Seis Sigma Bb Control2

7/27/2019 Seis Sigma Bb Control2

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Programa de certificacinde Black Belts ASQ

VIII. Seis Sigma Control

P. Reyes / Noviembre 2007


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Fase de Control Objetivos:

Mantener las mejoras por medio de control estadsticode procesos, Poka Yokes y trabajo estandarizado

Anticipar mejoras futuras y preservar las leccionesaprendidas de este esfuerzo

Salidas: Plan de control y mtodos de control implementados Capacitacin en los nuevos mtodos Documentacin completa y comunicacin de

resultados, lecciones aprendidas y recomendaciones


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3

Estndares

de trabajo

Documentar

y Capacitar

Herramientas

Lean

Plan de calidad y Monitoreo

Plan de

Control

CEP -

Poka Yokes

No

Tomar acciones correctivas

y preventivas -

Actualizar AMEF

Proceso

en control?

Si

Soluciones

implementadas

FASE DE CONTROL


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4

Metodologa Seis Sigma

Fase de ControlA. Control Estadstico del Proceso

B. Otras herramientas de control

C. Mantener controles

D. Mantener mejores


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5

1. Control Estadstico del Proceso


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6

Objetivos y beneficios El CEP es una tcnica que permite aplicar el anlisis

estadstico para medir, monitorear y controlarprocesos por medio de cartas de control

Se basa en que los procesos presentan variacin,aleatoria y asignable

Entre los beneficios se encuentran: Monitorear procesos estables e identificar si han

ocurrido cambios debido a causas asignables paraeliminar sus fuentes


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Seleccin de variables El CEP por variables implica realizar mediciones en la

caracterstica de calidad de inters, tal como: Dimensiones Pesos Tiempos de servicio, etc.

El CEP por atributos califica a los productos comobuenos o como defectivos o en su caso cuantosdefectos tiene, tales como: Color, funcionalidad, apariencia, etc.


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Consideraciones para

la seleccin de variables Se seleccionan caractersticas que impacten en:

La seguridad humana Proteccin del medio ambiente o comunidad Tasa alta de defectos Variables clave del proceso que impacten al producto Las quejas frecuentes de los clientes Adherencia a estndares o requeridas por clientes Variables con dificultad en el proceso Variables medibles Variables que contribuyan a costo de falla interno Variables de control del proceso


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Subrupos racionales Los subgrupos se seleccionan de tal forma que sean tan

homogneos como sea posible, de tal forma que se tenga laoportunidad mxima de estimar la variacin esperada entre lossubgrupos

Esquemas para formar subgrupos: Productos producidos casi al mismo tiempo en secuencia.

Permite una variacin mnima dentro del subgrupo y unaprobabilidad de variacin mxima entre subgrupos.

Se obtiene informacin ms til de 5 subgrupos de 5 en vezde uno solo de 25, hay mayor posibilidad de cambio entresubgupos

Un subgrupo consiste de una muestra aleatoria

representativa de toda la produccin durante un periodo detiempo


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Fuentes de variabilidad La variabilidad a largo plazo de un producto, se

denomina dispersin del producto o proceso.

Hay variacin de lote a lote, lnea a lnea, tiempo entiempo, lo cual se intenta controlar con las cartas decontrol

Las mediciones tomadas en diferentes puntos de lamisma unidad define la vairabilidad dentro de laparte


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Fuentes de variabilidad Otra variabilidad se presenta de pieza a piezaen

proceso productivo

A veces el error inherente de medicinessignificante, consiste de error humano y y error deequipo (R&R)

La ltima variabilidad se debe a la capacidadinherente del proceso, es la reproducbilidadinstantnea de la mquina bajo condiciones ideales


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uen es e var a a


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Qu es una Carta de Control? Una Carta de Control es como un historial del proceso...

... En donde ha estado.

... En donde se encuentra.

... Hacia donde se puede dirigir

Las cartas de control pueden reconocer cambios buenos ymalos.

Qu tanto se ha mejorado?Se ha hecho algo mal?

Las cartas de control detectan la variacin anormal en unproceso, denominadascausas especiales o asignables de

variacin.


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Variacin observadaen una Carta de Control

Una Carta de control es simplemente un registro de datos enel tiempo con lmites de control superior e inferior.

Una carta de control identifica los datos secuenciales enpatrones normales y anormales.

El patrn normal de un proceso se llama causas de variacincomunes.

El patrn anormal debido a eventos especiales se llamacausa especial de variacin.

Tener presente que los lmites de control NO son lmites de

especificacin.


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Causas comunes o normales

CAUSAS COMUNESSiempre estn presentes

Slo se reduce con acciones de mejora mayoresSu reduccin es responsabilidad de la direccin

Fuentes de variacin: Mrgenes inadecuados de diseo,materiales de baja calidad, capacidad del proceso insuficiente

SEGN DEMING El 94% de las causas de la variacin son causascomunes, responsabilidad de la direccin


16/13116

Variacin Causas comunes

Lmiteinf. de

especs.

Lmite

sup. de

especs.

Objetivo


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Causas Especiales CAUSAS ESPECIALES

Ocurren espordicamente Son ocasionadas por variaciones anormales (6Ms)

Medicin, Medio ambiente, Mano de obra, Mtodo,Maquinaria, Materiales

Slo se reduce con acciones en el piso o lnea Su reduccin es responsabilidad del operador por

medio del Control Estadstico del Proceso

SEGN DEMING El 15% de las causas de la variacin son causas

especiales y es responsabilidad del operador


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Variacin Causas especiales

Lmiteinf. de

especs.

Lmite

sup. de

especs.

Objetivo


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Cartas de control

7.5

8.5

9.5

10.5

11.5

12.5

0 10 20 30

LmiteSuperior de

Control

LmiteInferior de

Control

LneaCentral


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Escuche la Voz del Proceso Regin de control,captura la variacinnatural del proceso

original

Causa Especialidentifcada

El proceso ha cambiado

TIEMPO

Tendencia del proceso

LSC

LIC

Patrones de anormalidaden la carta de control

M

E

D

I

D

A

S

C

A

L

ID

A

D


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21

Proceso en Control estadstico

Sucede cuando no se tienen situaciones anormales yaproximadamente el 68% (dos tercios) de los puntos dela carta se encuentran dentro del 1 de las medias enla carta de control.

Lo anterior equivale a tener el 68% de los puntosdentro del tercio medio de la carta de control.

Patrn de Cartaen Control Estadstico


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22

Corridas7 puntos consecutivos de un lado de X-media.

Puntos fuera de control1 punto fuera de los lmites de control a 3 sigmas en cualquier

direccin (arriba o abajo).

Tendencia ascendente o descendente7 puntos consecutivos aumentando o disminuyendo.

Adhesin a la media15 puntos consecutivos dentro de la banda de 1 sigma delcentro.

Otros

2 de 3 puntos fuera de los lmites a dos sigma

Patrones Fuera de Control


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23


24/131

24


25/131

25


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26


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Prueba de rachas Para hacer una prueba de aleatoriedad de rachas, se

siguen los pasos siguientes:

Determinar el valor de n1 y n2 (valores por arriba ypor debajo de lnea central)

Determinar el nmero de corridas o rachas

Consultar un valor crtico de estadstico en tablas

27

L bl l i d R b


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La tabla muestra valores crticos de R para una pruebade dos colas a un 95% de NC. Se rechaza Ho

(aleatoriedad) si el total de rachas es menor que ellmite inferior o mayor que el lmite superior

28

P j l ti 24 t 5 h


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Por ejemplo: se tienen 24 puntos con 5 rachas porarriba y por debajo de la lnea central. El valor crtico es

10.22 e indica que se esperan entre 8 y 18 rachas.Como hay 5, el comportamiento no es aleatorio.

29


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30

Cartas de Control para

variables


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31

Tipos de Cartas de control

Las cartas de control se dividen en dos categoras,diferenciadas por el tipo de datos bajo estudio-variables y atributos.

Las Cartas de Control para datos variables sonutilizadas para caractersticas que tienen una magnitudvariable. Ejemplo:

- Longitud, Ancho, Profundidad

- Peso, Tiempo de ciclo, Viscosidad


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32

Cartas de Control por Variables

MEDIAS RANGOS (subgrupos de 5 - 9 partes cada x horas, paraestabilizar procesos)

MEDIANAS RANGOS (para monitorear procesos estables)

MEDIAS DESVIACIONES ESTANDAR(subgrupos de 9 o mspartes cada hora o cada lote de proveedor para monitoreo de

procesos o proveedores)

VALORES INDIVIDUALES(partes individuales cada x horas, paramonitoreo de procesos muy lentos o qumicos)

I l t i d t


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Implantacin de cartasde control por variables

1. Identificar la caracterstica a controlar en base a unAMEF (anlisis del modo y efecto de falla)

2. Disear los parmetros de la carta (lmites decontrol, subgrupo 3-5 partes, frecuencia de

muestreo)

3. Validar la habilidad del sistema de medicin pormedio de un estudio Repetibilidad &

Reproducibilidad

4.Centrar el proceso, correrlo y medir al menos 25subgrupos de 5 partes cada uno, correspondientea la produccin del mismo turno o da


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34

Cartas de Control por Variables -Metodologa de implantacin

5. Calcular los lmites de control preliminares a 3 Sigma

6. Identificar causas asignables o especiales y tomar accin para

prevenir recurrencia

7. Recalcular los lmites de control de ser necesario repetir paso6. Establecer lmites preliminares para corridas futuras

8. Continuar el monitoreo y Anlisis, tomar acciones en causasespeciales y recalcular lmites de control cada 25 subgrupos

9. REDUCIR CAUSAS COMUNES DE VARIACIN

( )


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Carta X, R (Continuacin)

Terminologa

k = nmero de subgrupos; n = nmero de muestras en cada subgrupo

X = promedio para un subgrupo

X = promedio de todos los promedios de los subgrupos

R = rango de un subgrupo

R = promedio de todos los rangos de los subgrupos

x =x1 + x2 + x3 + ...+ xN

k

x =x1 + x2 + x3 + ...+ xN

n

LICX = x - A2 R

LICR = D3 R

LSCX = x + A2 R

LSCR = D4 R

NOTA: Los factores a considerar

para n = 5

Son A2 = 0.577 D3 = 0 D4 = 2.114


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36

Cul grfica se analiza primero?

Cul es su conclusin acerca del proceso ?

191715131197531

600.5

600.0

599.5

599.0

Sample

SampleMean

__X=599.548

UC L=600.321

LCL=598.775

191715131197531

3

2

1

0

Sample

SampleRange

_R=1.341

UC L=2.835

LCL=0

Xbar-R Chart of Supp1

Carta X-R


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37

Carta de Individuales (Datos variables)

A menudo esta carta se llama I o Xi- MR.

Esta Carta monitorea la tendencia de un proceso con datosvariables que no pueden ser muestrados en lotes o grupos.

Este es el caso cuando la capacidad decorto plazo se basa en subgrupos racionales de una unidad opieza

La lnea central se basa en el promedio de los datos, y loslmites de control se basan en la desviacin estndar poblacional(+/- 3 sigmas)

Carta X R (Continuacin)


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Carta X, R (Continuacin)Terminologa

k = nmero de piezas

n = 2 para calcular los rangos

x = promedio de los datos

R = rango de un subgrupo de dos piezas consecutivas

R = promedio de los (n - 1) rangos

x =x1 + x2 + x3 + ...+ xN

n

LICX = x - E2 R

LICR = D3 R

LSCX = x + E2 R

LSCR = D4R

(usar estos factores para calcular Lmites de Control n = 2)

n 2

D4 3.27

D3 0

E2 2.66


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39

Ejemplo: Carta I - MR

Observar la situacin fuera de control

9181716151413121111

605.0

602.5

600.0

597.5

595.0

Observation

IndividualValue

_X=600.23

UC L=605.34

LCL=595.12

9181716151413121111

6.0

4.5

3.0

1.5

0.0

Observation

MovingRange

__

MR=1.923

UC L=6.284

LCL=0

1

I-MR Chart of Supp2


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40

Hacer dos cartas X-R y

concluir:MUESTRA 1 MUESTRA 2

1 12 2.832

2 15 2.802

3 13 2.952

4 10 2.80

5 13 2.95

6 15 2.92

7 15 2.958 15 2.92

9 22 2.93

10 16 2.93

Ejercicios de Cartas I o X, R

MUESTRA 1 MUESTRA 2

11 16 2.97

12 15 2.95

13 17 2.95

14 16 2.86

15 17 2.89

16 19 2.86

17 16 2.8518 16 2.78

19 17 2.89

20 19 2.78


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41

Cartas de Control

para atributos


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Cartas de control por atributos

Las cartas para atributos son las que tienen caractersticascomo aprobado/reprobado, bueno/malo o pasa/no pasa.Algunos ejemplos incluyen:

- Nmero de productos defectuosos

- Fraccin de productos defectuosos

- Numero de defectos por unidad de producto

- Nmero de llamadas para servicio

- Nmero de partes daadas

- Pagos atrasados por mes

C t d t l t ib t


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Cartas de control para atributosDatos de Atributos

Tipo Medicin Tamao de Muestra ?p Fraccin de partes defectuosas, Constante o variable > 30

defectivas o no conformes

np Nmero de partes defectuosas Constante > 30

c Nmero de defectos Constante = 1 Unidad deinspeccin

u Nmero de defectos por unidad Constante o variable en

unidades de ins eccin


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Cartas de Control tipop

p - CON LMITES DE CONTROL VARIABLES

p - CON n PROMEDIO

p - ESTANDARIZADA

CURVA CARACTERSTICA DE OPERACIN OC Y ARL


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2... Cartas de Control por Atributos

c Nmero de defectosSe cuentan los defectos que tienen cada unidad de inspeccin

de tamao n constante en productos complejos TV,computadoras

u Defectos por unidad

Se cuentan los defectos que tienen diferentes unidades deinspeccin de tamao n variable en productos complejos y sedeterminan los defectos por unidad TV, computadoras

Cartas de control para Atributos


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Cartas de control para AtributosSituaciones fuera de control

Un punto fuera de los lmites de control.

Siete puntos consecutivos en un mismo lado de de la lnea central. Siete puntos consecutivos, todos aumentando o disminuyendo.

Catorce puntos consecutivos, alternando hacia arriba y hacia abajo.

191715131197531

0.35

0.30

0.25

0.20

0.15

0.10

0.05

0.00

Sample

Proportion

_P=0.1685

UCL=0.3324

LCL=0.0047

1

P Chart of Rejects

Tests performed with unequal sample sizes

Carta p (Cont )


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Carta p (Cont...)Ejemplo: Algunos componentes no pasaron la inspeccin final. Los datos de falla seregistraron semanalmente tal como se muestra a continuacin.

# decomponente

s

inspeccionad

os

Componentes

defectuosos

Fraccin de

componentes

defectuosos

7 0 0.000

7 0 0.00015 2 0.133

14 2 0.143

48 6 0.125

22 0 0.000

18 6 0.333

7 0 0.00014 1 0.071

9 0 0.000

14 2 0.143

12 2 0.167

8 1 0.125

n np p

K = 13 semanas


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Carta np (Atributos)

Se usa cuando se califica al producto como bueno/malo,pasa/no pasa. Monitorea elnmero de productos defectuososde una

muestra El tamao de muestra (n) es constante y mayor a 30.

Terminologa(igual a grfica p, aunque n es constante)

n = tamao de cada muestra (Ejemplo: produccin semanal)

np =nmero de unidades defectuosas en cada muestra

k = nmero de muestras

C (C )


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Carta np (Cont..)

n np

# de partes inspeccionadas# de partesdefectuosas

4000 2

4000 3

4000 3

4000 2

4000 4

4000 2

4000 3

4000 3

4000 64000 8

4000 3

4000 4

4000 4

4000 7

4000 6

K=15 lotes

Ejemplo 1: en un proceso se inspeccionan K = 15 lotes tomando n = 4000

partes de cada lote, se rechazan algunas partes por tener defectos, como sigue:

4 Carta np (Cont )


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4... Carta np (Cont...)

151050

10

5

0

Nmero de muestras

No.

Defecetivos

Carta npde nmero de defectivos o defectuosos

3.0 LSC=10.03

-3.0S

El tamao de la muestra (n) es constante

Los lmites de control LSC y LIC son constantes

Esta carta facilita el control por el operador ya que el evita

hacer clculos

np

LIC

Ejemplo 1:

LIC=0.0

Np =4.018


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4... Carta c (Atributos)

Monitorea el nmero de defectos por cada unidad deinspeccin (1000 metros de tela, 200 m2 de material,un TV)

El tamao de la muestra (n unidades de inspeccin)debe ser constante

Ejemplos:- Nmero de defectos en cada pieza- Nmero de cantidades ordenadas incorrectas en

rdenes de compra

Terminologa

c = Nmero de defectos encontrados en cadaunidad o unidades constantes de inspeccin

k = nmero de muestras

Carta c (cont..)


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( )Ejemplo: Nmero de defectos encontrados en una unidad de inspeccin queconsta de 50 partes de cada lote de 75 piezas durante 25 semanas (K = 11).

#Lote / Defectos encontrados

1 6

2 4

3 4

4 25 4

6 3

7 4

8 4

9 5

10 5

11 5

NOTA: Utilizar Excel para

Construir la carta c

Carta c (cont )


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Carta c (cont..)

Observe el valor de la ltima muestra; est fuera del lmitesuperior de control (LSC) Qu informacin, anterior a la ltima muestra, debi haberobviado el hecho de que el proceso iba a salir de control?

Ejemplo:

2520151050

15

10

5

0

Nmero de Muestras

Nmerodedefectos

Carta C1

C=5.640

3.0LSC=12.76

-3.0LIC=0.000

LSC

C

Carta u (Atributos)


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Carta u (Atributos)

Monitorea el nmero de defectos en una muestra de n unidadesde inspeccin. El tamao de la muestra (n) puede variar

Los defectos por unidad se determinan dividiendo el nmero de

defectos encontrados en la muestra entre el nmero de unidades

de inspeccin incluidas en la muestra (DPU o nmero de

defectos por unidad) .

Ejemplos:

Se toma una muestra de tamao constante de tableros PCB por

semana, identificando defectos visuales por tablero.

Se inspeccionan aparatos de TV por turno, se determinan los

defectos por TV promedio.

Carta u (cont )


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Carta u (cont...)Ejemplo 2: Defectos encontrado al inspeccionar varios

lotes de productos registrados por semanaLote n c = Defectos u = DPU

Lote Unidade s De fe ctos DPU

1 10 60 6

2 12 75 6.3

3 7 42 6

4 14 77 5.5

5 12 69 5.8

6 12 72 6

7 13 76 5.8

8 10 55 5.5

9 9 51 5.7

10 14 78 5.6

11 13 72 5.5

12 13 77 5.9

13 12 74 6.2

14 10 57 5.7

15 11 62 5.6

16 13 41 3.2

17 11 30 2.7

18 15 45 3

19 15 42 2.8

20 14 40 2.9

k=20 semanas

Carta u (cont )


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Carta u (cont..)

Observe que ambos lmites de control varancuando el tamao de muestra (n) cambia.

En que momentos estuvo el proceso fuera de

control?

20100

8

7

6

5

4

3

2

Nmero de Muestras

Nm

ero

deefectos

Grfica U para Defectos

U=4.979

3.0LSC=6.768

-3.0LIC=3.190

Ejemplo 2:

LSC

LIC

u

Capacidad de proceso


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Capacidad de procesopor atributos

Para cartas de control p y np en base a la fraccin promedio

de productos defectivos o no conformes es:

Cp >=1 es equivalente a p


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59

Carta EWMA


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60

Carta de Promedios Mviles PonderadosExponencialmente (EWMA)

Es ms sensible que la grfica X al movimiento de lospequeos cambios sostenidos en la media delproceso.

Es ms sensible que la grfica X al movimiento deseparacin gradual de la media del proceso.

Es menos sensible que la grfica X a desplazamientosgrandes de la media del proceso.

Se puede aplicar a las Xs o a las Xs individuales.


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61

Carta EWMA del ejemplo

20100

53

52

51

50

49

48

47

Sample Number

EWMA

EWMA Chart for X

Mean=50

UCL=52.59

LCL=47.41

Xewma

1- 52.0

2- 47.0

3- 53.0

4- 49.3

5- 50.1

6- 47.0

7- 51.0

8- 50.1

9- 51.2

10- 50.5

11- 49.6

12- 47.6

13- 49.9

14- 51.3

15- 47.8


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62

Carta EWMA Los puntos a graficar son los siguientes :

Observa que Z es un promedio ponderado de X i y de todas las Xsanteriores.

La tpica forma de una grfica EWMA se muestra a continuacin.

Z0 = XZ1 = X1 + (1- ) Z0Z2 = X2 + (1- ) Z1Z3 = X3 + (1- ) Z2Z4 = X4 + (1- ) Z3

Con Z = EWMA

=

Los clculos, especialmente de loslmites de control, son tan complejos

que normalmente este tipo de grfica

se realiza por medio de un paquete

de computo.

UCL

subgrupo

LCL

XII

_

_

_

_

1 2 3 4 5 6


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63

B. Otras herramientas de control

1. Mantenimiento productivo total (TPM)

2. Fbrica visual


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64


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65

Mantenimiento Productivo Total (TPM)para Mfra. Lean

Su objetivo es maximizar la efectividad del equipoa travs de toda su vida til al 100%

Es Implantado y mantenido por diversosdepartamentos involucrados en los equipos

Involucra a TODOS los empleados, desde el

operador hasta el director

Se apoya en grupos Kaizen de mejora


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66


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67

Elementos del MantenimientoProductivo Total (TPM)

Mantenimiento correctivo programado

Mantenimiento preventivo (incluye predictivo por

proveedores: termografa infrarroja, anlisis devibraciones y aceites)

Mantenimiento productivo autnomo por

operadores (limpieza, lubricacin, etc.)

Mantenimiento proactivo por Ingeneira (rediseo,Poka Yokes)


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Mejoras en productividad Mejoras en calidad Mejoras en tiempos de entrega Mejoras en seguridad Mejoras en higiene Mejoras en la moral de los empleados

Cuanto ms automtico sea el equipo, msimportante es el TPM

Beneficios del TPM


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Esfuerzos para maximizar la efectividad del equipo Es un sistema de mantenimiento productivo para

ampliar la vida til de la maquinaria Se implementa por ingeniera, operadores y

mantenimiento Involucra a todos los empleados, desde la

direccin hasta los de planta Mantenimiento autnomo por los operadores Actividades de grupos pequeos coordinados en la

empresa

Caractersticas del TPM


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70

Significa lo siguiente: Efectividad total en el logro de la eficiencia

econmica y rentabilidad Mantenimiento preventivo, prevencin del

mantenimiento y mantenabilidad total Participacin total de todos los empelados, incluye

el mantenimiento autnomo por los operadores

El objetivo del TPM es cero fallas, cero paros y cerodefectos

Lo total en TPM

6 P did i


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71

6 Prdidas por equiposreducidas por el TPM

Fallas en el equipo: causan tiempos muertos yreducen la productividad

Preparacin y ajustes: se deben mejorar lostiempos de preparacin y ajuste

Ocio y paros menores: sensores defectuosos,

partes atoradas en transportadores, etc. causanparos menores y prdidas

6 P did i


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72

6 Prdidas por equiposreducidas por el TPM

Velocidad reducida: es la diferencia entre lavelocidad de diseo y la velocidad real

Defectos de proceso: por mal funcionamiento

Rendimiento reducido: prdidas por arranques yparos del equipo


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Metas en las 6 prdidas Prdidas por fallas o tiempos muertos 0 min.

Prdidas por preparacin y ajustes


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Mantener en control las condiciones bsicas(limpieza, lubricacin, atornillado)

Apego a procedimientos operativos

Restablecer la deterioracin

Mejorar las debilidades de diseo

Mejorar la operacin y mantenimiento

Control de las fallas - TPM


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Diseo para mantenabilidadLas siguientes guas mejoran la mantenabilidad y

disponibilidad de los equipos Estandarizacin: minimizar el nmero de partes

diferentes en el sistema

Modularizacin: tener estndares en tamao, formas,unidades, para facilitar los procesos de ensamble y

desensamble

Empaque funcional: colocar todas las las partesrequeridas de un artculo en un kit o paquete

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Diseo para mantenabilidad Intercambiabilidad: controlar las tolerancias

funcionales. Intercambio de partes daadas conbuenas

Accesibilidad: facilitar a los operadores a hacer sutrabajo adecuadamente. Todas las partes debenestar accesibles y deben ser fciles de cambiar

Aviso de falla de funcionamiento: proporciona unmedio de aviso a los operadores cuando falla lamquina. Puede incluir gages, instrumentos, luces o

sonidos 76


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Diseo para mantenabilidad Aislamiento de falla: seguimiento e identificacin de

la falla. Se puede minimizar con mantenimientopreventivo, equipo de prueba interconstruido (BITE),

simplicidad en el diseo de partes y personalcompetente

Identificacin: Tener una identificacin nica de

todos los componentes y mtodos de registro demantenimiento correctivo y preventivo

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Mtricas de TPM La mtrica bsica es la Efectividad General del Equipo

(OEE) aunque hay algunas variantes en su frmula:

OEE=Disponibilidad X (Eficiencia ) X (Tasa de calidad )de desempeo de productos

Disponibilidad = tiempo de operacin / Tiempo de carga

= (Tiempo de carga Tiempo muerto)/Tiempo carga

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Mtricas de TPMTiempo de carga=Tiempo disponible por turno o unidad

- Tiempo muerto planeado (desayuno, bao, etc.)Tiempo de operacin=Tiempo de cargaTiempo muerto

Ejemplo: Si hay 480 min./turno, 15 min. Depreparacin, 10 minutos de descanso obligatorio, 30minutos de tiempo muerto. Cul es el tiempo decarga y la disponibilidad?

Tiempo de carga= 480 10 = 470 minDisponibilidad = (470 (30+15))/470 = 90.4%

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Mtricas de TPMTasa de velocidad de operacin = Tiempo ciclo terico /

Tiempo ciclo real

Por ejemplo: si el ciclo de tiempo es de 1 min / unidad,y el ciclo real es de 1.5 min. / unidad, Cul es latasa de velocidad de operacin?

Tasa de velocidad de operacin = 1 / 1.5 = 66.7%

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Mtricas de TPMTasa neta de operacin = Tiempo real de proceso /

Tiempo de operacinMide la estabilidad del equipo, paros pequeos y

ajustes:Tasa neta de operacin = Cantidad procesada x Tiempo

de ciclo real / Tiempo de operacin

Por ejemplo: si se procesan 185 unidades, ciclo real 1.5min., tiempo de operacin 425 min.

Tasa neta de operacin = (185 x 1.5)/425 = 65.3%

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Mtricas de TPMEficiencia de desempeo = Tasa de velocidad de

operacin x Tasa neta de operacinO Sea

Eficiencia de operacin = 0.667 x 0.653 = 43.6%

Efectividad general del equipo OEE = Disponibilidad xeficiencia de desempeo x tasa de calidad producto

Si tasa de calidad del producto es de 95%.

El OEE = 0.904 x 0.436 x 0.95 = 37.4%

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Premio japons anual a empresas


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Premio japons anual a empresascon TPM (JIPM)

Se evalan los incrementos en calidad y productividadincluyendo:

Reduccin de costos Reduccin de inventarios Reduccin y eliminacin de accidentes

Control de la contaminacin Ambiente de trabajo

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Fase P a s o D e t a l l e s


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1.- La alta direccin anuncia inicio TPM Conferencia sobre TPM al personal

2.- Programa de educacin y campaaDirectores: seminarios.

General: presentaciones

3.- Crear organizaciones/ promocin Crear comits en cada nivel parapromocin, asignar staff

4.- Establecer polticas bsicas y metas Evaluar condiciones actuales, metas

5.- Formular plan maestro Preparar planes detallados de

actividades.

6.- Organizar acto de lanzamiento Invitar clientes, gente importante

Implantacin

Implantacin

preliminar

Estabilizacin

7.Mejorar la efectividad de cada equipo Seleccionar equipo modelo. Formar equipode proyecto.

8.- Programa de mantenimiento autnomoPromover los 7 pasos, fabricar tiles de diagnstico

y establecer proc. de certificacin de los trabajadores

9. Programa de mantenimiento para

Equipos nuevos por mantenimiento.

Incluye mantto. peridico, y predictivo, gestin de

repuestos, herramientas, dibujos y programas

10. Dirigir el entrenamiento para mejorar

operacin y capacidad de mantenimiento

Entrenar a los lderes, estos comunican informacin

con los miembros del grupo.

11. Programa actualizacin de los

equipos antiguosReconstruccin y mantenimiento preventivo

12. Perfeccionar y mejorar el TPM Evaluacin para el premio PM, fijar objetivos maselevados

Pasos para implantar el mantenimiento productivo total

7 pasos para desarrollar el mantenimiento autnomo


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L O S P A S O S L A S A C T I V I D A D E S

1.- Limpieza Inicial (5Ss)

2.- Acciones en la fuente

de los problemas

3.- Estndares de limpieza ylubricacin

4.- Inspeccin General

5.- Inspeccin autnoma

6.- Organizacin y orden

7.- Mantenimiento autnomo

pleno

Limpiar para eliminar polvo y suciedad, principalmente en el

cuerpo del equipo; lubricar y apretar pernos, descubrir

problemas

Prevenir la causa del polvo, suciedad y difusin de esquirlas,

mejorar partes que son difciles de limpiar y lubricar, reducir el

tiempo requerido para limpiar y lubricar

Establecer estndares que reduzcan el tiempo gastadolimpiando, lubricando y apretando ( especficamente

tareas diarias y peridicas

Con la inspeccin manual se genera instruccin

los miembros de crculos descubren y corrigen

defectos menores del equipo

Desarrollar y emplear listas de chequeo para

inspeccin autnoma

Estandarizar categoras de control de lugares de trabajo indivi

duales; sistematizar a fondo el control del mantenimiento:

estndares de inspeccin, limpieza y lub., registro datos y matto

Desarrollos adicionales de polticas y metas compaa, incre

mentar regularidad de actividades mejora. Registrar resultados

anlisis MTBF y disear contramedidas en concordancia


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R lt d d d l TPM


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Eliminacin de fugas deaceite

Disminucin dramticade tiempos muertos

Incremento en la

eficiencia de losequipos Reduccin de paros no

programados

Reduccin de rechazosen producto intermedioy producto final

Disminucin deconsumo de energa

Reduccin de horashombre mantenimientocorrectivo

Reduccin costo porcontratistas

Reduccin de costo porpartes de repuesto

Menor polvo ambiental

Menor ruido Menos conflictos

produccin /mantenimiento

Resultados esperados del TPM


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Hacer visibles los problemas

Ayudar a los trabajadores y directores a mantener

contacto directo con el lugar de trabajo (gemba)

Clarificar los objetivos para la mejora

Razones de la administracin visual


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Ayudas visuales que eviten errores Jidokas que paren las mquinas si se detectan

defectos Avisos de peligro y precaucin Indicaciones de donde deben ponerse las cosas Designaciones del equipo Colores claros y etiquetas en instalaciones y equipo

Uso de pizarrones, celulares, Nextel Instructivos audiovisuales a la vista Sistemas Kanban

Mtodos de administracin visual


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Ejemplo de fbrica visual


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Ayudas visuales


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Reevaluacin del sistema demedicin

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Mantener controlesReevaluacin de sistemas de


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Reevaluacin de sistemas demedicin

Las mejoras reducen la variacin, lo que puederequerir una reevaluacin de los sistemas demedicin

La incertidumbre colectiva de los estndares demedicin no debe exceder el 25% de la toleranciaaceptable de cada una de las caractersticas

calibradas (MIL-STD-45662 A)

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Mantener controlesReevaluacin de sistemas de


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Reevaluacin de sistemas demedicin

En el caso de la industria automotriz, en su manualMeasurement System Analysis (MSA).

Mximo error de R&R aceptable 10% Puede ser aceptable entre 10 a 30% dependiendo de

la importancia de la aplicacin, costos, costos dereparar, etc.

Ms de 30% es inaceptableLa expresin de la incertidumbre incluye un rango y un

nivel de confianza

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Plan de control

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Estandarizacin


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1. Controles para la mejora.

2. Formas para eliminar causas.

3. Datos de control de resultados.

4. Aplicacin de soluciones en otrosprocesos.

5. Uso de mtodos de estandarizacin..

Prevencin de la reincidenciaEstandarizacin


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Estandarizacin

DISPOSITIVOS A PRUEBA DE ERROR ( Poka - Yokes ).

22 GUO CSTORY.PPT


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Prevencin de la reincidencia Realizar actividades para asegurar la no reincidencia

del problema.

Se debe de tener un control de las mejoras y de losnuevos estndares, estas deben de ser acciones querealmente eliminen las causas de los problemas.

Herramientas a utilizar: hojas de verificacin, cartasde control, histogramas, mtodos de documentacinde archivos, ISO- TS 9000, 5W +1H, etc.


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Prevencin de la reincidencia

CONTROLES

AUTOMATICOS

AYUDAS

VISUALES

POKA - YOKE

PROCEDIMIENTOS

DE OPE RACIN

ESTANDAR

ESPECIFICACIONES


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Plan de controlEs un documento que describe las caractersticas

crticas para la calidad (CTQs), las Ys y Xs crticas,de las partes o del proceso.

A travs de este sistema de seguimiento y control, secumplen los requerimientos del cliente y se reduce lavariacin

Cada parte o proceso debe tener un plan de control. Sepueden agrupar en familias

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Plan de controlSe tienen los siguientes planes de control, en todos los

casos indican los controles dimensionales, tipos demateriales y pruebas de desempeo requeridas :

Prototipo usado durante el desarrollo

Prelanzamiento usado para producciones piloto,

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Plan de control Produccin se utiliza durante la produccin normal

de la parte, incluye las caractersticas del producto opartes, controles de proceso, pruebas, anlisis del

sistema de medicin y planes de reaccin

Los planes de control son documentos vivos paraseguimiento y control del proceso, los dueos del

proceso son los responsables de estosplanes

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Cierre del proyecto Incluir las siguientes consideraciones: Identificar al dueo del proceso Involucrar al equipo en el plan de control Crear procedimientos e instructivos actualizados Notificar y entrenar al personal afectado Asegurar que el entrenamiento en el plan de control

es efectivo Poner el plan en el sistema documental adecuado Lograr acuerdo entre el equipo y el dueo del

proceso

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Entradas para el plan de control Diagramas de flujo del proceso FMEAs, DFMEAs, PFMEAs del sistema Anlisis de causa y efecto

Caractersticas especiales del cliente Datos histricos Lecciones aprendidas Conocimiento de proceso del equipo Despliegue de la funcin de calidad (QFD) Diseos de experimentos Aplicaciones estadsticas y estudios mutivari

Anlisis de regresin 110


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111 CONTROL PLAN

Prototype Pre- launch Production Key Contac /Phone Date (Orig.) Date (Rev.)

ControlPlan Number

Part Number/Latest Change Level Core Team CustomerEngineering Approval/Date (if Req'd.)

/ S / / C Q / ( f )

ofPage Plan de control


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calidadNo de Producto Dibujo No. Operacin No. Maquna Elabor Aprob

Nombre del producto Nivel

Criterio Tamao Frecuenc. Mtodo de

dmuestra Registro

Ayuda Visual

Operador

Instrucciones:

Distribucin

Caracteristica

Descripcin

Especificacin

& Tolerancia

Hoja de Instruccin

Instrumento

Plan de Reaccin

- Un proceso

- Una actividad- Operaciones Limitadas

- Todos los procesos- Todas las Operaciones- Todas las actividades

Part Name/Description Supplier/Plant Approval/Date CustomerQuality Approval/Date (if Req'd.)

Supplier/Plant SupplierCode Other Approval/Date (if Req'd.) OtherApproval/Date (if Req'd.)

Part / Process Name / Machine, Device, Characteristics Special Methods

Process Operation Jig, Tools Char.

Number Description For Mfg. No. Product Process Class. Product/Process Evaluation/ Sample Control Method Reaction Plan

Specification/ Measurement Size Freq.

Tolerance Technique

One Way to Standardize a Process


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113


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Mantenimiento de mejoras

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Mantenimiento de mejoras Lecciones aprendidas

Despliegue de capacitacin

Documentacin

Evaluacin peridica

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Lecciones aprendidas

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Lecciones aprendidas Algunos tpicos de la revisin incluyen:

Adecuacin del personal, tiempo y dinero Efectividad del proyecto total Que tan bien se dio seguimiento al proyecto Qu tan bien se coordin y se informaron los avances Qu tan bien trabajo el equipo de proyecto Qu tan bien se reconoci al equipo La efectividad de las acciones El nivel de calidad de los productos y servicios

entregados

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Lecciones aprendidasEl xito o falla de un proyecto se mide en tres

dimensiones:

Se lograron las metas y objetivos? Se logr dentro de las fechas compromiso? Estuvo el proyecto por arriba o por debajo de las

restricciones de costo?

Un proyecto exitoso cumple con los todos los criterios,sin emabrgo puede ser considerado bueno aun si nose cumpli alguno de los criterios

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Lecciones aprendidasLos resultados de los proyectos se presentan a la

direccin por el equipo.

Cuando se han identificado las mejores accionescorrectivas, se deben estandarizar en la empresa

Los resultados de esta revisin de proyecto deben ser

archivados, junto con los documentos del proyectopara referencia futura

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Reconocimiento al equipo Seis Sigma

Este paso es de los ms importantes ya que sin unreconocimiento adecuado a los resultadosalcanzados, se enva el mensaje de ganar perder

para el personal y se elimina la motivacin paratrabajar en nuevos proyectos de mejora.

Los reconocimientos son muy variados y dependen

de la empresa y los resultados alcanzados enparticular.


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Despliegue del plan deentrenamiento

122

Despliegue del plan de


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El entrenamiento mejora las habilidades y amplia elconocimiento de los empleados. Cierra la brechaentre necesidades de capacitacin actuales y

deseadas, se sugiere los siguiente:

Construir un currculum robusto Proporcionar formas para que interacte el personal Explotar la tecnologa Documentar las mejores prcticas



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La capacitacin debe ser soportada por todos losniveles de la organizacin. Se debe dar despus deque se crea o se modifica un proceso, identificando

quienes requieren ser capacitados para mantener elcambio. El personal clave se debe incluir desde elprincipio en el equipo de mejora



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Los beneficios de una capacitacin adecuada incluyen:1. Mejor comprensin del compromiso para mejorar2. Mejor comprensin del proceso y su intencin3. Comprensin clara de las expectativas4. Mejor comprensin de cmo hacer la tarea5. Mejor comprensin de cmo ajustar un proceso6. Comprensin clara de donde obtener ayuda, si se

requiere para control del proceso


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Documentacin

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Docuementacin Un sistema efectivo de control, se caracteriza por

documentos formales, donde se establecenlineamientos a los empleados de cmo realizar las

tareas, quien es responsable de las tareas, o comotrabaja el sistema de la empresas, se tienen variasalternativas, organizadas por jerarquas o niveles: Manuales (polticas, lineamientos, 1er. nivel) Procedimientos (responsabilidades, 2do. nivel) Estndares de operacin Instrucciones de trabajo (pasos especficos, 3er. nivel) Registros (evidencias, 4to. nivel)

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Documentacin Contenido bsico de un documento de procedimiento

o instruccin (escrito de forma que lo entiendan losusuarios):

Propsito Bases Alcance

Pande sugiere unas guas para los docuemntos: Hacer el documento simple y breve Hacer el documento claro, invitador y manejable Incluir opciones para emergencias Tener un proceso para revisiones y actualizaciones

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Evaluacin continua

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Evaluacin continua Se debe mantener un sistema de mejora continua

para que la empresa avance, el proceso es elsiguiente:

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Evaluacin continua En adicin al seguimiento de las mejoras debe haber

un balance en el seguimiento de los otros indicadoresde desempeo de la empresa, incluyendo:

Resultados de desempeo Resultados de calidad Resultados financieros Resultados de Benchmarking

Mediciones de capacidad de procesos Resultados de auditorias

A li i FODA

Seis Sigma Bb Control2

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