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EXSA S.A.

ABRIL 2014

POSTULACIÓN AL RECONOCIMIENTO A LA GESTIÓN DE PROYECTOS DE MEJORA 2015

CATEGORÍA: PRODUCCIÓN

“OPTIMIZACIÓN DEL USO DE MATERIAS PRIMAS EN LA PREPARACIÓN DE RHO-411 MEDIANTE

LA INCORPORACIÓN DE GRASAS EN EL PROCESO DE FABRICACIÓN DE EMULSIONES –

PLANTA LURÍN”

POSTULACIÓN AL RECONOCIMIENTO A LA GESTIÓN DE PROYECTOS DE MEJORA

EXSA S.A.

CONTENIDO

I. INFORMACIÓN GENERAL DE LA ORGANIZACIÓN ........................................................ 1

1. INFORMACIÓN DE LA ORGANIZACIÓN ........................................................................ 1

2. CATEGORÍA A LA QUE POSTULA .................................................................................. 1

3. TAMAÑO DE LA ORGANIZACIÓN ................................................................................... 1

4. ASPECTOS IMPORTANTES DE LA ORGANIZACIÓN ................................................. 1

5. REPRESENTANTE OFICIAL DE LA ORGANIZACIÓN ................................................. 2

6. MIEMBROS DE LA ALTA DIRECCIÓN ............................................................................ 2

7. FIRMA .................................................................................................................................... 3

8. EQUIPO DE MEJORA ......................................................................................................... 3

II. ORGANIGRAMA ...................................................................................................................... 4

III. TÉRMINOS DE ACEPTACIÓN .......................................................................................... 5

IV. PERFIL DEL PROYECTO .................................................................................................. 6

V. GLOSARIO DE TÉRMINOS Y ABREVIACIONES .............................................................. 8

VI. RESPUESTAS A LOS CRITERIOS Y SUBCRITERIOS ............................................... 9

1. LIDERAZGO Y COMPROMISO DE LA ALTA DIRECCIÓN.......................................... 9

2. IDENTIFICACIÓN Y SELECCIÓN DEL PROYECTO DE MEJORA .......................... 12

3. MÉTODO DE SOLUCIÓN DE PROBLEMAS Y HERRAMIENTAS DE LA CALIDAD

14

4. GESTIÓN DEL PROYECTO Y TRABAJO EN EQUIPO .............................................. 29

5. CAPACITACIÓN ................................................................................................................. 34

6. INNOVACIÓN ..................................................................................................................... 36

7. RESULTADOS .................................................................................................................... 39

8. SOSTENIBILIDAD Y MEJORA ........................................................................................ 43

VII. ANEXOS .............................................................................................................................. 44


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I. INFORMACIÓN GENERAL DE LA ORGANIZACIÓN

1. INFORMACIÓN DE LA ORGANIZACIÓN

Razón social: EXSA S.A. Dirección: Calle Las Begonias N°415 Piso 12 Teléfono: 315 7000 Fax: (01) 315 7015 RUC: 20100094135 e-mail: [email protected] Página web: www.exsa.net

2. CATEGORÍA A LA QUE POSTULA

PRODUCCIÓN

3. TAMAÑO DE LA ORGANIZACIÓN

Tabla 1. Tamaño de la Organización.

Sede N° de colaboradores % Administrativos % Producción

San Isidro 98 100% 0%

Lurín 407 17% 83%

Tacna 25 14% 86%

Trujillo 14 11% 89%

SIVE 282 16% 84%

TOTAL 826

Fuente: Elaboración propia

4. ASPECTOS IMPORTANTES DE LA ORGANIZACIÓN

EXSA S.A. es una empresa dedicada a la manufactura de explosivos y accesorios de voladura de uso civil para la minería y construcción, que además brinda el servicio de voladura. Su misión es brindar soluciones en fragmentación de roca que contribuyan al desarrollo sustentable de nuestros clientes, colaboradores, accionistas y sociedad, en el marco de una cultura de enfoque al cliente, innovación, seguridad, protección del medio ambiente y el desarrollo sostenible.

EXSA cuenta con las siguientes certificaciones:

ISO 14001: 2004 Sistema de Gestión Ambiental,

ISO 9001: 2007 Sistema de Gestión de Calidad,

OHSAS 18001:2007 Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo, y

BASC Versión 4 – 2012


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EXSA S.A. elabora los productos que se muestran en la Tabla 2, tanto para el mercado local como para exportación a Centroamérica y América del Sur.

Tabla 2. Tipo de Productos por Unidad.

SEDE Tipo de productos

Lurín Dinamitas, emulsiones encartuchadas, emulsión a granel, agentes de voladura y accesorios de voladura

Tacna Dinamitas y emulsión a granel

Trujillo Emulsión a granel

SIVE Servicio de voladura para la minería y construcción


5. REPRESENTANTE OFICIAL DE LA ORGANIZACIÓN

Representante Oficial Juan C. Herrera Pareja [email protected]

Representante Alterno Diana Lucía Lazarte Lint [email protected]

6. MIEMBROS DE LA ALTA DIRECCIÓN

Los miembros de la Alta Dirección se detallan en la Tabla 3.

Tabla 3. Miembros de la Alta Dirección

Nombre Cargo Documento de Identidad

Gustavo Gómez Sánchez Alva Gerente General 08225847

Alex Fry Álvarez Gerente Administración y Finanzas 10303635

Nancy Elena Fernández Campos Gerente de Gestión Humana 09342253

Ronald Añazco Otero Gerente Comercial 02899715

César Velasco Gerente de Nuevos Negocios 00280324

Francisco Vásquez Houriet Gerente Cadena Suministros 08762470

Heberth Ruiz Valle Gerente de Producción 40751069

Luis Lay Lisung Gerente de Mantenimiento - Ingeniería y Proyectos

09935471

Tulio Gálvez Rojas Gerente de Tráfico y Distribución 09830402

Tomislav Muhvic-Pintar Tapia Gerente de Marketing 07976119 Fuente: Elaboración propia


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7. FIRMA

Imagen 1. Firma del representante legal

8. EQUIPO DE MEJORA

Tabla 4. Equipo de Mejora Continua

Integrante Función Cargo Área

Raúl Demetrio Villalva Correa Líder Supervisor de

Producción Producción Explosivos

Jorge Ernesto Benavides Yauri Integrante Operador Producción Explosivos

Jonathan Fernando Zavala Gómez Integrante Operador Producción Explosivos

Juan Carlos Maguiña Roca Integrante Operador Producción Explosivos

Iván David Prudencio Ortiz Integrante Operador Producción Explosivos

Pedro Humberto Villanueva Blas Integrante Operador Producción Explosivos

Diana Lucía Lazarte Lint Integrante Gestor de Medio

Ambiente Medio Ambiente

Nilton André Ruffner Ramos Integrante Gestor de Medio

Ambiente Medio Ambiente

Víctor Manuel Cruzado Juárez Integrante Supervisor de Producción en Entrenamiento

Producción Explosivos



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II. ORGANIGRAMA

El equipo de Emulsiones “Solución Oxidante” está integrado por colaboradores de las áreas

de Producción de Emulsiones, Sustentabilidad y Medio Ambiente. La Jefatura de Sistemas

Integrados de Gestión administra el Programa “Equipos de Mejora Continua”.

Imagen 2. Organigrama de EXSA Perú

Fuente: Elaboración propia.


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III. TÉRMINOS DE ACEPTACIÓN

Declaramos que conocemos las Bases del Reconocimiento a la Gestión de Proyectos de

Mejora, correspondiente al año 2015 y al presentar nuestra postulación nos sometemos a ella

de manera irrevocable. Asimismo, aceptamos el carácter inapelable de las decisiones del

Consejo Evaluador.

Declaramos que son ciertos la información y los datos proporcionados en el informe de

Postulación.

Entendemos que la postulación será revisada por los miembros del Equipo Evaluador. Si

nuestra organización fuera seleccionada para ser visitada, aceptamos recibir dicha visita y

otorgar facilidades para que los evaluadores realicen una evaluación prolija e imparcial.

Aceptamos pagar las cuotas y los gastos que nos corresponden con arreglo a lo estipulado en

las Bases.

Si nuestra organización resulta ganadora aceptamos compartir información con otras

organizaciones en la forma establecida en las Bases.


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IV. PERFIL DEL PROYECTO

EXSA S.A. actualmente se encuentra inmersa en un proceso de cambio organizacional el cual busca crear y fortalecer relaciones a largo plazo con sus clientes, brindándoles soluciones de negocio. En este sentido se requiere mejorar los procesos internos y generar un cambio de cultura enfocada al Cliente.

Para soportar este proceso de transformación se requiere colaboradores motivados y orientados hacia la mejora continua. Con este objetivo se crea el Plan de Reconocimientos que consta de tres programas: “Una idea, una mejora”; “Soy Seguro” y “Equipos de Mejora Continua (EMC)”. Estos programas buscan la participación individual y grupal de todos los colaboradores con el objetivo de hacer efectiva la mejora continua.

1. ANTECEDENTES

La fabricación de emulsiones explosivas se inicia con la preparación de RHO-411, que

consiste en disolver prills de BETA-132 en agua a elevadas temperaturas junto con otras

materias primas. Durante esta actividad se genera pérdida de materias primas debido a la

acumulación de grasas en los tanques de disolución y filtros prensa, así como una elevada

cantidad de efluentes peligrosos que deben ser transportados y dispuestos en un relleno de

seguridad por una EPS-RS autorizada.

La planta de producción de emulsiones produjo aproximadamente 1 908.37 t durante el 2013.

Para cumplir este objetivo se fabricó en promedio 1746.15 t de RHO-411 mensual, y se

generaron 106.9 t de residuos peligrosos en todo el año por esta actividad.

El Equipo de Mejora Continua de Emulsiones “Solución Oxidante” se crea por la necesidad de

mejorar el proceso de producción de emulsiones para la satisfacción del cliente externo e

interno, con especial énfasis en la calidad de nuestros productos, en la seguridad de nuestros

procesos y en la protección del medio ambiente.

2. OBJETIVO

El objetivo principal del Equipo de Mejora Continua de Emulsiones “Solución Oxidante” fue

optimizar el uso de BETA-132 como materia prima en la preparación de RHO-411 para la

fabricación de emulsiones explosivas en la planta Lurín.

3. PERIODO DE EJECUCIÓN

La implementación del proyecto de mejora se inició con la identificación del problema en abril

del 2014 y culminó con la etapa de seguimiento en diciembre del 2014.

4. METODOLOGÍA

Se utilizó la metodología de los 7 pasos para la solución de problemas.


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5. PRINCIPALES ACTIVIDADES REALIZADAS

Con el fin de reducir la generación de mermas en la preparación de RHO-411 se realizaron

cambios en el proceso con el fin de incorporar las grasas generadas en la disolución a la

emulsión explosiva. Los principales cambios realizados fueron la agitación de los tanques de

disolución durante el bombeo de RHO-411 y la eliminación de la actividad de filtrado de la

RHO-411 en filtros prensa.

6. RESULTADOS OBTENIDOS

Como resultado de la implementación del proyecto, se lograron los siguientes resultados:

- Reducción en el consumo de BETA-132, de un promedio de 110% respecto al consumo

teórico estimado a un 97 %. La reducción en consumo de BETA-132 logró un ahorro de S/.

191 384.53 desde junio a diciembre del 2014.

- Reducción en la generación de residuos peligrosos y efluentes en aproximadamente 75 t

de junio a diciembre, gracias a lo cual se redujo la frecuencia de limpieza de la trampa de

grasa de mensual a semestral y se logró ahorrar S/. 61 000.00 en la disposición de

residuos.

- Reducción en el consumo de agua de la planta de emulsiones 441 m3 en promedio, con un

ahorro promedio mensual de S/. 517.2.

La sostenibilidad de los resultados se garantizó con la generación de instructivos, placas de

producción, cartas de control y estándares visuales utilizados en la fabricación de emulsiones

explosivas.


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V. GLOSARIO DE TÉRMINOS Y ABREVIACIONES

EXPLOSIVO: Es aquella sustancia que al ser sometida a una fuente de energía externa (fricción,

impacto, estática o calor) se transforman violentamente a gas liberando calor, presión o radiación.

EMULSIONES: Explosivo del tipo “agua en aceite” en las que la fase acuosa está compuesta por

sales inorgánicas oxidantes disueltas en agua y la fase aceitosa por un combustible líquido inmiscible

con el agua del tipo hidrocarbonado.

RHO-411: Es la fase acuosa de la emulsión y está compuesta por una mezcla de de BETA-132 y

BETA-501 disueltos en agua.

GRASAS: Material formado durante la preparación de RHO-411 debido a la cobertura de anticaking

que presentan las partículas de BETA-132 para evitar la formación de grumos y facilitar su

manipulación.

PROPIEDADES DE DETONACIÓN: Características físico químico de un explosivo, son usados por

los fabricantes de explosivos para diferenciar los productos según su uso.

RESIDUO PELIGROSO: Son aquellos desechos que por sus características o el manejo al que son o

van a ser sometidos representan un riesgo significativo para la salud o el ambiente.

SACP: Solicitud de acción correctiva / preventiva.

SAD: Software que se utiliza para generar, mantener y difundir los documentos del sistema de gestión.


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VI. RESPUESTAS A LOS CRITERIOS Y SUBCRITERIOS

1. LIDERAZGO Y COMPROMISO DE LA ALTA DIRECCIÓN

1.1. Organización de soporte para promover el trabajo en equipo

(1) EXSA S.A. declara su compromiso con la mejora continua y el desarrollo de sus

colaboradores, quienes representan uno de los principales grupos de interés, en la política

organizacional vigente (Imagen 1).

(2) Esta política se hace efectiva a través de distintos programas de reconocimiento orientados a

fomentar la participación de los colaboradores. Entre estos se encuentra el programa SIG-P-

027 “Equipos de Mejora Continua”, que consiste en la formación de equipos de colaboradores,

pertenecientes a un área o multidisciplinarios, con el fin de identificar y resolver problemas.

(3) Para participar en los programas de reconocimiento, los colaboradores proponen proyectos a

las Jefaturas de área. En conjunto, el equipo formado realiza su inscripción a través del SIG-F-

152: Registro de Equipo de Mejora Continua (Imagen 2). Posteriormente, los proyectos son

evaluados y aprobados por la Gerencia de área que autoriza y brinda las facilidades para su

implementación. A lo largo de este proceso, la alta dirección brinda soporte y las herramientas

adecuadas para el desarrollo de los proyectos a través del área de Sistemas Integrados de

Gestión.

Imagen 3. Política de la Organización



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Imagen 4. Formato de solicitud de registro de EMC


1.2. Facilidades otorgadas a los equipos de proyecto de mejora

(1) La alta dirección, a través de la Sub-Gerencia de Sustentabilidad y Jefatura de Sistemas

Integrados de Gestión, ha dispuesto la asignación de los recursos necesarios para la exitosa

implementación de los “Equipos de Mejora Continua”:

- Capacitaciones: Se capacitó a los líderes y facilitadores en Herramientas de Calidad en el

Instituto para la Calidad de la Universidad Católica del Perú. Así mismo, se realizaron

capacitaciones internas en Gestión de Calidad y Herramientas de Calidad para los

integrantes de los Equipos de Mejora Continua.

- Presupuesto: Cada área cuenta con presupuesto asignado del cual se pueden realizar

gastos para la implementación de las actividades propuestas por el Equipo de Mejora. Para

justificar este gasto se genera una Solicitud de Acción Correctiva o Preventiva (SACP) en

el sistema, que además permite hacer seguimiento a la implementación de las medidas

propuestas. En caso el costo de la implementación de un proyecto sea mayor al

presupuesto mensual aprobado, estos son gestionados como “no planificados” en base a

los procedimientos IYP-P-001: Gestión de proyectos e IYP-P-002: Aprobación de

proyectos.

SIG-F-152

Edición 03

FECHA DE

INSCRIPCIÓN:27/04/2014

N° Apellido Materno Nombre (s) Función Área

1 Valle Heberth FACILITADOR Sustentabilidad

2 Correa Raúl LÍDER Producción - Emulsiones

3 Yauri Jorge INTEGRANTE Producción - Emulsiones

4 Gómez Jonathan INTEGRANTE Producción - Emulsiones

5 Roca Juan Carlos INTEGRANTE Producción - Emulsiones

6 Ortiz Iván INTEGRANTE Producción - Emulsiones

7 Blas Pedro INTEGRANTE Producción - Emulsiones

8 Juárez Victor INTEGRANTE Producción - Emulsiones

9 Lint Diana INTEGRANTE Sustentabilidad - Medio Ambiente

10 Ramos Nilton INTEGRANTE Sustentabilidad - Medio AmbienteRuffner

Apellido Paterno

Ruiz

Villalva

Benavides

Cruzado

Lazarte

Zavala

Maguiña

Prudencio

Villanueva

SOLICITUD DE REGISTRO EQUIPO DE MEJORA CONTINUA

TEMA: OPTIMIZAR EL USO DE MATERIAS PRIMAS EN LA PREPARACIÓN DE SOLUCIÓN OXIDANTE MEDIANTE LA

INCORPORACIÓN DE GRASAS EN EL PROCESO DE FABRICACIÓN DE EMULSIONES - PLANTA LURÍN

NOMBRE DEL

EQUIPO: SOLUCIÓN OXIDANTE



- Instalaciones: La organización brinda a los Equipos de Mejora las facilidades para utilizar

las instalaciones de la planta con el fin de realizar el diagnóstico, diseño y ejecución de los

proyectos de mejora. De la misma manera, se permite la utilización de salas de reuniones

para que los equipos tengan las condiciones adecuadas para la realización de su trabajo.

- Equipos: La organización ha dado acceso a cámaras fotográficas, filmadoras, equipos de

medición, y otros instrumentos para facilitar el desarrollo de los proyectos.

- Computadoras y útiles de escritorio: Para la ejecución de los proyectos de mejora continua

se ha autorizado la utilización de computadoras, laptops, proyectores multimedia, útiles de

escritorio, entre otros.

(2) La comunicación entre los miembros del equipo y la alta dirección es constante en el proceso

de implementación de un proyecto de mejora. La Gerencia de Producción participa en la

aprobación del proyecto propuesto cuando este es registrado, y posteriormente aprueba las

pruebas industriales que sean necesarias para su implementación. Por otro lado, se realizan

reuniones periódicas entre los miembros del equipo y el área de Sistemas Integrados de

Gestión, quien les brinda soporte y además comunica el avance de la implementación del

proyecto al representante de la alta dirección. Durante la ejecución del proyecto propuesto por

el equipo “Solución Oxidante”, se mantuvo comunicación constante entre la Jefatura de

Emulsiones, Jefatura de Control de Calidad, Sub Gerencia de Sustentabilidad y Gerencia de

Producción.

1.3. Apoyo de la alta dirección en la implantación de las propuestas de solución

(1) EXSA S.A. ha implementado el programa Equipos de mejora continua (EMC) con el objetivo

de evaluar e implementar proyectos sugeridos por los colaboradores. Como parte de la

metodología adoptada y procedimientos implementados, la alta dirección, a través de la

Gerencia de Producción, es la responsable de aprobar los proyectos y otorgar las facilidades

para realizar las pruebas a nivel de laboratorio, piloto e industrial. Una vez finalizado el

proyecto, las nuevas prácticas son estandarizadas y difundidas como objetivos, instructivos,

estándares visuales y placas, a través del Sistema de Administración de Documentos (SAD)

que es gestionado por el área de Sistemas Integrados de Gestión.

1.4. Reconocimiento a los equipos de mejora continua

(1) El reconocimiento del equipo “Solución Oxidante” se realizó al finalizar las actividades

programadas y la verificación de los resultados obtenidos. La ceremonia se realizó en

presencia de las jefaturas y gerencias de áreas involucradas, destacando la mejora lograda en

los procesos de la organización y el trabajo en equipo.

El reconocimiento otorgado a los integrantes del equipo de mejora consta de:

a. Desayuno de Reconocimiento

b. Diploma de reconocimiento

c. Carta de Felicitación de la Gerencia

d. Artículo electrónico



(2) El reconocimiento a los proyectos de “Equipos de Mejora Continua” es un elemento clave en

el desarrollo de este programa, por tal motivo la Alta Dirección ha dispuesto, a través de la

Sub-Gerencia de Sustentabilidad y la Gerencia de Gestión Humana, en conjunto con la

Gerencia de Producción, actividades que reconozcan los logros obtenidos como una forma de

mejorar el clima laboral, las competencias de los trabajadores y los procesos de la

organización.

2. IDENTIFICACIÓN Y SELECCIÓN DEL PROYECTO DE MEJORA

2.1. Análisis de la estrategia de la organización y de oportunidades de mejora

(1) La planificación estratégica de EXSA S.A. está definida principalmente por la misión y visión

de la organización.

Visión: Ser líderes globales en soluciones de fragmentación de roca.

Misión: Brindar soluciones en fragmentación de roca que contribuyan al desarrollo

sustentable de nuestros clientes, colaboradores, accionistas y sociedad.

Adicionalmente, la empresa ha definido una serie de objetivos estratégicos para alcanzar la

misión y visión, enmarcados en los valores organizaciones como Seguridad, Foco en el

Cliente, Integridad, Excelencia, Compromiso y Confianza. Dentro de estos objetivos se puede

destacar la optimización de costos y gastos.

(2) Dentro de nuestra estrategia actual hacia el mercado de productos para voladuras, el equipo

“Solución Oxidante” ha sido seleccionado ya que contribuye a alcanzar del objetivo estratégico

mencionado, optimizar costos y gastos, a través de los siguientes logros del proyecto:

a. Optimización del uso de materias primas en la preparación de RHO-411.

b. Reducción de la generación de efluentes y residuos peligrosos en el proceso de

fabricación de emulsiones.

c. Reducción del consumo de agua en la preparación de RHO-411 y limpieza.

(3) El proyecto está orientado también hacia el logro de otros objetivos estratégicos.

En cuanto a los resultados financieros, el objetivo estratégico de EXSA S.A. es duplicar su

valor, lo cual está relacionado a los proyectos de optimización de costos y gastos como el del

equipo “Solución Oxidante” ya que reduce los costos de fabricación del producto e impacta los

procesos internos incrementando su productividad.

Duplicar el valor de la organización también se relaciona con el objetivo estratégico de

fortalecer la imagen organizacional y fortalecer la responsabilidad social y ambiental. En ese

sentido el proyecto de mejora del equipo “Solución Oxidante” ha contribuido a reducir el

impacto ambiental del proceso de fabricación de emulsión explosiva, haciendo el proceso de



producción más ecoeficiente respecto al consumo de agua y generación de efluentes y

residuos peligrosos.

En relación a la participación de los trabajadores, dentro de los objetivos estratégicos se

encuentra también el desarrollar líderes, a lo cual los proyectos de mejora contribuyen

fomentando el trabajo en equipo y liderazgo de los colaboradores. Adicionalmente, la

capacitación brindada a los colaboradores y el trabajo realizado como parte del proyecto de

mejora, fortalecen el desempeño laboral de los participantes.

Por otro lado, EXSA S.A. está comprometida con la satisfacción de los clientes internos y

externos, contando entre los objetivos estratégicos con los siguientes: Promover el cambio

cultural a través de la innovación, foco en clientes y excelencia, y aumentar la satisfacción de

los clientes internos y externos. Estos objetivos se han considerado en la implementación del

proyecto del equipo “Solución Oxidante” ya que al incrementar la productividad la planta de

fabricación de emulsiones puede satisfacer oportunamente la demanda de su cliente interno.

Así mismo, la calidad del producto ha sido evaluada después de realizar los cambios en el

proceso para asegurar la satisfacción del cliente externo.

2.2. Estimación del impacto en los resultados de la organización

(2) El equipo “Solución Oxidante” estimó los beneficios de la implementación del proyecto de

mejora analizando el impacto en costos, en productividad, en calidad y en el medio ambiente.

El impacto en costos del proyecto fue evaluado a través del ahorro por la reducción en el

consumo de BETA-132 y otros insumos, así como como por la reducción de la generación de

efluentes y los servicios asociados a su transporte y disposición final. El incremento en la

productividad se evaluó en base a la mayor eficiencia en el uso de las materias primas. La

reducción en el impacto en el medio ambiente se analizó considerando la reducción en la

generación de efluentes y residuos peligrosos, así como el menor consumo de agua, mediante

el “Registro de identificación de aspectos ambientales significativos” MA-AAS-001. En cuanto

a la calidad del producto, esta fue evaluada mediante pruebas de detonación antes y después

de los cambios implementados en el proceso para asegurar el cumplimiento de los estándares

de calidad de la organización.

(3) El equipo “Solución Oxidante” escogió el proyecto de “Optimización del uso de materias

primas en la preparación de RHO-411” luego de la elaboración de un listado de problemas

identificados en la planta de producción de emulsiones. Este listado fue evaluado en base a

cuatro criterios:

a. Duración de la implementación de contramedidas.

b. Implicancia de la solución del problema.

c. Inversión requerida para implementar las contramedidas.

d. Resultados esperados.



Mediante esta evaluación se aseguró que el proyecto tenía un elevado impacto en los

objetivos estratégicos de la organización con una baja inversión. El proyecto seleccionado

obtuvo la segunda mayor puntuación, sin embargo, dado que el primero tenía un potencial

efecto negativo en el clima laboral, se le dio prioridad a la implementación de este proyecto.

3. MÉTODO DE SOLUCIÓN DE PROBLEMAS Y HERRAMIENTAS DE LA CALIDAD

3.1. Método de Solución de Problemas

(1) La metodología adoptada por EXSA S.A. para la implementación de proyectos de mejora en el

programa “Equipos de Mejora Continua” es la difundida por JUSE (Unión de científicos e

ingenieros del Japón), y se basa en la metodología de los 7 pasos para la solución de

problemas (Diagrama 1).

Diagrama 1. Metodología de los 7 pasos para la solución de problemas.


(2) A continuación se detalla el desarrollo de los pasos realizados para la implementación del

proyecto de mejora.

PASO 1: SELECCIÓN DEL PROBLEMA Y DEFINICIÓN DEL TEMA

A través de la herramienta “Lluvia de ideas” los integrantes del equipo “Solución Oxidante”

identificaron los siguientes problemas en el área de EMULSIONES.

a) Pérdida de materias primas en la preparación de RHO-411 en la fabricación de emulsión.

b) Baja eficiencia del sistema de enfriamiento en las tinas de Rotaclip 1 y 2.

c) Variabilidad del tamaño de las cajas de cartón en la línea de emulsiones.

d) Elevado consumo de vapor en la preparación de la RHO-411.

e) Variabilidad en el peso de las cajas de producto terminado debido al requerimiento por

número de cartuchos.

f) Pérdidas de tiempo de producción por paradas de máquina/planta entre los turnos.

7. Estandarizar y establecer controles

6. Verificar los resultados

5. Considerar e implementar contramedidas

4. Analizar las causas

3. Planear Actividades

2. Comprender la situación y establecer las metas

1. Seleccionar el problema y definir el tema



La matriz empleada para la definición y selección del problema fue la descrita en el SIG-F-161

“Matriz de Selección de Problemas” para su Implementación, la cual se detalla a continuación.

Imagen 5. Formato de Matriz de Selección de Problemas


310

Variabilidad en el peso de las

cajas de producto terminado

debido al requerimiento por

número de cartuchos.

50 75 175 120 420

Pérdidas de tiempo de

producción por paradas de

maquina/planta entre los turnos.

50 45 175 40

340

Variabilidad del tamaño de las

cajas de cartón en la línea de

emulsiones.

50 75 175 40 340

Elevado consumo de vapor en la

preparación de la solución

oxidante.

30 15 175 120

270

Pérdida de materias primas en la

preparación de solución oxidante

en la fabricación de emulsión.

50 15 175 120 360

Baja eficiencia del sistema de

enfriamiento en las tinas de

Rotaclip 1 y 2.

30 15 105 120

Alto impacto

económico o

intangible

200

Problema

Duración de la

implementación de

contramedidas

Implicancia de las

solución del

problema

Inversión requerida

para implementar

las contramedidas

Resultados

esperadosPuntaje Total

Más de 6 meses 10

Afecta el área, clientes

internos e impacto

directo a los clientes

75 Alta inversión 35

Bajo impacto

económico o

intangible

40

De 2 a 6 meses 30

Afecta el área y una

parte de los clientes

internos

45Media inversión y/o

gastos moderados105

Moderado impacto

económico o

intangible

120

Hasta 2 meses 50 Afecta solo el área 15 Baja inversión 175

Duración de la implementación

de contramedidas

Implicancia de las solución del

problema

Inversión requerida para

implementar las contramedidasResultados esperados

SISTEMAS INTEGRADOS DE GESTIÓN SIG-F-161

MATRIZ DE SELECCIÓN DE PROBLEMAS Edición 02



Definición del problema:

Según la evaluación realizada por concenso, el equipo “Solución Oxidante” decidió tratar el

problema “Pérdida de materias primas en la preparación de RHO-411 en la fabricación de

emulsión”.

El título del proyecto:

“Optimización del uso de materias primas en la preparación de RHO-411 mediante la incorporación de grasas en la fabricación de emulsiones – Planta Lurín”

PASO 2: COMPRENDER LA SITUACIÓN Y ESTABLECER METAS

Para una mejor comprensión de la situación y establecer metas, se ha realizó una

caracterización del proceso de fabricación de emulsiones. A continuación se muestra el

diagrama de flujo del proceso (Diagrama 2) y diagrama SIPOC (Imagen 6).



Diagrama 2. Diagrama de flujo de la fabricación de emulsiones


ALMACÉN DE

PRODUCTO TERMINADOEMBALAJEPRODUCCIÓN EMULSIONES

ALMACÉN DE MATERIAS

PRIMAS

ADICIÓN DE SENSIBILIZANTE

ENFRIAMIENTOEMULSIÓN MATRIZ

ALMACENAMIENTO EN SILOS

ENCARTUCHADO DE EMULSIÓN

SENSIBILIZADA

ENFRIAMIENTO DE CARTUCHOS

EMPAQUE DE EMULSIÓN

ENCARTUCHADA

ALMACENAMIENTO EN POLVORINES

FIN

FIN

INICIO

ABASTECIMIENTO DE MATERIAS

PRIMAS

PREPARACIÓN DE SOLUCIÓN OXIDANTE

PREPARACIÓN DE SOLUCIÓN

COMBUSTIBLE

FILTRADO DE SOLUCIÓNOXIDANTE

PRE MEZCLADO DE SOLUCIÓN

OXIDANTE Y COMBUSTIBLE

EMBALAJE DE EMULSIÓN

ENCARTUCHADA

BOMBEO DE EMULSIÓN MATRIZ

A SILOS

¿E/G?E. Encartuchada E. Granel



Imagen 6. Diagrama SIPOC de la fabricación de emulsiones.


Definición del indicador del proyecto:

El indicador seleccionado para evaluar el cumplimiento del objetivo fue el porcentaje de

consumo real de BETA-132 respecto al teórico. A continuación se muestra la normalización

del indicador en el formato PYC-F-001.

PRO-F-001

EDICIÓN 01

OBJETIVO

DUEÑO PROCESO

COORDINADOR PROCESO

FECHA ACTUALIZACIÓN

ELABORADO POR

PROCESO INSUMOPROVEEDOR

(INTERNO/EXTERNO)PRODUCTOS/SERVICIOS CLIENTE (INTERNO/EXTERNO) PROCESO

Nitrato de amonio (BETA-132) Almacén de materias primas Emuls ión encartuchada Distribución Distribución de producto terminado

Nitrato de amonio (BETA-123) Almacén de materias primas Emuls ión a granel Dis tribución Distribución de producto terminado

Nitrato de sodio (BETA-501) Almacén de materias primas

Nitrato de sodio (BETA-505) Almacén de materias primas

Agua (IOTA-901) Almacén de materias primas

Cera (DELTA-111) Almacén de materias primas

Parafina (DELTA-101) Almacén de materias primas

Emuls i ficante (ALFA-115) Almacén de materias primas

Emuls i ficante (ALFA-111) Almacén de materias primas

Combustible Diesel B5 (DELTA-151) Almacén de suminis tros

Microesferas (IOTA-451) Almacén de materias primas

Polvo de aluminio (DELTA-702) Almacén de materias primas

Láminas plásticas Almacén de materias primas

Grapas Almacén de materias primas

Bolsas de pol ieti leno Almacén de materias primas

Cajas de cartón Almacén de materias primas

Tinta Almacén de materias primas

PROVEEDOR ACUERDO INDICADOR / META CLIENTE ACUERDO INDICADOR / META

Almacén de materias primas Almacén de producto terminado

Almacén de suminis tros

ENTRADAS

ACUERDO DE NIVEL DE SERVICIO

SUB-PROCESOS

SALIDAS

ACUERDO DE NIVEL DE SERVICIO

PARTICIPANTES

Abastecimiento de ni trato de

amonio

Preparación de solución

oxidante

Preparación de solución

combustible

Mezclado de solución oxidante

y solución combustible

Enfriamiento de emuls ión

matriz

Bombeo de emuls ión matriz

Adición de microesferas

Adición de polvo de a luminio

Encartuchado de emuls ión

sens ibi l i zada

Enfriamiento de emuls ión

encartuchada

Embala je de emuls ión

encartuchada

Almacenamiento de emuls ión

encartuchada en polvorines

INDICADORES

HERRAMIENTAS

Diana Lazarte

CARACTERIZACIÓN DE PROCESOS

Abastecimiento de materias

primas e insumos

Supervisor de Planta de Emuls iones y ANFO

03/11/2014

PROCESOS

Caracterizar el proceso de fabricación de Emuls iones

Jefe de Planta de Emuls iones y ANFO



Imagen 7. Ficha de normalización de indicador


GERENCIA: F. ELAB. 08/05/2014 VERSIÓN No.

ÁREA: F. REV. 09/05/2014 1

1.1 Expresión Conceptual:

1.2 Expresión Matemática:

3.1 Consideraciones de Gestión:

3.3 Quién / Quiénes

: FACTOR EXÓGENO

: FACTOR ENDÓGENO

=< 100%

La información será obtenida del consumo de nitrato de amonio para la preparación

de solución oxidante que se reporta en el SAP. La referencia del consumo teórico

será la placa de producción en base a la cual se generan las listas de materiales.

Responsable(s) del cálculo: Raúl Villalva

Responsable(s) del análisis y plan de acción: William Valdivia

3.2 Periodicidad: Mensual

> 104%

=< 104 y > 100 %

5. NIVELES DE REFERENCIA 6. SUB-DIVISIONES

7. ÁRBOL DE FACTORES Y NIVELES DE RESPONSABILIDAD

Histórico: 104 %

Estándar:

Planificado (Meta): 100 %

Otros (Diseño, Competencia, Estado del Arte): 100 %

Ninguna

PYC-F-001

NORMALIZACIÓN DE INDICADORES Edición 01

EMULSIONES APROBADO POR: Raúl Villalva

PLANEAMIENTO Y CONTROL DE GESTIÓN

1. DEFINICIÓN

2. OBJETIVOS

3. CONSIDERACIONES DE GESTIÓN 4. INFORMACIÓN Y DATOS

PRODUCCIÓN ELABORADO POR: Diana Lazarte

Consumo real de nitrato de amonio en la preparación de solución oxidante para la fabricación de emulsiones, respecto a lo indicado en placas de producción.

Cuantificar la desviación en el consumo de nitrato de amonio para preparación de solución oxidante.

= Consumo de nitrato de amonio real x 100%Consumo de nitrato de amonio por placa

Responsable

Responsable

Responsable

Responsable

INDICADOR FACTORES CAUSAS RESPONSABLES

Responsable



El equipo utilizó datos históricos desde marzo del 2014 a mayo del 2014 como línea base,

obteniendo en promedio un consumo de BETA-132 de 104% respecto al consumo teórico

estimado. Para analizar estos datos se utilizaron gráficos de control rango móvil.

Gráfico 1. Gráfico individual de promedios antes del proyecto.


Gráfico 2. Gráfico rango móvil antes del proyecto.


El seguimiento al indicador se realizó también durante tres meses para asegurar los

resultados logrados.

Establecimiento de meta:

La meta se determinó con el fin de eliminar la brecha existente entre la planificación en base a

la composición teórica de los productos y los reportes de consumo real en producción.

LSC = 158 % Media = 104 %

LIC = 50 %

LSC = 66 % RM = 20 % LIC = 0 %



Tabla 6. Establecimiento de meta

% de consumo BETA-132 real respecto al teórico - Histórico

% de consumo BETA-132 real respecto al teórico - Meta

104 % ≤ 100 %


PASO 3: PLANEAMIENTO DE ACTIVIDADES

Las actividades necesarias para la implmentación del proyecto de mejora se presentan en el

formato SIG-F-170 “Plan de Trabajo”, el cual se muestra a continuación.

Imagen 8. Plan de Trabajo


SIG-F-170

EDICIÓN 05

PROYECTO: EMULSIONES - SOLUCIÓN OXIDANTE

UNIDAD: PRODUCCIÓN EMULSIONES MES DE REPORTE: DIC

Impacto en objetivos estratégicos:

Indicador del Proyecto / Meta:

Alcance y situación inicial

Equipo: (Indicar líder)

Principal(es) Riesgo(s)

ACTIVIDAD ENTREGABLE AVANCE CUMPLIMIENTO RESPONSABLE PRESUPUESTO U.S. $

P 1 1 100%

R 2 2 100%

P 1 1 100%

R 2 2 100%

P 1 100%

R 2 100%

P 1 100%

R 2 100%

P 1 100%

R 2 100%

P 1 100%

R 2 100%

P 1 100%

R 2 100%

P 1 100%

R 2 100%

P 1 100%

R 2 100%

P 1 1 1 1 100%

R 2 2 2 2 100%

P 1 100%

R 2 100%

P 1 100%

R 2 100%

P 1 100%

R 2 100%

P 1 100%

R 2 100%

P 1 100%

R 2 100%

P 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 100%

R 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 100%

P 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 100%

R 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 100%

P 1 1 1 1 100%

R 2 2 2 2 100%

P 1 1 1 1 100%

R 2 2 2 2 100%

P 1 1 1 1 100%

R 2 2 2 2 100%

P 1 1 1 1 100%

R 2 2 2 2 100%

P 0%

R 0%

100% 0PROMEDIO

7.4 Educar y entrenar a todos los responsables

en los nuevos métodosPER-F-016 100%

EMC

Raúl Villalva-

7.5 Reconocer y difundir resultados Evento de reconocimiento, Informativo - Sistemas Integrados de Gestión Presupuesto de área

7.2 Decidir el método de control Instructivo 100% -

7.3 Dar a conocer los métodos de control

correctos a todas las personas involucradasInstructivo en SAD 100%

EMC

Raúl Villalva-

100% EMC -

6.2 Identificar los beneficios Listar y cuantificar beneficios 100%EMC

Analista financiero-

PASO 7:ESTANDARIZAR Y ESTABLECER CONTROLES

PASO 3: PLANEAR LAS ACTIVIDADES

PASO 4: ANALIZAR LAS CAUSAS

5.2 Implementar las Contramedidas SIG-F-170 100%EMC

Raúl VillalvaPresupuesto de área

5.1 Seleccionar Propuestas de Contramedidas Matriz Factis 100% EMC -

PASO 5:CONSIDERAR E IMPLEMENTAR CONTRAMEDIDAS

4.1 Determinar la Causa Raíz SIG-F-171 100% EMC -

3.2 Diseñar un plan de actividades SIG-F-170 100% EMC -

2.2 Comprender la situación PYC-F-001 100% EMC -

2.3 Definir las metas PYC-F-001 100% EMC -

SISTEMAS INTEGRADOS DE GESTIÓN

PLAN DE TRABAJO

OPTIMIZACIÓN DE COSTOS Y GASTOS

INDICADOR: CONSUMO DE NITRATO DE AMONIO RESPECTO A PLACA DE PRODUCCIÓN (%)/ META: 100%

2.1 Definir el indicador PYC-F-001 100% EMC -

1.2 Búsqueda del problema SIG-F-161 100%EMC

Jefe de Producción-

1.4 Definir el objetivo SIG-F-152 100% EMC -

PASO2: COMPRENDER LA SITUACIÓN Y ESTABLECER LAS METAS

OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO DE PREPARACIÓN DE SOLUCIÓN OXIDANTE A TRAVÉS DE LA INCORPORACIÓN DE GRASAS EN LA FABRICACIÓN DE EMULSIONES

RAÚL VILLALVA (L), HEBERTH RUIZ (F), JORGE BENAVIDES, JONATHAN ZAVALA, JUAN CARLOS MAGUIÑA, IVÁN PRUDENCIO, PEDRO VILLANUEVA, VICTOR CRUZADO, DIANA LAZARTE, NILTON RUFFNER

INTERACCIÓN CON OTRAS VARIABLES EN EL PROCESO, FACTIBILIDAD DE REALIZAR PRUEBAS, IMPLEMENTACIÓN DE CAMBIOS EN PROCESO, VISIBILIDAD DE RESULTADOS FINANCIEROS

1.1 Mapeo del proceso PRO-F-001 100%Sistemas Integrados de Gestión

Jefe de Producción-

JUL AGO SEP OCT NOV DICENE FEB MAR ABR MAY JUN

PASO1: SELECCIONAR EL PROBLEMA Y DEFINIR EL OBJETIVO

100%

5.2.1. Prueba de emulsión con grasa a nivel

laboratorio.Informe de laboratorio 100% Analista de laboratorio -

5.2.2. Prueba industrial de bombeo de solución

oxidante con agitación.Informe Raúl Villalva -

EMC

Raúl Villalva

EMC

Raúl Villalva

5.2.5. Prueba de calidad de producto terminado. Informe de laboratorio 100% Analista de laboratorio -

5.2.3. Prueba de calidad de producto terminado. Informe de laboratorio 100% Analista de laboratorio -

5.2.4. Prueba industrial sin filtrado de solución

oxidante por filtros prensa.Informe 100% Raúl Villalva -

PASO 6:VERIFICAR LOS RESULTADOS

7.1 Formalizar los estándares temporales 100% -

6.1 Comparar los resultados con los objetivos

trazadosGráfica de indicador vs. meta



PASO 4: ANÁLISIS DE CAUSAS

La etapa de identificación de causa raíz fue dirigida por el facilitador del proyecto bajo un

enfoque participativo, a través de las herramientas de calidad “Lluvia de Ideas” y “Cinco

Porqué”. Los resultados se plasmaron en el formato SIG-F-171 “Análisis de Causa Raíz”, el

cual se muestra a continuación.



Imagen 9. Análisis de causa raíz


1.- Problema

2.- Acción inmediata

3.- Identificar las causas factibles de solución

SI NO1 X

2 X3 X4 X5 X

3.- Determinación de Causas Principales

N°

1

2

3

4

ESCALA

1

3

9

Frecuencia: de ocurrencia de la "posible causa"

Impacto: Si la "posible causa" ocurriera, que tanto impacta en la generación del "problema"

Resultado = Frecuencia x Impacto

Causa Principal: es la "posible causa" que tiene el resultado de mayor valor

4.- Determinación de Causa Raíz

5.- Plan de acción

FUGAS O PÉRDIDAS EN TANQUES DE DISOLUCIÓN O

TUBERÍAS DEL PROCESO1 3 3

PÉRDIDA DE NITRATO DE AMONIO EN GRASA RETENIDA EN

FILTROS PRENSA9 3 27

PÉRDIDA DE NITRATO DE AMONIO EN GRASA FORMADA

DURANTE LA DISOLUCIÓN9 9 81

¿ POR QUÉ N° 5 ?

Cuando se presenta impacta en

forma media en el problema

Se presenta permanentementeCuando se presenta impacta

mucho en el problema

Se presenta varias veces

¿ POR QUÉ N° 4 ?

LA GRASA PODRÍA AFECTAR LA CALIDAD DEL PRODUCTO TERMINADO¿ POR QUÉ N° 3 ?

Causa Principal: PÉRDIDA DE NITRATO DE AMONIO EN GRASA FORMADA DURANTE LA DISOLUCIÓN

¿ POR QUÉ N° 1 ?

PÉRDIDA DE MATERIAS PRIMAS EN LA PREPARACIÓN DE SOLUCIÓN OXIDANTE EN LA FABRICACIÓN DE EMULSIÓN.

NO APLICA

POSIBLES CAUSAS FRECUENCIA IMPACTO RESULTADO

N°FACTIBLE

PÉRDIDA DE NITRATO DE AMONIO EN GRASA FORMADA DURANTE LA DISOLUCIÓN

ELEVADO CONTENIDO DE IMPUREZAS DEL NITRATO DE AMONIO

SISTEMAS INTEGRADOS DE GESTIÓN SIG-F-171

ANÁLISIS CAUSA - RAÍZ EDICIÓN 03

Actividades Responsable Plazo

Actividades Responsable PlazoCausa Raíz

Causa Raíz

Causa Principal: PÉRDIDA DE NITRATO DE AMONIO EN GRASA RETENIDA EN FILTROS PRENSA

¿ POR QUÉ N° 1 ? FILTROS ESTÁN DISEÑADOS PARA RETENER PARTÍCULAS MENORES Y SE SATURAN CON LA GRASA

¿ POR QUÉ N° 2 ? EL OBJETIVO DEL FILTRADO ERA RETENER FOSFATOS

¿ POR QUÉ N° 3 ? MATERIA PRIMA ANTERIOR PRESENTABA FOSFATOS Y AL CAMBIARLA NO SE EVALUÓ CAMBIOS EN EL PROCESO

¿ POR QUÉ N° 4 ?

¿ POR QUÉ N° 5 ?

POSIBLES CAUSAS

FUGAS O PÉRDIDAS EN TANQUES DE DISOLUCIÓN O TUBERÍAS DEL PROCESO

FORMACIÓN DE VAPORES DE AMONIACO POR ELEVADAS

TEMPERATURAS3 1

DESPUÉS DE CADA BATCH SE REALIZA LA LIMPIEZA DEL TANQUE DE DISOLUCIÓN

¿ POR QUÉ N° 2 ? LIMPIEZA SE REALIZA PARA EVITAR EL EXCESO DE GRASAS EN LA EMULSIÓN

FORMACIÓN DE VAPORES DE AMONIACO POR ELEVADAS TEMPERATURASPÉRDIDA DE NITRATO DE AMONIO EN GRASA RETENIDA EN FILTROS PRENSA

3

FRECUENCIA IMPACTO

Se presenta pocas vecesCuando se presenta impacta poco

en el problemaSi el valor obtenido es:

81: Es Criticidad Alta.

27: Es Criticidad Media.

9, 3 ó 1: Es Criticidad Baja.



Para el problema se identificaron dos causas principales por las que se producen pérdidas de

materias primas en el proceso de preparación de RHO-411.

La primera es la pérdida de BETA-132 en la grasa formada durante la disolución, lo cual

ocurre porque la grasa podría afectar la calidad del producto terminado.

La segunda causa principal es la pérdida de BETA-132 en la grasa retenida en los filtros

prensa. En este caso, la causa raíz es que la materia prima (BETA-132) que se utilizaba antes

presentaba fosfatos que debían retenerse, y al cambiar a una materia prima sin fosfatos no se

evaluó la necesidad de realizar cambios en el proceso.

PASO 5: CONSIDERACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE CONTRAMEDIDAS

Se utilizó la herramenta “Lluvia de Ideas” para explorar las alternativas de solución. La

alternativa de solución mas recomendable fue definido por la “matriz FACTIS” (ver 6.1.)

Contramedidas a implementar:

Incorporar la grasa en la RHO-411.

Eliminar el proceso de filtrado de RHO-411.

Las acitividades de implementación se desplegarón en el Plan de Trabajo según el formato

SIG-F-170 “Plan de Trabajo”, mostrado en la Imagen 8.

Después de realizar la prueba de laboratorio de incorporación de grasa en el producto

terminado, se obtuvo una emulsión cuyas propiedades no mostraron diferencias significativas

con las de la emulsión fabricada en la planta de Emulsiones.

Una vez comprobado que las grasas no afectarían la calidad del producto final, se iniciaron las

pruebas industriales de incorporación de grasa en la RHO-411. Estas pruebas se realizaron

durante 2 turnos de trabajo y el producto terminado fue evaluado por Control de Calidad.

Finalmente, se realizaron las pruebas eliminando el proceso de filtrado de RHO-411 después

de incorporar las grasas al proceso. Estas pruebas se realizaron durante 2 turnos de trabajo y

se evaluó la calidad del producto terminado para asegurar el cumplimiento de las

especificaciones.

En el Anexo 1 y el Anexo 2 se muestran los resultados de las pruebas de calidad aplicadas a

los productos de la planta de Emulsiones antes y después de la implementación del proyecto.

Se seleccionó este producto debido a que es el más representativo de la planta, y se analizó

la velocidad de detonación ya que es la propiedad crítica del mismo.

A continuación se muestra la comparación de medias antes y después del proyecto. Se

obtuvo un valor p de 0.992, el cual indica que la variación de la característica del producto

evaluada antes del proyecto y después de su implementación no ha sido significativa.



Gráfico 3. Prueba de comparación de medias antes y después del proyecto


Al observar que los cambios realizados no modificaban la calidad del producto final, se

determinó que los cambios en el proceso eran factibles de implementación continua ya que

mostraron una gran reducción en la grasa remanente en los tanques de disolución y en la

generación de residuos durante este proceso.

PASO 6: VERIFICACIÓN DE RESULTADOS

La evaluación de resultados del proyecto se realizo a través del análisis comparativo del

consumo real de BETA-132 respecto al teórico, antes y después de implementados los

cambios. Este análisis posterior a la implementación del proyecto se realizó desde el mes de

julio hasta el mes de setiembre del 2014 usando la gráfica control de rango variable.

21

5190

5180

5170

5160

5150

5140

5130

5120

5110

5100

C1

C2

Gráfica de intervalos de C2 vs. C195% IC para la media

La desviación estándar agrupada se utilizó para calcular los intervalos.



Gráfico 4. Gráfico individual de promedios después del proyecto


Gráfico 5. Gráfico rango móvil después del proyecto


En la siguiente gráfica se puede observar la variación del indicador mensual en los meses

previos al proyecto y después de su implementación.

LSC = 154 % Media = 97 %

LIC = 50 %

LSC = 58 % RM = 18 % LIC = 0 %



Gráfico 6. Gráfico rango móvil después del proyecto


PASO 7: ESTANDARIZACIÓN Y VERIFICACIÓN DE CONTROLES

La estandarización del proyecto realizado por el Equipo de Mejora Continua “Solución

Oxidante” se han elaborado los siguientes documentos:

- PEX-I-041: Instructivo de preparación de RHO-411.

- PYC-F-001: Normalización del indicador para hacer seguimiento al cumplimiento del

consumo de BETA-132.

3.2. Recolección y analisis de la información

(1) La toma de datos de la pérdida de materias primas en la preparación de RHO-411 se llevó a

cabo por los operadores de la planta de fabricación de emulsiones. La cantidad desechada de

materias primas se determinó mediante el peso remanente en el tanque luego del bombeo de

RHO-411. Y la generación de efluentes por tanque preparado de RHO-411 se determinó

tomando el peso de la grasa y el agua en el tanque luego de la limpieza. Estos datos fueron

para un análisis preliminar antes de presentar el proyecto.

El indicador utilizado en el proyecto fue el porcentaje de consumo real de BETA-132 respecto

al consumo teórico. Para obtener el valor teórico se utilizó la notificación de producción diaria

y su composición teoórica, y para el valor real se utilizó el peso notificado de materias primas

a través del sistema SAP.

Por otro lado, las propiedades de los productos terminados se obtuvieron mediante pruebas

de laboratorio realizadas por Control de Calidad.



(2) Se recolectó información sobre las mermas generadas en el proceso para evidenciar la

situación anterior a la implementación al proyecto y la mejora lograda por el mismo. Esta

información se registró mediante datos tomados en planta y descarga de datos del SAP.

El tamaño de información previo a la implementación del proyecto fue de tres meses, es decir

de marzo a mayo del 2014, en cada mes se tuvo de 19 a 22 datos dependiendo de la

producción del mes. Luego de la implementación de las contramedidas se tomaron datos

desde julio a setiembre del 2014 con el fin de hacer seguimiento a los resultados.

(3) Los datos tomados en planta sirvieron para realizar un análisis preliminar del proyecto, sin

embargo, se seleccionó el SAP como fuente de información para evidenciar los logros de las

mejoras implementadas y facilitar la validación por el área de Administración y Finanzas.

Se seleccionó el “Registro de identificación de aspectos ambientales significativos” MA-AAS-

001 para analizar la reducción del impacto ambiental generado por el proyecto.

(4) Se encontraron algunas deficiencias en los datos debido a la frecuencia de notificación, por lo

que el indicador presentó en algunos casos elevada variabilidad. Sin embargo, al utilizar

promedios mensuales se reduce el impacto de estos datos ya que se totaliza tanto la

producción como el consumo.

Así mismo, para verificar que los datos no tuvieran errores relacionados a la precisión de la

notificación de consumos en el sistema, se utilizó información disponible en el SAP y se

solicitó validación de los cálculos realizados al área de Administración y Finanzas.

(5) La información que se recolectó permitió analizar el exceso en el consumo de BETA-132 para

preparación de RHO-411. Esta situación generaba insatisfacción debido a que incrementaba

los costos de producción, que representan una variable importante no sólo para el área

productiva sino también para toda la organización. La expectativa de la planta de Emulsiones

y del área de Cadena de Suministros, era lograr eliminar esta brecha y acercar nuestro

consumo al teórico estimado. El impacto de este proyecto se consideró importante ya que

eliminar esta brecha, además de los beneficios económicos estimados para Producción,

facilita las actividades de Planificación.

3.3. Herramientas de calidad

(1) Se utilizaron las siguientes herramientas de calidad: Diagrama de flujo, Caracterización de

procesos, Lluvia de ideas, Pareto, 5 Por qué, Matriz FACTIS, Plan de actividades, Gráfico

Control de Rango Móvil.

(2) Ventajas del uso de herramientas escogidas: A través del Diagrama de flujo y la

Caracterización de procesos se pudo facilitó la comprensión del proceso y sus componentes.

Las herramientas Lluvia e ideas, Pareto y 5 Por qué, permitieron realizar un análisis del

problema y la determinación de sus causas de forma didáctica, simple y promoviendo la

participación de todos los integrantes del equipo. Por otro lado, la Matriz FACTIS ayudó a

encontrar la mejor solución a aplicar para resolver el problema. El Plan de actividades facilitó

el desarrollo de todas las acciones tomadas por el equipo de mejora ya que permitió asignar



responsabilidades y plazos. Por último, el gráfico de control de rángo móvil utilizado en el

análisis de datos permitió capturar la variabilidad en un solo dato.

Desventajas del uso de herramientas escogidas: En el caso de la matriz FACTIS la

desventaja fue que la valoración que se da a cada aspecto puede ser subjetiva, sin embargo,

se intentó que esta valoración sea acorde a los objetivos de la organización y la planta de

producción. En cuanto al análisis de datos, si bien el gráfico de rango móvil permite capturar la

variabilidad del proceso en un dato, no ofrece la posibilidad de definir a las causas de la

misma.

3.4 Concordancia entre el método y las herramientas

(1) Los Líderes de Equipos de Mejora Continua han sido capacitados en el curso “Gestión,

Mejora y Rediseño de procesos” dictado por el Instituto para la calidad de la Pontifica

Universidad Catolica del Perú. Por otro lado, los integrantes del equipo tuvieron

capacitaciones internas sobre el uso de herramientas de calidad, las cuales fueron evaluadas

para verificar en entendimiento del objetivo de la cpacitación. Así mismo, se elaboró y

distribuyó a los integrantes del equipo de mejora la guía SIG-G-001: “Guia de herramientas de

calidad para proyectos de mejora”. Adicionalmente, el área de Sistemas Integrados de

Gestión realizó seguimiento al proceso de implementación del proyecto de mejora birndado

soporte oportunamente.

4. GESTIÓN DEL PROYECTO Y TRABAJO EN EQUIPO

4.1. Criterios para la conformación del equipo de proyecto

(1) El Equipo de Mejora Continua “Solución Oxidante”, se conformó voluntariamente en respuesta

a la necesidad de brindar una solución efectiva al problema de pérdida de materias primas en

la preparación de RHO-411. La mayor parte de integrantes forma parte del área de

Producción de Emulsiones y se desempeñan como operadores del módulo de fabricación de

emulsiones, proceso en el que se identificó el problema. El líder del equipo se desempeña

como Supervisor de Producción en dicha área. Adicionalmente, también formaron parte del

equipo los responsables del área de Medio Ambiente y un representante de Sustentabilidad,

debido a la influencia del proyecto en la reducción de impactos ambientales del proceso

productivo.

(2) El enfoque transversal de procesos permitió aprovechar los conocimientos multidisciplinarios

de sus miembros y de este modo acrecentar el análisis de las posibles causas del problema y

sus alternativas de solución.

El Equipo de Mejora Continua está conformado por el siguiente equipo de profesionales y

técnicos:



Tabla 7. Equipo de mejora

Integrante Cargo Especialidad Formación Experiencia

Raúl Demetrio Villalva Correa

Supervisor de Producción

Ing. Químico UNMSM 8 años

Jorge Ernesto Benavides Yauri

Operador Electrónica Industrial

SENATI 5 años

Jonathan Fernando Zavala Gómez

Operador Mecánico de

Mantenimiento SENATI 8 años

Juan Carlos Maguiña Roca

Operador Ing. Industrial UPN 11 años

Iván David Prudencio Ortiz

Operador Mecánico de

Mantenimiento SENATI 20 años

Pedro Humberto Villanueva Blas

Operador Mecánico de Producción

SENATI 13 años

Diana Lucía Lazarte Lint

Gestor de Medio Ambiente

Ing. Ambiental UNALM 3 años

Nilton André Ruffner Ramos

Gestor de Medio Ambiente

Ing. Ambiental UNALM 4 años

Víctor Manuel Cruzado Juárez

Supervisor de Producción en Entrenamiento

Ing. Químico UNT 3 años


La mayoría de integrantes cuenta con experiencia en la fabricación de emulsiones y conocen

el proceso en el que se identificó el problema, en promedio los operadores cuentan con 11

años de experiencia. Además, contaron con los supervisores para brindar los conocimientos

necesarios respecto al proceso. El área de Medio Ambiente participó también con el fin de

aprovechar el proyecto de mejora para reducir los impactos ambientales generados por la

actividad.

El balance del equipo en términos de conocimientos y experiencia estuvo asegurado en la

cantidad de miembros profesionales (5) y técnicos (4), asimismo se asignó como facilitador a

un Ingeniero Químico, que también recibió capacitación en el curso “Gestión, Mejora y

Rediseño de procesos” dictado por el Instituto para la calidad de la Pontifica Universidad

Catolica del Perú, con amplia experiencia en este proceso.

4.2. Planificación del Proyecto

(1) El objetivo del proyecto se definió luego de listar los problemas identificados en la planta de

Emulsiones. Para este punto se utilizaron las herramientas “Matriz de Selección de

Problemas” y “Lluvia de Ideas”, mediante las cuales se pudo seleccionar el proyecto de

optimización del uso de materias primas en la preparación de RHO-411.

(2) Una vez planteado el objetivo se realizó el análisis de la situación actual. A partir de este

punto, se determinaron las causas principales y las causas raíz con el fin de decidir las

soluciones más viables y las actividades a implementar en cada caso.



(3) Las actividades fueron planificadas a través del Plan de Trabajo mostrado en la Imagen 8.

Estas actividades se establecieron secuencialmente para implementar las dos soluciones

identificadas mediante la matriz FACTIS. A través del formato se definieron los responsables,

plazos, y entregables de cada una de ellas.

(4) Los plazos de ejecución, responsabilidades y recursos se definieron para cada actividad en

acuerdo con el equipo y los responsables del área productiva, con el fin de facilitar su

cumplimiento. Los integrantes del equipo participaron en las pruebas, pero la responsabilidad

de las mismas se asignó a los supervisores de producción. En cuanto a los recursos, no se

requirió mayor inversión para la implementación del proyecto, y los gastos que se presentaron

fueron asumidos por el área de Producción de Emulsiones.

4.3. Gestión del tiempo

(1) La Gestión del tiempo se realizó mediante el cumplimiento de las actividades programadas en

el Plan de Trabajo presentado en la Imagen 8. También se desarrollaron reuniones de trabajo

donde se informaban los avances del proyecto a los responsables de Producción y a la Sub

Gerencia de Sustentabilidad.

Las reuniones de trabajo, así como las inspecciones en planta para la verificación de datos se

realizaron en fechas planificadas a fin de asegurar la calidad y la pertinencia de la información

a analizar. La planificación de las reuniones se hizo a través del calendario de Gmail con el fin

de notificar a los involucrados. En la creación del evento se detalló la agenda a tratar en cada

reunión y los responsables de entregables en caso hubiera. Por último, después de cada

reunión se elaboró una agenda sobre los acuerdos alcanzados y las actividades a realizar. El

seguimiento de estas actividades fue mediante reuniones periódicas e inspecciones en planta

para asegurar el cumplimiento de los plazos establecidos en el plan de trabajo inicial.

Imagen 10. Calendario de actividades




Imagen 11. Agenda de reunión


Imagen 12. Acta de reunión




4.4. Gestión de la relación con personas y áreas clave de la organización

El Equipo de Mejora Continua “Solución Oxidante” fundamentó su estrategia de diseño e

implementación en la creación y fortalecimiento de las relaciones con áreas y personas claves

de la organización. Para tal fin desarrollo reuniones de exposición del proyecto con el objeto

de despejar dudas y obtener el respaldo de las áreas funcionales implicadas en el proyecto.

Las comunicaciones se desarrollaron a través de entrevistas, correos electrónicos, reuniones

de trabajo, visitas a planta, etc.

Las áreas claves del proyecto fueron:

- Gerencia de Producción

- Sub Gerencia de Sustentabilidad

- Jefatura de Producción Emulsiones

- Jefatura de Control de Calidad

4.5. Documentación

(1) La documentación empleada por el Equipo de Mejora Continua “Solución Oxidante” para el

desarrollo del proyecto fue:

- SIG-P-027 Programa Equipos de Mejora Continua

- SIG-F-152 Registro de Equipo de Mejora Continua

- PRO-F-001 Caracterización de Procesos

- PYC-F-001 Normalización de Indicadores

- SIG-F-161 Matriz de selección de problemas

- SIG-F-162 Acta de Reunión

- SIG-F-170 Plan de Trabajo

- SIG-F-171 Análisis de Causa Raíz

- SIG-G-001 Guía de Herramientas para Proyectos de Mejora Continua

- MA-AAS-001 Registro de Identificación de Aspectos Ambientales Significativos

- IDE-PC-031 Preparación de RHO-411

- IDE-PC-032 Preparación de RHO-421

- PEX-I-041 Instructivo de preparación de RHO-411

- Informes de Control de Calidad

(2) El Líder del equipo fue responsable del control de documentos del EMC en función a los

criterios definidos en los procedimientos SIG-P-003 “Control de Documentos” y CMA-P-008

“Control de Registros”.

(3) Los registros adecuados para cada etapa del proceso fueron proporcionados por el área de

Sistemas Integrados de Gestión, así como la capacitación necesaria para desarrollar estos

registros y utilizar las herramientas proporcionadas. Si bien el líder fue el responsable del

control de documentos, durante las reuniones se asignaron responsables del equipo para



elaborar el acta de reunión y brindar apoyo al líder del equipo en el mantenimiento y

actualización de la documentación.

5. CAPACITACIÓN

5.1. Programa de Capacitación del Equipo

(1) EXSA S.A. ha definido el desarrollo de competencias como una prioridad organizacional, por

tal ha definido un programa de capacitación en toda la organización en función a sus objetivos

estratégicos y sus necesidades de desarrollo. Para elaborar este programa se identificaron las

necesidades de capacitación de los diferentes grupos de colaboradores y se elaboró el

programa “Pasaporte al éxito”.

(2) Como etapa de preparación para el lanzamiento de Equipos de Mejora Continua, EXSA S.A.

dispuso la capacitación de sus Líderes de Proceso en Herramientas de Mejora Continua en el

prestigioso Instituto para la Calidad de la Pontificia Universidad Católica del Perú.

Imagen 13. Diploma de Capacitación del Líder del Equipo


A partir del lanzamiento del Equipo de Mejora Continua “Solución Oxidante”, los miembros de

dicho equipo recibieron capacitaciones internas en tópicos de calidad y mejora continua,

“Metodología de solución de problemas – 7 pasos” que consta de 4 módulos.



Adicionalmente, los integrantes del equipo han recibido capacitación para el trabajo en equipo

y liderazgo a través de programas de la empresa, tales como Talleres de Integración y

Talleres de Liderazgo.

Imagen 14. Talleres de Integración 2013


(3) El análisis de brecha de conocimientos del EMC fue realizado tomando en cuenta la formación

y experiencia de sus miembros, complementariamente se analizó el resultado de las

evaluaciones de los cursos realizados a fin de identificar necesidades de reforzamiento de

competencias.

5.2. Evaluación e impacto de las actividades de capacitación

(1) La eficacia de la capacitación fue medida a través de evaluaciones escritas realizadas por el

Expositor al final de cada curso, dichos resultados permitieron identificar el nivel de

comprensión de los evaluados y plantear las estrategias necesarias para asegurar el

entendimiento completo de los tópicos de calidad definidos.

(2) Con el fin de retroalimentar el diseño de futuras actividades de capacitación, al finalizar las

mismas se realiza una encuesta a los participantes. En ella se consulta por su satisfacción con

el taller dictado, las oportunidades de mejora y si consideran que esta los ayudará en su

desarrollo. Este formato ha sido elaborado por Gestión Humana y se utiliza en todas las

capacitaciones internas a los colaboradores de la organización.



6. INNOVACIÓN

6.1. Amplitud de la búsqueda de opciones y desarrollo de alternativas

(1) El objetivo del proyecto se definió luego de seleccionar el problema de “Pérdida de materias

primas en la preparación de RHO-411”. Se elaboró una gráfica de Pareto para determinar

cuáles eran las materias primas más significativas que se utilizaban para fabricar emulsiones

dando como resultado que la más importante era el BETA-132, por lo que el proyecto se

centró en la reducción de pérdidas de esta materia prima desde el análisis de causas hasta la

implementación de las contramedidas. Al respecto también se tomaron datos del peso de

residuos generados en el proceso y el porcentaje de BETA-132 contenido en los mismos.

Gráfico 7. Gráfico de Pareto para materias primas de la emulsión explosiva.


(2) Para encontrar la solución más adecuada, se utilizaron las herramientas “Lluvia de Ideas” y la

“Matriz FACTIS”. Con ellas, se aseguró tener al menos tres posibles alternativas de solución

para cada causa identificada. Luego de una evaluación que incluye aspectos técnicos,

económicos, de calidad y de seguridad, se determinó la solución que representaba el mayor

beneficio total. A continuación se muestra la aplicación de la matriz FACTIS.



Imagen 15. Matriz FACTIS para evaluación de alternativas de solución.


Imagen 16. Selección de alternativas de solución.


Facilidad para solucionarlo.

1. Difícil 2. Fácil 3. Muy Fácil

Afecta otras áreas para su implementación.

1. Si 2. Medio 3. Nada

Mejora la Calidad.

1. Poco 2. Medio 3. Mucho

Tiempo que implica solucionarlo.

1. Largo Plazo 2. Medio Plazo 3. Corto Plazo

Inversión requerida.

1. Alta 2. Media 3. Baja

Mejora la seguridad industrial.

1. Poco 2. Medio 3. Mucho

Criterios de Selección

F

Factor de

Ponderación

5

C

T

I

S

A

2

5

5

3

4

F A C T I S

5 3 4 5 5 2

1 1 1 2 2 1 34

2 2 1 2 3 1 47

1 1 1 1 1 1 24

1 1 1 1 1 1 24

1 1 1 2 2 1 34

2 1 1 3 3 1 49

TO

TA

L

S1: Cambiar tipo de filtro.

S2: Incrementar presión de vacío en filtros para reducir frecuencia de

limpieza.

S3: Eliminar proceso de filtrado de solución.

Causas raíz

LA GRASA PODRÍA

AFECTAR LA

CALIDAD DEL

PRODUCTO

TERMINADO

MATERIA PRIMA

ANTERIOR

PRESENTABA

FOSFATOS Y AL

CAMBIARLA NO SE

EVALUÓ CAMBIOS

EN EL PROCESO

S1: Utilizar materia prima con menor contenido de grasa.

S3: Incorporar grasa al proceso.

S4: Realizar proceso adicional de recuperación de nitrato de amonio

de las grasas.

Posibles contramedidas



6.2. Originalidad de la solución propuesta

(1) A través de la “Lluvia de ideas” realizada, el equipo planteó alternativas de solución que

cuestionaban la forma en la que se trabajaba tradicionalmente, desafiando supuestos que no

se habían evidenciado pero que limitaban la eficiencia de los procesos. Entre estos, la

creencia de que la grasa afectaba la calidad del producto final y que era necesario pasar la

RHO-411 por los filtros prensa. Gracias a este cuestionamiento por parte de los integrantes

del equipo se logró identificar las alternativas de solución que se implementaron.

(2) La selección de las alternativas a implementar se realizó utilizando la matriz FACTIS. Una vez

que se tomó la decisión de cuáles eran las alternativas de solución más viables, se verificó la

validez de las mismas a través de pruebas de laboratorio antes de realizar la prueba industrial.

Los beneficios de su implementación se estimaron inicialmente con datos tomados en el área

productiva, y la principal ventaja que presentaron ambas alternativas implementadas fue el

bajo costo de inversión para su ejecución.

6.3. Habilidad para implantar soluciones de bajo costo y alto impacto

(1) La implementación de la alternativa de solución seleccionada se realizó en diferentes etapas

con el fin de asegurar una adecuada implantación. Los resultados de cada etapa validaron lo

realizado y permitieron continuar la implementación de las alternativas seleccionadas.

- Prueba de Laboratorio: Etapa de evaluación de caracteristicas del producto terminado con la

incorporación de grasa.

- Pruebas Industriales: Etapa de aplicación de alternativa propuesta bajo modificando los

procesos productivos. En primer lugar se realizó la prueba únicamente con la agitación para

incorporación de grasa al proceso, y posteriormente, se realizó la prueba para eliminación

del proceso de filtrado.

(2) La solución implementada fue seleccionada de entre las diferentes alternativas planteadas

debido a su bajo costo y elevado impacto. En el primer caso el incorporar las grasas al

proceso productivo fue la forma de eliminar la mayor cantidad de residuos generados y

aprovechar al máximo las materias primas. El costo de implementación fue muy bajo ya que

sólo se modificó el método con el que se realizaba el proceso, y se necesitó únicamente

modificaciones menores en los sistemas para realizar la agitación durante el bombeo. Por otro

lado, la eliminación del proceso de filtrado sólo requirió la reducción del tamaño de malla de

los filtros de las bombas de trasvase para retener partículas sólidas y reportó un gran

beneficio a través de la simplificación del proceso y eliminación de residuos generados en esta

etapa.



7. RESULTADOS

7.1. Resultados de orientación hacia el cliente interno/externo

(1) Los clientes internos de esta implementación son las áreas de Producción de Emulsiones,

Medio Ambiente y Logística, puesto que todo el proceso productivo se beneficia con la

reducción de mermas de materias primas, incrementando la productividad y reduciendo la

generación de residuos peligrosos.

Con la implementación del proyecto se ha logrado una mejora del 15% en la productividad de

la planta de emulsiones. Por otro lado, se logró una reducción en la frecuencia de evacuación

de residuos, la cual antes se realizaba mensualmente y después de la implementación de la

mejora se realiza semestralmente.

La satisfacción del cliente interno se realizó a través de encuesta al beneficiario del proyecto,

con el fin de conocer su opinión del trabajo realizado desde la planificación hasta los logros

obtenidos y estandarización. Además se le consultó por oportunidades para mejorar en la

implementación de proyectos futuros.

7.2. Resultados financieros

Los resultados financieros que han sido calculados en base a los resultados obtenidos durante

los tres meses posteriores a la implementación del proyecto de mejora. Las reducciones en

uso de materias primas e insumos y en generación de residuos han sido luego estimadas para

los meses de junio a diciembre del 2014.

Tabla 8. Beneficios económicos

Beneficio (S/.)

Reducción en consumo de BETA-132 191 384.53

Reducción en generación de residuos peligrosos 61 000.00

Reducción en consumo de tierra filtrante 18 269.37

Reducción en consumo de agua 3 611.79

TOTAL 274 265.69

Los gastos incurridos en el proyecto fueron mínimos ya que las pruebas y análisis de calidad

se hicieron en el laboratorio de la empresa con insumos presupuestados para evaluar los

semielaborados y productos de la planta de Emulsiones. Así mismo, los cambios que se

hicieron en los procesos utilizaron el presupuesto para mantenimiento de la planta de

Emulsiones.



En consecuencia, el beneficio estimado para la organización desde la implementación del

proyecto hasta finalizar el año 2014 fue de S/. 274 365.69. El impacto anual del proyecto es de

alrededor de S/. 470 169.8.

7.3. Resultados de eficiencia organizacional

(1) El proyecto de mejora implementado logró una mejora en la eficiencia del proceso de

preparación oxidante a través de la reducción en 7% del consumo de BETA-132. Por otro

lado, se obtuvo una reducción en las horas hombre dedicadas a este proceso debido a la

eliminación de actividades como filtrado de RHO-411 y limpieza de tanques de disolución

entre batchs. En el área, la productividad se incrementó en 15%.

Así mismo, se redujo la generación de residuos peligrosos de 12.5 t mensual en promedio, a

2.1 t mensual. Con lo cual la frecuencia de servicios pasó de mensual a semestral, con el

consecuente ahorro en gestión de residuos.

La mejora también se hizo evidente a nivel del impacto ambiental de las actividades de la

planta de Emulsiones, ya que se redujo la intensidad del riesgo de contaminación de suelos, la

generación de residuos y efluentes, y también el consumo de agua. Si bien estos aspectos

ambientales continúan siendo significativos debido a que cuentan con normas legales que los

regulan, su valoración en la matriz mostrada ha disminuido.



Imagen 17. Registro de Aspectos Ambientales Significativos – Antes del proyecto


MA-AAS-01

EDICION 04

E I P D Q TOTAL SI NO Requisito Legal

I

1 2 2 2 4 2 12 X - AA

2 2 1 3 4 2 12 X - AA

3 3 1 1 4 2 11 X - AA

4 2 2 2 4 1 11 X - AA

II

5 3 3 3 3 3 15 XLey Nro: 27314 Ley general de

Residuos SólidosAAS

III





IV

9 1 2 1 1 1 6 X - AA

10 2 2 3 4 1 12 X D.S 085-2003 ECA de ruido AAS

V

11 3 3 3 3 3 15 XResolucion Jefatural 224-2013-

ANAAAS

VI

12 1 1 1 2 1 6 XD.S. 002-2013-MINAM

ECA del Suelo AAS

13 3 3 1 3 3 13 X - AA

14 2 3 1 3 2 11 X - AA

E P

I D

FECHA:

2013-06-25

N° ASPECTO impacto

VALORACIÓN DE ASPECTOS

AMBIENTALES¿Está vinculado a un requisito legal u otro

suscrito?

REGISTRO DE IDENTIFICACIÓN DE ASPECTOS AMBIENTALES SIGNIFICATIVOS

ÁREA:

FABRICACION DE EMULSIONES Y GRANULADOS

PROCESO:


RESPONSABLE:

WILLIAM VALDIVIA

Generación de residuos Sólidos

Generación de papel, plasticos,

madera, trapos.Contaminación del suelo.

SIGNIFICANCIAValoración

Agotamiento de recurso.

Consumo de papel.Deforestacion, cambio

climático.

Consumo de agua. Agotamiento del recurso.

Intensidad Duración del impacto TOTAL ≥ 16 AAS

CRITERIOS DE VALORACIÓN CRITERIOS DE SIGNIFICANCIA

Extensión Probabilidad de ocurrencia

Q

Relación con

las partes

afectadas

TOTAL ≤ 15 AA

Si está vinculado a un requisito legal AAS

Explosión.Contaminación de suelo y

aire.

Riesgo Potenciales

Emisiones al aire

Vapores de combustibles . Contaminación del aire.

Generación de ruido.Alteración de la salud y

ecosistemas.

Efluentes

Agua con grasa, Nitrato de Amonio

disuelto y partículas en suspensión.

Contaminación de suelos y

agua.

PREPARACIÓN DE SEMIELABORADOS

Derrame de combustible, aceites

usados, aceite hidráulico.Contaminación del suelo.

Incendio. Contaminación del suelo, aire

y agua.

Tierra fi ltrante con nitrato de

amonio.Contaminación del suelo.

Trapos contaminados. Contaminación del suelo.

Generación de residuos Sólidos peligrosos

Consumo de recursos

Consumo de energía eléctrica. Agotamiento de recurso.

Consumo de combustible.



Imagen 18. Registro de Aspectos Ambientales Significativos – Después del proyecto


Finalmente el resultado del proyecto y su incidencia en el objetivo propuesto fue:

Tabla 9. Objetivo y meta del proyecto.

MA-AAS-01

EDICION 04

E I P D Q TOTAL SI NO Requisito Legal

I

1 2 2 2 4 2 12 X - AA

2 2 1 3 4 2 12 X - AA

3 3 1 1 4 2 11 X - AA

4 2 1 1 4 1 9 X - AA

II



III



IV

9 1 2 1 1 1 6 X - AA

10 2 2 3 4 1 12 X D.S 085-2003 ECA de ruido AAS

V

11 3 1 2 3 3 12 XResolucion Jefatural 224-2013-

ANAAAS

VI

12 1 1 1 2 1 6 XD.S. 002-2013-MINAM

ECA del Suelo AAS

13 3 3 1 3 3 13 X - AA

14 2 3 1 3 2 11 X - AA

E P

I D

Explosión.Contaminación de suelo y

aire.

AA

Si está vinculado a un requisito legal AAS

Intensidad Duración del impacto TOTAL ≥ 16 AAS

CRITERIOS DE VALORACIÓN CRITERIOS DE SIGNIFICANCIA

Extensión Probabilidad de ocurrencia

Q

Relación con

las partes

afectadas

TOTAL ≤ 15

Incendio. Contaminación del suelo, aire

y agua.

Emisiones al aire

Vapores de combustibles . Contaminación del aire.

Generación de ruido.Alteración de la salud y

ecosistemas.

Efluentes

Agua con grasa, Nitrato de Amonio

disuelto y partículas en suspensión.

Contaminación de suelos y

agua.

Riesgo Potenciales

Derrame de combustible, aceites

usados, aceite hidráulico.Contaminación del suelo.

Consumo de papel.Deforestacion, cambio

climático.

Consumo de agua. Agotamiento del recurso.

Generación de residuos Sólidos

Generación de papel, plasticos,

madera, trapos.Contaminación del suelo.

Generación de residuos Sólidos peligrosos

Trapos contaminados. Contaminación del suelo.

Consumo de combustible. Agotamiento de recurso.

N° ASPECTO impacto

FECHA:

2014-10-30

PREPARACIÓN DE SEMIELABORADOS

Consumo de recursos

Consumo de energía eléctrica. Agotamiento de recurso.

VALORACIÓN DE ASPECTOS

AMBIENTALES¿Está vinculado a un requisito legal u otro

suscrito? SIGNIFICANCIAValoración

REGISTRO DE IDENTIFICACIÓN DE ASPECTOS AMBIENTALES SIGNIFICATIVOS

ÁREA:

FABRICACION DE EMULSIONES Y GRANULADOS

PROCESO:


RESPONSABLE:

CHRISTIAN LLERENA



Objetivo Meta Logro alcanzado

Optimizar el uso de materias primas (BETA-132) en la preparación de RHO-411.

≤ 100 % 97 %


8. SOSTENIBILIDAD Y MEJORA

8.1. Sostenibilidad y Mejora

(1) El Equipo de Mejora Continua “Solución Oxidante” identificó que uno de los riegos para la

continuidad de la mejora alcanzada era la rotación del personal e ingreso de nuevos

colaboradores. Con el fin de reducir este riesgo se actualizó el instructivo para la preparación

de RHO-411 con las modificaciones realizadas en el proceso con el objetivo de estandarizar

las prácticas implementadas. Así mismo, se brindó capacitación a los operadores en este

nuevo instructivo.

Otro riesgo identificado fue el cambio en las materias primas utilizadas o en el proceso

productivo, en el primer caso debido al contenido de anticaking del BETA-132 y en el segundo

los cambios que podrían derivarse de una ampliación en la capacidad de producción. Para

reducir el riesgo de estas variables, en adelante se deberá realizar una gestión de cambios

apropiada para evaluar como influirán en el proceso actual.

Así mismo, la capacitación en mejora continua brindada a los colaboradores participantes y el

reconocimiento realizado ante todos los integrantes de la planta de Emulsiones, deja en el

área la iniciativa de iniciar nuevos proyectos de mejora con un mayor conocimiento del

proceso.



VII. ANEXOS

Anexo 1. Resultados de control de calidad antes del proyecto

Fecha de Producción Producto N°Carga Velocidad 1 Velocidad 2 Promedio

03/03/2014 Emulex 65 121 4986 4927 4957

04/03/2014 Emulex 65 124 4866 4953 4910

04/03/2014 Emulex 65 126 5113 5064 5089

05/03/2014 Emulex 65 129 5113 5144 5129

05/03/2015 Emulex 65 133 5050 5126 5088

06/03/2014 Emulex 65 135 5240 5163 5202

06/03/2014 Emulex 65 136 5216 5149 5183

07/03/2014 Emulex 65 139 5126 5059 5093

10/03/2014 Emulex 65 142 4876 4893 4885

10/03/2014 Emulex 65 143 4946 4954 4950

10/03/2014 Emulex 65 144 5056 5044 5050

11/03/2014 Emulex 65 145 5222 5154 5188

11/03/2014 Emulex 65 150 4876 4926 4901

12/03/2014 Emulex 65 152 4959 4887 4923

13/03/2014 Emulex 65 156 5126 5163 5145

14/03/2014 Emulex 65 162 5226 5310 5268

17/03/2014 Emulex 65 168 5314 5244 5279

18/03/2014 Emulex 65 172 5116 5086 5101

19/03/2014 Emulex 65 173 5231 5144 5188

19/03/2014 Emulex 65 176 5176 5044 5110

20/03/2014 Emulex 65 178 5176 5086 5131

20/03/2014 Emulex 65 179 5244 5181 5213

20/03/2014 Emulex 65 181 5316 5244 5280

20/03/2014 Emulex 65 182 5186 5144 5165

21/03/2014 Emulex 65 183 5244 5236 5240

22/03/2014 Emulex 65 189 5116 5204 5160

22/03/2014 Emulex 65 190 5315 5216 5266

24/03/2014 Emulex 65 191 5244 5302 5273

25/03/2014 Emulex 65 195 5240 5126 5183

26/03/2014 Emulex 65 202 5244 5106 5175

26/03/2014 Emulex 65 203 5244 5233 5239

01/04/2014 Emulex 65 218 5013 5096 5055

01/04/2014 Emulex 65 223 5213 5215 5214

02/04/2014 Emulex 65 224 5120 5113 5117



10/04/2014 Emulex 65 247 5113 5173 5143

10/04/2014 Emulex 65 250 5213 5172 5193

11/04/2014 Emulex 65 252 5113 5146 5130

11/04/2014 Emulex 65 255 5216 5272 5244

12/04/2014 Emulex 65 257 5226 5113 5170

13/04/2014 Emulex 65 258 5013 5073 5043

14/04/2014 Emulex 65 23 5213 5113 5163

14/04/2014 Emulex 65 263 5271 5226 5249

16/04/2014 Emulex 65 267 5236 5213 5225

21/04/2014 Emulex 65 268 5315 5273 5294

24/04/2014 Emulex 65 280 5213 5306 5260

25/04/2014 Emulex 65 282 5126 5113 5120

26/04/2014 Emulex 65 284 5176 5209 5193

30/04/2014 Emulex 65 288 5013 5176 5095

07/05/2014 Emulex 65 297 5173 5086 5130

07/05/2014 Emulex 65 300 5213 5266 5240

08/05/2014 Emulex 65 302 5316 5326 5321

05/05/2014 Emulex 65 290 5226 5183 5205

06/05/2014 Emulex 65 292 5144 5173 5159

06/05/2014 Emulex 65 295 5036 5092 5064

07/05/2014 Emulex 65 297 5213 5192 5203

07/05/2014 Emulex 65 300 4990 5013 5002

08/05/2014 Emulex 65 302 5172 5182 5177

09/05/2014 Emulex 65 306 5216 5182 5199

12/05/2014 Emulex 65 309 5013 5086 5050

13/05/2014 Emulex 65 312 5216 5180 5198

13/05/2014 Emulex 65 314 5026 5144 5085

14/05/2014 Emulex 65 316 4990 5013 5002

14/05/2014 Emulex 65 318 5126 5144 5135

15/05/2014 Emulex 65 320 5219 5180 5200

15/05/2014 Emulex 65 323 5044 5006 5025

15/05/2014 Emulex 65 326 5214 5236 5225

19/05/2014 Emulex 65 329 5244 5186 5215

19/05/2014 Emulex 65 332 5066 5173 5120

20/05/2014 Emulex 65 334 5133 5182 5158

26/05/2014 Emulex 65 347 5247 5286 5267

26/05/2014 Emulex 65 348 5166 5190 5178



Anexo 2. Datos de control de calidad después del proyecto

Fecha de Producción Producto N°Carga Velocidad 1 Velocidad 2 Promedio

01/07/2014 Emulex 65 423 5213 5180 5197

01/07/2014 Emulex 65 41 4966 4990 4978

02/07/2014 Emulex 65 426 5012 5113 5063

02/07/2014 Emulex 65 429 4890 4917 4904

01/07/2014 Emulex 65 424 4986 4953 4970

02/07/2014 Emulex 65 426 5033 5128 5081

08/07/2014 Emulex 65 437 5244 5176 5210

09/07/2014 Emulex 65 442 5066 5126 5096

10/07/2014 Emulex 65 444 5144 5126 5135

21/07/2014 Emulex 65 465 5144 5221 5183

22/07/2014 Emulex 65 466 5344 5273 5309

23/07/2014 Emulex 65 470 5269 5282 5276

24/07/2014 Emulex 65 472 5344 5355 5350

30/07/2014 Emulex 65 57 5221 5066 5144

31/07/2014 Emulex 65 60 4982 4926 4954

01/08/2014 Emulex 65 63 5144 5213 5179

07/08/2014 Emulex 65 473 5314 5244 5279

27/08/2014 Emulex 65 97 5271 5126 5199

11/09/2014 Emulex 65 523 5190 5233 5212

24/09/2014 Emulex 65 138 5239 5191 5215

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