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PLAN HACCPCONSERVAS DE

ESPARRAGO

Código : HAC-EVV-001

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1. PRESENTACIÓN

1.1 Perfil de la empresa

EXPORT VALLE VERDE S.A.C. es una empresa dedicada a la producción de

conservas de espárrago cuya MISIÓN ser una empresa agroindustrial de

confianza, productora de conservas de espárrago con los más altos estándares

de calidad, cumpliendo con los requerimientos nutricionales exigidos.

Nuestra VISIÓN es ser una empresa líder en el sector agroindustrial,

comprometida con sus clientes, satisfacer sus necesidades y ser siempre su

primera opción. Actualmente brinda servicio de envasado y produce sus

propias conservas de espárrago de alta calidad, para satisfacer las

necesidades del mercado mundial; lo logra trabajando en forma responsable y

eficiente el espárrago de la zona norte de la costa del país; basada en una

adecuada tecnología y mejora continua de sus procesos.

1.2 Trayectoria de la empresa

EXPORT VALLE VERDE S.A.C. es una empresa privada con planta de

proceso en la ciudad de Trujillo, ubicada al Norte del país, a la altura del

kilómetro 558 de la Carretera Panamericana Norte, sector Barrio Nuevo en el

distrito de Moche, provincia de Trujillo, departamento de La Libertad. Inició sus

actividades de transformación con materia prima procedente de centros de

producción naturales ubicados en los valles de Virú, Chao, Chicama y

Jequetepeque del departamento de La Libertad. Para el funcionamiento y

operatividad actual de la planta se obtuvo la autorización del Ministerio de

Salud y del Ministerio de Agricultura.

En la actualidad la planta cuenta con 35 trabajadores, 5 empleados

administrativos y 30 obreros.

En todos sus productos la empresa ha crecido y desarrollado fórmulas de

elaboración de producto que apuntan a satisfacer los más exigentes mercados

en el ámbito mundial, dando prioridad a la calidad. Los productos, son

exportados a países como: Italia, España, Canadá, Japón, Chile, etc.

Este documento es propiedad intelectual de EXPORT VALLE VERDE S.A.C. se prohíbe su reproducción total o parcial sin la autorización expresa (escrita) de la Gerencia General o de un representante legal.

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1.3 Organigrama de la empresa


Compras

Controlador de Etiquetado y

Embarque

Acopio

Logística

Asistente Finanzas

Secretaria

Técnico de Aseguramiento de Calidad

Jefe de Aseguramiento de Calidad

Jefe de Saneamiento

Controlador de Envasado

Controlador de Pelado

Jefe de Mantenimiento

Jefe de Almacén

Controlador de Semiproceso

Asesor de Gerencia

Asistente Contable

Asistente de exportaciones

Departamento de Aseguramiento de Calidad

ProducciónExportaciones Recursos Humanos

Contabilidad y Finanzas

Asesoría LegalGerencia General

Dirección General


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2. ANTECEDENTES DEL SISTEMA HACCP

En 1959 la NASA con el propósito de proteger la integridad de sus astronautas en

las misiones espaciales, contrata a la Compañía Pilisbury (Empresa procesadora

de alimentos y bebidas de EE.UU), para diseñar y producir alimentos que pudieran

comerse en el espacio y en la medida de lo posible 100 % seguros, libre de

contaminación biológica.

Pilisbury encontró que los métodos tradicionales de control de calidad no proveían

seguridad suficiente en los productos finales, requiriendo tomar grandes

cantidades de muestras para el control, llegando a la conclusión que la calidad

necesitaba de un enfoque preventivo para la seguridad de los alimentos,

permitiéndoles de este modo seleccionar los puntos claves del proceso para

monitorear y controlar.

Después de varias opciones de control de calidad la Compañía Pilisbury, adoptó y

modificó un sistema de análisis denominado "Modos de Falta" desarrollado por el

CENTRO DE INVESTIGACIÓN, DESARROLLO E INGENIERÍA NATICK del

Ejército de EE.UU., convirtiéndose en el prototipo del Sistema HACCP que

actualmente utilizamos.

El sistema HACCP fue presentado por primera vez al público en la Conferencia

Nacional de Protección de Alimentos, en 1971.

Hacia 1984, el sistema HACCP ya se aplicaba a las regulaciones sobre Alimentos

Enlatados de Baja Acidez en Estados Unidos (FDA), y posteriormente para otros

rubros alimenticios como los marinos, agrícolas, etc.

En 1993, el CODEX ALIMENTARIUS/ desarrolló los lineamientos para la aplicación

del Sistema HACCP, siendo respaldado por la FAO y la OMS.

En 1995, la FDA exige para la seguridad de los alimentos, la implementación de un

Sistema HACCP basado en los 7 principios adoptados por el Comité del Codex

Alimentarius, con carácter de obligatorio para las empresas procesadoras de



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alimentos. Desde entonces el HACCP es aceptado como sistema de referencia

para la inocuidad en industria alimentaria en todo el mundo.

EXPORT VALLE VERDE S.A.C.

Involucrado con la mejora de sus productos y las exigencias del mercado nacional

e internacional se ha implementado el Sistema HACCP en esta planta, dando un

paso adelante en la Gestión de Calidad de nuestro producto.



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3. OBJETIVOS

Implementar un Sistema de Calidad preventivo y eficiente que permita

minimizar el riesgo de peligros físicos, químicos y biológicos para la seguridad

de nuestros productos.

Producir Conservas de Espárrago en condiciones de seguridad y calidad

cumpliendo con las exigencias reglamentarias del mercado que nos permitan

satisfacer a nuestros clientes y ser líderes en el sector Agroindustrial.



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4. METAS

EXPORT VALLE VERDE S.A.C. como empresa procesadora de alimentos,

comprende que dentro de la perspectiva de los principios de la calidad total y de un

mercado internacional cada vez más competitivo, el espacio ganado con un

producto de buena calidad debe ser respaldado con un Sistema de Aseguramiento

de Calidad fortalecido y bien estructurado en virtud de lo cual, se propone ejecutar

su Plan HACCP, teniendo en cuenta las siguientes metas:

Desarrollar un sistema de inspección basado en los principios HACCP acorde

con la realidad de la planta, que sea transparente y totalmente trazable, que

permita la obtención de productos sanos, seguros y competitivos, acorde con

las exigencias del mercado.

Garantizar la inocuidad de los alimentos que procesamos: Conserva de

Espárragos verdes y blancos, ya que es de primordial interés para EXPORT

VALLE VERDE S.A.C. y lógicamente para las autoridades sanitarias,

salvaguardar la salud del consumidor final.

Mejorar la imagen del Perú como país productor y exportador, introduciendo

productos de buena calidad en el mercado internacional, generando confianza

para entrar y mantener los mercados más exigentes.



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5. ALCANCE DEL PLAN HACCP

El alcance de nuestro plan HACCP comprende desde la recepción de la materia

prima, su procesamiento, envasado, cerrado, esterilizado, hasta el despacho del

producto terminado como Conservas de Espárragos blanco y/o verde, en planta.



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6. COMPROMISO DE LA ALTA DIRECCIÓN

La Alta Dirección de EXPORT VALLE VERDE S.A.C. ha definido y documentado

su política de calidad:

La política de calidad

"La Alta Dirección de EXPORT VALLE VERDE S.A.C., consciente de la

importancia de la calidad de sus productos que elabora y comercializa se

compromete con la implementación y mantenimiento de un sistema de calidad

basado en los principios HACCP que sirva de marco para desarrollar y mantener la

cultura de calidad y el mejoramiento continuo.

De esta manera en EXPORT VALLE VERDE S.A.C. estamos todos

comprometidos con satisfacer los requisitos de nuestros clientes de Conserva de

espárrago, con especial énfasis en la seguridad alimentaria de los mismos,

proporcionando la máxima calidad en todas nuestras actividades y anticipándonos

a sus necesidades con el propósito de incrementar su satisfacción".

____________________________

Jimmy Alexander Silva León

Gerente General



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7. TÉRMINOS Y DEFINICIONES

Acción correctiva: Cualquier acción a tomar cuando los resultados de

monitoreo en el punto crítico de control indican una pérdida de control.

Acción preventiva: Identifica la causa y planifica la acción para mejoramiento.

Aditivos de alimentación: Todo ingrediente aditivo que normalmente no se

consume por sí mismo, ya sea que posea o no un valor nutricional que afecta

las características de los productos de alimentación. (Codex)

Alimento: Todo material usado individualmente o en las mezclas, ya sea

procesado, semi-procesado o crudo, que tiene el objetivo de ser utilizado para

producir alimento para el ser humano. (Codex)

Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información

sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son

importantes para la inocuidad de los alimentos y por lo tanto, deben ser

planteados en el Plan del Sistema HACCP.

Árbol de decisiones de PCC: Secuencia lógica de preguntas que se aplica a

cada peligro para ayudar a determinar PCC Y PCs.

Aspectos del monitoreo: Existen 5 preguntas importantes: ¿Qué monitoreo?,

¿Dónde monitoreo?, ¿Cómo monitoreo?, ¿Cuándo monitoreo? y ¿Quién

monitorea?

Auditoria: Examen sistemático e independiente para determinar si las

actividades y resultados relacionados cumplen con las disposiciones

establecidas.

Botulismo: de origen alimentario: es la forma más grave de intoxicación

alimentaria causada por la ingestión de alimentos que contienen la potente

neurotoxina, formada durante el crecimiento del Clostridium botulinum. La

toxina puede destruirse por calentamiento a 80°C (176°F) durante por lo menos

10 minutos. La incidencia de la enfermedad es baja, pero es considerada de

interés debido a la elevada tasa de mortalidad si no se diagnostica y trata

apropiadamente.

BPM: Buenas Prácticas de Manufactura. Serie de procedimientos en una rama

o sector en que se establece la norma de conducta (a menudo con respecto a

higiene, salud y seguridad).



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Cadena alimentaria: Son las diferentes etapas o fases que siguen los

alimentos desde la producción primaria (incluidos los derivados de la

biotecnología), hasta que llegan al consumidor final.

Calibración: Demostración que un instrumento o dispositivo particular produce

resultados dentro de los límites especificados para la comparación con

aquellos producidos por una referencia o norma identificable por encima de un

rango apropiado de dimensiones (IFIS 2005).

Calidad sanitaria: Conjunto de requisitos microbiológicos, físico-químicos y

organolépticos que deben reunir un alimento para ser considerado inocuo para

el consumo humano.

Chequeo: Monitoreo y medición de los procesos y productos tomando como

patrón las políticas, objetivos y requisitos para el producto, con el reporte de

resultado.

Clostridium botulinum: es el nombre de la bacteria que produce la

enfermedad del botulismo. Es formador de esporas y un potente productor de

neurotoxina.

Codex alimentario: Serie de normas generales y específicas relativas a la

seguridad alimentaria, que han sido formuladas con el objetivo de proteger la

salud de los consumidores.

Contaminación: Introducción indeseada de impurezas de un agente químico o

de una naturaleza microbiológica o de materia extraña durante la producción,

muestreo, embalaje o trasvase, almacenamiento o transporte.

Contaminación cruzada o indirectas: .Contaminación del material o producto

con otro material o producto.

Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es incumplido o

excedido.

Determinación del peligro: Identificación de los agentes biológicos, químicos y

físicos que pueden causar efectos nocivos para la salud y que pueden estar

presentes en un determinado alimento o grupo de alimentos.

Diámetro: Por diámetro de un tallo largo, tallo o punta se entiende el diámetro

máximo de la parte más gruesa de la unidad, medido e ángulo recto respecto al

eje longitudinal de la misma.

Diagrama de flujo: Representación gráfica y sistemática de la secuencia de las

etapas llevadas a cabo en la elaboración o fabricación de un determinado



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producto alimenticio.

Equipo HACCP: Conjunto de personas multidisciplinaria que cubre el alcance

del Plan HACCP.

Espárrago en conserva: Se entiende por espárrago en conserva al producto

obtenido a partir de turiones o parte de ellos, tiernos, frescos, sanos y limpios,

pelados o sin pelar, de la especie Asparagus officinalis L; que ha sido envasado

en recipientes con líquido de gobierno apropiado, con o sin otros ingredientes,

cerrado herméticamente y sometido a un tratamiento térmico que garantice su

inocuidad.

Etapa o fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o fase de la cadena

alimentaria, incluida materias primas, desde la producción primaria hasta el

consumo final.

Grupo de productos: Son aquellos productos elaborados por un mismo

fabricante, que tienen la misma composición cualitativa de ingredientes básicos

que identifica al grupo y que comparten los mismos aditivos alimentarios.

Ingredientes: Una parte componente o constituyente de una combinación o

mezcla de alimentación, ya sea que posea o no un valor nutricional en la dieta

del animal, incluyendo aditivos de alimentación. Los ingredientes son de origen

vegetal, animal o acuático, o constituyen otras sustancias orgánicas o

inorgánicas (Codex).

Inocuidad de los alimentos: Garantía de que un alimento no causará daño a

la salud humana, de acuerdo con el uso a que se destinan.

Instructivo: Constituye las instrucciones necesarias que permite a un operador

o empleado seguir paso a paso el funcionamiento de una máquina, un

programa de computador, un instructivo de servicio o la elaboración de algún

documento.

Límite crítico: Especificación para una medida de control que no debe de

excederse ya que el peligro debe ser controlado en ese paso particular del

proceso. Los tipos de límites críticos son: Limite Físico, Limite Químico y Limite

Microbiológico

Mantenimiento de registros; Es parte del sistema HACCP y se consideran los

siguientes: El plan HACCP y documentos de apoyo, registros de monitoreo,

registros de acciones correctivas y registros de verificación.



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Medida de control: Cualquier acción y actividad que puede utilizarse para

prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable un peligro de seguridad de

alimentos (Adaptado Codex).

Monitorear: Secuencia planificada de observaciones o mediciones de

parámetros de control para evaluar si un punto crítico de control está bajo

control.

Peligro de seguridad de alimentos: Agente biológico, químico ó físico de un

alimento, o estado del mismo, que tiene el potencial para causar un efecto

adverso en la salud

Procedimiento: Secuencia de pasos para ejecutar una secuencia de

actividades. En muchos casos los procedimientos se expresan en documentos

que contienen el objetivo y el campo de aplicación de una actividad; qué debe

hacerse y quién debe hacerlo, cuándo, dónde y cómo se debe llevar a cabo,

qué materiales, equipos y documentos deben utilizarse y cómo debe

controlarse y registrarse. Los tipos de procedimientos que se utilizan en el

Sistema Integrado de gestión son:

Procedimientos (propiamente dicho), Procedimiento Estándar de Operaciones

(NPO) y Procedimiento Estándar de Operaciones de Saneamiento (POES),

descritos a continuación:

a) Procedimiento Estándar de Operaciones (NPO); Manera detallada de

ejecutar las tareas operativas de un determinado proceso (Producción,

Mantenimiento, Almacén y Aseguramiento de la Calidad).

b) Procedimiento Estándar de Operación de Saneamiento (POES):

Manera detallada de ejecutar las tareas operativas de saneamiento de la

planta. Sustentan el Plan de Higiene y Saneamiento.

Probabilidad: Frecuencia que se presenta el peligro en el producto final al

momento del consumo por seres humanos y/o animal objetivo.

Punto crítico de control (PCC): Paso en el cual un control puede aplicarse y

es esencial para prevenir, eliminar o reducirlo a un nivel aceptable un peligro

de seguridad de alimentos.

Punto de control (PC); Paso del proceso en el cual puede perderse el

control sin presentar un peligro significativo, ó donde no se producirá un

peligro de seguridad de alimentos en niveles aceptables.

Rastreabilidad: La capacidad para seguir el desplazamiento de un alimento a



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través de una o varias etapas específicas de la cadena alimenticia.

Registros: Información consignada en el formato (datos).

Regla de oro: Si se omite un paso se omite un Peligro.

Residuos: Latas, envoltorios, botellas, paquetes de papel o cartón u otros

artículos desechados de alimentos, cigarrillos, u otros elementos de consumo

que estuvieran asociados originalmente con el consumo.

Riesgos: Probabilidad de que un peligro ocurra y el daño (severidad) que

podría causar al consumidor final (incluso la muerte).

Secuencia de decisiones: Procedimiento mediante la formulación de las

preguntas sucesivas cuyas respuestas permiten identificar si una etapa o fase

en la cadena alimentaria es o no un PCC.

Sistema HACCP: (Hazard Analysis Critical Control Points) Sistema que

permite identificar, evaluar y controlar peligros que son significativos para la

inocuidad de los alimentos. Privilegia el control del proceso sobre el análisis

del producto sobre el análisis del producto.

Seguridad alimentaria: Garantía de que un producto no causará enfermedad

o muerte al consumirlo

Severidad: Es la consecuencia para el consumidor y/o animal objetivo

cuando está expuesto al peligro.

Tratamiento térmico: Es el proceso por el cual las conservas son sometidas

a temperaturas y tiempos establecidos para conseguir la esterilidad comercial;

es decir, que los productos y no se alteren en condiciones normales de

almacenamiento, ni supongan un peligro para la salud.

Validación: Obtención de evidencia de que los elementos del Plan HACCP

son eficaces.

Validación de limites críticos: Consiste en probar que el límite crítico

controlará en realidad el peligro.

Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras

evaluaciones, además del monitoreo para determinar el cumplimiento del Plan

HACCP.

Vigilancia sanitaria: Conjunto de actividades de observación y evaluación

que realiza la autoridad competente sobre las condiciones sanitarias en la

cadena alimentaria a fin de proteger la salud de los consumidores.



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8. DESARROLLO DEL PLAN HACCP

8.1 FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP

El HACCP, como todo sistema de Aseguramiento de la Calidad, no es fácil de

implementar por ello necesita de un ente que desarrolle e impulse su

implementación y mantenimiento. EXPORT VALLE VERDE S.A.C. delega esta

responsabilidad al Equipo HACCP, el cual es un grupo multidisciplinario que

está integrado por personal de las diversas áreas que tienen el conocimiento y

competencias para ocuparse de todos los aspectos del producto, el proceso, y

las actividades de verificación y validación asociadas al estudio del HACCP.

El Equipo se reúne periódicamente para discutir temas relacionados al sistema

y asegurar que el proyecto de HACCP continúe avanzando, mejorando y siga

siendo válido. Todos los acuerdos tomados por el Equipo son registrados y

firmados por los integrantes en el Acta de Reuniones.

El Equipo HACCP desarrollará un programa de auditorías internas para

verificar el cumplimento y la eficiencia del Sistema, tendrán funciones y

responsabilidades de acuerdo al organigrama, y cumplirán con lineamientos

establecidos en el reglamento interno.

8.1.1 ORGANIGRAMA

El Equipo HACPP de nuestra planta desde su formación ha sufrido

cambios en sus integrantes pero ha venido desempeñándose

satisfactoriamente en el cumplimiento de sus funciones y actualmente se

encuentra estructurado conforme se indica en el siguiente organigrama:



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Figura 1

. Organigrama del Equipo HACCP

INTEGRANTES DEL EQUIPO HACCP

FUNCIÒN NOMBRE CARGO STAFF RELEVO

Líder Ricardo Acosta R. Gerente Administrativo Carlos Ramírez H.

Administrador Carlos Ramírez H.Jefe de Aseguramiento

de la CalidadEduardo Jara F.

Instructor Eduardo Jara F.. Jefe de Planta Víctor Ternero F.

Coordinador Anabel Zavaleta V. Jefe de Almacén

Miembros

Humberto Beltrán Jefe de Mantenimiento

Víctor Ternero F. Jefe de Exportaciones

Manuel Cedano R. Jefe de Saneamiento

Fuente: EXPORT VALLE VERDE S.A.C.


MIEMBROS

AUDITOR

INSTRUCTOR

COORDINADOR

ADMINISTRADOR

LÍDER DEL EQUIPO


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8.1.2 FUNCIONES

Los integrantes del Equipo HACCP asumen su responsabilidad de acuerdo a la

función que les toca cumplir; si el personal responsable está ausente esta

responsabilidad será asumida por el staff de relevo.

Las funciones para cada integrante del Equipo son las siguientes:

8.1.2.1 LÍDER DEL EQUIPO

Es el Responsable de dirigir el Equipo.

Convoca y dirige todas las reuniones del Equipo HACCP.

Participa en la elaboración y revisión anual o cuando fuera necesario

del Plan HACCP.

Es responsable de la aplicación, mantenimiento y actualización del

Plan HACCP y de toda la documentación.

Atiende las quejas de los clientes. Coordina con el Jefe de Planta,

Jefe de Aseguramiento de la Calidad y Jefe de Exportaciones el nivel

del reclamo y la absolución correspondiente.

Las responsabilidades inherentes a las funciones del cargo de

Gerente de Planta se encuentran en el Manual de Funciones de la

Empresa.

8.1.2.2 ADMINISTRADOR

Es el responsable de controlar y administrar los recursos para

mantener la operatividad del sistema.

Esta función recae en el Jefe de Aseguramiento de la Calidad (J.A.C)

Participa junto con el Equipo en la elaboración y revisión anual o

cuando fuera necesario del Plan HACCP.

Ejecuta con el Líder del Equipo todas las acciones de coordinación

para el mantenimiento operativo del Plan HACCP.

Apoya al Líder del Equipo en la atención de quejas del cliente

coordinando la trazabilidad del producto.



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Controla la ejecución de las normas establecidas en el Plan y en sus

procedimientos o herramientas de apoyo.

Es responsable de la actualización del Manual HACCP, el cual se

realiza conjuntamente con el Equipo HACCP.

Las responsabilidades inherentes a las funciones del cargo de Jefe

de Aseguramiento de la Calidad se encuentran detalladas en el

Manual de Funciones de la Empresa.

8.1.2.3 COORDINADOR

Es el encargado de coordinar entre los miembros del Equipo todas

las actividades concernientes a la aplicación y mantenimiento del

sistema.

Esta función recae en el Jefe de Almacén (J.A.).


el Plan HACCP.

Es responsable de la aplicación y actualización del Plan HACCP y de

toda la documentación generada por esta razón.

Lleva el control de la distribución de documentos a todos los

miembros del Equipo.

Controla la ejecución de las normas establecidas en el Plan.

Es el responsable de coordinar la aplicación de los programas de

verificación del Sistema HACCP.

Las responsabilidades inherentes a las funciones del cargo de Jefe

de Almacén se encuentran detalladas en el Manual de Funciones de

la Empresa.

8.1.2.4 INSTRUCTOR

Es el responsable de coordinar todas las actividades concernientes a

la aplicación del programa de capacitación permanente para

capacitar al personal de todas las áreas que laboran en Planta, en

temas relacionados al Sistema.

Esta función recae en el jefe de Planta



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del Plan HACCP.

Vela para que el personal se mantenga capacitado en todos los

temas de actualidad referentes al Sistema de Calidad solicitando

apoyo a entidades externas.

Controla la ejecución de las normas establecidas en el Plan.

Es responsable de coordinar la elaboración de las ayudas

audiovisuales como: videos, diapositivas, folletos, boletines, trípticos

u otros, que sirvan de complemento en la capacitación del personal.

Las responsabilidades inherentes a las funciones de su cargo se

encuentran detalladas en el Manual de Funciones de la Empresa.

8.1.2.5 AUDITOR

Es el responsable de efectuar las Auditorías Internas para verificar el

cumplimiento del Sistema HACCP, coordinando con el Líder del

Equipo el carácter anunciado o inopinado de la misma.

Esta función recae en el jefe de Exportaciones.


del Plan HACCP.

Es el responsable de aplicar los programas de Verificación del

Sistema HACCP.

Las responsabilidades inherentes a las funciones de su cargo se

encuentran detalladas en el Manual de Funciones de la Empresa.

8.1.2.6 MIEMBROS DEL EQUIPO

Son todos los demás Integrantes del Equipo, tienen la

responsabilidad de asistir a todas las reuniones del Equipo.

Participan en la elaboración y revisión anual o cuando fuera

necesario del Plan HACCP.

Son responsables de la aplicación, administración y actualización del

Plan HACCP y de toda la documentación generada por esta razón,

dentro de su ámbito de trabajo.



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Las responsabilidades inherentes a las funciones de cada miembro

del equipo, se encuentran detalladas en los Manuales de Funciones

de la Empresa.

8.1.3 REGLAMENTO INTERNO DE REUNIONES

El cumplimiento del presente reglamento interno tiene como objetivo dar a las

reuniones del Equipo HACCP, el marco de conducta y respeto necesarios para

el éxito de toda su gestión, acorde con el nivel profesional que lo respalda, base

firme para el logro de metas que como equipo se ha trazado desde su

instalación.

8.1.3.1 CONVOCATORIA

En primera instancia, el Líder del Equipo, es quien tiene la potestad

para convocar reunión; en segunda instancia cualquier otro miembro

del equipo puede solicitar la convocatoria a una reunión

extraordinaria, haciendo llegar su pedido al Líder sustentando el

motivo de la convocatoria.

El Líder, delega al Coordinador para que realice la convocatoria a los

demás miembros del Equipo definiendo fecha, hora y lugar de la

reunión, así como los puntos de agenda.

El Coordinador hará llegar la convocatoria vía e-mail o directa a

todos los integrantes del Equipo con no menos de tres días de

anticipación cuando se trate de reuniones ordinarias, y un día de

anticipación para reuniones extraordinarias; y simultáneamente hacer

firmar un cargo de convocatoria, que quedará en archivo.

Si por alguna circunstancia de fuerza mayor no sería posible la

realización de una reunión ya convocada, el Coordinador por orden

del Líder, comunicará vía e-mail y/o comunicación directa

(intercomunicador u otro) con un lapso no menor de dos horas a

todos los integrantes exponiendo la causa de la postergación.



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8.1.3.2 ASISTENCIA

Todos los miembros del Equipo HACCP, están en la obligación de

asistir puntualmente a las reuniones a la hora indicada en la

convocatoria, es opcional solo para aquellos que cumplen comisión

de trabajo, gozan de vacaciones o tienen asistencia en turno distinto.

A su llegada cada integrante deberá firmar el registro de asistencia,

en la que se registrará: hora de ingreso, y hora de salida.

Solo en casos justificados el miembro titular podrá nombrar su relevo,

quien tendrá voz y voto en la toma de los acuerdos.

8.1.3.3 INICIO DE LA REUNIÓN

Para iniciar la reunión deberán cumplirse los siguientes requisitos:

Tolerancia máxima 15 minutos

Presencia del Líder o relevo (deberá ser otro miembro de Equipo)

Quórum mínimo: asistencia equivalente a 50% +1 de los

integrantes.

El Coordinador verificará el cumplimiento de estos requisitos para dar

paso luego, al Líder o relevo a la apertura oficial de la reunión.

Si uno de los requisitos no es cumplido, entonces se levantará un

Acta de No realización de Reunión, con firma de los asistentes, y

esperar una nueva convocatoria en un lapso no mayor de 48 horas.

8.1.3.4 DESARROLLO DE LA REUNIÓN

El Líder apertura la reunión y será el moderador de la reunión salvo

que desee delegar esta función a otro integrante del equipo.

Después de la apertura, se dará paso a la lectura del acta de la

reunión anterior, para hacer el seguimiento de los acuerdos tomados.

Seguidamente se dará lectura a los puntos de agenda.

Luego se iniciará la exposición y debate de cada uno de los puntos

de agenda.

El debate se realizará siempre dentro de un ambiente sano, alturado

y agradable, evitando el levantamiento innecesario de la voz y/o



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adoptar posturas insolentes, desafiantes o similares que puedan

originar el desequilibrio o desorden en la reunión.

El moderador tendrá la responsabilidad de conducir el orden de los

debates usando buen criterio, imparcialidad y carácter, teniendo en

cuenta no permitir la dilatación del tiempo en discusiones vanas o

salidas del tema central en cada punto de agenda. Todos los

Integrantes tienen la obligación de acatar las decisiones que tome el

moderador durante la reunión.

El debate de cada punto de agenda deberá terminar con la redacción

de uno o más acuerdos, que quedarán registrados en el Acta de

Reunión.

Después se otorgará un tiempo máximo de tres minutos a cualquier

integrante que desee hacer uso de la palabra, en ese lapso podrá

hacer alguna aclaración, solicitud, sugerencia, recomendación que

crea conveniente, siempre enmarcado dentro del orden y respeto

para con los demás integrantes.

El Líder agradecerá la participación y tomará apunte de cada ítem

expuesto y podrá absolverlo o decidir con el resto del equipo si

amerita ser considerado a debate inmediato (finaliza con acuerdo), o

como punto de agenda para la próxima reunión.

Si se presentase el caso que un integrante pide hacer uso de la

palabra por segunda vez, el moderador pondrá a consideración de

los demás la autorización o no de esta participación, por voto simple.

8.1.3.5 FINALIZACIÓN DE LA REUNIÓN

Terminado de tratar el último punto de agenda y debates posteriores,

se pasará a la lectura de todos los acuerdos tomados y plasmados

en el acta.

Seguidamente el Líder o relevo pedirá fijar una fecha tentativa para la

siguiente reunión la cual se aprobará con el resto del Equipo.

Finalmente el mismo Líder dará por finalizada la reunión oficialmente.

Antes de retirarse todos los integrantes deberán firmar tanto el

registro de asistencia (salida) como el acta de la reunión.



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8.1.3.6 ACUERDOS TOMADOS

Para tomar acuerdos se someterá a votación simple, aprobándose

éstos por unanimidad o por mayoría; sólo en caso de empate el voto

dirimente lo tendrá el Líder del Equipo.

Cada acuerdo tomado en la reunión tiene carácter de obligatoriedad

y será el Líder de Equipo el responsable de exigir el cumplimiento

dentro de los plazos establecidos.

8.1.3.7 FRECUENCIA DE LAS REUNIONES

Las reuniones del Equipo HACCP, deberán realizarse mínimo una

vez cada 30 días calendarios; sin embargo, será el Equipo quien

evalúe y apruebe la realización de alguna reunión extraordinaria.

En período de baja de producción y/o por ausencia temporal de

algunos integrantes, el Equipo podrá nombrar un Comité Temporal

para mantener el ritmo de las acciones y el seguimiento de los

acuerdos tomados.

8.1.3.8 SANCIONES

Será el Equipo HACCP quien evaluará cualquier situación que

amerite la aplicación de una sanción, la misma que se determinará

en reunión y por acuerdo.

8.1.3.9 ASPECTOS COMPLEMENTARIOS

Cualquier situación fortuita y particular relacionada con el Equipo y

sus funciones que no esté contemplada en el presente Reglamento

Interno, será solucionada únicamente por acuerdo del Equipo

HACCP.



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8.2. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

A continuación se describe las características principales del espárrago como

materia prima y el espárrago en conserva.

8.2.1. ESPARRAGO

El espárrago es una planta perenne, perteneciente a la familia de las

liliáceas, siendo su nombre científico Asparagus officinalis L. Sus raíces

fibrosas, cilíndricas y delgadas, las mismas que forman una corona. El tallo

se inicia y forma parte de la corona constituyendo un rizoma que se

desarrolla horizontalmente y que produce unas yemas que dan lugar a

tallos suculentos. Los tallos tiernos cosechados se denominan turiones,

sus flores son de color amarillo verdosa y que al madurar toma una

tonalidad rojiza.

La vida útil de esta planta es de aproximadamente entre 12 a 15 años,

comienza a producir al tercer año. La planta puede producir dos tipos de

espárragos: el espárrago blanco y el espárrago verde. En el primer caso es

necesaria la labor de aporque, de tal forma que el surco es cubierto antes

que el turión aparezca sobre la superficie del suelo, evitándose su

exposición a los rayos solares y manteniéndose su coloración blanca al

momento de su cosecha. Para la obtención del espárrago verde se logra al

no realizar la labor de aporque.

8.2.1.1 COMPOSICIÓN QUÍMICA

El espárrago se caracteriza por su elevado contenido de fibra, lo cual

constituye el principal problema en su procesamiento, debido a la

lignificación. La fibra representa el 14% de total de carbohidratos de los

turiones crudos, elevándose este porcentaje con el procesamiento

pudiendo alcanzar hasta el 19%. La composición química del espárrago

blanco y espárrago verde se presenta en la Tabla 1.



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Tabla 1. Composición química del espárrago

COMPONENTE ESPÁRRAGO BLANCO ESPÁRRAGO VERDE

Humedad (%)Proteínas (%)Grasa (%)Carbohidratos (%)Cenizas (%)Ca(mg/100g)

93.31.60.33.31.515

93.61.90.32.91.318

Fuente: Howard, F (1992), citado por G. M. Saldaña UNFV (1997).

8.2.1.2 PROPIEDADES NUTRITIVAS

Los espárragos frescos están constituidos principalmente por agua. Su

contenido en azúcares y en grasas es muy bajo, mientras que son una de

las hortalizas más ricas en proteínas. Además, de tener alto contenido en

fibra. En relación con su contenido vitamínico, destaca la presencia de

folatos, pro vitamina A (beta - caroteno) y de las vitaminas C y E. A

excepción de los folatos. El resto cumplen una importante acción

antioxidante. También están presentes otras vitaminas del grupo B como

B1, B2, B3 y B6. Los folatos intervienen en la producción de glóbulos rojos

y blancos, en la síntesis de material genético y la formación de anticuerpos

del sistema inmunológico. La vitamina C participa en la formación de

colágeno, glóbulos rojos, huesos y dientes, a la vez que favorece la

absorción del hierro de los alimentos y aumenta la resistencia frente a las

infecciones.

La vitamina E colabora en la estabilidad de las células y en la fertilidad. El

beta-caroteno es un pigmento que el organismo transforma en vitamina A

según sus necesidades. La vitamina A es esencial para la visión, el buen

estado de la piel, el cabello, las mucosas, los huesos y para el buen

funcionamiento del sistema inmunológico.

La vitamina B1 interviene en el metabolismo de los hidratos de carbono.

Por ello, los requerimientos de esta vitamina dependen, en parte, del



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contenido en hidratos de carbono de la dieta. Su deficiencia se relaciona

con alteraciones neurológicas o psíquicas (cansancio, perdida de

concentración, irritabilidad o depresión). La vitamina B3 facilita el

funcionamiento digestivo, el buen estado de la piel, el sistema nervioso y la

conversión de los alimentos en energía. En cuanto a minerales, los

espárragos presentan cantidades importantes de potasio, hierro, fósforo y

yodo; además de calcio y magnesio, aunque en menor proporción.

El potasio es necesario para la transmisión y generación del impulso

nervioso y para la actividad muscular normal, además de intervenir en el

equilibrio del agua dentro y fuera de la célula.

Los espárragos blancos contienen menor cantidad de vitaminas que los

verdes, sobre todo si se toma como referencia su aporte de folatos y

vitamina C. También poseen menos asparraguinas, sustancia que forma

parte de su aceite esencial volátil y responsable de su particular sabor.

8.2.1.3 CARACTERISTICAS MICROBIOLÓGICAS

Según la Norma sanitara que establece los criterios microbiológicos de

calidad sanitaria e inocuidad para alimentos y bebidas de consumo

humano (NTS N° 071 MINSA/DIGESA.V.01) se considera apto cuando se

encuentra dentro de los siguientes parámetros:

Tabla 2. Criterios microbiológicos para conservas de origen vegetal

Límite por g/mL

Agentes

microbianosCategoría Clases n c m M

Microorganismos mesófilos y anaerobios(*)

10 2 5 0 0 -----

Microorganismos termófilos mesófilos y anaerobios(**)

10 2 5 0 0 -----

(*) 5 unidades se pre-incuban a 35° por 14 días

(**) 5 unidades se pre-incuban a 55° por 7 días

Fuente: NTS N° 071 MINSA/DIGESA.V.01



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8.2.1.4 ESPECIFICACIONES DE CALIDAD DE ESPÁRRAGOS

Tabla 3. Especificaciones de calidad del espárrago blanco

CALI

DAD

DESCRIPCIÓN

DIAMETRO

mm

CORTEcm

AW1

Turiones rectos, cilíndricos o ligeramente ovalados, de color blanco, punta cerrada sin apertura de brácteas y de color blanca.Totalmente libre de picaduras de insectos, nudosidades, puntas oxidadas, rajaduras que sobrepasen la cáscara, daños y defectos.

14 – 24

20

AW2

11 – 13

20

GTW1

Turiones rectos, cilíndricos o ligeramente ovalados, de color de punta rosada y lila hasta máximo 2.5 cm.; se permite anillo verde y puntas semifloridas ligeramente hinchadas, con brácteas notorias pero no abiertas.

14 – 24

20

GTW2

Totalmente libre de picaduras de insectos, nudosidades, puntas oxidadas, rajaduras que sobrepasen la cáscara, daños y defectos.

11 -13

20

FLORIDO

Turiones rectos, ligeramente planos y curvos, de punta de color blanco o verde, de color de punta verde hasta máximo 2.5 cm.Se permite puntas abiertas, pero sin ramificaciones.Totalmente libre de picaduras de insectos, nudosidades, puntas oxidadas, rajaduras que sobrepasen la cáscara, turiones acanalados, turiones con excesiva torcedura, daños y defectos.

10 -

24

20

RECORTE

Turiones con características similares a la calidad AW y GTW.

10 -

20

10

PUNTA R

OT

Parte inicial del turión de color blanco o verde, con punta cerrada hasta semiflorida.Totalmenrte libre de picaduras de insectos, rayaduras, daños y defectos.

7 – 12

3



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A

PICNIC

Turiones con características similares a la calidad AW y GTW.Totalmente libre de picaduras de insectos, rayaduras, daños y defectos.

6 – 10

12

JUM

BO

Turiones con características similares a la calidad AW y GTW

25 – 30

20

Fuente: EXPORT VALLE VERDE S.A.C

8.2.2 ESPÁRRAGO EN CONSERVA

Se entiende por espárrago en conserva el producto obtenido a partir de

turiones o parte de ellos, tiernos, frescos, sanos, y limpios, pelados o sin pelar,

de la especie Asparagus officinalis L; que ha sido envasado en recipientes con

líquido de gobierno apropiado, con o sin otros ingredientes, cerrado

herméticamente y sometido a un tratamiento térmico que garantice su

inocuidad (NTP 209.406 2008).

A. FORMAS DE PRESENTACIÓN

Tallos o lanzas largos.- Cabezas y parte adyacente del tallo, de longitud no

superior a 19 cm ni inferior a 15 cm.

Tallos o lanzas.- Cabezas y parte adyacente del tallo de longitud no superior a

15cm. Ni inferior a 10.5 cm.

Puntas.- Cabeza y parte adyacente del tallo de longitud no superior a 10.5cm

ni inferior a 4 cm.

Trozos y puntas, o lanzas cortada.- Tallos cortados transversalmente en

trozos, con o sin puntas, de longitud no superior a 6cm ni inferior a 2 cm. Los

trozos con cabeza deberán representar al menos el 20% en número, excepto

cuando las lanzas estén cortadas en trozos de 3 cm o menos de longitud, en

cuyo caso el número de trozos con cabezas deberá ser por lo menos 10 %.



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Trozos.- Tallos cortados transversalmente en pedazos de longitud no superior

a 4cm. Puede haber trozos con cabeza.

B. TIPOS DE COLOR

Blanco.- Unidades de color blanco, crema o blanco amarillento; no más del 20

% en número, podrán tener puntas de color azul, verde, verde claro o verde

amarillento.

Blanco con cabeza Azul.- Los "tallos largos", "tallos" y "puntas" de color

blanco, crema o blanco amarillento pueden tener las cabezas y zonas

adyacentes de color azul, verde, verde claro, o verde amarillento, pero sólo en

el 25 %, en número, podrá extenderse ese color por más de la mitad de la

longitud de la unidad.

Verde.- Unidades de color verde, verde claro o verde amarillento; no más del

20 %, en número, de las piezas, podrán tener color blanco, crema o blanco

amarillento en la parte inferior de tallo, pero dicho color no deberá ocupar más

de la mitad de la longitud de la unidad en cuestión.

Mixto.- Mezcla de unidades de color blanco, crema, blanco amarillento, azul,

verde, verde claro o verde amarillento.

C. DENOMINACIÓN SEGÚN EL TAMAÑO DEL DIÁMETRO

Tallos largos, tallos, puntas.- Podrán designarse según su tamaño del

diámetro en la forma siguiente (véase Tabla 4).

Tabla 4. Clasificación de espárrago según el diámetro.

TAMAÑO ESPÁRRAGOS PELADOS ESPÁRRAGOS SIN PELAR

Pequeño Hasta 8 mm. inclusive Hasta 10mm inclusive.

MedianoMás de 8 mm hasta 13 mm

inclusive.Más de 10 mm hasta 15 mm

inclusive.



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GrandeMás de 13 mm hasta 18mm

inclusive.Más de 15mm hasta 20 mm

inclusive.

Extra grande Más de 18 mm. Más de 20 mm.

Fuente: CODEX STAN 56-1981

Tamaños varios o tamaños surtidos.- Mezclas de 2 o más tamaños distintos.

D. COMPOSICIÓN

Espárragos blancos o verdes, agua, sal, ácido cítrico.

E. CARACTERÍSTICAS FÍSICO-QUÍMICAS Y MICROBIOLÓGICAS:

Las características físico-químicas y microbiológicas de los espárragos en

conservas son las siguientes:

pH : 5.3 ± 0.2

Fibra : 0.05%

Sales minerales : 0.9%

Humedad : 92 ± 2%

Grasa : 0.01%

Libre de bacterias patógenas.

8.2.2.1 MÉTODO DE PRESERVACIÓN:

Uno de los mayores problemas que afectan la calidad de las conservas es

su deterioro a causa de agentes microbiológicos que al presentarse causan

disminución del valor nutritivo o la pérdida completa del producto.

Para evitar este deterioro, en el procesamiento de la conserva se utiliza el

tratamiento térmico (esterilización).

Además la conserva antes de ser cerrada pasa por el exahuster a fin de

eliminar el aire ocluido en el interior del envase y conseguir temperaturas de

vacío y cerrado idóneas. Se reduce así el tiempo de esterilización y se

disminuye la presión interior que soporta el envase.



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8.2.2.2 PRESENTACIÓN Y ENVASE:

A. ENVASE INTERIOR:

La presentación del producto es en envases sanitarios de hojalata o vidrio.

La Tabla 5 presenta los formatos para cada tipo de envase.

Tabla 5. Formatos para cada tipo de envase.

TIPO DE ENVASEFORMATO

ESPARRAGO BLANCO ESPÁRRAGO VERDE

HO

JAL

AT

A

1. Buffet 8 onz. 1. Buffet 8 onz.

2. ½ libra 2. ½ Libra

3. 10.5 onz. 3. 12 onz.

4. Tall 15 onz. 4. Tall 15 onz.

5. Picnic alto 5. Picnic alto

6. Fiesta baja 6. Fiesta baja

7. Fiesta alta 7. Kilo bajo

8. ½ kilo 8. Kilo alto

9. Kilo bajo 9. Galón A8.5

10. Kilo alto 10. Galón A10

11. Galón A8.5 -----

12. Galón A10 -----

VID

RIO

1. 212-11 1. 212-7

2. 250-8 2. 212-11

3. 315-11 3. 315-11

4. 370-14 4. 370-14

5. 370-16 5. 370-16

6. 370-17 6. 370-17

7. 460-10 7. 580-17

8. 580-16 8. 720-179. 580-17 -----

10. 720-16 -----

11. 720-17 -----

12. Litro cónico -----

FUENTE: EXPORT VALLE VERDE S.A.C.

Los productos son sellados herméticamente, para el caso de los envases de

hojalata con el sistema de DOBLE CIERRE; para el caso de frascos por el

Sistema EUROTWIST (TWIST - OFF).



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B. ENVASE EXTERIOR:

Las conservas producidas ya sea en hojalata o frascos de vidrio son

embaladas en cajas de cartón corrugado en arreglos de 6, 12, 24 o 48

unidades según el formato de envase, o son enviadas en parihuelas

certificadas en un arreglo de camas separadas por niveles de cartón,

forradas con strech film y zuncho (véase Tabla 6).

Tabla 6. Distribución de producto paletizado

Formato EnvaseArreglo por pallets

Paleta alta Paleta baja

A-8.56 niveles

49 unidades por nivel5 niveles

49 unidades por nivel

370/166 niveles



580/166 niveles



370/176 niveles



212/118 niveles


7 niveles342 unidades por nivel

212/710 niveles



17005 niveles



580/175 niveles





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A106 niveles



KILO ALTO12 niveles



KILO BAJO13/14 niveles

90 unidades por nivel11/12 niveles



8.2.2.3 CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO:

El producto debe ser almacenado bajo sombra, a una temperatura máxima

de 30 °C y una humedad relativa de 60 % a 70 %.

8.2.2.4 MÉTODO DE DISTRIBUCIÓN:

El producto ya empacado es transportado en contenedores de 20 pies para

carga seca, en cajas o en paletas.

8.2.2.5 TIEMPO DE VIDA COMERCIAL:

El tiempo de vida útil está en función de las condiciones de

almacenamiento, sin embargo el tiempo promedio de almacenamiento es

de 4 años a partir de la fecha de elaboración del producto.

8.2.2.6 REQUISITOS ESPECÍFICOS PARA ETIQUETADO:

El etiquetado de nuestros productos es manual y las características de la

etiqueta y codificación están sujetas a las especificaciones del país de

destino.

8.2.2.7 INSTRUCCIONES DE USO Y PREPARACIÓN POR EL

CLIENTE/CONSUMIDOR:

Se recomienda consumir inmediatamente después de abrir el producto o

mantenerlo refrigerado en su líquido original, están listas para consumir al

natural o preparadas en salsas, ensaladas, cremas, sopas, etc.



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8.3 USO PREVISTO DEL PRODUCTO

POBLACIÓN VULNERABLE:

La conserva de espárrago como alimento para el consumo directo del ser

humano, debe estar libre de contaminantes. Si el producto presentara

contaminación microbiana, se convierte en un alimento de alto riesgo para los

grupos sensibles o vulnerables en la población y pueden ser más susceptibles a

enfermedades; entre estos grupos tenemos a: los ancianos, niños, madres

gestantes, enfermos y los inmunodeficientes.

USO:

Este producto está destinado para "consumo general".

MERCADO:

El mercado de destino de este producto, corresponde a mercado nacional y

extranjero: Italia, España, Canadá, Chile, Japón, Chile y otros.

8.4 ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

8.4.1. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

El diagrama de flujo se ha elaborado bajo la modalidad de diagrama de

bloques, es un diagrama esquemático del procesamiento de conserva de

espárrago de acuerdo con el alcance del sistema, iniciándose en la

recepción de la materia prima hasta el despacho del producto terminado

en planta, en este diagrama se representa cada una de las operaciones

del proceso productivo, así como los ingresos de los insumos utilizados

(sal, acido cítrico, etiquetas, embalaje en general) y las salidas de



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descartes y productos no conformes.

DIAGRAMA DE FLUJO: PROCESAMIENTO DE CONSERVAS DE ESPÁRRAGO VERDE Y BLANCO


Lavado de producto cerrado (sólo hojalata)

Desinfección(2 – 5 ppm)

Pesos por especificación del cliente.


PRODUCTOS ACONDICIONAMIENTO DEL PRODUCTO

ESTERILIZADO Y ENFRIAMIENTO

CERRADO

ADICIÓN DE LÍQUIDO DE GOBIERNO Y EXHAUSTING

ENVASADO Y PESADO

BLANQUEO Y ENFRIAMIENTO

DESINFECCIÓN (20 - 50 ppm)

BlancoVerde

CORTE

PELADOCORTE

SELECCIÓN YCLASIFICACIÓN


ALMACENAMIENTO EN CÁMARA

RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA(Pesado, lavado y desinfección)

¿Verde o Blanco?

TAPAS

INSUMOS

ENVASES


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8.4.2. DESCRIPCIÓN DE LAS ETAPAS DEL DIAGRAMA

La elaboración de conserva de espárrago se basa principalmente en la

preparación de la materia prima (espárragos) de acuerdo a las

especificaciones de diámetro y longitud para el formato a envasar, después

proceder a una pre-cocción y enfriamiento, llenado en los envases, cerrado

del envase lleno, tratamiento térmico, acondicionamiento de los productos, el

embalaje, para finalmente despacharlos en un embarque.

La descripción se realizó en reunión del equipo HACCP, dicha elaboración

comenzó desde la recepción materia prima hasta el embarque etapa por etapa

con cada uno de los alcances de todo el proceso de la siguiente manera:

8.4.2.1 RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA

Pesado, lavado y desinfección

Esta etapa se inicia con la llegada a la zona de recepción de planta,

de los vehículos que transportan la materia prima en jabas desde las

diferentes zonas de acopio. Antes de que los vehículos ingresen al

área de recepción estos son desinfectados mediante una mochila

aspersora con una solución clorada a 100 ppm. Aquí se inspecciona

las condiciones de transporte y la calidad del espárrago para su


PRODUCTOS ACONDICIONAMIENTO DEL PRODUCTO


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aceptación o rechazo (evaluación físico-organoléptica, muestreo del

espárrago para determinar el porcentaje de descarte: fofos, ranuras,

deformes, curvos, oxidados, rameados o floridos, picados, tallos,

promedio de diámetro y longitud), luego se procede a pesar en la

balanza de un rango de 100 kg a 600 kg; en muñecos conformados

por 21 jabas como máximo. Terminado el pesaje, la materia prima se

traslada a la zona de lavado para eliminar la arenilla que pueda traer

utilizando agua a presión, se trasiega a jabas de proceso y

finalmente se desinfecta en la tina de burbuja con agua clorada

(residual de cloro de 20 a 50 ppm cuando procede de fundo, 100 –

150 de campiña), cuyo reciclamiento de agua se hará de acuerdo a

la procedencia del espárrago:

Si proviene de plantas procesadoras, recambio cada 4 Bach.

Si proviene de fundo, recambio cada 3 Bach.

Si proviene de campiña, recambio cada 2 Bach.

Cada Bach equivale a 35 jabas.

La evaluación de las características de la materia prima es registrada en

el formato HACCP-E 01 Recepción de materia prima.

8.4.2.2 ALMACENAMIENTO EN CÁMARA DE MATERIA PRIMA

El espárrago una vez desinfectado es almacenado, se controla que la

temperatura y la humedad relativa sean las adecuadas, siendo estas de 4

ºC – 8 ºC y 85 % - 90 % de humedad relativa (Sánchez, 2003).

El tiempo que permanece el espárrago en cámara depende del volumen

que se vaya a procesar, por lo general no excede de 48 horas.

El almacenamiento de la materia prima es temporal y depende de la hora

de ingreso de la misma y del volumen acopiado.

En esta etapa es responsabilidad del camarero llevar el control de la



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temperatura de cámara y registrar los datos en el formato NPO-FOR-006.

8.4.2.3 SELECCIÓN Y CLASIFICACIÓN

En esta etapa se requiera inspeccionar en su totalidad la materia prima

de los proveedores para determinar la cantidad de descarte y picnic, para

el espárrago blanco, y la pitilla y descarte para el espárrago verde; y

facilitar el trabajo de la etapa de pelado.

Para la selección se trabaja con 5 operarías en la faja, 1 lanzador de

materia prima y 1 abastecedor. Este personal es el mismo que realiza las

tareas de clasificación.

8.4.2.4 PELADO

El espárrago blanco es la única materia prima que pasa por esta etapa

para eliminar la cáscara, este procedimiento es manual para lo cual se

utilizan cuchillos especiales de acero inoxidable de penetración regulada

(0.5 a 1.0 mm). En esta etapa se tiene que controlar la calidad y limpieza

del pelado (manchas, oxido, labrado, picados) ya que de ello depende la

calidad de los productos terminados y el rendimiento de la materia prima.

La cáscara eliminada se conoce como peladilla, la cual es trasladada a la

zona de descarte para su evacuación de la planta.

Los análisis de calidad que se realizan en esta etapa son registrados en

el formato NPO-FOR-007.

8.4.2.5 CORTE Y DESINFECCIÓN

El espárrago que se trabaja en esta etapa procede de pelado (para el

caso de esparrago blanco) o de clasificación (para el caso de espárrago

verde), aquí se utilizan cuchillos, cajones de corte y mesas. El corte se

realiza según las especificaciones de los clientes.

En el caso espárrago blanco pelado se coloca en jabas y es llevado al



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área de corte, los tallos y recortes que se recogen al final de la faja son

trasladados a la zona de recuperación. Para el caso del espárrago verde

los recortes son llevados a la zona de descarte. En el área de corte los

espárragos se trabajan de acuerdo a la longitud del formato de envase

(de acuerdo al programa de producción de la semana), para ello se

cuenta con cajas de corte, que permiten cortar el espárrago a la longitud

requerida y a la vez recuperar el tallo, una vez habilitado el espárrago, el

producto cortado es llevado hacia la tina de desinfección y por inmersión

en tina una solución de hipoclorito de sodio de 10 a 20 ppm y por un

tiempo de 3 a 5 minutos. El recambio de agua de las tinas de

desinfección se realizará cada 5 Bach queda listo para llevar a la zona de

proceso.

Tabla 7. Especificaciones de clasificación y corte de espárrago blanco.

FRASCOS HOJALATA

FORMATOLONGITUD

(cm)DIÁMETROS

(mm)FORMATO

LONGITUD (cm)

DIÁMETROS (mm)

212-7 7 ± 0.5

10 - 1213 - 1617 - 2021 - 25

KILO BAJO

15.5 ± 0.5

9 - 1213 - 1617 - 2021 - 2324 - 28

212-11 11.5 ± 0.54 - 9

10 - 13GALÓN

A 8.515.5 ± 0.5

9 - 1212 - 1414 - 17

370-16 16.5 ± 0.59 - 12

13 - 1617 - 20

PICNIC ALTO

13.5 ± 0.55 - 8

9 - 1314 - 19

370 -1717.0 ± 0.5

5 - 87 - 11

12 - 1617 - 20

TALL 11.5 ± 0.55 - 9

10 - 1314 - 19

580 -16 16.0 ± 0.5

9 - 1213 - 1617 - 2021 - 24

1/2LIBRA

7.5 ± 0.5 5 - 10



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580 -17 17.0 ± 0.513 - 1617 - 2021 - 24

GALÓNA 10

3.0 ± 0.55 - 9

10 - 1314 - 19

720-16 16.0 ± 0.513 - 1617 -2021 - 24

KILO ALTO

15.5 ± 0.5

9 - 1213 - 1617 - 2021 -2324 - 28

720-17 17.0 ± 0.5

13 - 1617 - 2021 - 24

8 onz 7.5 ± 0.5 5 - 10

1700-17 17.0 ± 0.5 17-22 --- --- ---

Litro Cónico/ Frasco Mil

14.8 ± 0.513-1718-2223-25

--- --- ---

Fuente: EXPORT VALLE VERDE S.A.C.Tabla 8. Especificaciones de clasificación y corte de espárrago verde

FRASCOS HOJALATA

FORMATOLONGITUD

(cm)DIÁMETROS

(mm)FORMATO

LONGITUD (cm)

DIÁMETROS (mm)

212 - 11 11.0 ± 0.55 - 97 - 10

PICNIC ALTO

13.5 ± 0.5

5 - 910 - 1314 - 1718 - +

370 - 16 16.0 ± 0.510 - 1314 - 17

KILO BAJO

15.5 ± 0.510 - 1314 - 17

580 - 16 16.0 ± 0.514 - 1718 - 2021 - +

1/2LIBRA

7.5 ± 0.5 5 - 10


8.4.2.6 BLANQUEO Y ENFRIAMIENTO

El blanqueado tiene como finalidad básica la inactivación térmica de las

enzimas autolíticas de naturales del espárrago (peroxidasas), para que

no intervengan en el deterioro del mismo y así evitar complicaciones en

etapas posteriores en la línea de producción (Sánchez, 2003).



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Para esta operación la temperatura del agua debe estar entre 85ºC y

95ºC y los tiempos de inmersión dependen del tipo de espárrago (blanco

o verde) y del diámetro del turión (Sánchez, 2003).

En EXPORT VALLE VERDE S.A.C. se cuenta con dos tinas de blanqueo

con capacidad de 4 y 3 jabas para blanquear.

Después que se cumple con el tiempo de blanqueo, el espárrago es

trasladado hacia las tinas de enfriamiento las cuales son tres, se enfría

con agua a temperatura ambiente entre 25 °C y 30 °C , no se debe

exceder en este rango de temperatura para evitar un posible desarrollo

de bacterias termófilas y contaminación con esporas. El enfriamiento

debe realizarse con un ingreso y salida continua del flujo de agua con

un residual de cloro de 0.5 a 2.5 ppm, evitando el almacenamiento

prolongado del producto en agua estacionada ya que esta se vuelve

turbia y se convierte en un foco de contaminación.

Este producto es llevado hacia la tina de desinfección y por inmersión

en tina, una solución de hipoclorito de sodio de 10 a 20 ppm, por un

tiempo de 3 a 5 minutos, el recambio de agua de las tinas de

desinfección se realizará cada 5 Bach quedando listo para llevar a la

zona de proceso.

Si en alguna de las tinas no se tuviera flujo continuo de agua, esta debe

cambiarse en su totalidad de acuerdo al número de jabas enfriadas, lo

normal que se hace es cada 35 jabas, además se le adicionará cloro al

agua para obtener un residual de 5 a 10 ppm.

En esta etapa el control de calidad se realiza en forma frecuente,

registrando datos de tiempo y temperatura cada 1 hora si se trabaja con

la misma calidad de espárrago. Este tiempo puede variar si se cambia

de formato.



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Los datos son registrados en el formato NPO-FOR-009, Control de

Blanqueo y Enfriamiento.

Tabla 9. Especificaciones de tiempo y temperatura de blanqueo de espárrago.

TIPODIÁMETRO

(mm)TIEMPO

(min)TEMPERATURA

°C

BLANCO

5 - 910 - 1314 - 1718 - 2021 - 2525 – 30

1.5 - 2.02.0 – 2.53.0 - 3.54.0 - 4.54.5 - 5.05.5 - 6.0

90 - 95

VERDE

0 - 55 - 9

10 - 1314 - 1718 - 2021 – 23

0.50.75 - 1.01.25 - 1.51.5 - 2.0

2..25 - 2.53.5 - 4.0

85 - 90


8.4.2.7 ENVASADO Y PESADO

En esta etapa la finalidad es colocar los espárragos blanqueados y fríos

dentro de los envases colocando las puntas hacia arriba, llenándolos en

cantidades suficientes para conseguir el peso escurrido deseado y que

queden lo suficientemente compactos para evitar roturas en los procesos

posteriores, pero a la vez lo suficientemente sueltos para facilitar la

penetración de calor.

Esta operación se realiza de forma manual, y se cuenta con dos líneas de

envasado, donde las envasadoras trabajan en forma grupal (cuando el

pesado de producto es al inicio) o en parejas (cuando el pesado se

realiza al final de las líneas). El espárrago es arreglado y lavado antes de

ingresarlo al envase, en todo momento el espárrago debe permanecer

hidratados por lo cual se cuenta con caños en toda la línea y el agua que

se utiliza tiene un residual de cloro de 0.5 a 2.5 ppm. La operación de

pesado se realiza en balanzas de 5 kg de capacidad en dos modalidades,



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una donde se pesa el espárrago al inicio de las líneas y es lanzado hacia

la faja central para su llenado (normalmente para los formatos de frasco)

y la otra que es el pesado del espárrago contenido en el envase, al final

de la línea. En ambos casos la verificación de los pesos es frecuente, así

como la inspección de la calibración de las balanzas.

El peso de llenado que se les da a los diferentes envases es 2 % a 3

% más que el peso escurrido solicitado en el producto terminado, el

cual varía de acuerdo a las especificaciones de los clientes (Véase

Tabla 10). Las inspecciones realizadas durante la etapa de envasado

se registran en el formato NPO-FOR-010, Control de Envasado y

pesado.

Tabla 10. Especificaciones de pesos drenados según formato de envase.

HOJALATA VIDRIO

FORMATOPESO DRENADO (g)

FORMATOPESO DRENADO (g)

E. BLANCO E. VERDE E. BLANCO E. VERDE

1. Buffet 8 onz. 130 130 1. 212-7 110 ------

2. ½ libra 120 110 2. 212-11 110 110

3. 10.5 onz. 185 ----- 3. 250-8 130 120

4. 12 onz. ------ 190 4. 315-11 165 160

5. Tall 15 onz. 260 230 5. 370-14 190 185

6. Picnic alto 260 230 6. 370-16 205 205

7. Fiesta baja 125 115 7. 370-17 205 185

8. Fiesta alta 150 ----- 8. 460-10 260 -----

9. ½ kilo 250 ------ 9. 580-16 320 300

10. Kilo bajo 425 400 10. 580-17 320 300

11. Kilo alto 500 500 11. 720-16 400 400

12. Galón A8.5 1600 1350 12. 720-17 ----- 390

13. Galón A10 1750 185013. Litro

cónico525 -----

----- ----- ----- 14. 1700-17 400 -----




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8.4.2.8 ADICIÓN DE LÍQUIDO GOBIERNO Y EXHAUSTING

Los envases conteniendo el producto son lanzados hacia la cadena que

los transportará hacia el exhauster, antes de ingresar en él, los envases

se llenan con liquido gobierno, que es una solución preparada con agua y

sal, para el espárrago verde y para el espárrago blanco se le adiciona

además ácido cítrico, las proporciones varían de acuerdo a las

especificaciones de los clientes. Este líquido es preparado en las

marmitas (en planta se cuenta con cinco marmitas de acero inoxidable;

cuatro de 300 Lt. de capacidad y una de 250 Lt. de capacidad), el líquido

es calentado con vapor a una temperatura de 85°C a 95 °C antes de ser

lanzado a través de tuberías (Ver Tabla 11).

Tabla 11. Características del líquido de gobierno

COMPONENTE ESPARRAGO BLANCO ESPARRAGO VERDE

SALACIDO CÍTRICO° BRIXpH

1.8 % - 2.0 %0.025 % - 0.05 %

2.6 - 3.64.2 - 4.3

1.6 % - 1.8 %------

7.0 - 8.0


Los envases llenos con el líquido gobierno al ras son guiados por la

cadena transportadora hacia el túnel con vapor llamado exhauster, donde

la temperatura debe estar entre 85 °C y 95 °C. En este paso se logra

extraer todo el aire que se encuentra en la superficie del líquido

lográndose un vacio que permite posteriormente la conservación del

producto y evita también las deformaciones de los envases durante el

proceso de esterilización por dilatación de la masa de aire encerrada en

el envase. En esta etapa se controla la temperatura de ingreso y salida

del espárrago en el interior del envase.



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Temperatura de ingreso: 85 °C – 95 °C.

Temperatura de salida: 65 °C – 75 °C.

Las inspecciones realizadas durante la etapa de adición de líquido de

gobierno se registran en el formato NPO-FOR-013, Control de Líquido de

Gobierno.

8.4.2.9 CERRADO

El cerrado hermético de los envases es una de las operaciones más

importantes dentro del proceso, ya que de esto depende la duración

prolongada de la conserva y evita posibles alteraciones post-

esterilizaciones por recontaminación. Por este motivo se debe realizar un

control efectivo de los cierres.

Los envases son cerrados manualmente para el caso de envases de

vidrio mecánicamente en el caso de los envases de hojalata.

El cerrado de los envases de hojalata se realiza en dos etapas:

Primera Operación; La doblez de la tapa se presenta contra el

interior del doblez del cuerpo del envase, y este queda en contacto

con la curva formada por la pestaña de la lata, el cierre se presenta

redondeado en el fondo y en contacto con el cuerpo del envase.

Segunda Operación; En ella se aprietan las hojas de metal y

permite que el compuesto sellador llene todas las irregularidades

del metal.

Antes de iniciar las jornadas de trabajo las máquinas cerradoras son

calibradas y se realiza una inspección de cierres (destructivo del envase),

registrándose estas evaluaciones cada hora en el formato HACCP- E02

Cerrado, las inspecciones visuales son realizadas cada 15 minutos y si se

registrara alguna observación en el HACCP – E02.

8.4.2.10 ESTERILIZADO Y ENFRIADO



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Los envases adecuadamente cerrados, son colocados en coches

metálicos acomodados de manera vertical, el cual asegura que no se

produzcan daños o golpes en los envases. Se coloca a éste una cinta

térmica que permita diferenciar mediante el cambio de color (viraje) de un

color beige a marrón oscuro si ya fue sometido a la esterilización. El

producto se somete a un proceso de esterilización por un tiempo que

varía entre 15 y 25 minutos, de acuerdo al tipo de envase y tipo de

esparrago, a una temperatura entre 116 °C y 118 ºC y a una presión

entre 0.9 bar y 1 bar. La fábrica cuenta con 3 autoclaves: una de ellas

con 150 kg/Batch, otra con una capacidad de 450 kg/Bach y la última con

una capacidad de 750 kg/Bach.

El tratamiento térmico se inicia con un tiempo máximo de espera de 45

minutos.

Cumplido el tiempo estipulado se procede a enfriar con agua

manteniendo la presión hasta que se asegure que la temperatura de la

autoclave sea de 70 °C a 80 °C de tal forma que la temperatura interna

del envase sea de 80 °C a 90 °C para que así no haya fuga de líquido en

frascos o espigamiento en latas. Este enfriamiento a sobre presión dura

aproximadamente 8 a 10 minutos, luego se podrá eliminar la presión y

darle más caudal de agua para enfriarlo hasta 30 °C o 35 °C para

proceder a retirarlos del autoclave.

Es necesario controlar el contenido de cloro del agua de enfriamiento, el

cual deberá ser de 0.5 ppm a 1.0 ppm de cloro libre residual con el fin de

garantizar un agua desinfectada.

En nuestro caso el agua es eliminada. Para la parte operativa se controla

que los carritos que ingresan a la autoclave lleven una cinta térmica

indicando No de coche, No de bachada, No de autoclave y los formatos a

esterilizar, para efectos de trazabilidad del producto.

Los datos controlados en esta etapa son registrados en el formato

HACCP-E-03 Esterilizado y Enfriamiento.



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8.4.2.11 ACONDICIONAMIENTO DE PRODUCTO TERMINADO

Los coches que contienen el producto, sale de la autoclave y son llevados

al área de lanzamiento de producto terminado (cadena transportadora)

para su limpieza respectiva.

En el caso de hojalata: secado, envaselinado y paletizado.

En el caso de frasco: secado y paletizado.

En esta etapa se separan los productos no conformes.

Para el paletizado del producto se tiene en cuenta el formato de envase,

número de niveles por paleta, la codificación de producción (hojalata),

número de piezas (frascos) y finalmente se forra con strech film.

8.4.2.12 ALMACENAMIENTO TEMPORAL

Las paletas formadas son almacenadas temporalmente por un tiempo

prudencial de 15 días (periodo de cuarentena o "almacén Técnico")

asegurándose de esta forma que si el producto presenta alguna falla

pueda ser detectada y separada en la etapa siguiente.

8.4.2.13 CODIFICADO; ETIQUETADO Y EMPAQUE

Los productos completamente limpios procedentes de la cuarentena son

etiquetados, codificados y empacados de acuerdo a las características

solicitadas por el cliente y mucho depende del país de destino.

El empaque del producto se realiza llenando los productos en cajas de

cartón corrugado o armando paletas.

8.4.2.14 DESPACHO

El producto empacado, ya sea en cajas o en paletas, es transportado



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hacia el contenedor para su carguío, la plataforma del contenedor es

inspeccionada previamente para su limpieza respectiva; el despacho de

los contenedores se realiza en planta y el transporte hacia el país de

destino se realiza por vía marítima.

Los datos que se recopilan en esta etapa se registran en el formato

HACCP-E 08 Productos Conformes.

8.5 VERIFICACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO

Elaborado el Diagrama de Flujo, se procede a su verificación.

La verificación debe cumplir los siguientes requisitos:

1. Verificación "In situ": Esto quiere decir que se verifique lo diagramado (en el

papel), versus lo que existe en las instalaciones de planta. Esto implica se

verifique el alcance del sistema.

2. Participación del Equipo HACCP: La verificación no lo realiza una sola

persona, sino que requiere la participación de todos los integrantes del

Equipo, recorriendo las instalaciones de la planta para confirmar el proceso de

acuerdo con el diagrama de flujo elaborado y modificar el diagrama en caso

de ser necesario.

3. Observación en proceso: Esto implica que la verificación se realice durante

el proceso productivo, con el objeto de asegurar que se han incluido todas las

alternativas.

Los resultados de las verificaciones quedarán registrados en el Acta de

Reuniones acompañada de la firma de cada integrante del Equipo HACCP que

haya participado.

El cumplimiento de este paso y la veracidad de sus resultados, es muy importante

dado a que es básico y fundamental para realizar un buen análisis de peligros y la



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toma de decisiones sobre los PCC.

La Verificación del Diagrama de Flujo se realizará en forma anual y cuando exista

alguna modificación relevante en las instalaciones de la Planta, o cambio del

producto.

8.5.1 RESULTADOS DE LA VERIFICACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO

El Equipo HACCP de la Planta EXPORT VALLE VERDE S.A.C., en reunión

de fecha 01/07/13 da por aprobado y validado el DIAGRAMA DE FLUJO

DE PROCESAMIENTO DE CONSERVAS DE ESPÁRRAGO VERDE Y

BLANCO. Dicha verificación queda registrada en el libro de Actas con fecha

01/07/13.

8.6 ANÁLISIS DE PELIGROS

8.6.1. Objetivo

Identificar, evaluar y tomar medidas de control a todos los posibles peligros

físicos, químicos y biológicos en cada etapa del proceso tomando como

referencia el diagrama de flujo.

8.6.2. Alcance

Aplicado para todas las etapas del proceso desde la recepción de materia

prima hasta el despacho de productos terminados en planta.

8.6.3. Documentos de referencia

Principios del HACCP y lineamientos para implementación y uso.

8.6.4. Responsabilidad

El Equipo HACCP: Es responsable de cumplir con éste procedimiento.

8.6.5. Lineamientos

No aplica.



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8.6.6. Desarrollo

Con el diagrama de flujo del proceso identificar todos los peligros

(biológicos, físicos y químicos) reales o potenciales en cada etapa del

proceso de elaboración de conserva de espárrago.

Luego determinar la importancia o clase de riesgo de cada peligro

identificado, analizados de acuerdo a una evaluación de riesgos.

Una vez que se ha realizado la evaluación de riesgos se identifican las

medidas de control de acuerdo a la importancia de los peligros.

8.6.6.1 PELIGROS POR SU CATEGORÍA

A. Peligros biológicos

Los peligros biológicos pueden ser macro y microbiológicos, ejemplo:

Parásitos, hongos, algas, bacterias y virus.

Los peligros macrobiológicos pueden presentar riesgos indirectos si

son portadores de microorganismos patógenos y los introducen.

Ejemplo de peligros macrobiológicos es la presencia de moscas o

insectos.

Los peligros microbiológicos, son los microorganismos patógenos y los

causantes de toxiinfecciones que producen sus efectos en los

humanos directa o indirectamente. Los efectos directos son los

producidos por la invasión de los tejidos y son causados por el

organismo en sí, por ejemplo bacterias, virus y protozoos. Los efectos

de los indirectos son causados por toxinas (venenos) que están

habitualmente preformados en el alimento, por ejemplo los producidos

por bacterias y mohos (hongos). Entre los microorganismos tenemos:



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Salmonella sp, Shigella sp, Escherichia coli, Campylobacter sp,

Clostridium botulinum, etc.

B. Peligros químicos

La contaminación química de los alimentos puede ocurrir en cualquier

momento de su fabricación. Los efectos de los contaminantes

químicos en el consumidor pueden ser a largo plazo (crónico), como

los producidos por productos químicos carcinógenos o acumulativos

(por ej. Mercurio) que se puede acumular en el organismo durante

muchos años, o puede ser a corto plazo (agudos), como los

producidos por alimentos alergénicos. Entre los peligros químicos más

importantes y comunes tenemos:

Productos de limpieza

Pesticidas (insecticidas, rodenticidas, productos higiénicos)

Alérgenos

Metales tóxicos (arsénico, mercurio, plomo, cadmio)

Nitratos, nitritos y nitrosaminas

Aditivos químicos

C. Peligros físicos

Los peligros físicos pueden llegar a los alimentos en cualquier fase de

su producción. Existe una gran variedad de contaminantes físicos que

pueden aparecer en los alimentos como sustancias extrañas a los

mismos. Es importante recordar que cualquier sustancia extraña puede

ser un peligro para la salud si puede producir asfixia o lesiones en un

consumidor. Entre los principales peligros físicos tenemos: vidrio,

metal, piedras, madera (astillas), plásticos, etc.

8.6.6.2 TIPOS DE PELIGROS POR SU NATURALEZA

A. Peligros físicos:



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Presencia: Cuando recién tomamos control del producto (la materia

prima viene contaminada con materiales extraños).

Generación: Cuando la materia prima / producto está bajo nuestro

control (desprendimiento de materiales extraños por falta de

mantenimiento).

Persistencia: Cuando la materia prima / producto está bajo nuestro

control. La etapa está diseñada para prevenir, eliminar o reducir

materiales extraños a niveles aceptables (Purificador).

Contaminación: Cuando la materia prima / producto está bajo nuestro

control. Contaminación por factores ambientales / vectores de

contaminación.

B. Peligros químicos:


prima viene contaminado con Dioxinas, PCBs, Metales pesados, otros).

Generación: Cuando la materia prima / producto está bajo nuestro

control (Generación de Histamina en pozas de almacenamiento de

M.P.).

Persistencia: Cuando la materia prima / producto está bajo nuestro


químicos a niveles aceptables.



contaminación.

C. Peligros biológicos:




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prima viene contaminado con bacterias patógenas: Salmonella sp,

E.coli, Shiguella sp, Vibrio cholerae).

Crecimiento: Cuando la materia prima / producto está bajo nuestro

control. Se dan las condiciones adecuadas para el crecimiento

microbiano (Crecimiento en pozas de Almacenamiento de M.P).

Sobrevivencia: Cuando la materia prima / producto está bajo nuestro


bacterias a niveles aceptables.



contaminación.

8.6.6.3 EVALUACIÓN DE PELIGROS

Realizar un análisis de peligros y determinar la importancia de los

peligros identificados.

El peligro es determinado por dos elementos, severidad y probabilidad

de un potencial peligro, para determinar la importancia de un peligro

existen dos métodos:

Método 1 (Probabilidad/Severidad)

Método 2 (Matriz de Inocuidad/Calidad).

Para la evaluación de peligros en la Planta EXPORT VALLE VERDE

S.A.C. se ha empleado el Método 2.

La severidad: Es la gravedad de las consecuencias para el consumidor

final cuando está expuesto al peligro. El equipo HACCP debe considerar

la gravedad del peligro, si se produjera, con respecto a su impacto en la

salud del consumidor, la calidad del producto y, en última instancia el



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peligro de la empresa, y planificar la gestión apropiada.

La Probabilidad: Es la frecuencia con la que el peligro se presente en el

producto final al momento del consumo por seres humanos y/o animal

objetivo. La probabilidad se basa en mediciones, observaciones o

expectativas en una situación específica de la compañía.

Evaluación de la importancia del peligro - Método 2:

Utiliza una matriz para simplificar el enfoque. En el primer caso, la

matriz de análisis de peligros se aplica a problemas de seguridad de

alimentos. Luego se modifica la matriz de análisis de peligros y se aplica

a problemas de calidad de alimentos.

Tabla 12. Método de matriz para la seguridad de alimentos.

Determinar la Importancia de Peligros - Método de Matriz para laSeguridad de Alimentos

Gravedad (consecuencia)

1. Muerte

2. Enfermedad grave

3. Retiro del Producto

4. Queja del Cliente

5. No significativo

Probabilidad (frecuencia)

A. Se repite comúnmente

B. Se sabe que se produce

C. Podría producirse (publicada)

D. No se espera que se produzca

E. Imposible que ocurra

8.6.6.4 EVALUACIÓN DE LA IMPORTANCIA DE PELIGROS

Un factor de importancia mayor que 10 es considerado un riesgo

aceptable, pero puede ser muy razonable implementar medidas de

control para minimizar más el posible peligro. Para un valor igual o

inferior a 10, es esencial tener una medida de control apropiada para

manejar el peligro identificado. Es posible que esta medida(s) de control

constituya un punto(s) crítico de control (PCC).

Tabla 13. Matriz de importancia de peligros para la seguridad de alimentos.

FRECUENCIAA B C D E

CONSECUENCIA



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1 1 2 4 7 112 3 5 8 12 16

3 6 9 13 17 20

4 10 14 18 21 23

5 15 19 22 24 25

8.6.7. Registros

Identificación, evaluación y medidas de control de peligros del proceso

de elaboración de conserva de espárrago (8.6.10).

8.6.8. Frecuencia

No aplica.

8.6.9. Anexos

No aplica.



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8.6.10 Identificación, evaluación y medidas preventivas de peligros del proceso de elaboración de conserva de espárrago

ETAPAPELIGROS IDENTIFICADOS EN

LA ETAPAJUSTIFICACIÓN Y/O

CAUSA DEL PELIGRO

PROBA-

LIDAD

GRAVE-DAD

SIGNIFI-CACIA

MEDIDAS PREVENTIVAS

Recepción de materia prima

BIOLÓGICOAl) Contaminación microbiana.(Salmonella sp, Staphylococcus aureus, Shigella sp, Escherichia coli, etc.)B2) Presencia de bacterias patógenas (E. Coli O:157, Listeria monocytogenes)

- Aguas de riego y suelos contaminados.

- Malas condiciones de higiene.

- Temperaturas elevadas.

- Contaminación cruzada.

D

C

2

2

No

Si

A1) Cumplimiento de las POES y Buenas Prácticas de Manufactura (BPM).A2) Disposición del producto en lugares frescos, no expuestos a la radiación solar directa.A3) Capacitación de personal.

QUIMICOB1) Contaminación por petróleo y lubricantes en el transporte.B2) Residuo de plaguicidas

- Malas condiciones del transporte.

- Vehículos contaminados (combustibles)

- No se respeta los periodos de carencia.

D 2 NoB2) Cumplimiento de las POES.B3) Capacitación del personal.B4) Control de proveedores.

FÍSICOCl) Residuos de materiales extraños (residuos de vidrio, hierro, madera, plástico, etc).

- Malas condiciones de cosecha, de transporte e higiene.

- Manipulación inadecuada de materia prima.

D 4 No

C1) Aplicación correcta de las POES y NPO.C2) Capacitación de personal.C3) Inspección visual de la materia prima en la recepción.



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LA ETAPA

JUSTIFICACIÓN Y/O CAUSA DEL

PELIGRO

PROBA-LIDAD

GRAVE-DAD

SIGNIFI-CANCIA

MEDIDAS PREVENTIVAS

Lavado y desinfección

BIOLÓGICOAl) Presencia de patógenos (E. Coli O:157, Listeria monocytogenes).

- Baja concentración de cloro.

- Inadecuado procedimiento de lavado y desinfección.

D 2 No

- Concentración de cloro y cambio frecuente de agua.

- Capacitación de personal.- Aplicación de las POES y NPO.

QUÍMICOB1) Contaminación por exceso de cloro.

- Sobredosificación de cloro.

- Malas prácticas de limpieza.

D 2 No- Control de dosificación de cloro.- Capacitación del personal.

FÍSICOCl) Residuos de materiales extraños (residuos de madera, plástico, etc.)

- Malas condiciones de cosecha y transporte.

D 4 NoC1) Capacitación al personal.C2) Correcta aplicación de las POES y BPM.



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CAUSA DEL PELIGROPROBA-LIDAD

GRAVE-DAD

SIGNIFI-CANCIA

MEDIDAS PREVENTIVAS

Almacenamiento de materia prima

BIOLÓGICOAl) Crecimiento de bacterias patógenas (Listeria monocytogenes, Staphylococcus aureus)

- Proliferación de bacterias patógenas por inadecuado control de temperatura.

- Malas prácticas de limpieza.

- Mala manipulación del producto.

- Prolongado tiempo de almacenamiento.

D 2 No

A1) Control de temperatura de la cámara en forma continua.A2) Capacitación de personal.A3) Correcta aplicación de las POES y BPM.A4) Programa de mantenimiento preventivo de la cámara de conservación.

QUÍMICOB1) Contaminación por gas refrigerante.

- Fuga de gas refrigerante por deterioro de tuberías.

D 2 NoB1) Programa de mantenimiento preventivo de la cámara de conservación.

FÍSICOCl) Desprendimiento de pernos, remaches

- Falta de mantenimiento de la cámara de refrigeración.

D 2 No

C1) Capacitación de personal.C2) Programa de mantenimiento preventivo de la cámara de conservación.



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ETAPAPELIGROS IDENTIFICADOS EN LA

ETAPA

JUSTIFICACIÓN Y/O CAUSA DEL

PELIGRO

PROBA-LIDAD

GRAVE-DAD

SIGNIFI-CANCIA

MEDIDAS PREVENTIVAS

Selección, clasificación y

corte

BIOLÓGICOAl) Crecimiento de bacterias patógenas (Staphylococcus sp. Salmonella sp., Pseudomona sp. Escherichia coli).QUÍMICOContaminación por lubricantesFÍSICO Ninguno.

- Inadecuada limpieza de fajas sanitarias, jabas.

- Falta de higiene del personal y utensilios utilizados.

- Inadecuado mantenimiento de la faja transportadora.

D 2 No

Al) Correcta aplicación de las POES y BPM.A2) Capacitación de personal.A3) Programa de mantenimiento preventivo del equipo.

PeladoBIOLÓGICOAl) Crecimiento de bacterias patógenas (Staphylococcus sp. Salmonella sp., Pseudomona sp. Escherichia coli).A2) Contaminación con bacterias Patógenas (Staphylococcus sp. Salmonella sp., Pseudomona sp. Escherichia coli).

- Demora en la realización del proceso de pelado.

- Proliferación de microorganismos presentes en las mesas, equipos y utensilios de pelado.

C D

32

Si No

Al) Mejorar el control de los tiempos del proceso (rapidez en el proceso).A2) Cumplimiento de las POES y BPM.A3) Capacitación de personal.

QUÍMICOB1) Contaminación por lubricantes.

- Inadecuado mantenimiento de la faja transportadora

D 3 NoB2) Cumplir eficientemente con el programa de mantenimiento preventivo.

FÍSICOCl) Contaminación por astillas de hierro o pernos, fragmentos de gauntes, residuos de jaba.

- Desprendimiento metálicop or oxidación o fricción de superficies.

C 3 Si

Cl) Mantenimiento adecuado de los utensilios utilizados.C2) Capacitación de



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personal.


LA ETAPAJUSTIFICACIÓN Y/O CAUSA

DEL PELIGROPROBA-LIDAD

GRAVE-DAD

SIGNIFI-CANCIA

MEDIDAS PREVENTIVAS

Lavado yDesinfección

BIOLÓGICOAl) Contaminación con bacterias Patógenas (Staphylococcus sp. Salmonella sp. Pseudomonas sp.)QUÍMICOContaminación por exceso de cloroFÍSICONinguno.

- Inadecuado procedimiento de lavado.

- Malas prácticas de higiene.- Sobredosificación de cloro.

D

D

3

2

No

No

A1) Correcta aplicación de las POES.A2) Capacitación de personal.A3) Control de dosificación de cloro.

Blanqueo yEnfriamiento

BIOLÓGICOAl) Crecimiento de bacterias patógenas.A2) Contaminación con bacterias Patógenas (Clostridium botulinum).

- Demora en la realización del proceso de enfriamiento (Retención del producto sin cambios de agua).

- Agua usada con insuficiente dosificación de cloro.

- Inadecuado enfriamiento.

C

D

3

2

No

No

Al) Controlar los tiempos y temperaturas del proceso.A2) Cumplimiento de las POES y BPM Capacitación de Personal.

QUÍMICOB1) Contaminación por exceso de ácido cítrico utilizado para blanqueo.

- Químicos no certificados, sin garantía.

- Sobredosificación de ácido cítrico.

D 2 No

B1) Capacitación de personal y correcto uso de aditivos químicos.B2) Proveedores conocidos de la empresa.

FÍSICO- Contaminación por materiales extraños (residuos de jaba).

- Deterioro de jabas. D 4 No- Adecuada manipulación de jabas.



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GRAVE-DAD

SIGNIFI-CANCIA

MEDIDAS PREVENTIVAS

Envasado y pesado

BIOLÓGICOAl) Contaminación con bacterias Patógenas (E. coli O:157 y Pseudomonas sp).

- Deficiente higiene del personal, envases, mesas o utensilios sucios.

D 3 NoAl) Capacitación de Personal.A2) Cumplimiento de las POES y BPM.

QUÍMICOB1) Contaminación por el desbarnizado de los envases.B2) Contaminación por insumos de limpieza.

- Superficie interior de los envases no adecuada.

- Inadecuado enjuague de las zonas de contacto con el producto.

D 2 No


FÍSICONinguno.

Adición de Líquido de Gobierno y

Exhausting

BIOLÓGICOAl) Presencia de bacterias patógenas (Salmonella, E. Coli O:157)

- Deficiente higiene del personal.- Envases, mesas o utensilios

sucios.- Inadecuada limpieza del

dosificador.

D 4 No

A1) Capacitación de personal.A2) Cumplimiento de las POES y BPM.A3) Control de proveedores.

QUÍMICOB1) Contaminación por exceso de insumos utilizados.

- Mala calidad de insumos químicos.

- Adición inadecuada.D 3 No

B1) Capacitación de personal y correcto uso de aditivos químicos.A3) Control de proveedores.

FÍSICONinguno

-- -- -- -- --



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ETAPAJUSTIFICACIÓN Y/O CAUSA


GRAVE-DAD

SIGNIFI-CANCIA

MEDIDAS PREVENTIVAS

Cerrado

BIOLÓGICOAl) Contaminación por bacterias patógenas (E. Coli O:157, Staphylococcus aureus).A2) Crecimiento por bacterias patógenas. (Bacillus sp.)

- Cierre inadecuado.- Contaminación cruzada por el

personal.- Inadecuada limpieza de las

máquinas cerradoras.

C 1 Si

Al. Mantenimiento preventivo de la cerradora.A2) Calibración de cabezales.A3) Capacitación de Personal en el manejo de los equipos.A4) Personal capacitado en control de cierres.A5) Control de calidad de los envases.

QUÍMICOB1) Contaminación por lubricantes

- Inadecuada aplicación de lubricantes.

D 2 No- Adecuada aplicación de lubricantes- Capacitación del personal.

FÍSICOC1) Ninguno.

-- -- -- -- --

Esterilización

BIOLÓGICOAl) Supervivencia de microorganismos Patógenos. (Clostridium botulinum) debido a una deficiente esterilización.

- Falla en el funcionamiento de los equipos de control.

- Mala operación de Esterilización.

- Manipulación inadecuada de las autoclaves y equipos de control.

C 1 Si

Al) Estudios de penetración de calorA2) Mantenimiento preventivo de equipos generadores de calor.A3) Calibración adecuada de termómetros, manómetros y termoregistradores.A4) Manejo adecuado de los parámetros de esterilización.A5) Personal capacitado.



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QUÍMICONinguno.FÍSICONinguno.

--

--

--

--

--

--

--

--

--

--




GRAVE-DAD

SIGNIFI-CANCIA

MEDIDAS PREVENTIVAS

Acondicionamiento deProducto

BIOLÓGICOContaminación por bacterias patógenas (E. Coli)

Contaminación por el personal.

E 3 No- Capacitación del personal.- Aplicación de las BPM y POES.

QUÍMICONinguno. --

-- -- -- --

FÍSICONinguno

-- -- -- -- --

AlmacenamientoTemporal

BIOLÓGICOAl) Contaminación por bacterias patógenas (Bacillus sp.)

- Inadecuado almacenamiento de producto terminado.

D 2 No

A1) Capacitación de Personal en la etapa anterior.A2) Cumplimiento de las POES y BPM.

QUÍMICONinguno. -- --

-- -- --



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FÍSICONinguno. -- -- -- -- --



CAUSA DEL PELIGROPROBA-LIDAD

GRAVE-DAD

SIGNIFI-CANCIA

MEDIDAS PREVENTIVAS

Codificado, Etiquetado y Empaque

BIOLÓGICOAl) Contaminación microbiana por golpe en el cierre del envase.

- Condiciones adecuadas para crecimiento de microorganismos.

- Productos mal cerrados.

D 3 No

A1. Capacitación de Personal en la etapa anterior.A2) Cumplimiento de las POES y BPM.

QUÍMICOBl) Ninguno

-- -- -- -- --

FÍSICOC1) Ninguno -- -- -- -- --

DespachoBIOLÓGICONinguno.

-- -- -- -- --



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QUÍMICONinguno

-- -- -- -- --

FÍSICONinguno.

-- -- -- -- --

Identificación, Evaluación y Medidas preventivas de peligros insumos utilizados en el proceso de elaboración de conserva de espárrago

INSUMOS PELIGROJUSTIFICACIÓN Y/O

CAUSA DEL PELIGROPROBA-BILIDAD

GRAVE-DAD

SIGNIFI-CANCIA

MEDIDAS PREVENTIVAS

AGUA

Biológico- Contaminación por bacterias

patógenas (coliformes, bacterias heterotróficas, huevos de Helmintos).

- Agua contaminada.- Inadecuado

tratamiento de agua.- Corrosión microbiana

en tuberías.

D 2 No

- Inspeccionar la clorinación diaria (medir la cantidad de cloro residual).

- Verificar que los tanques de agua se encuentren limpios y bien cerrados.

- Adecuada aplicación de BPM y POES.

Químico- Contaminación por exceso de

cloro.- Presencia de metales pesados.

- Inadecuada cloración de agua.

- Agua contaminadaD 2 No

- Control de dosificación de cloro- Verificar el cloro residual.- Análisis fisicoquímicos del

agua.

Físico- Ninguno.

---- ---- ---- ---- ----



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SAL

Biológico- Ninguno.

---- ---- ---- ---- ----

Químico- Ninguno.

---- ---- ---- ---- ----

Físico- Presencia de materiales

extraños (astillas de madera, plástico).

- Inadecuado proceso y almacenamiento. D 2 No

- Se realiza una inspección visual del lote.

- Inspección visual a cada bolsa a utilizar.

ÁCIDO CÍTRICO


---- ---- ---- ---- ----

Químico- Ninguno.

---- ---- ---- ---- ----

Físico- Presencia de materiales

extraños astillas de madera, plástico.

- Inadecuado proceso y almacenamiento. D 2 No

- Se realiza una inspección visual del lote.

- Inspección visual a cada bolsa a utilizar.

ENVASES


---- ---- ---- ---- ----

Químico- Contaminación por componentes

químicos utilizados en la fabricación de los envases (incrustaciones de hierro).

- Por migración de los componentes químicos no permitidos.

D 3 No

- Control de proveedores.- Fichas técnicas y certificados

libre de compuestos químicos no permitidos.



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Físico- Contaminación de astillas de

vidrio por defecto en atributos.- Contaminación por presencia de

piedras pequeñas incrustadas en el cuerpo del envase.

- Defectos de fabricación de envases.

D 3 NoAdecuada aplicación de BPM y POES.



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8.7. DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

Para la determinación de los PCC en la Planta EXPORT VALLE VERDE S.A.C. el

EQUIPO HACCP realizó lo siguiente:

Identificar los peligros significativos de cada etapa del proceso de acuerdo al

diagrama de flujo de proceso y el análisis de peligros.

En reunión el EQUIPO HACCP evalúa cada peligro significativo de acuerdo a

una secuencia lógica de preguntas que están en el Árbol de Decisiones para

identificar un PCC.

También se considera el criterio de expertos para determinar un PCC, por que

no todo está dicho con el Árbol de decisiones (Figura 2).

En conclusión se determina los siguientes PCC. Para el procesamiento de

conserva de espárragos.



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Figura 2. Árbol de decisiones para identificar los Puntos Críticos de Control



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8.7.1. Tabla para la determinación de los puntos críticos de control


LA ETAPAP1 P2 P3 P4 PCC MEDIDAS PREVENTIVAS

Recepción de materia prima

BIOLÓGICOAl) Contaminación microbiana.(Salmonella sp, Staphylococcus aureus, Shigella sp, Escherichia coli, etc.)B2) Presencia de bacterias patógenas (E. Coli O:157, Listeria monocytogenes)

Si No Si Si NO

A1) Cumplimiento de las POES y Buenas Prácticas de Manufactura (BPM).A2) Disposición del producto en lugares frescos, no expuestos a la radiación solar directa.A3) Capacitación de personal.

QUIMICOB1) Contaminación por petróleo y lubricantes en el transporte.B2) Residuo de plaguicidas

Si

No

Si

Si

NO

B2) Cumplimiento de las POES.B3) Control de proveedores.B4) Capacitación del personal.B5) Inspección visual de la materia prima en la recepción.

FÍSICOCl) Residuos de materiales extraños

SiNo

SiSi

NO

C1) Aplicación correcta de las POES y NPO.C2) Capacitación de personal.C3) Inspección visual de la materia prima en la recepción.



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Lavado y desinfección

BIOLÓGICOAl) Presencia de patógenos (E. Coli O:157, Listeria monocytogenes).

Si No No -- NO

- Concentración de cloro y cambio frecuente de agua.

- Capacitación de personal.- Aplicación de las POES y NPO.

QUÍMICOB1) Contaminación por exceso de cloro.

Si No No -- NO- Control de dosificación de cloro.- Capacitación del personal.

FÍSICO

Cl) Residuos de materiales extraños (residuos de madera, plástico, etc.)

Si No No -- NOC1) Capacitación al personal.C2) Correcta aplicación de las POES y BPM.



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Almacenamiento de materia prima

BIOLÓGICOAl) Crecimiento de bacterias patógenas (Listeria monocytogenes, Staphylococcus aureus)

Si No No -- NO

A1) Control de temperatura de la cámara en forma continua.A2) Capacitación de personal.A3) Correcta aplicación de las POES y BPM.A4) Programa de mantenimiento preventivo de la cámara de conservación.

QUÍMICOB1) Contaminación por gas refrigerante.

Si No No -- NOB1) Programa de mantenimiento preventivo de la cámara de conservación.

FÍSICOCl) Desprendimiento de pernos, remaches

Si No No -- NO

C1) Capacitación de personal.C2) Programa de mantenimiento preventivo de la cámara de conservación.



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ETAPAP1 P2 P3 P4 PCC MEDIDAS PREVENTIVAS

Selección, clasificación y

corte

BIOLÓGICOAl) Crecimiento de bacterias patógenas (Staphylococcus sp. Salmonella sp., Pseudomona sp. Escherichia coli).QUÍMICOContaminación por lubricantesFÍSICO Ninguno.

Si

Si

No

No

No

No

--

--

NO

NO

Al) Correcta aplicación de las POES y BPM.A2) Capacitación de personal.A3) Programa de mantenimiento preventivo del equipo.

Pelado

BIOLÓGICOAl) Crecimiento de bacterias patógenas (Staphylococcus sp. Salmonella sp., Pseudomona sp. Escherichia coli).A2) Contaminación con bacterias Patógenas (Staphylococcus sp. Salmonella sp., Pseudomona sp. Escherichia coli).

Si No No -- NO

Al) Mejorar el control de los tiempos del proceso (rapidez en el proceso).A2) Cumplimiento de las POES y BPM.A3) Capacitación de personal.

QUÍMICOB1) Contaminación por lubricantes.

Si No No -- NOB2) Cumplir eficientemente con el programa de mantenimiento preventivo.

FÍSICOCl) Contaminación por astillas de hierro o pernos, fragmentos de gauntes, residuos de jaba.

Si No No -- NO

Cl) Mantenimiento adecuado de los utensilios utilizados.C2) Capacitación de personal.



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Lavado yDesinfección

BIOLÓGICOAl) Contaminación con bacterias Patógenas (Staphylococcus sp. Salmonella sp. Pseudomonas sp.)QUÍMICOContaminación por exceso de cloroFÍSICONinguno.

Si

Si

No

No

Si

Si

Si

Si

NO

NO

A1) Correcta aplicación de las POES.A2) Capacitación de personal.A3) Control de dosificación de cloro.

Blanqueo yEnfriamiento

BIOLÓGICOAl) Crecimiento de bacterias patógenas.A2) Contaminación con bacterias Patógenas (Clostridium botulinum).

Si No No -- NO

Al) Controlar los tiempos y temperaturas del proceso.A2) Cumplimiento de las POES y BPM Capacitación de Personal.

QUÍMICOB1) Contaminación por exceso de ácido cítrico utilizado para blanqueo.

Si No No -- NO


FÍSICO- Contaminación por materiales extraños (residuos de jaba).

Si No No -- NO- Adecuada manipulación de jabas.



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Envasado y pesado

BIOLÓGICOAl) Contaminación con bacterias Patógenas (E. coli O:157 y Pseudomonas sp).

Si No No -- NOAl) Capacitación de Personal.A2) Cumplimiento de las POES y BPM.

QUÍMICOB1) Contaminación por el desbarnizado de los envases.B2) Contaminación por insumos de limpieza.

Si No No -- NO


FÍSICONinguno.

-- -- -- -- --

Adición de Líquido de Gobierno y

Exhausting

BIOLÓGICOAl) Presencia de bacterias patógenas (Salmonella, E. Coli O:157)

Si No No -- NO

A1) Capacitación de personal.A2) Cumplimiento de las POES y BPM.A3) Control de proveedores.

QUÍMICOB1) Contaminación por exceso de insumos utilizados.

Si No No -- NO

B1) Capacitación de personal y correcto uso de aditivos químicos.A3) Control de proveedores.

FÍSICONinguno

-- -- -- -- --



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ETAPAP1 P2 P3 P4 PCC MEDIDAS PREVENTIVAS

Cerrado

BIOLÓGICOAl) Contaminación por bacterias patógenas (E. Coli O:157, Staphylococcus aureus).A2) Crecimiento por bacterias patógenas. (Bacillus sp.)

Si No Si No SI

Al. Mantenimiento preventivo de la cerradora.A2) Calibración de cabezales.A3) Capacitación de Personal en el manejo de los equipos.A4) Personal capacitado en control de cierres.A5) Control de calidad de los envases.

QUÍMICOB1) Contaminación por lubricantes

Si No No -- NO- Adecuada aplicación de lubricantes- Capacitación del personal.

FÍSICO

-- -- -- -- --

Esterilización

BIOLÓGICOAl) Supervivencia de microorganismos Patógenos. (Clostridium botulinum) debido a una deficiente esterilización.

Si Si -- -- SI

Al) Estudios de penetración de calorA2) Mantenimiento preventivo de equipos generadores de calor.A3) Calibración adecuada de termómetros, manómetros y termoregistradores.A4) Manejo adecuado de los parámetros de esterilización.A5) Personal capacitado.

QUÍMICONinguno.FÍSICONinguno.

-- -- -- -- --



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Acondicionamiento deProducto

BIOLÓGICOContaminación por bacterias patógenas (E. Coli)

Si No No -- NO- Capacitación del personal.- Aplicación de las BPM y POES.

QUÍMICONinguno.

-- -- -- -- --

FÍSICONinguno

-- -- -- -- --

AlmacenamientoTemporal

BIOLÓGICOAl) Contaminación por bacterias patógenas (Bacillus sp.)

Si No No -- NO

A1) Capacitación de Personal en la etapa anterior.A2) Cumplimiento de las POES y BPM.

QUÍMICONinguno.

-- -- -- -- --

FÍSICO

-- -- -- -- --



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Codificado, Etiquetado y Empaque

BIOLÓGICOAl) Contaminación microbiana por golpe en el cierre del envase.

Si No No -- NO

A1. Capacitación de Personal en la etapa anterior.A2) Cumplimiento de las POES y BPM.

QUÍMICOBl) Ninguno

-- -- -- -- --

FÍSICO

-- -- -- -- --

Despacho

BIOLÓGICONinguno.

-- -- -- -- --

QUÍMICONinguno

-- -- -- -- --

FÍSICONinguno.

-- -- -- -- --



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Análisis de PCC para insumos utilizados en el proceso de elaboración de conserva de espárrago

INSUMOS PELIGRO TIPO P1 P2 P3 P4 ¿PCC? BASES DE DECISIÓN

AGUA

- Contaminación por bacterias patógenas (coliformes, bacterias heterotróficas, huevos de Helmintos).

Biológico Si Si No No NO

- Se determinó que el agua no es punto crítico debido que hay un monitoreo de cloro residual.

- Contaminación por exceso de cloro.

- Presencia de metales pesadosQuímico Si Si No No NO

- Se verifica el cloro residual del agua usada.

- Análisis fisicoquímicos del agua.

SAL

- Presencia de materiales extraños (astillas de madera, residuos de plástico).

Físico Si Si No No NO - Se determinó que la sal y el ácido cítrico no son productos críticos, porque el certificado exigido a los proveedores garantiza un buen producto.ÁCIDO CÍTRICO

- Presencia de materiales extraños (astillas de madera, residuos de plástico).

Físico Si Si No No NO

ENVASES

- Contaminación por componentes químicos utilizados en la fabricación de los envases.

Químico Si Si No No NO

- Se determinó que los envases no son insumos críticos porque se realiza un estricto control de proveedores.

- Contaminación de astillas de vidrio por defecto en atributos.

- Contaminación por presencia de piedras pequeñas incrustadas en el cuerpo del envase.

Físico Si Si No No NO- Se realiza un estricto control de

proveedores.



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DIAGRAMA DE FLUJO: PROCESAMIENTO DE CONSERVAS DE ESPÁRRAGO VERDE Y BLANCO

8.8 ESTABLECIMIENTO DE

LÍMITES CRÍTICOS

De acuerdo

a la

evaluación de peligros y

determinación de PCC se han

encontrado dos PCC:

1° En la etapa de CERRADO, cuyo peligro biológico es Contaminación por Este documento es propiedad intelectual de EXPORT VALLE VERDE S.A.C. se prohíbe su reproducción total o parcial sin la autorización expresa (escrita) de la Gerencia General o de un representante legal.

ENVASES

INSUMOS

TAPAS

MATERIALES DE EMPAQUE

¿Verde o Blanco?

RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA(Pesado, lavado y desinfección)

ALMACENAMIENTO EN CÁMARA



CORTE PELADO

CORTE

Verde Blanco

DESINFECCIÓN (20 – 50 ppm)

BLANQUEO Y ENFRIAMIENTO

ENVASADO Y PESADO

ADICIÓN DE LÍQUIDO DE GOBIERNO Y EXHAUSTING

CERRADO

ESTERILIZADO Y ENFRIAMIENTO

ACONDICIONAMIENTO DEL PRODUCTO

ALMACENAMIENTO TEMPORAL

CODIFICADO, ETIQUETADO Y EMPAQUE

DESPACHO

PRODUCTOS

NO CONFORMES

PRODUCTOS

NO CONFORMES


Pesos por especificación del cliente.


Lavado de producto cerrado (sólo hojalata)

PCC 1

PCC 2


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bacterias patógenos (E. Coli O:157, Staphylococcus aureus.), crecimiento por

bacterias patógenas (Bacillus sp.)

2°. En la etapa de ESTERILIZACIÓN cuyo peligro biológico es la

SOBREVIVENCIA de bacterias patógenas (Clostridium botulinum).

Según la bibliografía nos indica que el método de tratamiento térmico es el más

conveniente para el control de bacteria patógena y para el caso del Clostridium

botulinum, que es el nombre de la bacteria que produce la enfermedad del

botulismo, es formador de esporas y un potente productor de neurotoxina (es la

forma más grave de intoxicación alimentaria causada por la ingestión de

alimentos que contienen la potente neurotoxina, formada durante el crecimiento

del Clostridium botulinum ), la toxina puede destruirse por calentamiento a 80 °C

(176 °F) durante por lo menos 10 minutos.

En la etapa del Esterilizado se tiene un tiempo de residencia de 15 a 25 minutos

con un estudio de penetración de calor cuyos resultados de valores Fo son

mayores a 5 que son los requeridos en los mercados para los cuales se está

procesando y según los resultados microbiológicos del producto terminado no se

tiene presencia de bacterias patógenas.

Según lo sustentado anteriormente se establece el siguiente límite crítico para

los PCC encontrados:

La tabla 14 presenta la justificación de los límites críticos para los puntos críticos

de control.

Tabla 14. Justificación de los límites críticos

ETAPA PELIGRO LÍMITE CRÍTICO JUSTIFICACIÓN



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Cerrado- Recontaminación

microbiana por mal cierre.

- Cierres completamente hermético.

- Cumplir con un traslape mayor al 45 %.

- Maquinas calibradas.- Personal entrenado y

capacitado.- Control de calidad de

envases.- Cumplimiento de POES y

BPM.- Mantenimiento preventivo.

Esterilización

- Supervivencia de microorganismos patógenos.

- Contaminación microbiana por deformación del cierre

- Temperaturas entre 116 °C - 118 °C Tiempos entre 15 y 25 minutos dependiendo del envase.

- Presión 0.9 - 1 bar.

- Tiempo de residencia de carga dentro de la autoclave aproximadamente 45 minutos.

- Temperatura mínima que en el proceso es de 118 °C.

- Según los resultados microbiológicos del producto terminado no hay presencia de microorganismos patógenos.

- Según los estudios de penetración de calor Fo resultados son mayores a 5min.

- Cloro residual libre en el agua de enfriamiento mínimo de 5 ppm.


8.9 ESTABLECIMIENTO DE MONITOREO DE LOS PCC



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8.9.1 Objetivo

Establecer un sistema de monitoreo con la finalidad de controlar los puntos

críticos de control establecido en el proceso productivo de conserva de

espárrago.

8.9.2 Alcance

Comprende las etapas de: Recepción de materia prima, cerrado y

esterilización.

8.9.3 Documento de referencia


8.9.4 Responsabilidad

8.9.4.1 Técnico de Aseguramiento de la Calidad: Es el responsable

directo de monitorear y registrar los resultados.

8.9.4.2 Operador: Es el responsable de ejecutar la operación del equipo

para regular la desviación de los límites críticos establecidos.

8.9.4.3 Jefe de producción: Es el responsable de dirigir la ejecución de la

acción para corregir la desviación en el monitoreo.

8.9.5 Lineamientos

No aplica

8.9.6 Desarrollo

Cerrado

- El jefe de producción verificará la operatividad de la máquina cerradora

al inicio de la operación y el mantenimiento preventivo.

- El Jefe de aseguramiento de la calidad y/o TAC verificará el cierre

hermético y los parámetros de cierre anotando los resultados en el

formato correspondiente.

- La inspección visual de cierres se realizara cada 15 minutos, el

destructivo de envases se realizará cada hora haciendo uso de pinza y

micrómetro, o cuando se detecte alguna desviación.



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CONTROL DE INSPECCIÓN VISUAL EN ENVASES DE HOJALATA

8.9.6.1 Objetivo

Detectar y corregir los defectos estructurales (anormalidades) en el

sello, que pueden resultar en la pérdida del sello hermético.

8.9.6.2 Alcance

Este procedimiento es aplicable para todos los formatos de hojalata.

8.9.6.3 Documento de referencia

No aplica

8.9.6.4 Responsabilidad

Jefe de Aseguramiento de la Calidad: Es responsable de verificar el

cumplimiento de los procedimientos descritos para garantizar el

adecuado control de inspección visual de en envases de hojalata.

Jefe de Producción: Es responsable de garantizar el seguimiento del

proceso.

Inspector de Aseguramiento de la Calidad: Es responsable de

desarrollar los procedimientos descritos.

8.9.6.5 Lineamientos

Los defectos estructurales se pueden presentar de la siguiente

manera:

Defecto Características Causas

Pendiente Una proyección lisa del doble

sello por debajo de la parte

inferior de un sello normal se

identifica como una "pendiente".

Esto puede ocurrir en cualquier

Gancho del cuerpo excesivo.

Primera operación muy floja.

Soldadura excesiva en el sello

lateral.

Rodillos de la primera operación



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punto alrededor del sello.

Comúnmente hay una leve

pendiente presente donde el

doble sello cruza sobre el traslape

del sello lateral (juntura) en latas

soldadas.

gastados.

Cuerpo de la lata desalineado.

Producto atrapado en el sello.

Cantidad excesiva o distribución

desigual del compuesto sellador

de la tapa.

Defecto en la pestaña del cuerpo

o de la tapa.

“Vee o labio” Son irregularidades en el doble

sello debido a la insuficiencia y, a

veces, a la falta de una

sobreposición del gancho de la

tapa con el gancho del cuerpo,

generalmente en áreas pequeñas

del sello. El metal del gancho de

la tapa sobresale por debajo del

sello en el radio del gancho de la

tapa en una o más formas de "v".

Las causas probables son las

mismas que las de la pendiente.

Sello afilado

Un "sello afilado" se refiere a una

orilla afilada en la parte superior

interna del sello, ya sea en el

traslape lateral del tarro soldado o

alrededor de la tapa en cualquier

tipo de tarro. En general, un sello

afilado puede sentirse más

fácilmente que verse. Esta

condición puede ser la primera

indicación de una complicación

posterior conocida como sello

recortado.

Esta condición es un resultado de

que una parte de la tapa ha sido

forzada sobre la parte superior

del labio de la mordaza selladora

durante el doble sello.

Sello recortado Un "sello recortado" es un sello

que está lo suficientemente

afilado como para fracturar el

metal en la parte superior interna

del sello. Es más probable que

esta condición ocurra en tarros de

sello lateral soldados.

Mordaza selladora gastada.

Rodillos selladores de la primera

o segunda operación muy

ajustados.

Acanaladuras del rodillo sellador

gastadas.

Exceso de soldadura en el



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traslape del cuerpo de la lata.

Producto atrapado en el sello.

Juego vertical en la armadura de

la cabeza selladora.

Alineamiento incorrecto entre los

rodillos selladores de la primera

operación y la mordaza selladora.

Juego vertical excesivo del rodillo

sellador de la primera operación.

Presión excesiva de la placa

base.

Sello defectuoso por patinaje Un sello defectuoso por patinaje

es un sello incompleto causado

porque la mordaza patina en la

depresión del fondo de la tapa

durante la operación del sellado.

Este defecto del sello se conoce

también en inglés por varios

nombres: "deadhead", "sPinne,",

"skidde," o "slip".

Presión incorrecta de la placa

base.

Encaje inadecuado de la tapa

con la mordaza selladora.

Mordaza selladora gastada.

Rodillos selladores trabados (no

giran libremente).

Aceite o grasa en la mordaza.

Juego vertical excesivo del eje de

la mordaza selladora.

Ajuste incorrecto del perno de

calibración (la mordaza selladora

demasiado alta en relación con la

placa base).

Varilla que levanta la placa base

no gira libremente.

Sello falsoUn "sello falso" es un sello o parte

de un sello que está

completamente desenganchado y

en el cual el gancho doblado de la

tapa está comprimido contra el

gancho doblado del cuerpo.

Un sello falso no es siempre

detectable en un examen externo.

Por lo tanto, puede ser necesario

seccionar o desmontar el sello

para que este defecto pueda

Pestaña de la lata doblada.

Pestañas aplastadas o en forma

de hongo.

Pestañas de la tapa dañadas o

dobladas.

Empalme defectuoso de la lata y

tapa.

Lata no centrada en la mordaza

selladora.



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revelarse.

Pandeo del cuerpo de la lata El "pandeo del cuerpo de la lata"

es una situación encontrada

directamente debajo del sello

terminado que aparenta tener una

condición de deformación o

torcedura de la lata.

Presión excesiva de la placa

base.

Ajuste incorrecto del perno de

calibración, mordaza muy baja.

Sello cortado Un "sello cortado" es un doble

sello fracturado en el cual la capa

exterior del sello está fracturada.

Sello ajustado excesivamente.

Exceso de soldadura en el

traslape del cuerpo de la lata de

tarros con sello lateral soldado.

Exceso de compuesto sellador.

Lámina de la tapa defectuosa.

8.9.6.5 Desarrollo

El Inspector de Aseguramiento de la Calidad realizará las

inspecciones visuales de los envases de hojalata cada 15 minutos y

de una manera aleatoria de cada máquina y/o cabezal si procede.

Si encontrara alguna anormalidad en el sello lo registrara en el

formato HACCP –E 02. Las acciones correctivas a tomar son las

siguientes:

Detener el cerrado y hacer la corrección al operador.

Comunicar al supervisor de turno.

Evaluar el lote efectuado.

Las acciones correctivas que se tomen se registraran en el formato

HACCP –E04.



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8.9.6.6 Registros

Las inspecciones visuales se registraran en el formato HACCP-E 02,

solo si es que existieran defectos estructurales en el sello de los

envases de hojalata y las acciones correctivas que se tomen se

registraran el formato HACCP –E 04.

8.9.6.7 Frecuencia

Las inspecciones visuales se realizarán cada 15 minutos por el

Inspector de Aseguramiento de la calidad. Al inicio, después de un

atascamiento, de un ajuste o de un paro prolongado, y cuando haya

cambios en los tipos de envases.

8.9.6.8 Anexos

No aplica

Esterilización

- El jefe de Producción verificará si a las autoclaves se les ha dado

mantenimiento preventivo y su operatividad al inicio de la operación, lo

cual debe estar registrado en el formato de mantenimiento de equipos

- El operador ejecutará la operación y el TAC registrará periódicamente

los datos de esterilizado.

8.9.7 Registros

Los resultados del monitoreo serán registrados en los formatos para control

de PCCS:

HACCP-E 01 Recepción de materia prima

HACCP-E 02 Cerrado

HACCP-E 03 Esterilizado y enfriado

8.9.8 Frecuencia

Diaria



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8.9.9 Anexos

No aplica



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Tabla 15. Parámetros de doble cierre

FORMATOTAMAÑO

NOMINAL

ESPESOR

CUERPO

EC

(mm)

ESPESOR

TAPA

ET

(mm)

ALTURA

CIERRE

H

(mm)

PROFUN.

CIERRE

P

(mm)

TRASLAPE

T

(mm)

%

TRASLAPE

GANCHO DE

CUERPO

GC (mm)

GANCHO DE TAPA

GT

(mm)

ESPESOR

CIERRE

EC

(mm)

8 ONZ. (TAPA

ABRE FÁCIL)211*300 0.16 0.21 2.90 ± 0.20 4.10 ± 0.20 0.89 Min. Min. 45 2.00 ± 0.20 1.90 ± 0.20 1.19 ± 0.10

8 ONZ. (TAPA

CONVENCIONAL)211*300 0.16 0.20 2.90 ± 0.20 3.20 ± 0.20 0.89 Min. Min. 45 2.00 ± 0.20 1.90 ± 0.20 1.10 ± 0.10

10.5 ONZ 211*400 0.16 0.2 2.95 ± 0.20 3.30 ± 0.20 0.89 Min. 45 1.90 ± 0.20 1.85 ± 0.20 1.12 ± 0.08

1/2 lb. 307*109 0.16 0.18 2.94 ± 0.20 3.20 ± 0.20 1.14 Min. 45 2.03 ± 0.20 2.03 ± 0.20 1.12 ± 0.10

PICNIC ALTO 211*510 0.20 0.18 2.90 ± 0.20 3.20 ± 0.20 0.89 Min. Min. 45 2.00 ± 0.20 1.90 ± 0.20 1.14 ± 0.10

TALL 15 ONZ.

APILABLE300*407 0.16 0.18 2.72 ± 0.20 3.20 ± 0.20 1.02 Min. 45 2.03 ± 0.20 1.90 ± 0.20 1.10 ± 0.10

A – 10 603*700 0.28 0.29 3.20 ± 0.25 3.30 ± 0.20 1.27 Min. 45 2.15 ± 0.20 2.15 ± 0.25 1.47 ± 0.18

A – 8.5 603*600 0.24 0.24 3.20 ± 0.25 3.50 ± 0.25 1.27 Min. Min. 45 2.16 ± 0.25 2.16 ± 0.25 1.44 ± 0.06

KILO BAJO 603*303 0.24 0.23 3.00 ± 0.20 3.65 ± 0.5 1.00 Min. 45 2.00 ± 0.20 2.00 ± 0.20 1.35 ± 0.20




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Tabla 16. Parámetros de esterilizado de conservas de esparrago.

PARÁMETROS DE ESTERILIZADO

ENVASE FORMATO

ESPÁRRAGO BLANCO

ESPÁRRAGO

VERDE

T

(ºC)TIEMPO

(min)T

(ºC)TIEMPO

(min)

VID

RIO

212-7 118 15 116 15

212-11 118 15 116 15

250-8 118 15 116 15

370-11 118 15 116 15

370-16 118 15 116 15

370-17 118 15 116 15

460-11 118 15 116 15

580-16 118 15 116 15

720-17 118 15 116 15

Litro cónico

118 20 116 20

1700-17 118 20 116 20

HO

JAL

AT

A

½ Libra 118 15 116 15

8 onzas 118 15 116 15

10 onzas 118 15 116 15

12 onzas 118 15 116 15

15 onzas tall

118 15 116 15

Picnic alto 118 15 116 15

Fiesta Baja 118 15 116 15

Kilo Alto 118 15 116 15

Kilo Bajo 118 15 116 15

A -8.5 118 25 116 25

A-10 118 25 116 25




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8.10 ESTABLECIMIENTO DE ACCIONES CORRECTIVAS

8.10.1 Objetivo

Establecer un sistema de acciones correctivas que se puedan utilizar

para corregir y prevenir las desviaciones de los limites críticos en los

PCCS.

8.10.2 Alcance

Para todas las etapas establecidas como punto crítico de control.



8.10.4 Responsabilidades

8.10.4.1 Técnico de Aseguramiento de la Calidad: El T.A.C. es

responsable de comunicar al operador cuando el parámetro

que monitorea, temperatura del límite critico esta fuera de

control.

8.10.4.2 El responsable de Aseguramiento de la Calidad: Coordina

con el Jefe de producción la Acción Correctiva inmediata a

realizar considerando la seguridad y calidad del producto.

8.10.4.3 El Operador del Equipo: Realiza la parte operativa para aplicar

la acción correctiva, regulando y controlando las variables para

restablecer el control en el límite crítico.

8.10.5 Lineamientos

No aplica

8.10.6 Desarrollo

Después de establecer los límites críticos y una frecuencia de monitoreo,

se toma una decisión respecto a que acción correctiva se adoptará si se

presenta una desviación en dichos límites. Las acciones correctivas a

tomarse pueden ser:



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• Ajuste del proceso

• Recuperación de las condiciones normales de producción.

• Identificación de los productos no conformes.

• Bloqueo temporal del lote identificado hasta después de tomar

acciones como reproceso y obtener resultados microbiológicos

satisfactorios.

La acción correctiva debe ser inmediatamente registrada así como los

resultados obtenidos en el monitoreo.

Monitoreo

Los detalles de las acciones correctivas deben ser registrados cuando

ocurra una desviación en un punto de control o punto crítico de control. El

monitoreo de las acciones correctivas registradas debe realizarse

periódicamente para determinar:

Si las acciones correctivas han sido las más adecuadas.

Si no ha habido repeticiones de desviaciones por causas similares.

Si se han mantenido las condiciones normales de proceso.

Los resultados de esta evaluación permitirán garantizar las condiciones

para un proceso normal.

Las acciones correctivas deben ser claras y precisas.

Descripción de la desviación y la causa.

Describir la acción correctiva tomada.

Resultados de la evaluación.

8.9.5.1 PCC2 CERRADO

Acciones correctivas inmediatas

Máquinas cerradoras (PCC).- Cuando los cierres de las máquinas

cerradoras están fuera de los parámetros establecidos se tomará las

siguientes acciones correctivas:



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• Detener la operación de cerrado para revisión inmediata de la

máquina.

• Los envases mal cerrados son separados y desechados

• Se realizará cierres de envases de prueba antes de reanudar la

operación.

Acciones correctivas preventivas

• Asegurar la operatividad de las máquinas cerradoras realizando un

mantenimiento preventivo efectivo.

• Calibración de las maquinas antes de cada proceso.

• Capacitación del personal en buenas prácticas de operación.

8.9.5.2 PCC3 ESTERILIZACIÓN

Acciones correctivas inmediatas

Autoclaves (PCC).- Cuando la temperatura de límite critico este por

debajo de lo establecido se tomara las siguientes acciones correctivas:

Ajuste del proceso mediante las condiciones de operación: Apertura

de válvula de vapor; bajar progresivamente velocidad de proceso.

Identificación de los productos no conformes.

Se observara el lote de producción como producto observado

(bachada), la liberación de dicho lote estará sujeta al resultado de

los análisis microbiológicos o los análisis físico-organolépticos del

producto, de ser positivos los resultados se seleccionara como

producto no conforme y se planificara su eliminación.

Acciones correctivas preventivas

Asegurar la operatividad de los calderos (baja de presión) que son

los generadores de vapor realizando un mantenimiento preventivo

efectivo.

Calibración de instrumentos de inspección.

Capacitación del personal en las buenas prácticas de operación



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8.10.7 Registros

Las acciones correctivas tomadas cuando se presente una desviación en

los PCCs serán registradas en:

HACCP-E-01: RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA

HACCP-E 02: CERRADO

HACCP-E 03: ESTERILIZADO

HACCP-E 04: ACCIONES CORRECTIVAS

8.10.8 Frecuencia

Cada vez que se presenten desviaciones en el proceso.

8.10.9 Anexos

No aplica



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8.11 PROCEDIMIENTO EN CASO DE DESVIACION DEL PUNTO CRITICO DE

ESTERILIZADO

8.11.1 Objetivo

Mantener un control en el caso que ocurra una desviación en el proceso

de esterilizado.

8.11.2 Alcance

Este procedimiento es aplicable para cualquier circunstancia no común en

el proceso de esterilizado.


No aplica


8.11.4.1 Jefe de Aseguramiento de la Calidad: Es el encargado de

verificar y actuar en caso de que sucedan estos acontecimientos.

8.11.4.2 Operario: Es el encargado de realizar los procedimientos

descritos.

8.11.5 Lineamientos

No aplica.

8.11.6 Desarrollo

Entre los casos más importantes que pueden ocurrir en proceso de

esterilizado tenemos:

Si está enfriando y se va la luz: Se mantiene la presión con la

bomba de aire y se descomprime lentamente; esto se realiza siempre

y cuando, la luz no regrese y se trate de envases de lata. Luego el

producto pasa a observación.

Si la luz se va cuando se está esterilizando: Se mantiene la

presión y se toma el tiempo en que se ha quedado hasta que se

encienda el grupo electrógeno. Si no funcionara el grupo, se da salida

al producto y se retoma la temperatura; consultando el tiempo que se

le va a dar.



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Si el caldero se malogra en tiempo de esterilizado: Se da salida al

producto y se deja en 70°C - 80°C, dándole un lapso de 1 hora; al

término de ello se va a consultar si se va aumentar el tiempo o

basándose en el cuadro de procesos alternativos.

Cuando no hay aire por compresora: se cierra las espitas y purgas;

se adiciona agua y ¼ de válvula de agua por un promedio de 5 min.,

después se abre toda la válvula.

Cuando no hay agua pero si hay luz: Se enfría con aire y el

producto pasa a observación.

8.11.7 Frecuencia

Cada vez que ocurra una desviación en el esterilizado.

8.11.8 Registros

HACCP-E 03: ESTERILIZADO

HACCP-E 04: ACCIONES CORRECTIVAS

8.11.9 Anexos:

No aplica



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8.12 ESTABLECIMIENTO DE SISTEMAS DE REGISTRO

8.12.1 Objetivo

Establecer los métodos de preservación de los registros del Plan

HACCP y sus soportes para facilitar la verificación de la efectividad del

HACCP aplicado en la empresa EXPORT VALLE VERDE S.A.C.

8.12.2 Alcance

Este procedimiento es aplicable al Sistema HACCP, los programas

soportes BPM y POES, los cuales son gobernados por el uso de

registros y procedimientos.


No aplica


8.12.4.1 Jefe de Aseguramiento de la Calidad (Administrador del

sistema HACCP): Es responsable del cumplimiento del

presente procedimiento.

8.12.5 Lineamientos

No aplica.

8.12.6 Desarrollo

• Los registros correspondientes al plan HACCP y sus soportes se

archivarán en la oficina del Jefe de Aseguramiento de la Calidad,

en forma cronológica y debidamente ordenados, accesibles a las

autoridades sanitarias para ser auditados.

• Los registros deben demostrar el control del proceso y la

efectividad del Plan.

• Los registros estarán a disposición de la autoridad sanitaria y se

archivaran en el departamento de aseguramiento de la calidad por

un periodo de cuatro (4) años.



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8.12.7 Registros

Para el procesamiento de conserva de espárrago se tienen los

siguientes formatos:

HACCP-E02 Cerrado.

HACCP-E03 Esterilizado

HACCP-E04 Acciones correctivas

HACCP-E05 Capacitación de personal

HACCP-E06 Registro de mantenimiento

HACCP-E07 Programa de verificación

HACCP-E08 Productos conformes

HACCP-E09 Reclamo de productos no conformes

HACCP-E10 Auditoria interna

8.12.8 Frecuencia

FORMATOS FRECUENCIAHACCP-E02 Cerrado. DiariaHACCP-E03 Esterilizado DiariaHACCP-E04 Acciones correctivas Cuando se presente una

desviación.HACCP-E05 Capacitación de personal MensualHACCP-E06 Registro de mantenimiento DiariaHACCP-E07 Programa de verificación SemanalHACCP-E08 Productos conformes Cada salida de embarqueHACCP-E09 Reclamo de productos no conformes Cada vez que se presente un

reclamo del cliente.HACCP-E10 Auditoria interna Semestral

8.12.9 Anexos

No aplica



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8.13 ESTABLECIMIENTO DE SISTEMAS DE VERIFICACIÓN

8.13.1 Objetivo

Establecer los métodos de planeamiento e implementación de las

actividades de verificación para determinar el cumplimiento y la

efectividad del HACCP.

8.13.2 Alcance

Este procedimiento es aplicable al Sistema HACCP, los programas

soportes BPM y POES, los cuales son gobernados por el uso de

procedimientos de monitoreo, acciones correctivas asociadas a registros

y procedimientos.


Principios de HACCP y lineamientos para implementación y uso.


Jefe de Aseguramiento de la Calidad (Administrador del sistema

HACCP): Es responsable de la verificación del presente procedimiento.

8.13.5 Lineamientos

No aplica

8.13.6 Desarrollo

La verificación es fundamental para la ejecución exitosa del plan HACCP,

permite periódicamente determinar si se está aplicando correctamente el

Sistema, es efectuado por el equipo HACCP y se considera las siguientes

actividades:

8.13.6.1 Revisión de resultados del monitoreo

Consiste en revisar la siguiente documentación:

• Calibración de termómetros y manómetros patrones

Realizada por la Universidad Nacional de Ingeniería (UNI).

• Revisión de la calibración de Instrumento de inspección:

Calibración de equipos e instrumentos de monitoreo de las



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Revisión : 01

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magnitudes físicas que aseguren el proceso (Procedimiento

para el Mantenimiento y Calibración de Equipos e

Instrumentos de Inspección).

• Revisión de registros de calibración:

Cumplir con las fechas de calibración, método de calibración y

los resultados de las pruebas.

• Revisión de registros de monitoreo de PCC y acción

correctiva:

Esta actividad consiste en chequear si el monitoreo de los

PCC se realiza tal como se establece en el plan HACCP, las

acciones correctivas y las desviaciones que dan origen a

estas deben ser debidamente registradas.

• Análisis microbiológicos y fisicoquímicos del agua

utilizada.

Realizado por un laboratorio externo.

Verificación de la eficacia del programa de higiene y

saneamiento (Superficies vivas y superficies inertes)

Realizado por un laboratorio externo.

8.13.6.2 Validación

La validación de los límites críticos lo hace el equipo HACCP, el

cual debe contar con una persona calificada (entrenamiento y

experiencia) y los servicios de un laboratorio acreditado que se

encargara de realizar el muestreo y análisis respectivo.

Adicionalmente la validación incluye las siguientes actividades:

Consiste en comprobar si los límites establecidos para el

PCC está controlando los peligros identificados

eficientemente.

Verificar si los programas de apoyo al HACCP están

siendo efectivos.

Comprobar si el Plan HACCP es correcto y cubre todos los



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peligros que están relacionados con el proceso.

Plan de Validación del límite crítico

Etapa: Cerrado

Se considera como parámetro de control la hermeticidad de los

cierres, que se encuentren dentro de especificación. Para

validarlo se realiza lo siguiente:

Se toman envases de prueba y se cierran en las maquinas

calibradas, se procede a realizar el destructivo del envase

para medir los cierres (para el caso de envases de

hojalata), estas medidas tomadas son comparadas con las

medidas que se tienen como parámetros de los

proveedores.

Se realizan pruebas de hermeticidad al envase cerrado.

Etapa: Esterilizado

En esta etapa se consideran como parámetros de control la

temperatura, tiempo y presión de esterilización.

Para validar estos parámetros se realizan los estudios de

penetración de calor en los diferentes productos elaborados,

cuyos resultados se encuentran dentro del parámetro requerido

en el mercado (mayor a 5). Se realizan pruebas microbiológicas

al producto terminado.

8.13.6.3 Auditorias

Auditoría interna: Debe llevarse a cabo por una persona

que cumpla con los requisitos de entrenamiento en

HACCP.

Auditoría externa: También se podrá contratar a una

tercera parte independiente para conducir una auditoria de

verificación de todo el Sistema. Este tipo de auditoría se

realizará anualmente (DIGESA).

Dentro de las actividades de la auditoría interna se verifica las



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siguientes actividades:

Plan HACCP.

• El Diagrama de Flujo del proceso.

• Los registros de monitoreo de los PCC, los cuales incluyen

fecha, punto de control, frecuencia, límites críticos, acciones

correctivas.

• Registro de acciones correctivas para la observación de las

desviaciones de los límites críticos, que se presenten en los

PCC.

• Registro de Calibración de termómetros y manómetros, en

los que se observa la fecha de calibración del termómetro

patrón y calibración de los termómetros y manómetros

codificados según PCC.

• Registro de capacitación del personal, se deberá observar si

se cumple con la programación presentada.

• Registro de saneamiento, para observar el grado de

efectividad y aplicación de los procedimientos descritos en

las POES.

• Actas de Reuniones, para la verificación de reuniones

llevadas a cabo por el Equipo HACCP.

• Realizar una inspección del estado de limpieza y

mantenimiento de las instalaciones, equipos en Planta y

producto terminado en el Almacén.

8.13.6.4 Revisión del sistema HACCP

El Plan HACCP debe de volver a evaluarse por lo menos una

vez al año y siempre que ocurran cambios que pueda afectar

de alguna manera el análisis de peligros o el Plan HACCP. El

propósito de la reevaluación es asegurar que el Plan HACCP

es adecuado para controlar los peligros en la seguridad del

alimento que tiene probabilidad de ocurrir. La verificación del

Sistema HACCP incluye:



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Actividades de verificación Responsable

1. Verificación del diagrama de flujo. Equipo HACCP

2. Validación de los PCC. Equipo HACCP

3. Calibración del termómetro y manómetro patrón.

UNI (Universidad Nacional de Ingeniería)

4. Calibración de instrumentos de inspección (monitoreo).

Aseguramiento de la calidad

5. Revisión de registros de calibración. Aseguramiento de la calidad

6. Revisión de registros de monitoreo de los PCC.


7. Revisión de registros de acciones correctivas.


8. Análisis microbiológicos de agua utilizada. Laboratorio externo

9. Análisis fisicoquímicos del agua utilizada. Laboratorio externo

10. Auditoría interna. Auditor interno

11. Auditoría externa. Entidad externa acreditada

12. Pruebas microbiológicas de producto final. (Prueba de esterilidad comercial)

Laboratorio externo

13. verificación de la eficacia del programa

de higiene y saneamiento (Superficies vivas y superficies inertes)

Laboratorio externo

8.13.7 Registros

Actividades de verificación Registro

1. Verificación del diagrama de flujo. Libro de Actas

2. Validación de los PCC. Libro de Actas

3. Calibración del termómetro y manómetro patrón.Certificado de Calibración (UNI)

4. Calibración de instrumentos de inspección (monitoreo).

NPO-FOR-03 Calibración de termómetrosNPO-FOR-04Calibración de manómetros

5. Revisión de registros de calibración. NPO-FOR-03NPO-FOR-04



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6. Revisión de registros de monitoreo de los PCC.HACCP-E 01HACCP-E 02HACCP-E 03

7. Revisión de registros de acciones correctivas. HACCP-E04

8. Análisis microbiológicos de agua utilizada. Informe de ensayo (Laboratorio externo)

9. Análisis fisicoquímicos del agua utilizada.Informe de ensayo (Laboratorio externo)

10. Auditoría interna. HACCP-E10

11. Auditoría externa.Informe Auditor Externo

12. Pruebas microbiológicas de producto final. (Prueba de esterilidad comercial).

Informe de ensayo (Laboratorio externo)

13. Verificación de la eficacia del programa de higiene y saneamiento (Superficies vivas y superficies inertes).

Informe de ensayo (Laboratorio externo)

8.13.8 Frecuencia

Actividades de verificación Frecuencia

1. Verificación del diagrama de flujo. Anual

2. Validación de los PCC. Anual

3. Calibración del termómetro y manómetro patrón. Anual

4. Calibración de instrumentos de inspección (monitoreo). Trimestral

5. Revisión de registros de calibración. Mensual

6. Revisión de registros de monitoreo de los PCC. Diario

7. Revisión de registros de acciones correctivas. Quincenal

8. Análisis microbiológicos de agua utilizada. semestral

9. Análisis fisicoquímicos del agua utilizada. Semestral

10. Auditoría interna. Semestral

11. Auditoría externa. Anual

12. Pruebas microbiológicas de producto final. (Prueba de esterilidad comercial).

Semestral

13. Verificación de la eficacia del programa de higiene y saneamiento (Superficies vivas y superficies inertes)

Semestral



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8.13.10 CRONOGRAMA DE FRECUENCIAS DE CALIBRACIÓN DE INSTRUMENTOS

TERMÓMETROS

Termómetro patrón

Frecuencia: Anual

Fecha: 01/JUNIO/2013

Termómetros indicadores (Autoclave)

Autoclave 1 Autoclave 2 Autoclave 3

Frecuencia: Trimestral Trimestral Trimestral

Fecha: 04/JUNIO/2013 04/JUNIO/2013 04/JUNIO/2013

Termómetros Exhauster

Túnel Exhauster 1 Túnel Exhauster 2

Frecuencia: Trimestral Trimestral

Fecha: 04/JUNIO/2013 04/JUNIO/2013

Termómetros dosificador de Líquido de gobierno

Dosificador 1 Dosificador 2



Termómetro tina de blanqueo

Frecuencia: Trimestral


Termorregistros

Termorregistro 1 Termorregistro 2





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MANÓMETROS

Manómetro patrón

Frecuencia: Anual


Manómetros indicadores

Manómetro 1 Manómetro 2 Manómetro 3

Frecuencia: Trimestral Trimestral Trimestral

Fecha: 05/JUNIO/2013 05/JUNIO/2013 05/JUNIO/2013

8.13.11PRUEBAS MICROBIOLÓGICAS DE PRODUCTO FINAL (PRUEBA DE ESTERILIDAD COMERCIAL)

CONTROL DEL PRODUCTO FINAL

ESTERILIDAD COMERCIAL

Frecuencia: Semestral




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8.13.12 PLAN DE MONITOREO DE LA CALIDAD DE AGUA UTILIZADA

CRONOGRAMA DE FRECUENCIAS DE ANÁLISIS MICROBIOLÓGICOS Y FISICOQUÍMICOS DE AGUA UTILIZADA

ANÁLISIS MICROBIOLÓGICOS



ANÁLISIS FISICOQUÍMICOS



8.13.13 VERIFICACIÓN DE LA EFICACIA DEL PROGRAMA DE HIGIENE Y SANEAMIENTO

ANÁLISIS MICROBIOLÓGICOS DE SUPERFICIES INERTES



ANÁLISIS MICROBIOLÓGICOS DE SUPERFICIES VIVAS





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8.14. ANÁLISIS MICROBIOLOGICO DE PRODUCTO TERMINADO

8.14.1 Objetivos

Determinar el número de microorganismos viables presente en una

muestra de alimento.

Mantener los criterios microbiológicos establecidos en un producto

terminado.

Determinar la esterilidad comercial de nuestros productos tanto en

formatos de vidrio como de hojalata.

8.14.2 Alcance

Este procedimiento es aplicable para todos los productos que se

elaboran cada vez que hay producción.


No aplica


8.14.3.1 Jefe de Aseguramiento de la Calidad: Es responsable de

verificar el cumplimiento de los procedimientos descritos para

garantizar el adecuado control de microorganismos presentes

en un producto.

8.14.3.2 Jefe de Producción: Es responsable de garantizar el

seguimiento del proceso.

8.14.3.3 Técnico de aseguramiento de calidad: Es el responsable de

desarrollar los procedimientos descritos.

8.14.5 Lineamientos

No aplica

8.14.6 Desarrollo

8.14.6.1 Determinación de Coliformes Fecales y E. Coli

I. MATERIAL:

1. M. Biológico:

Muestra: Conserva de Espárrago



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2. De Laboratorio:

Placas petri estériles

Pipetas 10 y 1 mL

Tubos de ensayo 16 x 150


Campanas Durham de 10 x 75

Gradilla

Mechero

3. Medios de Cultivo

Agua Peptonada

Caldo lactosa bilis verde brillante (BRILLA)

Agar Violeta Rojo Bilis (VRBA)

Agar Tres Azucares Hierro (TSI)

Caldo triptonado o peptonado

4. Equipos:

Estufa regulada a 35 °C – 37 ºC

Baño maria regulado a 44 °C ± 0.1ºC

II. Procedimiento:

La muestra debe llegar al laboratorio convenientemente

identificada cumpliendo los requisitos de muestreo

A) Toma de Muestra:

1. Se debe seleccionar un número representativo de envases

de cada lote.

2. Una vez abierta la lata y/o envase pesar 25 g de espárrago

y licuarlo en 225 ml de agua peptonada. Esta será

considerada como muestra.

B) Determinación de Coliformes Totales:

1. Desinfectar la mesa de trabajo con alcohol yodado

2. Identificar la muestra

3. Agitar el frasco que contiene la muestra

4. Pipetear 10 mL de la muestra original a cada uno de los

tres primeros tubos conteniendo 10 mL de caldo BRILLA



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doble concentrado, 1 mL a los tres siguientes tubos

conteniendo caldo BRILLA a concentración normal y 0.1

mL a los tres tubos restantes con BRILLA a concentración

normal.

5. Homogenizar la siembra adecuadamente e incubar los

tubos a 35-37ºC durante 24 a 48 horas.

6. Anotar como positivos los tubos que muestren producción

de gas en las campanas Durham.

7. Obtener el Numero más Probable (NMP) de la siguiente

manera:

Para valores de 3,1 y 0 respectivamente, la tabla indica un

NMP de 43/100mL (ver tabla del NMP).

C) Determinación de Coliformes Fecales y E. Coli

1. De cada tubo positivo (presencia de gas) del paso anterior,

sembrar una alícuota en caldo BRILLA (concentración

simple) y otra alícuota en caldo triptonado.

2. Incubar en Baño María a 44 +- 0.1ºC durante 20-48 horas

3. Luego del tiempo de incubación, efectuar del indol en tubos

con caldo triptonado, para lo cual se adiciona 2 a 3 gotas

de reactivo de Kovacs.

4. Agitar el tubo y observar la formación de un anillo color

grosella en la interfase del medio de cultivo (reacción

positiva); un color naranja, indica la presencia probable de

escatol y puede ser reportado también como prueba

positiva.

5. Los cultivos (tubos) que muestren producción de gas en

caldo BRILLA y de indol en caldo triptonado son positivos a

E. coli fecal.

6. Los cultivos que solo muestren producción de gas mas no

producción de indol se consideran coniformes fecales.

7. Determinar el NMP de coniformes fechales y E. coli en la

tabla de NMP.



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8.14.6.2. Recuento en Tubo de Anaerobios Sulfito Reductores

I. MATERIAL:

1. M. Biológico


2. De Laboratorio

Pipetas 5 y 1 mL


Tubos con agua de dilución (9mL de agua

peptonada)

Gradilla

Mechero


Agar Agar

Agar SPS o Agar TSN

4. Equipos:

Incubadora regulada de 35 – 37ºC

II. PROCEDIMIENTO:


identificada cumpliendo los requisitos de muestreo.

a) TOMA DE MUESTRA:

1. Se debe seleccionar un número representativo de

envases de cada lote.

2. Una vez abierta la lata y/o envase pesar 25 gr. de

espárrago y licuarlo en 225 ml de agua peptonada.

Esta será considerada como muestra.

b) RECUENTO ANAEROBIOS SULFITO REDUCTORES

1. A parir de la muestra ya preparada y realizar tres

diluciones consecutivas 10-1, 10-2 y 10-3.

2. De cada una de las 3 diluciones pipetear por

duplicado 1 mL en cada uno de los tubos estériles.

3. Verter en cada tubo 12 a 15 mL de SPS o TSN

fundido a una temperatura aproximada de 45ºC y



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homogenizar suavemente sin agitar. Dejar

solidificar los tubos en posición vertical

4. Adicionar una capa de 2 a 3 mL de SPS o agar agar

5. Dejar solidificar. Incubar a 37ºC por 24 a 48 horas.

6. Después del periodo de incubación, contar las

colonias negras, seleccionando los tubos que

presenten entre 1 a 20 colonias; S.A.C.ar el

promedio y multiplicar por el inverso de la dilución.

7. Informar como anaerobios sulfito reductores totales

por mililitro de muestra.

Nota:

a. Para el recuento de esporulados realizar un previo

calentamiento de la muestra (paso 2) a 80ºC durante 5 a

10 minutos y luego seguir el mismo procedimiento que

para anaerobios sulfito reductores totales.

b. Si se desea identificar el tipo de anaerobio sulfito

reductor, seleccionar cinco colonias al azar y sembrarlas

en caldo tioglicolato. Incubar en baño maría a 46 ± 0.1ºC

durante 3 a 4 horas, no siendo necesario incubar en

condiciones de anaerobiosis.

Realizar la coloración Gram y determinar: la fermentación

de la lactosa, movilidad, licuefacción de la gelatina y

reducción de nitratos.

8.14.6.3. Recuento de Bacterias Mesofilas Viables

I.MATERIAL:

1. M. Biológico:


2. De Laboratorio:

Placas petri estériles

Pipetas

Mechero

Tubos de ensayo


Agua Peptonada



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Agar cuenta colonias (PCA)

Solución Salina Fisiológica (SSF)

4. Equipos:

Contador de Québec

Incubadora regulada a 35 °C – 37 ºC

II. PROCEDIMIENTO:


identificada cumpliendo los requisitos de muestreo.

a) TOMA DE MUESTRA:

1. Se debe seleccionar un número representativo de

envases de cada lote.

2. Una vez abierta la lata y/o envase pesar 25 gr. de

espárrago y licuarlo en 225 ml de agua peptonada.

Esta será considerada como muestra.

b) SIEMBRA POR INCORPORACION

1. Identificar la muestra con los siguientes datos:

Nombre y/o número de lote, dilución, volumen

sembrado, técnica de siembra, fecha, operador, etc.

2. Según la carga microbiana esperada elegir las

diluciones a sembrar. Realizar no menos de tres

diluciones consecutivas: 1:10, 1:100, 1:1000. Cada

vez que se prepara una dilución cargar y descargar

la pipeta cuando menos tres veces.

3. Depositar 1ml de cada dilución en placas estériles

vacías, por duplicado.

4. Adicionar a cada placa 15 a 20 ml del medio de

cultivo a emplear , previamente licuado y enfriado a

45 ºC

5. Mezclar cuidadosamente el medio y el inoculo

mediante una combinación de movimientos giratorios

y de vaivén, sobre la superficie de la mesa de

trabajo. Deben tomarse precauciones para que

durante estos movimientos, el agar no toque la tapa

de la placa de Petri. Dejar solidificar.



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6. Después de solidificado el agar, incubar las placas a

37 ºC durante 24 a 48 horas.

7. Para el recuento, escoger las placas en las que han

desarrollado entre 30 y 300 u.f.c.

Para la lectura, seguir las siguientes reglas:

1. Deben contarse todas las colonias, incluyendo las de

“punta de alfiler”

2. Si se desarrolla colonias extendidas sobre la

superficie, o el fondo y bordes de la placa, o que se

den cadenas de colonias unidas forman un tipo de

propagación invasiva de crecimiento que se

denomina “spreaders”, se cuenta como uno.

3. Cuando el spreaders cubre más del 50% de la placa,

esta no debe contarse.

4. Cuando el spreaders cubre una superficie menor del

50 % se cuentan las u.f.c. en el resto de la placa,

solo si están uniformemente distribuidas

Para informar los resultados del recuento, se debe hacer

solo con dos cifras significativas de la izquierda,

redondeando los valores cuando corresponda a la unidad

superior si es mayor de 0.5.

Por Ej.: 142, se informa 140

155, se informa 160

El informe debe decir:

Recuento de microorganismos (tipo): X u.f.c./g o Ml

8.14.7 Registros

Los informes de ensayo los otorgara el laboratorio externo, en donde se

lleven a cabo los respectivos análisis.

8.14.8 Frecuencia

Los análisis se realizaran semestralmente por un laboratorio externo.

8.14.9 Anexos

No aplica.



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8.15 CAPACITACIÓN DE PERSONAL

8.15.1 Objetivos

Preparar a los colaboradores para la ejecución de las diversas tareas

y responsabilidades de la organización.

Proporcionar oportunidades para el continuo desarrollo personal, no

sólo en sus cargos actuales sino también para otras funciones para

las cuales el colaborador puede ser considerado.

Cambiar la actitud de los colaboradores, con varias finalidades, entre

las cuales están crear un clima más propicio y armonioso entre los

colaboradores, aumentar su motivación y hacerlos más receptivos a

las técnicas de supervisión y gerencia.

8.15.2 Alcance

Este procedimiento es aplicable para la capacitación del personal así

lograr la mejora continua en la planta.

8.15.3 Documentos de referencia

No aplica


8.15.4.1 Jefe de Aseguramiento de la Calidad: Es responsable de

verificar el cumplimiento de las actividades descritas en este

procedimiento para garantizar la capacitación al personal.

8.15.4.2 Jefe de Producción: Es responsable de garantizar la

capacitación al personal.

8.15.4.3 Técnico de Aseguramiento de la Calidad: Es el responsable

de participar en las reuniones para agregar opiniones y

trasmitirla al personal.

8.15.5 Lineamientos

8.15.5.1 La capacitación facilita el aprendizaje de comportamientos

relacionados con el trabajo, por ello, el contenido del programa

debe ajustarse al trabajo. La ayuda de los expertos permite



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identificar los conocimientos, destrezas y las características

personales que los instructores puedan enseñar y que sean

válidos para el objetivo final.

8.15.5.2 Las evaluaciones de las capacitaciones se realizaran de

acuerdo a la inspección y monitoreo diario del encargado.

8.15.6 Desarrollo

8.15.6.1 Explicar y demostrar la forma correcta de realizar la tarea.

8.15.6.2 Ayudar al personal a desempeñarse primero bajo supervisión.

8.15.6.3 Permitir que el personal se desempeñe solo.

8.15.6.4 Evaluar el desempeño laboral.

8.15.6.5 Capacitar a los trabajadores según los resultados de la

evaluación. Es posible que exista que repetir estos pasos

varias veces antes de que un trabajador capte correctamente lo

que debe hacer.

8.15.6.6 Afianzar sus conocimientos capacitando a otra persona.

8.15.7 Registro

HACCP-E-05: CAPACITACIÓN DE PERSONAL.

8.15.8 Frecuencia

La capacitación al personal se realiza de manera trimestral.

8.15.9 Anexos

No Aplica.



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8.15.10 Cronograma de capacitación


TEMA15-

MAR2014

15-JUN201

4

15-SET2014

15-DIC2014

1. La calidad sanitaria e inocuidad de los alimentos y epidemiología de las enfermedades transmitidas por los alimentos.

X

2. Producción de conservas de baja acidez X

3. Buenas prácticas de manufactura, hábitos de higiene y presentación personal.

X

4. Aplicación del programa de higiene y saneamiento. X

5. Condiciones correctas de la utilización de cloro en la planta. X

6. Principios y pasos para la aplicación del sistema HACCP. X

7. Conocimiento de estiba, rotulado y etiquetado de producto terminado. X


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BIBLIOGRAFIA

CODEX STAN 56-1981 NORMA DEL CODEX PARA LOS ESPÁRRAGOS EN CONSERVA.

NTP 209.406 2008. NORMA TÉCNICA PERUANA Espárrago en conserva.

Requisitos. 2008-01-02. 1ª Edición.

NTS N° 071-MINSA/DIGESA-V.01. NORMA SANITARIA QUE ESTABLECE LOS

CRITERIOS MICROBIOLÓGICOS DE CALIDAD SANITARIA E INOCUIDAD PARA

LOS ALIMENTOS Y BEBIDAS DE CONSUMO HUMANO.

PAÑOS, C. 1997. Cierres y Defectos de Envases Metálicos para Productos

Alimenticios. Primera Edición. Madrid. Editorial Prograf S.A.

REES, G. 1994. Procesado Térmico y Envasado de los Alimentos. Primera Edición.

Zaragoza. Editorial Acribia S.A.

REGLAMENTO SOBRE VIGILANCIA Y CONTROL DE ALIMENTOS Y BEBIDAS.

DECRETO SUPREMO Nº 007-98-SA.

SÁNCHEZ, MARÍA TERESA. 2003. Procesos de Elaboración de Alimentos y Bebidas.

Primera Edición. Zaragoza. Editorial Mundi-Prensa.



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ANEXOS

Formatos



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GRADO DE FRESCURAA = EXCELENTE CERO DESHIDRATACIÓN TÍPICO CARACT. TÍPICO CARACT. TÍPICO CARACT.B = BUENO DESHIDRAT. MÁX. 10% TÍPICO CARACT. TÍPICO CARACT. TÍPICO CARACT.C = REGULAR DESHIDRAT. MÁX. 20% TÍPICO CARACT. TÍPICO CARACT. TÍPICO CARACT.D = MALO DESHIDRAT. > 20% NO TÍPICO CARACT. NO TÍPICO CARACT. NO TÍPICO CARACT.

HORA SALIDA

HORA LLEGADA

TIPO (E.V. - E.B.)

PROVEEDOR ZONA TEMPER. M.P (°C)

GRADO DE FRESCURA

OLOR COLOR SABOR TEXTURA % DESCARTECALIF. FINAL

PESO BRUTO (kg)

JABASPESO NETO

(kg)OBSERVACIONES

Espárrago Blanco Espárrago Verde

ACCIONES CORRECTIVAS:

OPERARIO(A)

SUB TOTAL (kg)

TOTAL (kg)

JEFE ASEG. CALIDAD JEFE DE PRODUCCIÓN

SALDO INICIAL DE CAMARA (kg)

TURGENTE MÁX : 1.5 % MÁX. 5% FLACIDEZ MÁX : 4 % MÁX. 10% FLACIDEZ MÁX : 10 % MAYOR A 10% FLACIDEZ MAYOR AL 10 %

SUB TOTAL (kg)

HACCP-E 01

RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA

TABLA PONDERADAPARÁMETRO OLOR COLOR SABOR TEXTURA % DESCARTE

Aseguramiento de la CalidadPlan HACCP

FECHA:



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GRADO DE FRESCURA OLOR COLOR SABOR TEXTURA % DE DESCARTEA = Excelente CERO DESHIDRATACION T.C. T.C. T.C. FIRME MAX: 1.5%B = Bueno MAX: 10% DESHIDRATADO T.C. T.C. T.C. MAX: 5% DE FLACIDEZ MAX: 4%C = Regular MAX: 20% DESHIDRATADO T.C. N.T.C. T.C. MAX: 10% DE FLACIDEZ MAX: 10%D = Malo MAYOR DE 20% DESHIDRATADO N.T.C. N.T.C. N.T.C. MAYOR A 10% DE FLACIDEZ MAYOR AL 10%

PROCEDIMIENTO A SEGUIR: El inspector de Control De Calidad encargado del analisis de la materia prima por si solo dará el Visto Bueno o la aceptacion de la materia prima que califique como A = excelente y B = Bueno. Cuando la Materia Prima califique como C = Regular el inspector debe contar con el Visto Bueno del Jefe de Control de Calidad para aceptar la Materia PrimaEn el caso de que la Materia Prima califique como D = Malo; el inspector de Control de Calidad rechazará la Materia Prima y comunicará al Jefe de Control de Calidad las razones y/o motivos del rechazo y se le enviara al proveedor de Materia Prima copia del informe respectivo e instando a que mejore sustancialmente la calidad de la misma.

V°B° JEFE ASEG. CALIDAD V°B° JEFE PRODUCCIÓN

ASPECTOS A EVALUARCALIFICATIVO

TABLA DE PONDERACION APLICADO EN LA RECEPCION DE MATERIA PRIMA

HACCP-E 01A

PROCEDIMIENTO ANÁLISIS SENSORIAL DE MATERIA PRIMA




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FECHA :

Parámetros de cierre de los proveedores. Al inicio de cada turno, durante el proceso y cadaTraslape mayor al 45 % vez que ocurran fallas.

PROFUNDIDAD ESPESOR DE GANCHO DE GANCHO DE

DE CIERRE (mm) CIERRE (mm) CUERPO (mm) TAPA (mm)

MÍN: 1.00 mm MAX: 3.45 MAX: 4.30 MAX: 1.65 MAX: 2.35 MAX: 2.41 COMPACIDAD

MÍN: 45 % MÍN: 2.52 MÍN: 3.00 MÍN: 1.00 MÍN: 1.70 MÍN: 1.65 > 80 %


TRASLAPE Donde: GC = Gancho de Cuerpo Máquinas: 1. Somme 220GT = Gancho de Tapa 2. Ruibus

TRASLAPE % ET = Espesor Tapa --- Límites 0,18mm. - 0,30mm. 3. ContinentalEC = Espesor Cuerpo --- Límites 0,16mm. - 0,28mm. 4. Silvestrini

COMPACIDAD A = Altura del Cierre 5. LubecaE = Espesor del Cierre 6. Schuler

7. Somme 222

SEG.FINAL.

OPERARIO(A)

T = (GC+GT+ET)-A

%T = (GC+GT+ET-A)/(A-2ET-EC) x 100

C = ((3ET+2EC)/E) x 100


LÍMITE CRITICO RESPONSABLE

ARRUGAS MAX: 30%

HERMETICIDAD (1 BAR)

HOJALATA

FORMATO SEG. INIC.

%

ACCIÓN CORRECTIVADetener la operación, revisión inmediata dela maquina.

VIDRIO

HACCP-E 02

CERRADO

FRECUENCIA

ALTURA DE CIERRE (mm)

Técnico de Aseguramiento de la calidad

TRASLAPE

FORMATOPROVEEDORN°

MAQHORA

OBSERVACIONES:




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Ajuste del proceso mediante las condiciones de operación.

Batch Auto CochesT° Inic. Tiempo Hora Tº Regist. T° Inic. Tiempo Presión Hora Tiempo T° Hora

Cerrado Esterilizado (°C) (min) Inicial (ºC) (°C) (min) (bar) final (min) (°C) final (min)

OBSERVACIONES : ACCIONES CORRECTIVAS:

FECHA :

ESTERILIZADO ENFRIAMIENTO Tiempo Total

HACCP-E 03

N° N° N°Hora

Formato Producto

JEFE ASEG. CALIDAD

ACCIÓN CORRECTIVA

ESTERILIZADO Y ENFRIADO

Especificaciones de esterelizado y enfriado. Responsable de esterelizado y enfriado Cada inicio de operación

LÍMITE CRITICO RESPONSABLE

VENTEO

JEFE DE PRODUCCIÓNOPERARIO(A)

FRECUENCIA




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HORA PRODUCTO


FECHA :

HACCP-E 04

ACCIONES CORRECTIVAS

ETAPA DEL PROCESO DESVIACIÓN LÍMITES CRÍTICOS ACCIÓN CORRECTIVA




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FECHA :

TEMA:

EXPOSITORES DE LA CAPACITACIÓN

REPRESENTANTE DE AREA

DATOS DEL PARTICIPANTE

CAPACITACIÓN DE PERSONAL HACCP-E 05

ÁREA D.N.I. FIRMANOMBRES Y APELLIDOS

JEFE ASEG. CALIDADEXPOSITOR




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FECHA:

SI NO SI NO

R - BE - 01R - CT - 01R - CT - 02R - CT - 03R - TL - 01C - FC - 01P - FP - 01P - FP - 02S - FS - 01S - FS - 02E - AC - 01E - AC - 02E - AC - 03E- CA - 01E- CA - 02E - EX - 01E - EX - 02E - MC - 01E - MC - 02E - MC - 03E - MC - 04E - MC - 05E - MC - 06E - MC - 07E - MT - 01E - ME - 01E - ME - 02E - TR - 01 Termoregistro 01E - TR - 02 Termoregistro 02E - TR - 03 Termoregistro 03A - EC - 01A - EC - 02A - ES - 01A - ES - 02A - FC - 01A - MC - 01A - MC - 02A - MC - 03L - BE - 01M - CD - 01M - CP - 01M - CP - 02M - EB - 01X - EB - 01X - EB - 02X - EB - 03X - EB - 04X - EB - 05F - CF - 01F - CF - 02F - CF - 03

HACCP-E 06

Código MAQUINA O EQUIPO OBSERVACIONES

Balanza ElectrónicaCoche de Transporte 01

Funciona

Coche de Transporte 02

Electrobomba 01

REGISTRO DE MANTENIMIENTO

Faja de Pelado 01

Tina de LavadoFaja de Corte

Lubricacón

Autoclave 03Control de Autoclave 01Control de Autoclave 02Exhausters 01

OPERARIO(A) JEFE ASEG. CALIDAD JEFE DE PRODUCCIÓN

Comprensora 02 (2 Cabezales)

Cámara Frigorífica 03

Electrobomba 01

Cámara Frigorífica 01Cámara Frigorífica 02

Electrobomba 02

Electrobomba 05

Mesa Envasadora 02

Comprensora 01 (3 Cabezales)

Máquina cerradora 04Máquina cerradora 05

Máquina cerradora 01

Marmitas

Máquina cerradora 02Máquina cerradora 03

Mesa Envasadora 01


Exhausters 02


Electrobomba 03Electrobomba 04

Equipo de Codificación 2

Caldero 01

Faja de Codificación 01Montacarga 01Montacarga 02

Equipo de Codificación 1

Montacarga 03 Balanza Electrónica

Estoca 01 Estoca 02

Autoclave 01Autoclave 02

Coche de Transporte 03

Faja de Pelado 02

Faja de Selección 02Faja de Selección 01




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FECHA :

HORA PROCESO

PROGRAMA DE VERIFICACIÓN HACCP-E 07

DESCRIPCIÓN

RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA

SELECCIÓN Y CORTE

LAVADO Y DESINFECCIÓN

LAVADO E HIDRATADO

PELADO

ADICIÓN DE LIQUIDO DE GOBIERNO

BLANQUEADO Y ENFRIADO

ENVASADO Y PESADO

CERRADO

JEFE DE ASEG. CALIDAD

ALMACENAMIENTO Y DESPACHO

JEFE DE PRODUCCIÓN

ESTERILIZADO Y ENFRIADO




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Ø CONTEO

(mm) (Unid.)

HACCP-E 08

Hora de Salida:

Cada salida de EmbarqueSupervisor de Aseguramiento de la Calidad

Frecuencia:Responsable:Exportador:

Importador:

PRODUCTOS CONFORMES

Transporte:

Fecha de Salida:Formato:Producto:

Nombre del TransportistaLicencia de Conducir:

Firma del TransportistaD.N.I.

Nº Placa:

Pallet

Nº

SUPERVISOR (A) JEFE ASEG. CALIDAD

Container N°:Observaciones:

CANTIDAD DE CAJAS CANTIDAD DE ENVASESCÓDIGO CALIDAD FORMATO




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CLIENTE FORMATO CÓDIGO


FECHA :

UNIDADES PRODUCIDAS

MOTIVO DEL RECLAMO OBSERVACIONES

HACCP-E 09

RECLAMO DE PRODUCTOS NO CONFORME

FECHA DE PRODUCCIÓN

JEFE ASEG. CALIDAD JEFE DE PRODUCCIÓNCLIENTE




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AUDITOR :

FECHA INICIO: ________________________

HORA INICIO: ________________________

N° C NC

1.1 El plan está aprobado por el equipo HACCP.

1.2 Tienen definido los objetivos y alcance del sistema en el Plan HACCP.

1.3 Los integrantes del equipo tiene capacitación en temas relacionados a seguridad alimentaria HACCP; SSOP; BPM.

1.4 Tienen definido en el Plan HACCP el tiempo de vida útil de las conservas de espárragos. 1.5 Con respecto al análisis de peligros las medidas de control se están

cumpliendo a cabalidad.

1.6 Controlan y están al día los registros para los PCC ( PCC 01, 02, 03 ).

1.7 Tienen establecidos los Límites Críticos y Operacionales para cada PCC ( Verificar ).

1.8 Revisan periódicamente los registros llevados, tiene documentada esta

1.9.1 Los termómetros se encuentran calibrados ( revisar registro ), cuentan con termómetro calibrado por certificadora.

1.9.2. Verificación de registros microbiólogicos del producto final ( PAC 08 ).

1.9.3. Cuentan con un Libro de Actas ( registrar fecha última reunión ).

2.1 Presentan registros de capacitación de personal con respecto a HACCP; POES; BPM.

2.2 Se han realizado evaluaciones a todo el personal con respecto a HACCP y sus programas de soporte (verificar registros).

2.3 El personal que opera en la etapa del proceso considerada como PCC conoce los límites críticos y operacionales ( evaluar ).

3.1 El área de recepción de materia prima se encuentra en buenas condiciones de limpieza y mantenimiento sanitario.

3.2 Los equipos de limpieza continua se encuentran en buenas condiciones de limpieza, desinfección y mantenimiento.

3.3 Las cámaras de almacenamiento se encuentran en buenas condiciones de limpieza, desinfección y mantenimiento.

3.4 Los equipos que corresponden a esta zona estan identificados.

4.1 Las zonas de proceso se encuentra delimitada para la prevención de contami- nación cruzada.

4.2 Existe sistema de desinfección para el ingreso a la zona de proceso.

4.3 El personal usa los desinfectantes instalados en planta.

4.4 Existe una zona de tránsito delimitada para el personal.

C: CONFORME NC : NO CONFORME

04. CON RESPECTO AL ÁREA DE PROCESO

AUDITOR

AUDITORIA INTERNA

PLAN HACCP

03. CON RESPECTO AL AREA DE RECEPCION Y ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA

FECHA TÉRMINO:

HORA TÉRMINO:

ASPECTOS A EVALUAR

revisión ( Verificar PAC 07 ).

COMENTARIO

01. CON RESPECTO A LA IMPLEMENTACION DEL PLAN HACCP Y EVALUACION DE REGISTROS

02. EVALUACION DEL PERSONAL

1.9 Verificación de Registro de productos Observados ( PAC 11 ).




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N° C NC

4.5 Los equipos de toda la zona se encuentran limpios, desinfectados, y en buen estado de mantenimiento.

4.6 En general los equipos de planta se encuentran identificados.

4.7 La iluminación es adecuada para el proceso, las luminarias poseen protección.

4.8 Los equipos cuentan con indicaciones de parámetros establecidos para un buen proceso productivo.

4.9 Los termómetros instalados en los equipos estan en buenas condiciones de mantenimiento y operativos.

5.1 El ambiente cuenta con iluminación suficiente y la luminarias se en - cuentran protegidas.

5.3 El personal cuenta con indumentaria adecuada para este proceso.

5.4 El área se encuentra limpia y sanitizada.

6.1 Se cumple con las normas de higiene y desinfección para cada área.

6.2 El personal cuenta con uniformes y equipo de seguridad.

6.3 El establecimiento está libre de insectos, roedores o evidencia de estas plagas.

6.4 Las condiciones de almacenamiento de agua es adecuada y se en - cuentran en buen estado de limpieza y saneamiento.

6.5 Las canaletas de desague se encuentran protegidas y en buen estado de limpieza, desinfección y mantenimiento.

6.6 Los ambientes se encuentran libres de materiales en desuso.

6.7 Existen suficientes tachos de basura, rotulados y distribuidos de acuerdo al plano, indicar tiempo de exclusión …………………………

6.8 Cuentan con registros de saneamiento para observar el grado de efectividad y aplicación de los procedimientos descritos en el POES.

7.1 Los productos químico adulterantes, se encuentran en ambiente separado y debidamente rotulado.

7.2 Los insumos se encuentran en ambiente separado y debidamente rotulados ( cada producto cuenta con ficha técnica actualizada ).

7.3 Se realizan pruebas para verificar la calidad del insumo.

7.4 Los paneles de materiales en almacén se encuentrán debidamente rotulados e indican la ubicación del material.

8.1 Los casilleros del personal se encuentran en buenas condiciones de limpieza y debidamente rotulados.

8.2 Los S.S.H.H. son limpiados y desinfectados diariamente.

8.3 Existen avisos que indiquen el correcto uso de lavado y desinfección de manos.

8.4 Los S.S.H.H. cuentan con los equipos necesarios para el cumplimiento del buen uso de estos.C: CONFORME NC : NO CONFORME

ASPECTOS A EVALUAR

AUDITOR

PLAN HACCP

AUDITORIA INTERNA

COMENTARIO

05. CON RESPECTO AL AREA DE EMPAQUE

06. CON RESPECTO A LAS CONDICIONES SANITARIAS GENERALES DEL ESTABLECIMIENTO

07. ALMACEN DE INSUMOS Y MATERIALES

08. DE LOS VESTUARIOS Y SERVICIOS HIGIENICOS

5.2 Cuentan con sistema de desinfección para manos y calzados.




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N° C NC

8.5 El personal hace buen uso de los SSHH y realiza un buen procedimien- to de lavado y desinfección de manos.

8.7 Cuentan con suficiente iluminación.

09. CON RESPECTO AL PROGRAMA DE HIGIENE Y SANEAMIENTO

9.1 Cuentan con programa de higiene y saneamiento actualizado.

9.2 Se cumple a cabalidad los procedimientos establecidos en el programa POES.

9.3 Se efectúa un control de plagas (indicar última fecha) ……………………

9.4 Se efectúa un programa de desinfección ( indicar última fecha ).

9.5 Se efectúa un programa de desinsectación ( indicar última fecha).

9.6 Se tiene el plano actualizado donde se indica los lugares en los cuales se colocan los cebos para el control de roedores ( Verificar in situ ).

9.7 Se controla el nivel de cloro libre residual, indicar la frecuencia.

9.8 Existe control médico del personal, indicar frecuencia.

9.9 El personal de terceros cuenta con control médico indicar frecuencia.

10.1 Usan algún medio para evitar el contacto del producto terminado con el suelo.

10.2 Los lotes se encuentran protegidas y/o cubiertas de contaminación exterior.

10.3 Los lotes se encuentran identificados.

10.4 El ingreso al área de almacén cuenta con un sitema de desinfección para el personal y vehículos.

11.1 Cuentan con manual para ánalisis de laboratorio (metodologia acre - ditada.

11.2 Presentan registros de calibración de instrumentos utilizados, mantenimiento de equipos, standarización de soluciones, registro de vencimiento de reactivos.

11.3 Cuentan con manual de funciones de laboratorio.

12.1 Presentan manuales de Normas Procedimientos Operacionales y plan de mantenimiento de planta.

12.2 Los registros se encuentran al día y debidamente firmados por el responsable.C: CONFORME NC : NO CONFORME

8.6 Cuentan con pediluvio para desinfección de calzados.

RECOMENDACIONES

10. CON RESPECTO AL ALMACENAMIENTO DEL PRODUCTO TERMINADO

AUDITOR HACCP

12. AREA DE JEFE DE PRODUCCION Y MANTENIMIENTO

11. CON RESPECTO AL LABORATORIO

ASPECTOS A EVALUAR COMENTARIO

PLAN HACCP

AUDITORIA INTERNAAseguramiento de la CalidadPlan HACCP



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FECHA:

AUDITOR

AUDITORIA INTERNA

SOLICITUD DE ACCIONES CORRECTIVAS

Mayor/Menor

Propuesta de Acción Fecha propuesta por el auditor

PLAN HACCP

CORRECTIVADescripción de la discrepancia encontradaN°

PREVENTIVA




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Versión : 2013


FECHA

N°

AUDITORIA INTERNA

RECOMENDACIONES

AUDITOR

RECOMENDACIONES

PLAN HACCPAseguramiento de la CalidadPlan HACCP



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Versión : 2013


CALENDARIO DE PRODUCCIÓN

Días Ene-13 Febr-13 Marz-13 Abr-13 May-13 Jun-13

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P Producción (Sólo hasta corte)

Día No laborable PT Producción (Proceso completo)

XX Día Feriado NP No hubo producción.



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CALENDARIO DE PRODUCCIÓN

Días Jul-13 Ago-13 Sep-13 Oct-13 Nov-13 Dic-13

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P Producción (Sólo hasta corte)

Día No laborable PT Producción (Proceso completo)

XX Día Feriado NP No hubo producción.



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