OPTIMIZACIÓN ENERGÉTICA EN LA...

OPTIMIZACIÓN ENERGÉTICA EN LA

TECNOLOGÍA

DE LA CARNE DE AVE

Departamento de Organización Industrial


DE LA CADENA DE SUMINISTRO

DE LA CARNE DE AVE

Ricardo Barrios Ortego

Ingeniero de Telecomunicación

Escuela Técnica Superior de Ingenieros

Tutor de

Jesús Muñuzuri

Dr. Ingeniero Industrial

Departamento de Organización Industrial y Gestión de Empresas II

Escuela Técnica Superior de Ingenieros

Febrero 2012


DE LA CADENA DE SUMINISTRO

Ricardo Barrios Ortego

de Telecomunicación

Superior de Ingenieros

Sevilla

Tutor de Proyecto:

Jesús Muñuzuri Sanz

Dr. Ingeniero Industrial

y Gestión de Empresas II

Superior de Ingenieros

Sevilla

A todas las Asun de mi vida, y a Irene.

OPTIMIZACIÓN ENERGÉTICA EN LA TECNOLOGÍA DE LA CADENA DE SUMINISTRO DE LA CARNE DE AVE Índices

5

Índice de contenidos

Índice de contenidos ...................................................................... 5 Índice de figuras, tablas, gráficas e imágenes ............................... 7

1.- Introducción ................................. ........................................... 9

2.- Cadena de suministro alimenticia: Estudio del c aso concreto del pollo ............................... ....................................... 11

2.1.- Introducción teórica ............................................................................. 11

2.2.- Gestión de la cadena de suministro .................................................... 13

2.3.- La cadena de valor ............................................................................. 16

2.4.- El sistema alimentario moderno .......................................................... 18

2.5.- Estructura económica ......................................................................... 19

2.6.- Cadena de suministro del pollo ........................................................... 23

2.7.- Cambios en la cadena de suministro del pollo y sus implicaciones en la sostenibilidad .............................................................................................. 27

3.- Descripción de la compañía ................... ............................. 31 3.1.- La empresa: historia y mercado .......................................................... 31

3.2.- Productos ............................................................................................ 32

3.3.- Localización y construcciones ............................................................. 32

3.4.- Instalaciones, equipos y vehículos ...................................................... 33

3.5.- Breve descripción del proceso ............................................................ 37

4.- Estado del Arte .............................. ....................................... 40 4.1.- Nueva política energética ................................................................... 40

4.2.- Impacto de la temperatura exterior ..................................................... 42

4.3.- Aportaciones de calor ......................................................................... 44

4.4.- Automatización de almacenes ............................................................ 50

4.5.- Segmentación de almacenes .............................................................. 51

4.6.- Medidas generales para la sostenibilidad ........................................... 52

4.7.- Renovación de la flota de vehículos ................................................... 55

5.- Análisis energético en estado inicial ........ .......................... 59 5.1.- Análisis cuantitativo y cualitativo de la energía ................................... 61

5.2.- Análisis del ciclo de vida del producto ................................................ 69


6

6.- Recomendaciones de mejora .................... .......................... 74 6.1.- Nueva política energética ................................................................... 75

6.2.- Aislamiento de la nave central ............................................................ 77

6.3.- Techado de los muelles de carga ....................................................... 79

6.4.- Reducción de la infiltración de calor ................................................... 79

6.5.- Aislamiento de paredes de los congeladores ..................................... 80

6.6.- Control de refrigeración de las salas .................................................. 81

6.7.- Control de refrigeración de las cámaras ............................................. 82

6.8.- Segmentación de almacenes .............................................................. 83

6.9.- Estanterías sobre bases móviles ........................................................ 84

6.10.- Iluminación incandescente ................................................................ 85

6.11.- Nivel de luz en el interior de las cámaras ......................................... 86

6.12.- Temperatura de trabajo de las cámaras ........................................... 86

6.13.- Líquidos refrigerantes ....................................................................... 87

6.14.- Flota de vehículos ............................................................................. 88

6.15.- Cursos de conducción responsable .................................................. 89

6.16.- Políticas de recompensa al empleado sostenible ............................. 90

6.17.- Actitud sostenible y responsable de todo el personal de nuestra empresa ...................................................................................................... 91

7.- Análisis energético tras las recomendaciones . ................. 93 7.1.- Análisis energético de las recomendaciones de mejora ..................... 93

7.2.- Análisis cuantitativo y cualitativo de la energía ................................... 98

7.3.- Análisis del ciclo de vida del producto .............................................. 103

8.- Estándar de Inteligencia Energética .......... ....................... 106 8.1.- Introducción ...................................................................................... 106

8.2.- Evaluación y adjudicación de puntos ................................................ 107

8.3.- Análisis de los resultados ................................................................. 116

9.- Conclusiones ................................. ..................................... 118

10.- Referencias ................................. ....................................... 121


7

Índice de figuras, tablas, gráficas e imágenes

Figura [2.1]: Etapas de la cadena de suministro ............................................ 12

Figura [2.2]: La cadena de valor enunciada por Michael Porter, 1985 ........... 17

Figura [2.3]: Etapas de la cadena de suministro del pollo .............................. 25

Gráfica [2.1]: Distribución de aves sacrificadas en España, año 2010 ........... 20

Gráfica [2.2]: Evolución histórica del número de aves sacrificadas en matadero

en España ...................................................................................................... 21

Tabla [3.1]: Cámaras frigoríficas a 0ºC de nuestra empresa ficticia ............... 34

Tabla [3.2]: Salas refrigeradas a 12ºC de nuestra empresa ficticia ................ 35

Tabla [3.3]: Cámaras frigoríficas a -20ºC de nuestra empresa ficticia ............ 36

Tabla [3.4]: Camiones de reparto de nuestra empresa ficticia ....................... 36

Tabla [3.5]: Vehículos comerciales de nuestra empresa ficticia ..................... 37

Figura [4.1]: Modelo de sistema de gestión energética de la norma UNE-EN

16001 .............................................................................................................. 41

Tabla [4.1]: Efecto de la potencia de iluminación en el consumo de un almacén

refrigerado ...................................................................................................... 53

Gráfica [4.1]: Aportaciones de calor a los almacenes refrigerados, en términos

porcentuales (% del total), tanto en carga de calor, como sobre el consumo

total ................................................................................................................ 45

Gráfica [4.2]: Contribución relativa al consumo energético de un almacén

refrigerado ....................................................................................................... 48

Gráfica [4.3]: Efecto de la temperatura de almacenamiento en el consumo de

un almacén refrigerado .................................................................................. 54

Gráfica [4.4]: Evolución de la norma europea de emisiones para vehículos

diésel .............................................................................................................. 56


8

Figura [5.1]: Diagrama de Sankey del ciclo de producción de la pechuga de

pollo en nuestra empresa ficticia .................................................................... 74

Tabla [5.1]: Resumen del consumo de recursos en la cadena de suministro de

nuestra empresa en estado inicial .................................................................. 63

Tabla [5.2]: Resultados energéticos de la empresa, en estado inicial ............ 72

Gráfica [5.1]: Consumo energético de las etapas de la cadena de suministro, en

términos absolutos (medido en MJ) ............................................................... 65

Gráfica [5.2]: Consumo energético de las etapas de la cadena de suministro, en

términos porcentuales .................................................................................... 65

Gráfica [5.3]: Distribución del potencial de calentamiento global ................... 67

Gráfica [5.4]: Distribución porcentual del gasto de agua en toda la fábrica .... 69

Imagen [6.1]: Imagen térmica de una nave industrial aislada con sistema de

techo frío situada en Chino, California (EE.UU) ............................................. 78

Imagen [6.2]: Sistema de control de refrigeración del Grupo Danfoss ........... 82

Figura [7.1]: Diagrama de Sankey del ciclo de producción de la pechuga de

pollo, tras las recomendaciones de mejora en nuestra empresa ficticia ...... 105

Tabla [7.1]: Estimación del consumo de recursos en la cadena de suministro de

nuestra empresa, tras las recomendaciones de mejora ............................... 100

Tabla [7.2]: Resultados energéticos estimados de la empresa tras las

recomendaciones, sin considerar la actualización del gasto de combustible 104

Gráfica [7.1]: Consumo de energía en la cadena de suministro tras las

recomendaciones, medido en MJ ................................................................. 101

Gráfica [7.2]: Consumo de energía en la cadena de suministro tras las

recomendaciones, en términos porcentuales ............................................... 102

OPTIMIZACIÓN ENERGÉTICA EN LA TECNOLOGÍA DE LA CADENA DE SUMINISTRO DE LA CARNE DE AVE 1.- Introducción

9

1.- Introducción

El trabajo que se realiza a continuación trata de buscar mejoras en la eficiencia

energética en la cadena de suministro, concretamente tomaremos como

referencia una empresa dedicada a la producción y distribución de carne de

ave.

Nos centraremos en optimización energética de la tecnología utilizada en la

empresa, profundizando en el sector de la logística y, en concreto, enfocados

en los almacenes y recintos refrigerados, así como en los camiones frigoríficos.

La energía debe ser vista como un coste empresarial más, similar a otros

gastos de una empresa, como puedan ser las materias primas o la mano de

obra. El esfuerzo requerido para una gestión energética eficiente varía entre los

distintos sectores y las distintas empresas en función, entre otros factores, del

tamaño de la compañía, el coste energético de la misma o su nivel de eficiencia.

La gestión de la energía requiere de un enfoque lógico y comprensivo,

necesitando de una toma de decisiones basada en el estudio exhaustivo de los

datos energéticos. Buscaremos que se produzca tanto un ahorro económico

como una disminución en el impacto medioambiental. Como iremos viendo,

será un juego ganar-ganar, puesto que un ahorro energético generará a su vez,

un ahorro económico.

Nuestro primer paso será una introducción teórica a la cadena de suministro y

su evolución hacia una cadena de valor. En el capítulo 2 también expondremos

la situación económica del sector, tanto a nivel nacional como internacional,

particularizando para el sistema alimentario de la carne de ave.

A continuación, en el capítulo 3, detallaremos brevemente la empresa de

nuestro estudio, sus instalaciones, equipos y vehículos que, como comentamos,

serán el principal objeto de nuestro estudio. A su vez, al final de este capítulo

describiremos el proceso de producción de la compañía.

Tras ello, en el capítulo 4 desarrollaremos un estudio del Estado del Arte en

aquellas áreas propuestas para su optimización, continuando con las

recomendaciones concretas, ya en el capítulo 6. Trataremos de aportar la

OPTIMIZACIÓN ENERGÉTICA EN LA TECNOLOGÍA DE LA CADENA DE SUMINISTRO DE LA CARNE DE AVE 1.- Introducción

10

máxima información posible sobre cada medida, desde el ahorro energético

que aportarían hasta el coste económico que conllevaría su aplicación, desde

el tiempo de amortización del gasto hasta los motivos por los que

recomendamos, o desaconsejamos, su implementación.

El capítulo 5 abarcará un análisis energético de la compañía en su estado

inicial. Como veremos, realizaremos un análisis cualitativo y cuantitativo de la

energía así como del ciclo de vida del producto. Más adelante, en el capítulo 7

repetiremos este mismo análisis tras la aplicación de las recomendaciones de

mejora propuestas, estimando la situación de la empresa a la conclusión de

nuestro estudio.

Suponiendo que se adoptan nuestras recomendaciones, en el capítulo 8

evaluaremos a nuestra empresa a través de un estándar de eficiencia

energética basado en el análisis de los datos y la inteligencia energética,

concepto que iremos desarrollando a lo largo de este estudio. Nuestra

valoración sobre la empresa se realizará en el estado inicial de la compañía,

una vez aplicadas las medidas propuestas en el estudio de mejora en los

procesos logísticos y tras las recomendaciones en nuestro proyecto. Con este

estudio mencionado nos referimos al proyecto Ruiz A. (2010), centrado en las

mejoras en los procesos, considerándose ambos como un estudio global y

complementario. El objeto final será la mejora en eficiencia energética, para lo

cual utilizaremos como referencia esta evaluación.

En la finalización del estudio, trataremos de obtener algunas conclusiones de

nuestro proyecto, explicando nuestras actuaciones y el aumento en la eficiencia

energética que éstas producen. Además, esbozaremos algunas de las posibles

futuras líneas de trabajo, y aquellos ámbitos en los que podríamos seguir

avanzando.

Como último paso el proyecto, referenciamos los escritos técnicos, artículos,

libros, páginas webs y demás bibliografía consultada durante el mismo.

OPTIMIZACIÓN ENERGÉTICA EN LA TECNOLOGÍA DE LA CADENA DE SUMINISTRO DE LA CARNE DE AVE 2.- Cadena de suministro alimenticia

11

2.- Cadena de suministro alimenticia: Estudio del c aso

concreto del pollo

Nuestro proyecto comenzará con una introducción a la cadena de suministro,

centrándonos en el sector alimentario, y particularmente en la carne de aves de

corral, producto principal de la empresa estudiada. Trataremos la metodología

llevada a cabo en la gestión de la cadena, presentando el esquema tradicional

de la cadena de suministro, y su evolución hacia la cadena de valor. Al mismo

tiempo, diferenciaremos las distintas etapas, comentando la implicación e

importancia de cada una de ellas en la sostenibilidad del sistema.

A continuación, describiremos la estructura económica del sector alimentario de

la carne de ave, analizando los continuos cambios y su impacto en la

sostenibilidad, tanto en España como en Europa y el resto del mundo.

Paralelamente a la introducción, iremos esbozando las líneas de trabajo para,

en los siguientes capítulos, desarrollarlas en profundidad.

2.1.- Introducción teórica

Por cadena de suministro, debemos entender la red de instalaciones y medios

de distribución que tiene por objeto la obtención de materias primas, la

transformación de las mismas en productos terminados tras un procesado y su

distribución hasta el consumidor final.

Distinguimos tres fases principales dentro de la cadena de suministro:

- La primera etapa es el suministro, centrada en cómo, dónde y cuándo

se consiguen las materias primas para llegar a la fabricación.

- La fabricación convierte esos productos entrantes en productos

terminados, atravesando diversos procesos secundarios.

- Mediante la distribución, nos aseguramos de que el producto llega al

consumidor final.

Una de las vertientes actuales considera que la cadena de suministro comienza

en los proveedores de tus proveedores, finalizando en los clientes de tus


12

Origen de recursos

Producción agrícola

Transformación primaria

Procesos secundarios

Fabricación final

Venta al por mayor

Venta al por menor

Consumo doméstico

clientes. La actuación sobre proveedores queda fuera del objeto de este

estudio, aunque en todo momento lo tendremos presente como una de las

líneas de continuación futura recomendada.

Como objetivos principales, la cadena de suministro promueve un servicio

adecuado al consumidor final, entregando los productos en un tiempo, forma y

calidad concretos, garantizando una correcta variedad y balance.

En nuestro proyecto nos vamos a centrar en el sector de la alimentación, y más

concretamente en la producción y distribución de la carne de ave. Los

mencionados aspectos de tiempo, forma y calidad en la entrega, toman una

especial importancia al tratarse de productos alimenticios, destinados al

consumo humano. En la figura [2.1] mostramos un esquema general de las

etapas de la cadena de suministro, particularizada para nuestro estudio.

Recursos y Materiales

Flujo Económico

Información (feedback)

Figura [2.1]: Etapas de la cadena de suministro

Analizando esquema, observamos una primera etapa de origen de los recursos.

Tras ella, la fase de suministro continúa con la producción de los recursos,

sean agrarios o de otro tipo, en función de la empresa. A continuación,

comienza el proceso de fabricación, ocupando en este caso las etapas de

transformación, procesado secundario y fabricación final de los productos. Por


13

último, la distribución suele tener dos canales fundamentales, como son la

venta a mayoristas y la venta al por menor. Al final de la cadena de suministro,

hemos cumplido nuestro objetivo, y el producto llega correctamente hasta el

destinatario final, en nuestro caso el consumidor doméstico.

Aún más importante que las propias etapas en sí, son los flujos existentes entre

ellas. Lógicamente, existe flujo de recursos y materiales en sentido

descendente, con un flujo económico opuesto, puesto que existe un traspaso

de recursos y/o productos de una etapa a su siguiente, habitualmente a cambio

de una cantidad económica. Paralelamente a ambos, debe existir una

comunicación permanente entre etapas adyacentes, y entre todas las fases de

la cadena en general, para coordinar estrategias, mejorar los procesos ya

existentes y adecuar unos procesos a otros, con el fin de realizar un mejor

producto final, más adaptado a las necesidades del consumidor.

2.2.- Gestión de la cadena de suministro

Actualmente, existe una tendencia clara en el mundo empresarial: la gestión de

la cadena de suministro, conocida por sus siglas en inglés como SCM (‘Supply

Chain Management’) y entendida como la planificación, organización y control

de todas las actividades de la cadena de suministro. En estas actividades se

ven implicadas las gestiones de flujos monetarios, productos o servicios de

información a través de toda la cadena, tratando de maximizar el valor del

producto que llega a la siguiente etapa y, finalmente, al consumidor.

Esta gestión está surgiendo como combinación de las mejoras tecnológicas en

todas las etapas de la cadena de suministro, con las mejores prácticas

empresariales en todo el mundo. Podemos identificar (www.gestiopolis.com) 7

principios en los que se basa la gestión de la cadena de suministro:

- Segmentación del cliente basada en las necesidades, y no según

industria, canal de venta o producto, como se hacía anteriormente.

- Planificación de la demanda del mercado, cubriendo todas las

operaciones en la cadena y modelando patrones de actuación, asignando los

recursos de un modo óptimo.


14

- Adecuación de la red logística a la nueva situación, a los

requerimientos del servicio y a la rentabilidad del producto.

- Diferenciación del producto lo más cerca posible del cliente final,

reduciendo así el coste de almacenaje e inventario así como minimizando la

diversidad de procesos a realizar.

- Gestión estratégica de las fuentes de suministro. Esto es, acercarnos al

trabajo de los proveedores, reduciendo costos y desplazamientos. El concepto

de presionar a los proveedores, fomentando la competitividad entre ellos ha

sido sustituido por un juego ganar-ganar, de colaboración entre cliente y

proveedor.

- Estrategia tecnológica para todas las fases de la cadena de suministro,

debiendo ser una de las piedras angulares de nuestra gestión.

- Establecimiento de mediciones a lo largo de la cadena, monitorizando

no solo el estado financiero sino también nuestros servicios. Sin embargo,

estas mediciones deben ser precisas y estar situadas en puntos estratégicos

puesto que, un exceso de controles puede resultar tanto o más perjudicial

como la ausencia de los mismos.

Estos principios no son fáciles de implementar, requiriendo del entendimiento

entre todas las áreas de una compañía y del esfuerzo de todos los

componentes, empezando por la dirección y concluyendo en los trabajadores.

Este estudio lo podemos desarrollar desde tres vertientes distintas: enfocado

en la cadena de suministro, en la innovación o bien, en un caso concreto.

2.2.1.- Enfoque de la cadena de suministro

Se considera que la cadena de suministro alimenticia es un sistema de etapas,

que representan una secuencia de actividades económicas a través de las

cuales fluyen los recursos y materiales en sentido descendente. Por otra parte,

la cadena de suministro puede ser vista como una red de organizaciones que

establecen unas relaciones económicas entre sí, permitiendo el funcionamiento

del conjunto de la cadena para producir bienes y servicios.


15

Un aspecto importante de este sistema es que existe una clara definición de los

límites. Toda investigación debe centrarse en aquellas etapas propias del

sector industrial al que pertenezca la empresa, tratando de mejorar el producto

que se entrega a la siguiente fase, reduciendo costes e impacto

medioambiental, en la medida de lo posible.

En este caso, debemos tomar como referencia las transformaciones primarias y

secundarias, la fabricación final del producto y sus canales de distribución.

Centrados en la tecnología de logística, enfocaremos nuestro trabajo en el

almacenaje y distribución de producto carne de ave, además de abordar

algunas medidas complementarias en busca de una mayor sostenibilidad de

toda la cadena. Como mencionamos en la introducción, un siguiente paso del

estudio podría ser la apertura de estas fases abordadas, tratando de ampliar

nuestra actuación a proveedores y clientes.

2.2.2.- Enfoque de la innovación

La innovación es un ámbito en que se debe involucrar a todas las fases de la

actividad económica de cualquier empresa. Esto es, desde la búsqueda para el

descubrimiento, experimentación, desarrollo y adopción de nuevos productos,

hasta la implantación de nuevos procesos, o incluso una nueva estructura de la

empresa.

Como vemos, la innovación puede conllevar desde el cambio organizativo de

una compañía, lo cual implicaría nuevas técnicas directivas, hasta un pequeño

cambio tecnológico, en términos de innovación de productos o procesos,

pasando un amplio abanico de posibilidades intermedias. En la industria

alimenticia, la innovación se ve como una combinación de innovaciones

tecnológicas y organizativas.

No debemos olvidar que todas estas innovaciones y cambios van dirigidos a

mejorar los resultados económicos de la empresa, como objetivo final de toda

compañía. Sin embargo, también debemos buscar una reducción del impacto

medioambiental de nuestra empresa. Volviendo al término ganar-ganar, los

sistemas y procesos más sostenibles tienen un gasto energético menor y, por

tanto, traerán asociados una reducción de nuestro gasto económico.


16

2.2.3.- Enfoque de un caso concreto

Centrándonos en un proceso o un producto concreto, tenemos la posibilidad de

desarrollar un conocimiento más detallado sobre el mismo. Sin embargo, la

principal desventaja de este enfoque es la dificultad para generalizar y obtener

conclusiones precisas a partir de un caso particular en los demás procesos

llevados a cabo a lo largo de la cadena.

Teniendo en cuenta que nuestro proyecto se centra en la tecnología de la

empresa, no tiene sentido enfocar nuestro estudio hacia un producto en

concreto, sino más bien generalizar y centrarnos en la cadena de suministro en

su conjunto, obteniendo así una visión más amplia sobre todos los campos de

actuación posibles.

2.3.- La cadena de valor

Según palabras de Dr. Michael E. Porter, Universidad de Harvard, EE.UU., “en

el futuro, la competencia no se dará empresa a empresa sino, más bien,

cadena de suministro a cadena de suministro”. Es ese “futuro” mencionado lo

podemos considerar el paradigma actual, debiendo transformar nuestra cadena

de suministro, evolucionando hacia una cadena de valor.

El término ‘Value Chain’ fue acuñado por primera vez en el libro ‘Competitive

Advantage: Creating and Sustaining Superior Performance’, Porter (1985).

Traducido al español sería “Ventaja competitiva: creación y mantenimiento de

un rendimiento superior”.

El análisis de la cadena de valor describe las actividades tanto internas como

del alrededor de la empresa, relacionándolas con la fuerza de la compañía

respecto a sus competidores. Por lo tanto, estamos ante una evaluación de

todas las operaciones realizadas, expresadas en términos del valor añadido

que aportan al producto o actividad. La tendencia actual del mercado está cada

vez encaminada hacia los productos con valor añadido. Es por ello que la

cadena de valor toma especial relevancia.

Esta idea fue concebida desde la perspectiva de que una empresa es mucho

más que una mera compilación de maquinaria, equipamientos, personal y flujos


17

monetarios. Solo si todos y cada uno de dichos agentes interactúan metódica y

sistemáticamente, conseguiremos un producto final por el que el consumidor

esté dispuesto a anteponernos a la competencia. En un mercado cada vez más

global, será el valor añadido el factor diferencial entre productos de la misma

especie.

El modelo básico de la cadena de valor enunciado por Porter es el mostrado en

la figura [2.2], considerado como la evolución del modelo tradicional de cadena

de suministro, detallado en el apartado primero de este capítulo.

Figura [2.2]: La cadena de valor enunciada por Michael Porter, 1985

Porter dividió las actividades de la empresa en actividades primarias y

actividades de soporte. Las actividades primarias son aquellas que conciernen

directamente a la creación y distribución del producto, distinguiéndose cinco

áreas principales: logística interna, operaciones, logística externa, marketing y

ventas y servicios. Cada una de éstas está vinculada con el soporte de

actividades para mejorar la eficiencia o efectividad de nuestros procesos. De un

modo análogo, dividimos las actividades de soporte a su vez en cuatro:

infraestructura de la empresa (sistemas de planificación, sistemas financieros,

control de calidad o gestión de la información), gestión de recursos humanos,

desarrollo tecnológico (incluyendo investigación y desarrollo) y consecución

(compras, publicidad o servicios). Este segundo grupo, como su propio nombre

indica, son aquellas operaciones que sustentan las denominadas actividades

primarias de la compañía.


18

Observamos que el término margen aparece en la figura esquematizado como

una flecha, sin definición concreta. Este diseño implica que la empresa obtiene

su margen de beneficios en función de su habilidad para manejar las

conexiones entre las distintas actividades de la empresa a lo largo de la cadena

de valor. En otras palabras, la organización debe de ser capaz de entregar un

producto por el que el cliente esté dispuesto a pagar una cantidad económica

superior a la suma de los costes de todas las actividades de la cadena y,

lógicamente, ése será nuestro margen de beneficios.

2.4.- El sistema alimentario moderno

La cadena de suministro alimenticia está sufriendo continuos cambios en

términos de innovación, tanto a nivel de competencias entre productores,

distribuidores o vendedores, como en cambios sociales. En este documento

intentamos explicar las distintas innovaciones en los sistemas de producción y

consumo alimenticio, estudiando para ello el caso del pollo.

El sistema alimentario moderno puede ser analizado como una secuencia de

actividades económicas, llevadas a cabo dentro de una única estructura

definida. Su principal característica es la de ser un sistema con procesos

altamente industrializados, orientados a la producción y al consumo en masa.

Los métodos de producción y las pautas de consumo se han globalizado en los

últimos años. Esta internacionalización de los mercados alimenticios, y la

reducción de las fronteras comerciales, han dado lugar a una competitividad a

nivel mundial en todas las etapas de la cadena de suministro alimenticia,

desconocida hasta hace escasas fechas. Los gobiernos, las organizaciones no

gubernamentales, los grupos de consumidores, los medios de comunicación y

la sociedad en general, están cada vez más preocupados por los posibles

efectos de los cambios en el sistema alimenticio y su impacto en la sociedad, la

economía rural y el medio ambiente.

El objetivo principal del sistema alimentario debe ser, como su propio nombre

indica, la alimentación de la población. Esto es, o debería ser, que todos los

ciudadanos en cualquier parte del mundo tengan acceso a los alimentos y los

recursos necesarios para su obtención. Sin embargo, sabemos de la multitud


19

de intereses encontrados en este sector, fundamentalmente en el aspecto

económico.

Igualmente importante debe ser alcanzar una sostenibilidad del sistema,

garantizando su durabilidad a lo largo de los años. El aspecto económico de la

sostenibilidad, que se refleja en la contribución que hace el sistema alimenticio

a la economía a nivel nacional e internacional, está permanentemente en

proceso de evaluación y supervisión.

Green (2001) describió cuatro dinámicas que afectan a la sostenibilidad en la

producción y el consumo alimenticio:

- Cambios medioambientales en el contexto de la producción y

distribución alimenticia.

- Cambios económicos.

- Cambios en el consumo local.

- Cambios tecnológicos.

De entre estas dinámicas, los efectos de los cambios tecnológicos en el

sistema alimenticio son los menos estudiados. Por ello, nuestro trabajo consiste

en un proceso de optimización energética en la tecnología utilizada en nuestra

empresa, fundamentalmente en la logística, teniendo como punto de partida el

anterior estudio de optimización de los procesos, Ruiz A. (2010).

Las estrategias de innovación de la industria alimenticia necesitan basarse no

sólo en los cambios tecnológicos, sino también en los cambios sociales y

medioambientales, así como producir alimentos que satisfagan las necesidades

nutricionales, personales y sociales de las comunidades. Una innovación en

una parte del sistema alimenticio puede influir en otras partes del mismo.

2.5.- Estructura económica

En la actualidad, la producción cárnica tiene lugar a gran escala mundial. Los

países de la Unión Europea utilizamos cada vez más pollo cortado y congelado,

en vez de consumir pollos enteros, por lo que toman especial relevancia los

OPTIMIZACIÓN ENERGÉTICA EN LA TECNOLOGÍA DE LA CADENA DE SUMINISTRO DE LA CARNE DE AVE

productos con valor añadido

denominada cadena de valor

Existen multitud de instituciones

estadística en este sector. Según el informe

de corral de ITAVI, Instituto de avicultura francés,

total de aves de corral criadas en todo el mundo alcanzó las 83,4 millones de

toneladas, estimándose un aumento hasta las 96 MT en 2010

aumento del 15%. Estos datos sitúan a la carne de ave como la segunda más

consumida en el mundo, solo por detrás de la carne de cerdo, y por delante de

otras como el bovino o el vacuno

El principal productor mundial

acercándose al 25% del total

11% de la producción mundial

con más de 500 mil toneladas

mundial, solo por detrás de “los tres gigantes”

En Europa se produce el 17% del total

productor con unas 1800 miles de toneladas, seguido de Reino Unido y

Alemania con unas 1500. En España, la producción asciende a unas 1200

miles de toneladas de carne de ave.

86% del total de la producción avícola española

Medioambiente, como podemos observar en

Gráfica [2.1]: Distribución de aves sacrificadas en España, año 2010

9%


2.- Cadena de suministro alimenticia

20

productos con valor añadido, y es por ello que damos tanta imp

denominada cadena de valor.

Existen multitud de instituciones en todo el mundo dedicadas al estudio y la

estadística en este sector. Según el informe de economía corriente de las aves

Instituto de avicultura francés, en el año 2009, el número


toneladas, estimándose un aumento hasta las 96 MT en 2010

. Estos datos sitúan a la carne de ave como la segunda más

en el mundo, solo por detrás de la carne de cerdo, y por delante de

o el vacuno.

r mundial de carne de ave es Estados Unidos,

del total, seguido de China con el 18%, y

producción mundial. Destacan también otros países como

500 mil toneladas producidas, como cuarto exportador a nivel

undial, solo por detrás de “los tres gigantes”.

En Europa se produce el 17% del total mundial, siendo Francia el principal



miles de toneladas de carne de ave. La carne de pollo tipo broiler

de la producción avícola española, según datos del Ministerio de

Medioambiente, como podemos observar en la gráfica [2.1].

]: Distribución de aves sacrificadas en España, año 2010

86%

9% 5%

Pollo broiler

Otras aves (pato, pavo…)

Gallina

Cadena de suministro alimenticia

, y es por ello que damos tanta importancia a la

todo el mundo dedicadas al estudio y la

conomía corriente de las aves

el año 2009, el número


toneladas, estimándose un aumento hasta las 96 MT en 2010, es decir, un

. Estos datos sitúan a la carne de ave como la segunda más

en el mundo, solo por detrás de la carne de cerdo, y por delante de

de carne de ave es Estados Unidos,

de China con el 18%, y Brasil, con un

s países como Tailandia,

como cuarto exportador a nivel

, siendo Francia el principal



tipo broiler supone un

, según datos del Ministerio de

]: Distribución de aves sacrificadas en España, año 2010

Pollo broiler

Otras aves (pato, pavo…)


21

España es uno de los países de la UE con mayor producción avícola. Sin

embargo, nuestro comercio internacional es escaso. En cuanto a la avicultura

alternativa de carne de pato, pavo o ganso, España ocupa la duodécima

posición dentro de los países de la UE.

Según el Anuario de Estadística del Ministerio de Medio Ambiente en el año

2010, en España se sacrificaron casi 700,000 aves, dato poco oscilante en la

última década, como demuestra la gráfica [2.2]. Haciendo un análisis por

comunidades autónomas, destacamos a Cataluña como principal productor

nacional de pollo con casi un 26% de la producción, seguida de Andalucía y

Comunidad Valenciana, en torno al 16% cada una. Destacamos también a

Castilla y León, cercanos al 9%, y a una comunidad de pequeña extensión

como es Navarra, con una producción superior al 6% nacional.

Gráfica [2.2]: Evolución histórica del número de aves sacrificadas en matadero en España

En España y en Europa, el consumo de pollo se encuentra estancado

actualmente. En los 27 países de la Unión Europea, consumimos de media

unos 23 kg de carne de pollo al año. Es cierto que existen países donde el

consumo es mucho menor, por diversos motivos. Por ejemplo, en los países

africanos, sin producción, el consumo apenas es de 1 kg por persona y año, o

India, con un gran porcentaje de población vegetariana, solamente 0,6 kg. Sin

embargo, otros países tienen un consumo mucho mayor, como Australia o

Arabia Saudí con unos 40 kg por persona y año, o Estados Unidos con más de

650.000

670.000

690.000

710.000

730.000

2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010


22

50 kg. Muy significativo resulta el caso de Israel, donde cada ciudadano

consumió de media 67,8 kg de carne de pollo en el año 2007.

Según el mencionado estudio de ITAVI, la producción de carne de ave

aumentó en el mundo más de un 15%. Como razones principales para el

aumento de las ventas en carne de ave en los últimos años, destacamos las

siguientes:

- Aumento de la publicidad sobre los beneficios para la salud de las

carnes blancas, como las aves de corral, percibido como una bondad sobre las

carnes rojas.

- Crecimiento y popularidad de los productos con valor añadido, como

los preparados o los congelados.

- Popularidad del pollo entre los niños.

- La crisis que azota actualmente a la economía mundial ha provocado

un aumento en el consumo de carne de pollo, más barata que otros productos

cárnicos como la ternera o el cerdo.

- La popularidad de los productos de pollo preparado y congelado creció

con la introducción de las nuevas tecnologías en los hogares, como

congeladores o microondas.

El mercado del pollo consta de tres grandes áreas principales: fresco,

congelado y cocido. Centrándonos en España, según datos del Ministerio de

Medioambiente, el pollo fresco supone el 66% de las ventas al por menor, el

congelado el 26% y el cocido un 8%. Por su parte, las ventas de carne de aves

de corral representan el 20% del consumo final de alimentos en los hogares. El

producto más comprado es el pollo entero, seguido por las pechugas y los

muslos.

Entre los países europeos, diferenciamos dos grandes grupos de acuerdo con

el consumo de pollo congelado. Por un lado los consumidores moderados,

donde se sitúan Austria, Alemania o Francia y, por otro lado, los grandes


23

consumidores de pollo congelado, liderados por Reino Unido, seguido de Italia,

Grecia, España, Bélgica o Finlandia.

En la actualidad, la producción de pollo está altamente industrializada y

depende en gran medida de las tecnologías de congelación y refrigeración,

debido al valor de la cadena de frío en todo el proceso. Este será uno de los

motivos por los que centraremos nuestro estudio, fundamentalmente, en las

tecnologías de almacenamiento refrigerado.

2.6.- Cadena de suministro del pollo

La elaboración del esquema de la cadena de suministro del pollo se basa en la

revisión de bibliografía especializada e investigación empírica. Pretendemos

mostrar la secuencia de fases de la cadena, identificando las conexiones entre

las distintas etapas y estableciendo el flujo tanto de materiales como de

recursos. Nuestro proyecto estudia la cadena de suministro de la carne de ave,

aunque en este apartado particularizamos para el caso del pollo, como ejemplo

de producto más significativo.

Las etapas de la cadena de suministro del pollo aparecen representadas en la

figura [2.3]. A continuación, las enumeramos y describimos brevemente:

1.- Cría selectiva. En esta primera etapa de la cadena se seleccionan las crías

para la producción de pollos de engorde. Actualmente, al estar la cadena tan

especializada, no se mezclan los procesos entre sectores diferentes, como

pudieran ser los pollos para la producción de huevos, los pollos de corral o

algún otro tipo de ave como pavo, gallina o pato.

2.- Incubación. Tras la selección, los huevos se colocan en incubadoras

especiales durante 21 días, hasta el nacimiento del animal. Cuando finaliza

esta fase, los pollos son transportados a la granja.

3.- Crecimiento, consistente en la alimentación y el cuidado de las aves en el

recinto ganadero, hasta que alcanzan edad y peso adecuados para su

procesado y comercialización. Los pollos tipo broiler, se consideran aptos para

el consumo si han alcanzado los 2,2 kg y tienen de 39 a 42 días, aunque no


24

llegarían a ser adultos hasta los 5 ó 6 meses de vida. Desde la granja, los

pollos son transportados al matadero.

4.- En el matadero se sacrifica al pollo de acuerdo con la legislación vigente y

su correspondiente control sanitario, y se transporta hasta la planta de

procesado primario. El peso promedio en vivo del pollo en el punto de masacre

es de 2,25 kg.

5.- Procesamiento primario. Es en esta etapa cuando llegamos a la que será ya

la sede central de la compañía de nuestro estudio. En primer lugar, se procede

al desplume, evisceración y refrigerado o maduración del producto, para, a

continuación, continuar con el tratamiento de la carne.

6.- Tratamientos secundarios. Es la fase donde se le aportará un valor añadido

al producto, si procede. Dicho valor añadido puede consistir en un precocinado,

especiado del producto, fileteado o corte, o incluso un envasado, empaquetado

y etiquetado de precio del producto concreto.

7.- Fabricación final. Última fase del proceso de producción, donde utilizamos el

pollo para la preparación de alimentos refrigerados, embutidos u otros

productos derivados, como sopas. Estas dos etapas son de extremada

importancia puesto que, como hemos comentado, será el valor añadido del

producto nuestro diferencial frente a la competencia. Asimismo, en la fase final

toman especial relevancia el reciclado y la reutilización, tanto del producto

como de su sobrante, por ejemplo con la comercialización de los despojos.

Esta vía de reciclado y reutilización aumentará en gran medida la sostenibilidad

de nuestra empresa.

8.- Canales de Distribución. Distinguimos, principalmente, dos canales de

distribución, como son:

8.1.- Venta al por mayor, esto es, distribución de los productos entre los

grandes comerciantes, mercados tradicionales o cadenas de supermercados.

8.2.- Venta al por menor, incluyendo la distribución a minoristas o

pequeñas tiendas de alimentación.


25

Incubación

Cría Selectiva Crecimiento Matadero

Tratamientos secundarios

Venta al por mayor

Venta al por menor

Consumo

9.- Consumo. La etapa final de toda cadena alimentaria se refiere a la compra

por parte de los hogares, el almacenamiento, el consumo y la eliminación de

los alimentos.

Figura [2.3]: Etapas de la cadena de suministro del pollo

De acuerdo con el carácter de las actividades llevadas a cabo en la cadena de

suministro, podemos agrupar las fases en cuatro procesos principales.

Primeramente, la producción agrícola, seguida de un procesado o

transformación industrial, dos canales de distribución y el consumo doméstico

final, enlazando las diferentes etapas con la cadena de suministro general,

desarrollada en la introducción de este apartado, en la figura [2.1].

La producción agrícola incluye las fases de cría, incubación y crecimiento del

animal, y se desarrolla entre laboratorios especializados y las propias granjas.

Las principales entradas son productos para la alimentación de los pollos, agua,

energía, productos químicos de usos diversos, así como el proceso de

transporte; mientras que las salidas son en forma de emisiones a la atmósfera,

aguas residuales, estiércol, animales muertos durante el proceso y otros

residuos.

Transporte a la granja

Transporte al matadero

Fabricación final

Transporte a la planta principal

Procesado

primario


26

Agrupando las fases de procesamiento primario, tratamientos secundarios y

fabricación final, tenemos la denominada transformación industrial. Las

principales entradas ahora vuelven a ser agua, energía, productos químicos y

transporte, aunque aparecen también materiales para embalaje o productos

para añadir valor al producto; respecto a las salidas, volvemos a tener

emisiones a la atmósfera, subproductos animales y despojos, aguas residuales

y otros residuos. Al ser procesos más industrializados, tanto emisiones como

residuos son mayores, por lo que debemos prestar especial atención a su

disminución, estudiando en todo momento su posible reaprovechamiento, la

venta de los mismos como producto y el reciclado.

El transporte está presente a lo largo de toda la cadena. Si el producto requiere

cambiar de ubicación, debemos trasladarlo, normalmente en camiones aunque

también, en su caso, en barco o avión. Esta distribución une las etapas que

transcurren en laboratorios con las etapas de granja, el posterior traslado del

pollo hasta el matadero y hacia la nave de procesamiento. Asimismo, está

presente en los canales de distribución, tanto de venta al por mayor como de

venta al por menor. En nuestro caso, el transporte se realiza en camiones

refrigerados, para no romper la cadena de frío a lo largo del proceso. Las

entradas principales, sea cual sea la naturaleza de los procesos de transporte

son principalmente energía, agua y, obviamente, transporte; mientras que las

salidas incluyen emisiones al aire y residuos, que trataremos de minimizar en

todo momento.

Hablando de cadena alimentaria, el último paso será siempre el consumo

doméstico, hacia el que está enfocado todo el proceso. Las aportaciones más

importantes son agua y energía, y los productos principales son los residuos.

Las entradas y salidas a cualquier etapa de la cadena de suministro son

fundamentales para definir la sostenibilidad medioambiental del sistema.

Debemos estudiar qué acciones podemos tomar sobre las entradas, para lograr

disminuir las salidas negativas o no deseadas, como son las emisiones o la

producción de residuos. Para ello, está claro que es importante el diseño de los

procesos, entendiendo por ello tanto el aspecto organizativo como el


27

tecnológico. Los desperdicios y desechos animales, el gasto energético, o las

emisiones de nuestros procesos y transportes, determinarán la sostenibilidad

ambiental de la cadena de suministro en general, y de nuestra empresa en

particular.

Nuestras actuaciones deben ir encaminadas a optimizar el consumo energético,

minimizando gasto en electricidad, gasóleo, agua y otros recursos energéticos,

así como a tratar de reducir las emisiones a la atmósfera. Tanto en este estudio

como en el proyecto de mejoras en los procesos, Ruiz A. (2010), nos

centramos en medidas concernientes a las fases de transformación industrial y

distribución. Sin embargo, la cadena de suministro comienza en los

proveedores y finaliza en los clientes, por lo que no debemos olvidar que las

medidas en esas líneas quedan abiertas para completar el estudio.

2.7.- Cambios en la cadena de suministro del pollo y sus

implicaciones en la sostenibilidad

En la actualidad, se producen, constantemente y a gran velocidad, cambios en

la sociedad y nuevas tendencias en la cadena de suministro alimentaria y, en

particular, de la carne de ave. En este apartado, tratamos de identificar los

cambios que están teniendo lugar en el sistema alimentario y las tendencias

que está tomando el mercado, evaluando algunas de las estrategias de

transformación e investigando las implicaciones que tienen dichas innovaciones

en la sostenibilidad del sistema alimentario.

La primera tendencia destacable de los mercados alimenticios es la

consolidación de los principales productores y procesadores cárnicos. Cada

vez existen menos empresas, y de mayor tamaño, en dicho sector. Asimismo,

cada una de estas empresas comercializa una pequeña cantidad de razas.

Esta limitada diversidad de razas afecta a la biodiversidad de las aves,

limitando a su vez la posible elección del consumidor.

Respecto a Andalucía, el grupo SADA es la empresa líder especializada en la

producción avícola integrada, con gran presencia en todo el territorio. El grupo

SADA, fundado en 1990, es la división de Nutreco España dedicada al

procesamiento avícola. Nutreco es una de las mayores multinacionales del


28

sector agroalimentario, cuya actividad se centra en la gestión global del ciclo

productivo de la carne de ave. Solamente en Andalucía, el grupo SADA cuenta

con 5 delegaciones comerciales, 2 plantas y 2 incubadoras. En toda España, el

grupo SADA tiene repartidas 22 delegaciones comerciales, 10 plantas y 9

incubadoras.

La siguiente tendencia la hemos esbozado en el ejemplo anterior. Existe una

integración de las etapas de cultivo y procesamiento de la cadena de

suministro. Muchas empresas productoras de pollo están integradas

verticalmente a través de varias etapas y procesos, incorporando las fases de

incubación, crianza, procesamiento primario y tratamientos secundarios. Como

ejemplo, destacamos la empresa objeto de nuestro proyecto, que detallaremos

en el capítulo 3 de este estudio.

Asimismo, la preocupación de la sociedad por el bienestar animal es creciente.

Los adelantos en la producción de pollos, como los avances genéticos en las

razas, la mecanización de la crianza o los procedimientos de sacrificio, causan

preocupación por el bienestar del animal. Estas cuestiones también afectan a la

cadena de suministro, debiendo adaptarse las granjas y los medios de

transporte a la normativa vigente, lo que requerirá una mayor inversión en

innovaciones tecnológicas.

Pese a la integración del mercado que hemos mencionado, existe una nueva

línea de negocio que podemos denominar comercialización del lugar, por

ejemplo, con pollos orgánicos. Ésta constituye de momento una pequeña parte

del comercio minorista, aunque en claro desarrollo alcista.

Otra de las tendencias predominantes son las nuevas ideas en la gestión de

residuos. Existe una concienciación creciente en toda la sociedad acerca de la

diminución en la producción de residuos, así como de su posible reutilización y

venta posterior como producto. En el sector de la carne de ave, destacamos la

venta de despojos como producto para terceras industrias.

También es muy importante para el sector el desarrollo de alimentos más

complejos, en los que identificamos un mayor valor añadido. En la actualidad,


29

el pollo no se compra sólo fresco, sino que la proporción de precocinados,

productos preparados y derivados o platos que contienen pollo, es cada vez

mayor. Es por ello que debemos desarrollar la cadena de valor.

Posiblemente, la preocupación creciente de los consumidores sobre la

seguridad alimenticia y la salud, sea otro de los factores más influyentes en el

sector. Los consumidores estamos cada vez más preocupados por el contenido

de los alimentos, especialmente en lo que respecta al nivel de sal, azúcares o

grasas, así como de la correcta conservación de los mismos. Esto requerirá

una especial atención, tanto en la gestión de la cadena de frío como en el

etiquetado del producto.

Debido a esta línea de mejora en la conservación de los alimentos, el embalaje

del producto está cambiando. Las empresas se ven obligadas a cambiar del

envasado al vacío al envasado en atmósfera modificada, cuyas propiedades de

conservación del alimento son mucho mejores. Este envasado requerirá de una

tecnología superior, pero que le aportarán a nuestro producto ese valor añadido

que puede resultar clave en la elección del cliente.

Tras la introducción a la gestión de la cadena de suministro y el conocimiento

de los datos y las nuevas tendencias en el sector, tanto en España como en el

resto del mundo, obtenemos como conclusión cuáles queremos que sean

nuestras principales líneas de trabajo en este proyecto.

Nuestro proyecto se basará en dos líneas de trabajo principales, bajo una

misma directriz. Como eje común, la concienciación de todos los estamentos

de la compañía será fundamental, enfocando nuestros mayores esfuerzos en el

almacenaje y la distribución del producto. Comenzando desde la alta dirección

de la empresa, trazaremos unas líneas de trabajo que irán encaminadas al

ahorro económico, aunque también en aras de una mayor sostenibilidad, en

términos de menor consumo energético y menor emisión de gases y partículas

contaminantes.

Hablamos siempre de un juego ganar-ganar, puesto que los procesos,

operaciones y sistemas cuyo consumo energético es menor son más


30

sostenibles, y viceversa, los sistemas más respetuosos con el medioambiente

suponen un gasto económico menor.

Dada la actividad de la empresa para la que realizamos el estudio, la cual

detallaremos en el siguiente capítulo, nuestro objetivo será una optimización

energética de la tecnología de logística de la cadena de suministro para la

producción y distribución de la carne de ave.

OPTIMIZACIÓN ENERGÉTICA EN LA TECNOLOGÍA DE LA CADENA DE SUMINISTRO DE LA CARNE DE AVE 3.- Descripción de la compañía

31

3.- Descripción de la compañía

3.1.- La empresa: historia y mercado

Nuestro proyecto se centra en la cadena de suministro, particularizando para la

carne de ave. Tomaremos como referencia una empresa ficticia, cuya sede

central se sitúa en el sur de España.

Consideramos una empresa que nace para agrupar gran parte de las

actividades relacionadas con en el sector avícola andaluz, que en la actualidad

realiza un porcentaje destacable de los sacrificios de aves en Andalucía.

En nuestra empresa se llevan a cabo todas las fases de la cadena de

suministro y producción de la carne de ave, es decir, se realiza la crianza y el

tratamiento del pollo desde su nacimiento, su paso por el matadero, el

transporte y procesamiento de la carne, hasta su comercialización final.

Las líneas principales de trabajo de la empresa serán:

- Comercialización de canal de ave.

- Producción y comercialización del despiece de ave.

- Diseño, producción y comercialización de productos elaborados,

derivados de la carne de ave.

Se tratará de una empresa de carácter familiar, con varias delegaciones

distribuidas por el territorio nacional. Desde las granjas, se distribuye el canal

de ave, sacrificado a diario en el matadero, también propiedad de nuestra

compañía, al resto de delegaciones. Y desde éstas, se sirve pollo fresco

diariamente a nuestros principales canales de distribución, como son grandes

superficies, supermercados y mercado tradicional.

En nuestra sede central se encuentran una sala de despiece y de productos

elaborados de ave, con sus respectivos equipos frigoríficos. Esta delegación,

en la que centramos nuestro estudio, es la que proporciona al resto estos

productos con un servicio regular, gracias a camiones refrigerados que realizan

rutas diarias.


32

Contaremos en la empresa con una plantilla aproximada de 100 trabajadores,

así como una flota de 17 camiones frigoríficos, destinados al abastecimiento

diario a nuestros clientes, y 2 turismos para labores comerciales.

3.2.- Productos

Consideramos que el mayor porcentaje de nuestra actividad se concentra en el

canal de pollo, el despiece de pollo, a granel y envasado, y los productos

elaborados de pollo. La verticalidad del proceso productivo hace que se

garantice la trazabilidad de los productos de la empresa. Sin embargo, en la

actualidad, se comercializan decenas de tipos de productos diferentes de aves

de corral, como pavo o gallina, aportando así una gran variedad de oferta de

carne de ave, tanto bruta como derivada, en el mercado.

3.3.- Localización y construcciones

Como ya hemos comentado, nuestra sede ficticia se situará en el sur de

España, por ejemplo, en Jerez de la Frontera, provincia de Cádiz.

Esta delegación central constará de un edificio sobre una parcela de terreno de

4.026 m2, con una superficie cubierta de 1.254,30 m2. Se dispondrán de un

total de 2240,30 m2 edificados, repartidos entre una planta baja, de 1254,30 m2

con una altura de 3,5 m, y una planta alta, de 986 m2 y 3 m de altura. Además,

existirán dos edificios adosados a la nave principal: un taller de mantenimiento

de 99,60 m2, y una sala de máquinas de refrigeración de 34,10 m2.

La distribución actual de la fábrica, por zonas, será la siguiente:

• Recepción y expedición: 184,23 m2

• Transformación y envasado: 230,26 “

• Refrigeración: 591,30 “

• Almacenamiento: 110,45 “

• Servicios: 448,64 “

• Oficinas: 675,42 “

• Otras construcciones: 133,70 “

+______________

2.374,00 m2


33

3.4.- Instalaciones, equipos y vehículos

El objetivo de nuestro estudio es la mejora y actualización de la tecnología de

la Logística de la empresa. Esto es, principalmente nos centraremos en la

optimización energética tanto de almacenes frigoríficos y como de camiones

refrigerados, sin dejar de lado otros aspectos relevantes, que iremos detallando

a lo largo del proyecto.

En cuanto a las instalaciones y equipos de refrigeración y congelación, existirán

2 centrales frigoríficas, con condensador común, instalación de tuberías

aisladas, válvulas, automatismos y controles y cuadro eléctrico, también

compartido. Entre las dos centrales, atienden al total de 12 salas o cámaras

refrigeradas, todas ellas con construcción de obra.

Disponemos de una central frigorífica para régimen frigorífico, de 0ºC y 12ºC,

formada por 3 compresores semi-herméticos, para una capacidad de 3 x 25.58

kW = 76.74 kW con refrigerante R-22 (HCFC 22). Esta central atiende un total

de siete cámaras frigoríficas a 0ºC, y otras tres salas de producción refrigerada,

a 12ºC.

Las características de todas las cámaras y recintos refrigerados de los que

disponemos en nuestra empresa ficticia se muestran a continuación. En la tabla

[3.1], reflejamos las dimensiones y el equipamiento de las siete cámaras

frigoríficas a 0ºC, utilizadas para el almacenaje del producto:

• 1 cámara frigorífica para productos de ave envasados:

o Dimensiones: 12.25 x 9.70 x 3.70 m

o Volumen: 436.95 m3

o Aislamiento: Poliuretano proyectado

o Evaporador: 11.55 kW

• 1 cámara frigorífica para canales de pollo, envasadas en cajas de plástico:






34

• 1 cámara frigorífica para canales de gallina y pavo, en cajas de plástico:





• 1 cámara frigorífica para productos despiece, en cajas de plástico:





• 1 cámara frigorífica para materias primas de preparados:


o Volumen: 62.60 m3



• 1 cámara frigorífica para productos de ave envasados (1):





• 1 cámara frigorífica para productos de ave envasados (2):


o Volumen: 74.59 m3



Tabla [3.1]: Cámaras frigoríficas a 0ºC de nuestra empresa ficticia


35

Asimismo, en la tabla [3.2], detallamos las tres salas refrigeradas a 12ºC, utilizadas para el procesamiento de las materias primas:

• 1 sala de despiece de canales de ave:

o Dimensiones: 15.50 x 4.60 x 3.70 m + 6.70 x 5.00 x 3.70 m


o Aislamiento: Sin aislamiento

o Evaporador: 2 x 14.40 kW = 28.80 kW

• 1 sala de preparados cárnicos de ave:





• 1 sala de de envasado de productos de despiece y elaborados:





Tabla [3.2]: Salas refrigeradas a 12ºC de nuestra empresa ficticia

La segunda central frigorífica desarrolla un régimen a -20ºC, con 2

compresores semi-herméticos para una capacidad de 2 x 31.00 = 76.74 kW,

con sustituto refrigerante R-502, atendiendo dos cámaras frigoríficas cuyas

características aparecen en la tabla [3.3]:

• 1 cámara frigorífica para conservación de congelados (1):




o Evaporador: 3 x 6.97 kW = 20.91 kW


36

• 1 cámara frigorífica para conservación de congelados (2):





Tabla [3.3]: Cámaras frigoríficas a -20ºC de nuestra empresa ficticia

En cuanto a los vehículos de los que dispone la empresa, los separamos en

dos categorías. Por un lado, tenemos una flota de 17 camiones frigoríficos

destinados al reparto diario de la producción y por otro, 2 turismos utilizados

con fines comerciales. Se muestra dicha relación de vehículos a continuación,

en las tablas [3.4] y [3.5]:

Cantidad Marca Modelo Combustible Año

3 Nissan Eco T-100 Gasolina 1996

1 Mercedes-Benz 412 D Diésel 1996



1 Nissan Eco T-135 (L80) Diésel 1998

2 Nissan Atleon 110 Diésel 2000


1 Nissan Cabstar E TL 110 Diésel 2001

1 Daf Fa 75 250 CF Diésel 2004


1 Nissan Atleon Tk 110 Diésel 2006

3 Nissan Atleon Tk 110 Diésel 2007

Tabla [3.4]: Camiones de reparto de nuestra empresa ficticia


37

Cantidad Marca Modelo Combustible Año

1 Seat Toledo GLX 1.9 TD Diésel 1996

1 Peugeot 306 XSDT 1.9 Diésel 1996

Tabla [3.5]: Vehículos comerciales de nuestra empresa ficticia

3.5.- Breve descripción del proceso

Recordando el capítulo 2 de nuestro proyecto, nuestra visión será que la

cadena de suministro comienza en los proveedores de nuestros proveedores y

termina en los clientes de nuestros clientes.

La actividad de nuestra empresa de referencia comienza en la granja y termina

en las estanterías de los supermercados. Pese a que centramos nuestro

estudio en los procesos que tienen lugar en una delegación concreta, vamos a

describir brevemente el seguimiento del producto “de la cuna a la tumba”,

obteniendo así una visión global de toda la cadena. Para ello, seguiremos el

esquema anteriormente explicado de la figura [2.3].

Todo el proceso comienza en la granja. En nuestro caso, acercándonos a la

vertiente más actual del sector avícola español, estamos considerando que las

granjas son propiedad de la misma compañía. Sin embargo, desde el punto de

vista del producto, no se produciría ningún cambio si este servicio estuviera

externalizado. Allí tienen lugar las primeras etapas de la cadena, como son la

crianza, incubación y crecimiento. Cuando el ave ha alcanzado el peso y la

edad correctos se traslada al matadero, también propiedad de nuestra

compañía. El transporte del animal hasta el matadero sí es un servicio

externalizado, pero la gestión la realizamos nosotros.

Una vez en el matadero, el ave pasa por diversas etapas, como son cuelgue,

corte, desangrado, escaldado, desplumado, eviscerado, marcado, etiquetado,

envasado y paletizado. Una vez realizadas todas estas etapas, el producto ya

envasado pasa a las cámaras de frío, donde permanece aproximadamente 3

horas.


38

Seguidamente, desde el matadero se traslada hacia las delegaciones de la

compañía, transportándose varios miles de pollos al día. Hasta nuestra

delegación central, llegarán dos tráilers diarios. Normalmente, se conoce el

volumen que va a llegar con un día de antelación, aunque la previsión se

realiza semanalmente.

Una vez que la carne llega a la fábrica, en primer lugar pasa al almacén, donde

se realiza el ‘picking’ para las rutas diarias hasta el supermercado o el

mayorista de destino.

Tras la refrigeración, la carne pasa a las salas de despiece. Siempre se

despieza el total de piezas que llegan, con lo que se consigue que no haya

stock y, por tanto, una gestión de almacenes más eficiente. En la sala de

despiece, denominada línea de conos, tienen lugar las etapas de volcado,

cuelgue, corte de alas, corte de trasero, corte de piel, corte de pechuga y corte

de caparazón. Una parte del caparazón se utiliza como producto y el resto pasa

a ser residuo.

En este punto es donde se separan y se diferencian por primera vez las

distintas líneas de producción. Aproximadamente un 90% de nuestro producto

será carne de pollo, siendo prácticamente marginales las cantidades de pavo,

gallina u otras aves. Dependiendo del producto final, el siguiente paso será

distinto. Diferenciamos las grandes líneas de trabajo entre carne de pollo,

carnes de otras aves y embutidos. Para continuar con la descripción del

proceso tomamos como referencia el producto pechuga de pollo fileteada.

Tras el despiece del pollo, una vez superada la línea de conos, la pechuga

pasa a la sala de envasado donde se pesa, etiqueta y paletiza. El producto se

presenta en diversas cantidades. El menor porcentaje corresponde a las

bandejas a granel, entre 10 y 12 Kg, el producto principal serán las bandejas de

peso fijo, 4 Kg, y una tercera vía de bandejas de peso variable, unos 300 g. En

este último caso, la pechuga no se filetea, sino que se presenta en la bandeja

como dos medias pechugas. Las bandejas se envasan en bandeja retráctil o

con atmósfera modificada. El proceso es el mismo para ambos tipos de

bandeja, variando únicamente la máquina con la que se realiza. La retráctil


39

tiene una caducidad desde que se envasa de 7 días, mientras que la caducidad

de la de atmósfera modificada es de 11 días.

Una vez que las bandejas ya han sido envasadas, pasan al almacén de

producto terminado, donde se planifican las rutas diarias, se montan los palets

y se colocan los pedidos en los camiones. Éstos realizan cada una de las rutas

planificadas según los canales de distribución.

Dentro de los plazos adecuados, el producto llegará a las estanterías y

mostradores de venta, punto en el que el consumidor podrá adquirir el producto.

OPTIMIZACIÓN ENERGÉTICA EN LA TECNOLOGÍA DE LA CADENA DE SUMINISTRO DE LA CARNE DE AVE 4.- Estado del Arte

40

4.- Estado del Arte

Se denomina Estado del Arte al nivel de conocimiento y desarrollo adquirido en

una determinada técnica, una base teórica sobre la que se sustenta un escrito

técnico, la cual, se va a rebatir con posterioridad. El origen de esta expresión

se asocia al Libro Primero de Metafísica de Aristóteles, donde se clasifica y se

divide el conocimiento en Ciencia, Experiencia o Arte. En esta última es donde

se incluirían las Ingenierías. Según la Real Academia Española, se trata de un

calco censurable del inglés ‘State-of-the-Art’, recomendándose su sustitución

por estado o situación actual o últimos avances.

Nuestro estudio busca unas mejoras energéticas a nivel de tecnología sectorial.

En Logística, nos centramos en la mejora de la eficiencia, sobre todo en la flota

de camiones de nuestra empresa y en los almacenes frigoríficos, debido a que

son las partes más influyentes en el consumo energético, aunque también

aportamos una serie de intentos de mejora en otros aspectos, como iremos

explicando.

Evitando el anglicismo, vamos a tratar de explicar los últimos avances en la

cadena de suministro en general, y para el caso del pollo, en particular.

Abordaremos primero la posibilidad de adoptar una nueva política energética,

siendo la base y la línea de trabajo de toda nuestra gestión. Seguidamente nos

centraremos en el almacenaje de producto, cómo disminuir el impacto de las

condiciones climatológicas y la mejora en la eficiencia de los almacenes. Por

último, y tras una serie de medidas generales para la sostenibilidad, llegaremos

al siguiente punto clave, la eficiencia en nuestra distribución, centrándonos en

la renovación y reestructuración de la flota de vehículos.

4.1.- Nueva política energética

Para tratar de mejorar la eficiencia energética, lo primero será concretar una

nueva política de gestión empresarial donde tratemos a la energía como un

coste empresarial, al menos igual de importante que cualquier otro. Este coste

energético de la compañía depende del tamaño de la empresa, de la intensidad

de la energía, esto es, el porcentaje que ocupa el coste de la energía sobre el

gasto total de la empresa, y del nivel de eficacia de la misma.


41

Con esta política energética intentaremos maximizar la productividad y el

confort, al mismo tiempo que minimizamos el coste energético y el impacto

medioambiental de nuestra empresa.

A nivel europeo, el organismo de normalización y estandarización es

CEN/CENELEC, cuya Secretaría en España es AENOR, Asociación Española

de Normalización y Certificación. La versión más reciente de una norma

europea en cuanto a la eficiencia energética se refiere, es la denominada

Norma UNE-EN 16001, que tomaremos en todo momento como referencia.

La estructura de gestión energética para esta norma, y en general para las

normas ISO y UNE referidas a la energía es:

Figura [4.1]: Modelo de sistema de gestión energética de la norma UNE-EN 16001


42

Como podemos observar en el gráfico, está basado en la metodología

conocida como PHVA: Planificar – Hacer – Verificar – Actuar, que podemos

describir brevemente como:

- Planificar consiste en el establecimiento de los objetivos y procesos

necesarios para conseguir unos resultados acordes con la política energética

de nuestra compañía.

- Hacer o implementar los procesos planificados previamente.

- Verificar, mediante seguimiento continuo, que los objetivos fijados se

están cumpliendo, siempre bajo las obligaciones legales pertinentes.

- Actuar para mejorar constantemente el desempeño del sistema de

gestión energética.

Esta metodología permite a la organización un enfoque muy sistemático y

concreto para la mejora continua de su eficiencia energética.

Tras la concreción de la nueva posición, en cuanto a política energética se

refiere, el siguiente paso será la toma de medidas concretas. Estas medidas de

política energética las detallaremos más adelante, en el apartado destinado a

las recomendaciones concretas.

4.2.- Impacto de la temperatura exterior

Uno de los primeros factores a tener en cuenta es la localización de nuestra

empresa, Jerez de la Frontera, en Cádiz. Ésta es una zona de clima

mediterráneo caracterizado por los veranos calurosos y los inviernos templados.

La temperatura media anual es de casi 18ºC, alcanzándose los 38ºC durante

los días más calurosos del verano, según la web del Instituto Nacional de

Meteorología. Está claro que, bajo estas condiciones climatológicas, toda

medida que nos aísle del calor exterior contribuirá positivamente al ahorro

energético.

Nuestra nave central no dispone de ningún aislamiento en paredes ni techo.

Por tanto, la primera medida estudiada ha sido la posibilidad del aislamiento de

la nave central, comenzando con la construcción de un techo frío. Como se


43

refleja en los estudios del grupo Heat Island, de los Laboratorios Lawrence,

entre otra bibliografía consultada, los sistemas de techo frío reflejan el calor, en

vez de permitir que se absorba y sea transferido al edificio. Además, refleja

tanto rayos ultravioletas (UV) como infrarrojos (IR), por lo que protege el

aislamiento y el sustrato del techo del deterioro, aumentando su vida media y

disminuyendo los costes de mantenimiento. Este último punto, el coste de

mantenimiento muy bajo, será una de las características más favorables del

sistema de techo frío, puesto que solo requerirá de un gasto de instalación

inicial y de muy pocos gastos suplementarios a lo largo de toda la vida media

del mismo. Destacar además, que el ciclo de vida de un sistema de techo frío

también es muy superior al de los sistemas de techo tradicionales.

Al mismo tiempo que consideramos la posibilidad de mejorar el aislamiento del

techo, contemplamos la posibilidad de colocar aislamiento en las paredes de la

nave. Si estuviésemos estudiando la construcción una nave nueva, entonces

recomendaríamos ampliamente la colocación de algún aislamiento térmico para

las paredes, como por ejemplo la colocación de paneles de poliuretano. Sin

embargo, el coste de esta solución es demasiado alto, en comparación con el

beneficio económico que se obtiene en el caso de naves remodeladas, motivo

por el cual, descartamos esta medida.

La última solución frente a las altas temperaturas en el exterior de la nave será

relativa a los muelles de carga. Nuestros camiones de distribución están

estacionados en un aparcamiento dentro de las mismas instalaciones de la

empresa. Dicho aparcamiento posee una estructura de techado, bajo la cual se

estacionan los camiones durante los periodos de inactividad. En cambio, en los

muelles de carga no existe protección alguna. Instalando un sistema de

techado en los muelles de carga, tanto al cargar como al descargar los

camiones no se rompería tan drásticamente la cadena de frío durante el

intervalo en el que el producto pasa del interior del camión a las salas de

procesado, o viceversa. Complementando esta serie de medidas con la nueva

política energética minimizaremos el impacto sobre la cadena de frío.

Con estas medidas, estamos tratando de minimizar el impacto de la

temperatura exterior en nuestro edificio. Sin embargo, podemos aprovechar


44

esta circunstancia a nuestro favor, con la instalación de un sistema de paneles

solares. Utilizando como base el techo de nuestra nave, e incluso los techados

de muelles de carga y aparcamientos, sería recomendable la colocación de un

sistema de energía solar para nuestro autoabastecimiento. Instalando

colectores solares, obtendríamos energía térmica, por ejemplo para

calentamiento de aguas, así como mediante paneles fotovoltaicos,

generaríamos energía eléctrica.

Este giro hacia las energías renovables, pese a quedar fuera de este estudio,

será la línea en la que debemos seguir trabajando en un futuro. Como datos

relevantes, destacamos el informe Greenpeace (2008), que estima la llegada

de la energía solar a dos tercios de la población mundial en el año 2030, o

también al Consejo Mundial de la Energía, ‘World Energy Council’ (2007), el

cual estima que el consumo de energías fósiles disminuirá enormemente,

llegando a situarse el consumo de energía solar en un 70% del total de la

energía utilizada en el mundo en el año 2100. Por tanto, debemos avanzar

hacia una mayor utilización de energías limpias, lo cual nos guiará a una mayor

eficiencia energética.

4.3.- Aportaciones de calor

Como ya sabemos del trabajo anterior centrado en las mejoras en los procesos

logísticos, Ruiz A. (2010), el mayor gasto, tanto energético como económico,

de nuestra empresa es producido por los almacenes refrigerados.

ASHRAE (2002) enuncia las principales aportaciones de calor a los almacenes

refrigerados, que se pueden concentrar en cuatro:

- Infiltraciones de calor, debido al intercambio de aire al abrir las puertas

del almacén.

- Calor del producto, debido a la entrada de productos al almacén a

temperaturas superiores a la temperatura refrigerada.

- Transmisión de calor externo a través de paredes, techo y suelo del

almacén.


- Carga de calor interna, pr

propio almacén, como son compresores, condensadores o evaporadores, así

como por la actividad humana en el interior. Ésta es, sin duda, la contribución

más importante, tanto a la carga de calor como al consumo de

Detallamos en la gráfica [4.1] estas aportaciones, reflejando

carga de calor que suponen para el almacén, así como su relevancia sobre el

consumo total.

Gráfica [4.1]: Aportaciones d(% del total), tanto en carga de calor, como

A continuación, desarrollaremos soluciones y medidas paliativas, para cada

una de las cuatro contribuciones al gasto energético de lo

4.3.1.- Infiltraciones de calor

Pese a que su aportación es la menor del total, la primera medida a tomar

frente a la infiltración debe ser minimizar el tiempo en que las puertas de las

cámaras están abiertas. Además, debemos minimizar el intercambio

cuando esto suceda. L

puertas de todos los recintos refrige

como salas, nos permitirá

exterior hacia la cámara, durante el periodo en el que las puertas estén abiertas.

Según el grupo Heschong Ma

0

10

20

30

40

50

60

70

80

infiltración producto

1

13

1


4.

45

Carga de calor interna, producida por los dispositivos eléctricos del



más importante, tanto a la carga de calor como al consumo de electricidad.

Detallamos en la gráfica [4.1] estas aportaciones, reflejando el porcentaje de


]: Aportaciones de calor a los almacenes refrigerados, en términos porcentualesanto en carga de calor, como sobre el consumo total


una de las cuatro contribuciones al gasto energético de los almacenes.

Infiltraciones de calor


la infiltración debe ser minimizar el tiempo en que las puertas de las

cámaras están abiertas. Además, debemos minimizar el intercambio

a colocación de cortinas de tiras de plástico en las

puertas de todos los recintos refrigerados de la empresa, tanto almacenes

nos permitirá reducir hasta en un 75% la infiltración de aire del


Heschong Mahone (2008), esta medida puede s

producto transmisión carga de calor interno

13

36

50

7

18

74

4.- Estado del Arte

oducida por los dispositivos eléctricos del



electricidad.

el porcentaje de


los almacenes refrigerados, en términos porcentuales sobre el consumo total


s almacenes.


la infiltración debe ser minimizar el tiempo en que las puertas de las

cámaras están abiertas. Además, debemos minimizar el intercambio de aire

a colocación de cortinas de tiras de plástico en las

rados de la empresa, tanto almacenes

reducir hasta en un 75% la infiltración de aire del


esta medida puede suponer un

% carga de calor

% sobre consumo total


46

ahorro de hasta un 1,5% del consumo energético para los almacenes de menor

tamaño, y algo inferior al 1% para salas mayores con esta solución.

Una medida aún más eficaz será la instalación de un refrigerador que genere

una cortina de aire en la puerta, impidiendo el intercambio de aire con el

exterior. Siguiendo el mismo estudio, su colocación reduciría la infiltración

hasta en un 95%. Sin embargo, este dispositivo tiene unos costes energéticos,

de mantenimiento e instalación que la cortina de tiras no tiene, y el beneficio no

es lo suficientemente superior, por lo que elegiremos solamente la primera

posibilidad.

4.3.2.- Calor de producto

ASHRAE (2002) estableció la energía producida esta carga como proporcional

a la masa de producto y a la diferencia de las entalpías. Esto es,

�� = � ∙ (�� − ��) , siendo Hi la entalpía del producto, a temperatura i.

Para el caso del pollo, esta energía se estima en unos 1700 J/ºC, según la

herramienta ‘Engineering toolbox’, disponible en la web del grupo BAE,

Universidad de California, Davis.

La reducción de la carga de calor de producto es complicada. Las soluciones

consisten en procurar romper la cadena de frío lo menos posible. La actitud

sostenible y responsable en todos y cada uno de los pasos de la cadena, y de

todos y cada uno de nuestros miembros de la empresa, será siempre nuestra

prioridad, tanto en las salas de operaciones, como en cargas y descargas de

camiones, o a la hora del almacenaje.

Una recomendación para reducir el impacto debido al calor del producto suele

ser instalar una cámara de menor tamaño previa al almacenaje, para disminuir

la temperatura del producto antes de introducirlo en la cámara frigorífica

principal. Esta cámara, al ser de menor tamaño, tiene un consumo inferior al de

la cámara principal, obteniendo con ello un ahorro energético significativo. Sin

embargo, debido a la estructura de nuestra empresa y al volumen de nuestra

carga de producto, esta medida no aportaría un ahorro significativo, por lo que

la desestimamos.


47

4.3.3.- Transmisión de calor

El siguiente punto a abordar sería la transmisión de calor externo a los recintos

refrigerados. Según ASHRAE (2002), el 36% de la carga de calor extra que se

transmite a los almacenes es a través de paredes, techo y suelo, lo que se

traduce en un 19% del consumo de energía del almacén. Actualizando los

sistemas de aislamiento de paredes, techo, suelo, tuberías refrigeradas y

válvulas de los distintos recintos refrigerados de nuestra empresa, reduciremos

el consumo y el impacto energético.

Existe una amplia bibliografía acerca de los aislamientos. Siguiendo el estudio

sobre refrigeradores y congeladores del Davis Energy Group (2004), un

ensanche en el aislamiento de la cubierta de un almacén es una inversión

recomendable, por su rápido periodo de amortización. Esto es así únicamente

en congeladores, donde recuperaremos la inversión en unos 4 años. En

cambio, para almacenes frigoríficos, dicho periodo se incrementaría hasta los

45 años. Obviamente, sólo recomendamos el aislamiento para los primeros.

4.3.4.- Carga de calor interna

El factor con una aportación más negativa a la eficiencia energética de las

cámaras es la carga de calor interna. Por carga de calor interna entendemos el

calor que desprenden los aparatos eléctricos propios del sistema de

refrigeración, y toda la actividad humana y de maquinaria en el interior del

recinto refrigerado.

En nuestra empresa disponemos de 3 salas refrigeradas para la manipulación y

el procesado del producto. Disminuir la actividad humana en ellas no sería

viable. La única solución factible consiste en que el personal no destinado a

dicho trabajo transite lo menos posible por dichas salas, dejando solamente la

actividad necesaria. El mismo razonamiento es extensible a la entrada de

personal en los almacenes refrigerados. En este punto, poco podemos aportar,

salvo la predisposición a una actitud sostenible del personal, tanto de

trabajadores como de encargados y junta directiva. Vemos pues, que la actitud

de todos los miembros de la empresa será fundamental, como venimos

comentando.


48

Siguiendo el estudio de la compañía PG&E (2007), la contribución relativa al

ahorro energético de cada factor que afecta al consumo de los almacenes la

vemos en el gráfico de la gráfica [4.2].

Del aislamiento de la corteza ya hablamos en el apartado de la transmisión de

calor. En cuanto a la mejora tecnológica de los equipos de refrigeración, será el

área donde tendremos un margen de maniobra mayor, debido a la multitud de

adelantos tecnológicos en este sector.

Gráfica [4.2]: Contribución relativa al consumo energético de un almacén refrigerado

El principal adelanto tecnológico consiste en los controladores de frecuencia

variable (VFD: del inglés, Variable Frequency Driver). Numerosos son los

autores que recomiendan el uso de estas nuevas tecnologías, aplicables al

evaporador y al condensador, e incluso al control sobre el compresor. Entre

ellos, resaltamos el mismo estudio de PG&E (2007), al libro Prakash y Singh

(2008), a la página web del grupo BAE, o al informe Little (1996).

Destacamos que con estos controladores a frecuencia variable, no solo

disminuimos el gasto energético, sino que aportamos además otra serie de

beneficios no energéticos. Otros argumentos reseñables son el importante

aumento en la fiabilidad y durabilidad que suponen para nuestras máquinas,

así como la mejora en el control de seguridad del producto almacenado y su

correcto mantenimiento. Por otro lado, se facilita enormemente la manipulación,

pudiendo realizarse desde un puesto central, ya sea un panel de control o un

ordenador. Teniendo todo el sistema automatizado, agregamos la función de

51%34%

12%

3%

evaporador

compresor

condensador

aislamiento


49

servicio o diagnosis, reportando fallos y pudiendo comprobarlos con facilidad.

Además, la escalabilidad del sistema será mucho mayor con estos

controladores, si fuera necesario ampliar la planta. Consultando con algún

instalador especializado, como es Danfoss, observaremos las ventajas de cada

sistema en particular.

Instalando un controlador de la ventilación del evaporador, podemos llegar a

ahorrar hasta un 20% de los requerimientos de energía del ventilador. Con la

sustitución de los ventiladores mono-posición, por unos ventiladores de varias

velocidades, esto es, ventiladores on/off, o una versión mejorada con

ventiladores de velocidad modulada. De este modo, conseguiremos un

rendimiento más eficiente e individualizado para los diferentes estados del

almacén. Esta medida es especialmente atractiva cuando los almacenes

frigoríficos no suelen estar al máximo de su capacidad.

Según el estudio sobre el almacenaje frigorífico de Heschong Mahone Group

(2008), la amortización de esta medida se producirá en el plazo de un año,

llegando en diez años a tener un ratio de beneficio superior a 10. Por tanto,

recomendamos ampliamente esta mejora en la tecnología de nuestros

almacenes.

En esta nueva línea de controladores a frecuencias variables, el techo flotante

de presión es otra medida de eficiencia energética comúnmente utilizada, con

unos beneficios económicos muy atractivos. Los condensadores refrigerados

por aire tradicionales condensan a un punto fijo. Si hacemos fluctuar ese punto

de condensación, el ahorro energético será significativo, sobre todo en los días

más fríos y durante las noches. El ahorro será debido a la mejor expansión de

las válvulas, especialmente a temperaturas más bajas.

Según el mismo estudio, su ratio de beneficio no es tan amplio como en la

ventilación del evaporador, pero también será significativo, situándose en torno

a 5, en un plazo de diez años y para almacenes como los nuestros, de decenas

de metros cuadrados.


50

Como hemos comentado, existe un gran abanico de tecnologías en el mercado,

en función del presupuesto, del tamaño de los almacenes o del número de

cámaras que controle cada central.

4.4.- Automatización de almacenes

Existe una nueva corriente en el mercado actual, la robotización de los

almacenes refrigerados. En España, aún nos encontramos atrasados en este

aspecto. Por contra, hay países como Japón en los que hasta un 70% del

almacenaje de la cadena de frío está automatizado, como podemos leer en el

artículo de Alonso (2010).

Existe una amplia bibliografía de investigación al respecto, donde destacamos

revistas especializadas del sector de la logística, como Esmena Tech o

Logismarket. Según éstas y otras fuentes, el ahorro que suponen los

almacenes automáticos puede llegar hasta un 50% de ahorro en suelo, por una

mejor distribución del espacio. Asimismo, podemos ahorrar hasta un 30% en el

consumo energético, debido a la eficiencia en la gestión, así como una mayor

facilidad de la misma. Ahorraremos también en personal y obtendremos un

mejor trabajo del empleado. Y, por supuesto, al tener la temperatura controlada

en todo momento, mejoramos el grado de calidad del servicio, maximizando el

valor de la cadena de frío. Destacamos los artículos Alonso (2008), De la Hoz

(2008), Palazón (2010) o Sánchez-Montañés (2008), los cuales resaltan el

valor de la automatización de la cadena de frío.

Instaladores de software para almacenes, como pueden ser Mecalux o

Jungheinrich, cifran el rendimiento de un almacén automático en 5 veces

superior al rendimiento de un almacén convencional. Como ejemplo de

automatización completa del almacenaje frigorífico en España, citamos a la

compañía Congelados de Navarra, empresa española y líder europeo en el

sector del congelado.

Sin embargo, por el tamaño y la actividad de nuestra empresa, la robotización

de almacenes no es muy recomendable. Nuestros almacenes son pequeños, y

nuestra actividad tiene un alto componente de manipulación de alimentos, no


51

solo almacenaje y distribución. Aunque sí podemos extraer algunas ideas que

nos ayuden mejorar nuestro rendimiento.

Por ejemplo, mediante la instalación de estanterías sobre bases móviles,

ahorraremos en espacio y aumentaremos la facilidad y la operatividad en la

gestión de almacenes.

La siguiente idea se basa en el funcionamiento de los programas software de

gestión de almacenes. Se suelen basar en cinco puntos básicos: gestión de

entradas, gestión de almacenaje, gestión de salidas, gestión de inventario y

consultas e informes. La idea que queremos desarrollar consiste en mejorar la

eficacia de estos puntos, aunque no sea mediante un software de gestión, sino

de una mejora de la eficiencia de trabajo. Por ejemplo, tanto en entradas como

en salidas, procuraremos que las cajas de producto estén el menor tiempo

posible fuera de la cadena de frío. En estos puntos, a veces no considerados

aunque sumamente trascendentes, se centrará nuestra nueva política

energética.

4.5.- Segmentación de almacenes

Uno de los puntos que trataba de mejorar el proyecto Ruiz A. (2010), centrado

en los procesos logísticos, era optimizar la ocupación de los almacenes. En

nuestra empresa, en su delegación de Jerez, existen un total de 7 almacenes

frigoríficos y 2 congeladores. Además, disponemos de 3 salas refrigeradas,

aunque las dejaremos a un lado en este apartado. Existen almacenes que no

están aprovechados en su totalidad. Es más, incluso existen almacenes

prácticamente vacíos. Esto es un derroche, tanto económico como energético,

que debemos evitar.

La idea que recomendamos es unificar la carga en el menor número posible de

almacenes, para desconectar los restantes. De este modo, ahorraremos la

parte proporcional del consumo de éstos.

Según la normativa vigente en España, no podemos almacenar diferentes

materias primas en un mismo almacén. Sin embargo, una solución que

podemos contemplar es el compartimentado de las cámaras infrautilizadas.

Con esta medida, tras un pequeño gasto en obra civil, podemos mantener la


52

misma cantidad de producto refrigerado, con tan solo el gasto de

mantenimiento de una cámara, en vez de dos, o incluso tres. Como es lógico,

mediante una utilización más eficiente de las cámaras estaremos ante una

empresa más sostenible y responsable, así como disminuiremos nuestra

factura energética.

La obra consistirá en segmentar un almacén mediante paredes con su

correspondiente aislamiento térmico. El acceso a estos nuevos compartimentos

se producirá por puertas interiores, debidamente aisladas. Otro aspecto a

modificar será el sistema de tuberías, el cual habrá que reestructurar para que

cada subalmacén tenga su propia entrada hacia el compresor y el condensador

comunes al conjunto de todos los almacenes. El caso del evaporador es

distinto. La reglamentación sobre separación de materias primas impide que se

mezclen los gases de las diferentes materias. Por tanto, cada subcámara

necesitará un evaporador individual para que nuestra empresa siga cumpliendo

la ley.

La compra de nuevos evaporadores, sin duda, aumentará el gasto de la obra,

pero del mismo modo sigue siendo recomendable su realización, debido al gran

ahorro económico que supondrá mantener varias cámaras desconectadas.

4.6.- Medidas generales para la sostenibilidad

Hoy en día se habla constantemente de la sostenibilidad de las empresas. El

objetivo de nuestro estudio es una optimización energética. Esto es, reducción

del gasto económico, pero también, e igual de relevante, reducción en el

impacto medioambiental, encaminando a nuestra compañía hacia una mayor

sostenibilidad.

La sustitución de dispositivos de iluminación incandescentes por sistemas

fluorescentes, las conocidas como lámparas de bajo consumo, puede hacer

disminuir nuestra factura energética significativamente. Recomendamos

siempre el uso de iluminación fluorescente dentro de las cámaras y de

bombillas de bajo consumo para todas las salas y despachos de nuestra

empresa. Además de otras medidas de menor impacto, pero que igualmente


53

contribuyen positivamente, como son la instalación de leds para los letreros de

salida o iluminación de emergencia.

Además, una medida complementaria es la disminución de la irradiancia o

luminosidad requerida. Por ejemplo, siguiendo las directrices de Prakash y

Singh (2008), podemos disminuir la iluminación dentro de las cámaras

frigoríficas, siempre dentro de unos márgenes para una visión correcta y

suficiente. La iluminación de la cámara se puede reducir de 10 a 8 W/m2,

reduciendo con ello hasta en un 10% el consumo, como muestra la tabla [4.1]:

Nivel de potencia de

iluminación ( W / m2 )

Carga de energía

térmica (kW)

SEC ( kWh / m2 )

5 94 18.26

8 150 21.61

10 188 23.91

12 225 26.10

15 281 29.45

Tabla [4.1]: Efecto de la potencia de iluminación en el consumo de un almacén refrigerado

Nota: SEC = Specific Electricity Consumption, en inglés, consumo específico

de electricidad, medido en kWh/m3 .

(SEC = Consumo anual de electricidad / volumen de almacenaje).

Avanzando en el mismo razonamiento, disminuyendo la temperatura de

operación de las cámaras también reduciremos el consumo. Efectivamente,

nos basamos en el mismo estudio para presentar la gráfica [4.3], relacionando

la temperatura de trabajo con el consumo del almacén.

Como era de prever, cuánto menor sea la temperatura de almacenamiento,

mayor será el consumo eléctrico de nuestro almacén.

Linealizando este comportamiento, podemos estimar la ecuación como:

�� =−�

6+ 24


54

Gráfica [4.3]: Efecto de la temperatura de almacenamiento en el consumo de un almacén refrigerado

Por ejemplo, puesto que nuestros almacenes congeladores están a una

temperatura de -20 ºC, aproximadamente, nuestro consumo será de unos

27.67 kWh/m3. Según el libro de Singh y Heldman (2009), en pollo congelado

basta con una temperatura de conservación de unos -18ºC para impedir que el

alimento se endurezca y pardee, lo que se considera el punto de conservación

óptimo. Por tanto, disminuiremos el consumo casi 1 kWh/m3, lo que conllevará

un ahorro bastante significativo, cercano al 4%.

El último aspecto que trataremos en este apartado será el controvertido punto

de los hidrocarburos presentes en los líquidos refrigerantes. Disponemos en

nuestra empresa de dos centrales refrigeradoras. La primera utiliza refrigerante

R-22, lo que significa un hidroclorofluorocarbono HCFC-22, mientras que la

segunda utiliza un sustituto refrigerante R-502, lo que significa un

clorofluorocarbono CFC-502. Estas sustancias pueden durar en la atmósfera

entre 50 y 100 años.

Una solución medioambientalmente más responsable son los gases HFC, o

hidrofluorocarbonos. Éstos, entre los que destacamos R-407C, R-410A ó R-

134a, no dañan la capa de ozono y tienen una mucha menor aportación al

efecto invernadero. Además, no son tóxicos ni inflamables, siendo más

estables a condiciones normales de presión y temperatura. Por ello, son

energéticamente más eficientes, precisamente en la línea en la que trabajamos.

23

24

25

26

27

28

29

-30-25-20-15-10-50

SE

C (

kW

h/m

3 )

Temperatura (ºC)


55

Asimismo, la utilización del refrigerante R-22 estará prohibida a partir del año

2015. Esta eliminación del uso de los CFC y los HCFC fue consensuada en el

Protocolo de Montreal (2007). Adelantando a nuestra empresa en esta medida,

conseguiremos unos beneficios en la sostenibilidad mayores.

Los líquidos HCFC se pueden sustituir simplemente, sin mayor problema, por

dichos HFC. En cambio, para el caso de los CFC, hay que consultar con el

fabricante para cada modelo en particular, puesto que la correlación no es

exacta, según la página web del Ministerio de Trabajo.

4.7.- Renovación de la flota de vehículos

En nuestra empresa, tenemos una flota de vehículos que no se actualiza desde

el año 2007. Como podemos comprobar en las tablas [3.4] y [3.5], disponemos

de una flota de camiones matriculados entre los años 1996 y 2007 y de dos

turismos para labores comerciales del año 1996.

Debido a su antigüedad, nuestros vehículos tienen un gasto tanto de

mantenimiento como de consumo de combustible superiores a la media actual

del mercado. Análogamente, sus emisiones de gases y partículas a la

atmósfera también estarán por encima del estándar. No disponemos de datos

de emisiones, pero debe ser un aspecto prioritario a la hora de nuestra toma de

decisiones en lo que a la adquisición de vehículos se refiere, que hace unos

años no lo era tanto.

Hoy día existen normas europeas que regulan los límites para las emisiones de

partículas a la atmósfera y los gases de combustión de los vehículos. Aunque

estas normas no son aplicables al parque de vehículos en circulación, sí que

son de obligado cumplimiento a la hora de adquirir cualquier vehículo nuevo.

Nosotros, bajo la perspectiva sostenible que venimos adoptando a lo largo de

todo nuestro estudio, trataremos de ajustarnos lo máximo posible a dichas

normas, teniendo presente que se trata de un juego ganar-ganar. Esto es, los

vehículos cuya emisión de gases sea menor, su consumo de combustible será

inferior, y viceversa.

Desde el año 1992 se regulan las emisiones de los vehículos tanto en gases

como partículas. Sin embargo, no fue hasta 2005 cuando el Parlamento


56

Europeo comenzó a aprobar programas que suponían una disminución

sustancial en las emisiones de los vehículos. Ya en 2007 se aprobó la norma

Euro 5, que aúna los requisitos técnicos de los países de la Unión Europea

para la homologación de vehículos, en cuanto a emisiones se refiere, según

sean motores de gasolina o diésel.

La norma actual, Euro 5, supone una disminución de la cantidad de óxido

nitroso autorizado emitido por los vehículos de motor hasta los 60 miligramos

por kilómetro (mg/km) en motores de gasolina, y 180 mg/km en los motores

diésel. Asimismo, contempla una reducción del 80% de las partículas

expulsadas al aire, que pasará de los 25 a los 5 mg/km. En la gráfica [4.4]

vemos la evolución de estas normas europeas, para el caso de motores diésel.

Gráfica [4.4]: Evolución de la norma europea de emisiones para vehículos diésel

Notas: PM (del inglés, particulate matter) es materia particulada, las

partículas expulsadas al aire.

NOx es la notación para los óxidos de nitrógeno.

Esta concienciación para la disminución en la contaminación y, en particular, en

la reducción de emisión de los gases de efecto invernadero es incluso anterior

al protocolo de Kyoto, en 1997, bien conocido por todos. Los pasos en la

dirección de disminución de los gases producidos por los vehículos llegaron


57

algo más tarde, como Resoluciones del Parlamento Europeo, en Estrasburgo

(2005) y en Bruselas (2007).

Los nuevos motores diesel Euro 4 y Euro 5 reducen las emisiones,

incrementando la potencia y el par, reducen el consumo de combustible y

amplían sus intervalos de servicio, rebajando así sus costes operativos.

A la hora de renovar nuestra flota, la primera decisión a tomar será el número

de camiones que queremos renovar. Proponemos la renovación de los

vehículos más antiguos, haciendo el corte, por ejemplo, en el año 2004. Por

tanto, nos quedamos con nuestros seis camiones más recientes, renovando la

flota con once camiones nuevos, además de la renovación también de los dos

turismos.

Consultando en el mercado, la opción más beneficiosa para nosotros es el

renting, considerado la fórmula más profesional de estrenar un nuevo vehículo

comercial. La empresa abonará una cuota mensual a cambio de los vehículos,

incluyéndose servicios tales como mantenimiento, asistencia en carretera,

seguro e impuesto de circulación. Además, nos beneficiaremos de ventajas

fiscales, ya que dichas cuotas mensuales son deducibles. Si adquirimos los

vehículos nuevos, en cambio, el gasto inicial será elevado, además de asumir

una deuda con bancos o prestamistas muy importante, y a un plazo de varios

años.

La opción del renting tiene diversas ventajas frente a la opción de la adquisición

de un vehículo nuevo. Encontramos ventajas de gestión, ya que la empresa de

renting se ocupa del seguro y los impuestos, así como de los gastos de

mantenimiento. También obtendremos numerosas ventajas fiscales, ya que no

se trata de bienes alquilados, no apareciendo en el balance contable de

nuestra empresa. Se anotarán como un gasto, deducible al 100%. Por último,

existe una ventaja económica importante. El renting es una cuota mensual, sin

desembolso inicial elevado ni gasto en deudas con prestamistas o bancos. La

última valoración es relativa a la depreciación de los vehículos ya que, con el

renting, se actualizará la flota de vehículos con una frecuencia superior.


58

Una vez contempladas las diferentes posibilidades sobre la renovación de

nuestra flota de vehículo, el siguiente paso será el tipo de motor. En cuanto a la

flota de camiones, debemos decantarnos por pequeños camiones de

distribución, similares a los ya existentes. En cambio, para los turismos,

destinados al uso comercial, debemos observar otras posibilidades.

Actualmente, la mayoría de marcas están apostando por los vehículos

eléctricos. Éstos, a diferencia de los motores de combustión, no obtienen su

energía quemando combustible, sino que la tracción proviene de un motor

eléctrico mediante baterías recargables. Un paso intermedio son los motores

híbridos, que combinan ambos sistemas. El problema actual de los vehículos

eléctricos es su autonomía, poco superior a la decena de kilómetros.

OPTIMIZACIÓN ENERGÉTICA EN LA TECNOLOGÍA DE LA CADENA DE SUMINISTRO DE LA CARNE DE AVE 5.- Análisis energético en estado inicial

59

5.- Análisis energético en estado inicial

La energía debe ser considerada como un coste empresarial, al menos de igual

relevancia al resto de costes, como son materias primas o mano de obra. Las

medidas a tomar dependerán del tamaño de la empresa, del coste de la

energía, entendido como porcentaje sobre los costes totales de la empresa, o

del nivel de eficiencia. Vemos, por tanto, que la gestión de la energía requiere

de un enfoque integral y lógico. Sobre la base de este análisis, haremos

posteriormente un cálculo del ahorro de energía, en la medida de lo posible.

La metodología de investigación suele constar de una fase de recogida de

datos primarios, a través de contadores de energía, complementados con

cuestionarios y entrevistas a líderes de opinión, a gestores de empresas del

sector o a trabajadores en general. Éste método es el denominado

‘benchmarking’, o comparación. Posteriormente, se realiza el estudio de los

datos secundarios, los procedentes de las facturas de energía de la industria

correspondiente.

La gestión de la energía en una empresa comprende una planificación,

dirección y control de la oferta y el consumo de energía, maximizando así la

productividad y el confort en nuestros procesos y minimizando el coste

energético y la contaminación, con una utilización consciente, juiciosa y

eficiente de la energía.

La estrategia requiere de compromiso y cooperación entre todos los

estamentos de la compañía, como venimos argumentando en todo momento.

Podemos enunciar un guión del proceso general en cuatro pasos: realización

de una evaluación inicial, seguida de un diseño del proceso y una evaluación

de las oportunidades reales existentes, para finalizar con la aplicación de las

medidas concretas.

En este proyecto, el método de evaluación de la eficiencia energética empleado

será el Estándar de Inteligencia energética, Tiwari (2008). Se trata de un

modelo basado en habilidades y resultados de nuestra empresa, del cual se

pueden extraer conclusiones de en qué punto se encuentra la compañía o el

sector evaluado y de las líneas de trabajo a seguir hacia una mayor eficiencia


60

energética. Este estándar se detalla en el capítulo 8 de nuestro proyecto,

realizando un análisis del estado inicial de la empresa, otro suponiendo

aplicadas las medidas propuestas por Ruiz A. (2010), y un análisis final, tras las

recomendaciones de mejora que propondremos.

Tras la evaluación del estado de la energía, como acabamos de comentar, ya

conocemos las verdaderas necesidades energéticas de la empresa. Es

importante que en el diseño del proceso se consideren todos los factores que

podrían obstaculizar el éxito. Se seguirá el análisis energético desarrollado por

Narayanaswamy (2002), basado en estudiar la necesidad de recursos en cada

fase, la equivalencia de emisiones por unidad de producción, el porcentaje de

contribución al calentamiento global en cada eslabón de la cadena y las

recomendaciones para reducir los impactos. Además, remarcaremos dos

medidas del análisis de Pelletier (2008), cuya intención era la reducción de los

costes ambientales de la cadena de producción del pollo, la tasa EROI (del

inglés ‘Energy Return on Investment’) y la intensidad de carbono.

En cuanto a las oportunidades de mejora, debemos tener presentes tres

conceptos fundamentales, en los que se fundamenta el juego ganar-ganar que

realizamos. En primer lugar, la eficiencia energética reduce la cantidad de

energía utilizada, los costes y el impacto medioambiental. Además, una gestión

de la energía ayuda a controlar los costes y aumenta vida media y fiabilidad de

nuestras instalaciones, consiguiendo también que los productos ya existentes

sean más competitivos en el mercado e incluso nos posibilita la apertura de

nuevos mercados.

La última etapa del proceso es la aplicación de las medidas concretas. En

ningún momento debemos de olvidar que este estudio, y las medidas que en él

se detallan, son solo un primer paso hacia la mejora de la eficiencia energética

y una mayor sostenibilidad. Sin una evaluación continua, sistemas de auditoría

energética periódicos y unas directrices generales de trabajo claras, todo el

esfuerzo quedará sin resultado.


61

5.1.- Análisis cuantitativo y cualitativo de la ene rgía

5.1.1.- Introducción

En el estudio realizado en 2002 por Narayanaswamy, Scott, Ness y Lochhead,

se buscaba un análisis del flujo de recursos y productos en la cadena de

suministro, promoviendo una producción más limpia. Los objetivos principales

de este estudio son evaluar y mejorar el rendimiento tanto ambiental como

económico de la compañía, con hincapié especial en el consumo de energía.

Narayanaswamy (2002) utiliza un método directo para analizar el impacto

ambiental, a fin de determinar las etapas clave que contribuyen a la demanda

de energía a lo largo de toda la cadena de suministro. Los esfuerzos se centran

en obtener una producción más limpia para reducir el impacto medioambiental

de nuestro proceso de producción, y mejorar así el rendimiento económico.

El análisis del flujo de recursos a través de una cadena de producción es una

herramienta emergente para el análisis y la cuantificación del impacto

económico y ambiental de los flujos de masa y energía de un producto cuando

se mueve “de la cuna a la tumba”. Este análisis identifica aquellas áreas donde

un enfoque alternativo podría contribuir a fomentar una actividad más

sostenible, en términos de reducción del impacto ambiental, lo que se traducirá

en una utilización más eficiente de los recursos y una mejora también los

resultados económicos.

De un estudio energético se espera que, además de describir el impacto

medioambiental global de la producción de la carne de ave, ofrezca medios por

los cuales estas cargas pudieran ser reducidas significativamente. Otro objetivo

es utilizar balances de materia y energía para derivar el proceso y adjudicar

una serie de puntos de referencia que permitan una comparación con

operaciones similares, a nivel nacional e internacional. La comparación, o

benchmarking, de los datos de rendimiento beneficia a la empresa en cuanto a

una gestión más eficiente de recursos, tanto materiales como energéticos, y en

una mayor diferenciación de nuestros productos, respecto a la competencia.


62

5.1.2.- Ámbito del estudio, condiciones de frontera y unidad funcional

La empresa de nuestro estudio consta de una línea de producción bastante

amplia. Sin embargo, tras la descripción del proceso en el apartado 3.5,

observamos que la diferenciación se realiza en los últimos pasos de la cadena.

Así debe ser, obteniendo una cadena de producción más global, y así más

eficiente.

Centrando el estudio en un caso concreto, elegiremos el producto pechuga de

pollo fileteada. Aproximadamente, una pechuga entera supone el 30% de cada

pollo. El resto queda en alas, trasero, piel y caparazón. La cadena de

suministro del pollo fileteado se tendrá en cuenta desde el transporte que se

realiza desde el matadero, e incluirá además las fases de almacenamiento en

recepción, sala de despiece, sala de envasado, almacenamiento del producto

final y, por último, las rutas diarias para su distribución hasta el cliente final.

Aunque el análisis se centre en unas instalaciones centrales de producción,

hay que tener en cuenta la ubicación geográfica de todas las etapas de la

cadena. Por tanto, el transporte juega uno de los papeles más cruciales de toda

la cadena.

La unidad funcional primaria la definimos como una unidad de masa de pollo

fileteado, 1 kg. Sin embargo, los recursos de entrada y los datos de inventario

de emisiones disponibles se expresarán por tonelada de producción, para

evitar el exceso de decimales.

A continuación, en la tabla [5.1], detallamos el consumo aproximado de los

recursos, diésel, electricidad y agua, en las distintas etapas de la cadena de

suministro. Estos datos fueron recogidos en el proyecto Ruiz (2010), dedicado

la mejora de los procesos logísticos. Pese a que observamos que algunos no

son veraces, como por ejemplo el consumo de combustible, al ser los datos de

los que disponemos, los tomaremos como ciertos para la realización de este

análisis.

Hemos resumido el proceso en ocho etapas, desde que llega la mercancía a

nuestras instalaciones centrales hasta que la distribuimos a nuestros clientes,

considerando una última etapa donde agrupamos otras operaciones.


63

_Etapa Parámetros (unidades) Consumo por tm de producción_

1. Transporte del matadero al almacén

Diésel (L/hora) 8,33

2. Descarga de camiones

Electricidad (KWh) 8

3. Almacenamiento en recepción

Electricidad (KWh) 11,55

4. Sala de despiece


Agua (L/hora) 250

5. Envasado y etiquetado


Agua (L/hora) 125

6. Almacenamiento de producto final


7. Carga de camiones


8. Transporte para el uso final del producto


9. Otros consumos y operaciones


Agua (L/hora) 140

TOTAL:



Agua (L/hora) 515

Tabla [5.1]: Resumen del consumo de recursos en la cadena de suministro de nuestra empresa en estado inicial


64

5.1.3.- Análisis cuantitativo y cualitativo de la c adena de producción de la

pechuga de pollo

El caso ideal sería un inventariado completo de consumos y emisiones para

cada etapa, particularizando cada máquina y cada proceso. Sin embargo, ésta

sería una actividad demasiado costosa, tanto temporal como económicamente,

y cuyo beneficio productivo no sería tan grande. Tan poco beneficioso es un

sistema con falta de mediciones, como un control de referencias demasiado

exhaustivo.

Para una empresa como la nuestra, podemos resumir la producción en cinco

grandes grupos: envasado, despiece, almacenamiento, transporte y otros

procesos. En el envasado incluimos completa la etapa 5 de la tabla [5.1],

envasado y etiquetado. En cambio, en despiece agrupamos tres cuartas partes

del consumo de la sala de despiece, etapa 4, y el 25% restante de dicho gasto

como almacenaje, debido a la utilización de las cámaras refrigeradas. Las

etapas propias de almacenamiento, como son las etapas 3 y 6, también se

imputan al almacenamiento. El transporte consta de dos partes, hasta nuestra

nave, etapa 1, y hasta el cliente final, etapa 8. Para concluir, en otros procesos,

incluimos la carga y descarga y otras operaciones como el paletizaje o el

traslado de producto u otros consumos energéticos como equipos informáticos,

calentadores de agua, etc.

Para la conversión del consumo de recursos anterior en energía en Julios,

hemos de reparar en las siguientes expresiones:

1 kWh = 3,6 MJ

1 L diésel = 38.6 MJ

En la gráfica [5.1] mostramos la distribución del consumo de energía en la

cadena de suministro de nuestra empresa, desglosado por etapas en términos

absolutos, según dichos factores de conversión. Éste será el esquema

energético que tendremos como referencia a lo largo de todo nuestro estudio,

puesto que lo consideramos el más acorde a nuestra tarea, con división,

unidades y nivel de detallado correctos.


Gráfica [5.1]: Consumo en términos absolutos (medido en MJ)

Como queda detallado en la

con un consumo energético mayor, y por tanto

más esfuerzos, son transporte y almacenamiento, con más de la mitad del

consumo total en la primera, y superior al 15% en la segunda.

Gráfica [5.2]: Consumo energético de las etapas de la cade

Son valorados como potenciales agentes o factores

climático global los denominados gases

Según datos de Feal (1996),

invernadero son el CO2

55%, el metano o CH4, cuya contribución es del

0

200

400

600

800

1000

160,2

15,47%

10,36%

10,26%

11,09%



65

]: Consumo energético de las etapas de la cadena de suministroen términos absolutos (medido en MJ)

Como queda detallado en la gráfica [5.2], en términos porcentuales, las etapas

n un consumo energético mayor, y por tanto sobre las que debemos enfocar

son transporte y almacenamiento, con más de la mitad del

consumo total en la primera, y superior al 15% en la segunda.

]: Consumo energético de las etapas de la cadena de suministro,en términos porcentuales

potenciales agentes o factores influyentes en el cambio

denominados gases de efecto invernadero y

Según datos de Feal (1996), los gases con relevante influencia

CO2 ó anhídrido carbónico, con contribución relativa del

o CH4, cuya contribución es del 15%, los

161,69241,52

824,75

173,09

52,82%

11,09%

Transporte

Almacenamiento

Despiece

Envasado

Otros procesos

Análisis energético en estado inicial

energético de las etapas de la cadena de suministro,

en términos porcentuales, las etapas

sobre las que debemos enfocar

son transporte y almacenamiento, con más de la mitad del

na de suministro,

influyentes en el cambio

y los aerosoles.

influencia sobre el efecto

ó anhídrido carbónico, con contribución relativa del

%, los CFC ó

173,09

Transporte

Almacenamiento

Despiece

Envasado

Otros procesos


66

clorofluorocarbonos, cuya contribución asciende al 25% y, en menor medida el

óxido nitroso NO2 y el ozono, O3.

Como vemos, la importancia de la aportación de los gases CFC al

calentamiento global es muy destacable. Pese a que en este apartado del

estudio va unido con la electricidad y el diésel, disminuir los gases CFC

utilizados en la compañía, por ese 25% de aportación, debe ser una prioridad

de nuestro trabajo.

Es la diferente capacidad relativa de absorción de la radiación infrarroja de los

distintos gases de invernadero la que permitiría definir un valor de emisión

equivalente de CO2, EEQCO2, como sigue:

EEQCO2, i = �� +��

��

+��

��

donde,

EEQCO2,i es la emisión equivalente de CO2, del gas i, en MT.

Ei: es la emisión del gas i, también MT.

Ai / ACO2 se define como la actividad invernadero relativa de la

molécula del gas i respecto a la actividad del gas CO2 (adimensional).

PMCO2 es el peso molecular del CO2 (adimensional).

PMi es el peso molecular del gas i (adimensional).

El potencial de gases de efecto invernadero es una medida directa de la carga

ambiental y es útil para calcular la intensidad energética de las diferentes

etapas de la cadena de producción. Para evaluar el calentamiento global se

utilizaron las emisiones directas de los datos de inventario. En la gráfica [5.3]

se ofrece una distribución del potencial de calentamiento global, también en MJ,

diferenciando entre el consumo en diésel y en electricidad.

Previamente, se han convertido los litros de diésel en unidades de energía,

38,6 MJ/litro para el caso del diésel, sumando los gastos de los tráilers que nos

traen la mercancía diariamente y de nuestros camiones de distribución.


Gráfica [5.3]: Distribución del potencial de calentamiento global

Para proporcionar una evaluación directa,

de impacto de igual importancia

preservar el principio de sostenibilidad ecológica.

principal motivación de este

ambiental adecuada. Buscamos

mejores rendimientos económicos.

A partir del análisis cuantitativo y cualitativo de la cadena de producción de la

pechuga de pollo, podemos observar que el sector con un impacto mayor en

nuestra factura energética es el transporte, seguido del almacenaje. Por este

motivo, nuestros principales esfuerzos irán encaminados a la optimización

energética de nuestros equipos refrigeradores, así co

nuestra flota de camiones, para minimizar el consumo de combustible y

aumentar la sostenibilidad de nuestros vehículos.

5.1.4.- Potencial de producción más limpia

A partir de la matriz de impactos

calentamiento global es el factor clave en la cadena de producción del pollo.

Por ello, investigamos la conservación de la energía y la mejora del rendimiento

ambiental.

0

200

400

600

800

Electricidad



67

]: Distribución del potencial de calentamiento global

Para proporcionar una evaluación directa, consideramos todas

importancia en referencia a la cadena de producción

preservar el principio de sostenibilidad ecológica. Cabe recordar que la

principal motivación de este método era formular una estrategia de inversión

Buscamos reducir el impacto ambiental y conseguir

es rendimientos económicos.


mos observar que el sector con un impacto mayor en



energética de nuestros equipos refrigeradores, así como en la renovación de


aumentar la sostenibilidad de nuestros vehículos.

Potencial de producción más limpia

A partir de la matriz de impactos, observamos que el potencial de


la conservación de la energía y la mejora del rendimiento

Electricidad Diésel

736,5824,75

Análisis energético en estado inicial

]: Distribución del potencial de calentamiento global

las categorías

rencia a la cadena de producción, para

Cabe recordar que la

método era formular una estrategia de inversión

reducir el impacto ambiental y conseguir


mos observar que el sector con un impacto mayor en



mo en la renovación de


que el potencial de


la conservación de la energía y la mejora del rendimiento


68

- Balance de masa

En promedio, el rendimiento global del producto pechuga de pollo es del 30,3%,

en peso húmedo, y entendido como el porcentaje de masa del pollo que

supone una pechuga entera. Obviamente, el balance de masa dependerá del

producto en concreto, y no profundizaremos más puesto que queda fuera del

objeto de nuestro proyecto.

- Balance de energía

El consumo total de energía, agrupando electricidad y gas natural, de la planta

de producción del carne de ave es de alrededor de 10,26 millones de toneladas

de CO2 equivalentes, en términos de emisiones anuales de gases de efecto

invernadero. Esta elevada cifra indica la conveniencia de buscar una mayor

conservación de la energía en la logística de nuestros procesos.

Estos datos están recogidos del proyecto de optimización de los procesos

logísticos, Ruiz (2010), donde se realizaron todos los cálculos pertinentes.

Nuestro estudio recoge unas propuestas de mejora, encaminadas a disminuir

esta cantidad. Para observar el verdadero efecto de nuestro estudio, el

procedimiento sería el realizar las mediciones de nuevo, con todas las mejoras

propuestas. En cualquier modo, para cada recomendación que realicemos en

el siguiente capítulo, detallaremos el ahorro energético que supone,

pudiéndonos hacer una idea aproximada del efecto de las mismas.

- Balance de aguas

En la planta se produce un gasto de agua, principalmente en las fases de

despiece y envasado, de donde proceden 375 L/h, según vimos en la tabla

[5.1]. Además, también hay que tener en cuenta el agua que se gasta en

fregaderos, aseos o duchas y otras operaciones. En total, en la planta se

produce un gasto aproximado de 515 litros de agua por hora de trabajo. En la

gráfica [5.4] se describe una distribución aproximada de este gasto de agua.

El balance de aguas, su mejor utilización y sistemas de ahorro del consumo se

tomaron en el proyecto de mejora de procesos logísticos, Ruiz (2010), por lo

cual, estimamos el gasto actual mucho menor a estas cifras, aunque

carecemos de datos numéricos.


69

Gráfica [5.4]: Distribución porcentual del gasto de agua en toda la fábrica

5.2.- Análisis del ciclo de vida del producto

5.2.1.- Introducción

La reducción de los costes ambientales de producción industrial debe ser una

prioridad para la industria y los gobiernos. Existen muchos estudios de

investigación que han evaluado los diversos aspectos del comportamiento

medioambiental de la producción, si bien, el impacto medioambiental de la

producción de carne de ave desde una perspectiva de la cadena de suministro

ha recibido poca atención. Como excepción, referenciamos el estudio de

Pelletier (2008), que evalúa el uso de la energía en el ciclo de vida del sector

de pollo broiler en Estados Unidos.

El ciclo de vida es un método estandarizado por las normas ISO, que se utiliza

para realizar el inventario de material así como para contabilizar las entradas

de energía asociadas a cada etapa del ciclo de vida del producto. Además,

permite expresar éstos en términos de sus contribuciones cuantitativas a un

conjunto determinado de categorías de impacto ambiental.

Estos análisis facilitan la identificación de las etapas del ciclo de vida que

contribuyen de manera desproporcionada a las áreas específicas de interés

ambiental y la comparación del desempeño ambiental entre las distintas

tecnologías de producción de la competencia. Pelletier (2008) utiliza el ciclo de

0,16

0,12

0,23

0,49

0,00 0,20 0,40 0,60 0,80 1,00

Aseos y duchas

Lavavajillas

Sala Envasado

Sala Despiece


70

vida para predecir la explotación y el uso de la energía asociados a la

producción de pollo fileteado.

El propósito de esta investigación es, por tanto, ayudar a la industria de este

producto al manejo eficaz de la cadena de suministro para el desempeño

ambiental, así como informar de las correspondientes iniciativas de

reglamentación.

5.2.2.- Métodos

La evaluación ISO, compatible con la metodología del ciclo de vida, se utiliza

para estimar el consumo medio de energía asociado a un producto, en un

territorio determinado. Hay que elegir una unidad funcional en este análisis, en

nuestro caso se elegirá una tonelada de pollo fileteado. Los límites del sistema

para el análisis abarcan todas las entradas directas, la explotación de la

energía, la gestión de los residuos y todas las fases de transporte asociadas a

la cadena de suministro.

El análisis del ciclo de vida del producto requiere de la recolección de los datos

del consumo de energía asociado a cada etapa del ciclo de vida del producto

estudiado. Los datos para el ciclo de vida de la producción de pollo fileteado se

deben obtener principalmente de los contactos en la industria, así como de

publicaciones estadísticas y de la propia experiencia.

En este estudio sólo estamos teniendo en cuenta, debido a su importancia, dos

categorías de impacto el uso de energía (MJ) y el potencial de calentamiento

global (EEQCO2 equivalentes). El consumo de energía se cuantifica siguiendo

el método de la demanda de energía acumulada, mientras que el potencial de

calentamiento global se cuantifica de acuerdo con la metodología CML 2

BASELINE 2000, desarrollada por el Instituto de Medioambiente de Holanda.

Los resultados se expresan en términos de sus impactos ambientales

potenciales en lugar de los niveles de la realidad del daño.

El total de cuotas asignado a cada categoría de impacto asociadas a la

producción y explotación de una tonelada de pollo fileteado son evaluadas,

calculándose la contribución relativa de la producción a la energía utilizada. Los


71

impactos totales asociados a la producción de una tonelada de alimento y las

contribuciones relativas de los componentes individuales de alimentos a los

efectos totales también se pueden determinar. Esta información se utiliza para

estimar dos medidas:

- La tasa de retorno de la energía invertida, conocida como EROI (como

comentamos al principio del capítulo, de sus siglas en inglés ‘Energy Return on

Investment’). Esta medida es un índice adimensional, expresado como el

cociente entre la cantidad de energía que es capaz de producir o suministrar

una fuente de energía concreta y la cantidad de energía utilizada para explotar

dicho recurso, la cual determina la energía “recuperada”, por lo que nos será

muy útil en la aplicación práctica.

- La Intensidad de Carbono o cantidad de dióxido de carbono CO2 liberado por

caloría de producto. Este dato, sin embargo, no nos aporta información debido

a la naturaleza de nuestra empresa, por lo que lo desestimaremos.

5.3.- Resultados y discusión

En el cálculo de la tasa de retorno energético, EROI, debemos emplear dos

cantidades de energía. En cuanto a la energía de producida, la pechuga es una

de las partes del pollo que menos calorías tiene. Pueden suponerse unas 113

calorías alimentarias (kcal) por cada 100 gramos de pechuga. Por lo tanto, la

producción de una tonelada de pechuga de pollo requiere de una entrada de

energía neta de 1,13x109 calorías, o lo que es lo mismo, unos 4727,92 MJ.

Nota: El factor de conversión aplicado es: 1 caloría (cal) = 4,184 Julios (J).

A su vez, como vimos en la gráfica [5.1], la producción de una tonelada de pollo

fileteado requiere de la entrada energética de 1561,25 MJ, de los cuales un

10,26% corresponde a la fase de envasado, un 10,36% al despiece, otro

15,47% es atribuible a las distintas fases de almacenamiento y un 52,82% al

transporte, como principal proceso de consumo energético. Además, el 11,09%

restante será atribuible a otros equipos y procesos.

Realizando la división de la energía de la fuente, en este caso la pechuga de

pollo, entre la cantidad de energía utilizada en el proceso, obtenemos una tasa


72

EROI de 3,028. Esto quiere decir que se recupera aproximadamente el triple de

la energía que se consume en todo el proceso. Este dato de EROI será tanto

mayor cuanto mejor sea la fuente de energía. Como estamos hablando de un

producto, cuya energía es un valor calórico fijo, el aumento de su tasa EROI

significaría que la energía utilizada para su obtención ha disminuido.

Sin embargo, en contraposición a la postura del análisis energético de Pelletier,

nos gustaría mencionar que no todos los autores creen en la utilidad de estos

resultados energéticos. Por ejemplo, Peter Huber, vicepresidente de ICx

Technologies y socio del Manhattan Institute, concluye en su artículo

‘Thermodynamics and Money’ (cuya traducción sería ‘Termodinámica y dinero’)

que vivimos en un mundo gobernado por la entropía, en el cual la producción

de una unidad de energía de alta calidad requiere de varias unidades de

energía de baja calidad. Por tanto, y según las conclusiones del autor, el EROI

no es más que un modo pueril de contabilizar la termodinámica, y siempre es

negativo e irrelevante. Huber (2005) deduce que las limitaciones materia-

energía no cuentan en absoluto, sino que nos regimos por una cultura de

eficiencia monetaria, independientemente de la bondad de la tasa de retorno

energética.

Tras esta reflexión, resumimos en la tabla [5.2] los resultados energéticos de

nuestra empresa, obteniendo una visión concreta y estructurada de la empresa

en su estado inicial, esto es, antes de las actuaciones propuestas en nuestro

proyecto.

Concepto Valor

Consumo energético por tm de producto 1561,25 MJ

EROI (‘Energy Return on Investment’) 3,028

Tabla [5.2]: Resultados energéticos de la empresa, en estado inicial

Como último análisis, introducimos el concepto de diagrama de Sankey, una

herramienta que nos ayudará a poner de manifiesto las ineficiencias y el ahorro


73

de potencial en relación con el uso de los recursos. El diagrama cumple con el

requisito de la conservación de la masa y la energía, obteniendo un punto de

vista físico de todo el sistema.

En su forma original, los diagramas de Sankey eran diagramas de flujo que

mostraban la distribución de la energía por las diferentes fuentes o sumideros.

La versión más conocida es el diagrama formado por flechas, sin nudos, en el

que los datos cuantitativos pueden ser absolutos o relativos. A efectos de

gestión es necesario, además, ilustrar el valor económico de la energía y los

flujos de materiales, así como utilizar la información de contabilidad de los

costes. Sin embargo, en nuestro estudio nos limitaremos a un análisis

energético, dejando el valor económico de la energía y el flujo de materiales

fuera del objeto de nuestro estudio, puesto que estamos considerando una

empresa ficticia, por lo que los costes reales no son obtenibles.

Inicialmente, el diagrama de Sankey cumplía el propósito de representar la

eficiencia energética de los motores de vapor aunque, posteriormente, con el

estudio elaborado por Schmidt (2008), se está extendiendo a otras industrias y

sectores. No existen normas concretas para la elaboración de estos diagramas,

sino una percepción visual e intuición que faciliten la lectura de datos y la toma

de decisiones en el ámbito económico-energético de la compañía. Si el

diagrama de Sankey del proceso productivo de la empresa está correctamente

estructurado, su estudio y análisis facilitará en gran medida la actuación de la

dirección energética de la compañía representada en el mismo.

En la figura [5.1] mostramos el reparto del consumo energético del proceso de

producción de nuestro producto de referencia, pechuga de pollo, en nuestra

empresa, plasmado en un diagrama de Sankey, cumplimentado según estas

directrices.


74

Consumo energético total:

1561.25 MJ

Figura [5.1]: Diagrama de Sankey del ciclo de producción de la pechuga de pollo en nuestra empresa ficticia

Con el diagrama de Sankey concluimos nuestro análisis energético,

observando que las etapas que requieren mayor aporte energético son

transporte y almacenamiento. Por tanto, éstas son, y deben ser, las fases

donde centremos nuestros mayores esfuerzos y donde irá encaminado el

grueso de nuestras recomendaciones.

Transporte: 824.75 MJ Almacenamiento:

241.52 MJ

Despiece: 161.69 MJ Envasado:

160.2 MJ

Otros procesos: 173.09 MJ

OPTIMIZACIÓN ENERGÉTICA EN LA TECNOLOGÍA DE LA CADENA DE SUMINISTRO DE LA CARNE DE AVE 6.- Recomendaciones de mejora

75

6.- Recomendaciones de mejora

Tras el estudio, en el capítulo 4, de los últimos avances en la tecnología, ahora

nos centraremos en las medidas concretas que proponemos para la mejora en

la eficiencia energética de nuestra empresa. Detallaremos cada medida, los

costes que conllevaría aplicarlas y, si es posible, el tiempo que tardaríamos en

amortizar o recuperar la inversión requerida. Trataremos, a su vez, de

profundizar en el beneficio que nos reportaría cada recomendación, tanto en el

aspecto de ahorro económico como de eficiencia energética.

Lo primero será establecer la nueva política energética que, como hemos

comentado anteriormente, será la guía de nuestra nueva línea de trabajo. A

continuación, explicaremos las recomendaciones destinadas a minimizar el

impacto de la temperatura exterior sobre nuestras instalaciones. Las siguientes

medidas abordarán la reducción de las aportaciones de calor a los almacenes,

tras las cuales, trataremos de optimizar tanto capacidad como utilización de

nuestras cámaras. Después, estudiaremos medidas generales en busca de una

mayor sostenibilidad, centrándonos en tres puntos básicos: iluminación, tanto

en el interior de las cámaras como en las instalaciones en general, temperatura

de los almacenes refrigerados y líquidos refrigerantes de las centrales de

refrigeración. Para finalizar con las recomendaciones de mejora, abordaremos

la renovación de la flota de vehículos de nuestra empresa y comentaremos las

primeras medidas que tomaremos como dirección de la división energética de

la empresa.

6.1.- Nueva política energética

La primera decisión de nuestro proyecto será la implantación de una nueva

política energética.

Nuestra línea de trabajo será, en todo momento, la marcada por la Norma

UNE-EN 16001. Dicha norma tiene como objetivo ayudar a las organizaciones

a establecer los sistemas y procesos para mejorar su eficiencia energética.

Esto conducirá a la reducción en los costes y en emisiones de gases de efecto

invernadero, a través de una gestión sistemática de la energía.


76

El éxito del sistema de gestión energética dependerá del compromiso de todos

los niveles de la organización. Este compromiso debe comenzar por la alta

dirección, que debe establecer y asegurar que se cumple el nuevo modelo de

gestión energética. También debe asegurarse de que se tienen los recursos

necesarios para la misma. Esto es, recursos humanos, tecnológicos y

financieros para el desarrollo de nuestra actividad, ajustados al nuevo sistema.

La operación del sistema de gestión energética debe ser responsabilidad de

directivos con experiencia, autoridad y disponiendo de los recursos necesarios.

Es importante que entre las funciones de esta autoridad, quizás la más

importante, se encuentre la comunicación con las personas que trabajan para

la organización o en su nombre.

Precisamente, en esta línea será nuestra primera medida concreta.

Recomendamos la creación de una división para la gestión de la energía en

nuestra empresa. Esta nueva división energética puede ser interna, o apoyada

en asesoramiento externo. En un principio, la dirección de esta división la

asumiremos nosotros, teniendo como base este proyecto. Tras su implantación

y desarrollo inicial, la gestión energética podrá ser asumida por la actual

dirección de la empresa, si tiene la formación necesaria, o externalizarla,

asegurándonos, de este modo, la absoluta profesionalidad de la misma.

Reiteramos que debemos garantizar que todos los niveles de nuestra empresa

conozcan este nuevo cambio, el cual es de suma importancia. No solamente

tomaremos medidas concretas, que iremos detallando a continuación, sino que

estableceremos una nueva línea de trabajo.

Trabajaremos por un ‘reverdecimiento’ nuestra empresa, tratando de maximizar

la eficiencia energética. Pasarán a ser muy importantes las auditorías

energéticas y la verificación del cumplimiento de las medidas, como detallamos

en el apartado anterior, con la metodología PHVA: Planificar, Hacer, Verificar,

Actuar. Además, el autodiagnóstico será clave en nuestro trabajo, para lo que

nos basaremos, como veremos más adelante, en el estudio de Tiwari y Pandey

(2008).


77

Con esta nueva responsabilidad, llegarán de la mano un ahorro económico

importante y una mayor sostenibilidad. Hoy en día, existe una gran igualdad en

todos los sectores, por lo que buscaremos que la sostenibilidad y la eficiencia

energética sean nuestro factor diferencial de cara al cliente, y frente a la

competencia.

6.2.- Aislamiento de la nave central

Como sabemos, existen numerosas posibilidades en cuanto al aislamiento

térmico de naves industriales. Además, por la localización geográfica en la que

se sitúa nuestra empresa, al sur de España, este aislamiento térmico es aún

más recomendable.

Actualmente, nuestra nave central no tiene ningún tipo de aislamiento.

Podemos hablar de construir una capa aislante de paredes, techos y suelos. Si

estuviésemos ante la construcción de una nave nueva, recomendaríamos un

aislamiento completo. En cambio, para una remodelación, como es nuestro

caso, por la relación entre coste y eficiencia energética obtenida, nos

decantamos únicamente por la construcción en un techo frío.

La eficiencia de un sistema de techo frío dependerá del tamaño del edificio, de

su aislamiento y de la localización y exposición al sol del mismo.

Consultando a empresas especializadas del sector, como Duro-Last®, para ser

considerado sostenible, un techo debe ajustarse a las cinco E’s: Energy,

Environment, Endurance, Economics, and Engineering (en castellano: Energía,

Medioambiente, Resistencia, Economía e Ingeniería).

La primera consideración es que un techo frío es una poderosa herramienta

para reducir el consumo energético. Reduciremos la pérdida de calor en

invierno, y la ganancia de calor en verano. En otros países, como Estados

Unidos existen reglamentaciones para la construcción de edificios ‘verdes’,

como podemos consultar en el California Code of Regulations (2005).

Podemos observar la eficacia del sistema de techo frío en la imagen [6.1], de

un edificio en California, EE.UU:


78

Imagen [6.1]: Imagen térmica de una nave industrial aislada con sistema de techo frío situada en Chino, California (EE.UU)

Disminuyendo la temperatura interior del edificio, como es lógico, reducimos en

gran porcentaje el requerimiento energético de todos los aparatos

refrigeradores del interior. Según la compañía Duro-Last®, en algunos casos,

podemos reducir el consumo energético del interior hasta en un 40%. Merece

la pena reseñar que, un techo frío puede llegar a tener una reflexión del 80%

de la luz solar. Por tanto, reducimos el calentamiento global, el llamado efecto

de isla de calor urbano y una disminución de emisiones de CO2, debido a que

tendremos un requerimiento energético menor para los sistemas refrigeradores

del interior. Todas estas ventajas, y un estudio exhaustivo de las mismas, las

encontramos detalladas en la página web de un grupo de trabajo dedicado a la

gestión energética, Heat Island del Laboratorio Lawrence Berkeley, en

Washington D.C., Estados Unidos.

Sin embargo, no importa como de ‘verde’ sea el edificio. Un aspecto que a

veces no se tiene en cuenta al hablar de sostenibilidad es que el techo, sea

cual sea, tiene que proteger el edificio. Un techo frío es, además, resistente al

agua, incendios y a condiciones climatológicas extremas de viento, calor o frío,

y normalmente, dispone de garantía en este sentido.

Bien es cierto que podemos estar hablando de una inversión inicial en torno a

los 35 ó 40,000 euros, pero podemos disminuir la temperatura interior de

nuestra nave central en unos 20 ºC en los días calurosos del verano, que en el


79

sur de España son muchos. Como compensación, los costes en mantenimiento

y reparaciones son prácticamente nulos. Además, una remodelación de nuestro

techo con este sistema de techo frío, aumentará el ciclo de vida del mismo,

haciéndolo mucho más sostenible. Por tanto, con una visión a largo plazo, es

una remodelación altamente recomendable.

6.3.- Techado de los muelles de carga

Actualmente, la carga y descarga de camiones se realiza en el muelle de carga

de la delegación de Jerez, que se encuentra al aire libre, sin ninguna protección.

La instalación de una cubierta simple con una capa de material aislante, como

el poliestireno, reduciría el impacto en la cadena de frío.

Tanto en la carga como en descarga de los camiones, existirá un periodo de

tiempo en que las cajas abandonen la cadena de frío. Si lo minimizamos, el

calor que ganará el producto será mínimo, y la energía necesaria para

recuperar la temperatura, será también mínima.

Recordamos que, por supuesto, tanto ésta como otras medidas no son nada

sin la colaboración y la concienciación de todo el personal. Es decir, además de

la colocación de un techo para reducir la temperatura en los muelles de carga,

debemos tener el máximo cuidado posible y colocar las cajas en su lugar a la

mayor brevedad posible, tratando que el producto pase el menor tiempo posible

fuera de la refrigeración.

Por último, destacamos que el gasto de la instalación de un techado simple no

es muy grande y, sobre todo durante los días de verano, la reducción de

temperatura bajo el mismo será muy importante, con el consiguiente beneficio

energético sobre la cadena de frío.

6.4.- Reducción de la infiltración de calor

Como sabemos, la infiltración de calor durante la apertura de las puertas es un

factor más en la pérdida energética de nuestros recintos refrigerados. Para este

problema, recomendamos una solución sencilla y económica, pero a su vez

eficiente, que es la colocación de cortinas de tiras de plástico en todas las

puertas, tanto de salas como de almacenes.


80

Como argumentamos con el estudio Heschong Mahone Group (2008), con la

colocación de cortinas de tiras de plástico podemos reducir la infiltración de

calor durante la apertura de puertas hasta un 75%. Aunque, como

argumentamos en la gráfica [4.1], el impacto energético por infiltración no sea

muy importante, toda medida encaminada al ahorro y la disminución de la

pérdida de energía debe ser objeto de estudio.

Teniendo en cuenta que es el coste aproximado es de unos 100 euros por

cortina, y que tienen una vida media superior a 4 años, si contemplamos el

ahorro energético que se produce, será una medida que amortizaremos en el

plazo de pocos meses.

6.5.- Aislamiento de paredes de los congeladores

Como vimos anteriormente, a través de paredes, techo y suelo de las cámaras

frigoríficas, se pierde un 19% de la energía total que consume la misma.

Parece obvio que, si colocamos un aislamiento térmico, o aumentamos el

existente, reduciremos ese impacto hasta llevarlo a un porcentaje menor.

Actualmente, existe un amplio mercado en aislamientos. Podemos utilizar

aislamientos de poliuretano o de poliestireno, que tendrán unos costes

parecidos. Sin embargo, nos aportarán unos valores R, coeficiente de

resistencia térmica, diferentes. El poliuretano tiene un coeficiente de

conductividad térmica (medido en el S.I. en W/(m·K)) mucho menor que el

poliestireno: 0.025 frente a 0.040, por lo que la capacidad para conducir el calor

es mucho menor para el poliuretano, en condiciones análogas.

Por el contrario, no está muy claro qué compuesto utilizar. Si consultamos las

páginas webs de los instaladores, cada uno recomienda su propio producto

sobre el de la competencia. En cambio, uno tiene menos conductividad térmica,

valor R, que otro.

Recomendaremos la colocación de planchas de poliestireno para el aislamiento

en paredes. El por qué es por facilidad de colocación, en planchas adosadas a

la pared, siendo mucho más efectivo para el caso de aislamiento de paredes,


81

pese a su valor R superior. Igualmente, podemos también estudiar un

aislamiento mediante poliuretano expandido.

La siguiente cuestión a tratar será dónde aumentamos el grosor del aislamiento.

Como venimos comentando, casi un 20% de la energía que se pierde en un

almacén refrigerado es a través de su corteza. Parece evidente que,

aumentando el grosor del aislamiento, reduciremos dicho porcentaje de

pérdidas, aumentando la eficiencia energética del almacén.

Según el estudio del grupo Davis Energy (2004), un ensanche en el aislamiento

de la cubierta es una inversión recomendable solo en congeladores, donde

podemos llegar a ahorrar un 4% del consumo de energía del mismo. La vida

útil del almacén aumentará y recuperaremos la inversión en unos 4 años. Sin

embargo, para almacenes frigoríficos, dicho periodo se incrementaría hasta los

45 años.

Como es lógico, recomendamos el ensanche aislamiento para los almacenes

congeladores, descartando esta medida para los frigoríficos.

6.6.- Control de refrigeración de las salas

Como desarrollamos en el capítulo 4, existe una nueva tecnología emergente

en el control de recintos refrigerados basada en la frecuencia variable para los

controladores. En nuestra empresa, disponemos de 3 salas refrigeradas, para

las que recomendamos renovar su sistema de control.

El nuevo sistema reemplazará a todos los controles automáticos de la

instalación, realizando funciones como control de inyección para una utilización

óptima del evaporador, termostatos ajustables según día y noche, función de

desescarchado, control de ventiladores, control de resistencias antivaho,

control de luces o alarma.

Estos reguladores, normalmente, se colocan en los sistemas de refrigeración.

Debido al tamaño y a la actividad humana desarrollada en el interior, para las

salas refrigeradas debemos adquirir un controlador con termostato regulable,

con posibilidad de monitorización y reporte de errores continuo, así como con

un controlador de ventilación modulado. Al ser salas con un volumen mayor,


82

cuánto más modulable sea la temperatura, menor será el coste energético y

nuestro control sobre el mismo.

A continuación, ilustrando la idea que estamos tratando, la imagen [4.2]

presenta un sistema de control de refrigeración del Grupo Danfoss, una

compañía industrial danesa, especializada, entre otros, en sistemas de

refrigeración:

Imagen [6.2]: Sistema de control de refrigeración del Grupo Danfoss

Estos sistemas de frecuencia variable optimizan el uso del evaporador debido

al ajuste adaptativo de la válvula de expansión. Pero, no solo eso, sino que

también los valores la presión de condensación podrán ser ajustables

directamente desde el panel de control, consumiendo menos energía por parte

del compresor.

6.7.- Control de refrigeración de las cámaras

En el caso de las cámaras refrigeradas, tanto frigoríficos como congeladores, la

decisión será más compleja. Siguiendo un razonamiento análogo al del

apartado anterior, recomendamos un cambio en los sistemas de refrigeración,

aunque al ser recintos de menor espacio y con menor tránsito de personas, no

necesitamos un control tan exhaustivo.


83

Sin duda, el control en la ventilación será necesario, pero con un ventilador

on/off será suficiente. Esta vez, habrá que estudiar si es más conveniente un

sistema de control general, para todos los almacenes, o en cambio, sustituir los

evaporadores actuales por unos nuevos. Asimismo, recomendamos la

implantación de un sistema con techo de presión variable, debido a la gestión

más eficiente del compresor que se realiza de este modo.

El ahorro con estas medidas, como comentamos antes, es bastante

significativo aunque requerirá de un desembolso inicial del orden de miles de

euros. Sin embargo, será un gasto que amortizaremos en un periodo no

demasiado largo. Nuestra recomendación será renovar toda la tecnología con

un mismo proveedor, pudiendo así gestionar unas condiciones más ventajosas,

tanto económicas como de consultoría y gestión.

6.8.- Segmentación de almacenes

Una de las conclusiones que se obtuvo en el proyecto de Ruiz (2010), centrado

en la optimización de los procesos, fue el margen de mejora del que

disponemos en la gestión de almacenes en nuestra compañía. Ya se trató de

mejorar este aspecto, y ahora trataremos de optimizar la utilización y capacidad

de nuestras cámaras.

Como sabemos, disponemos de un número de cámaras que están lejos de su

capacidad máxima. Por tanto, la primera idea será unificar el producto de varias

de estas cámaras infrautilizadas en una sola. De este modo, podremos ahorrar

desconectando las cámaras que queden en desuso. Teóricamente, juntando la

carga de dos cámaras en una sola ahorraremos un 50%, dato que aumentaría

hasta el 67% agrupando la carga de tres cámaras en una sola.

Sin embargo, nos encontramos con un problema en cuanto a legislación. No se

pueden almacenar diferentes materias primas en una misma cámara. Para

evitar este inconveniente, realizaremos el compartimentado de un almacén

pudiendo, de este modo, mantener separadas las diferentes materias primas,

pero dentro de un mismo almacén, y operando bajo un único sistema de

refrigeración.


84

La obra consistirá en la segmentación de un almacén mediante paredes, con

su correspondiente aislamiento térmico. Este aislamiento debe ser completo,

evitando que haya contacto directo entre los gases de ambas cámaras,

ajustándonos a la reglamentación existente. El acceso a estos nuevos

compartimentos se producirá por puertas interiores, y será el único momento

de contacto entre ambas materias primas.

El siguiente aspecto a modificar será el sistema de tuberías, para que cada

nuevo compartimiento del almacén tenga su propia entrada hacia el compresor

y el condensador comunes al conjunto. El caso del evaporador es distinto ya

que, como hemos mencionado anteriormente, la legislación sobre separación

de materias primas prohíbe que se mezclen los gases de las diferentes

materias. Por tanto, cada compartimento necesitará un evaporador individual

para seguir cumpliendo la reglamentación.

Los gastos de esta medida serán varios. El coste en obra civil, por la

construcción de nuevas paredes con su respectivo aislamiento, así como la

reestructuración del sistema de tuberías de refrigeración. Además, tendremos

el gasto asociado a la adquisición de nuevos evaporadores para los

compartimentos.

Como vemos, estamos hablando de una inversión importante. Sin embargo, el

ahorro será aún mayor. Si compartimentamos un almacén en tres subcámaras

más pequeñas, mantendremos apagados dos almacenes. Esto significará un

ahorro mensual muy importante. Si bien es cierto que la cámara consumirá

más energía, al albergar una carga superior, podemos estar seguros del ahorro

neto con esta medida.

6.9.- Estanterías sobre bases móviles

El siguiente aspecto a valorar en la mejora en la gestión de almacenes será

justamente el contrario. Existen cámaras que pueden estar al límite de su

capacidad, como por ejemplo las nuevas cámaras compartimentadas o las

dedicadas a las principales líneas de trabajo de nuestra empresa. Sin embargo,

esta capacidad no será la capacidad máxima de la cámara.


85

Si instalamos de estanterías sobre bases móviles, multiplicaremos la capacidad

de una cámara con estanterías fijas. Esto se consigue eliminando la

multiplicidad de pasillos, pasando a tener un único pasillo desplazable, según el

movimiento de las estanterías. Podemos llegar incluso a doblar el número de

estanterías del almacén y, desplazándolas sobre el raíl, abrir el pasillo donde lo

necesitemos. El espacio antes ocupado por pasillos fijos, ahora lo ocupan

estanterías móviles.

Consultando con empresas especializadas en la mejora de gestión de

almacenes, como Mecalux o Jungheinrich, observamos la eficacia de esta

medida y la ganancia de espacio de almacenamiento que conseguimos.

El coste de esta medida no es muy superior a la adquisición de estanterías

tradicionales. Hay que tener en cuenta que no son más que unas estanterías

ancladas sobre raíles, en vez de con patas fijas al suelo. Por lo tanto,

recomendamos esta medida que aumentará la capacidad de nuestros

almacenes más ocupados, permitiéndonos tener un mayor stock de producto y

ampliando así nuestra capacidad de almacenamiento.

6.10.- Iluminación incandescente

La utilización de bombillas de bajo consumo, lámparas fluorescentes o

bombillas led, ahorraremos energía, contribuyendo así a preservar el medio

ambiente. Estas lámparas son totalmente ecológicas, y aumentan la eficiencia

energética.

En España, se está desarrollando actualmente, entre los años 2008 y 2012, el

Plan de Activación del Ahorro y la Eficiencia Energética, impulsado por el

Ministerio de Industria. Con esta medida se pretende sustituir hasta el 80% de

la iluminación incandescente presente en nuestro país.

Recomendamos la colocación de iluminación fluorescente dentro de las

cámaras así como de bombillas de bajo consumo para todas las salas y

despachos de nuestra empresa. Otra medida será la colocación de iluminación

tipo led para letreros de salida o luces de emergencia.


86

El gasto de implementación de esta medida dependerá del número de

bombillas a sustituir. Sin embargo, según el Ministerio de Industria, el consumo

de una iluminación eficiente puede ser hasta un 90% inferior al consumo de la

iluminación incandescente. Además, el ciclo de vida de estas lámparas también

es mucho mayor, por lo que la medida se rentabilizará ampliamente.

6.11.- Nivel de luz en el interior de las cámaras

Parece lógico pensar que, a mayor iluminación mayor consumo energético.

Pese a ello, un factor importante a tener en cuenta es que la iluminación debe

estar en unos márgenes correctos para la visión de los trabajadores, por lo que

no podemos reducir la irradiancia de nuestras lámparas todo lo que queramos.

Prakash y Singh (2008) establecen que podemos disminuir la iluminación

dentro de las cámaras frigoríficas, de 10 a 8 W/m2, disminuyendo hasta un 10%

en consumo, manteniéndonos en unos valores correctos para la visión humana.

El gasto de esta medida es nulo. Simplemente, consiste en graduar el sistema

de iluminación y, reduciremos el consumo.

6.12.- Temperatura de trabajo de las cámaras

El razonamiento es análogo al anterior para la temperatura de operación de las

cámaras. Cuanto más baja sea la temperatura de trabajo de una cámara

refrigerada, mayor será su consumo.

En nuestra empresa tenemos recintos refrigerados a tres temperaturas

diferentes. Tenemos salas refrigeradas operando a 12ºC, almacenes

frigoríficos, actualmente a 0ºC, y congeladores a -20ºC.

Antes de acometer cualquier medida a este respecto, debemos tener muy

presente que estamos tratando con alimentos. La temperatura de conservación

es tremendamente importante. Almacenar productos cárnicos a una

temperatura incorrecta, puede provocar la pérdida de sus propiedades

organolépticas (color, olor, sabor, textura o propiedades nutritivas), con la

consiguiente pérdida de inocuidad, de ahí que debamos de ser

extremadamente cuidadosos en este sentido.


87

Sin embargo, tras consultar la bibliografía, nos damos cuenta de que podemos

ajustar los márgenes un poco más. Consultando el libro Singh y Heldman

(2009), así como la tabla desarrollada por las autoridades de alimentación

estadounidenses, FDA, concluimos que, para los congeladores es suficiente

con una temperatura de trabajo de -18ºC, en vez de -20ºC. Para los

refrigeradores, podremos subir de 0ºC a 4ºC. A partir de los 4ºC, se inhiben los

microorganismos patógenos, lo cual es suficiente para el producto refrigerado,

que estará en la cámara un tiempo corto. Para los congeladores, debemos ser

más restrictivos, puesto que son cajas de producto almacenadas por un

periodo más largo. Con -18ºC, impedimos que los alimentos endurezcan y

pardeen, que es precisamente lo que buscamos con la congelación, y lo

exigible a la cadena de frío a nuestros niveles de profesionalidad.

De nuevo, esta medida es de coste cero. Simplemente, se trata de ajustar los

márgenes de trabajo, de tener un consumo energético más responsable y así,

reduciremos el coste.

6.13.- Líquidos refrigerantes

La última medida encaminada a una mayor sostenibilidad y hacia un consumo

energético más responsable será la sustitución de los líquidos refrigerantes

nocivos CFC y HCFC, por los recomendados HFC.

Los refrigerantes con cloro, como son los clorofluorocarbonos, CFC, y los

hidroclorofluorocarbonos, HCFC, pueden durar en la atmósfera entre 50 y 100

años. En cambio, los hidrofluorocarbonos, HFC, no dañan la capa de ozono y

tienen una menor aportación al efecto invernadero. Además, los HFC no son

tóxicos, ni inflamables, y son más estables a condiciones normales de presión y

temperatura. Serán, por tanto, medioambientalmente más sostenibles.

En nuestra empresa, una central refrigeradora utiliza refrigerante R-22, lo que

significa un HCFC-22, mientras que la segunda utiliza un sustituto refrigerante

R-502, lo que es un CFC-502. Podemos sustituirlos por HFC como R-407C, R-

410A ó R-134a que, además de todas las componentes sostenibles que tienen,

serán energéticamente más eficientes. Además, la utilización del refrigerante


88

R-22 queda prohibida a partir del año 2015, como mencionamos antes, según

el Protocolo de Montreal (2007).

Los líquidos HCFC se pueden sustituir directamente, y sin mayor problema, por

los HFC. En cambio, para el caso de los CFC, hay que consultar con el

fabricante. Los CFC son líquidos refrigerantes antiguos, ya no utilizados en

aparatos nuevos, y puede ser que el aparato no sea compatible con los HFC.

Pese a que el coste de esta medida puede llevar asociado la compra de un

sistema de refrigeración nuevo, tenemos que ajustarnos a ella. Los líquidos

refrigerantes tienen un gran componente nocivo, y no podemos permitirnos

seguir utilizando refrigerantes no sostenibles. Más si cabe, no podemos seguir

utilizándolos tras una reestructuración del modelo energético de la compañía,

como estamos desarrollando.

6.14.- Flota de vehículos

Como ya detallamos en el capítulo 3, en nuestra empresa disponemos de una

flota de vehículos mediana, formada por 17 camiones frigoríficos destinados al

reparto diario de la producción, y 2 turismos, utilizados con fines comerciales.

La antigüedad de la misma oscila entre el año 1996 y el 2007, mientras que

ambos turismos son del año 1996.

Parece claro que la renovación de nuestra flota debe ser una prioridad. Los

vehículos más antiguos, hablamos de algunos con más de 15 años, tendrán

unos gastos de mantenimiento, revisiones o reparaciones superiores. Asimismo,

el consumo de combustible de un vehículo va aumentando conforme aumenta

la vida del mismo.

Otro punto a tener en cuenta en todo estudio energético de vehículos serán las

emisiones. Lógicamente, un vehículo antiguo tendrá unas emisiones superiores

a los vehículos actuales. Podemos estar hablando, como vimos en la gráfica

[4.4], de una reducción del 50% en emisiones de gases, y hasta un 80% en

emisiones de partículas al aire, comparando vehículos que se ajusten a la

norma Euro 2 ó Euro 3, hasta el año 2000, con los nuevos vehículos fabricados

según la nueva norma Euro 5, de vigencia actual.


89

Como argumentamos en el capítulo 4, hoy en día el renting es considerado

como la fórmula más profesional de estrenar un nuevo vehículo comercial. La

empresa abonará una cuota mensual a cambio de los vehículos, incluyendo

todos los servicios, desde mantenimiento hasta asistencia en carretera o

seguro del vehículo. Además, nos beneficiaremos de ventajas fiscales, ya que

dichas cuotas mensuales son deducibles fiscalmente.

El gasto de una operación de renting de vehículos dependerá de multitud de

factores, como el número de vehículos contratados o el kilometraje al que

sometamos a la flota. Teniendo en cuenta nuestro volumen de negocio,

hablamos de más de una decena de camiones y dos turismos, podemos

encontrar empresas interesadas en ofrecernos un buen precio y unas

condiciones ventajosas.

Siempre podremos seguir estudiando la posibilidad de la compra de vehículos

nuevos. El problema será el gran desembolso económico inicial que supondría

dicha operación. Camiones como los nuestros, utilizando como referencia uno

de nuestros modelos, Nissan Atleon, pueden tener un precio de mercado

superior a 20,000 euros por unidad, a lo que habría que sumarle los turismos.

Por motivos tanto económicos como de gestión, nuestra recomendación se

centra en el renting.

Sea como fuere, la renovación de nuestra flota de vehículos debe ser una de

las medidas prioritarias a tener en cuenta, como venimos argumentando,

debido al gasto económico en combustible y mantenimiento, y a la gran

emisión de gases y partículas a la atmósfera que hacemos con ellos.

6.15.- Cursos de conducción responsable

Además de la renovación de nuestra flota de vehículos, también proponemos

una formación en aras de la sostenibilidad para nuestros conductores.

Existen numerosos cursos de conducción responsable para conductores,

impartidos tanto por academias privadas como por instituciones públicas. Estos

cursos fomentan la conducción de una manera más eficiente. Se trata de una


90

conducción encaminada a un menor consumo de combustible, pero también a

un menor gasto de neumáticos y a la reducción en las emisiones.

Si conseguimos que cada uno de los conductores de nuestros camiones

reduzca su consumo de combustible y minimice el desgaste de su vehículo,

amortizaremos con creces el gasto de estos cursos. Además, toda formación

en seguridad vial repercutirá positivamente en seguridad y en prevención de

accidentes laborales de nuestra plantilla de conductores.

6.16.- Políticas de recompensa al empleado sostenib le

Tal y como dice la norma UNE-EN 16001, que estamos tomando como

referencia y línea de trabajo, no es posible un avance hacia una empresa más

sostenible sin la implicación activa de todos los componentes de la misma.

Consideramos que la dirección está decidida a actuar, como precisamente el

desarrollo de este trabajo demuestra. Queda la labor de implicar a todo el

personal de todas las fases de nuestra empresa en esta nueva actitud más

responsable.

En este camino, sugerimos establecer un premio al empleado sostenible. Este

premio será votado, por ejemplo mensualmente, por todos los empleados de la

empresa, y quien resulte ganador recibirá una pequeña compensación

económica, así como el reconocimiento de sus compañeros por su actitud y

comportamiento responsables.

Los criterios en los que se base dicha votación serán personales, aunque

objetivos. Se premiará al empleado que gestione mejor la energía de las

instalaciones. Por ejemplo, quien deje por menor tiempo las puertas de los

almacenes abiertas, quien no olvide las luces encendidas, aquel empleado que

gaste menos agua o no deje cajas de producto fuera de las cámaras.

Por otro lado, recomendamos implicar en estos premios también a los

conductores de los camiones. Aunque en este sentido, la evaluación deberá

ser algo más compleja. No podemos premiar al conductor que menos

combustible gaste, debido a que no todas las rutas son iguales. No todos los

camiones recorren la misma distancia, ni discurren por las mismas condiciones


91

orográficas. Como es lógico, un camión consumirá más combustible si transita

por carreteras de montaña o tramos urbanos con semáforos y atascos, que si

la mayoría de su ruta discurre por carreteras llanas.

Podemos ir rotando a los conductores por las distintas rutas, y premiar al

conductor cuyo consumo sea menor, valorando el total de dicha rotación. Otra

posibilidad será tratar de mantener una visión global, y tratar de establecer qué

conductor consume menos, considerando la distancia recorrida y sobre qué

terrenos. Es complicado, pero debemos integrar a los conductores en estos

premios, obteniendo la mejor opción para ello.

6.17.- Actitud sostenible y responsable de todo el personal de

nuestra empresa

Nuestra última recomendación no es una medida tecnológica, sino la

recomendación de actitud a la que estamos aludiendo durante todo el estudio.

Hemos adoptado en nuestra empresa una nueva política energética,

recomendando una serie de medidas para la mejora de la eficiencia y en busca

de una mayor sostenibilidad. Sin embargo, todas estas medidas no son nada

sin la colaboración de todos. Por poner un ejemplo, de nada sirve la colocación

de cortinas de tiras de plástico en las puertas de los almacenes, si luego

olvidamos cerrar la puerta al salir.

Como también asevera la norma UNE-EN 16001, la implementación con éxito

de un sistema de gestión energética requiere de un compromiso de todas las

personas que trabajan para la organización o en su nombre. Este compromiso

debe comenzar por la alta dirección, estableciendo y asegurando el

cumplimiento del nuevo modelo de gestión energética. También debe

asegurarse de que se disponen de los recursos necesarios para la misma. Es

muy importante que entre las funciones de la dirección de la división energética

se encuentre la comunicación con las personas que trabajan para la

organización o en su nombre.

Una comunicación eficaz será esencial para asegurarse del éxito del nuevo

sistema de gestión energética. Una información continua y detallada sobre las


92

medidas tomadas, sobre su desarrollo y su contribución en la eficiencia motivan

y comprometen al empleado al cumplimiento de la política energética y a tomar

parte activa en el logro de los objetivos y metas de la compañía.

Asimismo, nos aseguraremos de que animamos y facilitamos al empleado a

todos los niveles de la empresa la posibilidad de realizar propuestas de mejora,

por ejemplo, mediante la colocación de un buzón de sugerencias. Estas

propuestas de mejoras de los empleados serán tenidas en cuenta e

incorporadas, en su caso, a la futura etapa de actualizaciones de las mejoras.

Si conseguimos hacer partícipes a todos los empleados, mejorarán

indudablemente nuestros resultados tanto económicos como energéticos,

recordando nuestro juego ganar-ganar.

Es importante tener presente, desde la dirección hasta los empleados, que solo

con la colaboración de todos alcanzaremos nuestro objetivo de optimización

energética.

OPTIMIZACIÓN ENERGÉTICA EN LA TECNOLOGÍA DE LA CADENA DE SUMINISTRO DE LA CARNE DE AVE 7.- Análisis energético tras las recomendaciones

93

7.- Análisis energético tras las recomendaciones

En este capítulo, realizaremos un análisis energético como el del capítulo 5,

pero suponiendo que en nuestra empresa se han aplicado todas las

recomendaciones que acabamos de proponer en el capítulo anterior y

actualizando algunas partidas. Es cierto que para muchas de las medidas no se

conocen los resultados exactos, pero esbozaremos unas líneas generales de

las consecuencias de nuestras medidas en el resultado energético de la

compañía.

En primer lugar, partimos del inventariado de consumo energético realizado en

la tabla [5.1], desglosado por etapas de la producción. A continuación,

realizamos un análisis de cada recomendación propuesta detallando las etapas

a las que afecta, y el ahorro energético estimado que producía la

implementación de la misma. Tras este análisis, volvemos a realizar tanto un

análisis cuantitativo y cualitativo de la energía como del ciclo de vida del

producto, obteniendo como resultado una estimación de la nueva distribución

del consumo energético en nuestra compañía.

7.1.- Análisis energético de las recomendaciones de mejora

En este apartado, el procedimiento será un estudio secuencial de las

recomendaciones de mejora propuestas en el capítulo anterior, remarcando

para cada caso el ahorro energético que suponen. Cabe recordar que estos

datos no serán exactos, puesto que no conocemos el impacto real de una

medida hasta su comprobación transcurrido un periodo razonable de

funcionamiento. Sin embargo, estimaremos los resultados en función de la

información recogida del benchmarking, el análisis de los proveedores o de

datos recogidos de otros estudios.

Como hemos comentado, partiremos del análisis de consumo de recursos

detallado en la tabla [5.1]. Tras cada medida, trataremos de estimar la etapa en

la cual se produce el ahorro y la importancia del mismo.

En primer lugar, hemos propuesto una nueva política energética, basada en la

Norma UNE-EN 16001. Esta nueva política energética nos conducirá a una


94

significativa reducción tanto en costes como en emisiones a la atmósfera,

realizando una gestión más eficiente de la energía. El impacto de esta medida

no es cuantificable en un porcentaje de ahorro, sino en un cambio de actitud de

todos los estamentos de la compañía.

A partir de la siguiente recomendación, ya entramos en medidas concretas de

optimización energética en la tecnología.

Nuestra propuesta de aislamiento de la nave central es la colocación de un

sistema de techo frío. La eficiencia de un techo frío dependerá del tamaño del

edificio, de su aislamiento o de la localización y exposición al sol del mismo.

Según datos de la compañía Duro-Last®, referencia en el mercado

estadounidense del sector, podemos ahorrar hasta un 40% del consumo

energético del edificio mediante la implantación de un sistema de techo frío. Sin

embargo, esta estimación parece demasiado ambiciosa, teniendo en cuenta

que no es un sistema de aislamiento nuevo, sino una remodelación de un

edificio ya existente. Por tanto, tomaremos una reducción del 25% del consumo

energético dentro del edificio, gracias a la regulación en la temperatura interior

por el sistema de techo frío. Esta reducción afectará al consumo energético en

el interior de la nave central, es decir, almacenamientos, despiece, envasado y

etiquetado, y otros procesos, reduciendo estas componentes en un 25%.

La siguiente recomendación ha sido la colocación de un techado en los muelles

de carga. Esta medida afectará directamente a las etapas de carga y descarga

de camiones, si bien no tenemos una medida real del ahorro energético que

puede significar. Teniendo en cuenta que la carga y descarga suponían 16 kWh

de consumo eléctrico, podemos suponer un ahorro del 10%, en términos

anuales, por lo que pasaremos a consumir 14,4 kWh. Asimismo, reduciendo la

rotura de la cadena de frío en este punto, el calor que adquirirá el producto,

recordamos de la gráfica [4.1] que suponía hasta un 7% del consumo de un

almacén frigorífico, también será menor. Sin embargo, esta componente de

calor de producto no la consideraremos, debido a la dificultad que supone su

estimación.

Nuestras recomendaciones de mejora continúan en la línea de reducción de la


95

infiltración de calor en las cámaras. Mediante la colocación de cortinas de tiras

de plástico podemos llegar a reducir la entrada de calor a la cámara durante la

apertura de puertas en un 75%, según el mencionado estudio Heschong

Mahone Group (2008). Teniendo en cuenta que (ASHRAE 2002) el 1% de la

energía consumida por un recinto refrigerado se malgasta en la apertura de

puertas, el ahorro por esta medida será de un 0,75% en las etapas de

almacenamiento de producto, así como en las salas de despiece y envasado,

realizadas en salas refrigeradas.

Seguidamente, propusimos mejorar el aislamiento de paredes de los

almacenes refrigerados. Como argumentamos en el capítulo 4, no es

recomendable el aislamiento de las paredes en los almacenes frigoríficos, por

el largo periodo de amortización que tendría dicha operación. En cambio, para

las cámaras congeladoras, este periodo es mucho más corto, por lo que sí

recomendamos esta medida. Como comentamos en el capítulo anterior (Davis

Energy 2004), un ensanche en el aislamiento de la cubierta de los

congeladores puede suponer un ahorro de hasta un 4% del consumo de

energía del mismo. Mientras que el almacenaje supone un gasto de 53,59 kWh,

repartidos entre siete cámaras frigoríficas y dos congeladoras. Es decir, esta

medida supondrá un ahorro de un 4% en el consumo en el 2 de las 9 cámaras,

lo que significará un 0,89% sobre el total del consumo en las etapas de

almacenaje.

En esta línea de mejora del rendimiento de nuestros recintos refrigerados,

recomendamos la instalación de un controlador con termostato regulable para

las tres salas de procesado, incorporando la monitorización y el reporte de

errores continuo, así como con control de ventilación modulado. Para las

cámaras, hemos recomendado un control de ventilación más simple, con un

sistema de techo de presión variable para los compresores.

El ahorro de ambas medidas no es calculable a priori, puesto que dependerá

del tamaño de las cámaras, de la gestión de los nuevos sistemas y de multitud

de factores difícilmente presumibles. Indicando un dato como referencia para

estimar el ahorro gracias a estos controladores de frecuencia variable, en las


96

salas podemos llegar a ahorrar hasta un 30% (Alonso 2010), dato que se

reduciría sensiblemente en los almacenes, con una mejora más conservadora,

por ejemplo a la mitad. Si consideramos que la mitad del gasto en las etapas

de despiece y envasado es debido al recinto refrigerado, ese ahorro supondrá

un 15% sobre el total. Para las etapas de almacenamiento, como el total del

gasto es debido a las cámaras, tomaremos ese 15% antes mencionado.

A continuación, hemos propuesto dos medidas en aras de optimizar la

ocupación y capacidad de las cámaras frigoríficas como han sido la

segmentación de los almacenes infrautilizados y la colocación de estanterías

sobre bases móviles, aumentando así la capacidad de los almacenes. En

nuestra empresa, disponemos de 7 almacenes frigoríficos y 3 congeladores, y

el gasto energético en las etapas de almacenamiento está cifrado en 53.39

kWh. Si tras la obra civil pasamos a tener 5 frigoríficos y 2 congeladores, el

gasto teóricamente será un 30% inferior. Sin embargo, el gasto de dichas

cámaras, al estar a una capacidad superior, aumentará, por lo que estimamos

que gastaremos unos 42,71 kWh, disminuyendo en un 20% el consumo en

almacenamiento.

Las siguientes medidas están encaminadas a conseguir una mayor

sostenibilidad de la empresa en su conjunto, como la eliminación de la

iluminación incandescente, la regulación del nivel de luz y de temperatura de

trabajo de las cámaras y la sustitución de los líquidos refrigerantes nocivos.

Como en la mayoría de medidas, el ahorro con la reestructuración del

iluminado es difícilmente estimable. Según datos del Ministerio de Industria, el

consumo de una iluminación eficiente puede ser hasta un 90% inferior al

consumo de la iluminación incandescente. Por lo tanto, estimando que en

nuestra empresa el consumo energético debido a iluminación es de un 20% del

gasto atribuido a otros procesos, tras la renovación y el ahorro del 90% en el

gasto debido a este apunte, pasaremos a un consumo ahorro del 18% del total.

Como comentamos en el capítulo anterior (Prakash y Singh 2008), podemos

disminuir la iluminación dentro de las cámaras frigoríficas, de 10 a 8 W/m2,

disminuyendo hasta un 10% el gasto energético de las mismas. Este aporte es


97

muy significativo, debido a la gran importancia que tienen los dispositivos

externos en las aportaciones de calor a la cámara, hasta un 74% (ASHRAE

2002). Asimismo, (Singh y Heldman 2009) podemos regular la temperatura de

trabajo de las cámaras, disminuyendo el consumo casi 1 kWh/m3, esto

conllevará un ahorro bastante significativo, cercano al 4%.

Los líquidos refrigerantes que utilizan nuestras centrales de refrigeración,

HCFC y CFC, tienen un gran componente nocivo y no podemos permitirnos

seguir utilizando refrigerantes no sostenibles. En cambio, la sustitución de

dichos refrigerantes no traerá asociada una disminución en el consumo de las

cámaras en cuanto a electricidad se refiere.

Como venimos comentando en todo el proyecto, nuestras dos grandes líneas

de trabajo deben dirigirse hacia los gastos en almacenamiento y transporte,

nuestras dos mayores componentes de gasto. Hasta aquí hemos abordado las

medidas respecto a los almacenes. En cuanto al transporte, apostamos por una

fórmula de renting para la renovación de nuestra flota de vehículos. Los nuevos

camiones y turismos tendrán un consumo de combustible mucho menor que los

camiones actuales, varios de los cuales superan los 10 años de antigüedad.

En el análisis energético realizado en el capítulo 5, con los datos recabados por

el proyecto Ruiz (2010), se asumió un consumo medio de los camiones de

reparto de 8 litros a los 100 km. Consideramos que esta estimación, para unos

camiones de las características de los nuestros, es demasiado generosa,

siendo el dato real significativamente superior. Preguntando en concesionarios

especializados en vehículos comerciales o en empresas del sector del

transporte frigorífico, concluimos que el consumo de unos camiones de estas

características es de unos 10 L/100km en desplazamientos por carretera. Este

dato aumenta en 2 litros si realizamos rutas urbanas, y en 1,5 litros más si

conectamos el isotermo, como debe ser en nuestros transportes para el

correcto mantenimiento de la cadena de frío. Por lo tanto, tomaremos como

dato medio unos 12,5 litros de diésel a los 100 km. Si el consumo en el análisis

inicial era de 8 L/100km, el aumento será del 56,5% para este apartado.

Tras el repaso a las recomendaciones centradas en optimizaciones en la


98

tecnología, nuestro último esfuerzo fue la puesta en marcha de varias medidas

acordes a nuestra nueva política energética. Con los cursos de conducción

responsable para nuestros conductores pretendemos aumentar su seguridad

así como reducir el gasto de combustible y mejorar el trato del vehículo, a nivel

de motor, neumáticos, etc. Al igual que en muchas otras medidas, el ahorro en

consumo energético es muy difícilmente estimable. Sería una satisfacción

disminuir con esta medida el consumo de combustible, consiguiendo también

un menor desgaste de neumáticos, una mejor conservación del motor u otros

componentes del vehículo.

Además, hemos propuesto la implantación de la distinción al empleado

sostenible del mes como un modo de implicar a todo el personal en la nueva

tarea de ahorro energético. Debemos tener presente en todo momento que el

punto más importante que hemos de conseguir es la actitud sostenible por

parte de todas y cada una de las personas que trabajan para la compañía o en

su nombre.

Debido a la concienciación e implicación de todos los empleados y las nuevas

políticas como premios y cursos de concienciación, aplicaremos un factor del

5% de ahorro al total de recursos consumidos por la compañía. Este dato es

imposible de predecir a priori, pero lo fijaremos como nuestro objetivo,

pudiendo ser evaluado y revisado, al alza o a la baja, en un plazo de, por

ejemplo, un año.

7.2.- Análisis cuantitativo y cualitativo de la ene rgía

En el estudio realizado de Narayanaswamy et al. (2002), se buscaba un

análisis del flujo de recursos y productos en la cadena de suministro. Como

explicamos en el capítulo 5, los objetivos de este estudio son la evaluación y la

mejora del rendimiento ambiental y económico de la empresa, prestando

especial atención al consumo de energía.

Tras un análisis del flujo de recursos “de la cuna a la tumba” en la cadena de

suministro, identificamos aquellas áreas donde un enfoque alternativo podría

contribuir a fomentar una actividad más sostenible, aportando al mismo tiempo

una mejora en los resultados económicos. En ningún momento nos olvidamos


99

del juego ganar-ganar en lo que a sostenibilidad y ahorro económico se refiere.

En nuestras recomendaciones de mejora nos hemos centrado en esas áreas,

obteniendo un consumo de recursos como el que mostramos en la tabla-

resumen de la tabla [7.1], partiendo de la situación inicial y llegando a los

consumos estimados tras el ahorro debido a cada medida.

_Etapa Parámetros (ud.) Consumo inicial _

_Ahorro (recomendación) Consumo estimado

1. Transporte del matadero al almacén


+ 56.5% (actualización del consumo) 13,04

2. Descarga de camiones


- 10% (techado muelles de carga) 7,2

3. Almacenamiento en recepción


- 25% (techo frío) - 0,75% (cortinas) - 0,89% (paredes) - 15% (VFD) -

10% (luz) - 4% (temp. Cámaras) 5,10

4. Sala de despiece


- 25% (techo frío) - 0,75% (cortinas) - 15% (VFD) 34,73

Agua (L/hora) 250

5. Envasado y etiquetado


- 25% (techo frío) - 0,75% (cortinas) - 15% (VFD) 26,37

Agua (L/hora) 125

6. Almacenamiento de producto final


- 25% (techo frío) - 0,75% (cortinas) - 0,89% (paredes) - 15% (VFD) -

10% (luz) - 4% (temp. Cámaras) 18,47


100

_Etapa Parámetros (ud.) Consumo inicial _

_Ahorro (recomendación) Consumo estimado

7. Carga de camiones


- 10% (techado muelles de carga) 7,2

8. Transporte para el uso final del producto


+ 56.5%(actualización del consumo) 20,41

9. Otros consumos y operaciones


- 18% (luces de bajo consumo) 26,31

Agua (L/hora) 140

TOTAL:


- 5% (actitud sostenible) 31,78



Agua (L/hora) 515


Tabla [7.1]: Estimación del consumo de recursos en la cadena de suministro de

nuestra empresa, tras las recomendaciones de mejora

Siguiendo el mismo esquema que en el capítulo 5, el siguiente paso será

expresar el consumo en términos absolutos de energía según las cinco

grandes etapas de la cadena de suministro de una empresa dedicada a la

producción y distribución, como la empresa objeto de nuestro estudio.

En la gráfica [7.1], mostramos la distribución del consumo de energía,

expresado en MJ. En la primera columna de cada apartado, en color más claro,

apuntamos el dato estimado tras la aplicación de las recomendaciones,

mientras que la segunda refleja ese mismo dato con una reducción del 5%,


atribuida a la actitud responsable de todo el personal de la compañía.

Expresamos el eje de ordenadas

de un orden de magnitud

Gráfica [7.1]: Consumo de energía en la cadena de suministro

La distribución de cada una de las etapas de la

es la misma que realizamos en el capítulo 5

de la producción, la fase de despiece, considerando unas tres cuartas partes

del procesado en la s

agrupando las etapas 3, 6 y el resto de la 4, transporte o distribución del

producto, con las etapas 1 y 8, y otros procesos y operaciones, expresados en

la etapa 9, incluyendo también carga y descarga, etap

Si analizamos estos valores respecto a los obtenidos antes de las

recomendaciones de mejora

transporte es un 48,72

anteriormente, este dato no es un incremento de

actualización del apunte de consumo de los

su valor real en el análisis anterior. En cambio, el resto de fases de nuestro

proceso han sufrido un recorte

el gasto en el análisis inicial

94,93 95,7790,18



101


de ordenadas en escala logarítmica, debido a la diferencia

de un orden de magnitud entre el apunte de transporte y el resto

]: Consumo de energía en la cadena de suministro tras las

recomendaciones, medido en MJ

La distribución de cada una de las etapas de la tabla [7.1] en estas cinco fases

misma que realizamos en el capítulo 5: el envasado abarca a la etapa 5


del procesado en la sala de despiece, el almacenamiento del producto,



la etapa 9, incluyendo también carga y descarga, etapas 2 y 7.


recomendaciones de mejora, observamos que el gasto energético por

un 48,72% superior. Sin embargo, como hemos razonado

este dato no es un incremento de energía, sino

actualización del apunte de consumo de los camiones, tomado por debajo de


sufrido un recorte significativo. Si no contabilizamos

en el análisis inicial era de 736,5 MJ, mientras que con las nuevas

95,77 114,11

1291,17

146,5690,98 108,40

1226,61

Análisis energético tras las recomendaciones


a, debido a la diferencia

y el resto.

tras las

[7.1] en estas cinco fases

: el envasado abarca a la etapa 5


ala de despiece, el almacenamiento del producto,




observamos que el gasto energético por

, como hemos razonado

energía, sino es debido a la

, tomado por debajo de


Si no contabilizamos el transporte,

era de 736,5 MJ, mientras que con las nuevas

146,56 139,23


recomendaciones, actualizaciones y actitudes, hemos logrado reducir nuestro

consumo hasta los 428,79 MJ, es decir, un 42% de ahorro de energía

etapas de procesado y almacenamiento de producto.

El consumo total de nuestro proceso de producción

dato es superior al anterior

si hubiésemos mantenido

sería de 1253,54 MJ, lo que significaría un ahorro respecto al estado anterior

cercano al 20%, dado que nuestro gasto inicial era de 1561,25 MJ.

Expresando estos valores en términos porcentuales, observamos el aumento

en importancia del transport

no disminuye sino que aumenta el gasto al actualizar el gasto de los consumos

de los camiones. Detallamos el consumo de cada etapa, en términos

porcentuales, en la gráfica [7.2

Gráfica [7.2]: Consumo de energía en la cadena de suministrorecomendaciones

Analizando estos datos, l

actualización en el coste del transporte. Asimismo,

disminución tanto en términos absolutos como en términos porcentuales sobre

el total de los gastos de almacenamiento. En el estado inicial de nuestra

empresa, el almacenaje suponía más del 15% del gasto energético total con

241,52 MJ, mientras que tras nuestras recomendaciones de mejora, es

apunte disminuye hasta los 108,40 MJ suponiendo poco más de un 6% sobre

el total. Teniendo en cuenta que ha sido la parte del proceso donde mayores

6,55

5,505,45

8,41



102


consumo hasta los 428,79 MJ, es decir, un 42% de ahorro de energía

cesado y almacenamiento de producto.

El consumo total de nuestro proceso de producción será de 1655,5

dato es superior al anterior en un 6%. Sin embargo, como estamos razon

enido el transporte con 824,75 MJ el dato de cons

, lo que significaría un ahorro respecto al estado anterior



en importancia del transporte, debido a que no solo es la única aportación que



gráfica [7.2]:

]: Consumo de energía en la cadena de suministro tras las recomendaciones, en términos porcentuales

estos datos, la primera observación es la ya anot

en el coste del transporte. Asimismo, nos gustaría destacar la




mientras que tras nuestras recomendaciones de mejora, es

disminuye hasta los 108,40 MJ suponiendo poco más de un 6% sobre


74,09

8,41Transporte

Almacenamiento

Despiece

Envasado

Otros procesos

Análisis energético tras las recomendaciones


consumo hasta los 428,79 MJ, es decir, un 42% de ahorro de energía en las

de 1655,5 MJ. Este

como estamos razonando,

de consumo total

, lo que significaría un ahorro respecto al estado anterior



e, debido a que no solo es la única aportación que



tras las

mera observación es la ya anotada de la

nos gustaría destacar la




mientras que tras nuestras recomendaciones de mejora, este

disminuye hasta los 108,40 MJ suponiendo poco más de un 6% sobre


Transporte

Almacenamiento

Despiece

Envasado

Otros procesos


103

esfuerzos hemos centrado, la obtención de una disminución del 55% en el

gasto será un buen resultado. Observando el dato a la inversa, el consumo

anterior era un 223% superior al obtenido considerando las nuevas mejoras

que recomendamos implantar.

7.3.- Análisis del ciclo de vida del producto

Continuando con el análisis energético de la empresa en este nuevo estado, el

siguiente aspecto a tratar será el ciclo de vida del producto. Como ya

comentamos en el capítulo 5, evaluaremos la tasa de retorno de la energía

invertida, EROI, y realizaremos un diagrama de Sankey del ciclo de producción

en la nueva situación. Asimismo, completaremos dos tablas de resultados

estimados, una suponiendo veraces los datos tomados en el proyecto anterior,

y otra actualizando el gasto de consumo de combustible, tanto con el concepto

de energía total consumida como con el de tasa EROI.

Como sabemos del capítulo 5, el retorno de energía invertida, conocido como

EROI (del inglés ‘Energy Return on Investment’), es un índice adimensional que

expresa el cociente entre la energía que es capaz de suministrar la fuente y la

cantidad de energía utilizada en el proceso. Para la pechuga de pollo hemos

supuesto unas 113 calorías por cada 100 gramos de producto. Por tanto, la

producción de una tonelada de pechuga de pollo, como ya razonamos

previamente, requiere una entrada de energía neta de 1,13x109 calorías, o lo

que es lo mismo, unos 4727,92 MJ.

Asimismo, obteniendo el dato del apartado anterior, la producción de una

tonelada de pollo fileteado en la nueva situación de la empresa requiere de una

entrada de energía de 1655,5 MJ, de los cuales un 5,45% es atribuible a la fase

de envasado, un 5,50% al despiece, un 6,55% a las distintas fases de

almacenamiento, un 74,10% al transporte como principal proceso de consumo

energético y el 8,41% restante atribuible a otros equipos y procesos.

Si volvemos a realizar la división del contenido de energía de la fuente entre la

cantidad de energía utilizada, se obtiene que la tasa EROI de nuestro producto

es 2,856. Esto quiere decir que se recupera algo menos del triple de la energía

que se consume en todo el proceso.


104

Observamos que este dato disminuye respecto al EROI inicial, lo que significa

que estamos recuperando menos energía. La causa es que nuestro gasto

energético total es superior, pese a todas nuestras recomendaciones, debido a

la actualización del gasto de transporte. Si considerásemos el gasto en

combustible de igual magnitud al tomado en el capítulo 5, extraído de Ruiz

(2010), la energía de la fuente permanecería igual, bajando la energía

requerida hasta los 1253,54 MJ. De este modo, la tasa EROI aumentaría a

3,77, dato en el que sí observamos la mejora estimada del 20% en el consumo

de energía total.

Al igual que hicimos en el primer análisis energético, resumimos todos estos

datos en una tabla de resultados. En primer lugar, en la tabla [7.2], expresamos

los resultados estimados sin la actualización del gasto de combustible:

Concepto Valor

Consumo energético por tm de producto, en estado inicial

1561,25 MJ

EROI (‘Energy Return on Investment’), en estado inicial

3,028

Estimaciones

Envasado - 43,71% 90,18 MJ

Despiece - 43,73% 90,98 MJ

Almacenamiento - 55,11% 108,40 MJ

Transporte 0 % 824,75 MJ

Otros procesos - 19,56% 139,23 MJ

Consumo energético por tm de producto, tras recomendaciones

- 19,7% 1253,54 MJ

EROI, tras recomendaciones + 19,7% 3,772

Tabla [7.2]: Resultados energéticos estimados de la empresa tras las recomendaciones, sin considerar la actualización del gasto de combustible


105

Consumo energético total:

1655,50 MJ

Como último análisis energético del capítulo, esbozamos un diagrama de

Sankey del proceso de producción, en la figura [7.1]. El diagrama, como ya

describimos anteriormente, cumple con el requisito de la conservación de la

masa y la energía, proporcionándonos un punto de vista físico del sistema de

producción, facilitando así el estudio y análisis de las diferentes etapas de la

cadena de suministro de nuestra compañía, para la posterior toma de

decisiones por parte de la dirección energética de la compañía.

En este diagrama de Sankey el gasto en combustible se toma actualizado,

puesto que es la referencia más fiable y cercana a la realidad que tenemos de

nuestra empresa tras la aplicación de las recomendaciones de mejora y la

estimación del gasto energético en todo el proceso.

Figura [7.1]: Diagrama de Sankey del ciclo de producción de la pechuga de pollo, tras las recomendaciones de mejora en nuestra empresa ficticia

Transporte: 1226,61 MJ

Almacenamiento: 108,40 MJ

Despiece: 90,98 MJ

Envasado: 90,18 MJ Otros procesos:

139,23 MJ

OPTIMIZACIÓN ENERGÉTICA EN LA TECNOLOGÍA DE LA CADENA DE SUMINISTRO DE LA CARNE DE AVE 8.- Estándar de Inteligencia Energética

106

8.- Estándar de Inteligencia Energética

Para evaluar el estado actual y la eficiencia energética de nuestra empresa,

vamos a aplicar un método de evaluación que contiene las especificaciones y

directrices para la evaluación energética de una empresa de cualquier sector.

8.1.- Introducción

Este método es conocido como ‘Energy Smart Standard’, y consta de una serie

de especificaciones y directrices para la evaluación de la eficiencia energética

de una empresa. Fue desarrollado por una institución de ingenieros de India en

2003, y actualizado por Tiwari y Pandey (2008), respondiendo a la necesidad

en todo el mundo del ahorro y conservación de la energía y, por tanto, su

utilización más eficiente.

La evaluación se basa en doce criterios, de los cuales seis son habilidades y

seis son resultados, donde el total de 1000 puntos se reparten equitativamente

entre los apartados del mismo nivel. Esto es, 50% de los puntos para

habilidades y 50% para resultados, además de un reparto también equitativo

entre todos los subapartados de cada punto. Por último, destacar que la

asignación de puntos es completa, es decir, o bien se obtiene la puntuación

completa, o no se obtiene ningún punto en dicho subapartado.

El modelo descrito es un estándar genérico que puede ser utilizado en todos

los sectores industriales y en todo tipo de organizaciones. Podemos realizar el

estudio con diversos propósitos:

- Autoevaluación.

- Comparación con otras empresas.

- Identificación de posibles áreas de mejora.

- Reconocimiento y premios.

- Certificaciones energéticas.


107

8.2.- Evaluación y adjudicación de puntos

En este apartado vamos a evaluar a nuestra compañía desde el punto de vista

de inteligencia energética, basándonos en el modelo ‘Energy Smart Standard’.

Desarrollamos el estándar de inteligencia energética en tres momentos: el

primero se corresponde al estado inicial de la empresa, antes de ejercer

ninguna actuación. Seguidamente, consideramos el supuesto de aplicar las

mejoras en la logística, expuestas en el proyecto de Ruiz A. (2010), y por

último, haremos una evaluación tras la aplicación de las medidas

recomendadas en este estudio.

Gráficamente, lo representaremos con una tabla de la siguiente forma:

Pregunta

Estado

Inicial

Proyecto

Logístico

Proyecto

Tecnológico

… X / O X / O X / O

La nomenclatura para las respuestas será:

X si la respuesta a la pregunta es afirmativa, asignándose de este

modo la puntuación asociada a la misma.

O si, por el contrario, no se cumple la premisa. Estas respuestas

negativas no sumarán puntos al resultado.

7.2.1) HABILIDADES/CARACTERÍSTICAS DE LA EMPRESA ( 500 Puntos )

1.1) Gestión de compromisos - 100 Puntos .

1.1.a) Políticas de gestión de la energía: 20 puntos.

La dirección de la organización ha declarado políticas de gestión

de energía.

O X X


108

1.1.b) La política de gestión energética con el compromiso de: 30 puntos.

Promover el ahorro de energía y la conservación de

recursos reduciendo el consumo específico de energía.

X X X

Minimizar la generación de residuos y promover el reciclaje, la

reutilización y la eliminación de desechos de forma respetuosa con

el medio ambiente en todos los sectores de operación.

X X X

Cumplir con la legislación energética vigente. X X X

Mejorar continuamente la reducción de costes, adoptando

sistemas y medidas eficaces de gestión energética.

O O X

Utilizar fuentes de energías renovables. O O O

1.1.c) Comunicación entre la dirección y las organizaciones. Políticas de

gestión de energía y criterios de energía inteligente: 30 puntos.

Sistema efectivo de comunicación de la política energética y los

criterios del sistema de energía inteligente, diferenciando a los

distintos niveles de la organización.

O X X

Conocimiento apropiado y compromiso visible en los diferentes

niveles de gestión del cumplimiento de la política energética y del

sistema de energía inteligente.

½ ½ X

1.1.d) La dirección determina los criterios de energía inteligente

aplicables a la organización: 20 puntos.

Aseguramos el cumplimiento de dichos criterios. X X X

1.2) Planificación estratégica - 50 Puntos .

1.2.a) Objetivos y metas de la energía inteligente: 30 puntos.

Los objetivos y las metas de la energía inteligente están

determinados y establecidos para cada uno de los niveles de la

organización.

O X X


109

Los objetivos son coherentes con la política energética y con los

criterios de energía inteligente.

O X X

Los objetivos son específicos, medibles, alcanzables y de duración

determinada. ‘Energía Inteligente’ (‘SMART’ es ‘Specific,

Measurable, Achievable and Time Bounded’).

O O X

Los objetivos de la energía se derivan en base a referencias de

organizaciones de naturaleza similar.

O O O

Los objetivos y metas persiguen la mejora. O X X

Los objetivos y las metas son revisados por la dirección de la

empresa.

O X X

1.2.b) Planificación del sistema de energía inteligente: 10 puntos.

La planificación efectiva del sistema de energía inteligente se lleva

a cabo para alcanzar los objetivos.

O O O

1.2.c) Comunicación interna: 10 puntos.

Los procesos de comunicación se establecen para comunicar la

eficacia de la energía inteligente.

O O X

Este proceso de comunicación es efectivo. O O X

1.3) Seguimiento, medición y mejora continua - 100 Puntos .

La evaluación se basa en:

Recopilación de datos e información según los criterios de energía

inteligente.

X X X

Recopilación de referencias fiables de otros criterios de energía

inteligente que se establezcan como objetivos.

O O O

Análisis de la información y datos sobre la gestión de la energía

desde todas partes de la organización, clientes y proveedores.

O X X


110

Utilización de la información y datos para establecer prioridades. O X X

Seguimiento y medición de los parámetros críticos de operación y

de las actividades que puedan tener un impacto significativo en la

gestión de la energía.

O O O

Evaluación del cumplimiento de los requisitos legales pertinentes

relacionados con la gestión y el ahorro de energía.

X X X

Adopción de correcciones y medidas preventivas para eliminar las

causas del incumplimiento actual y potencial de dichos requisitos.

O O ½

Auditorías del sistema de gestión de la energía. X X X

Mejora continua del rendimiento energético mediante el uso de

políticas energéticas, objetivos, resultado de las auditorías, análisis

de los datos, acciones correctivas y preventivas y revisiones de la

gestión.

O X X

1.4) Gestión de recursos - 50 Puntos .

1.4.a) Organización de la conservación de energía: 10 puntos.

Existe un departamento independiente para la gestión energética. O O X

Dirección con experiencia en dicho departamento, reportando

directamente con la dirección general.

O O X

1.4.b) Abastecimiento de recursos: 40 puntos.

La dirección proporciona recursos suficientes para facilitar las

mejoras previstas y alcanzar los objetivos (dichos recursos pueden

ser humanos, financieros o materiales, según sea necesario).

X X X

1.5) La dirección proporciona… - 50 Puntos .

Recursos necesarios para la implementación del sistema de

gestión energética, y para su continua mejora.

X X X


111

Infraestructura necesaria para implementar sistemas de energía

inteligente.

O O X

Edificios, planes de trabajo y servicios energéticamente eficientes. O O X

Herramientas técnicas (hardware y software) y plantas y

maquinaria.

O O O

Servicios de apoyo tales como transporte y comunicaciones. O O O

Instrumentos de medida correctamente calibrados. O O O

1.6) Gestión de procesos - 150 Puntos .

1.6.a) Recursos humanos: 25 puntos.

Reconocimiento al empleado que mantiene su participación en los

criterios eficiencia energética de la empresa, por ejemplo

mensualmente.

O O X

Promoción de los empleados más integrados en la participación en

los criterios de energía inteligente.

O X X

Desarrollo y formación energética de las personas (porcentaje de

empleados formados o número de horas de formación).

O X X

Métodos de motivación en la organización para conducir a las

personas hacia la inteligencia energética.

O O X

1.6.b) Proceso industrial: 25 puntos.

La evaluación se basa en el porcentaje de productos medioambientales

responsables, respecto del total. Pueden considerarse aspectos como:

Posibilidad de reciclaje del producto. X X X

Eliminación medioambientalmente segura. X X X

Uso de materias primas renovables. X X X

Fabricación eficiente. X X X


112

Bajas emisiones en producción y utilización. X X X

Durabilidad del producto. X X X

Posibilidad de reciclaje del embalaje. X X X

Proporción de productos ecológicos. X X X

Proporción de productos medioambientalmente aprobados. X X X

1.6.c) Proceso de compras: 25 puntos.

La evaluación se basa en la prioridad dada al proveedor según criterios de

energía inteligente:

Entrenamiento a proveedores en criterios de energía inteligente. O O O

Llevar a cabo la evaluación de proveedores en función criterios de

energía inteligente.

O O O

Cadena de suministro verde, coste del ciclo de vida y análisis del

valor como parte de la política de compras.

½ ½ ½

Todo lo anterior incluido en objetivos medibles. O O O

1.6.d) Proceso de producción: 50 puntos.

La evaluación se basa en si la producción considera:

Reducción de la energía utilizada. O O X

Reducción del consumo de agua. O O O

Reducción de residuos. O O O

Reducción del tiempo de ciclo. X X X

Reducción de los procesos sin valor añadido. X X X

Reducción de los accidentes laborales. No

aplica

No

aplica

No

aplica

Aumento de la tasas de reciclaje de residuos. O O O


113

Reducción de los casos de enfermedades profesionales. No

Aplica

No

aplica

No

Aplica

Utilización de la capacidad. X X X

Aplicación de técnicas modernas, como por ejemplo ‘Lean

Manufacturing’.

X X X

Todo lo anterior incluido en las metas y objetivos. X X X

1.6.e) Otros procesos de organización: 25 puntos.

Todos los procesos de la organización (incluyendo administración

y personal) consideran la utilización eficiente de la capacidad,

conservación de la energía, reducción de residuos y continua

mejora, como por ejemplo en una reducción del tiempo de viajes,

disminución en el gasto de papel, etc.

O O X

7.2.2) RESULTADOS DE LA EMPRESA ( 500 Puntos )

2.1) Reducción del consumo específico de energía - 150 Puntos .


Consumo específico de energía frente a organizaciones similares,

tomadas como referencia.

O O O

Reducción en el consumo total de electricidad por unidad de

producción al año.

O O X

Reducción del consumo de electricidad por empleado. O O X

Reducción en el consumo de carbón/petróleo/gas por unidad. O O X

Reducción del consumo especial de energía según los objetivos y

metas establecidos.

O O X

Reducción en la proporción de los costes energéticos respecto a

los costes de fabricación.

O O X


114

2.2) Optimización de los recursos - 100 Puntos .


Uso eficiente de materias primas, agua, energía, etc. ½ ½ X

Reducción de los costes de producción, reduciendo el consumo de

materiales.

O O O

Reducción del consumo de materiales peligrosos para el

medioambiente.

No

aplica

No

aplica

X

Reducción de materiales dañinos para el medio ambiente como

disolventes u otros líquidos nocivos.

No

aplica

No

aplica

X

Reemplazo por otras alternativas más seguras para el medio

ambiente, como por ejemplo, materias primas renovables,

embalaje reutilizable, materias primas reciclables o pinturas sin

disolventes.

X X X

Incorporación de aspectos ecológicos, de salud, degradabilidad o

de seguridad medioambiental a los criterios de los materiales.

X X X

Algunos ejemplos de indicadores para la optimización de recursos pueden ser:

consumo total de materiales, proporción de embalajes reutilizables, volumen de

materiales peligrosos – en Kg absolutos, proporción de materias primas

renovables respecto a las toneladas totales de material consumido, o

materiales medioambientalmente peligrosos y sus alternativas más seguras.

2.3) Minimización de los residuos - 100 Puntos .


Reducción de la cuantía total de residuos en los procesos de

producción.

O O O

Reducción de los residuos de otros procesos. O O O

Reducción de la proporción de residuos que se eliminan frente a

residuos que reciclamos.

O O O


115

Reducción en los residuos por unidad de producto. X X X

Reducción de los desechos de papel por empleado. O O O

Reducción de los costes de transporte de residuos. O O O

Reducción de residuos peligrosos en proporción al total de

residuos.

No

aplica

No

aplica

No

aplica

2.4) Reducción de la contaminación - 50 Puntos .


Reducción de la contaminación del aire debida a emisiones

tóxicas.

O O X

Reducción de las emisiones olorosas que causan gases como el

amoníaco.

O O O

Reducción de los residuos peligrosos. O O X

Reducción de las emisiones de gases de efecto invernadero. O O X

Reducción de contaminación de agua. O O O

Reducción del grado de concentración de contaminantes en aguas

residuales.

O O O

Mejora medioambiental de la eliminación de residuos. O O O

Reducción de la contaminación en el transporte. O O X

2.5) Cadena de Suministro Verde - 50 Puntos .

Número de proveedores que adoptan los criterios del sistema de

energía inteligente, o parte de él.

O O O

Evaluación energética del proveedor, en porcentaje. O O O

Proporción de bienes adquiridos por los proveedores aplicando los

criterios del sistema de energía.

O O O


116

2.6) Uso de fuentes de energía no convencionales - 50 Puntos .


Promoción de energías limpias y verdes en todas las áreas de la

organización.

O O O

Hacer que los edificios sean energéticamente eficientes y ahorren

energía.

O O X

Invertir en el aprovechamiento de fuentes de energía renovables. O O O

Llevar a cabo una campaña de sensibilización para todos los

empleados.

O O X

Vemos que se dan cuatro posibles respuestas. En primer lugar, tenemos las

respuestas afirmativas, X, o negativas, O, asignándose la puntuación completa

correspondiente a la pregunta, o cero puntos. Sin embargo, en algunos casos

también tenemos la notación ½, sumándose la mitad de la puntuación. Si la

respuesta es ‘no aplica’, esta pregunta no es aplicable a nuestra empresa o al

ámbito de nuestro estudio, como por ejemplo los residuos peligrosos o los

accidentes laborales, y la puntuación completa del apartado se dividirá entre

las preguntas restantes.

Tras completar las respuestas al estándar, procedemos a su evaluación para

las diferentes situaciones de la compañía.

8.3.- Análisis de los resultados

A partir de las evaluaciones realizadas y de la puntuación obtenida en cada

apartado, obtenemos la puntuación final de la empresa en un momento

concreto. Dependiendo de dicha puntuación, consideramos que existen cuatro

categorías diferentes:

Categoría A: entre el 70 y el 100%.

Categoría B: entre el 40 y el 70%.

Categoría C: entre el 25 y el 40%.

Categoría D: entre el 0 y el 25%.


117

Tras la evaluación del estado inicial de la empresa, obtenemos una puntuación

de 228 puntos, que supone el 22,8% de la puntuación máxima. Este dato

englobaba a nuestra empresa dentro de la categoría D. El objetivo, tanto del

proyecto de Ruiz A. (2010), centrado en mejoras en los procesos logísticos,

como en éste, es buscar mejoras para que esta puntuación aumente, y la

empresa pase a pertenecer, al menos, a la categoría C.

Vemos que, evaluando la segunda columna se obtiene una puntuación de 355

puntos, es decir, un 35,5%. Por tanto, en el estado intermedio, la empresa

queda encuadrada dentro de la categoría C, lo que significa una clara mejora,

ya que hemos conseguido una puntuación superior en 127 puntos. En términos

porcentuales, el ascenso obtenido es del 55,7%.

Nuestro objetivo será mejorar aún esta puntuación. Considerando que se

aplican satisfactoriamente todas nuestras recomendaciones, la puntuación

ascenderá al total de 668 puntos. Destacamos este 66.8%, englobado en la

categoría B, pero muy cercanos a la categoría A, delimitada por un 70%.

Correlacionando este dato con los anteriores, el aumento es de 313 puntos

respecto del estado anterior, y de 440 puntos desde el inicial. Porcentualmente,

esto se traduciría en ascensos cercanos al 90% y al 200%, respectivamente.

Como conclusión del estándar, debemos observar los apartados donde

obtenemos una puntuación inferior, y ésos serán aquellos ámbitos hacia los

que encaminaremos nuestros esfuerzos para seguir trabajando en el futuro.

Resaltamos la carencia de actuación sobre los proveedores, así como la

posibilidad de incidir más en el reciclaje y la disminución de residuos. Por

último, sería un gran avance la implantación de sistemas de energías

renovables para nuestro autoabastecimiento, mediante la colocación de

paneles solares. Con todas estas medidas, existirá la posibilidad de implantar

de una norma energética, no solo como referencia, sino definiendo indicadores

y estableciendo objetivos concretos. De este modo, terminaríamos de

sistematizar el proceso, convirtiéndolo en un proceso de mejora continua.

OPTIMIZACIÓN ENERGÉTICA EN LA TECNOLOGÍA DE LA CADENA DE SUMINISTRO DE LA CARNE DE AVE 9.- Conclusiones

118

9.- Conclusiones

En este capítulo vamos a resumir toda la información expuesta a lo largo del

proyecto. Explicando las medidas que recomendamos, y el avance que éstas

suponen hacia la sostenibilidad y la eficiencia energética, trataremos de

obtener unas conclusiones generales que se derivan de nuestro trabajo.

Asimismo, tras un análisis de los resultados obtenidos en el estándar de

inteligencia energética, propondremos unas futuras líneas de trabajo, con las

que podremos continuar mejorando nuestra inteligencia energética.

Tras la introducción y un breve apunte teórico sobre la cadena de suministro y

su evolución hacia la cadena de valor, comenzamos nuestro estudio

presentando las instalaciones de la empresa tomada como referencia, sus

recintos refrigerados, junto con la tecnología de los mismos, y los vehículos de

los que consta nuestra flota.

Una vez disponemos de los datos de partida, procedemos a un estudio sobre el

estado del Arte o, evitando el anglicismo, situación actual. Nuestra piedra

angular, en todo momento, es la nueva política energética que debemos

adoptar en nuestra empresa, con especial atención al cambio de actitud hacia

la sostenibilidad que debe primar en todos los miembros de la compañía. Como

hemos comentado, esta actitud responsable debe ser la base de todo el

cambio. En ese apartado reflejamos también los últimos avances en la

tecnología de logística, con especial atención al almacenamiento refrigerado.

Como recordamos, el objeto de este proyecto es la optimización energética de

la tecnología de logística de nuestra empresa. Teniendo en cuenta que los dos

gastos energéticos principales son la distribución y el almacenaje de producto,

ésas serán las dos líneas principales de nuestro estudio. Para el almacenaje,

detallamos las últimas tendencias en tecnologías de gestión de almacenes

refrigerados, así como algunas medidas de sostenibilidad generales, aplicables

a todo el conjunto de nuestra compañía. En cuanto a la distribución, nos

centramos en la renovación de nuestra flota de vehículos, minimizando tanto el

consumo de combustible, como el nivel de emisiones contaminantes.


119

En este trabajo hemos realizado dos análisis energéticos de la compañía. El

primer análisis se realiza para el estado inicial de la compañía, antes de

ninguna actuación. Mientras, el segundo se hace considerando aplicadas las

recomendaciones de mejora propuestas, estimando el gasto energético

aplicadas las mismas.

Queremos volver a destacar nuestra nueva política energética. Éste será, sin

duda, el punto más importante de nuestro proyecto. Como hemos venido

reflejando en todo momento, todos los cambios y mejoras no significarán nada

sin el compromiso de todos los niveles de la empresa, desde la dirección hasta

los empleados.

A continuación, evaluamos la empresa desde un punto de vista de inteligencia

energética. Hemos utilizado el denominado ‘Energy Smart Standard’,

desarrollado por Tiwari (2008), donde obtenemos un porcentaje de eficiencia

energética. Hemos visto que, encontrándonos una empresa con una

puntuación del 22,8%, englobada en la categoría D, y tras los proyectos de

mejoras en los procesos logísticos y de mejoras tecnológicas, hemos sido

capaces de aumentar nuestra eficiencia a niveles cercanos a la categoría A,

con un 68,8% de inteligencia energética.

Por último, solo nos quedará indicar unas líneas de trabajo para el futuro. Es

decir, no nos quedamos solo con esta mejora, sino que debemos continuar

trabajando en la optimización energética y encaminados siempre hacia una

mayor sostenibilidad.

A la vista de los apartados que obtienen una menor puntuación en el

cuestionario, concluimos que podemos continuar trabajando para mejorar en el

entrenamiento de nuestros proveedores en esta nueva línea de eficiencia.

Como ya mencionamos en la introducción teórica, la nueva vertiente de la

cadena de suministro comienza en los proveedores de nuestros proveedores y

finaliza en los clientes de nuestros clientes. Este avance contribuirá al ahorro

energético en toda la cadena de suministro, y no solo de nuestra empresa, sino

del global del sector.


120

Otra actuación recomendable sería la implantación de una norma energética.

Mediante la definición de indicadores y el establecimiento de objetivos

concretos y medibles, podremos comparar nuestra empresa con otras del

sector. Debemos terminar de sistematizar el proceso, y convertirlo en un

proceso de mejora continua, con la actuación sobre esos indicadores

establecidos. Tras la toma de medidas en esa línea durante el proceso, el

siguiente paso debe ser la obtención de una certificación.

Por último, un aspecto que mencionamos durante nuestro trabajo es la

implantación de sistemas de energías renovables y de vehículos eléctricos.

Teniendo en cuenta la localización de nuestra empresa, será muy

recomendable estudiar la posibilidad de la colocación de paneles solares, tanto

para generación de energía térmica como eléctrica. La utilización de energías

limpias y renovables, nos llevará hacia una mayor eficiencia energética,

pudiendo llegar incluso al autoabastecimiento.

OPTIMIZACIÓN ENERGÉTICA EN LA TECNOLOGÍA DE LA CADENA DE SUMINISTRO DE LA CARNE DE AVE 10.- Referencias

10.- Referencias

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OPTIMIZACIÓN ENERGÉTICA EN LA...

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