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ELABORADO POR PERSONAL DE LA CARRERA DE TECNOLOGÍA DE ALIMENTOS UTHH

AUTOR. TSU. FILIMON AVILA BADILLO

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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE LA HUASTECA HIDALGUENSE

Técnico Superior Universitario en Tecnología de Alimentos

Manual de la asignatura del profesor:

PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE ALIMENTOS II

Elaborado por:

ING. ARTURO H. TAGLE REYES T.S.U. EN T.A. FILIMON AVILA BADILLO.

Revisado por Director de Carrera

M.C.P. ARTURO HERNAN TAGLE REYES.

Diciembre del 2006.



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ÍNDICE

CONTENIDO PAGINA

Introducción a la asignatura 3

Unidad 1. Lácteos. 5

Materia Prima 5

Ingredientes y Aditivos empleados en la Industria Láctea

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Leche Pasteurizada 20

Crema y Mantequilla 27

Leches Fermentadas 33

Quesos

46

Elaboración de Otros Productos Lácteos 72

Unidad 2 Carne

84

Materia Prima

84

Ingredientes y Aditivos empleados en la Industria Cárnica

91

Cortes y rendimientos 99

Principios de Conservación en Carne y Productos Cárnicos

103

Carnes Frías Curadas 109



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INTRODUCCIÓN DE LA ASIGNATURA.

Este manual ofrece una serie de conocimientos teóricos y prácticos para tener acceso a otras formas de entender la transformación y elaboración de productos lácteos y cárnicos.

El presente documento esta apegado al programa de estudios de la asignatura de Procesos de Producción de Alimentos II el cual esta dividido en dos unidades temáticas la Unidad I Lácteos y la Unidad II Carnes y Pescados.

En la unidad I se examinaran los temas de:

Materia Prima

Ingredientes y Aditivos empleados en la Industria Láctea

Leche Pasteurizada

Crema y Mantequilla

Leches Fermentadas

Quesos

Elaboración de Otros Productos Lácteos

En esta unidad de manera práctica se pueden observar 3 conceptos generales:

1) Estudio de la materia prima;

2) aditivos e ingredientes y

3) estudio de diversas tecnologías.

En el primer concepto se observan las bases teóricas para reconocer una buena materia prima así como la forma apropiada de elaboración de cada producto lácteo.

En aditivos e ingredientes se ven los conceptos generales que permitan utilizar los ingredientes y aditivos en la elaboración de productos lácteos de acuerdo a la legislación vigente.

En la parte práctica se propone elaborar diversos productos tales como: leche pasteurizada, crema, mantequilla, yogures, leches fermentadas, queso fresco de diferentes formas y postres lácteos.

En la unidad II se examinaran los temas de:

Materia Prima

Ingredientes y Aditivos empleados en la Industria Cárnica

Cortes y rendimientos

Principios de Conservación en Carne y Productos Cárnicos

Carnes Frías Curadas El primer tema, materia prima, apoya al alumno a tener una idea general acerca de las materias primas, análisis, instalaciones y normas empleadas en la elaboración de productos cárnicos.



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El segundo tema, ingredientes y aditivos empleados en la industria cárnica, abarca la elección, evaluación y utilización de aditivos. Este tema es vital en el desempeño del alumno en el área laboral, ya que la industria busca innovar constantemente sus productos. El tercer tema, cortes y rendimientos, comprende la descripción de los diversos cortes y sobre todo, conocer sus rendimientos, lo cual es vital en la planeación de la producción de una planta productora de productos cárnicos. El cuarto tema, principios de conservación en carne y productos cárnicos, incluye la aplicación de métodos de conservación de la carne. Analiza y describe los fundamentos del curado, ahumado, secado, salado y el uso de temperaturas. La importancia de este tema radica en que la industria cárnica exige condiciones cada vez mas apropiadas de conservación y manejo de la carne. El quinto tema, carnes frías curadas, describe los principios para elaborar productos curados como son embutidos crudos, embutidos escaldados, jamones y embutidos cocidos. Resulta de interés para los alumnos el elaborar estos productos, sobre todo los que tienen la inquietud de iniciar una microempresa.



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1. UNIDAD TEMÁTICA: LACTEOS.

1.1. TEMA: Materia prima. 1.1.1. OBJETIVO DE APRENDIZAJE: Describir las propiedades físico -químicas de la leche. 1.1.2. RECURSO TIEMPO DEL TEMA: 3 horas. 1.1.3. DESARROLLO Introducción Se puede definir a la leche como el líquido que segregan las glándulas mamarias de hembras sanas; esto es desde el punto de vista fisiológico, pues si se quiere un concepto desde el punto de vista comercial o industrias se puede definir como el producto del ordeño higiénico efectuado en hembras de ganado lechero bien alimentado y en buen estado de salud, no debiendo contener calostro (Calostro es una secreción líquida de color amarillento, de aspecto viscoso y amargo, ácido que segrega la vaca aproximadamente 6 o 7 días después del parto). La palabra o termino leche se utiliza generalmente para el producto de origen vacuno; cuando se quiere referir a la leche de otro origen se nombra el mamífero del cual proviene (leche de cabra, leche de oveja, leche humana, etc.) Según la Federación internacional de la leche (FIL) “es el producto de la secreción normal de la mama, obtenidos por uno o varios ordeños, sin ninguna sustracción o adición.” Propiedades y características de la leche. Características organolépticas.

Sabor

La leche fresca normal tiene un sabor ligeramente dulce debido principalmente a su alto contenido de lactosa; todos los elementos, e inclusive las proteínas que son insípidas, participan en forma directa o indirecta en la sensación del sabor que percibe el consumidor.

El sabor de la leche al final de la lactancia es ligeramente salado debido al aumento de cloruros. La leche absorbe los sabores procedentes de los alimentos, del medio ambiente y los utensilios. También es posible que algunos sabores sean producidos en la misma leche, tal como sucede con el sabor rancio y el olor a jabón, ambos producidos por hidrólisis de la grasa; el sabor oxidado es conocido como sabor a cartón, sabor metálico, sabor a papel, sabor aceitoso y sabor seboso. Existen, además, los sabores producidos por los microorganismos de la leche.

Olor

La leche recién ordeñada tiene un ligero olor al medio ambiente donde es obtenida, pero luego desaparece.

El olor de la leche comercial es difícil de percibir salvo que sea un olor ajeno a ella. Entre esos olores ajenos están los que provienen de algunos alimentos, medio ambiente, utensilios y de los microorganismos.

Color.

La leche es un líquido blanquecino amarillento y opaco, color característico que se debe principalmente a la dispersión de la luz por las micelas de fosfocaseinato de calcio. Los glóbulos grasos también dispersan la luz pero contribuyen muy poco en color blanco de la



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leche. Por último, el caroteno y la riboflavina contribuyen al color amarillento. Asimismo, el color de la leche varía según el proceso al que haya sido sometida; por ejemplo, la pasteurización mediante el uso de temperaturas altas intensifica su blancura y opacidad, la esterilización la cambia a café claro, y el descremado deja a la leche descremada de color blanco azulado.

Propiedades físicas de la leche. Densidad: La densidad de la leche puede fluctuar entre 1.028 a 1.034 g/cm3 a una temperatura de 15ºC; su variación con la temperatura es 0.0001 g/cm3 por cada grado de temperatura. La densidad de la leche varia entre los valores dados según sea la composición de la leche, pues depende de la combinación de densidades de sus componentes, que son los siguientes:

Tabla 1.

Componente Densidad

Agua 1.000 g/cm3.

Grasa 0.931 g/cm3.

Proteínas 1.346 g/cm3.

Lactosa 1.666 g/cm3.

Minerales 5.500 g/cm3.

La densidad mencionada (entre 1.028 y 1.034 g/cm3 ) es para una leche entera, pues la leche descremada esta por encima de esos valores (alrededor de 1.036 g/cm3), mientras que una leche aguada tendrá valores menores de 1.028 g/cm3.

PH de la leche: La leche es de característica cercana a la neutra. Su pH puede variar entre 6.5 y 6.65. Valores distintos de pH se producen por deficiente estado sanitario de la glándula mamaria, por la cantidad de CO2 disuelto; por el desarrollo de microorganismos, que desdoblan o convierten la lactosa en ácido láctico; o por la acción de microorganismos alcalinizantes. Acidez de la leche: Una leche fresca posee una acidez de 0.15 a 0.16% en ácido láctico. Esta acidez se debe en un 40% a la natural, otro 40% al aporte de la acidez de las sustancias minerales, CO2 disuelto y acidez orgánicos; el 20% restante se debe a las reacciones secundarias de los fosfatos presentes. Una acidez menor al 15% puede ser debido a la mastitis, al aguado de la leche o bien por la alteración provocada con algún producto alcalino. Una acidez superior al 16% es producida por la acción de contaminantes microbiológicos.

Tabla 2. Características de la leche según la acidez.



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DETALLE

Acidez normal de la leche. 0.13 a 0.16.

Límite de aceptación en plantas. 0.18 a 0.20

Olor a leche ácida. 0.21 a 0.24

Sabor a leche ácida. 0.23 a 0.27

Cuajado de la leche 0.50 a 0.60

Límite natural de acidez. 0.90 a 1.00

Viscosidad: La leche natural, fresca, es más viscosa que el agua, tiene valores entre 1.7 a 2.2 centi poise para la leche entera, mientras que una leche descremada tiene una viscosidad de alrededor de 1.2 centi poise.

La viscosidad disminuye con el aumento de la temperatura hasta alrededor de los 70ºC, por encima de esta temperatura aumenta su valor. Punto de congelación: El valor promedio del punto de congelación es de 0.54ºC (varia entre -0.513 y -0.565ºC). Como se aprecia es menor a la del agua, la cual se congela a 0°C y es consecuencia de la presencia de las sales minerales y de la lactosa. Punto de ebullición: La temperatura de ebullición es de 100.17ºC. Calor especifico: La leche completa tiene un valor de 0.93 - 0.94 cal/gºC, la leche descremada 0.94 a 0.96 cal/gºC. Propiedades químicas. Composición:

La leche es un líquido de composición compleja, se puede aceptar que está formada aproximadamente por un 87.5% de agua y el resto de sólidos o materia seca total.

El agua es el soporte de los componentes sólidos de la leche y se encuentra presente en dos estados: como agua libre que es la mayor parte y como agua absorbida en la superficie de los componentes. En lo que se refiere a los sólidos o materia seca la composición porcentual mas comúnmente hallada es la siguiente: Tabla 3. Componentes de la leche.

Componente Porcentaje

Agua 87.5%

Materia grasa (lípidos): 3.5% a 4.0%

Lactosa: 4.7%

Sust. nitrogenadas: (proteínas entre ellos)

3.5%

Minerales: 0.8%



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A pesar de estos porcentajes en la composición de la leche se acepta como los mas comunes, no es fácil precisar con certeza los mismos, pues dependen de una serie de factores, aun para una misma vaca. (No solo varía la composición, sino también la producción). Esto hace que no todas las leches sean iguales en sus propiedades y la variación en la composición hace que determinadas leches sean útiles para la elaboración de un cierto derivado lácteo, pero a su vez es inapropiada para otros. De la misma manera, se tendrá algunas leches más nutritivas que otras. COMPOCISION DETALLADA DE LA LECHE. Nutrimentos Unidades Cantidad en 100 gramos APROXIMADA:

* Adaptada de la Tabla No. 01 - 077 de COMPOSITION OF FOODS. DAIRY AND EGG PRODUCTS. RAW • PROCESSED • PREPARED. AGRICULTURE HANDBOOK No. 8 -1. UNITED STATES DEPARTMENT OF AGRICULTURE. AGRICULTURAL RESEARCH SERVICE.



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T- 1 PRÁCTICA. 1.1.3.1. Instrucciones: Realizar reporte de practica y llevar a acabo el desarrollo de la misma.

1. Valor: 2. Producto esperado: reporte por escrito. 3. Fecha de inicio: 4. Fecha de término: 5. Forma de entrega: Escrito a mano o a computadora. 6. Tipo de actividad: Equipo 7. Fecha de retroalimentación: 1.2.3.3 Criterio de evaluación de la T -1

Actividad Actividad Ponderación

Ortografía y redacción Revisar que el reporte cumpla con la ortografía y la redacción adecuadas

5 %

Objetivos Revisar que el reporte cumpla con los objetivos marcadas por la práctica.

5%

Marco teórico o introducción.

Revisar que en el reporte se hayan buscado y colocado los términos teóricos más importantes y que sirvan para sustentar, discutir o realizar observaciones correspondientes, durante el desarrollo de la práctica.

10 %

Material o reactivos y materia prima.

Revisar que en el reporte tenga los elementos más importante utilizados durante el desarrollo de la practica

5%

Desarrollo Revisar e identificar cada uno de los pasos realizados durante ala practica

20 %

Resultados Revisar y comparar cada una de las determinaciones obtenidas durante la practica

20 %

Interpretación de los resultados.

Analizar cada una de las observaciones y compararlas contra lo realizado durante el desarrollo de la práctica.

20 %

Observaciones y conclusiones Sustentar cada una de las posibles soluciones planteadas para la mejora de la práctica.

10 %

Bibliografía Revisar que el alumno cumpla con la revisión de la bibliografía correspondiente.

5 %

Total 100 %.

Resultado del aprendizaje: Se pretende que los alumnos refuercen sus conocimientos teóricos adquiridos durante el tema e identifiquen la importancia de la actividad realizada, esto refuerza lo visto durante las clases. Bibliografía: Academia del área de plantas pilotos de alimentos. 2da edición. Introducción a la tecnología de alimentos. México. Limusa. F,M LUQUET.1993 Leche y productos lácteos. Zaragoza, España. Edit. Acribia. Documentos: Coordinación general de universidades tecnológicas. Manual de prácticas de análisis de alimentos



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PRACTICA No. 1 PRUEBAS DE PLATAFORMA PARA LA DETERMINACIÓN DE LA CALIDAD HIGIÉNICA Y

DE CONSERVACIÓN DE LA LECHE. OBJETIVO Conocer algunas de las pruebas realizadas a la leche durante su recepción en la planta procesadora. Tales como PH, densidad, calidad organoleptica, densidad, alcohol, grasa y acidez. INTRODUCCIÓN Aspectos importantes del análisis de leche y productos lácteos. La leche de los mamíferos domésticos ha formado siempre parte importante de los alimentos de los seres humanos desde tiempos prehistóricos. Algunos productos lácteos como el queso, tienen una historia muy antigua, son mencionados en las primeras escrituras conocidas y casi sin excepción por todos los clásicos de la literatura universal. Existen evidencias arqueológicas de que las vacas ya eran ordeñadas desde hace más de 6000 años en grandes jarras semejantes a los recipientes actuales. Es probable también que el queso fuera hecho en primera instancia por accidente. En la industria láctea la materia prima es la leche, producto que hace falte caracterizar desde el punto de vista de calidad. La producción, conservación, transporte y proceso de la leche debe realizarse bajo las más estrictas medidas de higiene tanto del productos como de la planta procesadora. al respecto, es necesario por ejemplo, establecer el pago de la leche en función a su composición y de su calidad higiénica, ya que esto afectará positivamente la estructura de producción, recogida y transformación de la leche. La leche desde el punto de vista fisiológico es la secreción de las glándulas mamarias de los mamíferos hembras para alimentar a sus crías; y desde el punto de, vista legal es el producto del ordeño higiénico de una o más hembras del ganado lechero bien alimentado, en buen estado de salud y sin calostro. La composición de la leche varía en el curso de la lactación. Al inicio la glándula mamaria secreta el calostro, líquido totalmente diferente al normal, principalmente en sus partes proteicas y salinas. El estado de salud del animal influye sobre la composición, también hay variación entre animales, alimentación, época del año, especie, etc. MATERIALES, REACTIVOS Y EQUIPO Probeta de 100 ml Papel pH Lactodensímetro Vaso de precipitado de 100 ml.



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METODOLOGÍA Evaluación organoléptica y pH: Primeramente se realiza la evaluación organoléptica; determinando el olor, sabor, color, sustancias extrañas y consistencia. Posteriormente tomar el pH con papel tornasol, papel pH o medidor de pH. Determinación de la densidad: En una probeta de 10 ml verter aproximadamente 60 a 70 ml de leche (Muestra), sumergir el Lactodensímetro con cuidado, esperar y leer la densidad en la escala del mismo así como la temperatura de la muestra. Evaluación organoléptica Olor Color Sabor Presencia de substancias extrañas Consistencia pH Determinación de la densidad Lectura observada en el Lactodensímetro Temperatura al momento de la lectura

La medición de densidad con el Lactodensímetro debe realizarse a 15C, si embargo, las muestras se encuentran a mayor temperatura por lo que es necesario efectuar una corrección en el valor de la densidad, esto se hace restándole a la lectura obtenida en el Lactodensímetro, el producto de la multiplicación del excedente de los grados centígrados

registrados arriba de 15C por el factor 0.0001. Esto es:

Si la lectura fue hecha a 50C 50 - 15 = 35 x 0.0001 = 0.0035 Entonces 1.0637 - 0.0035 = 1.0602

ESTIMACIÓN DE SÓLIDOS TOTALES DE LA LECHE POR EL DISCO DE ACKERMAN.

El disco Ackerman es un monograma tangible, circular, de 2 discos metálicos concéntricos con escalas tales que correlacionan, la densidad a 15 °C y el porcentaje de grasa de la leche de prueba. Su aplicación es el siguiente: con los datos de densidad a 15 °C y el % de grasa de la muestra de la leche, se hacen coincidir las escalas respectivas y se observa la cifra indicada por la flecha en la escala respectiva de % de sólidos totales. ESTIMACIÓN DE SÓLIDOS TOTALES MEDIANTE LA APLICACIÓN DE FORMULAS. Conocida la densidad de la leche y su contenido de grasa, se puede calcular el “porcentaje de sólidos” indirectamente por medio de una serie de fórmulas semi empíricas.



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Formula de Richmond.

% sol = (0.25 x ) + (1.21 x % G) + 0.66

= densidad; G = porcentaje de grasa

Se usa para solo los valores milisimales como enteros.

Ejemplo si = 1.030 se usa 30. Formula de Queensville

Sólidos (g/l) = (10.6 x %G) + 2.75 (d - 1000) para d se toma su valor leído como entero. Ejemplo si d = 1.031 usar 1031.

Formula de Fleischmann

% sol = (1.2 x %G) + 2.665 x

D

D

1000

.100 d se toma el valor leído como entero. Ejemplo si d = 1.031 se debe utilizar 1031.

Formula de Gilibaldo y Peliefo

% sol = 282 (d - 1) + (% G x 1.19) d es el valor usual.

RESULTADOS Redacte brevemente sus observaciones realizadas durante la práctica Anote los datos obtenidos durante el desarrollo de la práctica. CUESTIONARIO 1. ¿Por qué la densidad de la leche es mayor que la del agua? 2. ¿Si la leche fuera adulterada con agua, qué sucede con la densidad de ésta? 3. ¿Cómo se define la densidad? 4. ¿Una leche con un pH muy ácido qué problemas ocasionaría? REFERENCIAS Alais, C. Ciencia de la Leche, principios de técnica lechera. Translated by Lacsa, A. Edited by S.A. Compañía Editorial Continental. Primera ed. 1 vols. Vol. 1. México, D.F., 1984. Francis, P., and H. Gaona. Introducción a la Lactología. Edited by LIMUSA. Primera ed. México, D.F., 1986. Min, D. “Crude Fat Analysis.” In Introducction to the Chemical Analysis of Foods, edited by S. Suzanne Nielsen, 183-191. Boston, MA: Jones and Bartlett Publishers, 1994



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PRUEBA DEL ALCOHOL

OBJETIVO. Conocer algunas de las pruebas restantes a realizar en la plataforma de recepción en una planta procesadora de productos lácteos. INTRODUCCIÓN La leche, esta constituida por una mezcla variable, compleja, de varios constituyentes de alto valor nutritivo y por lo tanto de gran importancia para la industria, por que de estos depende la composición de los productos fabricados. Durante la recepción de la leche, un control de rutina debe ser ejercido especialmente para descubrir los casos de fraude y las leches que se encuentran bajo el estándar. En forma general, estas pruebas rápidas de plataforma sirven para decidir la aceptación o rechazo de la leche. MATERIALES, REACTIVOS Y EQUIPO 3 Matraces Erlenmeyer de 250ml 10 tubos de ensaye de 13x100 5 pipetas graduadas de 10 ml 5 tubos para centrífuga 1 Baño María

Alcohol al 68%

METODOLOGÍA Prueba de alcohol Aunque la leche fresca no precipita, generalmente, por la adición en volúmenes iguales de alcohol al 68% (p/v) la leche ácida con 0.21% de acidez o más coagula, este hecho forma la base de la prueba del alcohol. Coloque 2ml de leche en un tubo de ensaye y adicione 2ml de alcohol al 68% , mezcle bien y observe si hay o no, aparición de proteína precipitada. RESULTADOS Redacte brevemente sus observaciones realizadas durante la práctica Anote los datos obtenidos durante el desarrollo de la práctica.

Grado Acidez Color Aspecto 1 0.16 Lila/Rojo Coagulación: nula 2 0.18 Rosa o rojo pálido Coagulación nula o muy ligera 3 0.20 Rojizo/castaño Coagulación en partículas muy finas 4 0.22 Castaño/rojo Coagulación en partículas finas /flóculos 5 0.25 Castaño Coagulación en flóculos grandes y

pequeños 6 0.27 Castaño amarillento Coagulación: flóculos grandes 7 0.31 Amarillo /castaño Coagulación: flóculos grandes (olor y

sabor) 8 0.36 Amarillo Coagulación espontánea 9 Alcalina Violeta Coagulación: Flóculos finos, ubre

enferma (mastitis)



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CUESTIONARIO.

1. ¿En qué situaciones es recomendable utilizar rutinariamente las pruebas de acidez límite y alcohol alizarina?

2. ¿Qué es el calostro? 3. ¿Por qué la leche no debe presentar contaminación con calostro?

REFERENCIAS Alais, C. Ciencia de la Leche, principios de técnica lechera. Translated by Lacsa, A. Edited by S.A. Compañía Editorial Continental. Primera ed. 1 vols. Vol. 1. México, D.F., 1984. Duque, L., P. Arce, V. Rosso, M. Sánchez, and A. Ortíz. Manual de Prácticas de Análisis y Bioquímica de Alimentos de Origen Animal. Edited by Instituto Politécnico Nacional. Primera ed. 1 vols. Vol. 1. México, D.F., 1997.

DETERMINACIÓN DE LA ACIDEZ TITULABLE EN LECHE OBJETIVO Determinar el contenido de acidez presente en la muestra. Esta prueba es de gran valor para determinar la calidad de la leche y también es usada en el control de la manufactura de productos lácteos, debido a que una alteración es típica de contaminación por microorganismos. INTRODUCCIÓN La acidez titulable incluye la acidez natural o inicial que es producida por el dióxido de carbono, el ácido cítrico, albúmina, caseína y fosfato; y la acidez desarrollada que es la acidez natural presente en exceso y es el resultado de la conversión de lactosa en ácido láctico por fermentación. La acidez de las leches conservadas en buenas condiciones será de 0.15-0.16% expresada como ácido láctico. MATERIALES, REACTIVOS Y EQUIPO Pipeta volumétrica de 20 ml Matraces Erlenmeyer de 250ml Pipeta graduada de 5 ml Bureta Soporte universal Pinzas para soporte Balanza analítica

Solución alcohólica de fenolftaleína Solución estándar de Hidróxido de sodio 0.1N

METODOLOGÍA Mida 10 ml de Leche bien homogeneizada en un matraz Erlenmeyer, adicionar 4 gotas de fenolftaleína y titular con solución de NaOH 0.1N hasta que el color rosa tenue persista. Reportar acidez como % de Ácido láctico en peso. RESULTADOS Redacte brevemente sus observaciones realizadas durante la práctica Anote los datos obtenidos durante el desarrollo de la práctica. Volumen gastado de la solución (V) Normalidad de l a solución alcalina (N) peso de la muestra (W)



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Miliequivalentes del ácido láctico (Meq) 0.09 Realice los cálculos considerando la siguiente fórmula V X N X Meq X 100 % de ácido láctico = --------------------------------- W CUESTIONARIO 1. ¿Qué constituyentes de la leche producen la acidez natural de la leche? 2. ¿A qué se debe la acidez desarrollada de la leche después de su ordeña? 3. ¿Mencione tres formas de reportar la acidez de la leche? 4. ¿Cuál es el principal problema de la leche muy ácida durante su procesamiento de pasteurización o ultrapasteurización? REFERENCIAS. Alais, C. Ciencia de la Leche, principios de técnica lechera. Translated by Lacsa, A. Edited by S.A. Compañía Editorial Continental. Primera ed. 1 vols. Vol. 1. México, D.F., 1984. Duque, L., P. Arce, V. Rosso, M. Sánchez, and A. Ortíz. Manual de Prácticas de Análisis y Bioquímica de Alimentos de Origen Animal. Edited by Instituto Politécnico Nacional. Primera ed. 1 vols. Vol. 1. México, D.F., 1997. Francis, P., and H. Gaona. Introducción a la Lactología. Edited by LIMUSA. Primera ed. México, D.F., 1986.



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DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE GRASA (MÉTODO DE GERBER)

OBJETIVO Determinar la cantidad de grasa presente en la leche, por el método de Gerber. INTRODUCCIÓN El principio del método de Gerber es similar al método de Babcock, utilizando ácido sulfúrico y alcohol isoamílico. El ácido sulfúrico digiere las proteínas y carbohidratos, libera la grasa y la mantiene en estado líquido por la generación de calor. La centrifugación en una centrífuga tipo Gerber separa la grasa y hace posible su medición sobre la parte graduada del butirómetro. La grasa es medida volumétricamente, pero el resultado es expresado como porcentaje. El método de Gerber es comparable al método de Babcock, sólo que es más simple, rápido y de mayor aplicación en productos lácteos. Este método es el método oficial para determinar grasa en México. MATERIALES, REACTIVOS Y EQUIPO Volumétrador de 1 ml Volumetrador de 10 ml Pipeta volumétrica de 11 ml Butirómetros Gerber para leche fluida de 0-5% Centrifuga Gerber

Ácido Sulfúrico al 90 % con densidad 1.810 Alcohol isoamílico de densidad

METODOLOGÍA Las muestras deben ser cuidadosamente mezcladas (para lograr un reparto uniforme de la materia grasa evitando toda formación de espuma). Se colocan los butirometros limpios, secos y numerado sobre la gradilla, y se vierten en cada uno de ellos 10 ml. de ácido sulfúrico. Se vierten después con la pipeta volumétrica 11 ml de leche en cada butirómetro. La punta de la pipeta debe estar apoyada en posición oblicua contra la pared interna del cuello del butirómetro, inclinando en ángulo de 45°, para permitir a la leche resbalar por un costado del butirómetro, de modo que se forme un estrato encima del ácido, sin mezclarse con él, para evitar que se carbonicen las primeras porciones de leche al entrar en contacto brusco con el ácido y se dificulte posteriormente la lectura. Se añade 1 ml. de alcohol isoamílico en cada butirómetro. Se tapan los butirómetros y se envuelve cada butirómetro en un paño humedecido y se agitan enérgicamente, pues siendo ésta una reacción exotérmica alcanza una temperatura entre 85 y 90 °C. Se centrifuga durante 5 min. A 1200 rpm. La lectura se efectúa en la escala graduada, el número de grados leídos en la escala del butirómetro, expresa directamente la cantidad de gramos por ciento, de grasa contenida en la leche. RESULTADOS Redacte brevemente sus observaciones realizadas durante la práctica Anote los datos obtenidos durante el desarrollo de la práctica. Lectura observada en el butirómetro



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CUESTIONARIO 1. ¿Cómo se le denomina al equipo en el que son centrifugados los butirómetros durante la determinación de grasa en leche? 2. ¿Cuál es la velocidad de centrifugación para que se realice esta prueba? 3. ¿Cuál es la razón por la cual las paredes de las salidas de los butirómetros no deben ser humedecidas por los reactivos o la leche? 4. ¿Describa cómo se realizan as lecturas en los butirómetros después de su centrifugación? REFERENCIAS Alais, C. Ciencia de la Leche, principios de técnica lechera. Translated by Lacsa, A. Edited by S.A. Compañia Editorial Continental. Primera ed. 1 vols. Vol. 1. México, D.F., 1984. Duque, L., P. Arce, V. Rosso, M. Sánchez, and A. Ortíz. Manual de Prácticas de Análisis y Bioquímica de Alimentos de Origen Animal. Edited by Instituto Politécnico Nacional. Primera ed. 1 vols. Vol. 1. México, D.F., 1997. Francis, P., and H. Gaona. Introducción a la Lactología. Edited by LIMUSA. Primera ed. México, D.F., 1986. Min, D. “Crude Fat Analysis.” In Introducction to the Chemical Analysis of Foods, edited by S. Suzanne Nielsen, 183-191. Boston, MA: Jones and Bartlett Publishers, 1994.



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1.2. TEMA: Ingredientes y aditivos 1.2.1. OBJETIVO DE APRENDIZAJE: Identificar los ingredientes y aditivos empleados en la industria láctea de acuerdo a su funcionalidad. 1.2.2. RECURSO TIEMPO DEL TEMA: 3 horas. 1.2.3. DESARROLLO

1.2.3.1.T-3 . Actividad de aprendizaje. Identificar los diferentes ingredientes y aditivos utilizados en la industria láctea y los límites de uso de cada uno.

1. Valor: 2. Producto esperado: actividad completa según instrucciones. 3. Fecha de inicio: 4. Fecha de termino: 5. Forma de entrega: escrito en la libreta. 6. Tipo de actividad: individual. 7. Fecha de retroalimentación:

Instrucciones: identifique según la legislación que ingredientes y /o aditivos se utilizan en la industria láctea.

1.2.3.2. Criterio de evaluación de la actividad T-3.


Reporte de la actividad. Reporte de la actividad. 5 %



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1.2.3.4.T-3 . Actividad de aprendizaje. Identificar los diferentes ingredientes y aditivos según la funcionalidad en diferentes productos.


Instrucciones: identifique según la legislación que ingredientes y /o aditivos se utilizan en la elaboración de los siguientes productos.

1. Leche pasteurizada de vaca con sabor.

2. Elaboración de mantequilla. 3. Cremas. 4. Producto lácteo condensado azucarado. 5. Productos lácteos fermentados y acidificados. 6. Dulces a base de leche. 7. Quesos.

1.2.3.5. Criterio de evaluación de la actividad T-3





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1.3. TEMA: Leche pasteurizada 1.3.1. OBJETIVO DE APRENDIZAJE: Explicar las principios de operación de pasteurización de leche HTST y LTLT. 1.3.2. RECURSO TIEMPO DEL TEMA: 3 horas. 1.3.3. DESARROLLO Tradicionalmente la leche era un producto obtenido a partir del ordeño manual, y de venta a granel. Pero el gran valor nutricional de la leche, hace que sea también una fuente potencial de infección por microorganismos. Por esto, la leche antes de su consumo necesita ser convenientemente tratada e higienizada, de forma que tanto su obtención, transporte, preparación y posterior distribución garanticen que llega al consumidor en las mejores condiciones. De esta forma, también se consigue que la leche pueda conservarse en perfecto estado para su consumo, durante más tiempo, sin perder su valor nutritivo. Ventajas la pasteurización. Algunas de las razones por la cuales se realiza la pasteurización son las siguientes:

1. Eliminar bacterias patógenas que podrían causar enfermedades en el hombre tales como: Brucelosis, Tuberculosis, Fiebre Q, Tifoidea, Salmonelosis, Fiebre Escarlatina, envenenamiento por estafilococos o botulismo y otras.

2. Eliminar bacterias no deseables. 3. Obtener un queso más uniforme. 4. Inactivar enzimas. 5. Mejorar actividad de los cultivos. 6. Cumplir con los requisitos de los reglamentos de salud pública. 7. Mejorar y mantener la calidad del producto.

Proceso de pasteurización. Para destruir los microorganismos de la leche es necesario someterlos a tratamientos térmicos ya se vio que la temperatura puede ocasionar transformaciones no deseables en la leche, que provocan alteraciones de sabor, rendimiento, y calidad principalmente.

El proceso de pasteurización fue idóneo a fin de disminuir toda la flora de microorganismos y la totalidad de los agentes microbianos patógenos, pero alterando en lo mínimo posible la estructura física y química de la leche y las sustancias con actividad biológica tales como enzimas y vitaminas.

La temperatura y tiempo aplicados en la pasteurización aseguran la destrucción de los agentes patógenos tales como Mycobacterium, tuberculosis, Brucellos, Solmonellas, etc., pero no destruye los microorganismos mastiticos tales como el Staphilococus aereus o el Streptococuspyogenes, como así tampoco destruye algunos micro organismos responsables de la acidez como los Lactobacillus.

Se han estudiado distintas combinaciones de temperatura y tiempo para pasteurizar pero fundamentalmente se han reducido a dos:

1. Pasteurización lenta o discontinua. 2. Pasteurización rápida o continua.



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1º) Pasteurización lenta

Este método también llamado pasteurización lenta o discontinua o LTLT(Low Temperature Long Time), consiste en calentar la leche a temperaturas entre 62 y 64ºC y mantenerla a esta temperatura durante 30 minutos. La leche es calentada en recipientes o tanques de capacidad variable (generalmente de 200 a 1500 litros); esos tanques son de acero inoxidable preferentemente y están encamisados (doble pared); la leche se calienta por medio de vapor o agua caliente a 63 °C que vincula entre las paredes del tanque, provisto este de un agitador para hacer mas homogéneo el tratamiento. El siguiente es un esquema elemental: Luego de los 30 minutos, la leche es enfriada a temperaturas entre 4 y 10ºC según la conveniencia. Para efectuar este enfriamiento se puede usar el mismo recipiente haciendo circular por la camisa de doble fondo agua helada hasta que la leche tenga la temperatura

deseada. Otra manera, es enfriar utilizando el enfriador de superficie. Ambos métodos de enfriamiento tienen sus inconvenientes: en el primer caso (utilizando el mismo tanque), la temperatura desciende cada vez más lentamente a medida que se acerca a la temperatura del agua helada, lo cual hace que la leche, durante un cierto tiempo, este a las temperaturas en que crecen los microorganismos que quedarán luego del tratamiento térmico, lo cual hace que aumente la cuenta de agentes microbianos. El uso de la pasteurización lenta es adecuada para procesar pequeñas cantidades de leche hasta aproximadamente 2000 litros diarios, de lo contrario no es aconsejable* .

2º) Pasteurización rápida Llamada también pasteurización continua o bien HTST (High Temperature Short Time), este tratamiento consiste en aplicar a la leche una temperatura de 72 - 73ºC en un tiempo de 15 a 20 segundos. Esta pasteurización se realiza en intercambiadores de calor de placas, y el recorrido que hace

la leche en el mismo es el siguiente: La leche llega al equipo a un intercambiador a 4ºC aproximadamente, proveniente de un tanque regulador; en el primer tramo se calienta por regeneración. En esta sección de regeneración o precalentamiento, la leche cruda se calienta a 58ºC aproximadamente por



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medio de la leche ya pasteurizada cuya temperatura se aprovecha en esta zona de regeneración. Al salir de la sección de regeneración, la leche pasa a través de un filtro que elimina impurezas que pueda contener, luego la leche pasa a los cambiadores de calor de la zona o área de calentamiento donde se la calienta hasta la temperatura de pasteurización, esta es 72 - 73ºC por medio de agua caliente. Alcanzada esta temperatura la leche pasa a la sección de retención de temperatura; esta sección puede estar constituida por un tubo externo o bien un retardador incluido en el propio intercambiador; el mas común es el tubo de retención, en donde el tiempo que la leche es retenida es de 15 a 20 segundos. A la salida de esta zona de retención, la leche pasa por una válvula de desviación; en esta válvula, si la leche no alcanza la temperatura de 72 - 73ºC, automáticamente la hace regresar al tanque regulador o de alimentación para ser luego reprocesada; pero si la leche alcanza la temperatura de 72 - 73ºC, pasa entonces a la zona de regeneración o precalentamiento, donde es enfriada por la leche cruda hasta los 18ºC. De aquí la leche pasa a la sección de enfriamiento en donde se distinguen dos zonas: una por donde se hace circular agua fría y la otra en donde circula agua helada, para terminar de esta manera el recorrido de la leche, saliendo del intercambiador a la temperatura de 4ºC generalmente. El intercambiador de calor, como ya se menciono es el de placas, utilizado por su alta velocidad de transferencia y su facilidad de limpieza. Son construidos en acero inoxidable; las placas tienen generalmente un espesor aproximado de 0.05 a 0.125 pulgadas; están aisladas mediante juntas de goma que forman una camisa de entre 0.05 y 0.3 pulgadas entre cada par de placas; estas ultimas se ordenan en secciones: precalentamiento, calentamiento y enfriamiento. Cada sección aislada se ordena de tal forma que los líquidos fluyen por una o mas placas en paralelo. En la figura siguiente se muestra la disposición de las placas y circulación de los fluidos. Las placas tienen nervaduras o estrías que provocan turbulencia y aumentan la superficie de intercambio. Las ventajas de la pasteurización HTST respecto a la LTLT son las siguientes:

a) Pueden procesarse en forma continua grandes volúmenes de leche. b) La automatización del proceso asegura una mejor pasteurización. c) Es de fácil limpieza y requiere poco espacio. d) Por ser de sistema cerrado se evitan contaminaciones. e) Rapidez del proceso.

En cuanto a las desventajas se pueden nombrar:

1. No puede adaptarse al procesamiento de pequeñas cantidades de leche. 2. Las gomas que acoplan las placas son demasiado frágiles. 3. Es difícil un drenaje o desagote completo.

Muchas plantas industriales hacen una clasificación de la leche previa y posterior a la pasteurización. Es así que se pueden tener leches que antes del tratamiento no contengan más de 50000 microorganismos por mililitro y luego de la pasteurización no contienen mas de 15000 microorganismos por mililitro. Otra clasificación es de aquellos que tienen no mas de 300000 microorganismos/ml antes y no mas de 30000 microorganismos/ml l luego de la pasteurización y finalmente lo que antes del tratamiento térmico no tengan mas de 2000000 de microorganismos/ml y que luego del mismo no contengan mas de 30000 ml.



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Estado de la leche luego de pasteurizada. Respecto a los componentes de la leche, luego de la pasteurización, no esta afectada la línea de crema, la lactosa prácticamente no sufre ningún cambio. Tampoco sufren cambios las proteínas del lactosuero, por lo cual no se forman sulfhídricos ni tampoco olor y sabor a

cocido. Si bien no se forma el complejo -lacto globulina - caseína, pero si se modifica la estructura de las micelas, por lo cual cambia la actividad del cuajo.

En cuanto a las enzimas, la pasteurización destruye las lipasas y se inhibe la actividad de las fosfatosas alcalinas.

Por ultimo, las pasteurizaciones no afectan o afectan poco a las vitaminas. Leches ultra pasteurizadas y leches esterilizadas. Las leches pasteurizadas deben cumplir con las disposiciones y especificaciones establecidas en la norma oficial mexicana NOM-091-SSA1). Todo tratamiento térmico que se hace a temperaturas inferiores al del punto de ebullición del agua son considerados como métodos de “pasteurización”. En el mercado se ofrecen leches que han sido tratados a temperaturas superiores al punto de ebullición del agua: son las leches ultrapasteurizadas y las leches esterilizadas.

Una leche ultra pasteurizada se puede obtener con un tratamiento térmico entre 110ºC y 115ºC por un lapso de tiempo corto de 4 segundos, mientras que la leche esterilizada tiene un calentamiento hasta de 140 - 150ºC en el mismo tiempo.

El proceso mas común para obtener estos productos es por inyección directo de vapor purificado, con la cual s eleva la temperatura; la leche pasa inmediatamente a una cámara de vacío, en donde ocurre una expansión del líquido con la siguiente separación del vapor. Pasteurización de la leche para quesos. La pasteurización de la leche destinada para la elaboración de quesos se hace generalmente a 70ºC en 15 o 20 segundos en el tratamiento rápido o a 63ºC en 30 minutos en el tratamiento lento. Si se efectuara a temperaturas mayores el calcio tiende a precipitar como trifosfato calcico que es insoluble, lo cual llevaría a una coagulación defectuosa.

Pasteurización de la leche para leche en polvo. En este caso la temperatura y el tiempo de tratamiento varían de acuerdo a la leche, para leche descremada se recomienda calentarla a 88ºC durante 3 minutos y para leche con materia grasa se calienta a 90ºC durante 3 minutos (no mas). Con estos tratamientos se asegura la destrucción de las lipasas y una reducción considerable de la flora bacteriana.



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Pasteurización de la leche destinada a crema. Para la elaboración de crema la leche puede pasteurizarse primero a 95ºC durante 15 o 20 segundos, luego enfriarse a 60 - 65ºC, descremarse, y pasteurizarse por separado a la crema a 95ºC durante 15 o 20 segundos, para luego ser enfriada a 21ºC o a 7 u 8ºC.

Otra manera de hacer el tratamiento sería calentar primero la leche a 60-65ºC, descremar luego y regresar la leche descremada al pasteurizador para ser tratada a la temperatura normal para destinarla a leche de consumo, en tanto la crema separada se pasteuriza a 95ºC por 12 - 20 segundos. Este tratamiento de temperatura elevada para la crema, es para eliminar lipasas, cuya presencia pueda provocar rancidez en la crema.



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1. Valor: 2. Producto esperado: reporte por escrito. 3. Fecha de inicio: 4. Fecha de termino: 5. Forma de entrega: Escrito a mano o a computadora. 6. Tipo de actividad: Equipo 7. Fecha de retroalimentación:

1.3.3.3. Criterio de evaluación de la T-4



5 %


5%



10 %



5%


20 %


20 %



20 %


10 %


5 %

Total 100 %.

Resultado del aprendizaje: Se pretende que los alumnos refuercen sus conocimientos teóricos adquiridos durante el tema e identifiquen la importancia de la actividad realizada, esto refuerza lo visto durante las clases. Bibliografía: Academia del área de plantas pilotos de alimentos. 2da edición. Introducción a la tecnología de alimentos. México. Limusa. F,M LUQUET.1993 Leche y productos lácteos. Zaragoza, España. Edit. Acribia Documentos: Coordinación de universidades tecnologicas. Área agroindustrial. Manual de procesos de producción 2



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PRACTICA NO 2. OPERAR EL EQUIPO DE PASTEURIZACIÓN DE LECHE. Objetivo: Realizar operaciones de Pasteurización de Leche mediante la operación de algún equipo de pasteurización.

Pasteurización.

Los productos deben pasteurizarse de la siguiente manera:

Se someterán a una temperatura de 63ºC, sosteniéndola por un período mínimo de 30 minutos (Pasteurización lenta) o se someterán a una temperatura de 72ºC, sosteniéndola por un período mínimo de 15 segundos (Pasteurización rápida) o someterlos a otra relación de tiempo y temperatura cuyo efecto sea equivalente. Los materiales del equipo y utensilios que se empleen en el proceso de pasteurización deben cumplir con las características establecidas en la NOM-120-SSA1-1994 Prácticas de Higiene y Sanidad para el proceso de alimentos, bebidas no alcohólicas y alcohólicas y en la NOM-093-SSA1-1994 Prácticas de higiene y sanidad en la preparación de alimentos que se ofrecen en establecimientos fijos.

Las operaciones de pasteurización se llevaran acabo según el instructivo de uso de los diferentes equipos de pasteurización que se tengan.

Manejo posterior a la pasteurización.

Una vez alcanzados respectivamente las temperaturas y tiempos señalados, se enfriarán bruscamente a 4ºC.



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1.4. TEMA: Crema y mantequilla. 1.4.1. OBJETIVO DE APRENDIZAJE: Describir los principios y fundamentos básicos del proceso de elaboración de crema y mantequilla. 1.4.2. RECURSO TIEMPO DEL TEMA: 3 horas. 1.4.3. DESARROLLO Mantequilla El producto obtenido del batido y desuerado de la crema que contiene normalmente cerca de 80% de grasa. A este producto también se le conoce como mantequilla amarilla o mantequilla en barra. La mantequilla no deberá contener menos de 80% de grasa de leche y no más de 16% de humedad. En la elaboración de las mantequillas se podrán utilizar los siguientes ingredientes:

1. Mantequilla de suero de queso y grasa butírica anhidra. 2. Sal, en cantidad no mayor de 3% cuando se trate de mantequilla salada. 3. Cultivos lácticos de Streptococcus lactis, Streptococcus cremoris, Streptococcus

diacetylactis, Streptococcus heterofermentativos y Leuconostoc sp, 4. Especias, condimentos y otros ingredientes permitidos en las normas

correspondientes. Crema. Es la porción de leche rica en grasa que resulta del descremado de la leche entera. En algunos países se exige que la crema tenga un mínimo de 18% de grasa, pero en Centro América se recomienda no menos de 25% de grasa, tanto para la crema dulce como para la crema ácida. La crema es también conocida como nata o natilla. La crema se clasifica en:

Crema, la que contiene un 30% de grasa de leche.

Crema extra grasa, la que no contiene menos de 35% de grasa de leche.

Crema cultivada, aquélla cuya acidez proviene únicamente de la presencia de cultivos de bacterias lácticas, con un contenido no menor de 30% de grasa y un mínimo de acidez de 0,5% expresado en ácido láctico.

Crema acidificada, la que se obtiene al agregar agentes acidulantes, que puede contener o no cultivos de bacterias lácticas, y cuyo contenido de grasa y acidez deberá corresponder a la de la crema cultivada.

Media crema, la que no contiene menos de 20% de grasa de leche.

Crema ligera o crema ligera para café, la que no contiene menos de 14% de grasa de leche.

Crema para pastelería, a la que se le ha agregado azúcar y que no debe contener menos de 20% de grasa de leche.

Crema para batir, la que no contiene menos de 30% de grasa de leche.

Crema extra grasa para batir, la que no contiene menos de 35% de grasa de leche, emulsivos y espesantes.



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Crema dulce de mantequilla en polvo, la obtenida por deshidratación del concentrado de suero de mantequilla dulce, que no debe contener menos de 7% de grasa butírica, ni menos de 30% de proteína, y no más de 4% de humedad.

Obtención de la crema y mantequilla. La leche que se destina a la obtención de crema se debe mantener en sitio fresco, donde no se pueda alterar, hasta el momento mismo de su empleo. Se favorece el descremado sometiendo la leche a temperaturas próximas a los 40 ºC, y enfriándola a continuación en baño de agua fría. Sin embargo, no se debe recurrir a estos procedimientos más que con leche en buenas condiciones, ya que las temperaturas algo elevadas favorecen la rápida fermentación. También se aconseja el empleo de recipientes o botella de barro, en los que el descremado se efectúa en muy pocas horas. Además de esta economía de tiempo, el empleo de recipientes de barro tiene la ventaja de proporcionar la crema por procedimientos muy limpios. El descremado llamado por gravedad da crema menos rica que la obtenida por batido, por cuya razón se hace uso de los llamados separadores cuando se desea crema de cierta riqueza. La crema obtenida de esta última manera resiste más tiempo, ya que la separada por gravedad no se desnata hasta las doce o veinticuatro hora de ordeñada, mientras que siguiendo el otro procedimiento se puede operar sobre la misma estando aún fresca. La crema no se consume generalmente recién preparada, y para conservarla en buenas condiciones se somete a temperaturas próximas a su punto de congelación, poniendo el recipiente que la contiene en contacto directo con hielo o todavía mejor, rodeándolo completamente con éste, pero cuidando que la temperatura sea la misma en todos los puntos del recipiente. Mantequilla. Se puede fabricar la mantequilla directamente de la leche con base en el proceso de descremado que se realiza en una centrifugadora. Al quedar descremada la leche cuenta a su vez con proteínas y azúcares y se le valoriza como alimento para el ganado o en productos de alimentación humana (caseína). Antes de llegar al proceso de maduración es recomendable pasteurizar la crema. De acuerdo con las exigencias de calidad, se puede sembrar la crema con fermentos seleccionados. Para amasarlo y mejorar la conservación, se da vueltas a la masa de mantequilla cada vez más lentamente, se regula la humedad del producto acabado y se agrega la sal; para su empaque se requiere de papel emparafinado, sandwich de aluminio y papel. Por último, se puede derretir la mantequilla para obtener un aceite de buena conservación (mantequilla fundida).


AUTOR. TSU. FILIMON AVILA BADILLO-

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1. Valor: 2. Producto esperado: reporte por escrito. 3. Fecha de inicio: 4. Fecha de término: 5. Forma de entrega: Escrito a mano o a computadora. 6. Tipo de actividad: Equipo 7. Fecha de retroalimentación:

1.4.3.3 Criterio de evaluación de la T -5



5 %


5%



10 %



5%


20 %


20 %



20 %


10 %


5 %

Total 100 %.




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PRACTICA NO 3. OBTENER Y ELABORAR CREMA Y MANTEQUILLA. Objetivo: Elaborar crema mediante el descremado de la leche. Para descremar la leche se emplea un procedimiento mecánico de centrifugación. Para lo cual se emplea una Descremadora de baja capacidad. La crema obtenida se puede emplear para estandarizar la leche que se emplea para elaborar otro tipo de productos o para la obtención de crema y mantequilla disminuyendo de esta manera los costos de producción. Metodología.

1. Ajuste de la descremadora. Rendimiento de Grasa en Crema de la Descremadora.

100 % 90 % 80 %

% Grasa en la leche

Crema/100 Litros de Leche

% Grasa en la leche


% Grasa en la leche


3.2 8 3.2 7.2 3.2 6.4

3.1 7.75 3.1 6.975 3.1 6.2

3 7.5 3 6.75 3 6

Ajustar la descremadora nos apoyamos en la tabla anterior por ejemplo si tenemos una leche con 3.0 % de grasa y se desea obtener una crema con 40 % de grasa y la descremadora tiene un Rendimiento de Grasa en Crema del 80 % el tornillo de ajuste de crema, se debe cerrar, hasta que por cada 10 litros leche que entren debe obtenerse la calidad de 600 ml de crema.

2. Para realizar el descremado. Una vez ajustada la descremadora, se coloca en el depósito de la misma, la leche se descrema a una temperatura de 35 a 40 ° C. Se pone a funcionar la descremadora, obteniéndose en la salida de abajo la leche descremada y en la calidad de arriba la crema. La crema se guarda en refrigeración para posteriormente emplearse en la elaboración de distintas cremas o mantequillas.

3. Estandarización de la Crema.

L= Cantidad de leche a agregar

N= Cantidad de Crema a estandarizar

Gn= Cantidad de Grasa en la Crema.

Gl= Cantidad de Grasa en la Leche

glGs

GsGnNL



31

Gs= Cantidad de Grasa en la crema estandarizada.

4. Pasteurización y Homogeneización.

La crema se coloca en un baño maría en donde es calentada a 90 ° C Durante 1 minuto, Se baja la Temperatura aproximadamente 60 – 65 ° C y es pasada por el homogeneizador a 1000 lb/pulg2 y después enfriar a 14 – 16 ° C.}

5. Maduración.

Se inocula la crema con el cultivo mixto de inoculación directa, usando 2 g por cada 100 kg. Después se refrigera a 10 – 12 ° C y se mantiene a esa temperatura hasta tener la consistencia deseada (Aproximadamente 18 horas).

Operar el equipo para la elaboración de mantequilla.

La crema obtenida de la descremadora que contiene de 50 a 70 % de grasa, destinada para mantequilla, es pasada y pasteurizada a 90 ° C durante 2 minutos, se enfría a temperatura ambiente.

Maduración: Se inocula con el cultivo mixto de inoculación directa, usando 2 g por cada 100 kg. Después re refrigera a 10 ° C al menos 48 horas, con el fin de madurar y cristalizar la grasa.

Batido.

1. La crema se coloca después en la mantequilladora, procurando no llegar mas allá del 50 % de su capacidad.

2. Se procede a batir, procurando mantener la temperatura a 10 ° C, agregando hielo picado si la temperatura sube (cuidar que el contenido de grasa no baje mas de 30 %). Aplicando la siguiente ecuación.

Donde:

H = Cantidad de hielo.

T1 = Temperatura inicial de la nata.

T2 = Temperatura Final deseada

N Cantidad de nata.

3. Se continua batiendo hasta que se separen los granos de mantequilla

4. Después se drena la masada o suero de mantequilla.

1. Lavado de los granos de mantequilla.

2. Se agrega agua helada a 10°C a la mantequilla que está en la batidora, mas o menos en la misma cantidad de nata y batir durante 5 – 10 minutos, repetir la operación 2 ó 3 veces, hasta que el suero sea transparente.

3. Amasado y salado de la mantequilla

4. Se extrae la manquilla de la batidora, se le agrega sal hasta completar un 2 % (si se desea), amasando pro aproximadamente 10 minutos y posteriormente se refrigera.

100

21 NTTH



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5. Moldeado.

6. Después se procede a moldear, colocando la mantequilla, siempre fría, en la moldeadora usando el tamaño de salida, según se requiera.



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1.5. TEMA: Leches fermentadas. 1.5.1. OBJETIVO DE APRENDIZAJE: Describir los principios para la elaboración de leches fermentadas, yogurt, leche búlgara, etc. 1.5.2. RECURSO TIEMPO DEL TEMA: 8 horas. 1.5.3. DESARROLLO Leche cultivada o fermentada. Es el producto obtenido por la acidificación de leche fluida o en polvo, entera, parcialmente descremada, semidescremada o descremada, pasteurizada; la cual ha sido adicionada de bacterias lácticas y, en su caso de agua purificada, dichas bacterias deben permanecer viables en el producto. YOGHURT DESCRIPCION: No se sabe donde ni cuando, por primea vez el hombre comienza a elaborar yogurt (yogur,yoghurt, yogourt, yoghourt), se cree que fue en Mesopotamia aproximadamente en el año 5000 a.C. De lo que si estamos seguros es que en los últimos años este producto ha tenido una creciente demanda, lo que ha llevado a los diferentes productores de lácteos a ocuparse en la elaboración y comercialización de yogurt a nivel industrial. Actualmente, se entiende por yogurt al producto lácteo coagulado, obtenido por la fermentación láctica por la acción de las bacterias Lactobacillus bulgaricus y Streptocuccus thermophilus sobre la leche y productos lácteos (leche pasteurizada o concentrada), con o sin aditivos opcionales (leche en polvo entera, leche descremada en polvo, suero en polvo, colores, estabilizadores para yogurt, emulsivos, etc.), que aún conserve microorganismos viables y abundantes. La fermentación láctica es efectuada por las bacterias que normalmente se encuentran en la leche, o puede ser inducida en forma de cultivos liofilizados de inoculación directa, proceso que origina a partir de los azúcares ácido láctico principalmente y pequeñas cantidades de productos secundarios como compuestos carbonílicos, ácidos grasos volátiles (acético, propiónico, butírico y caproico),aminoácidos (valina, leucina, isoleucina, tirosina), cetoácidos (acetona, butanona), furfural, furfurialcohol, acetaldehidos y alcoholes (bencil-alcohol, bencil aldehido).

La fermentación, también es conocida como etapa de acidificación y se compone de la fase de siembra y de incubación. En la siembra se inoculan el Streptococcus thermophilus y el Lactobacillus bulgaricus en una relación que varia desde 2/1 en el yogurt natural hasta el 10/1 para el yogurt con frutas; es muy importante lograr una concentración adecuada de estos m.o. para obtener una acidificación correcta, asegurar que las bacterias resistan condiciones desfavorables , lograr una buena textura y evitar sinéresis. Entre Streptococcus thermophilus y Lactobacillus bulgaricus existe una relación simbiótica y provoca que cada cepa estimule el crecimiento de la otra . La L. bulgaricus estimula el crecimiento de del S. thermophilus por la liberación de aminoácidos y péptidos de la leche (cuerpo y aroma). la S.thermophilus en su turno produce ácido fórmico que estimula el crecimiento del L. bulgaricus (sabor y acidez). En la fase de incubación se desarrolla la acidez y depende de la temperatura y el tiempo. La temperatura debe elegirse próxima a la del desarrollo de Streptococcus thermophilus ( 42° a 45° C) más que la del Lactobacillus bulgaricus ( 47° a 50° C) ya que es mejor que los streptococcus termophilus. Aseguren el comienzo de la fermentación láctica, además de que dicha temperatura es la simbiótica óptima. No se podrá denominar como yogurt a los productos que lo contengan como uno de sus ingredientes, pero podrá incluirse como parte de su denominación. Estos productos podrán tratarse térmicamente o no.

http://www.geocities.com/grupoindustrialaisa/adi1yog.html

http://www.geocities.com/grupoindustrialaisa/cultivosliofilizados.html



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Conceptos de yogurt y leche búlgara según la (NMX-F-444-1983) Norma de Yogurt o Leche búlgara. Yogurt natural o leche búlgara: Producto lácteo preparado a partir de leche entera, parcial o totalmente descremada, enriquecida en extractos secos por medio de la concentración de ésta o agregando leche en polvo, tratada térmicamente y coagulada biológicamente por la fermentación obtenida de la siembra en simbiosis de los fermentos lácteos Lactobacillus bulgaricus y Streptococcus thermophilus. Yogurt o leche búlgara con fruta y aromatizado: Producto que ha sido adicionado de frutas o preparados a base de frutas y saborizantes permitidos por la Secretaría de Salubridad y Asistencia, debe llevar un 75% mínimo de Yoghurt. Yogurt o leche búlgara aromatizada: Producto definido que se le ha adicionado saborizantes permitidos por la Secretaría de Salubridad y Asistencia. Clasificación y designación del producto El producto objeto de esta norma se clasifica en tres tipos y cada uno comprende tres subtipos de acuerdo con su composición y un solo grado de calidad.

Tipo I Yogurt o leche búlgara natural

Tipo II Yogurt o leche búlgara con fruta y aromatizado

Tipo III Yogurt o leche búlgara aromatizado

Subtipo a: De leche entera.

Subtipo b: De leche parcialmente descremada.

Subtipo c: De leche descremada. Especificaciones El Yogurt o leche búlgara en sus tres tipos, tres subtipos y único grado de calidad debe cumplir con las siguientes especificaciones: Sensoriales Color: Uniforme y característico del producto Olor: Debe ser agradable y característico del producto. Sabor: Acido, agradable y característico del producto. Consistencia: Debe ser firme ó batido y con la viscosidad característica del producto. Físicas y Químicas El Yogurt o leche búlgara debe cumplir con las especificaciones físicas y químicas. Tabla. Especificaciones físicas y químicas para el Tipo I Yogurt o leche búlgara natural Y Tipo II Yogurt o leche búlgara con fruta y aromatizado.

Especificaciones Subtipo a: De leche entera.


Subtipo c: De leche descremada.

Mínimo Máximo Mínimo Máximo Mínimo Máximo

Grasa % 2.5 --- 1.0 --- --- 0.5

Sólidos no grasos de leche %

10.5 --- 12.0 --- 12.5 ---

Acidez en ácido 0.8 1.8 0.8 1.8 0.8 1.8



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láctico %

Proteína % 3.2 --- 3.4 --- 3.6 ---

Humedad % --- 87 --- 87 --- 87

pH menor de 4.5

Tabla. Especificaciones físicas y químicas para el Tipo III Yogurt o leche búlgara aromatizada

Especificaciones Subtipo a: De leche entera.


Subtipo c: De leche descremada.

Mínimo Máximo Mínimo Máximo Mínimo Máximo

Grasa % 2.0 --- 0.8 ---- --- 0.40

Sólidos no grasos de leche %

8.4 --- 9.6 --- 10.0 ---

Acidez en ácido láctico %

0.8 1.8 0.8 1.8 0.8 1.8

Proteína % 2.5 --- 2.7 --- 2.8 ---

Humedad % 78 78 78

pH menor de 4.5

Ingredientes básicos o Materia Prima - Leche entera, parcial o totalmente descremada. - Leche en polvo. - Fermentos o cultivos lácticos. Envase del yogurt. El producto objeto de esta norma se debe envasar en recipientes de un material resistente e inocuo, que garanticen la estabilidad del mismo, que evite su contaminación, no altere su calidad, ni sus especificaciones sensoriales. Embalaje. Para el embalaje del producto objeto de esta norma, se deben usar cajas de cartón o envolturas de algún otro material apropiado que tengan la debida resistencia y que ofrezcan la protección adecuada a los envases para impedir su deterioro exterior, a la vez faciliten su manejo en el almacenamiento y distribución de los mismos, sin exponer a las personas que los manipulen. Almacenamiento. El producto terminado debe almacenarse en locales que reúnan los requisitos sanitarios para que no se altere la calidad del mismo.

Descripción de la tecnología de elaboración de yogurt.

Los principales pasos para la elaboración de yogurt se describen a continuación:

1. Preparación del Cultivo.

La aplicación científica de los cultivos bacterianos iniciadores tienen aproximadamente un siglo. Con el cultivo de yogurt se le añaden las bacterias lácticas que van a determinar la acidificación y la fermentación, La calidad del producto final depende en fuerte medida de la



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calidad del cultivo y por este motivo se le ha de prestar la máxima importancia a la composición y a la preparación del cultivo.

Los cultivos de yogurt deben contener como microorganismos exclusivamente las siguientes especies bacterianas termófilas: Streptococcus y lactobacillus bulgaricus.

La preparación del cultivo se ha de realizar en condiciones de estricta asepsia para evitar las contaminaciones por levaduras, mohos o bacteriófagos.

2. Estandarización.

El extracto seco de la leche para elaboración de yogurt es un factor importante, pues condiciona la consistencia y la viscosidad del producto. Las proteínas, al mejorar la textura, enmascaran también la acidez, y la materia grasa proporcionan un sabor más suave, cremoso y por parte también enmascara la acidez. Para elevar el extracto seco de la leche se puede proceder de diversas maneras, aunque la mas utilizadas son las de añadir leche en polvo o concentrarla. Si se utiliza leche en polvo desnatada, la adición debe realizarse en una concentración del 1 al 3% para conseguir un extracto seco de alrededor del 12 %.

Métodos para estandarizar el extracto seco:

1. Método tradicional.

2. Adición de leche en polvo.

3. Adición de suero de leche en polvo.

4. Adición de caseína en polvo.

5. Concentración por evaporación.

6. Concentración por filtración por membranas.

Estandarización en contenido grasa.

El contenido de grasa de los distintos tipos de yogur elaborados en distintas partes del mundo varía de un lugar a otro, siendo necesario estandarizar la leche para cumplir las especificaciones fijadas por las normas legales o recomendadas para la composición de l yogur. (Vea la norma NMX-F44-1983) para nuestro país.

Los métodos empleados para la estandarización de la leche incluyen:

1. Eliminación de parte de la grasa de la leche.

2. Mezcla de leche entera y leche desnatada.

3. Adición de nata a la leche descremada.

4. Utilización de centrifugas (descremadoras) para la estandarización.

La cantidad de cada uno de los componentes necesarios para la estandarización de la leche mediante algunos de los métodos anteriores puede ser fácilmente calculada por el método del cuadro de Pearson.

La funcionalidad de este método está sujeto a:

Debe de haber un alimento mayor y uno menor



37

Se ordenan los datos (ilustración), restando el menor valor del mayor.( 0 - 2.3 y 2.3 – 4.3).

En %

Valor menor 0 2.0 (2.0x100/4.3= ) 46.51%

2.3

Valor mayor 4.3 2.3 (2.3x100/4.3=) 53.49%

Total 4.3 100% Total 100%

Finalmente se tiene la mezcla deseada y el contenido de grasa adecuado.

Es decir si fuéramos a preparar 100 lts. De leche serian: 46.51 lts de leche al 0% de grasa y 53.49 lts. De leche al 4.3% de grasa. Ejemplo 1: ¿Cuántos litros de leche entera con un 4% de grasa y de leche descremada con un 0.1% de grasa son necesarios para obtener 1000 litros de leche para la producción de yogur con un1.5 % de grasa.

L a cantidad de leche entera necesaria es de = 1.4 x 1000/ 3.9 = 359 litros. Y de leche desnatada de = 2.5 x 1000/ 3.9 = 641 Siendo un total de 1000 litros. Ejemplo 2. ¿Cuántos litros de nata con un 50 % de materia grasa y leche desnatada con un 0.1 % de materia grasa son necesarios para obtener 1000 litros de leche para la elaboración de yogur con 1.5 % de grasa.

1.5

4

0.1

1.5 – 0.1 = 1.4

4.0 – 1.5 =2.5/ 3.9

+



38

cantidad de nata necesaria = 1.4 x 1000 / 49.9= 28.1 litros. Cantidad de leche desnatada = 48.5 x1000/ 49.9= 971.9 litros Total = 1000 litros.

7. Homogenización.

En la práctica de la elaboración se homogeniza la leche higienizada al objeto de impedir la formación de nata y mejorar la consistencia del producto.

La homogenización reduce el tamaño de los glóbulos grasos, pero aumenta el volumen de las partículas de caseína. A consecuencia de esto se produce un menor acercamiento entre las partículas en el proceso de coagulación, lo que se traduce en la formación de un coagulo más blando. Para evitar ese fenómeno se suele realizar la homogeneización de la nata o la homogeneización en caudal parcial; técnicas éstas que no alteran la estructura de la caseína.

La homogeneización se realiza a una temperatura de 58º - 60ºC y a una presión de 15-20MPa.

8. Pasteurización. Por principio, el yogurt se ha de calentar por un procedimiento de pasteurización autorizado. Para que el yogurt adquiera su típica consistencia no sólo es importante que tenga lugar la coagulación ácida, sino que también se ha de producir la desnaturalización de las proteínas del suero, en especial de la B-lactoglobulina. Como es sabido, esto se produce a temperaturas superiores a 75 ºC, consiguiéndose los mejores resultados de consistencia (en las leches fermentadas) a una temperatura entre 85º y 95 ºC.

El tratamiento térmico óptimo consiste en calentar a 90 ºC y mantener esta temperatura durante 15 minutos.

9. Siembra.

La leche, una vez calentada y concentrada, se enfría por encima de la temperatura de incubación y se siembra con un 1-3 % de cultivo de uso.

La siembra se puede efectuar en régimen de continuidad, dosificando el cultivo directamente en el caudal de leche (muy habitual en la elaboración de yogurt consistente), o de forma discontinua, añadiéndole el cultivo a la leche preparada en el tanque de incubación.

1.5

50

0.1

1.5 – 0.1 = 1.4

50.0 – 1.5 = 48.5/ 49.9

+



39

10. Incubación.

En principio se desarrollan aquí los mismos procesos microbiológicos y físico-químicos que en la preparación del cultivo, eligiéndose también combinaciones de temperatura/tiempo de 43º-45ºC durante 2,5-3 horas. O a aun PH de 5

El proceso de incubación se inicia con el inóculo de los fermentos. Se caracteriza por provocarse, en el proceso de fermentación láctica, la coagulación de la caseína de la leche.

El proceso de formación del gel se produce unido a modificaciones de la viscosidad y es especialmente sensible a las influencias mecánicas. En este proceso se intenta siempre conseguir una viscosidad elevada para impedir que el gel pierda suero por exudación y para que adquiera su típica consistencia.

El proceso de formación del gel se desarrolla de forma óptima cuando la leche permanece en reposo total durante la fermentación.

La mayoría de los procedimientos de elaboración son, por esta razón, de tipo discontinuo en cuanto al proceso de fermentación. También se intentan disponer las siguientes etapas de fabricación y las instalaciones tecnológicas de tal forma, que el gel esté expuesto a los menos esfuerzos mecánicos que sea posible (empleo de bombas impelentes, dimensiones óptimas de las tuberías, válvulas, refrigeradores, etcétera).

Según el producto a elaborar y el tipo de instalación se van a poder realizar la incubación y la fermentación de la siguiente manera:

En tanques de fermentación (yogurt batido y yogurt para beber).

11. Fermentación.

Es la técnica que más utiliza actualmente debido a que es la más ventajosa en cuanto a tiempo y gasto energético.

La leche, una vez higienizada y preparada, se introduce a la temperatura de incubación en el tanque de fermentación. Allí se le añade el cultivo estárter y, opcionalmente, otros complementos. Se remueve y se deja fermentar. Los complementos también pueden dosificarse una vez finalizado el proceso de fermentación.

12. Refrigeración.

El enfriamiento se ha de realizar con la mayor brusquedad posible para evitar que el yogurt siga acidificándose en más 100 °D.

Se ha de alcanzar, como mucho en 1,5 - 2,0 horas, una temperatura de 15ºC.

El yogurt batido y el yogurt para beber se pueden enfriar rápidamente, una vez incubados, en cambiadores de placas, realizándose esta refrigeración de una forma energéticamente más rentables. Una vez realizada la pre-refrigeración, se deja reposar el yogurt durante aproximadamente 2 horas para que se desarrolle la formación del aroma. A continuación se almacena en condiciones de refrigeración profunda a 5º - 6ºC. Transcurridas de 10 a 12 horas de almacenamiento, el yogurt estará listo para la expedición.



40






5 %


5%



10 %



5%


20 %


20 %



20 %


10 %


5 %

Total 100 %.

Resultado del aprendizaje: Se pretende que los alumnos refuercen sus conocimientos teóricos adquiridos durante el tema e identifiquen la importancia de la actividad realizada, esto refuerza lo visto durante las clases. Bibliografía: Academia del área de plantas pilotos de alimentos. 2da edición. Introducción a la tecnología de alimentos. México. Limusa. F,M LUQUET.1993 Leche y productos lácteos. Zaragoza, España. Edit. Acribia. A.Y TAMINE, R.K.ROBINSON.1991 YOGUR, Ciencia y tecnología. España. Edit. Acribia Documentos: Coordinación de universidades tecnologicas. Área agroindustrial. Manual de procesos de producción



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PRACTICA No.4. ELABORACION DE YOGURT.

OBJETIVO: Que el alumno aprenda a elaborar yogurt, conociendo cada una de las etapas que involucra el proceso. Introducción.

No se sabe donde ni cuando, por primea vez el hombre comienza a elaborar yogurt (yogur,yoghurt, yogourt, yoghourt), se cree que fue en Mesopotamia aproximadamente en el año 5000 a.C. De lo que si estamos seguros es que en los últimos años este producto ha tenido una creciente demanda, lo que ha llevado a los diferentes productores de lácteos a ocuparse en la elaboración y comercialización de yogurt a nivel industrial.

La fermentación láctica es efectuada por las bacterias que normalmente se encuentran en la leche, o puede ser inducida en forma de cultivos liofilizados de inoculación directa, proceso que origina a partir de los azúcares ácido láctico principalmente y pequeñas cantidades de productos secundarios como compuestos carbonílicos, ácidos grasos volátiles (acético, propiónico, butírico y caproico),aminoácidos (valina, leucina, isoleucina, tirosina), cetoácidos (acetona, butanona), furfural, furfurialcohol, acetaldehídos y alcoholes (bencil-alcohol, bencil aldehido).

MATERIALES Y REACTIVOS.

1 olla.

2 cucharas.

1 vaso de precipitado.

1 termómetro escala. -10 – 110

Tiras para PH

Leche en polvo descremada.

Leche bronca.

Equipo homogenizador.

Cultivo láctico liofilizado. ( Streptococcus termophillus, lactobacillus bulgariccus)

http://www.geocities.com/grupoindustrialaisa/cultivosliofilizados.html



42

METODOLOGIA.

1. Analizar la leche ( acidez, grasa, densidad y sólidos totales) 2. Filtrar la leche. 3. Estandarizar la leche en contenido grasa de un 2 a 3% para ello utilice el cuadrado de

pearson para los cálculos. 4. Estandarizar los sólidos de la leche, para ello agregue del 1 al 3% de leche en polvo. 5. pasteurizar la leche a 95 ªC durante 5 minutos. 6. Homogenizar durante 2 minutos por 7000 rpm y a una temperatura de 65 ªC 7. Enfriar la leche a 45 ªC 8. Inocular con cultivo láctico para yogurt. 9. Incubar a una temperatura de 45 °C x 4 a 5 horas o hasta un ph de 4.5 o hasta 0.09%

de ácido láctico o 90 – 95 ªD. 10. Enfriar durante 10 a 12 horas. 11. Batido 12. Adicionar fruta, saborisantes y edulcorantes, 13. envasado,

DIAGRAMA DE FLUJO.

Recepción y evaluación de la materia prima

Estandarización de 2 a 3 % del contenido de grasa

Estandarización de 12.5 a 13.0 % de los sólidos

totales

Adicionar estabilizador para yogurt, emulsivo,

azúcar y sólidos no grasos

Pasteurización a 95 ° C / 5 minutos






43

Homogenización a 7000 rpm por 2 minutos

Ajustar la temperatura a 45 ° C

Inoculación con cultivo mixto termófilo. 4 U/100 l

de leche

YOGURT LIQUIDO YOGURT BATIDO YOGURT

AFLANADO

Incubar a 42 ° C / 90-95 ° D ( 5 Hr

aprox.)

Incubar a 42 ° C / 90-95 ° D ( 5 Hr

aprox.)

Envasado del producto en el

recipiente final junto con la mermelada

de fruta

Enfriar a 15 ° C Enfriar a 20 ° C Incubación en el

envase hasta llegar a 95 ° D

Adicionar la fruta de tipo jarabe o pure.

Envasar y refrigerar.

Adicionar la fruta del 15 al 18 % .

Envasar y refrigerar.

Mantener en refrigeración hasta su consumo final



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PRINCIPALES DEFECTOS DEL YOGURT

DEFECTO CAUSA SOLUCION

BAJA VISCOSIDAD

Poca cantidad de proteína Adiconar proteínas de leche

Tratamiento térmico y homogenización deficiente

Optimizar las condiciones de proceso

Agitación muy vigorosa Optimizar las condiciones

del agitador

Tratamiento mecánico muy vigoroso en la línea de proceso

Optimizar las condiciones de las bombas y presión en

tuberías

Agitación a temperatura muy baja Aumentar la temperatura

entre 18 y 27 °C

Agitación a un pH muy bajo < 4.0 Agitar y enfriar a un pH de

4.6 a 4.4

Destrucción del coágulo durante la acidificación


Cultivos mal seleccionados Cambiar de cultivo

SINERESIS

Poca cantidad de proteína Equilibrar la fórmula

Poca cantidad de grasa Equilibrar la fórmula

Tratamiento térmico y homogenización deficiente


Temperatura de incubación muy alta

Bajar la temperatura

Destrucción del coágulo durante la acidificación


Oxígeno de la leche Optimizar las condiciones

de proceso

Un pH elevado (>4.8) reducir el pH

GRANULOSO

Precipitación de sales/desnaturalización de proteínas (albúminas)


Temperatura de inoculación muy alta

Bajar temperatura

Porcentaje de inoculación muy bajos

Aumentar porcentaje de inoculación


ACIDO

Tiempo muy largo de fermentación


Temperatura muy alta de almacenamiento

Bajar la temperatura de almacenamiento

Exceso de cultivo Reducir la inoculación




45

Contenido muy alto de lactobacilos

Reducir el porcentaje de lactobacilos

AMARGO

Exceso de cultivo Reducir la inoculación

Contenido muy alto de lactobacilos

Aumentar la relación de Streptos


INSIPIDO

Tiempo de fermentación corto Aumentar el tiempo de

fermentación

Cultivos mal seleccionados Cambiar el cultivo o

aumentar la inoculación



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1.6. TEMA: Quesos. 1.6.1. OBJETIVO DE APRENDIZAJE: Identificar, analizar y describir las etapas de proceso de los diferentes tipos de quesos. 1.6.2. RECURSO TIEMPO DEL TEMA: 31 horas. 1.6.3. DESARROLLO: Elaboración de quesos.

El queso puede ser definido como el producto resultante de la concentración de una parte de la materia seca de la leche, por medio de una coagulación.

Salvo pocas excepciones, los métodos de fabricación y de control de la fermentación del queso fueron descubiertos y desarrollados empíricamente, y es así que resultan productos que son típicos de una determinada zona o clima o lugar; sin embargo, el desarrollo tecnológico y de la microbiología hace que hoy día en cualquier lugar pueden reproducirse los quesos que en un tiempo resultaron típicos de un cierto lugar. Clasificaciones de los quesos. Existe una gran variedad de quesos, pero es difícil establecer una clasificación de ellos, pues las características que pueden usarse para clasificarlos son muchas. Se pueden intentar varias clasificaciones. Así por ejemplo pueden clasificarse: 1) Según el método de coagulación, se pueden los quesos dividir en: Quesos ácidos,

quesos de cuajo o enzimáticos. 2) Según la maduración, se pueden agrupar en frescos, no madurados y quesos

madurados. 3) En cuanto a textura y abertura se pueden considerar los quesos con hoyos y sin hoyos. 4) En cuanto a la consistencia, se pueden clasificar en blandos, semiduros y duros.

Algunos ejemplos de tipos de quesos son:

Quesos muy duros (para rallar): Parmesano, Grano, Sbrinz.

Quesos de pasta hilada: Mozarella, Caciocavallo.

Quesos de pasta dura: Cheddar, Edam, Sardo, Reggiano, Gruyere, Provolone.

Quesos de pasta semidura: Fontina, Gargonzola, Gouda, Port Salut.

Quesos de pasta semidura con hongos: Roquefort, Stilton.

Quesos de pasta blanda: Camembert (con hongos en la superficie), Brie.

Quesos de pasta blanda no madurados (frescos): Cottage, Petit Suisse, Ricotta, Crema.

Además, están los quesos fundidos, que se obtienen por fusión de otros tipos de quesos; esto es, calentando quesos descortezados, molidos y mezclados, agregando agua, sales, colorantes, condimentos. Los quesos fundidos pueden ser para cortar o para untar. El primero tiene 44% de humedad, mientras que el segundo contiene entre 50 y 62% de humedad.

PROCESO DE FABRICACIÓN DE QUESOS. No existe diferencia grande en la composición de los distintos quesos, en comparación con la gran diversidad de sabor, textura y apariencia; esto se debe a que en la fabricación intervienen muchos factores, algunos específicos para ciertos tipos de quesos y determinantes para el desarrollo de sus características. En lo que sigue no se detallará la elaboración especifica de un determinado tipo de quesos, sino de los procesos generales de



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la fabricación de los mismos, aunque algunos de estos procesos no se llevan a cabo para todos los quesos.

En general, los principales factores que intervienen en la elaboración de quesos son los siguientes: 1) Materia prima fundamental, que es la leche. 2) Maduración de le leche. 3) Coloración. 4) Coagulación de la leche. 5) Trabajo de la cuajada. 6) Moldeado y prensado de la cuajada. 7) Salado de quesos. 8) Maduración de quesos. Leche para elaboración de quesos. La leche debe presentar ciertas características para obtener un queso de calidad y con buen rendimiento. Deberán considerarse por lo tanto una serie de factores para que una leche se utilice en la elaboración de quesos. Entre ellos están:

a) Naturaleza físico-químico:

La leche debe ser normal, específicamente en lo que se refiere a sales minerales, específicamente la del calcio, pues este es importante en la constitución de la micelos.

b) Contenido de proteína coagulable:

El contenido de caseína en la leche debe ser alto. Al principio de la lactación, las leches contienen poca caseína; por eso se usan las leches obtenidas de 10 u 11 días después del parto.

c) Capacidad para coagular por acción del coagulante (ya sea ácido o enzimático)

Las leches que se utilizan para elaborar quesos deben cuajar rápidamente con los coagulantes.

Sin embargo, el tiempo de coagulación depende, entre otros factores, de la acidez (a menor pH hay mayor actividad de las enzimas y, por consiguiente, la gelatinización es mas rápida); también depende de la composición de la leche.

d) Presencia de sustancias inhibidoras.

Las leches que se emplean para hacer quesos no deben contener sustancias que inhiben el crecimiento microbiano (antibióticos, antisépticos, restos de detergentes, etc.) ya que estos pueden interferir en la maduración de los quesos, que se hace con cepas seleccionadas. La penicilina es el antibiótico que mas inhibe a las bacterias lácticas.

e) Las leches para quesería deben tener pocos microorganismos

Por eso, la leche utilizada se debe pasteurizar. Con una leche pasteurizada se controla mejor la maduración de la misma; también se eliminan los microorganismos indeseables. Esa eliminación de la flora inicial permite controlar mejor el proceso, e inocular el microorganismo deseado (fermentos lácticos) para producir quesos de composición y calidad mas uniformes:



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La pasteurización puede hacerse a 70ºC durante 15 a 20 segundos (pasteurización rápida) para que no precipite el calcio como trifosfato calcico (que es insoluble), y evitar de esa manera una coagulación defectuosa. (Si se hace a mayor temperatura deberá agregarse iones calcio, usándose el cloruro de calcio en una proporción de 10 a 30 gs. por cada 100 l. de leche.

También puede hacerse a más de 80ºC; de esta forma la - lactoalbumina y la -lactoglobulina coagulan y quedan retenidos en caseína (cuajada) durante el desuerado, lo que aumenta el rendimiento. Por otra parte, la pasteurización aumenta la cantidad de grasa que queda retenida en el queso.

La pasteurización acarrea algunas desventajas. Provoca una modificación de la composición y

en la estructura fisico-quimica de la leche como la unión de la caseina en la -lactoglobulina, lo que inhibe parcialmente la actividad del cuajo, lo que lleva a aumentar el tiempo de coagulación. Otro inconveniente es que dificulta el desuerado; también el calentamiento provoca la liberación de grupos sulfhidrilos de las proteínas solubles, afectando el desarrollo de los microorganismos lácticos, retardan la maduración. Maduración de la leche. La maduración de la leche consiste en el desarrollo de microorganismos lácticos, es decir que sintetizan ácido láctico a partir de la lactosa. Esta fermentación láctica debe interrumpirse en el momento adecuado antes que la leche coagule.

La maduración de a leche puede hacerse de tres formas: Maduración natural, maduración artificial o inducida, maduración mixta.

2.1) Maduración natural.

Consiste en mantener la leche cruda a 8 o 10ºC durante 10 o 15 horas.

Este método no brinda ninguna seguridad de que se desarrolle el microorganismo adecuado para el caso.

2.2) Maduración artificial.

Consiste en agregar a la leche pasteurizada los microorganismos seleccionados en una proporción de 0.5 a 0.8%, ajustando la temperatura a 20 - 22ºC, manteniéndola hasta alcanzar la acidez deseada.

2.3) Maduración mixta.

Consiste en mezclar leche fresca con 15 a 40% de leche madurada. La proporción adecuada varía según el tipo de queso. Tipos de microorganismos (fermentos lácticos) utilizados en elaboración de quesos. Se utilizan cultivos seleccionados, pero no de un solo microorganismos, sino cultivos mixtos. Los más usados son los de las familias de los Streptotocus y los lactobacilos. Entre los primeros se hallan Streptococus Lactis y el Strep cremoris que son acidificantes; Streptococus diacetilactis, Leuconostoc citrovarum (aromatizantes); Strep termophilus que es termorresistentes. También se utilizan el Lactobacillus cosei, Lactobacillus plantarum, Lactobacillus lactis, Lactobacillus helveticus, etc.



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Para hacer quesos blandos y semiblandos se aconseja usar como base el Strep. lactis y como cepas complementarios, Strept. diacetilactis y Leuconostoc citrovarum. Para quesos duros, se usa la misma base que para los blandos, utilizándose como complemento cepas de Lactobacillus helveticus. En algunos quesos duros se agregan, además de las anteriores bacterias que producen ácido propionico (como en el gruyere).

Para algunos quesos, como el Camembert, Roquefort y Gorgonzola, se agrega esporas de hongos (en forma de polvo verde) en una proporción de 10 gs./100 litros de leche. Por ejemplo el Penicilluim Roqueforti para el roquefort, el Penicillium caseicolum para el Camembert. Componentes de los cultivos iniciadores en tecnología de productos lácteos.

Iniciadores mesofilicos Productos ____________________________________________________________________________ Lactococcus lactis Subs. lactis Quesos. Lactococcus lactis Subs. Cremoris Crema ácida. Leuconostoc mesenteroides Subs. lactis Leche fermentada Leconostoc cremoris lactobacillus casei. Quesos, bebidas fermentadas. Bifidobacterium bifidum Productos para la salud Propioni bacterium freudenreichii Quesos. Subs.freudenrechii Subs. Shermanii Brevibacterium linens Quesos Streptococcus salivarius subs. Tehermofillus Quesos, yogurt. Lactobacillus delbrukii Subs.. bulgaricus Quesos yogurt. Latobacillus delbrukii Subs. Lactis Quesos Lactobacillus helevticus Quesos Lactobacilus acidophilus Productos para la salud.

Funciones de los cultivos lácticos.

Bacterias ácido lácticas. La producción de acido, resultan en: Sabor acido. Inhibición de microorganismos dañinos. Geleficacion de la leche. Reducción de riesgos higiénicos. Reducción del contenido de lactosa. Formación de aroma y sabores. Producción de gas.

3) Coloración de quesos. Se suele agregar colorantes en quesos que tienen un color dorado o amarillo anaranjado. Entre dichos colorantes están el annato (extraído de la semilla de achiotte) agregados en una preparación de 2 a 8 ml/100 l.; y también es usado el azafrán, utilizándose 1g./1000 l. de leche.



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4) Coagulación de la leche. La coagulación o cuajado de la leche puede hacerse de dos maneras:

1. Coagulación ácida 2. Coagulación enzimatica.

1) Coagulación ácida:

Es la coagulación que se realiza por agregado directo de una sustancia ácida.

La acidificación se hace utilizando ácido láctico en general, aunque en algunos quesos se usa ácido acético o ácido cítrico..

El ácido actúa sobre los micelos (partículas que se hallan en suspensión coloidal y formados, como se recordará, por las caseínas en forma de fosfocaseinatos de calcio).

La coagulación se efectúa por la desmineralización que provoca el ácido sobre la micela.

El coagulo formado no es muy estable debiéndose procurar que dicha desmineralización no sea total para que se forma el gel láctico.

El comienzo de la coagulación ocurre a un pH de 5.2 a 21ºC, aunque la caseína lo hace a 4.5.

Normalmente se trabaja a temperaturas mayores, lo cual hace que se aumente el valor de pH al cual se empieza a coagular la caseína, siendo importante para que no ocurra esa desmineralización mencionada pudiéndose llegar hasta los 80ºC en algunos quesos.

Si la acidificación es lenta, homogénea se favorece la formación del gel láctico.

Este gel láctico no experimenta sinéresis (se llama así a la contracción de un gel) por lo que para que pierda agua es necesario una ligera agitación, lo que le da una cierta consistencia; la textura de la cuajada no es homogénea, siendo un poco abierta y pegajosa.

Esta manera de coagular, se utiliza en quesos blandos, frescos, y solo en algunos tipos de queso se madura.

Coagulación enzimatica: (por acción del cuajo).

Es la más común en la elaboración de quesos. Consiste en coagular la leche por medio de la acción enzimatica de pepsinos, de la enzima microbiana del hongo Mucor miehei, pero fundamentalmente, por que es la mas usado, por acción del cuajo o quimosina o renina q (en la naturaleza se halla en estómagos de terneros y cabritos); es una enzima proteolitica. La coagulación se realiza al atacarse el caseinato de calcio, por el cuajo, se transforma en para caseinato de calcio que combinado con iones libres de calcio (sales solubles) se vuelve insoluble y se precipita formando gel o cuajada.

La velocidad de coagulación y las características de la cuajada depende de una serie de factores entre los cuales se halla la acidez, cantidad de cuajo, temperatura y contenido de calcio.



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3) Influencia de la acidez:

Si la coagulación se hace a pH cercanos a la neutralidad, la coagulación es lenta y la cuajada obtenida es flexible, elástica, compacta, impermeable y contiene poca agua, para desuerar se necesita acción mecánica por la nombrada impermeabilidad.

Por el contrario, cuando mayor es la acidez la coagulación se hace mas rápida por acción del cuajo, siendo mas consistente la cuajada, pero esta queda mas desmineralizada y el queso quedará menos plástico; el desuerado también es rápido.

4) Influencia de la cantidad de cuajo

La cantidad de cuajo, por el hecho de ser una enzima, depende de su concentración; cuanto mayor sea esta, menos será el tiempo de coagulación. Esto es así, entre 2 y 20 partes de cuajo / 10000 de leche, que son las cantidades que se manejan en la elaboración de quesos.

La cantidad del cuajo se mide comúnmente con la llamada “fuerza del cuajo”, que es la cantidad de leche (en gramos o ml) a 35ºC que 1 g o 1 ml de cuajo coagula en 40 minutos. Para conocer la fuerza de un cuajo para una determinada leche (pues depende de la naturaleza de esta) se procede así: se calientan 500 ml de leche fresca a 35ºC y se le agrega 1 ml de cuajo (diluido en 10 de agua); el tiempo necesario para obtener una cuajada firme, mide la fuerza del cuajo aplicando la siguiente expresión:

F Fuerza del cuajo V: Volumen de leche (ml) t: tiempo (segundos) Un cuajo con una fuerza 1/10000, significa que 1 ml de cuajo, coagula 10 l de leche a 35ºC en 40 minutos.

Conocer la fuerza del cuajo es importante para determinar la cantidad a emplear, teniendo en cuenta el tiempo en que se desea cuajar.

Ejemplo: calcular la cantidad de cuajo con una fuerza de 1/10000 que se necesita para coagular 6000 l de leche a 35ºC en 30 minutos. El cuajo comercialmente se halla en polvo, en pastillas o líquido, estando normalizado su fuerza (en forma liquida: 1/10000, 1/5000 y 1/2500. En forma sólida 1/100000).

La dosis de cuajo comercial requerido depende del tipo de cuajada que se desee. Así por ejemplo al queso gruyere se le agrega 15 a 30 ml de cuajo (1/1000) por cada 100 l de leche y coagulan de 30 a 60 minutos. Para quesos semiduros y blandos como el Camembert se usan 15 a 25 ml de cuajo (1/10000) por cada 100 l de leche.

5 ) Influencia de la temperatura

La temperatura óptima de actividad del cuajo es de 40 a 41ºC, pero no actúa a menos de 10ºC ni a más de 68ºC.



52

Se trabaja generalmente a temperatura menos a la optima para que la coagulación sea mas lenta, una cuajada mas suave según el tipo de queso.

Por lo general, los quesos blandos requieren una temperatura de coagulación mas baja que los duros.

6) Influencia del contenido de calcio

La presencia de calcio, como se sabe, interviene en la estructura de la cuajada, lo cual hace que mejora el desuerado, facilita la retención de las grasas y otros sólidos.

Como es posible que se pierda en la pasteurización parte del calcio libre (ionico), se agrega sales de calcio (especialmente cloruro de calcio o fosfato monocalcico) para compensar en un porcentaje de 10 a 30 g. por cada 100 l. de leche.

7) Tiempo de coagulación

En condiciones normales de trabajo, los primeros signos de la coagulación se perciben a los 5 u 8 minutos después de agregar el cuajo. El tiempo normal de coagulación para los quesos semi-duros y duros varia entre 25 y 45 minutos, mientras que para los quesos blandos varia 1 hora y 2 ½ horas.

Hay cierta relación entre el tiempo de coagulación y la contracción de la cuajada. Cuando mas rápido es el cuajado, mas tendencia a ponerse dura tiene la cuajada y mayor es la retracción de la misma; y viceversa, mucho tiempo de coagulación de cuajadas blandas que tardan en contraerse. El momento en que se da por finalizada la coagulación se determina, en general, en forma practica, por la forma y aspecto que presenta la cuajada ya sea haciéndole cortes con una espátula, o la forma en que se abre la cuajada cuando se la levanta con un dedo, o metiendo la mano contra la pared del recipiente y separando la cuajada y observando el aspecto de la misma, o tomando un trozo de cuajada entre los dedos y apretando: el suero que escurre debe ser limpio. Trabajo de la cuajada: Una vez dada por finalizada la coagulación se trabaja la cuajada, este trabajo consiste en las siguientes operaciones:

a) Cortado de la cuajada. b) Desuerado de la cuajada. c) Agitación de los granos. d) Lavado de los granos. e) Chedarización (para algunos tipos de quesos).

a) Cortado de la cuajada.

Tiene por objeto aumentar la superficie de exudación y favorecer la salida del suero. Esta operación se realiza con cuchillos o espadas de distintos formas. Este troceado tiene un limite, pues si es muy interno las partículas de coagulo quedan muy finas y retienen grandes cantidades de suero durante el prensado.

Para darle al queso las características deseadas hay que favorecer y controlar la salida de humedad o suero de la cuajada en las condiciones propios de cada tipo de queso; esto significa que el fraccionamiento dependerá del tipo de queso a fabricar.

Las dimensiones del grano pueden variar entre 3 mm. y 2,5 cm.; este tamaño tiene mucha importancia en la velocidad de salida del suero. Los granos grandes retienen mas humedad,



53

por lo que conservan mas lactosa y por lo tanto son mas ácidos. Debe cuidarse su uniformidad del tamaño de los granos, pues de lo contrario el grueso no tendrá textura uniforme, con distribución desigual de humedad y acidez.

Por otra parte, los granos retienen mas grasa que los granos pequeños.

Para las cuajadas de leches poco maduradas el grano debe ser grande, mientras que si las leches son muy maduradas, el tamaño será menor.

En general, para quesos blandos, el corte o trazado de los quesos será en granos grandes, mientras que para quesos semiduros y duros el grano deberá ser pequeño.

a) Desuerado de la cuajada.

El desuerado se realiza para crear las condiciones en el sustrato necesario para el desarrollo de los microorganismos y para la actividad enzimatica durante la maduración de los quesos.

En el caso de coagulación con ácidos, la cuajada resulta de difícil desuerado debido a la dispersión de las caseínas y a la poca contractibilidad. La cuajada que se obtiene es húmeda y poco desuerada; en estos casos el troceado, desuerado y agitación debe hacerse con cuidado para evitar perdidas. El desuerado depende de la temperatura: a temperaturas menores a 10ºC no se produce, siendo rápido a 30ºC, generalmente se desuera a 20 - 22ºC en quesos frescos, lo que lleva el tiempo de desuerado de 15 a 24 horas. En cuanto a las cuajadas de tipo enzimático (hechos con cuajo), es necesaria la aplicación de métodos mecánicos y térmicos para desuerar para vencer al coagulo compacto. Los métodos mecánicos aplicados son el agitado y troceado.

La temperatura influye en el desuerado de este tipo de cuajada. Para los quesos blandos, se hace a 28 - 30ºC. Para los quesos semiduros, luego de cortarse la cuajada se eleve la temperatura a 36 - 41ºC, llegando en algunos casos hasta 52 o 60ºC. En el caso de los quesos duros, el desuerado se hace a 60ºC. En el caso de los quesos Gruyere, se hace a 52 - 53ºC, pues a mas de 57ºC puede perderse las baterías que forman el ácido propIonico que le da la característica de los hoyos.

En el desuerado, para alcanzar las temperaturas mencionadas, se debe elevar lentamente la misma.

c) Agitación de los granos.

Luego del trozado o cortado se hace la agitación para acelerar y completar el desuerado impidiéndose de esta manera la adherencia de las grasas que provocaría retención de líquidos.

La agitación se efectúa con agitadores de distintas formas y dura entre 20 y 60 minutos, dependiendo de la humedad del grano. La agitación se termina cuando al colocar una porción entre los dedos y presionar, al dejar de ejercer presión los granos deben recuperar su forma original.

d) Lavado de granos.

Sirve para diluir los componentes del lactosuero; se efectúa en algunos casos poco después del cortado y desuerado. Se realiza con agua o con salmuera diluido; en el lavado se extraer la lactosa, disminuyéndose la posibilidad de acidificación.



54

e) Chedarización.

Esta operación es típica en la producción de quesos Cheddar aunque también es aplicable a otros quesos.

Se efectúa luego de drenar el suero y consiste en lo siguiente: la masa de cuajada se deposita en el fondo de una tina quesera y se divide en dos porciones a ambos lados para que el suero atrapado en los granos drene hacia el centro (la tina tiene que tener una inclinación). La chedarización se caracteriza por la formación de ácido láctico y la salida de calcio de la micela, lo que hace blanda la cuajada. Moldeado y prensado. El moldeado tiene por prioridad lograr que los granos de cuajada se adhieran y formen piezas grandes. Existen varias formas y tamaños de los moldes. Los quesos que poseen una superficie relativa alta (relación entre la superficie total y volumen o masa) se salan mas rápido y secan antes, tales como el Cammembert, el Roquefort en el que el proceso de maduración es de afuera hacia adentro, y en general esto ocurre para quesos blandos. Por el contrario, los quesos duros y semiduros deben tener superficie relativamente baja. Por eso los quesos blandos son pequeños (de 125 gs. a 2 ó 3 kg.), a diferencia de los duros que son grandes (mas de 2 kg.).

El moldeo debe hacerse a temperatura templada para los quesos elaborados con leche pasteurizada frescas o poco maduradas. Por el contrario, para las cuajadas de leches muy maduradas, el moldeo se hace a baja temperatura 10 - 12ºC. En cuanto al prensado tiene por objeto endurecer la masa de cuajada, eliminar el suero sobrante. Puede hacerse por la presión que ejerce su propia masa o bien aplicando fuerza externa. El autoprensado se usa para los que tienen alto contenido de agua, como los blandos y los semiduros; consiste en ir dando vuelta los quesos a intervalos de 15 a 30 minutos al principio y luego entre 1 o 2 horas. Este proceso tarda de 3 a 24 hs. según el tipo de queso. En cuanto al prensado por aplicación de fuerza externa se hace con prensas horizontales o verticales de palanca Si la elaboración ha sido correcta, al iniciar el prensado el suero sale rápidamente y es transparente. De lo contrario, si el desuerado es lento la acidificación se hace excesiva o hay mucha desmineralización al final del prensado, por lo que la posta se hace seca y poco flexible. La presión aplicada varia según el queso, siendo entre 4 a 40 veces el peso del queso. El tiempo de prensado también es variable desde 1 a 20 horas. Salado de quesos. El salado se realiza para: a) Regular el desarrollo de microorganismos (retarda la proliferación de agentes no

deseables). b) Favorece el desuerado de la cuajada. c) Mejora el sabor. La cantidad de sal y el momento de agregarla dependen del tipo de queso. Las maneras de salar son las siguientes:



55

1) Salado en el suero.

Se agrega alto contenido de sal (5 a 8%) durante el agitado de los granos. Se hace en zonas tropicales.

2) Salado en la masa del queso.

Se hace luego del desuerado de los granos en la masa del queso. La sal se distribuye rápidamente, lo que influye en el desarrollo de microorganismos y por lo tanto en el aroma durante la maduración. Se agregan mas de 300 gr. / 100 l. de leche para que la concentración sea del 0.3 a 0.6%.

3) Salado con sal seca sobre la superficie del queso.

Se salan con sal cristalina frotando sobre la superficie, se aplica en etapas sucesivas durante varios días. ( De 2 días a 10 - 12 días).

por este método de salado, la sal penetra poco a poco mientras se expulsa el suero. Se reduce el volumen del queso, y la sal no se distribuye homogéneamente, por lo que para lograr distribución adecuada deben transcurrir hasta 90 días en algunos quesos. Se hace a 8 - 12ºC, y la deshidratación por este método es mas intensa.

4) Salado por salmuera.

Para realizar este salado los quesos se sumergen en un recipiente de salmuera. Para los quesos duros se utiliza una salmuera con 22 o 24% de sal y si son blandos 16 a 18% (nunca menos del 13 - 14%). La temperatura de salado óptima es de 8 a 11ºC.

El tiempo que tarda la sal en penetrar varía según el tipo de queso: en los semiduros tarda de 1 a 4 días y en los duros, 10 días o más.



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Maduración de quesos. La maduración de los quesos se inicia luego del prensado, durante el salado.

Durante la maduración se desarrolla el sabor y se modifica el aspecto, la textura, la consistencia, la digestibilidad y el valor nutritivo del queso. El fenómeno de la maduración es complejo, dado que intervienen muchos factores, además de la enorme cantidad de productos que se forman. Cada tipo de queso se caracteriza por su propio proceso de maduración, y es así que las características iniciales van cambiando, se hace amarillento, en algunos quesos se hace cada vez mas blandos y en otros cada vez mas duros; se desarrolla el olor y el sabor.

La maduración de los quesos se debe a la acción combinada de una serie de factores, en conjunto con la acción del cuajo y de los microorganismos y sus enzimas. En general, durante la maduración se producen transformaciones en la flora microbiana, en los carbohidratos (lactosa), en las proteínas y en los grasos.

Así, por ejemplo, la lactosa desaparece en horas y/o en semanas, según el tipo de queso.

La humedad baja lentamente y la acidez que sube hasta un máximo en las primeras horas o días (según el queso) baja después pues el ácido láctico se combina poco a poco con el calcio.

En los primeros días el queso tiene olor y sabor suaves y acidulados, pero luego se van acentuando a medida que se forman ácidos volátiles y productos nitrogenados.

En casi todos los quesos se forma CO2 . Si se forma lentamente, se difunde por la masa y algo sale el exterior, pero si se forma con más intensidad se forman burbujas que quedan atrapados en el interior formando los ojos de hoyos.

La temperatura a que se debe madurar varían entre 4 y 15ºC.

En la bodega se deben dar vuelta periódicamente a los quesos para que pierda humedad en forma pareja.

Las perdidas de humedad deben ser controladas para una buena formación de la corteza; justamente para optimizar esta formación los quesos se suelen lavar periódicamente c/salmuera, o suero con cal y se suelen revestir con sustancias semipermeables que posibiliten la “respiración” del queso, pero que retiren las perdidas por evaporación. Además debe cuidarse de la formación de hongos para lo cual se usan el ácido sórbico y los sorbatos.

Las cámaras donde maduran los quesos deben controlar su humedad, que depende de los tipos de quesos: para quesos muy blandos 90 - 95% de humedad; para quesos semiblandos 80 - 85% y para quesos duros 70 - 80%.

Por supuesto, que el tiempo de maduración dependerá del tipo de queso.



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5 %


5%



10 %



5%


20 %


20 %



20 %


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5 %

Total 100 %.




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PRACTICA NO 4. ELABORACION DE QUESO TIPO PANELA.

OBJETIVO. Elaborar un queso en el cual se aplique el cuajado enzimático. Introducción. La estructura final de un queso blanco pasteurizado, tal vez el queso más común en América Latina, consiste básicamente de una fase discreta o discontinua de materia grasa dentro de una matriz continua de proteína altamente hidratada. Puesto que generalmente no se usan fermentos lácticos para fabricar este tipo de queso, su pH es más bien alto, entre 6.2 y 6.5, ligeramente inferior al de la leche. Además, se trata generalmente de quesos de muy alto contenido de humedad (50 % - 56 %) y por estas dos razones son productos altamente perecederos cuya fabricación apropiada requiere estrictamente de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) e idealmente de HACCP. En varios países, estos quesos tienen un alto contenido de sal, entre 3 % y 5 %, pero éstos no es suficiente para aumentar significativamente su intrínseca corta vida de anaquel. Un queso blanco recién elaborado se puede considerar, de manera sobresimplificada, como un sistema que consiste de una matriz estructural protéica a base de caseínas, parcialmente llena de grasas hidrofóbicas y parcialmente llena de lactosuero, el cuál a su vez contiene solutos disueltos de bajo peso molecular, tales como sal y lactosa. Una porción del agua, menor del 10 %, está enlazada a la paracaseína como agua no disponible como solvente, mientras que el resto, la fase de agua libre atrapada físicamente dentro de la matriz porosa, conserva su capacidad como solvente pero tiene una actividad de agua menor de 1, debido precisamente a la presencia de la sal añadida durante la salazón, de otras sales y de lactosa residual. MATERIALES Y REACTIVOS. 1. Termómetro de -10 a 100 ª C. 2. Cloruro de calcio (grado alimentario) 3. Marmita. 4. Descremadora. 5. Liras Horizontal y vertical. 6. Moldes. 7. Cuajo. 8. Bolsas de polietileno. 9. Cloro u otro desinfectante. 10. Sal refinada. 11. Tina de cuajado.



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METODOLOGIA.

1. Realizar análisis de calidad de la leche. (Grasa, densidad, acidez y sólidos totales) 2. Filtrar la leche para eliminar impurezas. 3. Estandarizar la leche de 2.5 a 3 % de grasa, para ello utilice el cuadro de pearson. 4. Pasteurizar la leche a 63 °C por un tiempo de 30 minutos. 5. Ajustar la temperatura a 36 ªC. 6. Adicionar cloruro de calcio, 30 gr x cada 100 litros de leche previamente diluido en

agua purificada. 7. Adicionar cuajo previamente diluido en 10 veces su volumen. 8. Cuajar durante 30 minutos. 9. Cortar la cuajada con la liras en sentido vertical y posteriormente con la lira de corte

horizontal, con u n tamaño de grano de 2 cm2 10. Agitar la cuajada levemente y dejar reposar durante 15 minutos. 11. Retirar el 60 % del suero. 12. Agitar suavemente y subir la temperatura 1ªC cada 10 minutos seguido de 10 minutos

de reposo, hasta llegar a 40 ªC. 13. Retirar un 20 % del suero restante. 14. Adicionar sal refinada alrededor de 13 a 14 gramos por kilogramo de queso. 15. Moldear, colocar 700 gramos de queso en los moldes. Durante 20 minutos. 16. Voltear los quesos y estibar uno sobre otro. 17. cubrir los quesos con bolsas de polietileno para evitar que la grasa del queso se oxide. 18. Refrigerar durante 10 a 12 horas. 19. Desmoldar. 20. Empacar.

DIAGRAMA DE ELABORACION.

Leche bronca (13 – 16 ° Dornic)

y 2.5 % contenido de grasa

Pasteurizar a 63 ªC x 30 minutos.

Temperatura de cuajado 36 ° C

Cuajado

http://www.geocities.com/grupoindustrialaisa/detaci.html




60

Cortado

Reposo de 15 min aproximadamente

Desuerado al 60 %

Agitación.

Desuerado al 20%

Moldeado.

Volteado de quesos.

Enfriamiento.

QUESO PANELA.



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5 %


5%



10 %



5%


20 %


20 %



20 %


10 %


5 %

Total 100 %.

Resultado del aprendizaje: Se pretende que los alumnos refuercen sus conocimientos teóricos adquiridos durante el tema e identifiquen la importancia de la actividad realizada, esto refuerza lo visto durante las clases. Bibliografía: Academia del área de plantas pilotos de alimentos. 2da edición. Introducción a la tecnología de alimentos. México. Limusa. F,M LUQUET.1993 Leche y productos lácteos. Zaragoza, España. Edit. Acribia Documentos: Coordinación de universidades tecnológicas. Área agroindustrial. Manual de procesos de producción 2



62

PRACTICA No 5. ELABORACION DE QUESO TIPO OAXACA.

OBJETIVO. Elaborar un queso en el cual se aplique el cuajado enzimático. Introducción. Este es un queso de gran aprecio por los consumidores de distintos estratos sociales en varios estados del país. Se conoce con otras denominaciones, como quesillo (por ejemplo, en Chiapas), queso de hebra, y queso de bola. Se presenta en “bolas”, o madejas, de distinto tamaño, elaboradas con una tira de la pasta ya hilada; su peso puede oscilar entre unos cuantos gramos (v.g. unos 30), hasta varios kilogramos. Es un queso fresco, cuya vida de anaquel puede situarse hasta en unas 2 semanas, dependiendo del empaque y las condiciones de conservación en refrigeración. Puede considerarse un queso tanto de clima templado como tropical; en este caso, se elabora con leche de ganado de doble propósito, del sistema lechero extensivo (Vg. de cruza cebú-pardo suizo). La fabricación del Oaxaca requiere mucha destreza, ya que es necesario controlar la acidez de la leche, la acidificación del la cuajada, la determinación del “punto de hebra”, y el amasado de la pasta. Un punto crítico para su elaboración estriba en lograr una pasta con pH entre 5.1 y 5.3, o de la cual exude suero cuya acidez titulable se ubique entre 32 y 36 °D (esto, cuando la masa no se haya secado mucho todavía). El Oaxaca es un queso fresco cuyo contenido de agua es relativamente elevado, cercano a 50% en peso. En cuanto a su composición bromatológica básica, es difícil fijarla con precisión ya que existen múltiples factores que la afectan, por ejemplo: el grado de descremado de la leche, la acidez original y la maduración de ésta, la variación estacional de sus componentes (Vg. de caseína y grasa), etcétera. Estos factores no solamente influyen en la composición del producto sino también en su rendimiento, el cual se sitúa entre 9 y 10 kilogramos por 100 litros de leche. MÉTODOS PARA ELABORAR QUESO OAXACA. Los siguientes son algunos métodos para elaborar este queso: 1. Por maduración (acidificación) natural de la leche cruda durante varias horas; la

fermentación láctica se efectúa por la flora nativa. 2. Por combinación de leche acidificada y leche cruda dulce reciente. La mezcla de proceso

puede presentar una acidez titulable de 32-35 °D. 3. Con leche cruda fresca, acidificada directamente con un ácido orgánico, como el láctico,

acético o cítrico. 4. Empleando leche, pasteurizada y fría, acidificada con un ácido orgánico, antes de cuajarla. 5. Con leche pasteurizada y un cultivo termófilo de cepa única, por ejemplo de 6. Streptococcus salivarius ssp. thermophilus.



63

Ahora bien, ante las presiones normativas que crecientemente impelen a los industriales a elaborar productos inocuos, y también por la conveniencia de lograr vidas de anaquel más prolongadas del queso, parece muy conveniente elaborar Oaxaca con leche pasteurizada y un cultivo termófilo. MATERIALES Y REACTIVOS.

1. Termómetro de -10 a 100 ª C. 2. Marmita. 3. Descremadora. 4. Liras Horizontal y vertical. 5. Guantes de hule. 6. Cuajo. 7. Bolsas de polietileno. 8. Cloro u otro desinfectante. 9. Sal refinada. 10. Tina de cuajado. 11. Cuchillo.

METODOLOGIA.

1. Realizar análisis de calidad de la leche. (Grasa, densidad, acidez y sólidos totales) 2. Filtrar la leche para eliminar impurezas. 3. Estandarizar la leche al 2.8 % de grasa, para ello utilice el cuadro de pearson. 4. Acidificar la leche. 5. Ajustar la temperatura a 38 ªC. 6. Adicionar cuajo previamente diluido en 10 veces su volumen. 7. Cuajar durante 30 minutos. 8. Cortar la cuajada con la liras en sentido vertical y posteriormente con la lira de corte

horizontal, con u n tamaño de grano de 2 cm2 9. Agitar la cuajada levemente y dejar reposar durante 15 minutos. 10. Realizar pruebas para la hebra en agua caliente a 75ª C 11. Una vez alcanzada la acidez adecuada, amasar en agua caliente hasta obtener la

hebra. 12. Formar correas de 2 cm. de ancho aproximadamente. 13. Enfriar la correa en agua helada durante 10 minutos máximo. 14. Extender la correa en forma de serpentín y aplicar sal. 15. Pasar y formar la madeja. 16. Enfriar. 17. Empacar.



64

Principales fases durante la texturización de una cuajada para un queso de pasta hilada



65


Leche bronca fresca (28 ° Dornic) y

Estandarización al 2.8 % contenido de grasa

máximo.

Temperatura de cuajado 38 ° C

Cuajado

Cortado

Reposo de 15 min aproximadamente

Amasado en agua caliente (75 a 80 ° C)

Formación de correas

Se enfría la correa en agua helada a 4ªC






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Salado

Formación de madejas

Enfriamiento.

QUESO OAXACA



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5 %


5%



10 %



5%


20 %


20 %



20 %


10 %


5 %

Total 100 %.




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PRACTICA No. 6.

ELABORACION DE QUESO TIPO MANCHEGO. Objetivo: Que el alumno aprenda a elaborar un que so madurado. Introducción.

El queso manchego es originario de España, y se elabora con leche de oveja. En México, este queso goza de una gran aceptación, y es elaborado con leche de vaca. Este queso se clasifica como queso madurado de pasta cocida y semiduro. Lleva un proceso de prensado, salado en salmuera, y su proceso de maduración toma de 2 a 3 semanas. Este queso se colorea artificialmente con extracto de achiote.

La principal diferencia en el proceso de manchego entre México y España, es la materia prima empleada, ya que en México se elabora con leche de vaca, leche en polvo y retenedores de humedad. Por lo que nombramos a este queso como "tipo manchego"; mientras que en España este queso cuenta con denominación de origen para la región ganadera de ovejas manchegas cuya leche constituye la materia prima para este queso.

El reglamento de la denominación de origen queso manchego solo admite para elaborar queso manchego la leche obtenida de ovejas de raza manchega. El método de elaboración puede ser artesano o industrial, según haya sido elaborado con leche sin pasteurizar o con leche sometida a proceso de pasteurización. Su pasta es firme y compacta de color marfil con pocos ojos y desigualmente repartidos. El manchego se produce en forma de tambores bajos con una corteza de color a paja oscura que conserva el intrincado dibujo de la prensa quesera. Durante el periodo de maduración, la superficie se cubre de un moho negro verdoso. Algunos quesos se frotan para eliminarles el moho antes de venderlos. La pasta, de color marfil oscuro, es firme, compacta y esta llena de diminutos agujeros; es muy aromática y tiene un toque a caramelo de mantequilla.


1. Cloruro de calcio (grado alimentario).

2. Sal refinada.

3. Marmita.

4. Descremadora.

5. Tina de cuajado.

6. Cultivo láctico iniciador.

7. Cuajo

8. Tela cielo.

9. Moldes de acero inoxidable.

10. 1 cubeta de plástico de 20 litros.

11. Liras.

12. Colorante para quesos.

http://www.jccm.es/agricul/consejo/manchego/home.htm



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METODOLOGIA.

1. Realizar análisis de calidad de la leche. (Grasa, densidad, acidez y sólidos totales) 2. Filtrar la leche para eliminar impurezas. 3. Estandarizar la leche a 3 % de grasa. 4. Pasteurizar la leche a 63 ªC por un tiempo de 30 minutos. 5. Ajustar la temperatura a 32 ªC. 6. Adicionar 1% de cultivo láctico que contenga ( Lactococcus lactis, cremoris y

diacetylactis) 7. Adicionar 10 ml de colorante de anatto diluidos en 10 veces cu volumen con leche. 8. Adicionar cloruro de calcio, 30 gr x cada 100 litros de leche previamente diluido en

agua purificada. 9. Adicionar cuajo previamente diluido en 10 veces su volumen. 10. Cuajar durante 40 minutos. 11. Cortar la cuajada con la liras en sentido vertical y posteriormente con la lira de corte

horizontal, con u n tamaño de grano de 1 cm2 12. Agitar la cuajada levemente y dejar reposar durante 10 minutos. 13. Desuerar el 75 % del suero presente. 14. Calentar la cuajada con el suero restante agitando lentamente hasta 40 ° C a razón de

1 ° C / minuto. 15. Desuerar totalmente. 16. Formar un bloque con la cuajada. 17. Cortar los bloques dependiendo de la capacidad de los moldes. 18. colocar la cuajada dentro de los moldes y utilize manta cielo. 19. Coloque los moldes en la prensa y prense durante 1 hora sin colocar las pesas. 20. Voltear los quesos. 21. Reprensar por 10 a 12 horas con las pesas. 22. Desmoldar. 23. Salar con salmuera al 20% durante 2 dias. 24. Empacar.



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Estandarización a 3 % del contenido de grasa

Pasteurización a 65 ° C / 30 minutos

Ajuste de temperatura de 30-32 ° C

Inoculación con cultivo mixto mesófilo

Adición de cloruro de calcio en solución y color

Adición de cuajo y reposo de 30 a 40 minutos

Corte de cuajada con las liras vertical y horizontal

Reposo de la cuada por 10 minutos

Desuerar el 75 % del suero presente

Se calienta la cuajada con el suero restante agitando



71

lentamente hasta 40 ° C a razón de 1 ° C / minuto

Formar un bloque con la cuajada

Reposar 5 minutos

Cortar en bloques de 1 kG

Colocar la cuajada en los moldes y usar manta de cielo

Prensar por 1 Hr. sin las pesas

Voltear los quesos y prensar durante 18 Hr.

liberando las pesas

Salado en salmuera al 20 % a 10 ° C durante dos

dias

Madurar a 12 ° C durante dos semanas



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1.7. TEMA: Elaboración de otros productos lácteos. 1.7.1. OBJETIVO DE APRENDIZAJE: Describir y analizar y clasificar otros productos lácteos: leche evaporada y condensada, rompope, helados y dulces de leche 1.7.2. RECURSO TIEMPO DEL TEMA: 9 horas. 1.7.3. DESARROLLO Leches: evaporada, condensada azucarada. Las leches concentradas o condensadas son aquellos que tienen una alta concentración de sólidos, obtenidos por evaporación de la leche normal.

Como se recordará, la leche vacuna tiene un porcentaje de sólidos del 12,5% aproximadamente, en las leches concentradas este porcentaje se duplica o triplica, esto es tienen porcentajes de sólidos que van del 24 al 36%.

Las leches concentradas, al igual que la leche pasteurizada, son perecederas, y es por eso que para prolongar su conservación se la somete a un de los siguientes dos tratamientos:

1. Envasarla y esterilizar el conjunto, 2. Agregando azúcar

Límite

Especificaciones Entera Semidescremada Parcialmente descremada

Descremada Método de prueba

Evaporada

Grasa butírica % 7,5 mín

4 mín. más de 1 y menos de 7,5

1 máx. NMX-F-387 y/o véase 7.2

Sólidos totales provenientes de la leche %

25

mín.

24 mín.

20 mín.

20 mín

véase 7.4

Proteínas de la leche expresadas en sólidos no grasos % (m/m)

34

mín.

34 mín.

34 mín.

34 mín.

NMX-F-068-S y/o véase 7.5

Condensada azucarada

Grasa butírica 8 mín. 4,25 mín. más de 1 y menos de 8

1,5 máx. NMX-F-387 y/o véase 7.2

Sólidos totales provenientes de la leche %

28

mín.

25,5 mín.

24 mín.

24 mín.

véase 7.4

Sólidos no grasos %

20 mín.

20 mín. 20 mín. 20 mín. véase 7.4

Proteínas propias de la leche expresadas en sólidos no grasos % (m/m)

34 mín.

34 mín.

34 mín.

34 mín.

NMX-F-068-S y/o véase 7.5



73

Proceso de elaboración:

El diagrama de flujo para la elaboración de los dos tipos de leches condensadas más comunes es el siguiente:

LECHE

Enfriamiento Estandarización

Clarificación

y

precalentamiento

(de grasa respecto

a los solidos

Evaporación Homogenización Enfriamiento Re-estandarización

EnvasadoEsteril ización

(de sólidos totales)

EvaporaciónHomogeneización

Enfriamiento y

almacenaje

LECHE CONDENSADA

ESTERELIZADA

Re-estandarizaciónAdición de

azucar

Envasado Enfriamiento

(de sólidos totales)

LECHE CONDENSADA

AZUCARADA



74






5 %


5%



10 %



5%


20 %


20 %



20 %


10 %


5 %

Total 100 %.




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PRACTICA No. 7.

ELABORACION DE CAJETA.

Objetivo. Que el alumno aprenda a elaborar cajeta aplicando las técnicas de concentración. Introducción.

El dulce de leche se elabora principalmente en Latinoamérica; en México se le conoce con el nombre de cajeta, la cual se elabora con leche, glucosa y bicarbonato de sodio.

La cajeta puede ser elaborada según la norma oficial mexicana, con leche de cabra o vaca o la mezcla de estas adicionada de azúcar, aditivos e ingredientes autorizados. Se procesa en caliente hasta obtener la viscosidad y color necesarios que caracterizan al producto y se le puede agregar vainilla o alcohol potable.

Se denomina cono cajeta al producto que contenga 28% de agua, 7.5% de materia grasa de la leche, 2% de cenizas y 63% de azúcar.

La tecnología para la elaboración de cajeta se basa esencialmente en el manejo del azúcar, su principal ingrediente, con vistas a la obtención de diversas texturas, las cuales se logran mediante la regulación del estado de cristalización del azúcar y de la humedad.

Es importante señalar que la tradición en la dieta del mexicano ha permitido que las micros empresas continúen existiendo, básicamente en las poblaciones donde se produce.

MATERIALES Y RECATIVOS.

1. Bicarbonato de sodio. 2. Azúcar. 3. 2 cucharas grandes. 4. 1 olla o marmita. 5. Frascos de vidrios. 6. Leche fresca. 7. Glucosa liquida.

METODOLOGÍA.

1. Agregar el bicarbonato o el hidróxido de sodio a la leche y mover para disolverlo.

2. Calentar lentamente.

3. Agregar el azúcar.

4. Continuar moviendo hasta que hierva.

5. Sin dejar de mover y una vez que el volumen de la leche ha disminuido un tercio, se agrega la glucosa.

6. Mantener calentando y sin dejar de mover, hasta que el volumen de la leche, se reduzca a la mitad.



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7. Observar el color del producto. El color café depende del tiempo de cocimiento (aproximadamente 1 a 2 horas) necesario para obtener el color y la consistencia característica de la cajeta.

8. Enfriado y preparado.

9. Retirar del fuego cuando ya no se sienta tan "aguada"; se enfría a 60 ° C y se adiciona la vainilla al gusto. Si desea ponerle brandy o ron, se incorpora cuando esté tibia o completamente fría.

10. Envasar en frascos esterilizados dejando un espacio de 1 cm. entre la superficie de la cajeta y la tapa. Cerrar el frasco y lo dejamos enfriar a temperatura ambiente. Se almacena en un lugar fresco y seco.



Calentar lentamente la leche.

Agregar el azúcar

Agitación. Hasta hervir.

Agregar la glucosa.

Concentrar hasta el color deseado.

Enfriado a 60 ªC

Envasado en caliente a 60ªC

CAJETA

T- 11 PRÁCTICA.



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1.7.3.4. Instrucciones: Realizar reporte de practica y llevar a acabo el desarrollo de la misma.

1. Valor : 2. Producto esperado: reporte por escrito. 3. Fecha de inicio: 4. Fecha de término: 5. Forma de entrega: Escrito a mano o a computadora. 6. Tipo de actividad: Equipo 7. Fecha de retroalimentación:




5 %


5%



10 %



5%


20 %


20 %



20 %


10 %


5 %

Total 100 %.

Resultado del aprendizaje: Se pretende que los alumnos refuercen sus conocimientos teóricos adquiridos durante el tema e identifiquen la importancia de la actividad realizada, esto refuerza lo visto durante las clases. Bibliografía: Academia del área de plantas pilotos de alimentos. 2da edición. Introducción a la tecnología de alimentos. México. Limusa. F,M LUQUET.1993 Leche y productos lácteos. Zaragoza, España. Edit. Acribia Documentos: Coordinación de universidades tecnológicas. Área agroindustrial. Manual de procesos de producción 2.



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PRACTICA No. 8

ELABORACION DE HELADO.

Objetivo: elaborar helados aplicando los conocimientos teóricos para obtener un producto de calidad.

INTRODUCCIÓN.

Está claro que el origen de los helados es muy antiguo. Hay quienes sostienen que los antiguos romanos son los inventores del “sorbete”. Ellos utilizaban nieve, frutas y miel para preparar este refrescante postre. Parece que Nerón hacia traer nieve de los Alpes para que le preparen esta bebida helada. Otros con igual convicción, señalan que los chinos, muchos siglos antes de Jesucristo, ya mezclaban la nieve de las montañas con miel y frutas.

Lo cierto es que los conocían y disfrutaban, los chinos, turcos, árabes y romanos. Otro antecedente interesante es que en la corte de Alejandro Magno, se enterraban ánforas conteniendo frutas mezcladas con miel, en la nieve, para conservarlas mejor y se servían heladas.

Los cocineros árabes, de los Califas de Bagdad, se destacaron en refinar la calidad y variedad de estos, incorporando a la preparación zumos de fruta. A estas mezclas le dieron el nombre de "sharbets", que quiere decir bebida, de allí el nombre sorbete empleado hoy en día.

Se atribuye a Marco Polo el haber divulgado en Italia una receta para su preparación de regreso de uno de sus viajes al Lejano Oriente. Esto apoyaría la idea de que fueron los chinos quienes inventaron los helados, pero como es desde Italia que se hacen conocidos en el mundo, se explica que muchos crean que se originaron en Roma. Se ha llegado a decir que el nombre de los helados llamados "polos" se puso en homenaje al legendario Marco Polo.

Según la norma oficial mexicana NOM-036-SSA1-1993 la definición de helado es:

Los helados son alimentos producidos mediante la congelación con o sin agitación de una mezcla pasteurizada compuesta por una combinación de ingredientes lácteos pudiendo contener grasas vegetales, frutas, huevo y sus derivados, saborizantes, edulcorantes y otros aditivos alimentarios.


1. Leche fresca.

2. Leche en polvo.

3. Goma guar, algarrobo. CMC

4. Grasa vegetal.

5. Saborizante.

6. Olla de aluminio.

7. Cucharas.



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8. Termómetro escala -20 a 110ª C

9. Equipo para elaborar helados.

METODOLOGIA.

1. Realizar análisis de calidad a la leche (acidez, grasa, densidad, sólidos totales).

2. Mezclar la leche fresca con la leche en polvo, el azúcar, las gomas y la grasa.

3. Pasteurizar la mezcla a 63 ªC x 30 minutos.

4. Homogenizar la mezcla a 65ª C x 2 minutos.

5. Enfriar la mezcla a 4ªC.

6. Madurar la mezcla durante 24 horas a 4ªC.

7. Adicionar colorantes y saborizantes a la mezcla.

8. Batir la mezcla en el neverito.

9. Envasar.

10. Congelar a -18 ªC



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Mezclar los ingredientes.

Pasteurizar a 63ª C x 30 minutos

Homogenizar.

Enfriar

Madurar a 4ªC x 24 horas.

batido

Envasado

HELADO.



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T- 12. PRÁCTICA. 1.7.3.5. Instrucciones: Realizar reporte de practica y llevar a acabo el desarrollo de la misma.

8. Valor : 9. Producto esperado: reporte por escrito. 10. Fecha de inicio: 11. Fecha de término: 12. Forma de entrega: Escrito a mano o a computadora. 13. Tipo de actividad: Equipo 14. Fecha de retroalimentación:




5 %


5%



10 %



5%


20 %


20 %



20 %


10 %


5 %

Total 100 %.

Resultado del aprendizaje: Se pretende que los alumnos refuercen sus conocimientos teóricos adquiridos durante el tema e identifiquen la importancia de la actividad realizada, esto refuerza lo visto durante las clases. Bibliografía: Academia del área de plantas pilotos de alimentos. 2da edición. Introducción a la tecnología de alimentos. México. Limusa. F,M LUQUET.1993 Leche y productos lácteos. Zaragoza, España. Edit. Acribia Documentos: Coordinación de universidades tecnológicas. Área agroindustrial. Manual de procesos de producción 2.



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PRACTICA 9.

ELABORACIÓN DE ROMPOPE. Objetivo: Elaborar rompope aplicando los conocimientos teóricos adquiridos para obtener un producto de calidad.

Introducción. El rompope es el licor o crema obtenido por cocción de la mezcla de leche de vaca o leche procesada de vaca, yemas de huevo frescas, deshidratadas o congeladas, azúcares, almidones o féculas u otros espesantes (máximo 2%) y posteriormente alcoholizado con espíritu neutro, alcohol de calidad, alcohol común o una bebida alcohólica destilada (generalmente ron), adicionado o no de productos vegetales, saborizantes y colorantes naturales o artificiales y aditivos permitidos por la Secretaría de Salud (Ley general de Salud, 1986). El rompope tiene un contenido alcohólico de 10 a 15% (v/v). El color suele ser amarillo, pero depende de los ingredientes adicionados como el piñón (que lo vuelve rosado), pepita de calabaza (verde), nuez, cacahuate o café (de color café).

Ingredientes: Leche fluida, azúcar, alcohol de caña, huevo, extracto de vainilla, canela bicarbonato de sodio, saborizante, colorantes artificiales (amarillo huevo,) y sorbato de potasio, benzoato de sodio como conservadores. Formulación para elaborar 1 litro de rompope sabor vainilla.

Ingredientes Cantidad. %

Leche 684.1 ml. 68. 41

Azucar 182.3 gr. 18 .23

Alcohol de caña a 62 º Alc. Vol. 67.4 ml. 6.74

Huevo 61.4 gr. 6.14

Extracto de vainilla. 1.4 ml 0.14

Canela 0.7 gr. 0.07

Bicarbonato de sodio. 0.4 gr. 0.04

Sorbato de potasio 0.5 gr. 0.05

Benzoato de sodio 0.5 gr. 0.05

Colorante 0.23 gr. 0.023



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METODOLOGIA. 1. Realizar análisis de calidad a la leche. 2. Mezclar la leche, el azúcar, canela y concentrado. 3. Adicionar el bicarbonato de sodio. 4. Adicionar el huevo previamente batido. 5. Agitar durante 5 minutos. 6. Colar la mezcla para evitar formación de grumos. 7. Agitar durante 5 minutos. 8. Volver agitar durante 5 minutos. 9. Colocar al fuego nuevamente con fuego bajo, hasta espesar. 10. Enfriar a 60º C. 11. Adicionar el alcohol. 12. Agitar hasta la incorporación total del alcohol 13. Envasar en caliente a 60ºC.

DIAGRAMA DE ELABORACIÒN.


Mezclar los ingredientes.

Adición de bicarbonato de sodio

Homogenizar.

Enfriar

Madurar a 4ªC x 24 horas.

batido

Envasado

HELADO.



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2. UNIDAD TEMÁTICA: CARNES 2.1. TEMA: Materia prima. 2.1.1. OBJETIVO DE APRENDIZAJE: Identificar y describir las piezas carnicas adecuadas para la elaboración de productos, así como la estructura muscular y reconocer los cambios postmortem. 2.1.2. RECURSO TIEMPO DEL TEMA: 4 horas. 2.1.3. DESARROLLO DEFINICION DE CARNE. La secretaria de salud define como la estructura compuesta por fibra muscular estriada, acompañada o no de tejido conjuntivo elástico, grasa, fibras nerviosas, vasos linfáticos y sanguíneos de las especies animales autorizadas para consumo humano (bovino, porcino, caprino, equino, aves y caza) no incluye a los de la pesca y las vísceras de los animales mencionados. CARNIZACIÓN Se puede decir que la carne nace cuando se ha matado el animal, la industria de la carnicería empieza en el matadero, y a la inversa la matanza es la primera fase de la industria carnicera. La carne en la res viva es músculo, tendones, tejido conjuntivo, depósito de sebos, etc; son piezas de un organismo complicado que cumplen una función fisiológica de cuyo conjunto armónico depende de la existencia del animal. En términos generales puede decirse que el tejido muscular supone de un 30 a un 40% del animal vivo. FUNCIÓN DEL MÚSCULO. Constitución química del músculo: En términos generales puede decirse que la carne, el músculo, contiene aproximadamente un 75% de agua, 18% de proteínas, 3.5% de sustancias no proteicas solubles y un 3% de grasa. Podemos decir que la carne, es el reflejo post mortem de un complicado sistema biológico constituido fundamentalmente por tejido muscular y que este último se halla diferenciado de acuerdo a la función que desempeña en el organismo. La unidad esencial del tejido muscular es la fibra que consta de elementos de naturaleza proteica, (las miofibrillas), una solución (el sarcoplasma), un fino retículo de tubos (retículo sarcoplásmico), y una membrana celular muy fina (el sarcolema) que contiene tejido conectivo adherido por su parte externa. Los principales aminoácidos presentes en el músculo son: alanina, glicina, ácido glutámico e histidina. Las proteínas músculo pueden clasificarse en:

Solubles en agua o soluciones salinas diluidas (Proteínas sarcoplásmicas).

Solubles en soluciones salinas concentradas (Proteínas miofibriales) (miosina)

Insolubles en soluciones salinas concentradas (Proteínas del tejido conectivo (mitocondrias).

Aunque la grasa del tejido adiposo, generalmente, se halla constituida 99% por grasa verdadera (ácidos grasos); la grasa del músculo posee un contenido importante en



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fosfolípidos insaponificables (colesterol).La grasa de los animales productores de carne solo contiene cantidades considerables de 3 o 4 ácidos grasos (palmítico, oleico, esteárico).

Estructura muscular. TIPOS DE MÚSCULOS. Las características funcionales del músculo vienen determinadas por su capacidad de contracción que confiere al organismo en su conjunto, o a cada uno de los órganos y sistemas que lo constituyen, la posibilidad de realizar movimientos. La importancia de la musculatura viene reforzada por el hecho de representar alrededor del 40% del peso corporal, contener más de un tercio de sus proteínas y ser responsable de casi la mitad de la actividad metabólica del organismo en reposo. La unidad anatómica del tejido muscular es la célula o fibra muscular, existiendo tres tipos de fibras: Fibras Lisas. Presentan una fina estriación longitudinal y carecen de estrías transversales. Tienen un solo núcleo en posición central. Su regulación es independiente de la voluntad y está controlada por el sistema nervioso vegetativo. Fibras cardíacas. Presentan estriaciones longitudinales y transversales imperfectas. Pueden bifurcarse en sus extremos y tienen un solo núcleo en posición central. Su regulación es independiente de la voluntad y es controlada por el sistema nervioso vegetativo.



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Fibras esqueléticas.



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Presentan estriaciones longitudinales y transversales. Tienen muchos núcleos dispuestos periféricamente pudiendo considerarse un sincitio cuyo origen es la fusión de mioblastos. Su regulación puede ser voluntaria y está controlada por el sistema nervioso somático. CAMBIOS POST - MORTEM: La secuencia de etapas químicas de la conversión del glucógeno en ácido láctico es esencialmente la misma postmortem que cuando el animal está vivo cuando el aporte de oxígeno es temporalmente insuficiente para cubrir la demanda energética del músculo. La conversión no cesa hasta que alcanza un pH capaz de inactivar a las enzimas responsables de la degradación; este varía entre 5.4 y 5.5. Este pH alcanzado se denomina pH final y corresponde al punto isoeléctrico de muchas proteínas musculares, incluidas las miofibrales, la capacidad de retención del agua es menor post mortem que in vivo, incluso aunque las proteínas no se desnaturalicen. APARICIÓN DEL RIGOR MORTIS: La aparición del rigor Mortis se halla relacionada con la desaparición del ATP del músculo, en ausencia del ATP, la actina y la miosina se combinan para formar cadenas rígidas de actomiosina. La pérdida de extensibilidad debida a la formación de actomiosina discurre lentamente al principio, luego con mas rapidez y finalmente se mantiene constante, a un nivel bajo. El tiempo de aparición de la fase rápida del Rigor Mortis depende directamente del valor de ATP, el cual en el inmediato período post mortem desciende lentamente. La fatiga en el momento de la muerte reduce el pH final y acorta el tiempo de aparición de la fase rápida. Por otra parte, el exceso de oxígeno, al estimular la respiración, retrasa la aparición del Rigor Mortis. La aparición del Rigor Mortis viene acompañada por una disminución en la capacidad de retención del agua. (El ATP aumenta la retención de agua). Los tipos de Rigor Mortis se clasifican en: Rigor ácido: caracterizado en los animales fatigados. Rigor alcalino: rápida aparición del endurecimiento, incluso a temperatura ambiente. Rigor tipo intermedio: se da en animales sometidos a ayuno. Desnaturalización de las proteínas: El músculo como todos los tejidos vivos, consiste en una compleja organización de moléculas que se orientan al azar. Luego de la muerte se interrumpe el aporte de energía y las proteínas que lo forman tienden a desnaturalizarse. Esta desnaturalización se define como la reestructuración intramolecular que tiene lugar sin que se lleve a cabo la hidrólisis de los enlaces que mantienen unidos los aminoácidos que forman las cadenas de las proteínas. Las proteínas se desnaturalizan cuando durante el proceso de maduración se somete la carne a un pH menor al existente in vivo. Generalmente, las únicas proteínas que no se desnaturalizan durante este proceso son el colágeno y la elastina. Con respecto a la calidad de la carne; la modificación más importante debida a la desnaturalización es la retención de agua, la cual es mínima a pH= 5.4 – 5.5, ya que la



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producción de ácido láctico a partir de glucógeno determina este pH, (jugo que exuda la carne). Podemos decir también que a partir de las 24 horas las proteínas liberan iones Na+ y Ca++, y absorben iones K+, este exceso de iones hace que aumente la carga neta de las proteínas y por lo tanto su capacidad de retención de agua. COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL ORGANISMO ANIMAL El cuerpo animal contiene aproximadamente unos 33 elementos químicos, de los que veinte son indispensables para la vida. Además en los tejidos de los mamíferos y aves se han detectado otros 30 – 35 elementos, cuya presencia posiblemente coincide con su localización en el entorno de los animales durante su ciclo vital.

Agua El agua es el medio fluido del organismo y ,en parte, se asocia a las estructuras celulares, especialmente, a las moléculas proteicas coloidales. El agua sirve como medio de transporte de nutrientes, metabolitos, hormonas y productos de deshecho por todo el cuerpo. También es el medio en el que acaecen la mayoría de las reacciones químicas y de los procesos metabólicos del organismo.

Proteínas Las proteínas constituyen el 16.22% de la masa vascular y son el componente fundamental de la materia sólida. Las proteínas se clasifican de acuerdo a su solubilidad en sarcoplasmáticas, miofibrilares y del estroma. Las proteínas constituyen una clase muy importante de compuestos químicos del organismo. Algunas son necesarias para su estructura y otras actúan en las reacciones metabólicas vitales. Las diferencias estructurales de las moléculas proteicas contribuyen a sus propiedades funcionales; por ejemplo, las proteínas fibrilares forman unidades estructurales y las globulares constituyen numerosas enzimas que catalizan las reacciones metabólicas.

Lípidos El organismo animal contiene diversos tipos de lípidos, si bien predominan los lípidos neutros (ácidos grasos y glicéridos). De los distintos lípidos orgánicos algunos sirven de fuente de energía celular, otros contribuyen a la estructura y funcionalidad de la membrana celular. Carbohidratos El organismo animal es una fuente pobre de carbohidratos, pero la mayoría de los existentes e localizan en los músculos y en el hígado. El más abundante, el glucógeno, alcanza en el hígado un porcentaje del 2% al 18% del peso de este órgano fresco y en el músculo generalmente sólo existen cantidades muy pequeñas. COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL MÚSCULO ESQUELÉTICO.



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La siguiente tabla muestra la composición química del músculo esquelético:

COMPONENTE %

AGUA 75.0

PROTEINA 18.5

LÍPIDOS 3.0

SUSTANCIAS NITROGENADAS NO PROTEÍCAS

1.5

CARBOHIDRATOS Y OTRAS SUSTANCIAS NO NITROGENADAS

1.0

COMPONENTES INORGÁNICOS 1.0

Composición química del músculo esquelético.

MADURACIÓN DE LA CARNE Se conocen un número realmente grande de variantes que influencian la calidad de la carne y que se sabe que son debidas a los cambios que acaecen después del sacrificio del animal. La musculatura animal no cesa bruscamente todas sus funciones vitales y se convierte de golpe en carne, por el contrario, durante un período de varias horas, acaecen una serie de cambios físicos y químicos. Al conjunto de tales cambios es a lo que se denomina conversión del músculo en carne. HOMEÓSTASIS En los seres vivos todos los órganos y sistema corporales colaboran al mantenimiento de un ambiente interno en el que cada uno pueda desempeñar su función eficientemente. La mayoría de los órganos corporales, incluido el músculo, únicamente funcionan eficientemente dentro de un rango estrecho de condiciones fisiológicas (pH, temperatura, concentración de oxígeno y aporte de energía).

La conservación de un ambiente interno fisiológicamente equilibrado se denomina homeostasis. Consiste en un sistema de controles y equilibrios que proporciona al organismo medios para enfrentarse a los agentes que tienden a deteriorar el ambiente interno. La regulación homeostática proporciona a un organismo la capacidad de sobrevivir bajo condiciones muy diferentes, y en ocasiones adversas, entre las que pueden incluirse grandes variaciones de temperatura, escasez de oxígeno y traumas. La homeóstasis tiene un enorme interés durante la conversión del músculo en carne por dos razones:

1. Muchas de las reacciones y cambios que tienen lugar durante esta conversión son consecuencia directa de la homeostasis (intentos de conservar la vida)

2. Las condiciones del período inmediatamente anterior al sacrificio pueden modificar los cambios musculares postmortales y afectar a la calidad de la carne.



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Instalaciones y condiciones adecuadas para el sacrificio de animales.

Cuando se planifica la construcción del área de matanza de un matadero, deben emplearse materiales que faciliten las tareas de higiene y sanidad para de esta manera bajar los costes de mantenimiento futuro. En la actualidad se prohíbe el uso de madera que contacte con las diferentes materias primas cárnicas en las diferentes zonas de procesamiento, por considerarse un material muy poroso, difícil de limpiar. Por tratarse de materiales no porosos y de fácil lavado y desinfección, el hierro galvanizado, el hierro tratado con pinturas de epoxi, el aluminio, acero inoxidable o la fibra de vidrio deben sustituir a la madera para estos fines. Es muy importante al planificar la construcción de una playa de matanza, verificar las normas vigentes en cada país con relación a las alturas y medidas de la zona de noqueo y desangrado. También se tendrán en cuenta las normas de drenaje vigentes en cada país. Para la exportación se toman en consideración las normas del Departamento de Agricultura de los Estados Unidos (USDA) y de la Comunidad Económica Europea (CEE). En la embajada de los Estados Unidos en cada país, en el área vinculada con el Departamento de Agricultura, se pueden obtener dichas normas. 2.1.3.4. T-13. Actividad de aprendizaje. Identificar los diferentes ingredientes y aditivos según la funcionalidad en diferentes productos.

1. Valor 10 puntos. 2. Producto esperado: actividad completa según instrucciones. 3. Fecha de inicio: 4. Fecha de termino: 5. Forma de entrega: escrito en la libreta. 6. Tipo de actividad: individual. 7. Fecha de retroalimentación:

Instrucciones: Consultar la siguiente norma: NOM-008-ZOO-1994, especificaciones zoosanitarias para la construcción y equipamiento de establecimientos para el sacrificio de animales y los dedicados a la industrialización de productos cárnicos

2.1.3.5. Criterio de evaluación de la actividad T-13





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2.2. TEMA: Ingredientes y aditivos empleados en la industria carnica. 2.2.1. OBJETIVO DE APRENDIZAJE: Identificar los ingredientes y aditivos empleados en la industria carnica así como su funcionalidad. 2.2.2. RECURSO TIEMPO DEL TEMA: 3 horas. 2.2.3. DESARROLLO. ADITIVOS DE USO EN PROCESAMIENTO DE CARNES. Ingredientes no cárnicos. Hay un sinnúmero de ingredientes no cárnicos que son importantes en la elaboración de productos cárnicos. Algunos de ellos, como la sal, no pueden omitirse. Otros son simplemente auxiliares cuya función principal depende de factores económicos, tales como los cereales de rellenos. La Sal La sal es el ingrediente más crítico en la elaboración de embutidos después de la carne. Se podría considerar que históricamente es casi imposible fabricar embutidos sin sal. Originalmente la sal sirvió como conservante; y aún lo actúa como tal en algunos embutidos secos y semi-secos. Para actuar completamente como conservante se requieren concentraciones de salmuera en el producto de aproximadamente 17%. Actualmente, aunque alguna acción conservante es todavía importante, el uso más importante de la sal es impartir sabor y olor. En la mayoría de los productos embutidos, el porcentaje utilizado es de 2.5 a 3.0 % de sal; un contenido de sal mayor podría producir un sabor salado. Otra importante función de la sal es su relación con las propiedades ligantes de la carne. Una de las principales funciones de la sal en productos cárnicos es la solubilización o liberación de las proteínas contráctiles a partir de la fibra muscular. La concentración de salmuera óptima para este propósito es de aproximadamente el 8%. En consecuencia, el agua, la sal y las carnes conteniendo las proteínas contráctiles o “ligantes” se adicionan juntos para facilitar dicha extracción. Funciones. En términos generales, las funciones que realiza la sal en la fabricación de embutidos son:

Sabor. En niveles inferiores a 2.5%, la sal presenta un sabor aceptable para el consumidor y brinda un gusto salado característico en los embutidos. La sal aporta un gusto salado que es debido al anión Cl- mientras que el catión Na+ tiene su efecto principal sobre la capacidad de estimular los receptores. Es preciso señalar que la formación de un complejo con las proteínas, complejo estable al frío pero que se destruye por calentamiento, no deja más que una parte de sal, la parte libre, para producir el gusto salado. Esto explica que un mismo contenido en sal, un producto crudo parece menos salado que cuando está cocido. La grasa parece siempre poco salada por razón de su escaso contenido en agua, por lo que es muy poca la sal que penetra en ella.

Efecto bacteriostático. Especialmente contra coliformes. Este efecto es sólo parcial debido al nivel de uso (generalmente, inferior al 2.5%). Se considera generalmente que a la concentración del 10%,



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inhibe el crecimiento de numerosos microorganismos, en cambio, a la concentración del 5% su acción no se hace sentir más que sobre los anaerobios. La acción de la sal está en relación con su concentración en la fase acuosa, lo que explica, por ejemplo, que en los productos sometidos a procesos de secado (jamones crudo curados, salchichones fermentados), sea necesario utilizar el frío al comienzo de la fabricación, cuando el contenido en agua es todavía importante, mientras que al final del proceso, resulta prácticamente inútil. Extracción de proteínas solubles en sal y retención de humedad. Solubilización de la actomiosina con lo que se aumenta la Capacidad de Retención de Agua. Este efecto alcanza un máximo a una concentración aproximada del 4%.

Niveles de sal utilizados en distintos países.

País % En Producto Terminado

México 2.0 – 2.2

Estados Unidos de Norteamérica 1.7 – 1.8

Japón 1.5 – 1.6

Nitratos y Nitritos.

Los nitratos y los nitritos son los ingredientes de “curado” adicionados para elaborar un embutido tipo “curado”. Su efecto más reconocido es el desarrollo del color rojo o rosado de curado.

El curado de las carnes produce un color rosa característico y textura y sabor y olor característicos, y provee un efecto conservante, especialmente frente al crecimiento de las esporas de Clostridium botulinum que podrían estar presentes. El nitrito es el componente más importante usado para el curado de las carnes, siendo también un potente antioxidante.

Adicionalmente a la función sobre el color, los nitritos llevan a cabo otras importantes funciones en carnes curadas. Tienen un efecto importante sobre el sabor y el olor: sin su presencia un sabor a sobre cocido puede desarrollarse en algunos productos. Adicionalmente afectan el sabor y el olor por medio de su acción como poderosos antioxidantes. Los antioxidantes son compuestos que previenen el desarrollo de la rancidez oxidativa.

Los nitritos proveen la fuente ultima de óxido nítrico que se combina con el pigmento mioglobina. Para la formación del color de curado se consideran necesarios aproximadamente 50 ppm de nitrito en el producto terminado, dependiendo de la cantidad actual de pigmento disponible para reaccionar con el nitrito.

La Agencia Federal de Alimentos y Medicamentos (sigla en inglés FDA) y el Departamento de Agricultura de los Estados Unidos (sigla en inglés U.S.D.A.) de los Estados Unidos de Norteamérica regulan estrictamente la cantidad de nitrato y de nitrito que pueden ser usados. Habitualmente, 1/8 de onza por 100 libras americanas de carne es un nivel funcional para el nitrito. El nitrato a ¼ de onza por 100 libras americanas de carne se considera un nivel funcional en embutidos secos o semi-secos.

Toxicidad del nitrito.

La toxicidad propia del nitrito está relacionada con su poder oxidante. Tiene en efecto la propiedad de oxidar la hemoglobina sanguínea en metahemoglobina que bajo esta forma no es ya apta para desempeñar su papel de transportador de oxígeno. El organismo humano es, en los adultos, capaz de luchar contra esta agresión ya que está equipado de un sistema enzimático apto para efectuar la reacción inversa y transformar la metahemoglobina en



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hemoglobina reducida (sistema metahemoglobina reductasa). Por el contrario el organismo de los niños no posee este equipamiento enzimático y los riesgos de intoxicaciones graves son entonces mucho mayores. Adicionalmente está la toxicidad indirecta por la formación de nitrosaminas.

Ascorbatos y eritorbatos.

Las dos principales reacciones que ocurren después de que los ingredientes de curado son introducidos en la carne son una reducción de la metamioglobina a mioglobina y una reducción de nitrito a óxido nítrico. El óxido nítrico está de esta forma disponible para combinarse con la mioglobina para formar nitrosomioglobina. Para acelerar estas reacciones con el fin de acortar los tiempos de curado, se adiciona un fuerte agente reductor. Los compuestos más frecuentemente usados son el ascorbato de sodio o el eritorbato de sodio, que son compuestos muy similares aunque el ascorbato tiene actividad de Vitamina C. El ascorbato o el eritorbato aceleran la conversión de metamioglobina y nitrito a mioglobina y óxido nitrico y también suprime la reacción inversa. Esto resulta en una conversión más completa del pigmento muscular a forma de pigmento curado. Las cantidades residuales de ascorbato o eritorbato también ayudarán a estabilizar el pigmento de curado en el embutido reduciendo el deterioro del nitrosohemocromo y dando así al color una más larga vida útil. Una función benéfica adicional parece ser que los ascorbatos y los eritorbatos inhiben la formación de nitrosaminas.

En la actualidad, el nivel de uso es 7/8 de onza por 100 libras americanas de carne.

Estos compuestos intensamente reductores pueden tener efectos indeseables si los usos recomendados no son estrictamente tenidos en cuenta. Las salmueras para curado que contienen estos compuestos pueden convertir los nitritos en óxido nítrico prematuramente si la salmuera es almacenada por largos períodos de tiempo o a elevadas temperaturas. El óxido nítrico se escaparía en el aire como gas, creando un riesgo para la salud. También disminuiría el nivel de nitrito de la salmuera, reduciendo su efectividad para la carne. Las salmueras de curado conteniendo ascorbato o eritorbato son estables por aproximadamente un día si la salmuera es mantenida a 10ºC o menos y en una condición alcalina o muy ligeramente ácida. Si la salmuera se vuelve ácida, la reacción de reducción se lleva a cabo muy rápidamente.

Los Polifosfatos.

Son las sales del ácido fosfórico que se obtiene a partir del calentamiento alcalino de la roca fosfórica. Entre los fosfatos más empleados están los fosfatos simples (ortofosfatos), monofosfatos, difosfatos y polifosfatos.

Los fosfatos alcalinos son usados para incrementar la capacidad de retención de agua de las carnes curadas. En la actualidad su uso no es aún permitido en productos embutidos. Ellos tienen algunos efectos beneficos, tales como reducir el grado de “purga” en productos enlatados y cocidos.

Hay algunas evidencias de que también reducen la rancidez oxidativa, probablemente reduciendo la actividad pro-oxidante de metales pesados en la sal. Los polifosfatos ayudan a solubilizar las proteínas musculares y a disminuir la acidez (elevan el pH) de la carne, lo cual incrementa el espacio alrededor de las proteínas y así mayor cantidad de agua puede mantenerse entre las proteínas.

Con la mayor capacidad de retención de agua, el rendimiento del producto incrementa, las superficies del producto son más secas y más firmes, y las emulsiones son más estables a temperaturas más elevadas. También se han argumentado mejores estabilidades en color y mejor sabor y olor. Debido a que muchos productos cárnicos están sujetos a la rancidez oxidativa, el efecto antioxidante de los fosfatos puede desempeñar una función benéfica. Los fosfatos son más efectivos cuando se incrementa la temperatura final de procesamiento.



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Los polifosfatos tienen la propiedad de modificar el pH del medio al que se adicionan. En el caso de la carne, los polifosfatos utilizados aumentan el pH hasta en 0.5 unidades lo que ocasiona que este se aleje del punto isoeléctrico aumentando su capacidad de retención de agua.

Los siguientes fosfatos han sido aprobados por el Departamento de Agricultura de los Estados Unidos (sigla en inglés U.S.D.A.) para su uso en salmueras:

Tripolifosfato de sodio.

Hexametafosfato de sodio.

Pirofosfato ácido de sodio.

Pirofosfato de sodio.

Fosfato monosódico.

Fosfato disódico.

El uso de estos fosfatos esta restringido a una cantidad tal que resultará en no más de 0,5% en el producto terminado. Hay aproximadamente 0.1% de fosfato presente naturalmente en el tejido muscular lo cual puede ser considerado en el análisis cuando se adicionan fosfatos.

Azúcares.

En los productos cárnicos se usan una gran variedad de azucares, que van desde la sacarosa (azucar de caña o de remolacha) a la dextrosa (azucar de maíz). Se incluyen en este grupo los jarabes de maíz, jarabes sólidos de maíz y el sorbitol. Estos productos son usados principalmente para saborización aunque algunos de ellos proveen algunos beneficios muy específicos en elaboración de embutidos.

La mayoría de los azucares, excepto el sorbitol, incrementan el pardeamiento de la carne durante la cocción. Ello puede o no ser una ventaja. Los azucares también ayudan a enmascarar el sabor salado cuando se usan altos niveles de sal. Altos niveles de azucares podrían ofrecer alguna acción conservante, aunque a los niveles usados en la gran mayoría de los embutidos y carnes procesadas, probablemente hacen todo lo opuesto. Los azucares han sido identificados de servir como medio para el crecimiento de algunos microorganismos indeseables como las levaduras. Algunos azucares también proveen una condición químicamente reductora en los productos embutidos y como resultado son acreditados como mejoradores del color de los embutidos frescos.

Extensores

Leche en Polvo

La leche desgrasada deshidratada es un ingrediente usado en un sinnúmero de productos embutidos. Sirve principalmente como extendedor, aunque se le han encontrado algunos efectos de mejoría en sabor y olor, probablemente debido a su efecto endulzante. La leche desgrasada deshidratada reducida en calcio se usa ya que altos niveles de calcio interfieren con la solubilidad de las proteínas. Los niveles de uso están restringidos dependiendo del tipo de producto.

Otros productos lácteos tales como el suero deshidratado se han usado como ligantes o como extendedores. Igual situación se ha presentado con el caseinato de sodio.

Harinas de cereales.

Varias harinas de cereales son usadas como ligantes o extendedores en productos cárnicos. Siendo los principales el almidón dependiendo su funcionalidad de la fuente, que puede ser trigo, arroz, avena, maíz, etc. En general estos son adicionados a productos de mas baja calidad por razones económicas. Sin embargo, algunos de ellos mejoran la calidad de ligazón,



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los rendimientos en cocción y las características de tajado. Las cantidades permitidas están reglamentadas y dependen del tipo de producto.

Proteínas de soya.

En la industria de carnes es usada una gran variedad de productos de soya. Estos han alcanzado amplia aceptación en la industria y sus niveles de uso están reglamentados.

Harina de soya

Este producto proteínico de soya finalmente molida contiene aproximadamente 50% de proteína. Es usado en estofados para adicionar proteína y ayudar a retener los jugos cárnicos. Sus principales limitaciones son de textura y sabor. Se prefieren las harinas tostadas de soya para su uso en productos cárnicos.

Granulados de soya.

Estos son similares a la harina de soya en composición pero son más grandes en tamaño de partícula y más adaptables a productos tales como coberturas de pizza. Son ampliamente usados en tortas de carne molida. La desventaja de la textura de la harina de soya es superada con los granulados.

Proteína texturizada de soya.

Esta es muy similar a los granulados excepto que la textura se ha cambiado para ser mucho más similar a la textura de la carne molida. Como con los granulados, su principal uso es en tortas de carne molida o en productos como los estofados.

Concentrado proteico de soya.

Este es un producto proteínico con 70% de proteína que se encuentra disponible sea en forma de gránulos gruesos para usarse de forma similar a los granulados de soya o en harina para usarse en embutidos tipo emulsión. Retienen agua a niveles de aproximadamente 2.5 :1. ya que el concentrado de soya es suave y de más alto contenido de proteína, es preferido sobre las harinas para su uso en embutidos tipo emulsión.

Aislado proteico de soya.

Este producto contiene aproximadamente 90% de proteína y es muy útil como emulsificante y como ligante. Es el único producto de soya que funciona como la carne en la formación de una emulsión. El aislado proteico de soya no debe ser considerado como igual en calidad a las proteínas contráctiles en la formación de emulsiones pero es útil, particularmente en formulaciones “débiles”. Los aislados de soya se usan generalmente a niveles de 2.0%, niveles más bajos que los concentrados, los granulados o las harinas.

Otras proteínas no cárnicas.

Una gran variedad de proteínas no cárnicas se han venido desarrollando para su uso en embutidos y en carnes procesadas. Entre estas proteínas se incluyen proteínas de semillas de oleaginosas tales como la semilla de algodón y las nueces así como de fuentes vegetales unicelulares tales como la levadura torula. La mayoría de los cereales y otros ligantes o extendedores están limitados en su uso a 3.5%.

Antioxidantes.

Varios productos pueden ser adicionados a los embutidos frescos y secos para retardar el desarrollo de la rancidez oxidativa. Estos productos son el BHA (butil hidroxi anisol), BHT (butil hidroxi tolueno) y el propil galato. En embutidos secos son usados al nivel del 0.003% para algunas combinaciones de 2 o 3 de ellos. En embutidos frescos el nivel es de 0.01% del contenido de grasa para alguno de ellos individualmente o de 0.02% para la combinación de dos o 3 de ellos. En carnes secas el nivel de uso es de 0.01% sea individualmente o para combinaciones de ellos.



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Algunos sinergistas (productos usados para incrementar la efectividad de un compuesto) tales como el ácido cítrico, el monoisorpopil citrato y el monogliceridil citrato son a veces usados con estos compuestos

NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-122-SSA1-1994. BIENES Y SERVICIOS. PRODUCTOS DE LA CARNE. PRODUCTOS CARNICOS CURADOS Y COCIDOS, Y CURADOS EMULSIONADOS Y COCIDOS. ESPECIFICACIONES SANITARIAS. LIMITES PERMISIBLES BAJO ESTA NORMA. MICROORGANISMOS LIMITE MAXIMO Mesofílicos aerobios 100 000 UFC/g Escherichia coli Negativo Hongos y levaduras < 10 UFC/g Staphylococcus aureus 100 UFC/g Salmonella spp negativo en 25 g De metales pesados. METAL (mg/kg) LIMITE MAXIMO Plomo (Pb) 1,0 Cadmio (Cd) 0,1 Materia extraña Los productos objeto de esta norma deben estar exentos de materia extraña. Aditivos para alimentos En la elaboración de los productos objeto de esta norma se permite la adición de los siguientes aditivos para alimentos: Generales ADITIVO LIMITE MAXIMO Reguladores del pH BPF Acido láctico Acido acético Acido fosfórico Acido tartárico Acido cítrico Acido fumárico Actato de sodio Acelerador del color Glucono delta lactona BPF Ligadores Gomas vegetales Agar agar



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Goma guar Acido algínico Alginatos de sodio, potasio o alginato de propilen glicol Carragenina Goma karaya La suma total de las gomas empleadas no debe ser mayor a 1,5%. Proteínas y féculas. Proteína aislada de soya 2,0% Concentrado de soya 3,5% Caseinato de sodio 2,0% Colágeno 2,0% Suero de leche en polvo 3,5% Leche en polvo descremada 3,5% Harina de cereales, féculas, Almidones solos o mezclados 10,0% Los ligadores citados podrán emplearse mezclados, a condición de que el porcentaje total de dicha mezcla no rebase el máximo permitido para uno de ellos. Edulcorantes Sacarosa, azúcar invertida dextrosa en polvo, jarabe de maíz, maltosa, miel de abeja, lactosa y glucosa 2,0% Antioxidantes. Acido ascórbico 0,05% Ascorbato de sodio 0,05% Acido eritórbico 0,05% O- tocoferol BPF Eritorbato de sodio 0,05% Acido fumárico 0,05% Acido cítrico 0,05% Citrato de sodio 0,05% Para productos cárnicos emulsionados, además de los anteriores se permite el uso de: BHT 0,01% en relación al contenido de grasa. BHA 0,01% en relación al contenido de grasa. TBHQ 0,01% en relación al contenido de grasa. Acentuadores del sabor Glutamato monosódico 0,5% Inosinato disódico 0,05% Guanilato disódico 0,5% Proteína vegetal hidrolizada 2,0% Humo proveniente de la combustión de maderas no resinosas ni tratadas BPF Saborizante humo BPF



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Retenedores de humedad Fosfatos mono y disódico 0,5% Meta y polifosfato de sodio 0,5% Tripolifosfato de sodio 0,5% Pirofosfato ácido de sodio 0,5% Pirofosfato tetrasódico 0,5% Conservadores Propionato de sodio 0,1% Sorbato de potasio 0,1% Propil parabeno 0,1% Benzoato de sodio 0,1% La suma total de los conservadores no podrá ser mayor a 0,1% Nitrato y nitrito de sodio. (Expresados como nitritos) 156 mg/kg Colorantes naturales Sólo para cubierta de los embutidos BPF



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2.3. TEMA: Cortes y rendimientos 2.3.1. OBJETIVO DE APRENDIZAJE: Describir los distintos ingredientes y conocer sus rendimientos. 2.3.2. RECURSO TIEMPO DEL TEMA: 4 horas. 2.3.3. DESARROLLO. La carne de cerdo por excelencia es empleada para su procesamiento en diversos productos cárnicos. los perniles, por ejemplo, han sido empleados tradicionalmente para jamones serranos o cocidos, con el lomo y chuleta se produce productos ahumados y con otras partes de carne se producen embutidos como salchichones, mortadela, salchicha etc. Los principales tipos de cortes del cerdo, en el mercado internacional, son los siguientes:

Tipo Americano Tipo Argentino Tipo Francés Tipo Español Tipo Alemán Tipo belga Tipo holandés Tipo Italiano

No se puede decir que una forma de despiece sea más correcta que otra porque el despiece se realiza de acuerdo a las exigencias de los consumidores y a las costumbres establecidas en el mercado.

Cabeza del cerdo. La cabeza del cerdo corresponde al 7%. Este corte puede considerarse de menor calidad por su mayor contenido de cartílago, pellejo y grasa. Se emplea para la elaboración de queso de puerco:

La cabeza del cerdo se subdivide en:

a. Orejas. Se utiliza para la elaboración de huesos de carnaza para perros.

b. Máscara. Se llama mascara al cuero de la cabeza junto con la trompa. Se usa para queso de puerco, tacos y semitas.

c. Lengua. Se usa para la elaboración de queso de puerco o guisados.

d. Papada roja. Es la grasa que contiene un poco de carne. Se usa para chorizo, longaniza y tacos.

e. Papada Blanca. La papada Blanca o lardo se usa para hacer mezclas en embutidos.

f. Sesos. Se usan para tacos.

g. Ojos. Se desechan.

h. Cachete o Recorte de cabeza. Es la carne que esta pegada al cráneo, es una carne muy roja y se usa para chorizo y longaniza.

2. Espaldilla

Es la pierna delantera del cerdo corresponde al 12,09 % del peso del cerdo. Se obtienen tres cortes. Su principal uso aparte del consumo en fresco es la elaboración de jamones cocidos o de segunda pues contiene masas musculares de textura firme y de color intenso que hace muy heterogéneo el producto final. Los cortes de la espaldilla son:



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a. Chamorro. Es la muñeca de la mano delantera del cerdo y se saca antes de deshuesar.

b. Paleta. Es la espaldilla completa con hueso y chamorro.

c. Pulpa de Espaldilla. Es la espaldilla sin hueso y sin el chamorro. Es ideal para elaborar varios tipos de embutidos. Dentro de las carnes típicas que se pueden elaborar son las carnitas.

3. Cabeza del espinazo.

Es un corte americano. Esta cubierta por la cabeza del lomo, es la carne del cuello del animal de aquí salen dos cortes.

1) El hueso de la cabeza del espinazo.

2) Cabeza del lomo. Puede sacarse entera (forma de mariposa) o en mitades. 2 kg por cada cerdo (2.0%)

4. Pecho o tocino.

Es la costilla que surge del espinazo en donde termina el lomo y tiene una falda. La falda puede usarse para deshebrar pero también se emplea para elaborar los tocinos ahumados y curados.

De aquí se sacan dos tipos de tocino.

a. Tocino grueso. Este corte va deshuesado, es decir sin costillas.

b. Tocino Delgado. A este corte le quitan las costillas juntas.

5.- Entrecot.

En el corte del entrecot se pueden sacar cortes típicos nacionales o extranjeros. Se emplea en la elaboración de productos fino o en la obtención de chuletas. Esta parte comúnmente se emplea para ahumar:

CORTES NACIONALES:

a. Espinazo entero. Este corte consiste en la columna vertebral, sin los lomos y sin carrilleras, este corte es típico de las carnicerías populares.

b. Chuletas Mexicanas (2 piezas). Consiste de lomo con la carrillera, el corte se realiza a la mitad de la columna vertebral, también se llama chuleta de media mariposa y se comercializa en fresco o ahumada.

c. Lomo (2 piezas). Es el lomo deshuesado se puede consumir fresco o ahumado.

d. Carrillera. Son las costillas que van pegadas al lomo del cerdo, se usa para las costillas, cuando se sacan las costillas. También salen las puntas de costillas.

e. Entrecot Mariposa. El entrecot o mariposa incluye la columna vertebral, la costilla y los lomos. Para ahumar y se corta rebanada (chuleta ahumada)

1. Pierna de Cerdo.

La pierna de cerdo con hueso corresponde al 18.74 % del cerdo. Es una carne de primera categoría con la que se puede elaborar todo tipo de jamón. Contiene abundante grasa intramuscular y es de textura suave y color uniforme. La pierna de cerdo tiene tres variantes:



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a. Pernil. Se llama así a la pierna que tiene hueso y además tiene el codillo y el chambarete.

b. Pierna con hueso. Como su nombre lo dice contiene hueso, solo que sin codillo y sin chambarete.

c. Pierna sin hueso es la pura pulpa.

A partir del cerdo también se explotan las Manitas, patitas y el cuero.

El cuero se usa para la elaboración de sancocho para chicharrón, cueritos en escabeche y elaboración de queso de puerco existen varios tipos de cuero, las cuales se describen a continuación.

a. Cuero con grasa. Como su nombre lo dice es la piel con una capa de grasa.

b. Cuero media flor. Es el cuero rebajado y delgado (con casi nada de grasa). Puede ir con barriga o sin barriga. Es el que mas se comercializa en México cuero papel. Es la piel sin nada de grasa. Se usa principalmente para cueritos en escabeche o queso de puerco.

Al obtener los diferentes cortes mayores del cerdo se obtienen recortes de carne los cuales se comercializan como recortes regulares 90/10, 80/20 , 60/40 lo cual representa la cantidad aproximada de Carne / Grasa.

CORTES DE CARNE DE CERDO.



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CORTES DE CARNE DE RES.



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2.4. TEMA: Principios de conservación en carne y productos carnicos. 2.4.1. OBJETIVO DE APRENDIZAJE: Indicar las condiciones de conservación que debe tener la carne para la optima elaboración de productos carnicos. 2.4.2. RECURSO TIEMPO DEL TEMA: 2 horas. 2.4.3. DESARROLLO. TEMPERATURA

Cuando el animal es sacrificado, el músculo deja de recibir irrigación sanguínea y comienzan una serie de cambios que van a convertirlo en carne. La intensidad de estos cambios puede comprobarse siguiendo la evolución de su pH, que comenzará a descender desde una valor algo superior a 7 hasta aquel que sea su valor final. El pH final alcanzado por la carne regula toda una serie de características de la misma (color, textura, jugosidad, sabor y crecimiento microbiano). Una carne con un pH alto (por ejemplo 6.8) es oscura y tiene poca conservación ya que el pH alto favorecerá el crecimiento bacteriano. El correcto descenso de pH no debe detenerse hasta que se haya alcanzado un valor de 5.4 a 5.5, momento en que finalizará el proceso porque a este pH se inactivan las enzimas responsables de la glucólisis anaeróbica que ha producido el ácido láctico cuya presencia ha llevado a la reducción del pH. Obviamente, si desciende la temperatura, menor será la velocidad de reacción y mayor el tiempo requerido para toda la serie de transformaciones post-mortem. Sin embargo, la interacción entre los distintos procesos puede conducir a diferentes resultados, de acuerdo con la forma de enfriamiento empleado. Si el pH disminuye muy rápido, mientras la canal aún está caliente, no se consigue la desnaturalización de las proteínas con lo que los músculos disminuyen notablemente su capacidad de retención de agua, dando lugar a una carne pálida, suave y exudativa, conocida como pse. Este fenómeno es frecuente en porcino. La producción de carne pse puede evitarse mediante enfriamiento rápido, de forma que se alcancen valores bajos de pH solo cuando la temperatura sea suficientemente baja para que no se produzca la desnaturalización de las proteínas. Sin embargo, a medida de que los sistemas de enfriamiento se han hecho más eficaces, pueden alcanzarse situaciones en las que la temperatura haya descendido demasiado rápido y se produzca el rigor mortis en un músculo ya frío. Los músculos que entran en rigor estando distendidos producen una carne que cuando se cuece resulta tierna. Por el contrario, si el enfriamiento es muy rápido, se produce una contracción del músculo antes de iniciarse el rigor, por lo que la carne resulta mucho más dura. Este fenómeno de endurecimiento pro enfriamiento demasiado rápido se produce en los músculos superficiales de carne de vacuno o en corderos donde, por ser las piezas más pequeñas, se alcanzan velocidades de enfriamiento mayores. Si se estimulan las canales aplicando pulsos eléctricos se consigue la aceleración de la bajada del pH y la aparición del rigor mortis, lo que permite un enfriamiento más rápido sin que aparezcan los peligros que se han comentado anteriormente.

Modificaciones físicas durante la refrigeración.

Las carnes durante su enfriamiento transfieren al medio que las rodea calor y vapor de agua. Las reses, que se encuentran inicialmente a una temperatura de 38 °C, suelen experimentar un aumento de 1 a 2 °C durante los primeros 30 minutos después del sacrificio por efecto de



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todos los procesos que tienen lugar en el músculo. Por lo tanto, incluso a temperatura ambiente, la carne comenzará a enfriarse. Paralelamente se producirá un proceso de vaporización del agua de constitución que originará dos efectos perjudiciales:

1. Pérdida de peso 2. Deshidratación superficial

La pérdida de peso genera, como consecuencia directa, un perjuicio económico que se verá agravado por la deshidratación superficial que conducirá en casos agudos a decoloraciones que deterioran el aspecto de los tejidos disminuyendo su valor comercial. Una refrigeración adecuada en un medio de humedad relativa alta conseguirá minimizar estos problemas.

Modificaciones durante la refrigeración debidas a microorganismos.

Las partes internas de los animales sanos son prácticamente estériles. La

contaminación parte principalmente de la superficie, y su influencia sobre el tiempo de conservación dependerá de su extensión inicial. Las fuentes de contaminación más importantes suelen ser:

1. La piel 2. El contenido de los estómagos, intestinos (heces), etc. 3. El ambiente de la sala de matanza 4. Los instrumentos utilizados en las operaciones de sacrificio 5. Las aguas de lavado

En el momento en que acaba el faenado el crecimiento de los microorganismos es importante, ya que la superficie de la canal está usualmente húmeda y caliente, condiciones ideales para la proliferación microbiana. Por lo tanto será necesario el enfriamiento de la canal si se quiere minimizar el crecimiento de los microorganismos, o lo que es lo mismo, ampliar el tiempo de almacenamiento posterior. Cuando la canal se enfría no solo hay una disminución del recuento total de microorganismos, sino que también existe una profunda modificación de la flora presente. La disminución de temperatura favorece que predominen los microorganismos psicrótrofos. Como a la vez se producirá una deshidratación superficial en mayor o menor grado, se encontrará en esa superficie microorganismos tolerantes a la baja actividad de agua. La reducción del pH que se ha visto que se produce, también será un factor de selección de la flora microbiana capaz de asentarse en la pieza de carne. Al final del enfriamiento la flora tiende hacia las bacterias psicrófilas, levaduras y hongos. Estos microorganismos crecen a temperaturas próximas a 0 °C, aunque el frío extiende su fase lag considerablemente, a la vez que también reduce su velocidad de crecimiento. La velocidad de crecimiento de los microorganismos dependerá fundamentalmente de:

1. El pH alcanzado por la carne 2. La temperatura 3. La actividad de agua superficial

El empleo de altas humedades relativas en el medio enfriador conduce a unas velocidades mayores ce crecimiento de los microorganismos. Por el contrario, el uso de humedades relativas bajas lleva a importantes pérdidas de peso y a deshidrataciones superficiales. Se



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observa que existen efectos contrapuestos entre los factores a regular durante el enfriamiento, por lo que será necesario analizar específicamente las condiciones operativas en cada problema de refrigeración de carne.

2.4.3.4. T-14 Actividad de aprendizaje. Identificar los diferentes ingredientes y aditivos según la funcionalidad en diferentes productos.


Instrucciones: Investigar los aditivos mas utilizados en la industria carnica y explique la funcionalidad de cada uno de ellos. 2.4.4.5. Criterio de evaluacion de la actividad T-14.





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CURADO. El curado es la exposición de la carne a sales curantes. El curado puede ser en húmedo o en seco. Desde hace años el nitrito se añade a la carne fundamentalmente para proporcionarle su característico flavor y color. El nitrito es más efectivo como agente antimicrobiano a pH < 7.0. El curado se desarrolló originalmente para conseguir la conservación de la carne por adición de cloruro sódico. Se observó que el nitrito sódico, una impureza natural del cloruro sódico, era responsable del desarrollo del pigmento rosa de la carne curada. Por esta razón se incorporan sales sódicas de nitritos o nitratos a los productos curados, para estabilizar el color rojo de la carne e inhibir el desarrollo de microorganismos perjudiciales. El microorganismo mas importante inhibido por los nitritos es el Clostridium botulinum, siendo también efectivos con respecto al C. Sporogenes y C. Perfringens. En altas concentraciones actúa también sobre S. Aureus. No inhibe el desarrollo de Enterobacterias, incluyendo Salmonella y bacterias lácticas. El nitrato potásico y el nitrato sódico son parte de las varias sales curantes. La utilización de nitritos en carnes es muy controvertida desde el punto de vista de la salud, debido a la formación de nitrosaminas carcinógenas.

En los procedimientos de curado comerciales el óxido nítrico se produce por la reducción de nitrato y/o nitrito. Si se emplea nitrato para el curado primero debe convertirse en nitrito, que a su vez se reduce a óxido nítrico.

Existen varios mecanismos mediante los que el nitrito se convierte en óxido nítrico. En solución acuosa y pH 5.5 a 6.0 (pH de la carne) una parte de nitrito se presenta como ácido nitroso (HNO2) A estos valores de pH el ácido nitroso se descompone a óxido nítrico, según indica la siguiente ecuación:

3HNO2 HNO3 + 2NO + H2O

Esta reacción constituye una ruta lenta de producción de óxido nítrico y, por lo tanto, su importancia como fuente de óxido nítrico es probablemente mínima en comparación con los métodos de curado rápidos. Dado que el nitrito es un agente oxidante de la mioglobina y oximioglobina en metamioglobina, el óxido nítrico se combina entonces con la porción hemo de la metamioglobina para originar oxinitrometamioglobina (metamioglobina oxinítrica). Esta puede reducirse a mioglobina oxinítrica (oxinitromioglobina) el pigmento buscado en la carne curada. La reducción de la oxinitrometamioglobina implica la adición de un electrón al Fe3+ del hemo que se convierte en Fe2+. Esta reducción puede realizarse en la carne, bien naturalmente o por los reductores adicionados a la mezcla del curado. AHUMADO Consiste en tratar con humo la carne curada, desecada o salada. El humo tiene sustancias que ejercen una acción bactericida y que proporcionan un color, olor y sabor característico al producto.



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El humo es generado por la incompleta combustión de distintas clases de madera dura como roble, olmo y maderas aromáticas. Este humo se deposita en la superficie del producto y la sustancias desinfectantes penetran en la carne ejerciendo una acción bactericida. La carne ahumada adquiere el sabor y el olor de la madera utilizada. Se distinguen dos sistemas de ahumado: el ahumado frío y el caliente. El ahumado provoca la desecación de la parte más externa y en consecuencia pérdidas de peso que van desde el 2 o 5% para el ahumado frío y de corta duración, hasta un 20 o 25% para el ahumado caliente y de larga duración. Los productos se ponen al ahumado frío a una temperatura que varia entre 12 y 30° C. Dependiendo del producto a tratar, el tiempo de ahumado es de 1 a 7 días hasta unas semanas. El ahumado en frío se utiliza para embutidos crudos y cocidos y otros productos cárnicos curados. El ahumado en caliente se lleva a cabo a temperaturas entre 50 y 55° C. Los componentes del humo no penetran muy profundo por la elevada desecación y arrugamiento de la superficie. Por la formación de una costra superficial las pérdidas de peso son menores. Este sistema se utiliza para ahumar embutidos frescos de corta conservación. El ahumado a temperaturas entre 60 y 100° C proporciona productos de muy corta conservación. SECADO Por secado se entiende el método de conservación en el cual se elimina parte del agua de los tejidos, hasta llegar a condiciones en las cuales los microorganismos no puedan desarrollarse. El secado de los alimentos es el método más antiguo de conservación de la carne, debido a que la utilización del sol para reducir el contenido de agua de un producto es el procedimiento mas ancestral y menos costoso de conservación. La presencia de agua en los alimentos contribuye de forma importante a su deterioro, por lo tanto la disminución del contenido de agua en la carne reduce la posibilidad de su alteración biológica y también, deforma apreciable, las velocidades de otros mecanismos de deterioro. Los microorganismos, al igual que los seres humanos, necesitan agua para desarrollarse. El pescado fresco con un 80% de humedad es un caldo de cultivo excelente para el desarrollo de los microorganismos. Cuando se seca y se deja con una humedad inferior al 10% se hace más difícil el desarrollo de bacterias, levaduras y mohos que no encuentran el agua que necesitan para su desarrollo. Se puede emplear el calor natural al aire libre, o calor artificial por aire caliente. Para la desecación al aire libre se necesita un clima con elevadas temperaturas y baja humedad. La desecación natural se efectúa sometiendo la carne a la acción de los rayos del sol. Además, se puede añadir a la carne vinagre o jugo de limón que ayudan, por su acidez , a la conservación. La carne se pone sobre anaqueles o se cuelga en ganchos en el interior de jaulas construidas con tela mosquitera para protegerla de los insectos. La carne se voltea periódicamente y el proceso termina cuando la carne se dobla con facilidad sin quebrarse. La carne seca se empaca en costales, que se almacenan en lugares secos, bien ventilados y al abrigo de la luz. En la actualidad, el secado se puede hacer en cámaras especiales donde circula el aire caliente. Los factores que influyen en el tiempo de secado son:



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1. Velocidad de aire. Cuanto mayor sea, más rápido será el proceso. 2. Temperatura del aire.

SALADO.

El salado consiste en la conservación de la carne con la ayuda de sal. Se recubre la superficie de las piezas de carne por frotación con sal. La penetración de la sal es favorecida por los cambios en la presión osmótica, provocada por la sal. La cantidad de sal aplicada varía entre el 3 y el 6% del peso de la pieza a conservar. Posteriormente las piezas saladas se dejan en cuartos con una temperatura de 3 °C, de tal manera que la salmuera pueda escurrir. Es conveniente cambiar cada8 días la sal o agregar nueva sal, repitiendo el frotado. El producto se deja reposar de 25 a 30 días, si el ambiente es parcialmente húmedo, y 22 o 24 días si es seco. Posteriormente las piezas se lavan con agua tibia y se cepillan para eliminar la capa superficial de sal. Luego, la carne se pone a secar al sol o en un cuarto de 2 a 4 días. Este sistema tiene las siguientes ventajas:

1. Tiempo de elaboración demasiado largo. 2. Pérdidas de peso. 3. Riesgo de acidificación alrededor de los huesos, debida a la penetración lenta

de la sal. 4. Riesgo de enranciamiento de la grasa superficial. 5. Debido a estas desventajas este sistema solamente se utiliza en forma

artesanal y casera. Además, es empleado en combinación con sales curantes. 2.4.3.6. T-15. Actividad de aprendizaje.


Instrucciones: 1. Investigar las condiciones de conservación que debe tener la carne para la óptima

elaboración de productos. 2. Investigar los fundamentos del curado, ahumado, secado y salado en productos

cárnicos procesados.

2.4.4.7. Criterio de evaluación de la actividad T-15.





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2.5. TEMA: Carnes frías curadas. 2.5.1. OBJETIVO DE APRENDIZAJE: Describir los principios para la elaboración de productos carnes frías curadas. 2.5.2. RECURSO TIEMPO DEL TEMA: 40 horas. 2.5.3. DESARROLLO.

Introducción

En la industria cárnica se elaboran diferentes tipos de productos desde un punto de vista técnico se podría decir que hay piezas curadas o productos curados y embutidos. Dentro de los productos curados se pueden mencionar a los productos ahumados y los jamones.

ELABORACION DE JAMONES COCIDOS

Definición de jamón.

Es la pierna trasera del cerdo, recortada en forma especial con o sin hueso, fraccionada, curada en seco o con salmuera, cocida o cruda condimentada o no, forjada o no en molde rígido o flexible de manera tradicional.

La calidad de los jamones cocidos esta ligada a diversos factores: materia prima, composición de la salmuera, porcentaje de inyección, tecnología de elaboración, temperatura, tiempos y modalidades de cocción.

La temperatura de cocción se define baja si esta comprendida entre 64 y 66ºC en el centro del jamón o punto térmico frío, medio si esta comprendida entre 66 y 68ºC, y alta si supera los 68ºC. Desde un punto de vista general y comercial se pueden distinguir dos grandes tipologías de productos: jamones cocidos sin adición de polifosfatos y jamones cocidos con adición de polifosfatos.

Selección de la Materia prima.

Un factor de extrema importancia en la evaluación cualitativa de la materia prima es el valor del pH al que están ligados diversos factores entre los cuales el más importante para la producción del jamón cocido es la aptitud de la carne para retener agua (CRA) de lo cual depende la perdida de peso en la cocción y la jugosidad del producto terminado. Un pH superior a 5.8 confiere a la carne un buen valor de retención de agua, útil en el caso de jamones en los que se requieren rendimientos elevados, mientras que valores inferiores a 5.5 indican, por el contrario, una escasa aptitud para retener agua y deben destinarse a la producción de jamones cocidos en los cuales no se deseen rendimientos elevados, eventualmente sometidos a cocción suave para mantener una cierta jugosidad. Valores comprendidos entre 5.5 y 5.8 tienen un comportamiento intermedio.

Considerando la dificultad práctica de efectuar la medición del pH sobre toda la materia prima en tiempos técnicamente compatibles con la potencialidad productiva de las plantas industriales, generalmente se realiza sobre una muestra representativa.

La selección de la carne es siempre importante, particularmente en jamones de bajo rendimiento, hasta un 25%. Los jamones con un rendimiento mayor, normalmente se procesan con adición de proteínas de soya y carrageninas haciendo la selección de las carnes menos importantes. Sin embargo, para jamones de alta calidad, es importante escoger cortes de carne con un valor de pH de 5.8 a 6.4 lo que garantiza una óptima ligazón de agua.

La medición del pH debe tomarse en la parte más baja del músculo; aquí es donde la medida es representativa del corte completo. Las carnes con un valor de pH menor de 5.8 o mayor de 6.4 deberán utilizarse para otros productos cárnicos. Para jamones crudo-curados o salami



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deberán utilizarse valores de pH de 5.8 o menores. Las carnes con valores de pH de 6.4 o valores superiores deberán utilizarse para embutidos cocidos o jamones de alto rendimiento con adición de ligantes.

Otro factor de calidad es la temperatura que deberá ser tan baja como sea posible. En términos generales se considerará como la más indicada, valores próximos a 2ºC.

METODOLOGÍA DE PRODUCCIÓN DE JAMÓN.

Preparación de la materia prima

La principal razón de esta preparación es lograr una ligazón homogénea en todos y cada uno de los pedazos de carne, para que incluso en cortes delgados, el jamón se mantenga compacto. Para conseguir una ligazón óptima, es necesario eliminar toda la grasa visible. Luego se retira el tejido conjuntivo, ganglios linfáticos, venas, cartílagos, etc. Las superficies de los cortes largos deberán prepararse para lograr una mejor liberación de la proteína de la carne.

Deshuese.

El deshuese se puede realizar manualmente o con máquina deshuesadora. El deshuese manual prevé la extracción del hueso partiendo de la porción residual de la pelvis, luego el fémur, la rotula, la tibia y el peroné manteniendo lo más posible la integridad de la masa muscular (técnica denominada “cerrada”) o efectuando una incisión longitudinal a lo largo de la línea anterior de la cara interna de la cadera (técnica denominada “abierta”).

Preparación de la Salmuera.

La salmuera es el vehículo de introducción en el jamón de la sal, los aromas y los otros aditivos utilizados en la tecnología de producción. Su composición varía en función del tipo de producto

Una salmuera consiste en agua fría, sal, nitrito de sodio y “producto inyectable”. El producto inyectable está compuesto por:

Extractos de especias y sabores naturales, para lograr un genuino sabor a carne.

Azúcares para lograr una consistencia adecuada al morder y para desarrollar un color atractivo.

Aditivos para el desarrollo y estabilidad de un color fresco y atractivo de la carne durante muchas semanas.

Fosfatos y carragenatos para una mejor ligazón de agua.

Niveles de uso de algunos aditivos en salmueras

Aditivo % de uso sobre producto final

% máximo legal en producto final

Mínimo Máximo

Sal 1.50 2.50 No previsto

Polifosfatos -- 0.25 0.25

Ascorbatos 0.05 0.10 0.25

Glutamato monosódico

0.05 0.15 0.25

Caseínato de sodio 0.50 1.00 2.00

Azúcar 0.50 1.50 1.50



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Nitritos 156 ppm

156 ppm

El agua para la preparación de la salmuera debe ser potable y en lo posible se debe mantener a una temperatura de 4-7ºC y nunca debe ser superior a los 15ºC si se quiere evitar la pérdida del nitrito. Se recomienda mantener la temperatura durante todo el ciclo de elaboración de los jamones como óptimo +5ºC, con un máximo de +10ºC.

TENDERIZADO.

El tenderizado incrementa el área de la superficie de la carne y permite una mayor absorción de agua. Cuando se requiera un rendimiento de un 30% o más, la carne deberá tratarse con un tenderizador, de lo contrario, no puede garantizarse la distribución homogénea de la salmuera en el músculo.

Adición de salmuera.

La salmuera puede ser adicionada a la carne mediante dos formas.

1. Por inyección. Proceso por el cual se adiciona la salmuera con un equipo mecánico de inyección.

2. Durante el masajeo de la carne.

El masaje ablanda la carne y libera la proteína lo que previene la separación del agua adicionada.

Curado.

Es importante para la estructura del jamón que se deje reposar suficientemente la carne después del masaje, es decir, proveer un período adecuado de descanso.

Se recomienda un período de reposo de 24 a 48 horas, si es posible durante la noche. La carne deberá cubrirse y almacenarse en cámara fría a un máximo de 4ºC, para prevenir el crecimiento de microorganismos perjudiciales. Se debe tener muy en cuenta que la carne fresca después del masaje ofrece un medio ideal para el desarrollo de bacterias debido a la liberación de la proteína en la superficie de la carne.

Moldeado y prensado.

Este procedimiento se realiza introduciendo la carne ya curada en moldes preferentemente de acero inoxidable, fundas de cocimiento directo, tripas.

Cocción y Enfriamiento.

Una vez que la carne se haya embutido en tripas o bolsas, o se haya prensado en moldes, los jamones estarán listos para el proceso de cocción

Así el método más fácil y rápido de cocción, consiste en alcanzar la temperatura interna deseada en el menor tiempo posible. La temperatura interna de los jamones deberá estar alrededor de 68ºC. Los jamones con mayor rendimiento, deberán tener una temperatura interna de 72ºC, ello por dos razones:

Los ingredientes que ligan el agua tales como los carragenatos, comienzan a ser efectivos a partir de esta temperatura. De otra forma, las posibilidades de humectación y separación de gel son altas.



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Se detectará un valor de actividad de agua (aw) considerablemente más elevado en jamones de alto rendimiento. Por lo cual es importante cocinar a temperaturas elevadas para aumentar la duración del producto.

Una vez completada la cocción, los jamones deben dejarse enfriar en agua a temperatura ambiente tanto tiempo como sea necesario hasta alcanzar una temperatura interna de 28ºC. Es importante alejar a los jamones del rango de temperatura crítica bacteriológica, el cual se encuentra entre 30ºC y 40ºC, ya que las bacterias poseen un enorme potencial de crecimiento en este rango de temperatura y podrían tener influencia negativa en la conservación del producto.

Los jamones deberán ser reprensados y permanecer al menos durante 24 horas en una cámara de enfriamiento antes de proceder al rebanado o a su comercialización. Se considera que este tiempo es conveniente para que la proteína de la carne ligue el posible exceso de humedad en el producto.

EMBUTIDOS. Los embutidos son productos constituidos a base de carne picada y condimentada con forma generalmente simétrica. El sabor, la textura y la forma característicos de los diferentes embutidos que hoy conocemos surgieron a consecuencia de variaciones en los procesos de elaboración, impuestas por diferencias geográficas en la disponibilidad de materias primas y en las condiciones climáticas. La mejor forma de clasificar los embutidos es la que se basa en el tratamiento térmico que reciben. Esta clasificación tiene la ventaja adicional de que los embutidos sometidos a los diferentes tratamientos térmicos poseen características fácilmente reconocibles. CLASIFICACIÓN DE EMBUTIDOS. Existe una gran variedad de productos cárnicos llamados “embutidos”. Una forma de clasificarlos desde el punto de vista de la práctica de elaboración, reside en referir al estado de la carne al incorporarse al producto. En este sentido, los embutidos se clasifican en: Embutidos crudos: aquellos elaborados con carnes y grasa crudos, sometidos a un ahumado o maduración. Por ejemplo: chorizos, salchicha desayuno, salames. Embutidos escaldados: aquellos cuya pasta es incorporada cruda, sufriendo el tratamiento térmico (cocción) y ahumado opcional, luego de ser embutidos. Por ejemplo: mortadelas, salchichas tipo Frankfurt, jamón cocido, etc. La temperatura externa del agua o de los hornos de cocimiento no debe pasar de 75 - 80°C. Los productos elaborados con féculas se sacan con una temperatura interior de 72 - 75°C y sin fécula 70 - 72°C. Embutidos cocidos: cuando la totalidad de la pasta o parte de ella se cuece antes de incorporarla a la masa. Por ejemplo: morcillas, paté, queso de cerdo, etc. La temperatura externa del agua o vapor debe estar entre 80 y 90°C, sacando el producto a una temperatura interior de 80 - 83°C.



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EMULSIONES CÁRNICAS Los embutidos constituyen un ejemplo de emulsión de aceite en agua, en la que la grasa forma la fase discontinua, el agua la fase continua y las proteínas de la carne solubilizadas actúan como emulsionantes. Para que las emulsiones formadas sean estables es absolutamente necesario que las proteínas se encuentren disueltas o solubilizadas. Esto se consigue de dos maneras:

1. Tratando las carnes magras con salmuera diluida para solubilizar las proteínas miofibrilares, principalmente la miosina y la actina;

2. Por la acción de corte de las cuchillas de un cutter (cortadora de carne para fabricar

embutidos). Los principales emulsionantes de las emulsiones cárnicas son las proteínas solubles en soluciones salinas, miosina y actina, combinadas forman actomiosina. Las proteínas solubles en agua, de procedencia sarcoplásmica en su mayor parte, y las proteínas insolubles del tejido conectivo, apenas tienen capacidad para emulsionar la grasa. Se ha comprobado, sin embargo, que en presencia de sal las proteínas hidrosolubles poseen cierta capacidad para emulsionar la grasa. La solubilidad de las proteínas solubles en soluciones salinas depende considerablemente del pH. En consecuencia, la eficacia emulsionante y en último término la estabilidad de las emulsiones cárnicas, depende tanto del pH de la carne como de la cantidad de sal empleada en la formulación. Preparación de las emulsiones cárnicas. Para preparar las emulsiones cárnicas de los embutidos cocidos, como las salchichas de Frankfurt, los fabricantes colocan en el plato de la cortadora las carnes magras (cerdo y res ), el hielo, la sal, las especias y los agentes del curado(normalmente nitrato sódico, nitrito sódico e ascorbato sódico) y se mezclan los ingredientes dejando funcionar la cortadora. A continuación añaden las carnes grasas y prosiguen la división durante varios minutos más, hasta que la emulsión se estabiliza y alcanza la textura deseada. El hielo y la sal, que se añaden junto a la carne magra, forman una salmuera en la que se disuelven las proteínas miofibrilares. También se añaden junto a la carne magra los condimentos y los agentes de curado, para que se dispersen uniformemente y se obtenga el máximo color del curado. Si se emplean agentes ligantes constituidos por proteínas no procedentes de la carne, también suelen añadirse junto a las carnes magras al comienzo de poner en acción la cortadora o bien inmediatamente antes de añadir las carnes grasas, para que se disuelvan y sean más eficaces en la estabilización de la emulsión y en la retención del agua. Es frecuente añadir después de las carnes grasas substancias amiláceas de relleno, que aunque poseen escasa capacidad emulsionante aumentan la capacidad de retención de agua.



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Debe evitarse que la desintegración de la carne sea tanto excesiva como insuficiente, ya que ambas circunstancias pueden determinar la rotura de la emulsión. El factor de mayor importancia en la preparación de emulsiones estables es la extracción de la proteína. Antes del sacrificio el pH del músculo se aproxima a la neutralidad, pero después de la muerte, al implantarse el rigor mortis, el pH suele descender a valores de 5.3-5.7. Dado que el punto isoeléctrico (punto de mínima solubilidad) de la actomiosina se halla próximo a pH 5, la extracción de la proteína es mínima cuando se ha implantado el rigor mortis. Desarrollo del color El color de los embutidos cocidos aparece durante el proceso denominado curado de la emulsión. Este proceso tiene lugar cuando la fórmula de curado incluye nitrito. Al fabricar embutidos el nitrato y el nitrito sódicos, o solamente el último, se introducen en la cortadora juntamente con las carnes magras. Para que el desarrollo del color de la carne curada sea máximo se añade también al mismo tiempo que los restantes ingredientes, mejor que al final, ascorbato sódico. Cuando se emplea un método de cocción relativamente lento, los embutidos preparados de la forma descripta pueden introducirse en el ahumadero inmediatamente después del embutido. Otro método sólo usa nitrato en el curado de la emulsión, en cuyo caso la carne desintegrada tiene que mantenerse en refrigeración durante varios días para que los microorganismos produzcan suficiente cantidad de nitrito por reducción del nitrato. En la formación del pigmento de la carne curada influye el tiempo, la temperatura del producto y la presencia de oxígeno. El desarrollo del color del curado en los embutidos es bastante lento a temperaturas de refrigeración, pero se acelera al elevarse la temperatura del producto durante la cocción. Hoy los industriales que desean acortar el tiempo requerido para que el nitrito se convierta se convierta en óxido nítrico cuecen las salchichas a una temperatura mínima de 71ºC. Cocción y ahumado Los métodos de cocción de embutidos pueden ser secos o húmedos. Generalmente la cocción de embutidos tiene por finalidad:

1. Impartirles consistencia firme por coagulación de las proteínas y deshidratación parcial

2. Fijar el color de los embutidos curados por desnaturalización de la mioglobina y formación final de nitrosilhemocromo.

3. Pasteurizarlos para prolongar su vida útil.



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El calentamiento que reciben casi todos los embutidos cocidos permite destruir virtualmente a todos los microorganismos presentes a excepción de las esporas bacterianas. En los últimos años se ha ido elevando cada vez más la temperatura interna final alcanzada en prácticamente todos embutidos cocidos. Cuanto mayor es la temperatura interna tanto mayor es la vida útil del producto y mejor desarrollo del color del curado y su estabilidad. Los embutidos cocidos en el ahumadero ordinariamente alcanzan una temperatura interna de 68-72. Los cocidos en tripas impermeables al agua o en moldes metálicos (más susceptibles a la rotura de la emulsión) alcanzan temperaturas internas más bajas, comprendidas normalmente entre 66 y 68º C. Los embutidos procesados en tripas celulósicas impermeables a la humedad o en moldes metálicos se cuecen con agua o vapor a 68-76ºC. Durante la cocción los embutidos, en general, pierden el 5-10% de su peso.



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Resultado del aprendizaje: Se pretende que los alumnos refuercen sus conocimientos teóricos adquiridos durante el tema e identifiquen la importancia de la actividad realizada, esto refuerza lo visto durante las clases. Bibliografía: R.A . LAWRIE. Ciencia de la Carne. Tercera Edición.. Zaragoza España. Edit. Acribia Documentos: Coordinación de universidades tecnológicas. Área agroindustrial. Manual de procesos de producción 2



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PRACTICA No. 10. ELABORACION DE JAMON COCIDO.

Objetivo: Comprender los principios básicos y proceso de elaboración de jamón cocido. INTRODUCCION: El llamado jamón cocido, es de gran popularidad en México donde se comercializa generalmente en rebanadas y que suele consumirse en platillos fácilmente preparados (tortas y sandwiches) y como botanas y bocadillos de agasajo. Existe jamón cocido de varias calidades: Tipo Virginia, de pierna de primera, popular y “fiambre”. Estrictamente hablando, “jamón es el producto elaborado con la pierna trasera del cerdo, recortada en forma especial con o sin hueso, curada en seco o con salmuera, cocida o cruda, condimentada o no en molde rígido o flexible, de forma tradicional” En realidad, en el país, no solamente se emplea la pierna trasera del cerdo, sino también la espaldilla, el lomo, los músculos maceteros, recortes más o menos magros de cerdo MATERIALES Y METODOS Jamón cocido tradicional

1. 1 Pierna de cerdo 2. 1 cuchillo por integrante 3. 1 masajeadora 4. Salmuera para jamón



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METODOLOGIA. Elaboración de salmuera:

Enfriar agua purificada o hervir agua.

Agregar lentamente en base al Peso total del producto, (Carne limpia x 30%) los ingredientes en el siguiente orden y porcentajes:

Sal común: 2.0% Azúcar: 1.0% Sal de cura: 0.2% Glutamato monosodico. 0.5% Fosfato de sodio: 0.5% Fécula de maíz 7.0%* Carragenina 0.5%* * Opcional. ELABORACION DE JAMON COCIDO TRADICIONAL:

1. Preparar la salmuera con un día de anticipación, y guardarla a 4°C. 2. Acondicionar la carne (limpiar), es decir, se retira la grasa excedente, tejido conectivo y

zona amoratadas. 3. Cortar la carne en trozos de aprox. 2 cm3 4. Colocar la carne en la masajeadora y agregar lentamente la salmuera y ascorbato de

sodio (0.5%). 5. Masajear la carne durante 30 minutos en 2 intervalos de 15 min cada uno y 15 min de

reposo. 6. Llevar a refrigeración a 4°C y dejar 48 horas en curación 7. Transcurrido el tiempo de curación, la carne se masajea 15 min. 8. Pesar la mezcla 9. Colocar en funda especial de cocimiento directo. 10. Cocer en baño maría a 80°C considerando que se requiere de 50 min / kilogramo de

carne o hasta que en el centro se alcance una temperatura de 68°C. 11. Sacar la pieza del baño maría, enfriar, y refrigerar durante 12 hrs. 12. Cortar y envasar.



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PRACTICA No. 11. ELABORACION DE SALCHICHA TIPO VIENA.

OBJETIVO: Comprender los principios de elaboración de productos de pasta como la salchicha tipo Viena y Mortadela, haciendo énfasis en los puntos críticos del proceso. INTRODUCCION. Las pastas finas, son una pseudoemulsión, cuando la pasta esta cruda, se halla formada por una matriz fluida que contiene agua, proteínas solubles del sarcoplasma, polímeros suspendidos como el almidón, residuos de células fibrilares, fragmentos de tejido conectivo y numerosos componentes hidrosolubles; sal nitratos, nitritos, esencias de especias, y otros aditivos. En esa matriz compleja se hallan suspendidos numerosos glóbulos de grasa de cerdo, de talla micrométrica, producto de la división mecánica fina provocada por el cutter, estas esférulas microscópicas se hallan cubiertas por proteína miofibrilar (miosina y actina) que actúan como un emulsificante natural; es decir, que les impide unirse y conducir a la separación de la fase grasa y la fase dispersante. MATERIALES Y METODOS. FORMULACION ( 1 KG) 1.5 kg carne cerdo (30%) 2.5 kg carne de res (50%) 1.0 g grasa (20%) Condimentos y aditivos: Hielo frappé 400 gr Fosfato de sodio 5 gr (accoline) Nitrito de sodio 0.2 g Sal común 30 g Ascorbato de sodio 0.3 g Pimienta 3 gr Flor de macis 0.3 g Mejorana 0.3 g Ajo deshidratado 1.5 g Azúcar 2.0 g Jengibre 0.5 g Glutamato 1.0 g monosódico Sabor carne 2.0 g Fécula de maíz 120 g Caseinato de sodio y/o PVH 1.00 g Humo líquido 2.5 ml Color rojo fresa 1.50 g Carragenina 2.5 g



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1 cuchillo por integrante METODOLOGIA ELABORACION DE LA PASTA: 1. Acondicionar la carne y picarla finamente al igual que la grasa. 2. Esparcir la carne de cerdo y res en el cutter (que el cutter funcione lentamente,

posteriormente agregar hielo sobre las carnes. 3. Dejar a que el hielo se incorpore a las carnes. 4. Agregar la sal común y aumentar la velocidad de las cuchillas del cutter y del platillo. 5. Cuando ya se mezcle, agregar el 50% del fosfato de sodio y 50% de hielo. 6. El nitrito de sodio se diluye en 10 ml de agua purificada o hervida fría y se incorpora a la

mezcla, 7. Diluir el glutamato monosódico y el ascorbato de sodio en 10 ml de agua purificada e

incorporarlos a la mezcla. 8. Mezclar todos los condimentos y agregarlos a la mezcla. 9. Adicionar 5 ml de humo líquido a la mezcla. 10. Incorporar la grasa (congelada) a la mezcla y a la vez adicionar hielo. 11. Incorporar el resto de los fosfatos de sodio (accoline) a la mezcla y adicionar mas hielo. 12. Adicionar la fécula de maíz. 13. Adicionar 2.5 g de colorante rojo fresa (diluido en 10 ml de agua purificada) 14. Todos los puntos anteriores se deben realizar en no más de 20 minutos y mantener una

temperatura de 10° C. 15. Disminuir la velocidad de la cutter para eliminar las burbujas de aire. 16. Se realiza una prueba en donde la pasta debe ser viscosa y que ésta resbale por la mano. 17. Retirar del cutter y colocar la pasta en la embutidora 18. Embutir en una tripa de 22 mm de diámetro y amarrar con hilo cáñamo fracciones de 10

cm de largo. 19. En el embutido, evitar que se formen burbujas de aire. 20. Posteriormente, cocer las salchichas en agua caliente a 80° C hasta alcanzar una

temperatura de cocimiento interna de 68° C durante un tiempo de 15 minutos. 21. Una vez cocidas enfriarlas en agua a 4 °C por 15 minutos. 22. Secarlas y escurrirlas unos minutos (aprox. 15 min), meterlas en bolsas de plástico y

conservarlas en refrigeración. 23. A las 12 horas, pueden ser desfundadas, empacadas y comercializadas.



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1. Valor. 2. Producto esperado: reporte por escrito. 3. Fecha de inicio: 4. Fecha de término: 5. Forma de entrega: Escrito a mano o a computadora. 6. Tipo de actividad: Equipo 7. Fecha de retroalimentación:




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Resultado del aprendizaje: Se pretende que los alumnos refuercen sus conocimientos teóricos adquiridos durante el tema e identifiquen la importancia de la actividad realizada, esto refuerza lo visto durante las clases. Bibliografía: R.A . LAWRIE. Ciencia de la Carne. Tercera Edición.. Zaragoza España. Edit. Acribia Documentos: Coordinación de universidades tecnologicas. Área agroindustrial. Manual de procesos de producción 2



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PRACTICA No. 12. ELABORACION DE MORTADELA. Objetivo. Elaborar un producto emulsionado y cocido aplicando las buenas prácticas de fabricación.

Introducción Se trata de un embutido escaldado, compuesto por una emulsión de carne vacuna (res), carne de cerdo y gordura de cerdo finamente picada, mezclada con dados de tocino de cerdo en cubos (10 x 10 mm) y embutidos en una tripa natural como la vejiga o sintética como celofán, fibrosa o poliamida. Es un producto obtenido por la refinación de una mezcla de carne vacuna y tocino de excelente calidad, en donde el tocino (grasa) se encuentra distribuido en la masa en forma e cubos ( trozos) a la que se adicionan especias y condimentos dando así una masa fina con gusto característicos y agradables al paladar. CONTROL DE MATERIAS PRIMAS: CARNES Y GRASAS Materia prima: carne vacuna o res de 2a., fresca. Especificaciones de calidad: carne vacuna de delantero y trasero, con 10% de grasa visible (6 a 12 %) y presencia de telas o ligamentos. - Temperatura de almacenamiento: 2 a 5ºC - pH: entre 5.8 y 6.2 - Color: rojo - Ausencia de hematomas - Ausencia de líquido sanguinolento - Olor: fresco característico - Mesófilos totales: 1 x 10 (cuatro)/g - Patógenos: ausentes/g Uso: chorizos, emulsión de pasta fina Forma de entrega a planta: - Fresca: directamente del deshuese o de cámara de almacenamiento - Congelada: envasada en polietileno y caja de cartón o red MATERIALES Y METODOS. FORMULACION ( 5 KG). 2.0 kg carne cerdo (40%) 2.0 kg carne de res (40%) 1.0 kg grasa (papada) (20%) Condimentos y aditivos: Fosfato de sodio 11.00 g (accoline)



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Sal de cura 15.00 g Sal común 120.00 g Ascorbato de sodio 1.00 g Pimienta 5.00 g Nuez moscada 7.50 g Glutamato monosódico 2.50 g Sabor carne 5.00 g Fécula de maíz 250.00 g Colorante rojo fresa 1.50 g Humo líquido 5.00 ml Vinagre 25.00 ml Hielo frappé 500.00 g 1 cuchillo por integrante METODOLOGIA ELABORACION DE LA PASTA PARA MORTADELA

1. Trocear la papada con el cuchillo lo más fino posible y colocar en el congelador por lo menos dos horas antes de la elaboración de la mortadela.

2. Acondicionar la carne y picarla finamente. 3. Esparcir la carne de cerdo y res en el cutter (que el cutter funcione lentamente,

posteriormente agregar hielo sobre las carnes. 4. Dejar a que el hielo se incorpore a las carnes. 5. Agregar la sal común y aumentar la velocidad de las cuchillas del cutter y del

platillo. 6. Cuando ya se mezcle, agregar el 50% del fosfato de sodio y 50% de hielo. 7. El nitrito de sodio se diluye en 10 ml de agua purificada y se incorpora a la mezcla, 8. Diluir el glutamato monosódico y el ascorbato de sodio en 10 ml de agua purificada

fría e incorporaralos a la mezcla. 9. Mezclar todos los condimentos y agregarlos a la mezcla. 10. Adicionar 5 ml de humo líquido a la mezcla. 11. Incorporar el resto de los fosfatos de sodio (accoline) a la mezcla y adicionar mas

hielo. 12. Adicionar la fécula de maíz. 13. Adicionar 2.5 g de colorante rojo fresa (diluido en 10 ml de agua purificada). 14. Incorporar la grasa (congelada) a la mezcla y a la vez adicionar hielo. 15. Todos los puntos anteriores se deben realizar en no más de 20 minutos y

mantener una temperatura de 10 ° C. 16. Se realiza una prueba en donde la pasta debe ser viscosa y que ésta resbale por la

mano. 17. Adicionar en este momento la papada (grasa). 18. Retirar del cutter y proceder a embutir en una funda de celulosa especial para ese

producto, con un diámetro 700 mm de diámetro y amarrar con hilo cáñamo en un extremo.

19. En el embutido evitar que se formen burbujas de aire. 20. Posteriormente, cocer el embutido a 80° C a razón de 50 min. / Kg. de producto

terminado hasta que la temperatura interior sea de 68°C. 21. Una vez cocida la mortadela, enfriar en agua a 4 °C por 15 minutos. 22. Secarla y escurrirla de 20-30 min. 23. Conservarla en refrigeración durante 12 horas.



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PRACTICA No. 13. ELABORACIÓN DE CHORIZO

OBJETIVO. Que el alumno conozca la forma de laborar chorizo y observar los cambios operados en el producto durante una breve maduración.

INTRODUCCIÓN El chorizo se puede definir como el producto resultante de la mezcla de carne picada, molida o troceada de cerdo, o de cerdo y res y/o grasa adicionada con sal, pimentón y otras especias, condimentos y aditivos autorizados, amasada y embutida en tripas naturales y artificiales, que ha sufrido un proceso de maduración - desecación con o sin ahumado, que se caracteriza por su coloración roja y por su olor y sabor característicos. En México, el chorizo en sus diversas presentaciones se suele consumir fresco o escasamente fermentado (madurado), con una pérdida de humedad de un 10% aproximadamente, otra particularidad muy generalizada es la sustitución del pimentón por chile seco, por ejemplo guajillo y el empleo de carne de “recorte”. A menudo, el chorizo mexicano incluye un contenido de grasa que oscila entre 20 y 30% en peso. Hay que destacar que en México se encuentra en el mercado una amplia variedad de chorizos los cuales se diferencian por sus dimensiones (Español y cantimpalo), color (chorizo verde toluqueño) pero más por su variabilidad composicional, sensorial e higiénica. En general, no obstante que el chorizo es un derivado cárnico muy popular en el país, existe escasa información acerca de su calidad composicional, fisicoquímica y microbiológica. En la actualidad la funda, también llamada tripa, con anterioridad se embutía en tripa natural del intestino del cerdo, siendo poco higiénico y no garantizaba la calidad microbiológica del producto. Actualmente, el chorizo se embute en tripa artificial elaborada o constituida en celofan o polímeros especiales que permiten una mejor calidad microbiana. MATERIALES Y EQUIPO 1 charola 1 báscula 1 embutidora 1 molino de carne 1 cuchillo recto por integrante 1 rollo tripa artificial o natural 1 par de guantes de latex 2 ollas 1 licuadora METODOLOGÍA.



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A continuación se proporciona la formulación de 2 tipos de chorizo conocido en el país CHORIZO COMERCIAL TRADICIONAL (5 kg) Carne de cerdo limpia: 3.5 kg (70%) Lardo (Grasa): 1.5 kg (30%) Ingredientes del adobo En ambos casos se elaborará el adobo de acuerdo a la siguiente formula:

Pesar los ingredientes en las siguientes cantidades: Chile guajillo 250.00 g Chile ancho 150.00 g Cebolla 250.00 g Ajo 150.00 g Sal común 150.00 g Vinagre 25.00 ml Pimentón 7.50 g Azúcar 10.00 g Sal cura 5.00 g Clavo en polvo 2.50 g Nuez moscada 2.50 g Orégano 1.50 g Preparación del adobo: En el caso de elaboración de cualquiera de los tipos de chorizo se debe preparar previamente el adobo de la siguiente manera:

Desvenar el chile y eliminar la semilla

Cocer el chile

Verter en licuadora, agregar agua y agregar los condimentos

Licuar hasta alcanzar una consistencia semiespesa METODOLOGIA DE ELABORACION DE CHORIZO COMERCIAL.

1. La carne de cerdo y la grasa se cortan en pequeños trozos 2. Moler la carne de cerdo y grasa (previamente congelado) en molino con cedazo de

1/8” 3. En una charola, mezclar la carne y la grasa molida 4. Adicionar el adobo poco a poco, mezclando con la mano, hasta que esté bien

incorporado. 5. Extender la mezcla en una charola, taparla con una bolsa de polietileno y dejar curar

en reposo, en refrigeración 24 hrs. 6. Embutir en tripa artificial o natural. 7. Atar el chorizo. 8. Mantener en refrigeración.



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PRACTICA No. 14. ELABORACION DE PASTEL DE CARNE. OBJETIVO. Que el alumno conozca la forma de elaborar pasteles de carne. INTRODUCCION. Los pasteles de carne, o también llamados fiambres, están compuestos de en su composición de carne como, conejo, pollo, cerdo, res u otras carnes o la mezcla de algunas de ellas, utilizan condimentos y grasa, su composición y su método de elaboración no difiere mucho del proceso de elaboración de la salchicha, por locuaz es considerado un producto emulsionado, por lo tanto se requiere de tener cuidado en las operaciones de proceso para obtener un producto de calidad. MATERIALES Y REACTIVOS. (FORMULACION 5 kg) 1.5 kg carne cerdo (30%) 2.5 kg carne de res (50%) 1.0 g grasa (20%) Condimentos y aditivos: Hielo frappé 1500.00 g Fosfato de sodio 25.00 g Nitrito de sodio 1.00 g Sal común 125.00 g Ascorbato de sodio 1.25 g Pimienta 15.00 g Flor de macis 1.25 g Mejorana 1.25 g Ajo deshidratado 7.50 g Azúcar 10.00 g Jengibre 2.50 g Glutamato monosodico 5.00 g Sabor carne 5.00 g Fécula de maíz 500.00 g Caseinato de sodio 1.00 g Humo líquido 5.00 ml Color rojo fresa 2.50 g Carragenina 7.50 g 1 cuchillo por integrante



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METODOLOGIA ELABORACION DE LA PASTA: La forma de elaborar pastel de carne es similar a la de salchicha con algunas modificaciones al final.

1. Acondicionar la carne y picarla finamente al igual que la grasa. 2. Esparcir la carne de cerdo y res en el cutter (que el cutter funcione lentamente,

posteriormente agregar hielo sobre las carnes. 3. Dejar a que el hielo se incorpore a las carnes. 4. Agregar la sal común y aumentar la velocidad de las cuchillas del cutter y del platillo. 5. Cuando ya se mezcle, agregar el 50% del fosfato de sodio y 50% de hielo. 6. El nitrito de sodio se diluye en 10 ml de agua purificada fría y se incorpora a la mezcla, 7. Diluir el glutamato monosodico y el ascorbato de sodio en 10 ml de agua purificada fría

e incorporarlos a la mezcla. 8. Mezclar todos los condimentos y agregarlos a la mezcla. 9. Adicionar 5 ml de humo líquido a la mezcla. 10. Incorporar la grasa (congelada) a la mezcla y a la vez adicionar hielo. 11. Incorporar el resto del fosfato de sodio (accoline) a la mezcla y adicionar mas hielo. 12. Adicionar la fécula de maíz. 13. Adicionar 2.5 g de colorante rojo fresa (diluido en 10 ml de agua purificada) 14. Todos los puntos anteriores se deben realizar en no más de 20 minutos y mantener

una temperatura de 10 ° C. 15. Realizar una prueba en donde la pasta debe ser viscosa y ésta resbale por la mano. 16. Retirar del cutter y mezclar con hortalizas cocidas (papa, chícharo, etc) 17. Colocar en una bolsa de plástico 18. Moldear y llevar a cocimiento en baño maria a 80° C 19. Mantener un tiempo aproximado 50 min / kilogramo de pasta o hasta que en el centro

se alcance una temperatura de 68°C. 20. Sacar el molde, secar, reprensar y refrigerar durante 12 hrs. 21. Desmoldar y envasar.

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