¿ Por que producción esbelta?

Producción esbelta también conocida

como sistema Toyota

¡¡¡Quiere decir hacer mas con menos!!!

Menos tiempo, menos esfuerzos

humanos, menos maquinas, meneos

materiales siempre y cuando se le este

dando al cliente lo que pide.

James Womack , Daniel jones y DanielRoos. Ellos fueron le que bautizaron alsistema con el nombre de Leanmanufacturing,

( manufactura esbelta ).

Es un conjunto de técnicas con el fin dela eliminación de los 7 desperdicios paralos procesos de producción aplicadoprincipal mente por Toyota.

Los clientes siempre tiene bajo muchapresión ala empresas para la reducción decostos y el tiempo de entrega así comotambién para tener la mas alta calidad delproducto.

Bajo esta circunstancias la empresas elunico camino que tienen para obtenerganancias es eliminando los desperdiciosde sus procesos. Y por lo tanto la reducciónde los costos.

Y esto quiere decir que:

(GANANCIA = PRECIO – COSTO)

El valor agregado es

el valor adicional que adquieren

los bienes y servicios al ser transformados

durante el proceso productivo.

Y a si poder separa los paso que

agregan valor a lo que no agregan

ningún valor

Y cada uno de estos valores el cliente es

el que los separa.

Toyota a identificado 7 desperdicios queno agregan valor al proceso demanufactura.

El objetivo de la manufactura es laeliminación de estos 7 desperdicios queson:

1. Sobreproducción

2. Espera

3. Trasporte

4. Sobre procesamiento

5. Inventario

6. Movimiento

7. Retrabajos

Nivel 1 es para los grandes desperdicios, sonrelativamente fáciles para ver y trabajar conellos puede generar un gran impacto.

Que Son:

Trabajo en el proceso

Pobre layout de la planta

Rechazos Retrabajo

Producto dañado

Tamaño de contenedor

Tamaño de lote Pobre iluminación

Equipo sucio

Nivel 2: Es sobre los desperdicios de

proceso y métodos.

Que son:

Cambios entre productos muy largos

Pobre diseño del lugar

Falta de mantenimiento

Almacenes temporales

Problemas con el equipo

Métodos inseguros

Nivel 3: Desperdicios menores dentro del

proceso.

Que son:

Sustituir y alcanzar.

Doble manejo.

Caminar exceso.

Producir para almacenar.

Trabajo en papel.

Velocidad de producción y

alimentación de materiales.

1. Definir que agrega valor al cliente.

2. Definir y hacer el mapa del proceso.

3. Crear flujo continuo.

4. Que el consumidor jale lo que quiere.

5. Esforzarse por la excelencia y alcanzar

la perfección.

Frecuentemente lo mejor que se puedehacer es detener una maquina y parar deproducir partes defectuosas.

Usualmente, lo mejor para hacer uninventario de productos terminados enorden es nivelar la programación de laproducción. O mejor dicho, produciracorde ala demanda, conforme alasordenes de los clientes.

Tal vez no sea una prioridad mantener a lostrabajadores ocupados haciendo partes lomas rápido que puedan.

Mejoramiento tradicional en el proceso:

es aquel que se enfoca en identificar

eficiencias locales, ‘ ve a ver el equipo,

los procesos que agregan valor y mejora

el tiempo en que se trabaja, has el ciclo

mas rápido o remplaza ala persona por

equipo automatizado’’.

Mejoramiento de la manufactura esbelta:

Pasos que no agregan valor se eliminan.

Una célula consiste en arreglo de

personas, maquinas o estaciones de

trabajo en una secuencia de procesos.

Se crea una célula con el fin de facilitar

el flujo de una pieza de un producto o

servicio.

Sistema tradicionales

(producción en lotes )

Sistema de producción esbelto

•Prolongados los tiempo de espera

de entrada y de ciclo.

•Baja rotación de inventario y altos

costos por inventarios

•Enfoque departamental basado

en la auto - optimización

•La gerencia espera que el sistema

produzca por si solo (sin

detenerse)

•Aumento en las ventas

•Alta rotación en el inventario ,con

bajos costos en el inventario.

•Enfoque en crear un flujo de

información y de materiales .

•Énfasis en la eliminación de los

desperdicios

•Trabajo en equipo

•Implementación de la

manufactura esbelta

o Enfocada a:

Mejor calidad

Mas bajos costos

Menor tiempo de entrega

Mejor seguridad

Mas alta moral

Justo a tiempo Trabajo en

equipo

Jidoka Estabilidad

operacional

•Takt time

•Flujo continuo

•Sistema jalar

•Cambios

rápidos

•Camban

•5 S’s

•Kaizen

•Cultura de

mejoramiento

continuo

•Reducción de

desperdicios

•Paro de línea

•Separación de

operación –

maquina

•Aprueba de

error

•Control de

calidad en la

estación

•Resolver los

problemas de

la causa raíz .

•Procesos

estables y

estandarizados

•Tpm

•Administración

visual

•Medibles

•Aplicación de

heijunka