REHABILITACION ORALCOMPARACIÓN DE LA RESISTENCIA Y LA CALIDAD SUPERFICIAL DE LAS PARTÍCULAS DE REVESTIMIENTO LIGADO POR FOSFATO SOMETIDO A DIFERENTES VALORES DE PRESIÓN

Dra.Patricia Cubillos Muñoz*Dra.Tatiana Torres Velásquez*

Dra.Jennifer Vélez Castro*Dra .Mónica Mejía De Los Ríos **

Recibido para publicacion : 22-02-2012Aceptado para publicacion : 12-07-2012

RESUMEN

Antecedentes: No existe suficiente evidencia científica relativa a resistencia a la fractura y calidad superficial de partículas de revestimien-tos de fosfato cuando seusa o no cámara de compactación. Objetivo: comparar la resistencia y calidad superficial de las partículas de un revestimiento ligado por fosfato(Bellavest SH® Bego) a diferentes valores de presión, en cámara de compresión inconfinada. Méto-do: Esta investigación experimental in vitro se hizo con una muestra de90 cilindros de revestimiento ligado por fosfato, aleatoriamente distribuidos en dos grupos según la técnica de quemado (convencional y choque térmico). Cada grupo se subdividió en tres subgrupos dependiendo del tratamiento en la cámara de compactación (Wiropress® Bego): El grupo control no fue introducido en la cámara; el segundo grupo se sometió a 3 bar y el tercero a 4 bar. La porción inferior del cilindro de revestimiento se observó en Microscopio Electró-nico de Barrido Se obtuvo el área promedio de los espacios entre partículas, expresada en pixeles. Resultados: En cuanto a resistencia a la fractura se encontró diferencia significativa entre los grupos, presentando mayor resistencia el grupo de quemado convencional (12.51 MPa) que el grupo choque térmico (9.56 MPa) (p=2,9E-06). En el análisis al microscopio electrónico de barrido se detectaron también diferencias significativas, con mayor área entre partículas en el grupo de choque térmico que en el grupo de quemado convencional (p= 0.0409). Se observó mayor área entre partículas en el subgrupo control (11.169 pxl), seguido de el de 3bar (7.873 pxl) y 4 bar (6.097pxl). Los revestimientos de quemado convencional sometidos a 3 bar de presión presentaron mayor resistencia a la fractura que los de choque térmico. Conclusión: El uso de la cámara de compactación a presión disminuye la resistencia y calidad superficial de los revestimientos sometidos a la técnica de choque térmico.

Palabras clave: Rehabilitación oral. Laboratoriodental. Materiales de Revestimiento. Cámara de compresión.

ABSTRACT

Antecedents: There is no strong scientific evidence about fracture toughness and surface quality of particles of phosphate bonded inves-tments when a pressurechamberis either used or not. Purpose: To compare resistance to fracture and surface roughnessof the particles of an investment (Bellavest SH® Bego) under different pressureconditions within a nonconfined pressure chamber. Method: This experimen-tal in vitro study was made in 90 phosphate bonded investment cylinders, randomly distributed in two groups according to the burning technique (conventional vs thermal shock). Each group was subdivided in three subgroups by treatment within thepressure chamber (Wi-ropress® Bego): The control subgroup was not introduced in the chamber; the second subgroup was submitted to 3 bar of pressure and the third subgroup to 4 bar. After the test of resistance to fracture the inferior portion of each cylinder was observed under the scanning electron microscope.The average area between particleswas measured in pixels. Results:There was a significant difference in fracture resistance between groups, with higher resistance in the conventional burning group (12.51 MPa) compared to the thermal shock group (9.56 MPa) (p=2,9E-06). The difference in area between particles was also significant, finding more space between particles in the ther-mal shock group than in the conventional burning group (p= 0.0409). The space between particles was highest in the control subgroup (11.169 pxl), followed by the 3 bar (7.873 pxl) and 4 bar (6.097pxl) subgroups. The conventional burning at 3 bar pressure provided more resistance to fracture than any of the thermal shock group. Conclusion: The use of the pressure chamber reduces the resistance to fracture and the surface quality of phosphate investments submitted to thermal shock.

Key words: Oral Rehabilitation. Dental Laboratory. Investment materials. Compression chamber

* Residentes Rehabilitacion Oral Fundacion CIEO** Rehabilitadora Oral Fundacion CIEO

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INTRODUCCIÓN

Los materiales de revestimiento han sido de gran utilidad en el laboratorio, se emplean con el fin de crear un molde refractario y así obtener estructu-ras metálicas o cerámicas. (1-2)Diferentes equipos se emplean durante el proceso, entre ellos la cámara de compactación a presión que se utiliza para dis-minuir la presencia de burbujas y mejorar las pro-piedades físicas de los yesos y los revestimientos. Sin embargo no existe suficiente evidencia científica que evalúe la resistencia óptima y la calidad super-ficial de las partículas de los revestimientos con el uso o no de la cámara de compactación. (3)

Los revestimientos están constituidos por un mate-rial refractario, que representa el 70% del revesti-miento. Existen tres tipos de material refractario a saber la cristobalita, el cuarzo y el sílice. (4)

Adicionalmente los elementos de unión o aglutinantes corresponden a un 15 - 30% del revestimiento, y son responsables de la expansión higroscópica, y de fra-guado y ligan la mezcla para permitir el horneado.(5)

Los materiales de revestimiento sufren diferentes ti-pos de expansión durante el tiempo de trabajo. (1)

1.Expansión de fraguado: causada por el cre-cimiento cristalino del yeso en disolución y la re-cristalización durante el fraguado. Su finalidad es ayudar a la dilatación del molde cuando se eva-pora el patrón de cera y se produce exotermia del revestimiento para ayudar a contrarrestar la con-tracción de la aleación. Esta expansión oscila entre 1,2% hasta 1,4%, dependiendo de factores tales como:Tiempo y velocidad de espatulado; tempera-tura ambiente; proporción polvo – líquido.

2.Expansión térmica: Ocurre mediante la transfor-mación del sílice sometido a altas temperaturas, adquiriendo una configuración morfológica distin-ta, acompañada de expansión. Figura 1

Figura 1. Expansión Térmica

La suma de las dos expansiones (térmica y de fra-guado), da como resultado la expansión total del revestimiento alrededor de los 600°C. La expansión total es aproximadamente de 2.5% y puede llegar hasta un 3%. Se tiene mayor control sobre la ex-pansión térmica ya que los hornos para evapora-ción manejan temperaturas y tiempos precisos. (1)

3.Expansión higroscópica: sucede cuando el fra-guado se lleva a cabo sumergiendo el revestimien-to en agua a 37.5ºC. Este tipo de expansión está relacionado con el crecimiento adicional del cristal. (1)

La superficie lisa de los revestimientos está relacio-nada al tamaño de partícula,que debe ser peque-ña para permitir la copia de detalles del patrón de cera, aunque también contienen partículas de ma-yor tamaño para permitir la permeabilidad. (6)

La resistencia del revestimiento debe ser adecuada para evitar fractura o astillamiento del molde du-rante el calentamiento y para soportar la entrada del metal fundido hasta zonas y espacios frágiles de difícil acceso. A su vez, debe contrarrestar la con-tracción del proceso cera-metal expandiéndose de manera controlada y óptima. (7)

En relación con la dirección de la expansión del molde del revestimiento se conocen dos tipos de anillos: los confinados, que permiten una expan-

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sión controlada por sus paredes rígidas y los no confinados. Los anillos metálicos son elaborados en una aleación de hierro resistente a altas tempe-raturas. (8)

Para quitar la confinación al anillo y asegurar una expansión uniforme, se recubren las paredes del anillo con papel de celulosa (papel térmico), que se encarga de formar un espacio entre el revestimien-to y la parte interna del anillo para permitir una ligera expansión lateral del molde en el momento del fraguado y quemado. El papel es carbonizado hasta cenizas. (9)

El uso de anillos continúa vigente pero existe la alternativa de los anillos de libre expansión, los cuales ofrecen una técnica simplificada, limpia y depurada. (7)

El tiempo de fraguado de los revestimientos se mide de forma similar a los yesos convencionales;debe haber un tiempo de trabajo suficiente para mezclar y revestir el patrón. Según la especificación de la ADA, el tiempo de fraguado para incrustaciones no debe ser menor a 5 minutos, ni mayor a 25 mi-nutos. Por lo general los revestimientos modernos, fraguan entre 9 y 18 minutos. (10)

Desde la década de 1990, para la realización de prótesis parciales fijas, se utiliza la técnica de fun-dición acelerada de calentamiento rápido (Choque térmico), empleando revestimientos ligados por fosfato.

Los revestimientos de choque térmico se caracteri-zan por un tiempo de fraguado de 15 a 20 minu-tos. Todo el proceso de revestido hasta la fundición se puede realizar en 1 hora. Algunos de ellos son: FastFire 15, fórmula1 (WhipMix® Co, Kentucky USA) y (Bellavest® SH, Bego –Bremen- Alemania), Su uso agiliza el trabajo de laboratorio sin alterar la adaptación de los colados.

La técnica de quemado convencional corresponde a un tiempo de fraguado de 60 minutos y quemado en el horno por 4 horas. Una vez completado el fraguado se lleva al horno a temperatura ambiente hasta alcanzar la temperatura final. (6)

La cámara de compactación a presión, proporcio-na un entorno para mejorar los resultados en los procedimientos de laboratorio y su función se basa en el principio de Pascal según el cual al aplicar presión en un punto, esta presión se transmite en toda la masa. (4)

Para evaluar la resistencia del material de revesti-miento se emplea la cámara de compresión incon-finada, mediante la cual se obtienen parámetros en la relación esfuerzo deformación a través de la de-terminación de la presión constante sobre la masa, expresada en MPa.Figura 2

Figura 2. Camara de compactacion

El proceso consiste en ubicar una muestra cilíndri-ca del material de revestimiento en la cámara de compresión inconfinada donde se aplican fuerzas compresivas en sentido axial, hasta que se produz-ca la falla. (11)

La observación de la distribución de las partículas del revestimiento se realiza a través del microscopio electrónico de barrido(12-13)

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Diferentes investigaciones han evaluado el efecto de la cámara de compactación a presión, entre ellas:

Pérez y colaboradores(2) compararon la longitud de las barras antes y después de colar, utilizando o no cámara de compactación a presión. Los resultados muestran cambios en la longitud de las barras con y sin el uso de la cámara, encontrando cambios significativamente mayores en la longitud, en el grupo donde se utilizó el (Wiropress® Bego).

Vargas y colaboradores (5),encontraron un aumento

en el tamaño de láminas en sus tres dimensiones (alto, ancho y espesor) con y sin el uso de la cáma-ra de compactación presurizada, luego de realizar el colado en Niquel Cromo y cambios altamente significativos en el espesor y altura utilizando la cá-mara, indicando que la expansión de fraguado fue mayor sin el uso del (Wiropress® Bego).

Los valores de adaptación marginal de cofias rea-lizadas en níquel - cromo en el estudio realizado por Guana y colaboradores (7), fueron evaluados utilizando dos técnicas de revestimientos con o sin aplicación de presión constante en anillos de libre expansión. Los resultados dieronpromedios de desadaptación clínicamente aceptables para los dos grupos, dentro de los parámetros de la norma ADA, siendo significativamente menor la desadap-tación para el grupo que no utilizó la cámara de compactación a presión.

Bedi y colaboradores (14), analizaron la rugosidad de la superficie y las irregularidades de los colados en aleaciones oro paladio, usando diferentes téc-nicas de revestimiento incluido el uso, en uno de ellos, de la cámara de compactación presurizada y concluyen que no hay diferencias significativas con y sin el uso de la cámara. Las irregularidades en-contradas, fueron menores usando la cámara de compactación.

En la literatura, no se reportan estudios compa-rando el uso de la cámara a diferentes valores de presión, para evaluar la resistencia óptima y la dis-tancia entre las partículas del revestimiento.

Por ese motivo es necesario determinar su efecti-vidad con diferentes valores de presión. En los re-sultados se esperaría que a menor distancia entre las partículas, la calidad superficial obtenida del revestimiento será más lisa y proporcionará mejor reproducción de detalles, impidiendo la formación de rugosidades y nódulos, optimizando la estabili-dad dimensional de la restauración terminada.

El objetivo del presente estudio fue comparar la re-sistencia y calidad superficial de las partículas de revestimiento ligado por fosfato a diferentes valo-res de presión, mediante la cámara de compresión inconfinada y microscopio electrónico de barrido.

MÉTODO

Esta investigación de tipo experimental in vitro se hizo con una muestra de 90 cilindros de revesti-miento ligado por fosfato (Bellavest SH® Bego) co-rrespondientes al mismo lote, aleatoriamente distri-buidos en dos grupos según la técnica de quemado del revestimiento (convencional y choque térmico). Cada grupo se subdividió en tres subgrupos de-pendiendo del tratamiento en la cámara de com-pactación a presión (Wiropress® Bego): un grupo control el cual no fue introducido en la cámara, el segundo grupo a 3 bar y el tercer grupo a 4 bar de presión

Para determinar el tamaño de la muestra se utilizó la siguiente fórmula estadística:

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Que indica que se deben usar 15 muestras para cada subgrupo.

ELABORACION DE ESPECÍMENES

Previamente a la confección de los cilindros de revestimiento en anillos (90g) de libre expansión, fue necesario el montaje de bebederos de 4mm de diámetro alrededor del interior del anillo ubicado en el centro térmico; previamente marcado y es-tandarizado para cada grupo, teniendo en cuenta que todo el proceso fue elaborado por el mismo operador.Los bebederos de 3.5mm de diámetrose calibraron, midieron y posicionaron en forma de T, ubicando el bebedero transverso a nivel del bebe-dero de 4mm, dejando 2 mm de distancia entre los límites del bebedero a cada lado. Posteriormente se aplicó una sustancia tensoactiva (Aurofilm® Bego) al patrón de cera y se aireó por 20 segundos. Lue-go se distribuyeron los anillos en dos grupos, para aplicar los protocolos del revestimiento de (Bella-vest® SH, Bego) para choque térmico y quemado convencional, siguiendo las indicaciones del fabri-cante.Figura 3

Figura 3. Bebederos

Se emplearon 90g de revestimiento (Bellavest® SH, Bego) y liquido específico al 80% (18ml del liquido y 5ml de agua) para cada anillo

Para la mezcla de cada revestimiento, se virtió el líquido primero y luego el polvo, posteriormente se espatuló manualmente por 15 segundos y mecá-nicamente al vacío en la máquina (Motova 300®, Bego), a 350 rpm durante 60 segundos

Los anillos se llenaron y revistieron bajo vibración (Vibraboy SL®Bego), se llevaron a la cámara de compactación a presión (Wiropress® Bego) duran-te 10 minutos. El grupo control para ambos grupos no fue introducido en la cámara.

La cámara de compactación a presión fue calibra-da para cada subgrupo a 4 bar y 3 bar de presión para el grupo de quemado convencional y choque térmico.

En el grupo de choque térmico se esperó un tiempo de fraguado de 20 minutos. Los bloques se sepa-raron de los anillos de libre expansión e inmedia-tamente se introdujeron en el horno a 900°C hasta alcanzar los 1000°C (Meditherm 100® Bego, Bre-men- Alemania) durante 1 hora.

Para el grupo de quemado convencional, se retira-ron los bloques de los anillos de libre expansión y a los 60 minutos se llevaron al horno (Meditherm 100® Bego, Bremen- Alemania) a temperatura ambiente hasta alcanzar los1000°C en las siguien-tes fases:Fase I:250°C, por 45 minutos.

Fase II: 250°C, por 30 minutos.Fase III: 600°C, por 50 minutos.

Fase IV: 600°C, por 30 minutos.Fase V: 1000°C, por 60 minutos.

Fase VI: Estabilización por 30 minutos.

Finalmente los bloques de revestimiento se retiraron del horno y se enfriaron con ventilación; luego se almacenaron las muestras marcadas y rotuladas de acuerdo al grupo

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PRUEBAS MECÁNICAS

Los cilindros de revestimiento, fueron seccionados manualmente en dos bloques a través de la ranura resultante en el exterior de la muestra.Las muestras de la porción superior del bloque fueron llevadas a la máquina de compresión inconfinada (Humboldt MFG®, U.S.A)Para obtener una adecuada reparti-ción de las cargas, la superficie inferior se pulió con una hoja de lija de grano 400.

Posteriormente las muestras se llevaron a la má-quina universal de pruebas y se aplicó una fuerza vertical en la parte superior del cilindro del revesti-miento hasta que se produjo la falla. Figura 4

Figura 4. Pruebas mecanicas

La porción inferior del cilindro de revestimiento se observó a través del Microscopio Electrónico de Barrido (FEI QUANTA 200®, Oxford – USA). Se obtuvieron 3 imágenes por muestra, la primera a 36x localizando la entrada del bebedero principal, la segunda a 40x es un acercamiento del bebedero transverso en el ángulo formado entre el bebedero

principal y la barra transversa, por último a 2.500x en donde se observaron diferentes tamaños y for-mas de las partículas de revestimiento

Las imágenes fueron analizadas mediante el soft-ware (Imagej® imageprocessing and analysis in Java - Maryland. USA) y se obtuvoel área prome-dio de los espacios entre partículas, expresada en pixeles.

ANÁLISIS ESTADÍSTICO: Se aplicó laShapiroWi-lk para determinar si los datos seguían una dis-tribución normal. Para comparar las varianzas de los grupos se aplicó la prueba de Bartlet. En los subgrupos que presentaron distribución normal se aplicó la prueba T. La prueba de Kruskall Wallis; comparó las medianas de los datos no paramétri-cos en más de dos grupos, y la prueba de Mann Whitney comparó los subgrupos de choque térmi-co y quemado convencional en grupos de dos. La prueba de Tukey, comparó los subgrupos de datos paramétricos.

RESULTADOS

Análisis de resistencia:

Al realizar las comparaciones entre ambos grupos se encontraron diferencias significativas, presentan-do mayor resistencia el grupo de quemado conven-cional (12.51 MPa) que el grupo choque térmico (9.56 MPa) (p=2,9E-06). (Ver tabla 1, y figura 5)

A diferencia del grupo de quemado convencional, el grupo de choque térmico presentó diferencias significativas, pero solo a un nivel cercano a 0,05, entre los subgrupos obteniendo mayor resistencia en el grupo a 3bar. (p=0.056)

El subgrupo 3 bar presentó mayor resistencia en ambos grupos, seguido del grupo control y 4 bar. (p=0.007).

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VARIABLES MEDIANA Prueba de Bartlet Valor p Prueba de Kruskal Wallis Valor pCHOQUE TÉRMICO 9,56

0,013 2.9E-6QUEMADO CONVENCIONAL 12,51CONTROL 11,45

1,60E-05 0,478TRES BAR 10,30CUATRO BAR 11,30

CHOQUE TÉRMICO CONTROL 8,65

2,78E-07 0.056*TRES BAR 10,41CUATRO BAR 8,79

QUEMADO CONVENCIONAL CONTROL 13,39

0,678 0,479TRES BAR 13,18CUATRO BAR 11,58* Significancia 10%

Figura 5. Comparación resistencia (MPa) inter grupo “quemado convencional y choque térmico”

Figura 6. Comparación de resistencia en el grupo choque térmico.

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Calidad superficial

En el análisis al microscopio electrónico de barri-do se realizaron comparaciones entre los grupos, encontrando diferencias significativas,con mayor

área de espacios entre las partículas, en el grupo de choque térmico (pixeles) que en el grupo de quemado convencional (pixeles) (p= 0.0409). (Ver tabla 2 y figura 6)

Figura 7. Comparación de resistencia en el grupo quemado convencional.

Figura 8. Comparaciones múltiples de los grupos quemado convencional y choque térmico.

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Tabla 2. Análisis de resultados del área promediada por imagen del espacio entre las partículas

Figura 9. Comparación área de espacios inter grupo “quemado convencional y choque térmico”

Figura 10. Cuadro comparativo del área promediada del espacio entre partículas para el grupo choque térmico.

El subgrupo control superó significativamente al grupo 4 bar en 5.072 pixeles (p=0.063, significancia al 10%). Se observó mayor área de espacios en el grupo control (11.169 pxl), seguido de 3 bar (7.873 pxl) y 4 bar (6.097pxl) consecutivamente.

En el grupo de quemado convencional aunque no hubo diferencias significativas, el control presentó mayor área de espacios (4.737pxl).

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Figura11. Cuadro comparativo del área promediada del espacio entre partículas para el grupo de quemado convencional.

Figura 12. Comparaciones múltiples del área promediada del espacio entre partículas para choque térmico y quemado convencional

DISCUSIÓN

El objetivo de este estudio fue comparar la resis-tencia y la calidad de la superficie de las partícu-las de revestimientos ligados por fosfato, someti-dos a diferentes valores de presión, mediante la cámara de compactación a presión (Wiropress®,

Bego),mediante el microscopio electrónico de ba-rrido y la cámara de compresión inconfinada.

Cabe destacar que la colocación de los bebederos y el procedimiento de laboratorio fue realizado por el mismo operador. Se utilizaron anillos que per-miten libre expansión y el revestimento (Bellavest®

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SH, Bego), en concordancia con estudios anterio-res que reportan resultados favorables permitiendo que la expansión de fraguado en los revestimientos no sea limitada. (7,9)

En este estudio se compararon diferentes valores de presión (3bar y 4 bar) aplicadas en un tiempo cronometrado de 10 minutos, teniendo en cuenta que Guana y colaboradores(7)habían encontrado que el tiempo de permanencia en la cámara de compactación a presión de 10 minutos permite va-lores menores de desadaptación.

Pérez (2), Guana (7) y Vargas (5); realizaron investigacio-nes utilizando la cámara de compactación a presión, encontrando cambios dimensionales de las estructu-ras coladas con la aplicación de presión constante a 4 bar, concluyendo la necesidad de realizar estudios en donde se aplique una presión inferior para optimi-zar la expansión de fraguado y disminuir las distorsio-nes en las estructuras coladas. Por ello en este estudio se compararon valores de presión de 3 y 4 Bar.

Todo el proceso de revestido hasta la evaporación en el horno fue realizado siguiendo los protocolos recomendados, pero el colado de los bebederos no se hizo, para poder evaluar la resistencia del revestimiento y su calidad superficial.

Los revestimientos en la técnica de quemado con-vencional mostraron que al ser sometidos a 3 bar de presión, tienen mayor resistencia a la fractura que a 4 bar debido a que las partículas al estar más cer-ca unas con otras permiten mayor rigidez al reves-timiento y la resistencia a la fractura se disminuye.

Los resultados de resistencia a la fractura del reves-timiento arrojaron diferencias significativas, siendo más resistente el grupo de quemado convencional que el de choque térmico. (p=3E-06). Sin embar-go, los valores de resistencia están por encima de los parámetros establecidos por la norma ISO (4.2 a 5.1MPa). (15)

Las imágenes del microscopio electrónico de ba-rrido ilustran mayor presencia de espacios en los revestimientos con técnica de choque térmico que en los revestimientos con técnica de quemado con-vencional.Figura 13

Figura 13. Imagen Microscopia Electronica

En el grupo de choque térmico se encontraron diferen-cias significativas entre los subgrupos 4 bar, mostrando menor número de espacios, seguido por 3 bar. El gru-po control presentó mayor número de espacios, con superficies más rugosas. En cuanto al grupo quemado convencional, el control mostró mayor número de es-pacios que el grupo 4 bar y 3 bar. Estos resultados de-muestran que el uso de la cámara de compactación a presión influye en la notable mejoría de las superficies de los materiales debido a la presión que esta ejerce sobre el revestimiento al permitir así que a mayor pre-sión, haya menor distancia entre las partículas.

Se destaca que en ambos grupos, se obtuvo mayor área entre las partículas del revestimiento en los con-troles, los cuales no se incorporaron a la cámara de compactación a presión. Para efecto del presente estudio se parte del concepto que la compactación a través de una cámara a presión, es un proceso artificial por el cual las partículas de los materiales son obligadas a estar en mayor contacto, lo que produce materiales con mayor densidad, resistencia y notable mejoría de las propiedades físicas.

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Los resultados obtenidos coinciden con la investi-gación realizada por Bedi A. y colaboradores (14.

Todo lo descrito indica que el uso de la cámara de compactación a presión puede afectar la resisten-cia y la calidad superficial en los revestimientos que son sometidos a la técnica de choque térmico, lo cual puede ser producto de la evaporación rápida de la cera que genera superficies irregulares en el revestimiento que se encuentra en íntimo contacto con la estructura.

De esta manera se sugiere revestir estructuras de resina acrílica tales como: núcleos, uclas, prótesis hibridas, utilizando la técnica de quemado con-vencional debido a la mayor producción de gases durante la evaporación y la producción de micro-fracturas en el revestimiento. Si las superficies obte-nidas del revestimiento son mas uniformes, existirá mayor exactitud y adaptación sobretodo en el área correspondiente a la línea terminal de las estructu-ras coladas.

CONCLUSIONES

• Los revestimientosdequemado convencionalsometidos a 3 bar de presión presentaron ma-yor resistencia a la fractura que los de choque térmico.

• A4bardepresiónsedisminuyelaexpansiónde fraguado y afecta la resistencia del revesti-miento.

• Elusodelacámaradecompactaciónapre-sión disminuye la resistencia y calidad superfi-cial de los revestimientos, que son sometidos a la técnica de choque térmico.

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