TPM

Total Productive Maintenance

Preparado por: Sergio DuarteServicios Duarte FDS Octubre 2002

Origen del TPM

El TPM se originó y se desarrolló en Japón, por el JIPM (Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas), debido a la necesidad de mejorar la gestión de mantenimiento para alcanzar la velocidad con la que se automatizaron y sofisticaron los procesos productivos. Inicialmente el alcance del TPM se limitó a los departamentos relacionados con los equipos, más tarde los departamentos de administración y de apoyo (desarrollo y ventas) se involucraron.

1. Crear una organización corporativa que maximice la eficacia de los sistemas de producción.

2. Gestionar la planta como una organización que evite todo tipo de perdidas (asegurando los cero accidentes, defectos y averías) en la vida entera del sistema de producción.

3. Involucrar a todos los departamentos en la implantación de TPM, incluyendo desarrollo, ventas y administración.

4. Involucrar a todos, desde la alta dirección a los operarios de la planta, en un mismo proyecto.

5. Orientar decididamente las acciones hacia las “cero pérdidas” apoyandosé en las actividades de los pequeños grupos.

OBJETIVOS DEL TPM (1989)

Desarrollo del TPM

El TPM se implanta normalmente en cuatro fases:

Preparación. Introducción. Implantación. Consolidación.

Actividades fundamentales en la implantación de TPM (PILARES):

Mejoras Orientadas. Mantenimiento Autónomo. Mantenimiento Planificado. Averías, preventivo y predictivo. Formación y adiestramiento. Gestión temprana de los equipos. Mantenimiento de la Calidad. Actividades de departamentos administrativos y de

apoyo. Gestión de seguridad y entorno.

Mantenimiento Autónomo

Objetivo: “Conservar y mejorar el equipo con la participación del usuario u operador” 

Concepto: “Los operadores se hacen cargo del mantenimiento de sus equipos, lo mantienen y desarrollan la capacidad para detectar a tiempo fallas potenciales”

  La idea del mantenimiento autónomo es que cada operario sepa diagnosticar y prevenir las fallas eventuales de su equipo y de este modo prolongar la vida útil del mismo. No se trata de que cada operario cumpla el rol de un mecánico, sino de que cada operario conozca y cuide su equipo,

Los 7 Pasos del Mantenimiento Autónomo 1.- Limpieza inicial 2.- Eliminación de fuentes de contaminación y áreas inaccesibles 3.- Creación de una lista de verificación para mantener los estándares de limpieza y lubricación

* Habilidad para determinar anomalías en la máquina

* Habilidad para diseñar y hacer mejoras

4.- Inspección General Entendimiento de los principios de operación de la máquina y cada uno de sus sistemas

5.- Inspección Autónoma 6.- Organización y limpieza 7.- ¡Continuidad! Implementación Total

Entendimiento de la relación entre las condiciones del equipo y la calidad del producto

¿qué pretende atacar estás actividades?

Las ocho grandes perdidas en una planta: Paradas programadas. Ajustes de la producción. Fallos de los equipos. Fallos del proceso. Pérdidas de producción normales Pérdidas de producción anormales. Defectos de calidad. Reprocesamiento.

Observaciones

1. El TPM es el producto de varios sistemas y filosofía de control de calidad y calidad total llevadas a su punto más alto de evolución hasta ahora, por lo que para hacerlo funcionar requiere de un cambio en la filosofía del común denominador del personal de nuestra empresa.

2. Deben capacitarse al menos dos personas como líderes de TPM (no necesariamente del mismo departamento o del departamento de mantenimiento), los cuales deben llevar un extenso programa de entrenamiento teórico – práctico (Workshops).

3. Es necesario un compromiso total de todos los empleados para hacerlo funcionar, ya que el proceso puede llevar de 1 a 5 años de trabajo.