.

El tradicional Método de Cazo de Barba siguió utilizándose sin variaciones.

MINERA SAN CRISTOBAL

La mina de San Cristóbal es una operación a cielo abierto que utiliza equipo y maquinaria de última generación.

La empresa Mineral Reserves Associates (MRA) fue quien originalmente diseñó y planificó la operación minera, usando el método de análisis del cono flotante.

Al presente, todos los trabajos de diseño y planificación se realizan en el sitio mismo.

La planta concentradora procesa 40.000 toneladas de mena por día. Cada día se deben remover de la mina aproximadamente 150.000 toneladas de roca para satisfacer la demanda de producción.

La mena(Mineral sin limpiar), extraída del tajo abierto es transportada a la planta de trituración en camiones con una capacidad de 200 toneladas y el material estéril se transporta y se deposita en las áreas designadas para el almacenamiento de desmontes. Una vez triturada, la mena es llevada por medio de una correa transportadora de 1,6 kilómetros (1 milla) de longitud hasta la planta de concentración.

Yacimientos minerales

San Cristóbal es un distrito minero ubicado en el sudoeste de la faja argento estañífera de Bolivia, que ha sido una fuente reconocida de producción de plata desde el siglo XVI.

En todo ese tiempo, esta faja ha sido una de las fuentes de plata más abundantes en el hemisferio occidental.

El principal yacimiento consta de dos zonas mineralizadas conocidas como Jayula y Tesorera, las cuales se encuentran alojadas en la parte central de una cuenca sedimentaria volcánica que tiene 4 kilómetros (≈ 2,5 millas) de diámetro. Tres kilómetros (≈1,86 millas) al suroeste de Tesorera se encuentra otro yacimiento que se conoce como Ánimas.

Los principales minerales de interés económico en estos yacimientos son la esfalerita, la galena y la argentita, que corresponden a sulfuros de zinc, plomo y plata, respectivamente.

Tipo de mineralización

La característica principal del yacimiento de San Cristóbal es la mineralización en forma de vetas delgadas, vetillas y diseminaciones, que juntas forman un yacimiento de baja ley. A pesar de ser muy grande, no es posible explotar eficientemente el yacimiento con el uso de métodos tradicionales de minería subterránea.

A fin de cuantificar las reservas de la mina, se tuvieron que perforar aproximadamente 160.000 metros. Sobre la base de los resultados de este amplio programa de perforación se pudo determinar, en forma previa al inicio de la explotación, la existencia de reservas probadas y probables para que la mina tenga una vida útil de aproximadamente 17 años.

Producción

En las

etapas iniciales de operación, se espera que la mina de San Cristóbal produzca aproximadamente 1.300 toneladas métricas/día de concentrados de zinc-plata y 300 toneladas métricas/día de concentrados de plomo-plata, para así llegar a un volumen de producción anual estimado de 600.000 toneladas de concentrados.

Este ritmo de producción requiere el traslado diario de 150.000 toneladas de roca, 40.000 toneladas de las cuales con contenido de mineral se transportan a la planta de concentración para su tratamiento.

Reservas probadas y probables

Las reservas estimadas al 30 de Junio de 2011, sobre la base de los resultados de la última campaña de perforación son: 285.303.000 toneladas, con 1,41% de Zn, 0,48% de Pb, y 53,0 g/t de Ag.

2014

San Cristóbal es una depresión volcánica de 4 km de diámetro. Alberga un cuerpo de mineral que contiene aproximadamente 450 millones de onzas de plata, 8.000 millones de libras de zinc y 3.000 millones de libras de plomo en reservas probadas y probables.

El proceso de producción minera consta de la extracción, el transporte a la planta de procesamiento, la molienda y la separación del mineral en concentrados.

La extracción se realiza con técnicas modernas de producción masiva a cielo abierto, se hacen perforaciones con anfor y diésel. Luego, una pala carga un camión de 240 toneladas en dos minutos. El transporte de los camiones es hasta la chancadora.

La chancadora proporciona 2.000 toneladas por hora (48.000 en un día). Luego de triturado el material mineralizado, se lleva hasta el domo, donde se concentran los minerales en filtros hasta 40.000 toneladas al día, con un contenido de 27 millones de onzas de plata, 8 millones de libras de zinc y 3 millones de libras de plomo en 180.000 hectáreas de terreno entre San Cristóbal, Jayula, Tesorera y Delgado. La producción anual de concentrados de zinc es de 570.000 TMF (300.000 en metálico), 150.000 TMF de concentrados de plomo (100.000 en metálicos) y 700 toneladas de plata metálica.

Tecnología y su enfoque

Al utilizar el método de minería a cielo abierto para acceder a depósitos de minerales de baja ley, Minera San Cristóbal ayuda a alcanzar la demanda del mercado minimizando el impacto medio ambiental.

La compañía está dedicada a la continua mejora de sus procesos.

Tipo de mineralización

La característica principal del yacimiento de San Cristóbal es la mineralización en forma de vetas delgadas, vetillas y diseminaciones, que juntas forman un yacimiento de mineral de baja ley.

Esto significa que los métodos tradicionales de minería subterránea son ineficaces y antieconómicos. Minera San Cristóbal ha tenido éxito en tener acceso a estos recursos minerales de gran tonelaje y de baja ley con métodos que son utilizados muy a menudo por operaciones mineras en otras partes del mundo, pero rara vez en Bolivia.

Después de implementar un programa de perforación en dos fases que tomó tres años, más un análisis científico muy cuidadoso de los resultados se pudo determinar, en forma previa al incicio de la explotación, la existencia de reservas probadas y probables para que la mina tenga una vida útil de aproximadamente 17 años.

Método de explotación

Minera San Cristóbal utiliza el método a cielo abierto para explotar este yacimiento de gran volumen y baja ley.

Esto significa que se remueven grandes cantidades de roca que luego son transportadas en equipos pesados diseñados específicamente para este tipo de operaciones. Los departamentos de Mina y Geología supervisan toda la operación, incluyendo las siguientes tareas:

Planificación general Reticulado del área a explotar Perforación de pozos de voladura Coordinación de los análisis de laboratorio de muestras de áreas nuevas Delimitación de los bloques mineralizados Extracción y transporte de materiales

Planificación y gestión

Una buena planificación es un componente crítico del proceso minero en Minera San Cristóbal.

Se utilizan técnicas avanzadas en cuanto a muestreo, análisis de laboratorio, mapeo geológico y levantamientos topográficos a fin de obtener información precisa y confiable sobre la mina.

Los datos y la información de los estudios son administrados y analizados con el paquete informático MineSight, que es la base para toda la planificación y todas las operaciones. El software genera modelos tridimensionales de las reservas de la mina, los tipos de mineralización y los caminos de acceso al tajo

abierto. Esto facilita una operación minera más eficaz y al mismo tiempo se minimiza el impacto medioambiental de la operación.

Nuestra oficina de control en sitio, “Dispatch”, es responsable por un control visual completo de todo el proceso minero, desde la extracción hasta el transporte a la planta procesadora.

Pozos de voladura

El proceso de minado comienza con la perforación de “pozos de voladura” que siguen un reticulado de 7 a 10 metros, dependiendo del tipo exacto de roca que se debe extraer en cada lugar.

Esta actividad se realiza con equipos de perforación modernos, que pueden penetrar la roca a una velocidad de cerca de 1 metro por minuto.

En todo el proceso de perforación, se toman muestras de roca para análisis de laboratorio químicos especiales para determinar de la mejor forma posible el contenido de los elementos y la ley de cada elemento de interés económico (Ag, Zn y Pb). Después de concluir esta fase de perforación, nuestro departamento de geología crea un mapa de muestreo del área entera.

Voladura

Minera San Cristóbal utiliza un sistema de “voladuras silenciosas” para romper las rocas en el área meta del tajo abierto. Esto significa que se utiliza una cantidad mínima de explosivos para el resquebrajamiento de las rocas sin llegar a proyectar las mismas a gran distancia.

Los explosivos que se usan en este procedimiento se conocen como ANFO, una mezcla de nitrato de amonio y ya sea diesel o aceite usado. Las voladuras por lo general tienen lugar a mediodía de acuerdo con un protocolo de seguridad estricto que implica aislar el área al cerrar los caminos de acceso en un radio de 500 metros en todas las direcciones. Después de la voladura, se verifica con sumo cuidado si todas las cargas activas han explotado para confirmar que no queden cargas no explotadas.

Delimitación de bloques

A fin de delimitar las zonas según el tipo de mineralización y el contenido de mineral, se demarcan las zonas con estacas y cintas que se colocan en el suelo antes de la perforación y la voladura.Se diferencian las siguientes categorías:

Sulfuro de baja ley Sulfuro de alta ley Óxido de baja ley Óxido de alta ley Material de transición Material de desecho

Este trabajo de categorización es la responsabilidad del equipo encargado del levantamiento topográfico que utiliza equipos de medición GPS para este fin.

Transporte de material

Guiados por la demarcación de zonas con cintas de colores, cada día los operadores rompen, clasifican, cargan, transportan y depositan aproximadamente 150.000 toneladas de material soltado en las explosiones.

Esta tarea se realiza las 24 horas al día, usando equipos pesados especializados de alta capacidad. Más o menos 40.000 toneladas de sulfuros, clasificados según ley, o bien son enviadas a la planta trituradora o bien se almacenen temporalmente. Los óxidos se almacenan en un área separada en vista de que Minera San Cristóbal no tiene infraestructura in situ para concentrar este tipo de mena.

Maquinaria y equipos

Los minerales se extraen íntegramente con equipos pesados diseñados específicamente para este tipo de trabajos.

Nuestra flota de equipos de cargado y transporte consta de 28 camiones CAT 789 y 785 con una capacidad de cargado de aproximadamente 200 toneladas cada uno, además de tres cargadores frontales y tres palas hidráulicas.

Planta de concentración del mineral

Las concentraciones de zinc, plomo y plata son muy bajas en la roca mineralizada extraída de los yacimientos de Jayula y Tesorera en la mina de San Cristóbal; por lo tanto, es necesario que el material pase por un proceso diseñado para incrementar el contenido de estos elementos y obtener productos con un valor comercial. Para lograr esto, se ha diseñado la planta de concentración en la cual se obtienen dos concentrados enriquecidos.

La construcción de la planta de concentración de mineral, que usa el método de flotación, empezó en 2005 y fue inaugurada a mediados de 2007. La planta tiene una capacidad de producción nominal de 40.000 toneladas de mineral seco por día. Funciona 24 horas al día, 365 días al año, excepto en algunos días planificados para el mantenimiento rutinario.

Los minerales con valor comercial del yacimiento se presentan en forma de sulfuros y óxidos. En nuestra planta de flotación sólo se pueden procesar los sulfuros. Los sulfuros son minerales cuya composición básica es azufre combinado con diferentes metales – en este caso zinc, plomo y plata. Los óxidos están formados por oxígeno y metales. La planta produce sulfuro de zinc (esfalerita) y sulfuro de plomo (galena). El sulfuro de plata (argentita) se encuentra en los dos productos. El objetivo de la planta es separar los sulfuros de plomo y zinc entre si y de la roca caja sin valor a través de diferentes fases de trituración, molienda, flotación diferencial, filtrado y secado, a fin de obtener dos concentrados enriquecidos con una humedad menor al 10%, listos para la venta.

Para separar los sulfuros del material estéril, en primer lugar es necesario reducir el tamaño del material a ser tratado hasta que se liberen las partículas de sulfuros y se puedan separar del material restante. Esto se logra con el proceso de chancado, seguido por el proceso de molienda.

Chancado Primario

El material removido de la mina es transportado al chancador en camiones de alto tonelaje y luego se alimenta al chancador primario o triturador cónico.

El objetivo de esta fase de trituración primaria es reducir el tamaño de las rocas extraídas de la mina hasta que tengan un diámetro promedio de 15 centímetros, que es adecuado para que se lleven a los molinos y se sigan procesando.

El equipo de trituración se complementa con un detector de metal equipado con un separador magnético, una rompedora hidráulica para quebrar las rocas de gran tamaño que no pueden ingresar a la boca del triturador y un sistema de supresión de polvo.

La capacidad de la planta trituradora es de 2.200 toneladas por hora.

Pila de almacenamiento (Stockpile)

Todo el mineral triturado en el chancador primario es enviado a la planta procesadora mediante una correa transportadora de 1.600 metros de largo y con una capacidad de 2.300 toneladas por hora.

El material es depositado desde una altura de 43 metros, formando un gran cono denominado la Pila de Almacenamiento o “stockpile”, donde se acumula el material chancado.

La pila de almacenamiento está cubierta con un domo metálico para evitar contaminación con polvo. Además cuenta con aspersores de agua que riegan el material para disminuir la generación de polvo que se genera en el interior por su caída. El material de la pila de almacenamiento es cargado a través de tres buzones a otra correa transportadora de menor longitud que la anterior, la cual lleva la carga a la sección de molienda de la planta.

Molienda

Al material seco proveniente de la pila de almacenamiento se le añade cal para regular el pH durante el proceso.

Esta mezcla ingresa al molino semi autógeno (SAG), donde se inicia el proceso de la molienda. Al interior del molino SAG (con un diámetro de 36 pies), el material seco se mezcla con agua durante la molienda. Esta mezcla de material molido y mezclado con agua se llama pulpa.

La pulpa que sale del molino SAG pasa a un tamiz cilíndrico denominado trommel. La carga gruesa es recirculada al molino SAG por un sistema de correas transportadoras y la pulpa fina es vertida a un cajón del cual se alimenta a los molinos de bolas para continuar con la reducción de tamaño para posterior tratamiento.

Los molinos de bolas, cada uno con un diámetro de 22 pies, están ubicados en paralelo y trabajan en circuito cerrado con dos baterías de hidrociclones, los que permiten clasificar la pulpa en dos fracciones. La fracción gruesa retorna a molienda y la fracción fina con un diámetro igual o menor a 0,1 milímetros es enviada al proceso de flotación.

Proceso de flotación

El proceso de flotación se inicia al cargar la pulpa, a la cual se agregan previamente varios reactivos químicos, en recipientes especiales denominados “celdas de flotación”, donde se agita la mezcla.

Por las características propias del mineral que se procesa en esta planta, primero se realiza la flotación del plomo y luego la del zinc.

Se introduce aire a presión a la celda para permitir la formación de pequeñas burbujas en el interior de la pulpa a las que, por efecto de reactivos espumantes como el MIBC y el F150 y reactivos modificadores como el óxido de zinc, cianuro de sodio, silicato de sodio y sulfato de cobre, se promueve la adherencia de las partículas del mineral que se desea seleccionar. De esta manera el mineral es arrastrado hasta la superficie en forma de espuma para luego ser retirado de la celda de flotación. Para flotar el plomo se utiliza Aerophine 3418A y Flotec 2200 LF. Para flotar el zinc se aplica Danafloat 468 y Flotec 2041.

Estos procesos se efectúan en circuitos de cinco celdas en serie cada uno y de cada circuito salen tres productos: concentrados, mixtos y colas. Los concentrados se envían al proceso de espesamiento y filtrado. Los mixtos, en los cuales el mineral no ha podido todavía ser extraído completamente, pasa a un proceso de remolienda y clasificación, desde donde el material fino es enviado al circuito de flotación de limpieza y re-limpieza donde el concentrado es finalmente extraído. Las colas son enviadas al espesador de colas y luego al depósito de colas.

Espesamiento y filtración

Concluida la flotación, los productos obtenidos, que contienen un alto porcentaje de agua, pasan a la etapa de espesamiento, donde se produce la separación de sólidos (concentrado) y líquidos (agua de proceso) en estanques circulares metálicos denominados espesadores.

Los concentrados (zinc-plata y plomo-plata) que salen de los espesadores son enviados por separado al área de filtración donde se extrae el agua en dos circuitos independientes equipados con prensas

horizontales para luego elevar la temperatura hasta obtener una humedad inferior al 10%; después de lo cual queda el concentrado listo para su carguío y transporte por vía férrea hacia el puerto.

El agua recuperada en este proceso es bombeada al área de flotación para su reutilización.

El proceso, desde la mina hasta el mercado toma aproximadamente 40-75 días. Se requieren pocos días para el paso de la mina a la planta pero se necesita más tiempo para el transporte de la planta al puerto y de allí a las plantas de fundición.

El proceso entero está diseñado de una forma que se maximice el rendimiento económico para la empresa, se minimice el impacto medioambiental, se reciclen los recursos cuando sea posible, todo esto con la aplicación de tecnologías mineras de clase mundial. Minera San Cristóbal revisa el proceso regularmente, con un mantenimiento rutinario, controles de calidad.

Infraestructura

Minera San Cristóbal (MSC) ha invertido en la creación de la infraestructura necesaria de transporte, comunicaciones y servicios públicos para explotar plata, zinc y plomo de forma segura y eficiente en sus operaciones localizadas al sudoeste de Bolivia.

Además de asegurar que sus operaciones se efectúen de forma eficaz, estas significativas inversiones también sirven para el beneficio de los residentes de las comunidades vecinas.

En total, MSC ha invertido en Bolivia hasta la fecha 1.400 millones de dólares, siendo esta la inversión minera de origen extranjero más grande del país. La construcción de infraestructura incluye un total de 200 kilómetros de caminos (≈ 125 millas), dos puentes, 172 kilómetros (≈106 millas) de línea eléctrica de 230 kV y 65 kilómetros (≈ 40 millas) de vías ferroviarias. También ha instalado telecomunicaciones, teléfonos, acceso a Internet, mejor acceso a agua potable, una pista propia de aterrizaje adecuada para el acceso por vía aérea, y muchos otros aspectos para mejorar las operaciones, que benefician al mismo tiempo la calidad de vida local.

Carreteras

Antes de poder vender los concentrados bolivianos de zinc-plata y plomo-plata a los mercados internacionales, se deben transportar desde una altura de miles de metros sobre el nivel del mar en las montañas hasta los puertos en el Océano Pacífico.

En vista de que el área alrededor de la mina San Cristóbal en gran medida todavía no está desarrollada, se tuvo que hacer una serie de mejoras importantes en las carreteras de la zona para poder atender la capacidad de producción y de exportación de la empresa.

Una primera prioridad era la construcción de varios caminos de grava de dos vías para facilitar el transporte de personal, materiales, insumos y maquinaria, tanto desde otras partes de Bolivia como desde los puertos. La primera carretera de 100 kilómetros (≈ 62 millas) conecta la ciudad de Uyuni a la mina de San Cristóbal e incluye dos puentes sobre los ríos Colorado y Grande de Lípez.

La segunda carretera conecta la mina con la estación ferroviaria de Avaroa, en la frontera entre Bolivia y Chile. Esta carretera de 135 kilómetros (≈ 84 millas) se conecta con la carretera Ollagüe – Calama – Antofagasta.

Las carreteras están disponibles para uso del público en general y son una línea de vida importante para los viajes y el comercio entre Bolivia y el vecino país de Chile.

Ferrocarril

Durante más de un siglo, los ferrocarriles han sido uno de los medios más importantes para transportar concentrados metálicos a lo largo de cientos de kilómetros hasta los principales destinos.

Para el transporte de los concentrados de zinc-plata y plomo-plata desde San Cristóbal hasta puerto, se construyó un ramal ferroviario, con trocha de 1 metro de ancho y de 65 kilómetros (≈40 millas) de largo, que conecta la planta de concentración de San Cristóbal con la estación de Río Grande. En este punto, se conecta con la línea de ferrocarril Uyuni – Estación Avaroa – Mejillones.

La distancia total desde la planta de Toldos en San Cristóbal (Bolivia) hasta el puerto de Mejillones (Chile) es de aproximadamente 650 kilómetros (406 millas).

El ferrocarril es el único medio de transporte para los concentrados desde la planta de producción hasta el puerto oceánico. Los concentrados de zinc-plata y plomo-plata producidos por Minera San Cristóbal son transportados de la planta al puerto en contenedores metálicos cilíndricos sellados, cada uno con una capacidad de 21 toneladas. Para asegurar el transporte seguro y eficiente del producto, se monitorean los contenedores, se verifica el desgaste de los vagones y se hace el seguimiento al estado del convoy. Este sistema de transporte fue diseñado específicamente para evitar emisiones dañinas al medioambiente.

En un día promedio, la mina exporta cerca de 1.300 toneladas de concentrados de zinc-plata y 300 toneladas de concentrados de plomo-plata.

Transporte Aéreo

A seis kilómetros (≈ 3,7 millas) al sur de la planta procesadora de Minera San Cristóbal (MSC) se encuentra una pista de aterrizaje privada que permite contar con servicios de transporte aéreo a la mina.

La pista de aterrizaje tiene una longitud de 2.400 metros (≈ 7.800 pies) y fue diseñada para aviones ejecutivos y aeronaves grandes. La pista está equipada y autorizada para operaciones nocturnas en casos de emergencia. MSC es la propietaria y operadora de la pista.

Energía eléctrica

Para poder tener operaciones seguras y productivas, la mina de Minera San Cristóbal (MSC) necesita una provisión constante de energía. En este momento, la operación requiere 54 megavatios de potencia y consume alrededor de 400 giga vatios hora de energía por año, que es equivalente a más o menos el 6% de la capacidad instalada y el consumo de energía actual del Sistema Interconectado Nacional de Bolivia.

La operación minera compra electricidad de dos empresas generadoras a través del Sistema Integrado Nacional (SIN) de Bolivia. La energía se suministra a través de una línea de 230 kilovoltios, de 172 kilómetros (≈ 106 millas) de largo. Fue necesario construir 373 torres para conectar la mina al SIN. La

conexión es a través de la subestación de Punutuma además de una subestación en la entrada a la planta en la mina de San Cristóbal.

Agua industrial y potable

Minera San Cristóbal (MSC) está comprometida con un uso responsable de los recursos hídricos.

El agua que se utiliza en el proceso de producción se recicla y se reutiliza varias veces para así reducir significativamente el impacto medioambiental en la región; el agua tratada para uso personal de los residentes de la región es más limpia y más segura.

El agua que se requiere para el funcionamiento eficiente de la planta de concentración de MSC es provista por un sistema de bombeo que saca agua del campo de pozos de Jaukihua, ubicado aproximadamente a 10 kilómetros (≈ 6,2 millas) al sur de la planta, donde se han perforado 10 pozos de producción y cinco pozos de monitoreo.

Para el consumo doméstico, el agua es tratada en una planta de ósmosis reversa. El agua usada por los empleados de MSC proviene de pozos ubicados en la parte norte del campo de pozos de Jaukihua. En vista de que el agua subterránea no es apta para consumo humano o riego, debe ser tratada antes de poder ser usada.

Para la purificación del agua se ha desarrollado un sistema de tratamiento que consta de varias etapas, diseñado específicamente para San Cristóbal; con el cual se han mejorado tremendamente las condiciones de saneamiento y la calidad de vida para las personas que viven alrededor de la mina. El proceso empieza con un sistema independiente construido para el bombeo y transporte de agua subterránea. Usando dos tanques grandes, el agua se regula y se procesa en la planta de tratamiento de agua.

La planta de tratamiento de agua cuenta con equipos avanzados que utilizan resinas de intercambio iónico para remover los carbonatos y sulfatos de magnesio y calcio, que originan la dureza y la mala calidad del agua subterránea.

El agua subterránea luego pasa por la etapa final de purificación en un proceso de ósmosis reversa. En esta fase, se extraen la sal y otros elementos. Una vez que el agua ya es potable, se distribuye al campamento y las oficinas a través de una red de tuberías subterráneas.

Independientemente de si se usa para fines industriales o para el consumo regular, MSC entiende la importancia que tiene un procesamiento adecuado y concienzudo del agua para uso cotidiano.

Telecomunicaciones

Antes de comenzar con las operaciones mineras actuales, el área alrededor de la mina de San Cristóbal tenía una infraestructura de comunicación limitada.

A fin de satisfacer los requerimientos de comunicación en las fases de diseño y operación del proceso, Minera San Cristóbal llegó a acuerdos con empresas de telecomunicaciones en Bolivia.

En el marco de estos acuerdos, se instalaron sistemas de comunicación de última generación. La comunidad ahora tiene acceso a Internet con un servicio de banda ancha, telefonía IP (VoIP), además de servicios de comunicación con oficinas en otras ciudades, tanto dentro como fuera de Bolivia. Gracias a las inversiones de la empresa en comunicaciones ahora también se cuenta con telefonía celular, fax, televisión por cable y satelital.

Se cuenta con un sistema de radio VHF para las necesidades locales de comunicación entre San Cristóbal y las comunidades vecinas.

Salud y Seguridad

Para Minera San Cristóbal (MSC) es una prioridad cumplir con los requisitos legales y regulatorios para todas sus actividades.

La empresa ha implementado un Sistema Integrado de Gestión Corporativa, de acuerdo con ISO 9001 (Sistemas de Gestión de Calidad), ISO 14001 (Sistemas de Gestión Medioambiental) y OHSAS 18001 (Sistemas de Gestión de Salud y Seguridad Ocupacionales).

En cuanto a la legislación sobre Salud y Seguridad Ocupacionales, MSC realiza evaluaciones regulares de su Cumplimiento Legal, de conformidad con su compromiso de realizar evaluaciones anuales. La Gerencia de OHS (Salud y Seguridad Ocupacionales) cumple con pautas de la alta gerencia a fin de cumplir con el 100% de los requisitos legales para Salud y Seguridad Ocupacionales a lo largo de todo el

año. Para alcanzar este objetivo de cumplimiento, la Gerencia de OHS trabaja en estrecha cooperación con todas las partes pertinentes de MSC y con cada aspecto del proceso minero.

La región de Potosí

La mina de San Cristóbal está ubicada en el sudoeste de Bolivia, en el departamento de Potosí, uno de los nueve departamentos del país.

La región se encuentra en los Andes – a una altura promedia de 3.900 metros sobre el nivel del mar (≈ 12.800 pies o 2,4 millas). Está en la frontera con Argentina en el sur y con Chile en el oeste. Minera San Cristóbal es el principal empleador del departamento, donde la industria minera sigue siendo el principal motor de la economía regional. La mina de San Cristóbal está ubicada a -21.1167 (latitud en grados decimales), -67.2 (longitud en grados decimales).

A pesar de que la región sigue siendo muy importante para la minería en Bolivia, está escasamente poblada. Mientras que el departamento cubre un área de aproximadamente 118.000 kilómetros cuadrados (≈ 45.500 millas cuadradas), tiene una población de apenas 709.013 personas, unas 165.000 de quienes viven en la capital del departamento, que también se llama Potosí.

La ciudad de Potosí es una de las ciudades más altas del mundo a una altura de 4.000 metros (≈ 13.400 pies) sobre el nivel del mar. Era un centro importante de la antigua cultura incaica y fue fundada por los españoles en 1546 como una ciudad minera. Se convirtió en la mina de plata más importante y más famosa de la historia. Con sus 200.000 habitantes en aquel tiempo, al mismo tiempo era una de las ciudades más grandes del mundo.

En vista de su importancia cultural e histórica, incluidos sus ejemplos impresionantes de la arquitectura colonial española, la ciudad fue declarada patrimonio de la humanidad por UNESCO en 1987.

Ubicación

La mina de San Cristóbal se encuentra en la provincia de Nor Lípez, en el departamento de Potosí, Bolivia.

La región está en el sudoeste de Bolivia. Minera San Cristóbal tiene oficinas administrativas y ejecutivas en La Paz.

Traslado de la Iglesia

La iglesia colonial de San Cristóbal fue declarada Monumento Nacional de la Nación en diciembre de 1967.

Aunque no se tienen datos exactos sobre la fecha de su construcción, ya se la menciona en las crónicas del siglo XVI.

Exteriormente posee las características de las capillas urbano-andinas con “pozas” dispuestas en las esquinas del atril, construidas en piedra y abovedadas.

La iglesia presenta una serie de lienzos y murales sacros que representan la vida de San Cristóbal. Además se suman obras de platería finamente trabajadas.

En 1998, la empresa se reunió con la comunidad de San Cristóbal para reubicar el pueblo a una zona alejada del área donde estaban por comenzar las operaciones mineras. Una parte importante del acuerdo se refería al transporte cuidadoso de la iglesia y el cementerio. El traslado de la iglesia era un desafío importante; la empresa invirtió más de USD 400.000 para asegurar que el traslado se haga de manera segura y sin incidentes.

En los esfuerzos por trasladar la iglesia, se siguieron normas y prácticas internacionales para el traslado de estructuras religiosas con la debida reverencia y cuidado. El traslado exitoso fue un ejemplo del compromiso de la empresa con la comunidad, además de mostrar cómo la comunidad y la empresa trabajan juntas en beneficio de todos los involucrados.