REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELAINSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO

“SANTIAGO MARIÑO” EXTENSION PUERTO ORDAZ

ESCUELA: INGENIERIA INDUSTRIAL

Estudio de los Equipos y Proceso Productivo de la Fabricación de la

Planta de Pella en la Siderúrgica del Orinoco "Alfredo Maneiro" Sidor

C.A.

Tutor: Autores:

Ing. Alcides Cádiz Br. Niurkarys Belmonte C.I: 21.236.722

Br. Bexi Bermúdez C.I: 20.934.462

Br. Julianny Hernández C.I: 21.348.082

Br. Viviana Romero C.I: 24.964.428

Puerto Ordaz, Febrero del 2015

INTRODUCCIÓN

En la actualidad las empresas tienen que competir no solo con

organizaciones de la misma región, si no que se presenta una competencia

cada vez mayor con industrias de otras lugares o países. La competencia

entre negocios de cualquier tipo o tamaño es un proceso dinámico que no se

detiene y se nutre del movimiento agresivo y del caos que este produce entre

los intereses opuestos de las organizaciones. Es un fenómeno que está

poniendo a prueba la capacidad de resistencia, soporte, temple y capacidad

que las organizaciones poseen, aunque son pocos los negocios que han

aprendido a actuar en consecuencia. Es por lo anterior, que las empresas

están buscando formas o fórmulas que las dirijan hacia el mejoramiento de la

calidad y productividad, como una condición necesaria para poder competir y

sobrevivir en los mercados globalizados.

Para cumplir con la demanda establecida para la planta de pellas de

SIDOR, es necesario garantizar la disponibilidad de los equipos y de la

planta, controlar y evaluar los diferentes factores que entran en juego para

lograr el incremento anual de la producción que se tiene establecido como

meta.

El trabajo realizado por Maneiro en el sindicato de los trabajadores de la

Siderúrgica del Orinoco (SIDOR), en Ciudad Guayana y el movimiento Pro-

Catia al oeste de Caracas, le imprimieron una nueva dimensión al

sindicalismo, debido a su capacidad para captar masas y la vehemencia de

sus  ideales. Justamente la conciencia de clase que poseía, así como el

trabajo que realizó por los sectores populares y desposeídos, motivó al

Gobierno venezolano tras la nacionalización de Sidor a bautizarla como la

Siderúrgica del Orinoco "Alfredo Maneiro", en honor a este trabajador,

intelectual y activista político que luchó incansablemente y libró varias

batallas ideológicas por cambiar las formas de hacer sindicalismo en

Venezuela.

La planta de pella tiene como finalidad la fabricación de esferas

denominadas pellas para el consumo de las plantas de reducción y para la

exportación. Está conformada por dos unidades de molienda y palatización

de mineral de hierro y con una capacidad global de producción de 7 millones

de toneladas de palla al año.

Capitulo Ι

Describir la empresa y sus departamentos

Cabe destacar que este organigrama fue realizado tomando como base la

estructura organizativa de la empresa. La finalidad de esta distribución es

crear un ambiente seguro y satisfactorio para los empleados, de la misma

manera se desea obtener un proceso productivo lo más económico posible.

Tomando en cuenta las actividades efectuadas por cada trabajador dentro de

la empresa.

Presidente

Vicepresidente marketing

Gerente de ventas

Gerente de publicidad

Gerente de segmentacion de mercado

Vicepresidente produccion

Gerente de ingenieria

Jefe mtto mercado

Jefe de recursos e insumos

Supervicion de laboratorio

Gerente industrial

Supervisor de procesos

Gerente de control de

calidad

Supervisor de calida

Tecnicos

Catadores

Vicepresidente financiero

Gerente de contabilidad

Gerente de tesoreria

Vicepresidente general

Presidente: Su función es dirigir. Organizar, planear, supervisar,

coordinar y controlar los procesos productivos de la empresa, la

ejecución de funciones administrativas, la realización de programas y

cumplimiento de las normas legales de la empresa. El presidente será

el representante legal de la empresa, en caso de ausencia o

impedimento podrá ser remplazado por el vicepresidente general.

Vicepresidente general: Se posiciona segundo en la estructura

jerárquica. Es quien toma las decisiones de las políticas junto con el

presidente, por otro lado este es quien ayuda a tomar la decisión

correcta, brinda completo apoyo a la presidencia y da su punto de

vista. El vicepresidente general transmite la información desde el

punto más alto de la empresa a los vicepresidentes de cada

departamento con la finalidad de mantener el orden en el proceso

productivo de la empresa.

Vicepresidente de marketing: Es el responsable del departamento

de marketing, está completamente involucrado en la planeación y

creación de estrategias de marketing de la empresa. Es la persona a

quien los gerentes de ventas, publicidad y segmentación de mercado

deben presentar informes de actividades relacionadas a este

departamento, así también es el vínculo existente entre los emplead,

el vicepresidente y la manera de ver al consumidor.

Gerente de ventas: Es considerado el encargado de dirigir y controlar el

flujo de ventas. El gerente de ventas es el encargado de preparar planes y

presupuestos de ventas para así planificar las acciones tomando en cuenta

los recursos necesarios y disponibles. Es el responsable de calcular la

demanda y pronosticar las ventas de tal manera que brinde crecimiento a la

empresa. El conocer a fondo el trabajo le da la capacidad de seleccionar y

capacitar a los vendedores, este compensa, motiva y guía las fuerzas de las

ventas.

Gerente de publicidad: Coordinador de todas las actividades publicitarias

de la empresa, este mantiene la comunicación dirigida con los empleados,

proveedores y el consumidor. Es su responsabilidad el control de recursos

con destinos publicitarios.

Gerente de segmentación de mercado: Es el encargado de seleccionar el

mercado al cual quiere hacer llegar el producto ofrecido por la empresa de

acuerdo a la capacidad, teniendo en cuenta los criterios de segmentación,

esto con la finalidad de obtener las variables que hacen que un segmento

sea potencialmente cliente de la empresa o del producto ofrecido, estas

variables también determinan el nivel al cual se consume el producto o bien

la fidelidad del consumidor.

Vicepresidente de producción: Es el encargado de supervisar que

dentro del proceso productivo se cumplan los objetivos y se lleve a

cabo el plan de producción con total normalidad. Este deberá de

responder de manera eficaz los posibles problemas presentados

durante el proceso. El gerente de ingeniería, gerente industrial y el

gerente de control de calidad deberán mantener al tanto al

vicepresidente de producción.

Gerente de ingeniería: Es la persona que controla, dirige y organiza lo que

se necesita en el proceso productivo, bien sea a nivel de mercado, recursos

o pruebas de laboratorio para la obtención de un producto final de calidad.

Los jefes de mantenimiento de mercado, recurso e insumos y el personal de

supervisión de laboratorio tienen la tarea de presentar informes y cualquier

inquietud sobre el proceso al gerente de ingeniería.

A. Jefe de mantenimiento de mercado: Encargado de controlar y

dar buena referencia del producto saliente. Entre sus

actividades esta la verificación de productos salientes por venta

de la empresa, demoras de despacho, cantidad, entre otros.

B. Jefe de recursos e insumos: Persona encargada de las

compras y suministros que se necesitan para la ejecución del

proceso productivo. Posee el conocimiento necesario para

obtener la información necesaria sobre que se necesita en el

proceso de producción.

C. Supervisión de laboratorio: Es donde se realizan las pruebas

necesarias para la obtención del producto final.

Gerente industrial: Es quien planifica, planea, organiza y controla el

proceso productivo. Se considera el responsable de hacer llegar la

información sobre cómo se va a llevar a cabo el proceso productivo de

manera que se cumpla como debe.

Supervisor de procesos: El supervisor de procesos es la persona

que se encuentra en contacto directo con el proceso. Es el encargado

de gestionar que todo este marchando en orden dentro del proceso

productivo. A su vez se convierte en un gerente de personal, debe

motivar al empleado, siempre controlando su desempeño, posee la

autoridad para la toma de decisiones sobre el personal aumentando la

flexibilidad y rapidez de la cadena productiva.

Gerente de control de calidad: Responsable de garantizar la ejecución de

pruebas para la verificación del producto final. Este debe certificar el

cumplimiento óptimo de las leyes y normas por las cuales se rige la empresa

metalmecánica. De esta manera el producto ofrecido al consumidor será

confiable.

Supervisor de calidad: Personal capacitado para evaluar el

producto obtenido y usar instrumentos de medición y muestreo.

De igual manera de tener la capacidad de entrenamiento y

adiestramiento del personal que labora en el departamento de

calidad.

Técnicos de calidad: Personal calificado para el uso de

instrumentos de medición y muestreo en líneas de producción,

con la finalidad de obtener un producto final de calidad.

Vicepresidente financiero: Es la persona encargada de encontrar la

excelencia financiera de la empresa haciendo el buen uso de

estrategias que conlleven a aumentar los activos de la metalmecánica.

Es el encargado de analizar los índices económicos y financieros para

tener una visión clara de la empresa. El vicepresidente financiero es

el indicado de tomar decisiones de inversión para beneficio de la

empresa. También es el enlace entre gerentes del departamento y la

directiva mayor.

Gerente de contabilidad: Se encarga de garantizar la exactitud y registro de

las operaciones financieras, presupuestales y demás que puedan llevar a la

obtención de metas de la metalmecánica, tomando en cuenta las políticas,

normativas y procedimientos bajo lo cual se rige la empresa. Es el

responsable de suministras información justificada y en total legalidad que

brinde ayuda a la toma de decisiones.

Gerente de tesorería: Su tarea es planear y controlar los flujos de entrada y

salida de efectivo, establecer estrategias para lograr la productividad en el

manejo de los recursos financieros de la empresa. De esta manera

maximizar el patrimonio de la empresa

Capitulo ΙΙ

Diagrama de Proceso

Diagrama de Procesamiento del Grafito Líquido

Sidor alcanza producción de 4,3 millones de toneladas de acero apoyada

en inversiones y en la capacitación de los recursos humanos, este año la

siderúrgica estima aumentar esa cifra hasta 4,6 millones de toneladas. La

mayor siderúrgica del país, Sidor, cerró el año 2013 con una producción de

6,3 millones de toneladas de acero líquido, cifra récord que representa un

crecimiento de cerca del 10% respecto del año anterior y el 48% respecto de

1998.

Identificar las políticas de Control de la empresa y de cada

departamento.

La empresa se basa en las políticas establecidas por las leyes ya sea la

COVENIN, LOTT, para mantener en constantes condiciones los equipos y la

seguridad del personal. Una de las leyes utilizadas para garantizar la

producción y buena utilización de los equipos es COVENIN 3049-93 que

establece la formulación de indicadores para la función Mantenimiento

basado en la norma hablada anteriormente (Norma COVENIN 3049-93).

Dentro de estos los indicadores utilizados por la empresa son el AMEF, la

cual es un método para encontrar las fallas encontradas, número de

frecuencia y detección de falla de los equipos. Otro utilizado es el diagrama

de corridas que refleja hora de inicio y horas de paradas de los equipos más

detallados que sirven de plan para resolver cualquier dificultad. Todo esto

tenemos que relacionarlos con la disponibilidad, indisponibilidad,

mantenibilidad y confiabilidad de los equipos.

CAPITULO III

Explicar los modelos de auditorías empleado en cada departamento, va

a depender del departamento, pueden ser referente a la calidad,

presupuesto, seguridad y salud ocupacional u otro adaptado a su

proceso administrativo.

La empresa posee una política de seguridad muy planificada en cuanto a

lo preventivo se refiere, tomando grandes medidas preventivas.

Medidas preventivas: Son integrales que establecen responsabilidades

a todos los niveles, desde la línea de mando y los trabajadores, y de una

serie de actividades para el control de la cadena causal, entre todo ese

modelo de la política de seguridad establecen lo siguiente:

1. Política: asume el compromiso de la prevención y con los siguientes:

La empresa debe mantener una política en materia de

seguridad.

Un programa de seguridad y salud laboral.

Las actividades convertibles en procedimiento.

2. Plan de prevención de riesgos laborales: es la que establece la

política de prevención de riesgos laborales.

3. Comité de seguridad y salud: la participación de los trabajadores en la

protección de su salud en el trabajo que es un derecho de ellos y una

obligación del empresario en la protección.

4. Vigilancia de la salud: sirve para proteger la salud de los trabajadores,

y permite identificar fallos en el plan de prevención.

5. Inspección de seguridad tiene como fin la de detectar condiciones o

actos inseguros que puedan derivar en lesiones a las personas, daños

a las instalaciones, equipos y materiales.

6. Equipos de protección individual: tiene como objeto interponer una

barrera entre el riesgo y el trabajador mediante equipos que deben ser

utilizados por él, de acuerdo con lo estipulado en la norma COVENINI

2237.

7. Organización de primeros auxilios y emergencias: anticiparse a la

empresa y prever la forma en que se organiza para poder dar, en caso

necesario, primeros auxilios y actuar entre emergencias.

8. Notificación de accidentes de trabajo y enfermedades profesionales: el

empresario está obligado a notificar al a autoridad laboral los daños

para la salud de los trabajadores a su servicio, que se hubieran

producido con motivo del desarrollo de su trabajo, en un lapso de 60

minutos después de ocurrido el evento por cualquier vía o medio.

9. Investigación de accidentes de trabajo: es descubrir todos los factores

que intervienen en los génesis de los mal llamados “accidentes”,

buscando causas y no culpables, El objetivo de la investigación debe

ser neutralizar el riesgo desde su fuente u origen, evitando asumir sus

consecuencias inevitables.

Medidas de control: Son aquellas que la empresa también utiliza para

eliminar el peligro en el lugar de su origen, evitando que llegue a través del

ambiente hasta el trabajador. Acciones, sustitución de materiales,

modificación o sustitución de procesos o equipos, mantenimiento de los

equipos y extracción localizada.

CAPITULO IV

Diseñar propuestas de control o mejoras a los existentes de la empresa

seleccionada.

El actuar con rapidez ante cualquier situación es tener la seguridad de

que se puede resolver, y el tomar las precauciones necesarias es sinónimo

de mejora, por ende se deben tomar todas las previsiones posibles para

evitar fallas en los equipos y que esto pueda afectar de alguna manera tanto

a la empresa como a los trabajadores, ejecutando los diferentes tipos de

mantenimientos como: correctivo, preventivo y el predictivo, otros aspectos a

tomar en cuenta.

Los equipos de trabajo sean los idóneos para realizar cualquier

actividad.

Utilizar correctamente los EPP para que estos no pasen a situaciones

mayores.

Tener a un personal calificado para realizar los diferentes tipos de

mantenimiento.

Mantener el área de trabajo limpia, para que este se ejecute en

completa normalidad y así evitar imprevistos.

Preservar el equipo realizando las intervenciones que exige el diseño.

Mejora de los equipos basado en la experiencia para reducir costo de

mantenimientos a futuro y posibles interrupciones del proceso

productivo.

CAPITULO V

Descripción de los equipos e identificación de los diferentes tipos de

procesos químicos y explicación del proceso mediante la realización de

la producción

Materia prima e influencia

Las pellas se fabrican utilizando como materia prima mineral de hierro

fino, sometiéndolo a diferentes fases de proceso hasta darle las

características antes mencionadas. El Hierro se encuentra en mayor

proporción ya que este representa la parte valiosa del producto. Los demás

minerales representan el porcentaje restante, el cual debe guardar cierta

proporción para que no se vean afectadas ningunas propiedades como la

basicidad. La preparación de la materia prima comprende la combinación del

mineral de hierro con aditivos (dolomita, antracita) y materiales reciclados

que son productos ferrosos y calcáreos de este y otros procesos siderúrgicos

(finos de pella, combustión de solido).

Los aditivos y materiales ferrosos son dosificados sobre una cinta

transportadora que trae el mineral desde la tolva de recepción o patio de

almacenamiento. Después son cargados en las proporciones determinadas

por el patrón de carga, de acuerdo a las características físico-químicas de la

pella que se desea producir.

Influencia

Las adiciones de aditivos en la dolomía utilizadas son 1, 1.5 y 2%,

después de ser formadas son sometidas a ensayos de calidad tales como:

resistencia a las caídas, resistencia a la compresión, porcentaje de humedad

y densidad. Las pellas están formadas por mineral de hierro más una ganga

el cual está compuesto por minerales tales como:

Hierro, oxido de sílice, oxido de aluminio (Al2O3) (alúmina), oxido de

calcio (CaO) (cal), oxido de magnesio (MgO) (magnesia), fósforo, azufre y

magnesio, todos en diferentes proporciones, siendo el de mayor predominio

el Fe. En cuanto al fósforo y el azufre existen en dosis adecuadas ya que de

lo contrario perjudicarían las propiedades de las pellas y debilitaría la

estructura del hierro. Se debe tener en cuenta que su desaparición no es

posible ya que estos le proporcionan cualidades especiales a las pellas para

su utilización de reducción.

Cuadros y especificaciones de Zonas, equipos, función, variables

y tipos de operaciones.

Tabla de referencias del proceso

En esta tabla se refleja unas zonas del proceso con sus equipos utilizados y

el tipo de operación.

Zona Equipo Tipo de operación

Zona de secado Cámara a combustión Solido-liquido

Zona de secado Platos dosificadores Solido-liquido

Zona de secado Tambor secador Liquido-solido

Zona de espesamiento Espesador Liquido-solido

Zona de espesamiento Tanque agitador Solido-liquido

Zona de quemado Ventilador Gas-liquido

Zonas en el proceso

Zona de secado: En la zona de secado, la materia prima se dosifica a

través de un plato giratorio de velocidad regulable, a la cinta que lo

transporta al tambor secador. Los platos giratorios permiten que los tambores

sean cargados de manera continua. En estado natural, el mineral de hierro

posee aproximadamente 7% de humedad, muy alto para el proceso posterior

de molienda en cual la humedad máxima debe ser de 1%.

Para producir humedad, la materia prima pasa a través del tambor

secador, donde es levantada en el giro de placas elevadoras, que producen

su avance hacia la descarga. Al caer por efecto de esta rotación, es sometida

al contacto con una corriente de aire caliente de aproximadamente 800

grados, provocando la evaporación por contacto del agua contenida en el

mineral, llevando su humedad a niveles requeridos.

Zona de molienda: La función principal de esta área es pulverizar el

mineral secado para lograr un producto con ciertas características

granulométricas, con propiedades particulares y niveles de superficie

específica que lo hagan apto para la zona de mezclado. Mediante un circuito

abierto, el mineral es alimentado al molino y su tamaño es disminuido por

efecto de impacto y fricción de los cuerpos moledores. Luego el mineral, el

mineral molido es descargado a través de las placas de rejilla existentes al

final del molino y transportado por medio de elevadores de cangilones al silo

de mineral molido.

Zona de mezclado: El mineral recibido en esta zona no garantiza un

buen proceso de formación de pellas. De allí la necesidad que el mineral sea

dotado de la humedad requerida entre 8% - 9% e intensamente mezclado

con un aglomerante orgánico para una buena formación de pellas verdes. En

el mezclador, se carga de mineral de hierro con los aditivos resultantes del

silo de mineral molido, la pulpa proveniente del espesador y aglomerante

orgánico.

Luego, las paletas del mezclador giran a unas revoluciones constantes,

en su rotación golpean, elevan y dejan caer los componentes de la mezcla

hasta conseguir su homogenización. La mezcla se desplaza lentamente

hacia la descarga por una ligera inclinación que tienen las paletas del

mezclador y es vertida en un sistema de cintas transportadoras encargadas

de llevarla hasta el área de palatización.

Paletización: Es el proceso de aglomeración. Comienza con el boleo, el

cual es realizado en discos paletizadores de 7.5 metros de diámetro,

utilizando como materia prima la mezcla húmeda producto del proceso de

mezclado, las partículas de mineral humedecidas entran en contacto una con

otras, y unido al efecto del movimiento de rotación del disco paletizador, se

comienza a formar los primeros aglomerados.

Una vez formados estos aglomerados, se criba. Este proceso se realiza

en una doble criba de rodillos y el objetivo es lograr que las pellas que entren

al horno tengan una granulometría entre 5/8” y 3/8” (9mm y 16mm), siendo

esta la fracción adecuada para la permeabilidad. El proceso de quemado se

realiza en un horno tipo túnel de parrilla móvil, en el cual se someten las

pellas a un aumento gradual de temperatura hasta alcanzar los 1320°C.

Producto terminado

Las pellas quemadas son sometidas a un cribado para eliminar la fracción

menor a ¼”. La pella verde es quemada para mejorar sus características

mecánicas, es decir, la resistencia  a la compresión y el índice de abrasión

(resistencia a las condiciones de transporte).

Las pellas que son obtenidas con la incorporación magnesita, presentan

propiedades superiores en cuanto a la resistencia a las caídas en verde y

resistencia a la compresión en quemado que las pellas obtenidas con

dolomita. El comportamiento que se observa después del quemado, se cree

es debido a la formación de fases en pellas combinado con el mecanismo de

endurecimiento por nucleación y crecimiento de grano. Se le realiza un

estudio por espectroscopia de energía dispersada de rayos X (E.D.X)

realizando una pella de laterita con 2% de dolomita, se indica la posible

formación de silicatos de Fe, Al, Ca y Si, del tipo SFCA o GH los cuales

proporcionan a la pella un gran poder de unión entre los granos de hematita.

La pella es un aglomerado de finos de mineral de hierro concentrado de

forma esférica y cierta cantidad de características físicas y químicas bien

definidas, estas son utilizadas en el proceso de reducción para la obtención

de hierro de reducción directa.

Un estudio estadísticos de las variables involucradas en la producción de

las pellas, permite encontrar relaciones entre las variables  y las resistencia a

la compresión  y la abrasión, así como posibles efectos cruzados entre estas,

mediante la aplicación del método "Stepwise del programa Stathgraphics

plus. Los modelos hallados simples y polinomiales) representan ajustes

aceptables con respecto a la propiedad real de la pella. El modelaje de las

propiedades permite además predecir las condiciones de trabajo para la

elaboración de pellas y tener un control de calidad estadístico del proceso de

producción.

La buena calidad de las pellas se puede obtener para cualquier basicidad y

contenido de ganga, siempre y cuando la relación entre % MgO y % Al2O3

satisfaga la tendencia. Esto parecerá independiente del tipo del mineral y de

los aditivos usados, o de pellas fabricadas con cal hidratada (bajo % MgO).

Repercusiones en el proceso de los equipos

Como se ha expuesto durante el trabajo sobre el proceso los equipos estos

tienen que tener cierto paso para abastecer la producción de pellas, ya que

como procesos continuos estos no podrían parar de trabajar, esos diferentes

equipos ya mencionados durante el recorrido habría que tener cuidados con

respecto al mantenimiento y sus propiedades ya que para ser utilizados

tendrán que poseer un aspecto para poder entrar dentro del procesamiento.

Ya se ha estudiado y explicado anteriormente las variables que deben

poseer los equipos respecto a temperatura, su capacidad ya sea máxima o

mínima, sus tipos de sólidos, su presión, etc. Estos tienen que tener un

régimen para sus operaciones, un mal uso de sus propiedades químicas o

físicas podría generar diversas causas como devoluciones de otras

empresas, demandas, gastos económicos, etc. Hasta disminución de la

capacidad de producción generando grandes pérdidas, y de respecto a su

mantenimiento podrían generar hasta accidentes laborales.

El análisis de las fallas de los equipos instalados en la línea de producción

de la planta de pellas de SIDOR y para ello se tomó como caso de estudio

las fallas ocurridas entre los años 2000 al 2005 que ocasionaron la

paralización temporal, parcial o total de la planta, trayendo como

consecuencia el no cumplimiento de la producción de pella y por ende el

incumplimiento con la entrega oportuna de la materia prima que demandan

los clientes nacionales e internacionales. Que trajo como consecuencia la

baja de producción.

CONCLUSIÓN

El siguiente trabajo tuvo como lugar de realización la planta de pellas

localizada en la empresa básica SIDOR, ubicada en Puerto Ordaz, Estado

Bolívar. El trabajo es realizado ya que es un requisito para la materia de

Gerencia Industrial, de la carrera de Ingeniería Industrial. Es muy importante

ya que se conocerá el proceso que realiza cada operación de los equipos en

este caso en la fabricación de la pella, nos llevara a conocer las operaciones

unitarias como es gas-líquido, líquido-líquido, solido-líquido, que nos permite

profundizarnos aún más en la materia de Ing. Química.

En lo realizados se puede apreciar que se dejaron de analizar muchos

términos importantes en el proceso de la fabricación de pellas, como la

descripción de forma detallada de la planta, algunos de los equipos

utilizados en la zona de recorrido de la materia prima y equipos, la gran

importancia de sus especificaciones físico-químicas del mineral y sus aditivos

Todo aprendido durante este trabajo es de importante ayuda, ya que pude

conocer más de forma detallada lo que es la realización de un proceso como

todo influye en la fabricación de la pella y que cada cosa por más mínima

que sea por decir desde la materia prima, el factor humano y máquina son de

gran utilidad para la satisfacción, aseguramiento de la operación de cada

producto para que este se siga sembrando o multiplicando, y asegurar la

producción.

BIBLIOGRAFÍA

http://www.soberania.org/2013/06/11/se-paralizan-planta-de-pellas-de-sidor-

y-orinoco-iron/Iglesias Ceballos, José. Operaciones y procesos. Cantabria,

España: periodo 1995-1996. Cantabria: Universidad de Cantabria.

http://ocw.unican.es/. [Consulta: 03 de julio 2013].

Universidad experimental del Táchira, Facultad de ciencias físicas. Ciencia

abierta. 1998. San Cristóbal- Venezuela. http://biblioteca.unet.edu.ve

[consulta 03 de julio de 2013].