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Manual Teórico Práctico del Módulo Autocontenido:

Operación de Máquinas de Soplado

Profesional Técnico Bachiller en Plásticos

2 Operación de Máquinas de Soplado

MANUAL TEÓRICO-PRÁCTICO DEL MÓDULO

OPERACIÓN DE MÁQUINAS DE SOPLADO Carrera: Plásticos Derechos Reservados D.R. © 2008, Colegio Nacional de Educación Profesional Técnica Prohibida la reproducción total o parcial de esta obra por cualquier medio, sin autorización por escrito del Conalep. Primera Edición Calle 16 de Septiembre No. 147 Nte., Col. Lázaro Cárdenas, Metepec, Edo. De México, C.P. 52148


Índice

I. Mensaje al alumno. 5 II. Como utilizar este manual. 5 III. Propósito del Módulo. 8 IV. Especificaciones de evaluación. 8 V. Mapa curricular del curso módulo Autocontenido específico. 9 Capítulo 1 Operación de máquinas de soplado 10 Mapa curricular de la unidad de aprendizaje 11 1.1.1 Proceso de extrusión soplo. 12

• Definición. 12 • Importancia en el mercado. 12 • Productos que se obtienen. 12 • Ventajas y desventajas. 13

1.1.2 Proceso de inyección soplo. 14 • Definición. 14 • Importancia en el mercado. 14 • Productos que se obtienen. 14 • Ventajas y desventajas. 14

1.1.3 Materias primas para el proceso de extrusión soplo. 15 • Resinas. 15 • Preparación de materias primas. 16

1.1.4 Materias primas para el proceso de inyección soplo. 17 • Resinas. 17 • Preparación de materias primas. 18

1.2.1 Moldes para extrusión soplo. 19 • Función y características. 19 • Moldes de biorientación. 20 • Sistema de enfriamiento. 20 • Sistema de cierre y apertura de molde 21

1.2.2 Moldes para el proceso de inyección soplo. 21 • Moldes para preforma. 21 • Para inyección-soplo sin biorientación. 21 • Para inyección-soplo con biorientación. 22 • Sistema de apertura y cierre del molde. 22

1.2.3 Accesorios para el proceso de soplado. 22 • Cabezal de extrusión. 22 • Alimentadores de material. 23 • Sistema de compresión. 23 • Estaciones de insuflado (soplado). 23 • Estación de estirado. 23 • Shiller 24

Prácticas y Listas de Cotejo 26 Resumen 34 Autoevaluación de conocimientos del capítulo 1 36


Capítulo 2 Puesta en marcha de la máquina de soplado 37 Mapa curricular de la unidad de aprendizaje 38 2.1.1 Disposiciones generales de seguridad. 39

• Detección de condiciones y actos inseguros. 39 • Equipo de seguridad personal. 40 • Reglamentos de seguridad. 40 • Señalizaciones y simbologías de seguridad. 41

2.1.2 Dispositivos de seguridad de la maquinaria de soplado. 47 • Protecciones de la máquina. 47 • Cerrojos de seguridad. 47 • Válvulas de seguridad. 48 • Medidas de seguridad durante la purga. 48

2.2.1 Componentes de la máquina de extrusión soplo. 48 • Tolvas. 48 • Extrusor. 49 • Boquillas de inyección del aire. 50 • Cabezal de extrusión. 50 • Cabezal de acumulador. 51 • Mecanismos del corte del párison. 51 • Instrumentos de medición. 51 • Etapas del proceso 54

2.2.2 Operación de la máquina de extrusión sin y con biorientación. 55 • Lectura de la bitácora. 55 • Check list. 55 • Programación de condiciones de operación. 56

2.3.1. Componentes de la máquina de eyección soplo. 57 • Extrusor. 57 • Módulo de inyección de preformas. 57 • Módulo de estabilización y recalentamiento de preformas. 58 • Módulo de estirado y soplado. 58 • Instrumentos de medición 58 • Etapas del proceso. 61

2.3.2. Operación de la máquina de inyección soplo. 62 • Lectura de la bitácora. 62 • Check list. 62 • Programación de condiciones de operación. 62

Prácticas y Listas de Cotejo 64 Resumen. 87 Autoevaluación de conocimientos. 87 Glosario de Términos E-CBNC 88 Glosario de Términos Técnicos 93 Referencias Documentales 95


I. Mensaje al alumno

¡CONALEP TE DA LA BIENVENIDA AL MÓDULO ESPECÍFICO OPERACIÓN DE MÁQUINAS DE SOPLADO!

Este módulo ha sido diseñado bajo la Modalidad Educativa Basada en Normas de Competencia, con el fin de ofrecerte una alternativa efectiva para el desarrollo de habilidades que contribuyan a elevar tu potencial productivo, a la vez que satisfagan las demandas actuales del sector laboral. Esta modalidad requiere tu participación e involucramiento activo en ejercicios y prácticas con simuladores, vivencias y casos reales para propiciar un aprendizaje a través de experiencias. Durante este proceso deberás mostrar evidencias que permitirán evaluar tu aprendizaje y el desarrollo de la competencia laboral requerida. El conocimiento y la experiencia adquirida se verán reflejados a corto plazo en el mejoramiento de tu desempeño de trabajo, lo cual te permitirá llegar tan lejos como quieras en el ámbito profesional y laboral.

II. Como utilizar este manual

Las instrucciones generales que a continuación se te pide que realices, tienen la intención de conducirte a que vincules las competencias requeridas por el mundo de trabajo con tu formación de profesional técnico bachiller. Redacta cuales serían tus objetivos personales al estudiar este módulo integrador.

Analiza el Propósito del módulo específico que se indica al principio del manual y

contesta la pregunta ¿Me queda claro hacia dónde me dirijo y qué es lo que voy a aprender a hacer al estudiar el contenido del manual? si no lo tienes claro pídele al docente que te lo explique.

• Revisa el apartado especificaciones de

evaluación, son parte de los requisitos que debes cumplir para aprobar el módulo. En él se indican las evidencias que debes mostrar durante el estudio del módulo específico para considerar que has alcanzado los resultados de aprendizaje de cada unidad.

• Es fundamental que antes de empezar a

abordar los contenidos del manual tengas muy claros los conceptos que a continuación se mencionan: competencia laboral, unidad de competencia (básica, genérica específica), elementos de competencia, criterio de desempeño, campo de aplicación, evidencias de desempeño, evidencias de conocimiento, evidencias por producto, norma técnica de institución educativa, formación ocupacional, módulo ocupacional, unidad de aprendizaje, y resultado de aprendizaje. Si desconoces el significado de los componentes de la norma, te recomendamos que consultes el apartado glosario de términos, que encontrarás al final del manual.

• Analiza el apartado «Normas Técnicas de

competencia laboral Norma técnica de institución educativa».

• Revisa el Mapa curricular del módulo

específico. Esta diseñado para mostrarte esquemáticamente las unidades y los resultados de aprendizaje que te permitirán llegar a desarrollar paulatinamente las competencias laborales que requiere la ocupación para la cual te estás formando.


• Realiza la lectura del contenido de cada capítulo y las actividades de aprendizaje que se te recomiendan. Recuerda que en la educación basada en normas de competencia laborales la responsabilidad del aprendizaje es tuya, ya que eres el que desarrolla y orienta sus conocimientos y habilidades hacia el logro de algunas competencias en particular.

• En el desarrollo del contenido de cada

capítulo, encontrarás ayudas visuales como las siguientes, haz lo que ellas te sugieren efectuar. Si no haces no aprendes, no desarrollas habilidades, y te será difícil realizar los ejercicios de evidencias de conocimientos y los de desempeño.


Imágenes de Referencia

Estudio individual Investigación documental

Consulta con el docente Redacción de trabajo

Comparación de resultados con otros compañeros

Repetición del ejercicio

Trabajo en equipo

Sugerencias o notas

Realización del ejercicio

Resumen

Observación

Consideraciones sobre seguridad e higiene

Investigación de campo Portafolios de evidencias


III. Propósito del módulo específico

Al finalizar el módulo el alumno operará máquinas de extrusión-soplo e inyección-soplo, de acuerdo a los parámetros establecidos en sus diferentes fases de proceso, para el moldeo de artículos de plástico.

IV. Especificaciones de evaluación

Durante el desarrollo de las prácticas de ejercicio también se estará evaluando el desempeño. El docente mediante la observación directa y con auxilio de una lista de cotejo confrontará el cumplimiento de los requisitos en la ejecución de las actividades y el tiempo real en que se realizó. En éstas quedarán registradas las evidencias de desempeño. Las autoevaluaciones de conocimientos correspondientes a cada capítulo además de ser un medio para reafirmar los conocimientos sobre los contenidos tratados, son también una forma de evaluar y recopilar evidencias de conocimiento. Al término del módulo integrador deberás presentar un Portafolios de Evidencias1, el cual estará integrado por las listas de cotejo correspondientes a las prácticas de ejercicio, las autoevaluaciones de conocimientos que se encuentran al final de cada capítulo del manual y muestras de los trabajos realizados durante el desarrollo del módulo integrador, con esto se facilitará la evaluación del aprendizaje para determinar que se ha obtenido la competencia laboral. Deberás asentar datos básicos, tales como: nombre del alumno, fecha de evaluación, nombre y firma del evaluador y plan de evaluación.

1El portafolios de evidencias es una compilación de documentos que le permiten al evaluador, valorar los conocimientos, las habilidades y las destrezas con que cuenta el alumno, y a éste le permite organizar la documentación que integra los registros y productos de sus competencias previas y otros materiales que demuestran su dominio en una función específica (CONALEP. Metodología para el diseño e instrumentación de la educación y capacitación basada en competencias, Pág. 180).


VI. Mapa Curricular del Módulo Autocontenido Específico

1.1. Preparar materia prima de acuerdo a especificaciones del producto.

20 HRS.

2.1. Responder a las emergencias de acuerdo con los procedimientos establecidos por la empresa.

10 HRS.

1.2. Identificar los tipos de reciclaje de desperdicios plásticos de acuerdo a sus características.

34 HRS.

2.2. Establecer valores a las condiciones de operación del proceso de extrusión soplo, de acuerdo con especificaciones del producto.

40 HRS.

OPERACIÓN DE MÁQUINAS DE SOPLADO

144 HRS.

1. Preparación de la Materia Prima y Fundamentos de Soplado.

54 HRS.

2. Puesta en marcha de la Máquina de Soplado.

90 HRS.

2.3. Establecer valores a las condiciones de operación del proceso de inyección soplo, de acuerdo con especificaciones del producto.

40 HRS.


1 PREPARACIÓN DE LA MATERIA PRIMA Y FUNDAMENTOS

DE SOPLADO

Al finalizar el módulo, el alumno preparará la máquina y equipo de soplado, identificando las características de la materia prima y componentes de la maquinaria, para su puesta en marcha y respetando las normas de seguridad e higiene.


Mapa Curricular de la Unidad de Aprendizaje

1.1. Preparar materia prima de acuerdo a especificaciones del producto.

20 HRS.

1.2. Identificar los tipos de reciclaje de desperdicios plásticos de acuerdo a sus características.

34 HRS.


144 HRS.

1 Preparación de la Materia Prima y Fundamentos de Soplado.

54 HRS.

2 Puesta en marcha de la Máquina de Soplado.

90 HRS.


Sumario • Proceso de extrusión soplo. • Proceso de inyección soplo. • Materias primas para el proceso de

extrusión soplo. • Materias primas para el proceso de

inyección soplo. • Moldes para extrusión soplo. • Moldes para el proceso de inyección soplo. • Accesorios para el proceso de soplado. RESULTADO DE APRENDIZAJE 1.1. Preparar materia prima de acuerdo a especificaciones del producto

1.1.1 Proceso de extrusión soplo.

• Definición Es un proceso continuo que produce recipientes y artículos huecos, en donde una resina termoplástico es fundida. Transformada en una preforma hueca y llevada a un molde final donde, por la introducción de aire a presión en su interior, se expande hasta tomar la forma del molde es enfriada y expulsada como un artículo terminado. La extrusión puede se continua, en cuyo caso la forma intermedia se corta y se mueve hacia el molde o el molde se mueve llevando la forma intermedia. También puede ser intermitente, cuando el molde se queda bajo el punto de extrusión. • Importancia en el mercado. Se utiliza principalmente para la obtención de recipientes de boca angosta, con o sin cuerda • Productos que se obtienen. Prácticamente el moldeo de cualquier recipiente se puede lograr por medio del proceso de soplado siendo el único para la producción de recipientes

de cuello angosto de alto consumo en industrias como la alimenticia, cosmética y química, aunque en envases de cuello ancho puede encontrar cierta competencia en el proceso de inyección y quizás con el termoformado, mientras que en contenedores de gran tamaño y boca angosta, observa una gran competencia con el moldeo rotacional. El proceso se encuentra en franco crecimiento bajo la necesidad de abastecer a un mercado de alimentos también en constante auge. Ejemplos de la diversidad de aplicaciones son: Sector Cosméticos – Farmacéuticos • Envases de tratamiento tipo ampolletas • Envase pequeños para muestras medicas • Recipientes para medicamentos en pastillas • Recipientes para jarabes, suspensiones y

soluciones • Recipientes grandes para suero • Recipientes para shampos y cremas • Recipientes para lociones y perfumes Sector Alimentos - Botellas para aceite comestible - Botellas para agua potable - Botellas para bebidas carbonadas con o sin

retorno - Botellas para bebidas alcohólicas - Envases pequeños para golosinas o

promociones - Envases para bebidas refrescantes no

carbonatadas - Envases para condimentos - Envases para bebidas en polvo - Garrafas para líquidos (vinagre, jugos, leche) - Garrafones de agua potable - Recipientes para productos viscosos

(mermeladas, mieles ) Sector Domestico e Industrial - Contenedores de gran volumen para sustancias


químicas o agua - Garrafas para solventes - Juguetes ( muñecos, carros montables) - Recipientes pequeños para envase de

productos químicos ( pegamentos) - Recipientes para productos de limpieza (

blanqueadores, jabones líquidos) - Recipientes para reactivos y sustancias

corrosivas - Recipientes para aceites industriales y

automotrices - Tanques para gasolina en automóviles

compactos • Ventajas y desventajas. Ventajas: El proceso de soplado tiene la ventaja de ser el único proceso para la producción de recipientes de boca angosta: solamente comparte mercado con el rotomoldeo en contenedores de gran capacidad. Para el proceso extrusión-soplo, la producción de la pieza final no requiere de moldes muy costosos. Otra ventaja es la obtención de artículos de paredes muy delgadas con gran resistencia mecánica. Operativamente permite cambios en la producción con relativa sencillez, tomando en cuenta que los moldes no son voluminosos ni pesados. Como restricciones del proceso se puede mencionar que se producen artículos huecos que requieren de grandes espacios de almacenaje y dificultan la comercialización a regiones que no estén próximas a la planta productora. Por otra parte en el proceso de extrusión-soplo, se tiene en cada ciclo una porción de material residual que debe ser molido y retornado al material virgen para su recuperación, lo que reduce la relación producto obtenido/material alimentado y que se debe adicionar al precio del producto. En este modelo las compras son efectuadas de tal forma que se cubren las necesidades de la empresa sin un método definido y solo haciendo un análisis

de los requerimientos futuros con un poco de tiempo de anticipación. Desventajas: Como restricciones del proceso se pueden mencionar que se producen artículos huecos que requieren de grandes espacios de almacenaje y dificultan la comercialización a regiones que no estén próximas a la planta productora. Por otra parte en el proceso de extrusión-soplo, se tiene en cada ciclo una porcino de material residual que debe ser molido y retornado al material virgen para su recuperación, lo que reduce la relación producto obtenido/material alimentado y que se debe adicionar al precio del producto. En este modelo las compras son efectuadas de tal forma que se cubren las necesidades de la empresa sin un método definido y solo haciendo un análisis de los requerimientos futuros con un poco de tiempo de anticipación. PARA CONTEXTUALIZAR CON:

Competencia de información Investigar las aplicaciones y avances del proceso de transformación de plásticos por el método de soplado. El alumno:

Realizará una investigación en páginas de internet acerca del crecimiento de productos elaborados mediante el proceso de extrusión soplo en la industria.


1.1.2 Proceso de inyección soplo. • Definición. Al igual que la extrusión soplo este es un proceso que produce recipientes y artículos huecos, la diferencia es que en este proceso es previamente la preforma es moldea una en un molde muy frío, en cual se utiliza un líquido refrigerado para enfriarla rápidamente en su estado amorfo, y posteriormente la preforma es calentada nuevamente hasta justo de su temperatura vítrea y se estira por soplado. El soplado con estiramiento se efectúa empujando la boquilla de soplado, la cual estira hacia abajo a la preforma, al soplar simultáneamente para dar una expansión radial • Importancia en el mercado. Este proceso tiene una gran importancia en el mercado ya que en la actualidad al detectar la necesidad de mayor producción y un menor costo de fabricar millones de botellas para bebidas carbonatadas, este tipo de botellas son fabricadas principalmente de polietilentereftalato y son moldeadas en este proceso, de ahí su importancia. • Productos que se obtienen. Mediante este proceso principalmente se obtienen recipientes huecos para: - La industria de los cosméticos o cuidado

personal. - La industria farmacéutica. - La industria refresquera. • Ventajas y desventajas. Las ventajas del moldeo por inyección soplo son:

- Se pueden moldear con precisión cuellos de botellas con diversas configuraciones, tamaños y espesores de pared, libres de rebaba.

- Se puede determinar con exactitud el espesor de pared de un cuerpo hueco.

- No hay costuras en el fondo.

- No hay material de recorte de que ocuparse, salvo el que e produce al arranque en las piezas rechazadas, por que no hay recorte de acabado en el cuello ni en el fondo.

- Se pueden utilizar para moldeo por soplado de cada tipo de plástico que se pueda moldear por inyección.

La desventaja del moldeo por inyección soplo son:

- Alto costo de cambio de una pieza a otra. Se debe al gran número de moldes y pernos de núcleo (corazones) que se requieren.

- Limitación del tamaño de las piezas que pueden hacerse.

- La pieza que tiene asas (asideras no es posible fabricarla.

PARA CONTEXTUALIZAR CON:

Competencia tecnológica Identificar los avances tecnológicos en la maquinaria de soplado. . El alumno:

Realizará una investigación acerca de las líneas de inyección soplo describiendo como es su funcionamiento.

Competencia analítica


Realizar análisis sobre el proceso de transformación de plásticos por soplado. El PSP:

Elaborará una tabla comparativa acerca de los procesos de extrusión e inyección soplo describiendo sus características ventajas y desventajas del uno con el otro.

1.1.3 Materias primas para el proceso de

extrusión soplo. • Resinas. El adjetivo “plástico” proviene de la palabra griega “PLASTIKOS” que significa: Capaz de ser modelado, moldeado o tomar cierta forma. Los plásticos son básicamente polímeros (poli = muchos, meros = parte) orgánicas grandes moléculas (macromoléculas) formadas por la unión repetida de una o varias moléculas. Las moléculas que se combinan para formar las moléculas de polímero de denominada “monómeros” (mono=uno, meros = parte). Técnicamente los plásticos son sustancias de origen orgánico formadas por largas cadenas macromoleculares que contienen en su estructura carbono e hidrógeno principalmente. Se obtienen mediante reacciones químicas entre diferentes materias primas de origen sintético o natural. Es posible moldearlos mediante procesos de transformación aplicando calor y presión. − Tipos Los materiales más comúnmente usados en el proceso de extrusión soplo son: - Polietileno de baja densidad o PEBD - Polietileno de alta densidad o PEAD - Polipropileno - Policloruro de vinilo − Características

Polietileno de baja densidad o PEBD El polietileno de baja densidad, tiene una densidad en el rango de .910-.925 g/cm3, en función de la estructura molecular del polímero. El PEBD tiene una estructura en su mayor parte amorfa. Es un material translucido, inodoro, su punto de fusión varia dependiendo del grado de la resina, como promedio en 110 grados centígrados. Tiene una conductividad térmica baja, como la mayoría de los materiales termoplásticos. Polietileno de alta densidad o PEAD El polietileno de Alta Densidad (PEAD), Tiene una densidad en el rango de 0.941 - 0.965 g/ cm; presenta un alto grado de cristalinidad, siendo así un material opaco y de aspecto ceroso, las propiedades de cristalinidad y mayor densidad se relacionan con las moléculas más empacadas, ya que casi no existen ramificaciones. La rigidez, dureza y resistencia a la tensión de los Polietilenos se incrementa con la densidad, el PEAD presenta mejores propiedades mecánicas que el PEBD y el PELBD, también presenta fácil procesamiento y buena resistencia al impacto y a la abrasión. El calor necesario para llegar al punto de fusión, está relacionado con la cristalinidad. El Polietileno de Alta Densidad, muestra un punto de fusión entre 120 y 136’C, mayor al del PEBD. Por su naturaleza no polar, es como una gran molécula de hidrocarburo parafínico. El PEAD tiene excepcional resistencia a sustancias químicas y otros medios. No es atacado por soluciones acuosas, salinas, ácidos y álcalis. La solubilidad del Polietileno en hidrocarburos alifáticos, aromáticos y clorados, depende de la cristalinidad, pero a temperaturas elevadas el PEAD es soluble en éstos. No resiste a fuertes agentes oxidantes como ácido nítrico, ácido sulfúrico fumante, peróxidos de hidrógeno o halógenos. Polipropileno


El Polipropileno es un termoplástico que pertenece a la familia de las Poliolefinas se obtiene a través de la polimerización del propileno Este material también se conocido como Polipropileno Homopolímero y a pesar de que tenia excelentes propiedades físicas, no cubría otras como resistencia al impacto. En la década de los 60s” se desarrollo un Polipropileno Copolímero formado por etileno y propileno que tienen mayor resistencia al impacto u mantiene las propiedades mecánicas, térmicas y eléctricas de un homopolímero, contando con un mayor campo de aplicación; sin embargo, la aparición de nuevos productos así como la sustitución de madera, el metal y vidrio no se detuvieron, por ello el Polipropileno tuvo que mejorar aun mas sus propiedades mecánicas. Así surgieron grados modificados que contiene cargas como fibra de vidrio, carbonato de calcio, talco o mica que hacen del Polipropileno, un excelente material en piezas de ingeniería y electrodomésticos, presentando menor costo que el ABS, Nylon y Poliéster Termoplástico. Cloruro de polivinilo PVC El polímero resultante de la asociación molecular del monómero Cloruro de Vinilo, se denomina con las siglas PVC, que se originan de la palabra en ingles “Polyvinyl Chloride”, cuya traducción al español es Cloruro de Polivinilo. El PVC es un polímero termoplástico, capaz de cambiar su forma y estructura al variar su temperatura. Por si solo ese l mas inestable de los termoplásticos, pero con aditivos ese l mas versátil, ya que puede ser transformado por varios procesos en una infinidad de productos útiles. Pos su consumo, ocupa el segundo lugar mundial detrás del Polietileno. • Preparación de materias primas. Dentro de la preparación de resinas para transformación juega un papel muy importante la formulación de materiales, puesto que de esto dependen factores importantes de procesamiento, color y calidad del producto terminado, a

continuación mencionamos las características de la formulación

Concentración de los aditivos El polipropileno al igual que los demás polímeros, necesita de aditivos para incrementar la facilidad de procesamiento y mejorar sus propiedades, obteniendo nuevas aplicaciones. Los aditivos que se utilizan para el Polipropileno son:

Lubricantes Absorbedores de luz ultravioleta Agentes oxidantes Antioxidantes Retardantes a la flama Modificadores de impacto

Lubricantes Tienen como función disminuir el esfuerzo del husillo para transportar y comprimir los pellets, así como minimizar la fricción de la masa fundida con la maquinaria. El tipo de lubricante empleado por el polipropileno es el interno-externo como el estearato de zinc, ya que lubrica a nivel molecular y superficial. Se aplica en cantidades de .25 a 1%. Para la fabricación de película se utilizan como lubricantes externos: el monoestearato de glicerol y los esteres montanicos. Absorbedores de luz ultravioleta Evitan la degradación de los plásticos causada por la radiación ultravioleta proveniente de la luz solar. El polipropileno, en comparación con las demás poliolefinas, es sensible a la radiación UV. Los absorbedores de luz ultravioleta que se utilizan para polipropileno son: fosfitos, fosfatos y benzotriazoles en una cantidad de 0.05- 0.3 %. Agentes oxidantes Su función es inhibir o retardar el mecanismo de oxidación-degradación, provocado por las altas temperaturas de procesamiento que van desde los


200 a 280 grados centígrados, proporcionando estabilidad al polímero que depende del grado de material. Actualmente se formulan grados especiales que ya están estabilizados y retardan la oxidación del polímero. Algunos antioxidantes que se utilizan para polipropileno son:

ANTIOXIDANTE % A UTILIZAR BHT (2.6 terbutil-para-cresol )

0.05- 0.25

DLTDP (Dilaúril triodipropianato)

0.02- 0.1

DSTDP (Dieseril triodipropianato)

0.02- 0.1

Las características de comportamiento de polipropileno, después de degradarse son, aumenta la rigidez, se decolora, disminuye su elongación y resistencia a la tensión, al igual que su resistencia al impacto y a la flexión. Retardantes a la flama Inhiben las características de flamabilidad de los plásticos. En polipropileno, los compuestos cromados son los más utilizados en porcentaje de 3 a 15%. Sus principales características son:

Liberan bromo gaseoso Poseen alta retardante a la flama Variedad de grados de acuerdo a la

temperatura de procesamiento Gases altamente tóxicos Baja estabilidad a la luz

Modificadores de impacto Aumentan la resistencia al impacto del polímero proporcionan características de elasticidad, absorbiendo los golpes que recibe el producto. El polipropileno utiliza como modificador el hule EPDM con un porcentaje de 5 a 15%. Material reciclado o regranulado

Dependiendo de las condiciones de moldeo, el regranulado tiende a degradarse y disminuir sus propiedades físicas como rigidez, resistencia al impacto, resistencia a la tensión y elongación, se recomienda utilizar un porcentaje de material virgen mezclado con regranulado iniciando con un 20% de este y disminuirlo paulatinamente hasta llegar a la mezcla optima, para crear un producto con buenas propiedades mecánicas. PARA CONTEXTUALIZAR CON:

Competencia científico-teórica Aplicar los conceptos físicos y químico en la transformación de plásticos El PSP:

Describirá el concepto de deformación y como este se relaciona con el proceso de soplado.

El alumno:

Investigará la relación que tiene las propiedades de deformación de un plástico con moldes de vacío.

1.1.4 Materias primas para el proceso de inyección soplo. • Resinas. En este proceso se pueden utilizar todas las resinas que puedan ser moldeadas por inyección de ahí su ventaja, claro que para esto el material deberá contar con las características especificas para el fin a que esta echo. − Tipos. Principalmente se usa el PET, que a continuación se describe:


En este tipo de proceso el material mas usado es el polietilentereftalato. El PET por su baja velocidad de cristalización y en función de las condiciones de operación en la transformación, se puede encontrar en estado amorfo-transparente (A-PET) o semicristalino (C-PET) con un 30 a 40% de cristalinidad, lo que quiere decir que el PET es un plástico cristalizable. − Características. El PET por consumo se considera como plástico comodite, su mayor mercado se encuentra en la industria de envases, razón por la cual ha tenido mayor desarrollo que el PBT. Los diferentes grados de PET se diferencian por su peso molecular y cristalinidad. Los que presentan menor peso molecular se denominan grado fibra, los de peso molecular medio, grado película y, de mayor peso molecular, grado ingeniería. Los que poseen mayor cristalinidad son para el grado ingeniería; para lámina y botella se utiliza grado amorfo. Existen dos rutas por las cuales se puede obtener el PET, una es a partir del ácido tereftálico y el etilenglicol y la otra es partiendo del dimetil tereftalato y etilenglicol. El método más simple para la obtención PET es la reacción directa de esterificación del ácido tereftálico con el etilenglicol, formando bis-ß-hidroxietil tereftalato, “monómero” que se somete a una policondensación para obtener un polímero de cadena larga. Mientras la reacción de esterificación tiene lugar por la eliminación del agua como sub-producto, la fase de policondensación que se realiza en condiciones de alto vació libera una molécula de etilenglicol, cada vez que la cadena se alarga por una unidad repetida. Cuando la cadena va alargándose, el aumento en el peso molecular va acompañado por un incremento

en la viscosidad, proporcionando mayor resistencia química. Para la fabricación de los diferentes grados de PET, se emplea la misma tecnología. • Preparación de materias primas. − Resinas. Dependiendo del producto a moldear y el material a utilizar existen una serie de procesos necesarios o no, anteriores al moldeo. Procesos tales como el pigmentado, molido, secado, preparado etc. Deben ser llevados a cabo antes de que el material entre en la tolva de la maquina; aunque en el caso del pigmentado hay ocasiones en que el propio proveedor de la materia prima entrega el material con el color requerido, o bien se utilizan pequeñas cantidades de colores concentrados que se mezclan con el material durante el moldeo La preparación de materiales se lleva a cabo con la finalidad de mejorar las características del plástico, de acuerdo a algún uso especifico o de abatir su costo. Generalmente los fabricantes de las materias primas ofrecen en forma estándar diferentes preparaciones (tipos) de plásticos para usos definidos. Solo en el caso del PVC se acostumbra que prácticamente cada empresa formula y mezcla sus propios compuestos, debido a que este material es muy versátil y a que cada variación en su formulación proporciona compuestos con materiales diferentes Los aditivos mas comúnmente usados, principalmente con el PVC son estabilizadores, plastificantes, lubricantes, pigmentos, cargas, modificadores de impacto, agentes antiestáticos, absorbedores de luz ultravioleta, antioxidantes y retenedores a la flama. La humedad absorbida en diferente medida por los plásticos durante el transporte o almacenamiento, causa problemas en las piezas moldeadas, que se manifiestan como disminución de la resistencia mecánica, variación en la contracción o marcas


superficiales (manchas, burbujas, grumos, etc. − Preformas. La preforma es previamente inyectada y posteriormente pasa a las estaciones de insulfado, en la actualidad ya existen máquinas de inyección soplo modulares por las cuales se inyecta la preforma y dentro de un mismo proceso se transporta automáticamente a la estación de insulfado.

RESULTADO DE APRENDIZAJE 1.2. Preparar herramental de acuerdo a la orden

de producción.

1.2.1. Moldes para extrusión soplo. • Función y características. Estos moldes son los más sencillos, ya que un solo molde de dos piezas se puede utilizar para el funcionamiento de una maquina.

Para su construcción, se pueden utilizar materiales muy ligeros como el aluminio, debido a que en la etapa de soplado no se ejerce una presión elevada como en un moldeo por inyección, consiguiendo ventajas en peso y conductividad térmica, siendo más sencillo maquinar los canales de circulación del líquido de enfriamiento. Sin embargo, en maquinas de alta productividad, la intensidad del trabajo puede demandar moldes de acero o laguna otra aleación resistente para conservar el molde en buenas condiciones aun después de someterlo a largos periodos de producción.


Competencia tecnológica Identificar los avances tecnológicos en la maquinaria de soplado. El alumno:

Describirá que conceptos entran cuando la preforma es soplada.


Competencia científico-teórica Aplicar los conceptos físicos y químico en la transformación de plásticos El alumno:

Describirá que conceptos entran cuando la preforma es soplada.

El alumno: Realizará una investigación acerca de cómo han ido mejorado los materiales para la construcción de moldes.


Molde de extrusión soplo sin biorientación.

• Moldes de biorientación. Para la extrusión-soplo con biorientación, los moldes no requieren de construcciones de gran resistencia a la presión, pero son bastante complejos en su funcionamiento y diseño Se puede usar materiales ligeros en su construcción o de mayor resistencia mecánica, dependiendo de la intensidad de uso a que estén sometidos. Es preferido para la obtención de PVC transparentes; es un proceso de extrusión-soplo, con una etapa que asegura el estiramiento longitudinal del recipiente producido. La figura siguiente muestra moldes para la extrusión-soplo con biorientación.

Molde para extrusión-soplo con biorientación. Las primeras etapas de este método, siguen el mismo camino descrito para el proceso de extrusión-soplo convencional, pero al llegar a la última etapa no se obtiene el producto final. • Sistema de enfriamiento. En la ultima fase del ciclo de soplado, el molde se separa exponiendo el recipiente terminado a una temperatura en que es estable dimensionalmente para ser entonces expulsado por su propio peso o por el aire a presión que aun se encuentra en su interior. Generalmente, el tiempo invertido en las dos ultimas etapas (soplado-enfriamiento y expulsión) tarda lo suficiente para que en el dado se haya extruÍdo una nueva preforma, siendo necesario que el molde recién liberado del producto tenga que moverse hacia la recepción del nuevo material, para iniciar un nuevo ciclo productivo.


• Sistema de cierre y apertura de molde Llegando a la longitud de preforma optima, que es ligeramente mayor a la longitud del molde que forma la pieza final, entra en acción el mecanismo que cierra las dos partes del molde para dejar confinado el parison en este. Durante su movimiento, el molde además de rodear el parison lo prensa por uno de sus extremos provocando el sellado de las paredes de tubo, debido a que el plástico se encuentra aun arriba de su temperatura de reblandecimiento. El diseño del molde puede incluso cortar el material sobrante por debajo de este formando así, la característica línea o costura en la base de todo recipiente obtenido por extrusión-soplo. El otro extremo del parison permanece abierto, pues es necesario para las etapas posteriores. En la tercera fase del proceso se introduce una boquilla por el extremo abierto del molde y en el interior del parison, se inyecta aire a presión, obligando a la preforma a extenderse hasta alcanzar las paredes del molde, donde se enfría y conserva la forma interior del molde. PARA CONTEXTUALIZAR CON:

Competencia tecnológica

Identificar los avances tecnológicos en la maquinaria de soplado.

El alumno:

Realizará una investigación acerca de cómo han ido mejorado los materiales para la construcción de moldes.

1.2.2. Moldes para el proceso de inyección

soplo. • Moldes para preforma. Se utiliza el sistema de colada caliente cuando hay que aumentar entradas muy alejadas y tamben para facilitar el moldeo automático. Los canales calientes anulan las perdidas de material usual en las coladas estándar y permiten introducir la totalidad del material fundido en la cavidad. En el sistema de colada caliente material permanece a la misma temperatura desde el pico de inyección hasta las entradas. Para operar en óptimas condiciones con el sistema de colada caliente hay que: − Mantener el sistema aislado de la cavidad. − La calefacción del sistema debe efectuarse con

elementos de 20watt/cm2 − Evitar los puntos o ángulos muertos. − El diseño del sistema debe ser tal que permita

un fácil acceso a los canales para limpiarlos y a los elementos de calefacción para reemplazarlos cuando sea necesario.

• Para inyección-soplo sin biorientación. Es el método de soplado de mayor complejidad en cuanto a moldes se refiere. En la etapa de obtención de la preforma, se debe utilizar un molde de alta resistencia y de extraordinaria capacidad de enfriamiento, ya que en el moldeo del PET, un enfriamiento ordinario puede conducir a la obtención de piezas opacas por la cristalización de las cadenas del polímero. En estos moldes, la zona más difícil de enfriar es el punto de inyección, por esta razón, en las botellas terminadas se pueden apreciar ligeras zonas opacas en la parte inferior del producto. Posteriormente, se emplea un molde similar al usado en el método de biorientación de preformas


extruídas, con la diferencia de que en este caso, deben ser previstas mayores capacidades de estiramiento longitudinal. • Para inyección-soplo con biorientación. Este tipo de molde al son de las mismas características que los moldes de extrusión soplo con biorientación y no requieren de una constitución compleja ya que la preforma inyectada con anterioridad solo es recalentada y soplada para lograr su estiramiento y se adhiera en las paredes del molde Pincipalmente se refiere preferentemente a la producción de envases de PET, que generalmente se dirigen a mercados como el envase de bebidas carbonatadas y agua purificada en la siguiente figura se muestra un esquema de un molde de inyección soplo con biorientación.

Molde de inyección-soplo con biorientación.

• Sistema de apertura y cierre del molde. Tras la apertura del molde, el núcleo con la pieza todavía caliente y plástica se desplaza por el avance o giro hasta la estación de soplado, donde penetra en un molde con la cavidad deseada. Se introduce a continuación aire a través de un núcleo, que posee una válvula; el material se separa entonces del núcleo y se extiende hasta alcanzar la superficie interna refrigerada de la cavidad del molde, donde se enfría y adquiere la forma deseada entonces es cuando el producto es expulsado del molde.


Competencia analítica

Realizar análisis sobre el proceso de transformación de plásticos por soplado.

El alumno:

Realizará una tabla descriptiva de los moldes usados para extrusión soplo y los usados en inyección soplo describiendo sus diferencias.

1.2.3. Accesorios para el proceso de

soplado. • Cabezal de extrusión. El cabezal de extrusor la resina fluye alrededor de un perno formador (llamado a veces perno desviador de flujo), para formar la masa medida por el soplado 8parison). En casi todas la máquinas de moldeo por soplado cambia la dirección de la resina, por lo cual se extruye la masa fundida hacia abajo; pero en algunas máquinas de extrusión es hacia arriba. Es conveniente tener una restricción en la cabeza, en algún punto más allá de la zona en la que fluye la resina alrededor del perno formador, como se ilustra en la siguiente figura.


Restricción en la cabeza

La finalidad de la restricción es contrarrestar la “memoria elástica” de la resina y para permitirle que se entrelace o se vuelva a formar de un modo adecuado después de haber pasado alrededor del perno formador. En algunas máquinas el perno formador es ligeramente elíptico para compensar las diferencias de presión en la cabeza de extrusión. Se recomienda en forma muy especial que antes de hacer modificación alguna al perno formador se consulte al fabricante de la máquina. Cualquier cambur pequeño que se haga en la construcción de esta parte de la máquina constituirá una gran diferencia en la masa fundida al extruirla para formar el parison o preforma. • Alimentadores de material. La función de los alimentadores es la de dosificar la cantidad de material que llega a la tolva.

La utilización de este equipo se justifica en el caso de plantas muy grandes, en donde se alimenta automáticamente a una batería de inyectoras, o bien, donde se requiere reducir al mínimo el tiempo debido a manejo de materiales, La contaminación o el desperdicio de los mismos. Los alimentadores automáticos pueden dosificar pigmentos concentrados a la tolva de la maquina y mezclar en proporciones determinadas material virgen y molido. • Sistema de compresión. Este es el sistema es donde se genera el aire con la presión necesaria para que el plástico se adhiera a las paredes del molde y normalmente esta constituido por un compresor que genera esta presión. • Estaciones de insuflado (soplado). En la tercera fase del proceso se introduce una boquilla por el extremo abierto del molde y en el interior del parison, se inyecta aire a presión, obligando a la preforma a extenderse hasta alcanzar las paredes del molde, donde se enfría y conserva la forma interior del molde. La boquilla de inyección del aire crea al mismo tiempo la estructura final de la boca y cuello del recipiente. Es importante señalar que durante el proceso de expansión de la preforma hacia las paredes del molde, el espesor de la pared sufre una reducción por el aumento del área superficial. • Estación de estirado. Es la relación entre la velocidad lineal de la película a través de los rodillos de jalado y la velocidad lineal de extrusión (en la figura anterior se muestra donde se encuentra la estación de estirado). Si la relación de soplado es mayor que la relación de estirado, las moléculas de plástico en dirección perpendicular y, en consecuencia, la película más


fuerte en esa dirección perpendicular (a lo ancho) y menos fuerte en la dirección longitudinal (a lo largo). En cambio, si la relación de soplado es menor que la relación de estirado, la película será más fuerte en la dirección perpendicular (a lo ancho). Similarmente, esto se debe a que las moléculas de plástico tienden a orientarse ahora a la dirección longitudinal (a lo largo). Así, la diferencia entre la resistencia de la película en una y otra dirección será mayor entre más grande sea la diferencia entre la relación de soplado y la relación de estirado. Cuando se extruye polietileno en este proceso se observa que el plástico fundido es bastante transparente inmediatamente a la salida del dado. Sin embargo alrededor de 20 cm arriba del dado polietileno empieza a ponerse nebuloso; esto se debe a la cristalización que empieza a ocurrir al enfriarse el polietileno. Si todas las otras condiciones permanecen igual, un aumento en la temperatura del plástico fundido hará que la línea de enfriamiento ocurra mas arriba. Esto es debido a que el plástico fundido tardará más tiempo en enfriarse hasta la temperatura de la cristalización. Igualmente, si todas las otras condiciones permanecen igual, un aumento en la velocidad de extrusión hará que la línea de enfriamiento ocurra más arriba. Si se estira la película cuando el plástico aún se encuentra fundido (o parcialmente fundido), las moléculas tienden a orientarse en la dirección de estiramiento. Sin embargo, si la película se mantiene aún parcialmente fundida luego de haber sido estirada, las moléculas tenderán a deslizarse unas sobre otras y tenderán a desorientarse (desalinearse). Esta desorientación será mayor entre mayor sea el tiempo que transcurra desde el estiramiento hasta el enfriamiento y solidificación de la película.

Debido a que el estiramiento perpendicular (que depende de la relación de soplado) no ocurre de la misma forma ni a la misma velocidad que el estiramiento longitudinal (que depende de la relación de soplado) no ocurre de la misma forma ni a la misma velocidad que el estiramiento longitudinal (que depende de la relación de estirado), el hecho de que la relación de soplado sea igual a la relación de estirado no implica que la orientación sea igual en ambas direcciones. En el proceso de inyección soplo se utiliza una preforma moldeada por inyección, la preforma se moldea en un molde muy frió; se utiliza por lo común un liquido refrigerado, para enfriar rápidamente en su estado amorfo. La preforma se calienta hasta justo por encima de su temperatura de transición vítrea y se estira por soplado, el soplado por estiramiento se efectúa empujando la boquilla de soplado, la cual estira hacia abajo a la preforma, al soplar simultáneamente para dar una expansión radial. Una vez más se trata de un procedimiento que imparte orientación biaxial en el producto. • Shiller Son equipos auxiliares que se encargan de la regulación y el control adecuados de la temperatura del agua que sirve como refrigerante. Estos se encargan de recoger el agua que sale del sistema de enfriamiento del molde para hacerla pasar por un sistema de condensación, disminuir así temperatura hasta un valor prefijado y poder reciclarla. PARA CONTEXTUALIZAR CON:

Competencia lógica

Interpretar las políticas y procedimientos


establecidos en la industria. El alumno:

Describirá el principio de funcionamiento de una línea de soplado de acuerdo a su procesamiento.

Competencia de información Interpretar las políticas y procedimientos establecidos en la industria.

El alumno:

Investigará en páginas de internet los diferentes accesorios que existen en el mercado para el proceso de soplado indicando las características de acuerdo al proveedor. Se recomienda que visite estas páginas donde podrán encontrar información.

http://www.ambienteplastico.com/

http://waste.ideal.es/plastico.htm

Competencia para la sustentabilidad

Recuperar los residuos plásticos de productos elaborados por soplado.

El alumno:

Realizará una investigación acerca de los desechos que se tienen en los procesos de soplado, así como que tanto afecta el ruido como contaminante.


Prácticas y Listas de Cotejo Unidad de aprendizaje: 1 Práctica número: 1 Nombre de la práctica: Montaje de molde de extrusión soplo. Propósito de la práctica: Al finalizar la práctica, el alumno realizará el montaje y desmontaje de un molde

para extrusión soplo, de acuerdo con procedimiento establecido y realizando los ajustes pertinentes, para la puesta en marcha de la máquina.

Escenario: Laboratorio de Pruebas Duración: 8 hrs.

Materiales Maquinaria y equipo Herramienta • Procedimiento de montaje de

molde

• Máquina de Extrusión soplo • Molde para extrusión soplo • Grúa móvil

• Herramientas generales • Barra de sujeción • Arnés


Procedimiento

Realizar la Práctica con responsabilidad, limpieza seguridad y trabajo en equipo.

Aplicar las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de las prácticas.

Utilizar equipo y ropa para protección personal. 1. Verificar que toda la máquina éste apagada cortando suministro de energía eléctrica. 2. Verificar que estén cerradas las válvulas de suministro de agua para el enfriamiento del molde. 3. Preparar molde para la instalación

• Realizar limpieza general del molde • Fijar las partes del molde en el plato, utilizando una barra de sujeción con tornillos en los

lados del molde. • Colocar arnés en la parte superior del molde • Colocar el molde en la grúa móvil

4. Colocar molde en la grúa móvil y elevarlo de forma que libre la altura de la máquina. 5. Acercar la grúa móvil hacia la máquina y bajarlo hasta las platinas de la máquina. 6. Centrar el molde en la platina fija de la maquina y desplazarlo de modo que asiente correctamente en la

platina 7. Atornillar los seguros para asegurar el molde en la platina. 8. Energizar la máquina y realizar el cierre de molde acercando lentamente la platina móvil asegurándose

que entre correctamente el molde en las guías. 9. Colocar los tornillos sujetadores para fijar la otra parte del molde (donde van los botadores). 10. Desenganchar el molde y retirar la grúa móvil. 11. Retirar el arnés del molde y los seguros que se encuentran en los extremos del molde. 12. Colocar las mangueras del sistema de refrigeración (para evitar fugas es recomendable colocar teflón). 13. Conectar el sistema de calefacción del molde de acuerdo a especificación. 14. Verificar que no se tengan fugas de agua poniendo en marcha la bomba de agua y abriendo las válvulas

de paso 15. Realizar una verificación general con el fin de no haber omitido alguno de los pasos del procedimiento. 16. Guardar herramienta de trabajo 17. Limpiar y ordenar el área de trabajo.


Lista de cotejo de la práctica número 1:

Montaje de molde de extrusión soplo.

Nombre del alumno: Instrucciones: A continuación se presentan los criterios que van a ser verificados

en el desempeño del alumno mediante la observación del mismo. De la siguiente lista marque con una aquellas observaciones que hayan sido cumplidas por el alumno durante su desempeño

Desarrollo Si No No

Aplica Aplicó las medidas de seguridad e higiene. Utilizó equipo y ropa para protección personal.

1. Verificó que toda la máquina éste apagada cortando suministro de energía eléctrica.

2. Verificó que estén cerradas las válvulas de suministro de agua para el enfriamiento del molde.

3. Preparó molde para la instalación • Realizó limpieza general del molde • Fijó las partes del molde en el plato, utilizando una barra de sujeción con

tornillos en los lados del molde.

• Colocó arnés en la parte superior del molde • Colocó el molde en la grúa móvil

4. Colocó molde en la grúa móvil y elevarlo de forma que libre la altura de la máquina.

5. Acercó la grúa móvil hacia la máquina y bajarlo hasta las platinas de la máquina.

6. Centró el molde en la platina fija de la maquina y desplazarlo de modo que asiente correctamente en la platina

7. Atornilló los seguros para asegurar el molde en la platina. 8. Energizó la máquina y realizar el cierre de molde acercando lentamente la

platina móvil asegurándose que entre correctamente el molde en las guías.

9. Colocó los tornillos sujetadores para fijar la otra parte del molde (donde van los botadores).


Desarrollo Si No No

Aplica 10. Desenganchó el molde y retirar la grúa móvil. 11. Retiró el arnés del molde y los seguros que se encuentran en los extremos

del molde.

12. Colocar las mangueras del sistema de refrigeración (para evitar fugas es recomendable colocar teflón).

13. Conectó el sistema de calefacción del molde de acuerdo a especificación. 14. Verificó que no se tengan fugas de agua poniendo en marcha la bomba de

agua y abriendo las válvulas de paso.

15. Realizó una verificación general con el fin de no haber omitido alguno de los pasos del procedimiento

16. Guardó herramienta de trabajo 17. Limpió y ordenar el área de trabajo

Realizó la Práctica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo.

Observaciones:

PSP:

Hora de

inicio: Hora de

término: Evaluación:


Unidad de aprendizaje: 1 Práctica número: 2 Nombre de la práctica: Montaje de molde para preforma. Propósito de la práctica: Al finalizar la práctica, el alumno realizará el montaje y desmontaje de un molde

para inyección de preformas, de acuerdo con procedimiento establecido y realizando los ajustes pertinentes, para la puesta en marcha de la máquina.

Escenario: Laboratorio de Pruebas Duración: 8 hrs.

Materiales Maquinaria y equipo mienta • Procedimiento de montaje de

molde

• Máquina de Extrusión soplo • Molde para extrusión soplo • Grúa móvil

• Herramientas generales • Barra de sujeción • Arnés


Procedimiento

Realizar la Práctica con responsabilidad, limpieza seguridad y trabajo en equipo.

Aplicar las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de las prácticas.

Utilizar equipo y ropa para protección personal. 1. Verificar que toda la máquina este apagada cortando suministro de energía eléctrica. 2. Verificar que estén cerradas las válvulas de suministro de agua para el enfriamiento del molde. 3. Preparar molde para la instalación.

a. Realizar limpieza general del molde b. Fijar las partes del molde en el plato, utilizando una barra de sujeción con tornillos en los lados del

molde. c. Colocar arnés en la parte superior del molde d. Colocar el molde en la grúa móvil

4. Colocar molde en la grúa móvil y elevarlo de forma que libre la altura de la máquina. 5. Acercar la grúa móvil hacia la máquina y bajarlo hasta las platinas de la máquina. 6. Centrar el molde en la platina fija de la maquina y desplazarlo de modo que asiente correctamente en la

platina 7. Atornillar los seguros para asegurar el molde en la platina. 8. Energizar la máquina y realizar el cierre de molde acercando lentamente la platina móvil asegurándose

que entre correctamente el molde en las guías. 9. Colocar los tornillos sujetadores para fijar la otra parte del molde (donde van los botadores). 10. Desenganchar el molde y retirar la grúa móvil. 11. Retirar el arnés del molde y los seguros que se encuentran en los extremos del molde. 12. Colocar las mangueras del sistema de refrigeración (para evitar fugas es recomendable colocar teflón). 13. Conectar el sistema de calefacción del molde de acuerdo a especificación. 14. Verificar que no se tengan fugas de agua poniendo en marcha la bomba de agua y abriendo las válvulas

de paso 15. Realizar una verificación general con el fin de no haber omitido alguno de los pasos del procedimiento. 16. Guardar herramienta de trabajo 17. Limpiar y ordenar el área de trabajo.


Lista de cotejo de la práctica número 2:

Montaje de molde para preforma.



Desarrollo Si No No

Aplica Aplicó las medidas de seguridad e higiene. Utilizó equipo y ropa para protección personal.

1. Verificó que toda la máquina este apagada cortando suministro de energía eléctrica.

2. Verificó que estén cerradas las válvulas de suministro de agua para el enfriamiento del molde.

3. Preparó molde para la instalación a. Realizó limpieza general del molde b. Fijó las partes del molde en el plato, utilizando una barra de sujeción con tornillos en los lados del molde.

c. Colocó arnés en la parte superior del molde d. Colocó el molde en la grúa móvil

4. Colocó molde en la grúa móvil y elevarlo de forma que libre la altura de la máquina.

5. Acercó la grúa móvil hacia la máquina y bajarlo hasta las platinas de la máquina.

6. Centró el molde en la platina fija de la maquina y desplazarlo de modo que asiente correctamente en la platina

7. Atornilló los seguros para asegurar el molde en la platina. 8. Energizó la máquina y realizar el cierre de molde acercando lentamente la

platina móvil asegurándose que entre correctamente el molde en las guías.

9. Colocó los tornillos sujetadores para fijar la otra parte del molde (donde van los botadores).


Desarrollo Si No No

Aplica 10.Desenganchó el molde y retirar la grúa móvil. 11.Retiró el arnés del molde y los seguros que se encuentran en los extremos del

molde.

12.Colocar las mangueras del sistema de refrigeración (para evitar fugas es recomendable colocar teflón).

13.Conectó el sistema de calefacción del molde de acuerdo a especificación. 14.Verificó que no se tengan fugas de agua poniendo en marcha la bomba de

agua y abriendo las válvulas de paso.

15.Realizó una verificación general con el fin de no haber omitido alguno de los pasos del procedimiento

16.Guardó herramienta de trabajo 17.Limpió y ordenar el área de trabajo

Realizó la Práctica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo.

Observaciones:

PSP:

Hora de

inicio: Hora de



Resumen El aprendizaje de los temas vistos en esta unidad dará como resultado que el alumno conozca: Definición de soplado. Es un proceso continuo que produce recipientes y artículos huecos, en donde una resina termoplástica es fundida. Transformada en una preforma hueca y llevada a un molde final donde, por la introducción de aire a presión en su interior, se expande hasta tomar la forma del molde es enfriada y expulsada como un artículo terminado. La extrusión puede se continua, en cuyo caso la forma intermedia se corta y se mueve hacia el molde o el molde se mueve llevando la forma intermedia. También puede ser intermitente, cuando el molde se queda bajo el punto de extrusión. Importancia en el mercado. Se utiliza principalmente para la obtención de recipientes de boca angosta, con o sin cuerda Productos que se obtienen. Prácticamente el moldeo de cualquier recipiente se puede lograr por medio del proceso de soplado siendo el único para la producción de recipientes de cuello angosto de alto consumo en industrias como la alimenticia, cosmética y química, aunque en envases de cuello ancho puede encontrar cierta competencia en el proceso de inyección y quizás con el termoformado, mientras que en contenedores de gran tamaño y boca angosta, observa una gran competencia con el moldeo rotacional. El proceso se encuentra en franco crecimiento bajo la necesidad de abastecer a un mercado de alimentos también en constante auge. Ejemplos de la diversidad de aplicaciones son: Sector Cosméticos - Farmacéuticos

- Envases de tratamiento tipo ampolletas - Envase pequeños para muestras medicas - Recipientes para medicamentos en pastillas - Recipientes para jarabes, suspensiones y

soluciones - Recipientes grandes para suero - Recipientes para shampos y cremas - Recipientes para lociones y perfumes Sector Alimentos - Botellas para aceite comestible - Botellas para agua potable - Botellas para bebidas carbonadas con o sin

retorno - Botellas para bebidas alcohólicas - Envases pequeños para golosinas o

promociones - Envases para bebidas refrescantes no

carbonatadas - Envases para condimentos - Envases para bebidas en polvo - Garrafas para líquidos ( vinagre, jugos, leche) - Garrafones de agua potable - Recipientes para productos viscosos (

mermeladas, mieles ) Sector Domestico e Industrial

- Contenedores de gran volumen para sustancias

químicas o agua - Garrafas para solventes - Juguetes ( muñecos, carros montables) - Recipientes pequeños para envase de

productos químicos ( pegamentos) - Recipientes para productos de limpieza (

blanqueadores, jabones líquidos) - Recipientes para reactivos y sustancias

corrosivas - Recipientes para aceites industriales y

automotrices - Tanques para gasolina en automóviles

compactos Resinas.


El adjetivo “plástico” proviene de la palabra griega “PLASTIKOS” que significa: Capaz de ser modelado, moldeado o tomar cierta forma. Los plásticos son básicamente polímeros (poli = muchos, meros = parte) orgánicas grandes moléculas (macromoléculas) formadas por la unión repetida de una o varias moléculas. Las moléculas que se combinan para formar las moléculas de polímero de denominada “monómeros” (mono=uno, meros = parte). Técnicamente los plásticos son sustancias de origen orgánico formadas por largas cadenas macromoleculares que contienen en su estructura carbono e hidrógeno principalmente. Se obtienen mediante reacciones químicas entre diferentes materias primas de origen sintético o natural. Es posible moldearlos mediante procesos de transformación aplicando calor y presión. − Tipos Los materiales mas comúnmente usados en el proceso de extrusión solplo son: - Polietileno de baja densidad o PEBD - Polietileno de alta densidad o PEAD - Polipropileno - Policloruro de vinilo - Polietilentereftalato PET Moldes para extrusión soplo.

- Moldes de biorientación.

- Moldes sin biorentación Sistema de enfriamiento. En la ultima fase del ciclo de soplado, el molde se separa exponiendo el recipiente terminado a una temperatura en que es estable dimensionalmente para ser entonces expulsado por su propio peso o por el aire a presión que aun se encuentra en su interior. Generalmente, el tiempo invertido en las dos ultimas etapas (soplado-enfriamiento y expulsión)

tarda lo suficiente para que en el dado se haya extruido una nueva preforma, siendo necesario que el molde recién liberado del producto tenga que moverse hacia la recepción del nuevo material, para iniciar un nuevo ciclo productivo. Sistema de cierre y apertura de molde Llegando a la longitud de preforma optima, que es ligeramente mayor a la longitud del molde que forma la pieza final, entra en acción el mecanismo que cierra las dos partes del molde para dejar confinado el parison en este. Durante su movimiento, el molde además de rodear el parison lo prensa por uno de sus extremos provocando el sellado de las paredes de tubo, debido a que el plástico se encuentra aun arriba de su temperatura de reblandecimiento. El diseño del molde puede incluso cortar el material sobrante por debajo de este formando así, la característica línea o costura en la base de todo recipiente obtenido por extrusión-soplo. El otro extremo del parison permanece abierto, pues es necesario para las etapas posteriores. En la tercera fase del proceso se introduce una boquilla por el extremo abierto del molde y en el interior del parison, se inyecta aire a presión, obligando a la preforma a extenderse hasta alcanzar las paredes del molde, donde se enfría y conserva la forma interior del molde. Accesorios para el proceso de soplado.

- Cabezal de extrusión.

- Alimentadores de material.

- Sistema de compresión.

- Estaciones de insuflado (soplado).

- Estación de estirado.

- Shiller


Autoevaluación de Conocimientos del Capítulo 1

1. ¿Cuáles son los tipos de plásticos usados

en el moldeo por soplado? 2. ¿Qué es el moldeo por soplado?

3. ¿Cómo se subdivide el moldeo por

soplado?

4. ¿Por qué ha cobrado tanta importancia el proceso de inyección soplo?

5. Mencione el principio de la técnica de

moldeo por soplado

6. ¿Cuáles son los tipos de plásticos usados en el moldeo por soplado?

7. ¿Qué es el moldeo por soplado?

8. ¿Cómo se subdivide el moldeo por

soplado?

9. ¿Por qué ha cobrado tanta importancia el proceso de inyección soplo?

10. ¿Mencione el principio de la técnica de

moldeo por soplado


2 PUESTA EN MARCHA DE LA MÁQUINA DE SOPLADO.

Al finalizar el módulo, el alumno operará la maquinaría de moldeo por soplado, de acuerdo al tipo de material a trabajar para la elaboración de productos huecos.


Mapa Curricular de la Unidad de Aprendizaje

2.1. Responder a las emergencias de acuerdo con los procedimientos establecidos por la empresa.

10 HRS.

2.2. Establecer valores a las condiciones de operación del proceso de extrusión soplo, de acuerdo con especificaciones del producto.

40 HRS.


144 HRS.

1. Preparación de la Materia Prima y Fundamentos de Soplado.

54 HRS.

2. Puesta en marcha de la Máquina de Soplado.

90 HRS.

2.3. Establecer valores a las condiciones de operación del proceso de inyección soplo, de acuerdo con especificaciones del producto.

40 HRS.


Sumario

Disposiciones generales de seguridad. Dispositivos de seguridad de la maquinaria

de soplado. Componentes de la máquina de extrusión

soplo. Operación de la máquina de extrusión sin y

con biorientación. Componentes de la máquina de eyección

soplo. Operación de la máquina de inyección

soplo. RESULTADO DE APRENDIZAJE 2.1. Responder a las emergencias de acuerdo

con los procedimientos establecidos por la empresa.

2.1.1. Disposiciones generales de seguridad. El campo que abarca la seguridad industrial en su influencia benéfica sobre el personal y los elementos físicos es amplio, en consecuencia también sobre los resultados humanos y rentables que produce su aplicación. No obstante, sus objetivos básicos y elementales son cinco: Evitar la lesión y muerte por accidente. Cuando ocurren accidentes hay una pérdida de potencial humano y con ello una disminución de la productividad. Reducción de los costos operativos de producción. De esta manera se incide en la minimización de costos y la maximización de beneficios. Mejorar la imagen de la empresa y, por consecuencia, la seguridad del trabajador que así da un mayor rendimiento en el trabajo. Contar con un sistema estadístico que permita detectar el avance o disminución de los accidentes y las causas de los mismos. Contar con los medios necesarios para montar un plan de seguridad que permita a la empresa desarrollar medidas básicas de seguridad e higiene, contar con sus propios índices de frecuencia y de

gravedad, determinar los costos e inversiones que se derivan del presente renglón de trabajo Accidentes de trabajo. La información constituye un elemento importante para la gestión en general, pero sobre todo para la gestión del cambio. Las campañas de información y comunicación pueden resultar muy eficaces para aclarar dudas y pueden contribuir a incrementar la satisfacción del trabajo y evitar riesgos. Los enfoques de participación global (1) en las actividades de evaluación de riesgos y su prevención, donde todos participan, produce a menudo un impacto positivo sobre los accidentes de trabajo. La participación en el análisis de riesgos y la formación sobre riesgos ejercen una influencia positiva sobre las actitudes, que suelen constituir un obstáculo para la prevención de accidentes. Los trabajadores pueden aprender a contemplar sus actividades laborales desde el punto de vista de la seguridad. Esto les llevará a identificar los peligros y riesgos con bastante antelación, permitiéndoles de esta forma prever nuevos riesgos a medida que las condiciones laborales evolucionan rápidamente. • Detección de condiciones y actos

inseguros. Estas condiciones existen objetivamente en los puestos y áreas de trabajo pero son percibidas por los trabajadores en función de sus necesidades individuales y de las características del trabajo que desarrollan. Es por esto que al estudiar la satisfacción de los trabajadores con las condiciones de trabajo debe valorarse la percepción que estos tienen sobre las mismas, quedando definidas las condiciones esenciales asociadas a la satisfacción en sus lugares de trabajo. El supervisor encargado del área de higiene y seguridad debe estar muy atento a que se vigile y se cumpla en su totalidad con esas circunstancias, que en general son: lugares de trabajo limpios y seguros, herramental colocado en su respectivo lugar y operaciones o movimientos apropiados y seguros.


• Equipo de seguridad personal. En este tema de seguridad se debe recomendar al operario y en general al personal que tenga acceso a áreas de trabajo riesgosas, que utilice siempre el equipo de protección personal para el área específica: guantes, lentes, googles, careta, mascarilla, tapones auditivos, cubre-bocas, fajilla, casco y ropa adecuada (limpia y de su medida). También se tiene que recalcar el beneficio que conlleva emplear la herramienta y el equipo adecuados para el trabajo adecuado; por lo tanto se tiene que recomendar que se lleven ajustadas las ropas de trabajo, porque es peligroso llevar partes desgarradas, sueltas o que cuelguen. Hay que utilizar casco en trabajos con riesgo de lesiones en la cabeza. Si se ejecutan o se presencian trabajos con proyecciones. Salpicaduras, deslumbramientos, etc., utiliza gafas de seguridad. Si hay riesgos de lesiones para los pies, no se debe dejar de utilizar el calzado de seguridad. Si se trabaja en alturas, colocarse el cinturón de seguridad. Y finalmente recomendar que se reporte cualquier descompostura o desperfecto al supervisor; los arreglos “provisionales” pueden ser peligrosos. Todo trabajador deberá recibir un adiestramiento en higiene y seguridad industrial, tendiente a desarrollar conciencia sobre la identificación de riesgos, prevención de accidentes y enfermedades profesionales en cada área respectiva de trabajo. El departamento de Personal, por medio del órgano de su área de Seguridad Industrial, dará la inducción e información por escritos de los riesgos presentes en el área de trabajo donde se desempeñara el nuevo trabajador, al igual que le hará saber las medidas de protección y/o prevención que ha de utilizar el trabajador para minimizar el riesgo. Este departamento de Recursos Humanos planificara anualmente un proceso de adiestramiento, que permita instruir ya sea

formativa o informativamente, al personal de todo lo concerniente a su labor desempeñada dentro de la empresa, al igual que dará a conocer las normas generalizadas, todo esto en aras de aumentar la productividad del personal mediante el desarrollo de sus habilidades y destrezas, creando así un Valor agregado al personal de la planta. El uso de equipo de seguridad esta implícito en esta actividad. • Reglamentos de seguridad. El Reglamento tiene por objeto establecer coordinadamente medidas y acciones para la prevención de accidentes y enfermedades profesionales, con el fin de lograr que la prestación del trabajo se desarrolle en condiciones de seguridad e higiene y medio ambiente adecuados para los trabajadores, vigilando el cumplimiento de las disposiciones legales en los términos establecidos en la Ley Federal del Trabajo y demás ordenamientos aplicables a la materia. En México, las leyes federales se encargan de normar la higiene y seguridad en el trabajo. ¿Por qué debe importarme la seguridad en el trabajo? El propósito de las leyes para la seguridad en el trabajo es proteger a los trabajadores. Si tanto los patrones como los trabajadores cumplen con las normas, es más probable que no te lastimes y que puedas seguir ganando dinero para mantenerte a ti mismo y a tu familia. ¿Cuáles son mis responsabilidades?

- Debes leer y seguir las instrucciones de seguridad de todos los equipos y materiales.

- Debes utilizar el equipo de protección necesario cuando realices tareas específicas.

- Debes asegurarte de estar debidamente capacitado para realizar el trabajo o la tarea que te han asignado.

- Debes informar a tu patrón de cualquier equipo peligroso o de cualquier condición


que vaya contra la seguridad en el lugar de trabajo.

- Tu patrón no puede discriminarte ni tomar represalias en tu contra si decides no llevar a cabo un trabajo peligroso.

1. Inspección inicial: Es la que se lleva a cabo cuando empieza a funcionar tu lugar de trabajo. 2. Inspecciones periódicas: Por lo general se realizan una vez al año, pero pueden ser más o menos frecuentes dependiendo de cada empresa y del historial de seguridad del lugar de trabajo. 3. Inspección de comprobación: Se lleva a cabo para asegurarse de que los cambios que los inspectores indicaron se hayan realizado efectivamente. • Señalizaciones y simbologías de

seguridad. La señalización de seguridad tiene por objeto atraer de manera rápida y clara la atención hacia objetos o situaciones que entrañan riesgos o pueden ser fuente de peligros. Es obligación del empresario el realizar una evaluación de los riesgos que puedan existir en el lugar de trabajo y posteriormente colocar todas las señales necesarias para evitar cualquier tipo de riesgo al trabajador, así como facilitar la información y la formación necesaria a los trabajadores para asegurarse que éstos comprendan todas las señales. Esta señalización no deberá considerarse una medida sustitutoria de las medidas técnicas y organizativas de protección colectiva y deberá colocarse cuando mediante estas últimas no haya sido posible eliminar los riesgos o reducirlos suficientemente. Así, podemos definir la señalización de seguridad y salud en el trabajo como una señalización que referida a un objeto, actividad o situación determinadas, proporcione una indicación o una obligación relativa a la seguridad o la salud en el trabajo mediante una señal en forma de panel, un color, una señal luminosa o acústica, una comunicación verbal o una señal gestual, según proceda.

No importa el medio en que se utilicen las señales, lo importante es su eficacia; el trabajador deberá comprender de una ojeada y rápidamente, sin posibilidad de confundirse, la señal de ¡seguridad. Esta señalización podrá ser permanente u ocasional dependiendo del tipo de riesgo sobre el que se intente captar la atención. Podemos identificar la diferente tipología de señalización a través de las “disposiciones mínimas” para cada tipo de señal que se encuentran en los anexos de esta Directiva: 1.- Señales en forma de panel 1.1 Señales de prohibición 1.2 Señales de advertencia 1.3 Señales de obligación 1.4 Señales de salvamento o socorro 1.5 Señales relativas al material y equipo de lucha contra incendios 2.-Señales en tuberías y recipientes 3.-Señales para la identificación y localización de los equipos de lucha contra incendios 4.-Señales relativas a la señalización de obstáculos y lugares peligrosos y al marcado de vías de circulación 5.-Señales luminosas 6.-Señales acústicas 7.-Señales de comunicación verbal 8.-Señales gestuales Estas señales podrán utilizarse de forma intercambiable, complementaria o conjuntamente, según resulte más eficaz. En cuanto a los modos de señalización, éstos podrán tener un carácter permanente u ocasional, según el tipo de riesgo sobre el que se intente llamar la atención. La señalización de riesgo se utilizará siempre que resulte necesario llamar la atención de los trabajadores sobre la existencia de determinados riesgos, prohibiciones u obligaciones; alertar a los trabajadores cuando se produzca una determinada situación de emergencia que requiera medidas urgentes de protección o evacuación; o para facilitar a los trabajadores la localización de determinados medios o instalaciones de protección.


A continuación se muestran algunos carteles de seguridad.

Extintores.

Peligro de caídas

Peligro de incendio

Colores:

La tabla siguiente representa los colores y símbolos de seguridad, los colores son: amarillo, anaranjado, verde, rojo, azul, blanco, negro, gris, violeta. Color Significado Identificación Símbolo Negro y Amarillo

Señala obstáculos , aberturas Denota Gran visibilidad

Rectángulo

Anaranjado

Señala peligro

Triangulo

Verde

Señala elementos de seguridad y 1º Aux.

Cruz

Rojo

Señala elementos de protección Contra Incendio

Cuadrado

Azul

Señala precaución

Circulo

Negro o Gris

Orden y Limpieza

Estrella de 5 puntas

Violeta

Señala Radiactividad

Trébol

Deberán ser aplicados:

– Sobre los mismos objetos (maquinas, equipos, etc.).

– Sobre paredes, pisos, etc.

En forma de símbolo, zonas o franjas con

el propósito de aumentar la visibilidad y delatar la presencia y ubicación de objetos u obstáculos de manera que resulte un claro contraste con el pintado de la pared.

Identificación de lugares y objetos de colores.


COLOR AMARILLO Y NEGRO: El amarillo se utiliza en combinaciones con el negro para indicar lugares que deban resaltar de un conjunto, en prevención contra posibles golpes, caídas, tropiezos, originados por obstáculos, desniveles y se emplean entre otros en casos que se indican a continuación: A) Obstáculos a la altura de la cabeza: ejemplos:

tirantes, cableadas, caños superficies o relieves pronunciados.

B) Obstáculos verticales que signifiquen riesgo de golpes, como por ejemplo: columnas pilares, costado de portones, parte inferior de portones que puedan ser embestidos por personas o vehículos.

C) Desniveles bruscos en el piso, por ejemplo escalones aislados, fosas, etc.

D) Bordes de fosos y plataformas no protegidas. E) Cualquier parte saliente de cualquier

instalación que se proyecte dentro de áreas normales de trabajo.

F) Barreras de advertencia de obstáculos o reparaciones de calles o caminos, pasos a nivel, etc.

G) Vehículos de carga y pasajeros (paragolpes traseros, delanteros, costados y parte trasera de acoplados o semi remolques, parte trasera y pasteca de grúas y guinches, esquineros de zorras y carros para carga, etc.

H) Primera y última contrahuella de cada tramo de escalera.

I) Carteles de señalización: fondo amarillo con letras o signos de color negro, para hacer resaltar su visibilidad, por ejemplo avisos de velocidad máxima, indicadores de curvas, advertencia de salidas de vehículos a la calle, prohibición de fumar, etc.

COLOR ANARANJADO: Este color se utilizará para indicar riesgos de maquinas o instalaciones en general, que aunque no necesiten protección completa, presenten un riesgo, a fin de prevenir cortaduras, desgarramientos, quemaduras y descargas eléctricas. Se aplicaran en los siguientes casos:

A) Elementos de transmisión mecánica, como ser, engranajes, poleas, volantes o partes cortantes de maquinas.

B) En interiores de tapas protectoras de órganos de maquinas, siendo la parte exterior del mismo color que la maquina.

C) Interior de cajas de instrumentos eléctricos, cajas de llaves, fusibles, conexiones eléctricas u otras que deban mantenerse cerradas por razones de seguridad.

D) Indicadores de límites de carreras de piezas móviles de maquinas.

E) Para señalar momentáneos peligros en lugares de transito.

COLOR VERDE: Se utilizara para indicar la ubicación de elementos de seguridad y primeros auxilios y se aplicara en los siguientes casos: A) Ubicación de cajas de mascaras de protección

respiratorias, duchas y lava ojos de seguridad, camillas, etc.

B) Botiquines, vitrinas y armarios con anuncio de seguridad.

C) Puertas de acceso a salas de primeros auxilios.

COLOR ROJO: Se utilizara para indicar la ubicación de elementos para combatir incendios y se aplicara en los siguientes casos: A) extintores portátiles, baterías contra

incendios. B) Hidrantes y su cañería. C) Rociadores y sus cañerías (incluye cañerías de

sprinclers). D) Carretel o rociador de mangueras. E) Balde de arena y agua, palas y picos. F) Nichos, cajas de alarmas, cajas de frazadas o

mantas anti incendios. G) Salida de emergencia, puertas de escape o

puertas corta fuego. COLOR AZUL:


Se utilizara para indicar precaución en situaciones tales como: tableros de control eléctrico, llaves o mecanismos en general, motores eléctricos, asegurándose antes de hacerlo que la puesta en marcha del dispositivo no sea causa de accidente; se aplicará en los siguientes casos: A) Cajas de interruptores eléctricos. B) Botoneras de arranque en maquinas y

aparejos. C) Palancas de control eléctrico y neumático. D) Dispositivos de puesta en marcha de

maquinas y equipos. COLOR BLANCO, GRIS O NEGRO: El color blanco o gris sobre fondo oscuro, o gris o negro sobre fondo claro, se usará para facilitar el mantenimiento del orden y la limpieza en los locales de trabajo y también para indicar los limites de zonas de circulación de transito en general, pasajes, etc. Posición de receptáculos para residuos y elementos de higiene; se aplicaran en los siguientes casos: A) Señalamiento de caminos para transito de

vehículos y/o peatones. B) Flecha en sentido de circulación. C) Demarcación de pasillos que deban quedar

libres de obstáculos. D) Áreas destinadas al almacenamiento de

materiales. E) Sectores delimitados a trabajos con guinches

o aparejos. COLOR VIOLETA: Se empleara para señalizar lugares donde exista peligro o riesgos provocados por la radioactividad. El símbolo correspondiente se colocara sobre las puertas, recipientes, pisos o sobre cualquier equipo que pueda presentar peligro de contaminación. Se aplicara en los siguientes casos: A) habitaciones o áreas “dentro o fuera de los

edificios”, en donde se guarden o manipulen materiales radioactivos o que eventualmente hallan sido contaminados por estos.

B) recipientes donde se guarden desperdicios

contaminados o que contengan materiales radioactivos, lugares donde se guarden materiales y equipos contaminados.

Indicaciones complementarias. Con el objeto de dar una orientación, a continuación se detallan algunos ejemplos prácticos. COLOR AMARILLO Y NEGRO: Riesgos de tropiezos: Lugares: se pintan en franjas iguales de color amarillo y negro, alternativamente, dispuestas en diagonal a 45 grados con respecto a la horizontal. El ancho de las fajas será de 50mm, salvo en superficies extensas en las cuales el ancho de las franjas deberá guardar relación con el área afectada.

Riesgos de Tropiezo

COLOR ANARANJADO: Peligro (Lugares): en una maquina herramienta el exterior de la protección se pintara del mismo color que la maquina; y su interior, lo mismo que el marco sobre el cual apoya, de color anaranjado; también se podrá pintar con este color la corona de los cubiertos por dicha protección. Cuando se tengan que pintar elementos de maquinas externas se buscara cubrir superficies mínimas, para no tener a la vista exceso de color.


Ejemplo protector de un reductor

COLOR VERDE Para Primeros Auxilios: Sobre la pared:

Arriba de los botiquines, armarios para máscaras, duchas de seguridad y camillas. A suficiente altura como para ser visibles a distancia por encima de los objetos circundantes, se pintará una cruz color verde, cuyo alto será de 300mm. Si los elementos mencionados están colocados sobre una columna, se pintará una cruz en cada cara de esta, de manera que sea visible desde todos los ángulos.

Ejemplo sobre la pared

Sobre el piso: Se pintará una franja de color verde de 50mm de ancho en forma de “U” y cuyas puntas partan de ambos costados de los equipos, dejando libres 200mm de cada lado y 500mm al frente de los mismos.

Ejemplo de Protección sobre el piso

Los botiquines y los armarios para máscaras antigás, sujetas a la pared, se pintarán de color verde. En la cara frontal se pintará en color verde una cruz dentro de un círculo de 200mm de diámetro de fondo blanco. El largo total de los brazos será de 150mm y su ancho será de 60mm.

Ejemplo de Protección sobre el piso

COLOR ROJO: Elementos contra incendios (Extintores): Sobre la pared: a suficiente altura para que sea visible a la distancia y por encima de los obstáculos circundantes, se pintará un cuadrado en rojo de 300mm de lado. Si el equipo está colocado sobre una columna, se pintará una franja de 300mm de alto alrededor de la columna, de manera que sea visible de todos los ángulos.


Ejemplo de área de extintor sobre la pared

Sobre el piso: se pintará en rojo, una franja en “U” de 50mm de ancho, alrededor del equipo, dejando 200mm libres a cada lado y 500mm al frente.

Ejemplo de extintor sobre el piso

Sobre la pared: se pintará en color rojo, un rectángulo detrás del equipo, que lo pase 200mm de todo su perímetro. La manija superior del extintor, deberá estar a 1700mm del piso.

Ejemplo de extintor sobre la pared.

COLOR AZUL Significa precaución.: Para los interruptores es un círculo de 300mm de diámetro. Carteles: disco redondo pintado en azul que se colgará de controles o interruptores de máquinas que no puedan ser puestos en marcha por estar en reparación, descompuestos, etc., o sobre llaves o válvulas que no se deban abrir. COLOR BLANCO, GRIS Y NEGRO Orden (sobre el piso): se pintará en franjas de 70mm de ancho para demarcar pasillos, áreas de almacenamiento, etc., en el color que más resalte. En caso de que se tenga que pintar de blanco, “generalmente el mas adaptado”, es recomendable reemplazar la pintura por lechada de cemento blanco.


Para indicar el sentido de tránsito de vehículos y/o peatones se pintarán flechas del color que mas resalte sobre el piso o las paredes. Las dimensiones de la flecha serán de 500mm de largo total, 600mm de ancho, entre lados paralelos; punta de 100mm de largo y 100mm de ancho. Delimitación de andenes Limpieza: sobre la pared o columna, para indicar los receptáculos para residuos, se pintaran estrellas en el color que mas resalte en la pared o en el objeto. La estrella tendrá un diámetro de 300mm debiendo ser pintada a suficiente altura para que sea visible a distancia y por encima de los obstáculos circundantes.

Receptáculos para residuos

Existen señalizaciones son dibujos informativos estos son colocados en todas las zonas de riesgo y al mirarlos es una indicación de peligro.


Competencia lógica Interpretar las políticas y procedimientos establecidos en la industria.

. El alumno:

Elaborará procedimientos de seguridad que permitan la detección de condiciones inseguras y la identificación de simbologías de seguridad.

2.1.2. Dispositivos de seguridad de la maquinaria de soplado. • Protecciones de la máquina. En las máquinas de soplado al igual que en todas las máquinas de transformación de plásticos, las principales protecciones son guardas que están a lo largo del extrusor. Pero también existen otros elementos de seguridad que a continuación se mencionan • Cerrojos de seguridad. El cerrojo de seguridad se usa para impedir que el plato móvil de la unidad de cierre se mueva cuando la puerta de seguridad delantera o trasera está abierta. La cremallera del cerrojo de seguridad, está fijada en el plato fijo y pasa por una caja de acero la cual está fijada al plato móvil.


• Válvulas de seguridad. La válvula activa de seguridad está ubicada en el distribuidor de la unidad de cierre, está equipada con un interruptor de fin de carrera montado en el cuerpo de la válvula. Que regula las acciones de la válvula. La válvula se cierra siempre que se abre una puerta de seguridad protección. Cuando la válvula se mueve a la posición de cerrado. • Medidas de seguridad durante la purga. La purga es un procedimiento que debe realizarse de manera regular en la unidad de inyección. Durante la purga se lanza el aire material plástico caliente y gases calientes y presurizados. Las siguientes medidas de seguridad deben ser cumplidas estrictamente a fin de reducir a un mínimo el riesgo de lesiones para el operador y el resto del personal que podría encontrarse cerca de la máquina. Durante la purga del extrusor se debe considerar lo siguiente:

1. Usar el equipo de seguridad, guantes, goggles y bata.

2. Verificar que la carcasa protectora del extrusor este colocada.

3. Alimentar la máquina con material virgen.

4. Las temperaturas del extrusor deben estar bien establecidas para la fácil salida del material plástico.

5. Realizar la purga e ir quitan el material que sale del dado haciendo uso de los guantes.

6. descargar toda la materia usado para la purga.

7. Detener el extrusor para volver a ser cargado con el material a trabajar.


Competencia para la vida Adquirir responsabilidad y habilidad para trabajar en equipo El alumno:

Realizará un recorrido a las instalaciones de su escuela definiendo los lugares peligrosos identificándolos para que la comunidad de su plantel los conozca

RESULTADO DE APRENDIZAJE 2.2. Establecer valores a las condiciones de

operación del proceso de extrusión soplo, de acuerdo con especificaciones del producto.

2.2.1. Componentes de la máquina de extrusión soplo. • Tolvas. a. Estructura El sistema de alimentación se compone de una tolva que es depósito de materia prima en donde se colocan los pellets de material plástico para la alimentación continua del extrusor. Debe tener dimensiones adecuadas para ser completamente funcional; los diseños mal planeados, principalmente en los ángulos de bajada de material, pueden provocar estancamientos de material y paros en la producción. En materiales que se compactan fácilmente, una tolva con sistema vibratorio puede resolver el


problema, rompiendo los puentes de material formados y permitiendo la caída del material a la garganta de alimentación. La figura 16 muestra un esquema de una tolva.

Tolva

Si el material a procesar problemático aun con la tolva en vibración, la tolva tipo cramer es la única que puede forzar el material a fluir, empleando un tornillo para lograr alimentación. Las tolvas de secado son usadas para eliminar la humedad del material que esta siendo procesado, sustituyen a equipos de secada independientes de la máquina. b. Función La función de esta parte de la máquina es proveer de materia al cañón para ser plastificado e inyectado a la máquina. En sistemas de alimentación con mayor grado de automatización, se cuentan con sistemas de transporte de material desde contenedores hasta la tolva, por medios neumáticos o mecánicos. Otros equipos auxiliares son los dosificadores de aditivos a la tolva y los imanes o magnetos para la obstrucción del paso de materiales ferrosos, que pueden dañar el husillo y otras partes internas del extrusor • Extrusor. En general se puede decir que el extrusor consta de

un tornillo de Arquímedes que gira dentro de un barril o camisa con una distancia mínima entre la pared del barril y el hilo del tornillo. El barril tiene calentadores de cincho que lo rodean. La profundidad del canal del tornillo disminuye desde el extremo de alimentación hacia el extremo de salida para favorecer la compresión del contenedor. Los gránulos de polímero frió se cargan en el extremo de alimentación y el polímero fundido sale por el extremo de salida. El calentamiento se debe en parte a los calentadores del barril y en parte a lo largo del tornillo c. Función El cañón o barril lleva en su interior al husillo. En el exterior se instalan las resistencias y los termopares. Estos últimos miden la temperatura del cañón. Para medir la temperatura de la masa es necesario purgar la maquina y medir su temperatura directamente del material escurrido. d. Estructura El cañón o barril nos da la superficie de apoyo para que el material se desplace hacia adelante. También se le incorpora el sistema de calefacción y termopares que aportan y regulan la temperatura necesaria para el arranque.

Estructura del cañón o cilindro


- Tipos de recubrimiento Existen tres tipos de recubrimientos para trabajar los plásticos:

a. Recubrimiento al desgaste (fibra de vidrio)

b. Recubrimiento para la oxidación (PVC)

c. Recubrimiento para usos generales

- Soportes Los soportes son los que mantienen el cañón sobre la bancada fijándola e inmovilizándola para que este tenga un buen funcionamiento y alineación con el punto de eyección. • Boquillas de inyección del aire. En esta fase del proceso se introduce una boquilla por el extremo abierto del molde y en el interior del parison, se inyecta aire a presión, obligando a la preforma a extenderse hasta alcanzar las paredes del molde, donde se enfría y conserva la forma interior del molde. La boquilla de inyección del aire crea al mismo tiempo la estructura final de la boca y cuello del recipiente. Es importante señalar que durante el proceso de expansión de la preforma hacia las paredes del molde, el espesor de la pared sufre una reducción por el aumento del área superficial. • Cabezal de extrusión. Desempeña un papel importante en le proceso de extrusión-soplo, ya que de la calidad con que sea producida la preforma, depende el éxito de la etapa de soplado. Todos los cabezales utilizados en la extrusión para soplado, deben tener una construcción de 90 grados, p no existe otra forma en que le molde pueda tomar el parison que no sea vertical.

Las secciones de alimentación al cabezal deben tener un diseño adecuado para evitar líneas de soldadura por los elementos que sostengan el mandril central del dado. Para la producción de preformas de diámetro pequeño, una salida de material recta o convergente puede ser indicada y un parison con espesores de pared constante responde perfectamente a las necesidades del procesó. Para la producción de formas que no sean completamente cilíndricas y de sección transversal uniforme, o que sean de un tamaño relativamente grande (mas de 5-10 litros de capacidad final) , es necesario contar con un control en el espesor de la preforma o parison extruído, que podrá ser no uniforme al paso de su longitud. La variación de espesores, en el caso de formas irregulares y complicadas, obedece a que al momento del soplado algunas zonas de la pared de la preforma experimentan mayor elongación que otras, produciendo paredes mas delgadas, débiles o muy gruesas donde se desperdicia material. En el caso de productos grandes, el peso del parison extruido se incrementa con la longitud y tiende a estirara a las paredes mas cercanas al dado; se debe compensar con incrementos paulatinos de espesor al momento de la producción del parison. La variación en los espesores de la preforma, se logra por medio de un dado que pueda incrementar o reducir la distancia de la abertura, por la que se esta extruyendo la resina. Esto se consigue con el movimiento ascendente y descendente del mandril del dado de extrusión. La figura 18 presenta un esquema del dado de extrusión par preformas de espesor variable.


Dado para extrusión de preformas de espesor

variable. • Cabezal de acumulador. En la producción de contenedores grandes (de 20 o mas )m y principalmente cuando se requiere una distribución del espesor de pared, se recomienda el uso de maquinaria con cabezal acumulador, que es un mecanismo de almacenamiento del plástico fundido para posteriormente formar el parison con alta velocidad. Así se evita el estiramiento natural del parison que en casos extremos puede provocar la ruptura del mismo, especialmente si su peso es mayor a 2 Kg. • Mecanismos del corte del párison. Una vez que el parison ha sido formado y captado por el molde, existe un mecanismo que corta el parison y permite el paso de la boquilla de soplado. En el caso del PVC y Poliolefinas, se puede utilizar una cuchilla en frió. En caso de que el parison sea muy delgado o inestable, se prefiere un alambre caliente (resistencia eléctrica), que tiene la desventaja de requerir mayor mantenimiento. • Instrumentos de medición. − De presión. El método más usual para medir presiones es por medio del barómetro de Bourdon, que consiste en un tubo aplanado de bronce o acero curvado en

arco. A medida que se aplica presión al interior del tubo, éste tiende a enderezarse, y éste movimiento se transmite a un cuadrante por intermedio de un mecanismo amplificador adecuado. Los tubos Bourdon para altas presiones se hace de acero. Puesto que la exactitud del aparato depende en gran parte del tubo, sólo deben emplearse tubos fabricados de acuerdo con las normas más rigurosas y envejecidos cuidadosamente por el fabricante. Es costumbre utilizar los manómetros para la mitad de la presión máxima de su escala, cuando se trata de presión fluctuante, y para los dos tercios de ella, cuando la presión es constante. Si un tubo Bourdon se somete a presión superior a la de su límite y a presiones mayores que las que actuó sobre él en el proceso de envejecimiento, puede producirse una deformación permanente que haga necesaria su calibración. Los manómetros en uso continuo, y especialmente los sometidos a fluctuaciones rápidas y frecuentes de presión, deben verificarse repetidas veces. Un procedimiento cómodo para hacerlo consiste en tener un manómetro patrón exacto que pueda conectarse en cualquier punto de la tubería en la que está unido el manómetro regular y efectuar comparaciones. A intervalos regulares debe confrontarse el manómetro patrón con el manómetro de peso directo o contrapesos. El manómetro de Bourdon es completamente satisfactorio para presiones hasta de unas 2000 atm, siempre que sea suficiente una exactitud de 2 a 3 por ciento. Estos manómetros se encuentran en el comercio con lecturas máximas en sus escalas de unos 7000 Kg / cm². Para mediciones de la presión mas precisas, como las necesarias en trabajos de investigación o de verificación de otros manómetros, se emplea comúnmente el manómetro de émbolo con contrapesos. Este aparato es en principio muy sencillo y consiste simplemente en un cilindro con un émbolo ajustado con gran exactitud y cargado encima con pesos. La carga es equilibrada con la presión de aceite que se inyecta dentro del cilindro debajo del émbolo por medio de una bomba apropiada. La presión del aceite es a su vez equilibrada con la presión que se quiere medir, por lo general a través de un tubo en U con mercurio,


usándose el nivel de mercurio para indicar el equilibrio por medio de un dispositivo eléctrico de contacto. El juego entre el émbolo y el cilindro es tan pequeño que la fuga de aceite es pequeña, incluso a presiones elevadas, y se compensa bombeando intermitentemente más aceite. La constante de un manómetro de émbolo puede verificarse por medio de una presión patrón de referencia. Una conveniente es la presión del vapor del anhídrido carbónico a 0 ºC, que es 34.401 atm. Para presiones muy altas, una referencia cómoda para verificar manómetros es el punto de de congelación del mercurio que es 7400 atm, a 0 ºC. Para la medición de presiones muy altas se ha empleado con éxito la variación de la resistencia con la presión de un alambre de manganina. Puede construirse un manómetro adecuado con una espiral de alambre provisto de un doble recubrimiento de seda y de un diámetro de 0,13 mm (0,005") y una longitud de uno s6 metros con una resistencia de unos 120 ohmios. El alambre se enrolla no inductivamente sobre un núcleo cilíndrico de unos 19 mm de diámetros. Puesto que el coeficiente de temperatura de la resistencia eléctrica de la manganina es muy pequeño, no es necesario adoptar precauciones especiales para mantener constante la temperatura. La relación de la presión y la resistencia se ha averiguado que es lineal hasta 12000 atm., y el manómetro se ha utilizado hasta 20000 atm., según extrapolación de la recta sobre la gráfica correspondiente. Manómetros: Un manómetro es un tubo; casi siempre doblado en forma de U, que contienen un líquido de peso específico conocido, cuya superficie se desplaza proporcionalmente a los cambios de presión. Tipos de Manómetros: Los manómetros son de dos tipos, entre los cuales tenemos: a.-) Manómetros del tipo abierto; con una superficie atmosférica en un brazo y capaz de medir presiones manométricas. b.-) Manómetros diferencial; sin superficie atmosférica y que sólo puede medir diferencias de presión.

Manómetros Abiertos: Las etapas recomendadas en la resolución de problemas de manómetros abiertos son:

1. Trazar un bosquejo del manómetro, aproximadamente a escala.

2. Tamar una decisión respecto al fluido en que se expresarán las unidades de carga.

3. Partiendo de la superficie atmosférica del manómetro como punto de carga de presión conocida, numérense, en orden los niveles de contacto de fluidos de diferentes pesos específicos.

4. A partir de la carga de presión atmosférica, pásese de un nivel a otro, sumando o restando las cargas de presión al reducirse o aumentarse la elevación, respectivamente, considerando los pesos específicos de los fluidos.

Manómetros Diferencial: Las etapas o pasos que se utilizan en el cálculo de diferencia de presiones son:

1. Número de "puntos estratégicos" indicados por los niveles de contacto de los fluidos. Se requiere cierta práctica para escoger los puntos que permitan los cálculos más sencillos.

2. A partir de la carga de presión incógnita P/ h en uno de los puntos extremos, escríbase una suma algebraica continua de cargas , pasando de un punto a otro e igualando la suma continua a la carga incógnita P / h en el otro extremo.

3. Resuélvase la ecuación para la diferencia de cargas, de presión y redúzcase a diferencias de presión si se desea.

Preóstatos:

o Diafragma: muy precisos, presiones bajas. o Tubo Bourdon: muy precisos, presiones

altas. o Membrana: bajo pecio. o Pistón: muchos ciclos y larga vida. o Membrana – Pistón: muchos materiales. o Electrónicos.


Rangos:

o Vacío: punto de ajustes desde –1mm cda a –1 bar de vacío.

o Muy baja presión: puntos de ajuste desde +1mm cda a + 20 mm cda.

o Baja y alta presión: puntos de ajustes desde +10mm cda a +1250 bar.

o Presión diferencial: puntos de ajustes desde +/-1mm cda a 420 bar.

o Protecciones: o Intemperie, antideflagrantes, ambientes

corrosivos y seguridad intrínseca. Aplicaciones: Hidráulica (agua/aceite), neumática, marina / offshore, aire acondicionado y refrigeración, electromedicina, control de procesos, sistema de recogida de datos, alarmas, seguridades y regulación, edificios inteligentes.

Manómetros

− De temperaturas. Los instrumentos para medición de temperatura son los pirómetros

o El pirómetro de radiación se emplea para medir temperaturas muy elevadas.

o Se basa en el calor o la radiación visible emitida por objetos calientes

o Es el único termómetro que puede medir temperaturas superiores a 1477 °C.

Un pirómetro en un instrumento utilizado para medir, por medios eléctricos, elevadas temperaturas por encima del alcance de los termómetros de mercurio. Este término abarca a los pirómetros ópticos, de radiación, de resistencia y termoeléctricos. Nos vamos a centrar en los pirómetros de radiación y en los pirómetros ópticos. Los pirómetros de radiación se fundan en la ley de Stefan - Boltzman y se destinan a medir elevadas temperaturas, por encima de 1600 °C mientras que los pirómetros ópticos se fundan en la ley de distribución de la radiación térmica de Wien y con ellos se han definido puntos por encima de 1063 °C en la Escala Internacional de Temperaturas. Las medidas pirométricas, exactas y cómodas, se amplían cada vez más, incluso para temperaturas relativamente bajas (del orden de 800 °C) Los pirómetros son aparatos idóneos para realizar mediciones de precisión de temperaturas sin contacto. Gracias a su mecanismo óptico, estos pirómetros son una herramienta segura para medir temperaturas con precisión. Los pirómetros infrarrojos están especialmente indicados para aplicaciones en las que no se pueden utilizar los censores convencionales. Este es el caso de objetos en movimiento o lugares de medición donde se requiere una medición sin contacto debido a posibles contaminaciones u otras influencias negativas. En la tienda online encontrará una gran variedad de pirómetros de mano. Estamos a su disposición para resolver sus dudas sobre los aparatos y encontrar los pirómetros que mejor se adapten a sus necesidades. Los aparatos pueden ser calibrados según la ISO 9000 (excepto PCE-880 y PCE-888). Si tiene alguna duda con respecto a los pirómetros medidores de temperatura puede llamarnos al número: +34 967- 543 - 548. Nuestros ingenieros


y técnicos le asesorarán sobre este tema y por supuesto sobre el resto de los productos

Pirómetros

− De velocidad. Este tema será visto en el tema 1.2.4 Componentes de la máquina de inyección-soplo. − De amperajes. Este tema será visto en el tema 1.2.4 Componentes de la máquina de inyección-soplo. • Etapas del proceso Para obtención de artículos huecos por esta vía, la resina polimérica es alimentada a la tolva de un extrusor: de ahí pasa al interior del cañón se plastifica y homogeneiza por medio del husillo con los pigmentos y otros aditivos que también hayan sido alimentos, siendo únicamente restringido el uso de cargas y refuerzos, ya que estos últimos provocan la ruptura de las paredes del articulo cuando esta en la etapa de soplado. El material ya homogéneo y completamente plastificado, pasa al dado o cabezal de manera similar a la extrusión de tubería, produce una preforma ( Parison) tubular con dimensiones de pared controladas para que la pieza final cumpla con las dimensiones de espesor requeridas.

La producción de esta preforma debe ser invariablemente vertical y descendente, ya que no existe ninguna vía que pueda ofrecer alguna otra orientación mientras que el tiempo empleado desde que comienza a salir del dado hasta que tiene la dimensión precisa para continuar con el ciclo, esta limitado al momento en que la primera porción de plástico extruído se enfrié perdiendo características para ser moldeado. Llegando a la longitud de preforma optima, que es ligeramente mayor a la longitud del molde que forma la pieza final, entra en acción el mecanismo que cierra las dos partes del molde para dejar confinado el parison en este. Durante su movimiento, el molde además de rodear el parison lo prensa por uno de sus extremos provocando el sellado de las paredes de tubo, debido a que el plástico se encuentra aun arriba de su temperatura de reblandecimiento. El diseño del molde puede incluso cortar el material sobrante por debajo de este formando así, la característica línea o costura en la base de todo recipiente obtenido por extrusión-soplo. El otro extremo del parison permanece abierto, pues es necesario para las etapas posteriores. En la tercera fase del proceso se introduce una boquilla por el extremo abierto del molde y en el interior del parison, se inyecta aire a presión, obligando a la preforma a extenderse hasta alcanzar las paredes del molde, donde se enfría y conserva la forma interior del molde. La boquilla de inyección del aire crea al mismo tiempo la estructura final de la boca y cuello del recipiente. Es importante señalar que durante el proceso de expansión de la preforma hacia las paredes del molde, el espesor de la pared sufre una reducción por el aumento del arrea superficial. En la ultima fase del ciclo de soplado, el molde se separa exponiendo al recipiente terminado a una temperatura que es estable dimensionalmente


para ser entonces expulsado por su propio peso o por el aire a presión que aun se encuentra en su interior. Generalmente el tiempo invertido en las dos ultimas etapas (soplado-enfriamiento y expulsión) tarda lo suficiente para que en el dado se haya extruído una nueva preforma siendo necesario que el molde recién liberado del producto tenga que moverse hacia la recepción del nuevo material para iniciar un nuevo ciclo productivo. Proceso de extrusión soplo con biorientación. Es preferido para la obtención de botellas de PVC transparente; es un proceso de extrusión soplo, con una etapa que asegura el estiramiento del recipiente producido (la figura siguiente muestra la secuencia de los pasos a seguir durante la extrusión-soplo con biorientación).

Etapas del proceso de extrusión-soplo con

biorientación


Competencia tecnológica Identificar los avances tecnológicos en la maquinaria de soplado El alumno:

Investigará acerca de los avances que se han tenido en los instrumentos de medición a través de los años.

2.2.2. Operación de la máquina de extrusión sin y con biorientación. • Lectura de la bitácora. Es de suma importancia que toda iniciación de operaciones de una máquina, se tenga la prevención de leer la bitácora. Esta es para registrar el comportamiento de la máquina durante su anterior periodo de trabajo, lo cual permite que al iniciar nuevamente a trabajar la máquina se cuiden los problemas mencionados en la bitácora, lo mismo se puede usar par cuando existen un cambio de operador en la máquina. • Check list. Es de suma importancia que en toda maquinaria se realicen revisiones de su estado antes de comenzar a trabajar para evitar fallas durante el proceso a continuación se mencionan los principales puntos a checar: Sistema eléctrico Las maquinas de moldeo por inyección están equipadas con un sistema eléctrico que sirve para controlar el funcionamiento automático del proceso, la temperatura del cilindro de


plastificación ye l motor eléctrico, así como los dispositivos especiales que eventualmente requiera la maquina El sistema puede estar instalado en la base de la maquina o en un gabinete separado de la maquina. Esta última solución es sin lugar a dudas preferible, ya que estando el sistema separado de la misma no se transmiten las vibraciones que se producen durante su funcionamiento y se garantiza una mayor vida útil de los órganos eléctricos, además de reducir las posibles fallas. La maquina tiene un tablero de control con selectores y botones de operación que sirven para el ajuste inicial ya sea para el montaje o ya para el funcionamiento manual de la misma. Sobre este control se encuentra normalmente el selector para el funcionamiento manual, semiautomático y automático, los controles para el arranque y paro del motor eléctrico, que acciona la bomba hidráulica, así como el selector para el funcionamiento en ciclo manual del extractor hidráulico y de los pistones radiales sobre le molde. Finalmente, sobre este tablero de control también e instala el selector que controla la regulación del espesor del molde cuando la maquina esta dotada con este dispositivo ya sea por motor eléctrico o por motor hidráulico. Sistema mecánico Se verifica todos los accesorios del equipo mecánico, bujes barras guías, levas, sistema de transmisión, etc. Es importante verificar que el funcionamiento del sistema mecánico tenga continuidad para no interrumpir los ciclos de operación de la máquina. Sistema térmico Se verifica que todos los termopares, pirómetros, resistencia, y enfriamiento estén calibrados, puesto que son una variable importante que afecta directamente a la calidad del producto. Sistema hidráulico

Durante una época las maquinas de moldeo por inyección fueron asociadas por un sistema hidráulico en el cual se empleaba como fluido una emulsión de aceite (mezcla de agua y aceite. La unidad de compresión incluía una bomba, normalmente de tres pistones, que alimentaban un acumulador hidromecánico o por gravedad. El movimiento de los componentes de la maquina se obtenía alimentando los cilindros actuadores por medio del acumulador, a través de unos distribuidores. Como consecuencia el movimiento de los pistones se efectuaba a alta presión durante toda la carrera, con un elevado consumo de energía. En las maquinas hidráulicas modernas, autónomas, el movimiento de los pistones se efectuaba a baja presión, durante la fase de acercamiento, obteniendo un notable ahorro de energía. Es oportuno mencionar que en los sistemas antiguos una unidad de compresión alimentaba a varias maquinas, lo que provocaba serios inconvenientes cuando se tenían fallas en el sistema hidráulico. Los sistemas de este tipo han sido gradualmente sustituidos por maquinas hidráulicas autónomas que utilizan aceite mineral. La adopción de los sistemas hidráulicos integrados ha permitido fabricar maquinas más rápidas, con funcionamiento silencioso, más fáciles de instalar y manejo practico Sistema neumático Verificar las válvulas, compresores, manómetros y sistemas de purga trabaje adecuadamente, para no afectar el sistema de cierre de molde la máquina. • Programación de condiciones de

operación. − Temperaturas. Parámetros a controlar - Temperatura del cilindro de plastificación - Temperatura de la boquilla - Temperatura del molde.


− Presiones. Parámetros a controlar: - 1ra. presión de inyección ( presión de llenado) - 2da. Presión de inyección ( pospresión o presión

de sostenimiento) - Tiempo de sostenimiento ( pospresión) - Contrapresión sobre el husillo - Fuerza de cierre del molde. - Presión del aire − Velocidades. Parámetros a controlar - Carrera de extracción - Velocidad de extracción - Fuerza de extracción - Velocidad de cierre del molde - Velocidad de apertura del molde - Carrera de la platina móvil - Velocidad de plastificación (rpm , velocidad del

husillo) - Carrera de inyección y espesor del “ colchón” - Espesor del molde ( distancia entre las platinas) - Tiempo entre ciclos - Tiempo de solidificación del material inyectado

en el molde. PARA CONTEXTUALIZAR CON:

Competencia para la vida Adquirir responsabilidad y habilidad para trabajar en equipo. El alumno:

Realizará una plenaria de grupo, donde se discuta la importancia de ser responsable y trabajar en equipo para lograr objetivos de producción

RESULTADO DE APRENDIZAJE 2.3. Establecer valores a las condiciones de

operación del proceso de inyección soplo, de acuerdo con especificaciones del producto.

2.3.1 Componentes de la máquina de

inyección soplo. • Extrusor. Cabezal de extrusión La diferencia entre la extrusión soplo y la inyección soplo es que en el segundo caso la pieza en bruto se obtiene en un molde con la ayuda de un mandril y el primero a través de una hilera anular incorporada al cabezal de la máquina del extrusor. En la figura siguiente se muestra un esquema de la inyección soplo.

Esquema de procedimiento de inyección por

soplado. • Módulo de inyección de preformas. En esta variante del proceso del soplado, en la primera etapa la resina es alimentada a la tolva de una maquina de inyección, de donde pasa al cañón y por la acción del husillo y las resistencias calefactoras es fundida, homogeneizada y transportada hacia la punta de la unidad de inyección; ahí se acumula temporalmente. A reunirse la cantidad de material suficiente para inyectar la pieza y teniendo el molde listo para la recepción del material, el husillo de la unidad de


plastificación avanza, expulsando al material plastificado hacia la cavidad del molde para producir la preforma, con un perfil de espesores que puede ser uniforme o variable dependiendo de la forma del articulo final. La preforma tiene un aspecto tubular y no puede ser, en ninguno de sus puntos, mas ancha que el diámetro interno de su boca. El plástico inyectado es ligeramente enfriado que la preforma pierda fluidez y conserve un estado reblandecido. Al momento de alcanzar la temperatura adecuada, la parte del molde correspondiente al cuerpo de la preforma, se aparta para ser sustituida por otro molde que tiene la forma exterior del recipiente deseado. • Módulo de estabilización y

recalentamiento de preformas. Aquí la preforma es ligeramente calentada para poder ser estabilizada y posteriormente se pasa al molde de soplado. • Módulo de estirado y soplado. − Estación de estirado e insuflado. En el proceso de inyección soplo se utiliza una preforma moldeada por inyección, la preforma se moldea en un molde muy frió; se utiliza por lo común un liquido refrigerado, para enfriar rápidamente en su estado amorfo. La preforma se calienta hasta justo por encima de su temperatura de transición vítrea y se estira por soplado, el soplado por estiramiento se efectúa empujando la boquilla de soplado, la cual estira hacia abajo a la preforma, al soplar simultáneamente para dar una expansión radial. Una vez más se trata de un procedimiento que imparte orientación biaxial en el producto. • Instrumentos de medición − De presión.

Este tema fue visto en el tema 2.2.4. “Operación de la máquina de extrusión sin y con biorientación”. − De temperaturas. Este tema fue visto en el tema 2.2.2. “Operación de la máquina de extrusión sin y con biorientación”. − De velocidad. El tacómetro es un dispositivo que mide las revoluciones (RPM) del rotor de un motor o una turbina, velocidad de superficies y extensiones lineares. Son utilizados para llevar un registro de las velocidades del elemento que tengamos en estudio, que nos permita saber si esta trabajando de forma adecuada, con esto evitamos que se detenga la maquinaria, ya que le podríamos hacer un mantenimiento en el momento adecuado. La última tecnología nos muestra dos tipos de tacómetros muy utilizados: el tacómetro óptico y el tacómetro de contacto.


Tacómetros.

A continuación se muestran otros tipos de tacómetros que son más usados en la maquinaria para transformación de plásticos.

Tacómetros

− De amperajes. Galvanómetros Los galvanómetros son los instrumentos principales en la detección y medición de la corriente. Se basan en las interacciones entre una corriente eléctrica y un imán. El mecanismo del galvanómetro está diseñado de forma que un imán permanente o un electroimán produce un campo magnético, lo que genera una fuerza cuando hay un flujo de corriente en una bobina cercana al imán. El elemento móvil puede ser el imán o la bobina. La fuerza inclina el elemento móvil en un grado proporcional a la intensidad de la corriente. Este elemento móvil puede contar con un puntero o algún otro dispositivo que permita leer en un dial el grado de inclinación. El galvanómetro de inclinación de D'Arsonval utiliza un pequeño espejo unido a una bobina móvil y que refleja un haz de luz hacia un dial situado a una distancia aproximada de un metro. Este sistema tiene menos inercia y fricción que el puntero, lo que permite mayor precisión. Este instrumento debe su nombre al biólogo y físico francés Jacques D'Arsonval, que también hizo algunos experimentos con el equivalente mecánico del calor y con la corriente oscilante de alta frecuencia y alto amperaje (corriente D'Arsonval)


utilizada en el tratamiento de algunas enfermedades, como la artritis. Este tratamiento, llamado diatermia, consiste en calentar una parte del cuerpo haciendo pasar una corriente de alta frecuencia entre dos electrodos colocados sobre la piel. Cuando se añade al galvanómetro una escala graduada y una calibración adecuada, se obtiene un amperímetro, instrumento que lee la corriente eléctrica en amperios. D'Arsonval es el responsable de la invención del amperímetro de corriente continua. Sólo puede pasar una cantidad pequeña de corriente por el fino hilo de la bobina de un galvanómetro. Si hay que medir corrientes mayores, se acopla una derivación de baja resistencia a los terminales del medidor. La mayoría de la corriente pasa por la resistencia de la derivación, pero la pequeña cantidad que fluye por el medidor sigue siendo proporcional a la corriente total. Al utilizar esta proporcionalidad el galvanómetro se emplea para medir corrientes de varios cientos de amperios. Los galvanómetros tienen denominaciones distintas según la magnitud de la corriente que pueden medir. Microamperímetros Un microamperímetro está calibrado en millonésimas de amperio y un miliamperímetro en milésimas de amperio. Los galvanómetros convencionales no pueden utilizarse para medir corrientes alternas, porque las oscilaciones de la corriente producirían una inclinación en las dos direcciones. Electrodinamómetros. Sin embargo, una variante del galvanómetro, llamado electrodinamómetro, puede utilizarse para medir corrientes alternas mediante una inclinación electromagnética. Este medidor contiene una bobina fija situada en serie con una bobina móvil,

que se utiliza en lugar del imán permanente del galvanómetro. Dado que la corriente de la bobina fija y la móvil se invierten en el mismo momento, la inclinación de la bobina móvil tiene lugar siempre en el mismo sentido, produciéndose una medición constante de la corriente. Los medidores de este tipo sirven también para medir corrientes continuas. Medidores de aleta de hierro. Otro tipo de medidor electromagnético es el medidor de aleta de hierro o de hierro dulce. Este dispositivo utiliza dos aletas de hierro dulce, una fija y otra móvil, colocadas entre los polos de una bobina cilíndrica y larga por la que pasa la corriente que se quiere medir. La corriente induce una fuerza magnética en las dos aletas, provocando la misma inclinación, con independencia de la dirección de la corriente. La cantidad de corriente se determina midiendo el grado de inclinación de la aleta móvil. Medidores de termopar. Para medir corrientes alternas de alta frecuencia se utilizan medidores que dependen del efecto calorífico de la corriente. En los medidores de termopar se hace pasar la corriente por un hilo fino que calienta la unión de termopar. La electricidad generada por el termopar se mide con un galvanómetro convencional. En los medidores de hilo incandescente la corriente pasa por un hilo fino que se calienta y se estira. El hilo está unido mecánicamente a un puntero móvil que se desplaza por una escala calibrada con valores de corriente. A continuación la figura muestra un amperímetro con las siguientes características:

o 6F 16V Hybrid Cap with AMP-DCV Double Meter


o Flash Blue LEDs Line o Chrome Plated Case o Black Chrome Center Metal Sheet o pcs Black Texture Plastic Bracket

Amperimetro Pyle PLDCP-6

• Etapas del proceso. Se utiliza en los casos en que se requiere obtener recipientes de boca ancha, con o sin cuerda, con un cuerpo aun más ancho o de forma tal que no pueda obtenerse por un proceso simple de inyección. También es adecuado cuando la resina requerida para la obtención del recipiente tenga una fluidez y viscosidad que no permita la extrusión de una preforma o se tengan muchos problemas para su control. En esta variante del proceso del soplado, en la primera etapa la resina es alimentada a la tolva de una maquina de inyección, de donde pasa al cañón y por la acción del husillo y las resistencias calefactoras es fundida, homogeneizada y transportada hacia la punta de la unidad de inyección; ahí se acumula temporalmente. A reunirse la cantidad de material suficiente para inyectar la pieza y teniendo el molde listo para la recepción del material, el husillo de la unidad de

plastificación avanza, expulsando al material plastificado hacia la cavidad del molde para producir la preforma, con un perfil de espesores que puede ser uniforme o variable dependiendo de la forma del articulo final. La preforma tiene un aspecto tubular y no puede ser, en ninguno de sus puntos, mas ancha que el diámetro interno de su boca. El plástico inyectado es ligeramente enfriado que la preforma pierda fluidez y conserve un estado reblandecido. Al momento de alcanzar la temperatura adecuada, la parte del molde correspondiente al cuerpo de la preforma, se aparta para ser sustituida por otro molde que tiene la forma exterior del recipiente deseado. En esta etapa, las partes del molde que formaron el cuello y la parte interna de la preforma se conservan inmóviles. La preforma, ubicada ahora en un molde de mayor volumen, es expandida por la inyección de aire introducido por el vástago metálico central usado durante la inyección de esta. La expansión involucra una reducción es el espesor de las paredes del recipiente, de manera similar al proceso de extrusión soplo, pero en este caso, la línea de costura en la base del producto no aparece, siendo remplazada por una discreta prominencia que indica el punto de inyección de la preforma. El plástico, ahora en contacto nuevamente con las paredes interiores del molde final, transfiere su calor rápidamente hacia el metal, que a su vez, es enfriado con corrientes de fluidos refrigerantes (agua con aditivos, en términos generales) Finalmente, la ultima etapa del ciclo corresponde a la expulsión de la pieza terminada con la apertura de los moldes que dieron forma al cuerpo el y cuello del recipiente y la salida del vástago central del interior del producto.


De aquí, el vástago central y el formador del cuello se reúnen con el molde del cuerpo de la preforma para instalarse en posición a la salida de la boquilla de la inyectora y esperar una nueva descarga de material plastificado para iniciar un nuevo ciclo. Proceso de extrusión-soplo se refiere preferentemente a la producción de envases de PET, que generalmente se dirigen a mercados como el envase de bebidas carbonatadas y agua purificada. La variación contra el proceso normal de inyección-soplo, es la introducción de una etapa de estiramiento longitudinal, con la que la preforma crece a más del doble de su tamaño longitudinal, consiguiendo una extraordinaria mejoría en sus propiedades mecánicas que le permiten resistir a impactos exteriores, estando sometida a presiones interiores considerables. Esto ha provocado un importante desplazamiento del vidrio en la industria refresquera, con una reducción de más del 90% en peso de envase. La figura siguiente ilustra el mecanismo a seguir para la biorientación en un proceso de inyección-soplo.

Etapas del proceso de moldeo por inyección.


Competencia emprendedora Evaluar los requerimientos para establecer una micro empresa de soplado de plásticos. El alumno:

Realizará una investigación acerca de los costos de la maquinaria de soplado y que se requeriría para establecer una microempresa.

2.3.2. Operación de la máquina de

inyección soplo. • Lectura de la bitácora. Este tema fue visto en el tema 2.2.2. “Operación de la máquina de extrusión sin y con biorientación”. • Check list. Este tema fue visto en el tema 2.2.2. “Operación de la máquina de extrusión sin y con biorientación”. • Programación de condiciones de

operación. − Temperaturas. Parámetros a controlar

- Temperatura del cilindro de plastificación - Temperatura de la boquilla - Temperatura del molde.

− Presiones. Parámetros a controlar:

- 1ra. presión de inyección ( presión de llenado)

- 2da. Presión de inyección ( pospresión o


presión de sostenimiento) - Tiempo de sostenimiento ( pospresión) - Contrapresión sobre el husillo - Fuerza de cierre del molde. - Presión del aire

− Velocidades. Parámetros a controlar

- Carrera de extracción - Velocidad de extracción - Fuerza de extracción - Velocidad de cierre del molde - Velocidad de apertura del molde - Carrera de la platina móvil - Velocidad de plastificación (rpm , velocidad

del husillo) - Carrera de inyección y espesor del “

colchón” - Espesor del molde ( distancia entre las

platinas) - Tiempo entre ciclos - Tiempo de solidificación del material

inyectado en el molde. PARA CONTEXTUALIZAR CON:

Competencia de calidad Determinar la calidad de un producto evaluado acorde con sus características y especificaciones del cliente. El alumno:

Explicará los defectos que pueden presentarse en el producto si no se programan bien las condiciones de operación.


Prácticas y Listas de Cotejo Unidad de aprendizaje: 2 Práctica número: 3 Nombre de la práctica: Identificación de las medidas de seguridad e higiene. Propósito de la práctica: Al finalizar la práctica, el alumno identificará las medidas de seguridad e higiene

así como el equipo de protección personal a utilizar en el desempeño de las actividades para evitar accidentes de trabajo.

Escenario: Taller Duración: 4 hrs.

Materiales Maquinaria y equipo Herramienta • Lápiz. • Cuaderno para tomar notas. • Reglamentos de seguridad e

higiene. • Botiquín. • Productos de limpieza.

• Equipo de protección personal. • Extinguidores.


Procedimiento

Realizar la práctica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo.

Prevenir accidentes de trabajo

1. Describir los tipos de accidentes que se pueden suscitar en el taller. 2. Limpiar y ordenar el área de trabajo. 3. Delimitar áreas de tránsito y trabajo. 4. Limpiar el área de trabajo. 5. Ordenar materiales y equipo en el área de trabajo.

Protección personal 6. Elegir la mascarilla de seguridad y acuerdo con los reglamentos establecidos. 7. Practicar la colocación del equipo de protección personal. 8. Revisar que el equipo y material de trabajo estén en condiciones de operación. 9. Seleccionar los carteles alusivos a la seguridad personal según las actividades.

Rutas de evacuación 10. Realizar un recorrido por las instalaciones. 11. Identificar la ruta de evacuación de las diferentes áreas de trabajo. 12. Señalar las rutas de evacuación. 13. Realizar un simulacro de evaluación de las áreas de trabajo.


Lista de cotejo de la práctica Número 3:

Identificación de las medidas de seguridad e higiene.



Desarrollo Si No No Aplica

Prevenir accidentes de trabajo 1. Describió los tipos de accidentes que se pueden suscitar en el taller. 2. Limpió y ordenó el área de trabajo. 3. Delimitó áreas de tránsito y trabajo. 4. Limpió el área de trabajo. 5. Ordenó materiales y equipo en el área de trabajo.

Protección personal 6. Eligió la mascarilla de seguridad de acuerdo con los reglamentos establecidos. 7. Practicó la colocación del equipo de protección personal. 8. Revisó que el equipo y material de trabajo estuvieran en condiciones de

operación.

9. Seleccionó los carteles alusivos a la seguridad personal según las actividades. Rutas de evacuación

10.Realizó un recorrido por las instalaciones. 11.Identificó la ruta de evacuación de las diferentes áreas de trabajo. 12.Señaló las rutas de evacuación. 13.Realizó un simulacro de evaluación de las áreas de trabajo.

Realizó la práctica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo.

Observaciones:

PSP:

Hora de

inicio: Hora de



Unidad de aprendizaje: 2 Práctica número: 4 Nombre de la práctica: Operación de Máquinas de Extrusión-Soplo sin

Biorientación.

Propósito de la práctica: Al finalizar la práctica, el alumno operará las máquinas de extrusión-soplo sin

biorientación, verificando el funcionamiento de los componentes y el equipo auxiliar para la elaboración de productos de plástico.


Materiales Maquinaria y equipo Herramienta • Manual de mantenimiento. • 50 Kg. de pellets deshidratado. • Manual de operación de la

máquina. • Bitácora de la máquina.

• Máquina de extrusión-soplo

sin biorientación. • Casco • Zapatos industriales. • Overol. • Guantes. • Tapones auditivos. • Cabezal para extrusión-soplo

sin biorientación. • Cabezal acumulador. • Dos moldes para extrusión-

soplo sin biorientación, uno de aluminio y otro de acero.

• Estación de insuflado (soplado).

• Equipo auxiliar de una línea de extrusión-soplo sin biorientación.

• Autoclé. • Caja de herramienta


Procedimiento


Prevenir accidentes de trabajo Verificación del funcionamiento de los componentes de una máquina de extrusión-soplo sin biorientación 1. Revisar las partes del extrusor-soplo sin biorientación, identificando:

• Sistema de alimentación. • Resistencias. • Estación de insuflado.

2. Desarmar la máquina extrusora de acuerdo con el manual de mantenimiento. 3. Verificar el mecanismo de operación de cada componente de la máquina. 4. Armar la máquina de acuerdo con el manual de mantenimiento. 5. Verificar el funcionamiento de la máquina. Selección de cabezales y moldes para extrusión-soplo sin biorientación 6. Desarmar la máquina extrusora de acuerdo con el manual de mantenimiento. 7. Revisar la función del cabezal, molde para soplado sin biorientación y cabezal acumulador. 8. Comparar las dimensiones, formas, composición química de los cabezales y moldes. 9. Seleccionar los cabezales y moldes dependiendo de su composición química, dimensión y forma para cada

tiempo de producción. 10. Armar la máquina de acuerdo con el manual de mantenimiento. 11. Elaborar un cuadro que incluya tipos de cabezales, moldes y productos. Operación de la máquina de extrusión soplo 12. Revisar que el suministro eléctrico se encuentre en buen estado. 13. Encender la resistencia de la máquina y esperar a que alcance la temperatura de trabajo.


Procedimiento

14. Revisar la bitácora de la máquina para saber si existe algún problema u observación acerca del producto a procesar.

15. Revisar el nivel de aceite del sistema hidráulico. 16. Revisar que las articulaciones y partes móviles estén perfectamente lubricadas. 17. Revisar que el enfriamiento del intercambiador de calor esté en condiciones de operación. 18. Revisar la presión del aire comprimido. 19. Revisar la línea de soplado. 20. Revisar el sistema de apertura y cierre de molde. 21. Colocar el material en la tolva de la máquina. 22. Encender el motor con el arrancador en el tablero de control. 23. Comprobar la temperatura de cada zona. 24. Purgar el cañón. 25. Iniciar el proceso de extrusión. 26. Supervisar el proceso de producción. 27. Cerrar la alimentación del material y esperar a que el cañón quede vacío. 28. Purgar el cañón. 29. Apagar las resistencias una vez vacío y purgado el cañón. 30. Cerrar el enfriamiento del intercambiador de calor. 31. Desactivar el interruptor general. 32. Limpiar y ordenar el equipo utilizado y el área de trabajo.



Operación de Máquinas de Extrusión-Soplo sin Biorientación.



Desarrollo Si No No

Aplica Prevenir accidentes de trabajo

1. Aplicó medidas de seguridad e higiene. 2. Utilizó ropa de trabajo y equipo de protección personal. Verificación del funcionamiento de los componentes de una máquina de extrusión-soplo sin biorientación

3. Revisó las partes del extrusor-soplo sin biorientación. 4. Desarmó la máquina extrusora de acuerdo con el manual de mantenimiento. 5. Verificó el mecanismo de operación de cada componente de la máquina. 6. Armó la máquina de acuerdo con el manual de mantenimiento. 7. Verificó el funcionamiento de la máquina. Selección de cabezales y moldes para extrusión-soplo sin biorientación 8. Desarmó la máquina extrusora de acuerdo con el manual de mantenimiento. 9. Revisó la función del cabezal, molde para soplado sin biorientación y cabezal

acumulador.

10. Comparó las dimensiones, formas, composición química de los cabezales y moldes.

11. Seleccionó los cabezales y moldes dependiendo de su composición química, dimensión y forma para cada tiempo de producción.

12. Armó la máquina de acuerdo con el manual de mantenimiento. 13. Elaboró un cuadro que incluyó tipos de cabezales, moldes y productos. Operación de la máquina de extrusión-soplo sin biorientación 14. Revisó que el suministro eléctrico se encontrara en buen estado. 15. Encendió la resistencia de la máquina y esperó a que alcanzara la

temperatura de trabajo.

16. Revisó la bitácora de la máquina para saber si existía algún problema u observación acerca del producto a procesar.

17. Revisó el nivel de aceite del sistema hidráulico. 18. Revisó que las articulaciones y partes móviles estuvieran perfectamente

lubricadas.

19. Revisó que el enfriamiento del intercambiador de calor estuviera en condiciones de operación.


Desarrollo Si No No

Aplica 20. Revisó la presión del aire comprimido. 21. Revisó la línea de soplado. 22. Revisó el sistema de apertura y cierre de molde. 23. Colocó el material en la tolva de la máquina. 24. Encendió el motor con el arrancador en el tablero de control. 25. Comprobó la temperatura de cada zona. 26. Purgó el cañón. 27. Inició el proceso de extrusión. 28. Supervisó el proceso de producción. 29. Cerró la alimentación del material y esperó a que el cañón quedara vacío. 30. Purgó el cañón. 31. Apagó las resistencias una vez vacío y purgado el cañón. 32. Cerró el enfriamiento del intercambiador de calor. 33. Desactivó el interruptor general. 34. Limpió y ordenó el equipo utilizado y el área de trabajo.


Observaciones:

PSP:

Hora de

inicio: Hora de



Unidad de aprendizaje: 2 Práctica número: 5 Nombre de la práctica: Operación de Máquinas de Extrusión-Soplo con

Biorientación.

Propósito de la práctica: Al finalizar la práctica, el alumno operará las máquinas de extrusión-soplo con

biorientación, verificando el funcionamiento de los componentes y el equipo auxiliar para elaborar productos de plástico.


Materiales Maquinaria y equipo mienta • Manual de mantenimiento. • Hojas blancas y plumones. • Manual de operación de la

máquina. • Estopa. • Brocha. • Grasa. • Aceites. • Líquido dieléctrico. • Tricloro etileno o petróleo.

• Máquina de extrusión-soplo

con biorientación. • Equipo periférico. • Casco • Zapatos industriales. • Overol. • Guantes. • Tapones auditivos. • Cabezal para extrusión-soplo

sin biorientación. • Cabezal acumulador. • Dos moldes para extrusión-

soplo sin biorientación, uno de aluminio y otro de acero.

• Estación de insuflado (soplado).

• Equipo auxiliar de una línea de extrusión-soplo con biorientación.

• Autoclé. • Caja de herramienta. • Grasera o aceitera.


Procedimiento


Aplicar medidas de seguridad e higiene.

Utilizar ropa de trabajo y equipo de protección personal (Casco, Zapatos industriales, Overol, Guantes, Tapones auditivos).

Verificación del funcionamiento de los componentes de una máquina de extrusión-soplo con biorientación 1. Revisar las partes del extrusor-soplo sin biorientación, identificando:

• Cabezal. • Mecanismo de corte de Parisón. • Moldes para extrusión-soplo con biorientación. • Sistema de apertura y cierre de molde. • Estación de estirado e insuflado. • Sistema enfriamiento.

2. Desarmar la máquina extrusora de acuerdo con el manual de mantenimiento. 3. Verificar el mecanismo de operación de cada componente de la máquina. 4. Armar la máquina de acuerdo con el manual de mantenimiento. 5. Verificar el funcionamiento de la máquina. 6. Registrar en la bitácora de la máquina. Selección de cabezales y moldes para extrusión-soplo con biorientación 7. Desarmar la máquina extrusora de acuerdo con el manual de mantenimiento. 8. Revisar la función del cabezal, molde para soplado con biorientación. 9. Comparar las dimensiones, formas, composición química de los cabezales y moldes. 10. Seleccionar los cabezales y moldes dependiendo de su composición química, dimensión y forma para cada

tiempo de producción. 11. Armar la máquina de acuerdo con el manual de mantenimiento. 12. Registrar en la bitácora de la máquina. Operación de la máquina de extrusión-soplo con biorientación 13. Revisar que el suministro eléctrico se encuentre en buen estado.


Procedimiento

14. Encender la resistencia de la máquina y esperar a que alcance la temperatura de trabajo. 15. Revisar la bitácora de la máquina para saber si existe algún problema u observación acerca del producto a

procesar.

16. 17. Revisar el nivel de aceite del sistema hidráulico. 18. Revisar que las articulaciones y partes móviles estén perfectamente lubricadas. 19. Verificar que el enfriamiento del intercambiador de calor esté en condiciones de operación. 20. Revisar la presión del aire comprimido. 21. Revisar la línea de soplado. 22. Revisar el sistema de apertura y cierre de molde. 23. Revisar el sistema de corte de Parisón. 24. Colocar el material, previamente deshidratado, en la tolva de la máquina. 25. Encender el motor con el arrancador en el tablero de control. 26. Comprobar la temperatura de cada zona. 27. Purgar el cañón. 28. Iniciar el proceso de extrusión-soplo con biorientación. 29. Supervisar el proceso de producción. 30. Cerrar la alimentación del material y esperar a que el cañón quede vacío. 31. Purgar el cañón. 32. Apagar la resistencia.

33. Cerrar el enfriamiento del intercambiador de calor. 34. Desactivar el interruptor general







Prevenir accidentes de trabajo 1. Aplicó medidas de seguridad e higiene. 2. Utilizó ropa de trabajo y equipo de protección personal. Verificación del funcionamiento de los componentes de una máquina de extrusión-soplo con biorientación.

3. Revisó las partes del extrusor-soplo con biorientación. 4. Desarmó la máquina extrusora de acuerdo con el manual de mantenimiento. 5. Verificó el mecanismo de operación de cada componente de la máquina. 6. Armó la máquina de acuerdo con el manual de mantenimiento. 7. Verificó el funcionamiento de la máquina. 8. Registró en la bitácora de la máquina. Selección de cabezales y moldes para extrusión-soplo con biorientación. 9. Desarmó la máquina extrusora de acuerdo con el manual de mantenimiento. 10. Revisó la función del cabezal, molde para soplado con biorientación. 11. Comparó las dimensiones, formas, composición química de los cabezales y

moldes.

12. Seleccionó los cabezales y moldes dependiendo de su composición química, dimensión y forma para cada tiempo de producción.

13. Armó la máquina de acuerdo con el manual de mantenimiento. 14. Registró en la bitácora de la máquina. Operación de la máquina de extrusión-soplo con biorientación 15. Revisó que el suministro eléctrico se encontrara en buen estado. 16. Encendió la resistencia de la máquina y esperó a que alcanzara la




lubricadas.

20. Revisó que el enfriamiento del intercambiador de calor estuvieran en condiciones de operación.


Desarrollo Si No No

Aplica 21. Revisó la presión del aire comprimido. 22. Revisó la línea de soplado. 23. Revisó el sistema de apertura y cierre de molde. 24. Revisó el sistema de corte de Parison. 25. Colocó el material, previamente deshidratado, en la tolva de la máquina. 26. Encendió el motor con el arrancador en el tablero de control. 27. Comprobó la temperatura de cada zona. 28. Purgó el cañón. 29. Inició el proceso de extrusión-soplo con biorientación. 30. Supervisó el proceso de producción. 31. Cerró la alimentación del material y esperó a que el cañón quedara vacío. 32. Purgó el cañón. 33. Apagó la resistencia. 34. Cerró el enfriamiento del intercambiador de calor. 35. Desactivó el interruptor general. 36. Limpió y ordenó el equipo utilizado y el área de trabajo.


Observaciones:

PSP:

Hora de

inicio: Hora de



Unidad de aprendizaje: 2 Práctica número: 6 Nombre de la práctica: Operación de Máquinas de Inyección-Soplo sin

Biorientación.

Propósito de la práctica: Al finalizar la práctica, el alumno operará máquinas de inyección-soplo sin

biorientación, de acuerdo con la orden de trabajo y respetando las normas de seguridad e higiene para la elaboración de productos de plástico.


Materiales Maquinaria y equipo mienta • Manual de mantenimiento. • 50 Kg. de pellets

deshidratados • Manual de operación de la

máquina.

• Máquina de inyección-soplo

sin biorientación. • Un molde de inyección para el

moldeo de la preforma, para el proceso de inyección-soplo sin biorientación.

• Dos moldes para soplado (uno de aluminio y otro de acero), para el proceso de moldeo por inyección-soplo sin biorientación.

• Overol. • Casco. • Zapatos industriales. • Tapones auditivos. • Equipo auxiliar de una línea de

inyección-soplo sin biorientación

• Caja de herramienta.


Procedimiento



Utilizar ropa de trabajo y equipo de protección personal (Casco, Zapatos industriales, Overol, Guantes,

Tapones auditivos). Verificación del funcionamiento de los componentes de la máquina de inyección-soplo sin

biorientación

1. Revisar grupalmente las partes y componentes de una máquina de inyección-soplo sin biorientación, identificando: • Tolva. • Barril. • Sistema de apertura y cierre de moldes. • Estación de insuflado. Sistema de enfriamiento.

2. Desarmar la máquina inyectora de acuerdo con el manual de mantenimiento.

3. Verificar el mecanismo de operación de cada componente de la máquina inyectora.

4. Armar la máquina de acuerdo con el manual de mantenimiento.

5. Verificar el funcionamiento de la máquina inyectora-soplo sin biorientación.

6. Registrar en la bitácora el mantenimiento. • Armado y desarmado de la máquina de inyección-soplo sin biorientación. • Verificación del funcionamiento de los componentes de la máquina de inyección-soplo sin

biorientación.

Selección de moldes para inyección-soplo sin biorientación

7. Desarmar la máquina inyectora de acuerdo con el manual de mantenimiento.

8. Revisar grupalmente la función del moldeo de la plataforma y moldeo por inyección-soplo sin

biorientación.

9. Comparar las dimensiones, forma, composición química de moldes para inyección-soplo convencional.

10. Seleccionar los moldes dependiendo de su composición química, dimensión y forma para cada tiempo

de producción.

11. Armar la máquina de acuerdo con el manual de mantenimiento.

12. Registrar en la bitácora el mantenimiento.

Operación de máquinas de inyección-soplo sin biorientación

13. Revisar que el suministro eléctrico se encuentre en buen estado.

14. Encender la resistencia de la máquina y esperar a que alcance la temperatura de trabajo.


Procedimiento

15. Revisar la bitácora de la máquina por si existe algún problema u observación acerca del producto a

procesar.

16. Revisar el nivel de aceite del sistema hidráulico.

17. Revisar que las articulaciones y partes móviles estén perfectamente lubricadas.

18. Revisar que el enfriamiento del intercambiador de color esté en condiciones de operación.

19. Revisar la presión del aire comprimido.

20. Revisar la línea de soplado.

21. Revisar el sistema de apertura y cierre de molde.

22. Colocar el material previamente deshidratado con el sistema de alimentación.

23. Encender el motor con el arrancador en el tablero de control.

24. Revisar la temperatura de cada zona.

25. Purgar el cañón.

26. Iniciar el proceso de inyección.

27. Cerrar la alimentación del material y esperar a que el cañón quede vacío.


29. Apagar las resistencias.

30. Cerrar el enfriamiento del intercambiador de calor.

Desactivar el interruptor general.







Prevenir accidentes de trabajo Verificación del funcionamiento de los componentes de la máquina de inyección-soplo sin biorientación

1. Revisó grupalmente las partes y componentes de una máquina de inyección-soplo sin biorientación.

2. Desarmó la máquina inyectora de acuerdo con el manual de mantenimiento. 3. Verificó el mecanismo de operación de cada componente de la máquina

inyectora.

4. Armó la máquina de acuerdo con el manual de mantenimiento. 5. Verificó el funcionamiento de la máquina inyectora-soplo sin biorientación. 6. Registró en la bitácora el mantenimiento. Selección de moldes para inyección-soplo sin biorientación 7. Desarmó la máquina inyectora de acuerdo con el manual de mantenimiento. 8. Revisó grupalmente la función del moldeo de la plataforma y moldeo por

inyección-soplo sin biorientación.

9. Comparó las dimensiones, forma, composición química de moldes para inyección-soplo convencional.

10. Seleccionó los moldes dependiendo de su composición química, dimensión y forma para cada tiempo de producción.

11. Armó la máquina de acuerdo con el manual de mantenimiento. 12. Registró en la bitácora el mantenimiento. Operación de máquinas de inyección-soplo sin biorientación 13. Revisó que el suministro eléctrico se encontrara en buen estado. 14. Encendió la resistencia de la máquina y esperó a que alcanzara la


15. Revisó la bitácora de la máquina por si existiera algún problema u observación acerca del producto a procesar.


lubricadas.


Desarrollo Si No No

Aplica 18. Revisó que el enfriamiento del intercambiador de color estuviera en

condiciones de operación.

19. Revisó la presión del aire comprimido. 20. Revisó la línea de soplado. 21. Revisó el sistema de apertura y cierre de molde. 22. Colocó el material previamente deshidratado con el sistema de alimentación. 23. Encendió el motor con el arrancador en el tablero de control. 24. Revisó la temperatura de cada zona. 25. Purgó el cañón. 26. Inició el proceso de inyección. 27. Cerró la alimentación del material y esperó a que el cañón quedara vacío. 28. Purgó el cañón. 29. Apagó las resistencias. 30. Cerró el enfriamiento del intercambiador de calor. 31. Desactivó el interruptor general.


Observaciones:

PSP:

Hora de

inicio: Hora de



Unidad de aprendizaje: 1 Práctica número: 7 Nombre de la práctica: Operación de Máquinas de Inyección-Soplo con

Biorientación.

Propósito de la práctica: Al finalizar la práctica, el alumno operará máquinas de inyección-soplo con

biorientación, de acuerdo con la orden de trabajo y respetando las normas de seguridad e higiene para la elaboración de productos de plástico.


Materiales Maquinaria y equipo mienta • Manual de mantenimiento. • 50 Kg. de pellets deshidratado. • Manual de operación de la

máquina. • Estopa. • Brocha. • Grasa. • Aceites. • Líquido dieléctrico. • Tricloro etileno o petróleo.

• Máquina de inyección-soplo con biorientación.

• Un molde de inyección para el moldeo de la preforma, para el proceso de inyección-soplo con biorientación.

• Dos moldes para soplado (uno de aluminio y otro material y otro de acero), para el proceso de moldeo por inyección-soplo con biorientación.

• Equipo auxiliar de una línea de inyección-soplo con biorientación.

• Compresora de aire seco. • Multímetro. • Overol. • Casco. • Zapatos industriales. • Guantes. • Tapones auditivos.

• Autoclé. • Caja de herramienta. • Grasera o aceitera.


Procedimiento



Utilizar ropa de trabajo y equipo de protección personal (Casco, Zapatos industriales, Overol, Guantes, Tapones auditivos).

Verificación del funcionamiento de los componentes de una máquina de inyección-soplo con biorientación 1. Revisar grupalmente los componentes de la máquina de inyección, identificando:

• Sistema de apertura y cierre del molde. • Estación de estirado e insuflado. • Sistema de enfriamiento

2. Desarmar la máquina inyectora de acuerdo al manual de mantenimiento. 3. Verificar el mecanismo de operación de cada componente de la máquina de inyección-soplo con

biorientación. 4. Registrar en la bitácora de mantenimiento. Selección de moldes para inyección-soplo con biorientación 5. Desarmar la máquina inyectora de acuerdo al manual de mantenimiento. 6. Revisar grupalmente la función del moldeo de plásticos por inyección-soplo con biorientación, moldeo,

preforma, moldes para soplado. 7. Comprobar las dimensiones, forma y composición química de moldes para inyección-soplo con

biorientación. 8. Seleccionar los moldes dependiendo de su composición química, forma y dimensiones para cada tipo de

producción. 9. Armar la máquina de inyección-soplo con biorientación de acuerdo con el manual de mantenimiento. Operación de máquinas de inyección-soplo con biorientación 10. Revisar que el suministro eléctrico se encuentre en buen estado.

11. Encender las resistencias de la máquina y esperar a que alcance la temperatura de trabajo. 12. Revisar la bitácora de la máquina para saber si existe algún problema u observación acerca del producto a

procesar. 13. Revisar el nivel de aceite del sistema hidráulico.


Procedimiento

14. Revisar que las articulaciones y partes móviles estén perfectamente lubricadas. 15. Revisar que el enfriamiento del intercambiador de calor esté de acuerdo con las condiciones de operación.

16. Revisar la presión del aire comprimido. 17. Revisar la línea de soplado. 18. Revisar el sistema de rodillos de tiro. 19. Revisar el sistema de apertura y cierre de molde. 20. Colocar el material previamente deshidratado en el sistema de alimentación de la máquina. 21. Encender el motor con el arrancador en el tablero de control. 22. Comprobar la temperatura de cada zona. 23. Purgar el cañón.

24. Iniciar el proceso de inyección-soplo con biorientación

25. Cerrar la alimentación del material y esperar a que el cañón quede vacío


27. Apagar la resistencia. 28. Cerrar el enfriamiento del intercambiador de calor. 29. Desactivar el interruptor general.






Desarrollo Si No No

Aplica Prevenir accidentes de trabajo

Verificación del funcionamiento de los componentes de una máquina de inyección-soplo con biorientación

1. Revisó grupalmente los componentes de la máquina de inyección. 2. Desarmó la máquina inyectora de acuerdo con el manual de mantenimiento. 3. Verificó el mecanismo de operación de cada componente de la máquina de

inyección-soplo con biorientación.

4. Registró en la bitácora de mantenimiento. Selección de moldes para inyección-soplo con biorientación 5. Desarmó la máquina inyectora de acuerdo con el manual de mantenimiento. 6. Revisó grupalmente la función del moldeo de plásticos por inyección-soplo

con biorientación, moldeo, preforma, moldes para soplado.

7. Comprobó las dimensiones, forma y composición química de moldes para inyección-soplo con biorientación.

8. Seleccionó los moldes dependiendo de su composición química, forma y dimensiones para cada tipo de producción.

9. Armó la máquina de inyección-soplo con biorientación de acuerdo con el manual de mantenimiento.

Operación de máquinas de inyección-soplo con biorientación 10. Revisó que el suministro eléctrico se encontrara en buen estado. 11. Encendió las resistencias de la máquina y esperó que alcanzara la

temperatura de trabajo. 12.



lubricadas.

16. Revisó que el enfriamiento del intercambiador de calor estuviera de acuerdo con las condiciones de operación.


Desarrollo Si No No

Aplica 17. Revisó la presión del aire comprimido. 18. Revisó la presión del aire comprimido. 19. Revisó la línea de soplado. 20. Revisó el sistema de rodillos de tiro. 21. Revisó el sistema de apertura y cierre de molde. 22. Colocó el material previamente deshidratado en el sistema de alimentación

de la máquina.

23. Encendió el motor con el arrancador en el tablero de control. 24. Comprobó la temperatura de cada zona. 25. Purgó el cañón. 26. Inició el proceso de inyección-soplo con biorientación. 27. Cerró la alimentación del material y esperó a que el cañón quedara vacío. 28. Purgó el cañón. 29. Apagó la resistencia. 30. Cerró el enfriamiento del intercambiador de calor. 31. Desactivó el interruptor general.


Observaciones:

PSP:

Hora de

inicio: Hora de



Resumen

El aprendizaje de los temas vistos en esta unidad dará como resultado que el alumno conozca: Disposiciones generales de seguridad. El campo que abarca la seguridad industrial en su influencia benéfica sobre el personal y los elementos físicos es amplio, en consecuencia también sobre los resultados humanos y rentables que produce su aplicación. Así mismo aprenderá sobre:

- Detección de condiciones y actos inseguros

- Equipo de seguridad personal

- Reglamentos de seguridad

- Señalizaciones y simbologías de seguridad Dispositivos de seguridad de la maquinaria de soplado

- Protecciones de la máquina

- Cerrojos de seguridad

- Válvulas de seguridad

- Medidas de seguridad durante la purga Componentes de la máquina de extrusión soplo. - Las Tolvas.

Estructura Función

- Extrusor.

- Boquillas de inyección del aire.

- Cabezal de extrusión.

- Cabezal de acumulador.

- Mecanismos del corte del párison.

- Instrumentos de medición.

- Etapas del proceso

- Módulo de inyección de preformas.

- Módulo de estabilización y recalentamiento de preformas.

- Módulo de estirado y soplado. Operación de la máquina de soplado

- Lectura de la bitácora

- Check list

- Programación de condiciones de operación

Autoevaluación de Conocimientos del Capítulo 2

1. ¿Qué es un acto inseguro de trabajo?

2. ¿Qué equipo de seguridad personal se usa en

el proceso de soplado?

3. ¿Cuál es la finalidad de las señalizaciones de

seguridad?

4. ¿Cuáles son los componentes de una máquina

de extrusión-soplo?

5. ¿Cuáles son los componentes en una máquina

de inyección soplo?

6. ¿Cuáles son los instrumentos de medición

usados en el proceso de soplado?

7. Describa brevemente el proceso de extrusión

soplo.

8. Describa brevemente el proceso de inyección

soplo.

9. Mencione cuales son los parámetros a

controlar dentro del proceso de moldeo por

soplado.


Glosario de Términos de E-CBNC Campo de aplicación Parte constitutiva de una Norma Técnica de Competencia Laboral que

describe el conjunto de circunstancias laborales posibles en las que una persona debe ser capaz de demostrar dominio sobre el elemento de competencia. Es decir, el campo de aplicación describe el ambiente laboral donde el individuo aplica el elemento de competencia y ofrece indicadores para juzgar que las demostraciones del desempeño son suficientes para validarlo.

Competencia laboral Aptitud de un individuo para desempeñar una misma función productiva en diferentes contextos y con base en los requerimientos de calidad esperados por el sector productivo. Esta aptitud se logra con la adquisición y desarrollo de conocimientos, habilidades y capacidades que son expresados en el saber, el hacer y el saber-hacer.

Criterio de desempeño Parte constitutiva de una Norma Técnica de Competencia Laboral que se refiere al conjunto de atributos que deberán presentar tanto los resultados obtenidos, como el desempeño mismo de un elemento de competencia; es decir, el cómo y el qué se espera del desempeño. Los criterios de desempeño se asocian a los elementos de competencia. Son una descripción de los requisitos de calidad para el resultado obtenido en el desempeño laboral; permiten establecer si se alcanza o no el resultado descrito en el elemento de competencia.

Elemento de Competencia Es la descripción de la realización que debe ser lograda por una persona en al ámbito de su ocupación. Se refiere a una acción, un comportamiento o un resultado que se debe demostrar por lo tanto es una función realizada por un individuo. La desagregación de funciones realizada a lo largo del proceso de análisis funcional usualmente no sobrepasa de cuatro a cinco niveles. Estas diferentes funciones, cuando ya pueden ser ejecutadas por personas y describen acciones que se pueden lograr y resumir, reciben el nombre de elementos de competencia.

Evidencia de Conocimiento Parte constitutiva de una Norma Técnica de Competencia Laboral que hace referencia al conocimiento y comprensión necesarios para lograr el desempeño competente. Puede referirse a los conocimientos teóricos y de principios de base científica que el alumno y el trabajador deben dominar, así como a sus habilidades cognitivas en relación con el elemento de competencia al que pertenecen.


Glosario de Términos de E-CBNC Evidencia por producto Hacen referencia a los objetos que pueden usarse como prueba de que la

persona realizó lo establecido en la Norma Técnica de Competencia Laboral. Las evidencias por producto son pruebas reales, observables y tangibles de las consecuencias del desempeño.

Evidencia por Desempeño Parte constitutiva de una Norma Técnica de Competencia Laboral, que hace referencia a una serie de resultados y/o productos, requeridos por el criterio de desempeño y delimitados por el campo de aplicación, que permite probar y evaluar la competencia del trabajador. Cabe hacer notar que en este apartado se incluirán las manifestaciones que correspondan a las denominadas habilidades sociales del trabajador. Son descripciones sobre variables o condiciones cuyo estado permite inferir que el desempeño fue efectivamente logrado. Las evidencias directas tienen que ver con la técnica utilizada en el ejercicio de una competencia y se verifican mediante la observación. La evidencia por desempeño se refiere a las situaciones que pueden usarse como pruebas de que el individuo cumple con los requerimientos de la Norma Técnicas de Competencia Laboral.

Evidencia de actitud Las Normas Técnicas de Competencia Laboral incluyen también la referencia a las actitudes subyacentes en el desempeño evaluado.

Formación ocupacional Proceso por medio del cual se construye un desarrollo individual referido a un grupo común de competencias para el desempeño relevante de diversas ocupaciones en el medio laboral.

Módulo ocupacional Unidad autónoma integrada por unidades de aprendizaje con la finalidad de combinar diversos propósitos y experiencias de aprendizaje en una secuencia integral de manera que cada una de ellas se complementa hasta lograr el dominio y desarrollo de una función productiva.

Norma Técnica de Competencia Laboral

Documento en el que se registran las especificaciones con base en las cuales se espera sea desempeñada una función productiva. Cada Norma Técnica de Competencia Laboral esta constituida por unidades y elementos de competencia, criterios de desempeño, campo de aplicación y evidencias de desempeño y conocimiento.


Glosario de Términos de E-CBNC Competencias contextualizadas

Metodología que refuerza el aprendizaje, lo integra y lo hace significativo.

Competencias Laborales Se definen como la aptitud del individuo para desempeñar una misma función productiva en diferentes contextos y con base en los requerimientos de calidad esperados por el sector productivo. Esta aptitud se logra con la adquisición y desarrollo de conocimientos, habilidades y capacidades que son expresadas en el saber, el saber hacer, el saber ser y el saber estar.

Competencias básicas Son las que identifican el saber y el saber hacer en los contextos científico teórico, tecnológico, analítico y lógico.

Competencias Analíticas Estas hacen referencia a los procesos cognitivos internos necesarios para simbolizar, representar ideas, imágenes, conceptos u otras abstracciones. Dotan al alumno de habilidades para inferir, predecir e interpretar resultados.

Competencias Científico – Teóricas

Son las que le confieren a los alumnos habilidades para la conceptualización de principios, leyes y teorías, para la comprensión y aplicación a procesos productivos; y propician la transferencia del conocimiento.

Competencias Lógicas Se refieren a las habilidades de razonamiento que le permiten analizar la validez de teorías, principios y argumentos, así mismo, le facilitan la comunicación oral y escrita. Estas habilidades del pensamiento le permiten pasar del sentido común a la lógica propia de las ciencias. En estas competencias se encuentra también el manejo de los idiomas.

Competencias Tecnológicas Hacen referencia a las habilidades, destrezas y conocimientos para la comprensión de las tecnologías en un sentido amplio, que permite desarrollar la capacidad de adaptación en un mundo de continuos cambios tecnológicos.

Competencias clave Son las que identifican el saber, el saber hacer, el saber ser y el saber hacer; en los contextos de información, ambiental, de calidad, emprendedor y para la vida.

Competencias Ambientales Se refieren a la aplicación de conceptos, principios y procedimientos relacionados con el medio ambiente, para el desarrollo autosustentable.

Competencias de Calidad Se refieren a la aplicación de conceptos y herramientas de las teorías de calidad total y de aseguramiento de la calidad, y su relación con el ser humano.

Competencias Emprendedoras

Son aquellas que se asocian al desarrollo de la creatividad, fomento del autoempleo y fortalecimiento de la capacidad de autogestoría.

Competencias de información

Se refieren a las habilidades para la búsqueda y utilización de diversas fuentes de información, y capacidad de uso de la informática y las telecomunicaciones.


Glosario de Términos de E-CBNC Competencias para la vida Competencias referidas al desarrollo de habilidades y actitudes sustentadas en

los valores éticos y sociales. Permiten fomentar la responsabilidad individual, la colaboración, el pensamiento crítico y propositivo y la convivencia armónica en sociedad.

Contextualización Puede ser entendida como la forma en que, al darse el proceso de aprendizaje, el sujeto establece una relación activa del conocimiento y sus habilidades sobre el objeto desde un contexto científico, tecnológico, social, cultural e histórico que le permite hacer significativo su aprendizaje, es decir, el sujeto aprende durante la interacción social, haciendo del conocimiento un acto individual y social. Esta contextualización de las competencias le permite al educando establecer una relación entre lo que aprende y su realidad, reconstruyéndola.

Matriz de competencias Describe las competencias laborales, básicas y claves que se contextualizan como parte de la metodología que refuerza el aprendizaje, lo integra y lo hace significativo.

Matriz de contextualización Presenta de manera concentrada, las estrategias sugeridas a realizar a lo largo del módulo para la contextualización de las competencias básicas y claves con lo cual, al desarrollarse el proceso de aprendizaje, se promueve que el sujeto establezca una relación activa del conocimiento sobre el objeto desde situaciones científicas, tecnológicas, laborales, culturales, políticas, sociales y económicas.

Módulo autocontenido Es una estructura integral multidisciplinaria y autosuficiente de actividades de enseñanza-aprendizaje, que permite alcanzar objetivos educacionales a través de la interacción del alumno con el objeto de conocimiento.

Módulos autocontenidos transversales

Están diseñados para atender la formación vocacional genérica en un área disciplinaria que agrupa varias carreras.

Módulos autocontenidos específicos

Están diseñados para atender la formación vocacional y disciplinaria en una carrera específica.

Módulos autocontenidos optativos

Están diseñados con la finalidad de atender las necesidades regionales de la formación vocacional. A través de ellos también es posible que el alumno tenga la posibilidad de cursar un módulo de otra especialidad que le sea compatible y acreditarlo como un módulo optativo.


Glosario de Términos de E-CBNC Módulos integradores Conforman una estructura ecléctica que proporciona los conocimientos

disciplinarios científicos, humanísticos y sociales orientados a alcanzar las competencias de formación genérica. Apoyan el proceso de integración de la formación vocacional u ocupacional, proporcionando a los alumnos los conocimientos científicos, humanísticos y sociales de carácter básico y propedéutico, que los formen para la vida en el nivel de educación media superior, y los preparen para tener la opción de cursar estudios en el nivel de educación superior. Con ello, se avala la formación de bachiller, de naturaleza especializada y relacionada con su formación profesional.

Unidades de aprendizaje Especifican los contenidos a enseñar, proponen estrategias tanto para la enseñanza como para el aprendizaje y la contextualización, así como los recursos necesarios para apoyar el proceso de enseñanza-aprendizaje y finalmente el tiempo requerido para su desarrollo.


Glosario de Términos Técnicos Cíclico

Se refiere a que sucede cada período de tiempo o a que es continuo cada lapso específico ya sea cada vuelta, cada revolución o cada segundo, minuto, etc.. sinónimo : periódico.

Compuesto Resina formulada o adicionada, lista para polimezar.

Degradación de plásticos

También se conoce como pirolisis a la descomposición de elementos orgánicos que contienen los residuos sólidos. Se realiza a altas temperaturas y en ausencia del oxígeno.

Extrusión Proceso de plastificado mediante el empuje de material a través de un dado para conformar un tubo o perfil enrollado o en tramos.

Inyección Es el proceso de inyectar un polímero fundido en un molde cerrado y frío, donde solidifica el producto.

Moldes Herramienta que confiere la forma al plástico al hacerlo pasar a través del mismo.

Molido Es el reducir productos de plástico a partículas pequeñas que puedan ser reprocesadas.

Polímero O plástico, molécula o macromolécula formada de la unión infinita de partes básicas o monómeros. El polímero puede ser natural o sintético de derivados.

Reciclaje Es la circulación de materiales dentro de un sistema cerrado con el propósito de optimizar recursos, disminuir la generación de basura, propiciar la separación de desperdicios y reintroducir los mismos al sistema productivo para generar artículos útiles al hombre.

Silo Recipiente para almacenar polvos o granalla en gran escala.

Cíclico

Polímero que reacciona irreversiblemente al plastificarse. No puede reprocesarse sin afectar sus propiedades. Sus enlaces son ramificados. Es el caso de las espumas de poliuretano.

Compuesto Polímero que se plastifica mediante calor y presión. Puede reprocesarse las veces que sea necesario sin alterara sus propiedades originales. Sus enlaces son lineales. Constituyen la mayoría de los plásticos, como el polietileno, el PVC, el PET.

Degradación de plásticos

Se refiere a que sucede cada período de tiempo o a que es continuo cada lapso específico ya sea cada vuelta, cada revolución o cada segundo, minuto, etc.. sinónimo : periódico.

Extrusión Resina formulada o adicionada, lista para polimezar.


Glosario de Términos Técnicos Inyección También se conoce como pirolisis a la descomposición de elementos orgánicos

que contienen los residuos sólidos. Se realiza a altas temperaturas y en ausencia del oxígeno.

Moldes Proceso de plastificado mediante el empuje de material a través de un dado para conformar un tubo o perfil enrollado o en tramos.

Molido Es el proceso de inyectar un polímero fundido en un molde cerrado y frío, donde solidifica el producto.

Polímero Herramienta que confiere la forma al plástico al hacerlo pasar a través del mismo.

Reciclaje Es el reducir productos de plástico a partículas pequeñas que puedan ser reprocesadas.

Silo O plástico, molécula o macromolécula formada de la unión infinita de partes básicas o monómeros. El polímero puede ser natural o sintético de derivados.

Termofijo Es la circulación de materiales dentro de un sistema cerrado con el propósito de optimizar recursos, disminuir la generación de basura, propiciar la separación de desperdicios y reintroducir los mismos al sistema productivo para generar artículos útiles al hombre.

Termoplástico Recipiente para almacenar polvos o granalla en gran escala.


Referencias documentales

1. Diver Walter E. Química y Tecnología de los Plásticos, México, Editorial C.E.C.S.A., 1990.

2. Dr.Ing. J:J:P: Staudinger. Plastics and the Enviroment, Londres, Hutchinson de Londres, 1974.

3. Fernández Luna, Heliodoro. Transformación de Termoplásticos, Termofijos y Reciclado, México, Editorial I.P.N., 1996.

4. IMPI. Enciclopedia del Plástico, México, Editorial Litografía Publicitaria, 1997.

5. Morton-Jones. Procesamiento de Plásticos, Limusa, México, Noriega Editores, 1997.

6. Susana Chow Pangtay. Petroquímica y Sociedad, México, Fondo de Cultura Económica, 1987

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