VALUE STREAM MAP€¦ · MAPEO DE LA CADENA DE VALOR (VSM) OBJETIVO: Introducir y elaborar el mapeo...

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MAPEO DE LA CADENA DE

VALOR (VSM)

OBJETIVO:

Introducir y elaborar el mapeo de la cadena de valor, mapa actual, futuro y planes de mejoramiento.

1. ¿Qué es Cadena de valor?

• Son todos los pasos o actividades (que adicionan o no adicionan valor) requeridas para realizar un producto desde las materias primas hasta el cliente final.

Proveedor. Cliente. PROCESO A

PROCESO B

PROCESO C

1. ¿Qué es Mapeo de la Cadena de Valor?

• Tipos de flujos que se encuentran:

– Flujo de materiales, desde cuando se reciben las materias primas de los proveedores hasta la entrega final del producto al cliente final.

– Flujo de información, soporta y direcciona el flujo de materiales para la transformación de los materiales a productos terminados. Desde cuando el cliente realiza la orden del producto hasta cuando las materias primas son pedidas.

– Flujo de personas y procesos, soportan otros dos flujos. Es necesario para que los otros dos flujos se realicen en la compañía y no se detenga la producción.

1. ¿Qué es Mapeo de la Cadena de Valor? (2)

Materiales & Información

Información

Ordenes Pronósticos

Materiales

Mapeo de la cadena de Valor

Cliente.

2. Objetivos del VSM

• Identificar todos los pasos del proceso trabajando desde que el cliente ordena hasta que recibe el producto final.

• Identificar el flujo de materiales y de información y el efecto de ellos entre si.

• Distinguir entre actividades que adicionan valor al producto y actividades que no adicionan valor al producto (desperdicio).

3. ¿Por qué es importante el VSM? • Es el primer paso para implementar Lean.

• Visualiza el proceso.

• Crea el estado actual de su proceso.

• Permite entender el mapa general del proceso por cualquier persona en la compañía.

• Resalta las conexiones entre materiales y información.

• Es un lenguaje común para todos en la compañía.

• Permite identificar las principales oportunidades de mejoramiento.

4. ¿Qué hace esta herramienta?

• Utiliza simples iconos y gráficos para mostrar la secuencia y el movimiento de la información, materiales y las otras actividades de la cadena de valor.

• Ayuda a los trabajadores a entender como son los flujos de información y de materiales

4. Ejemplo (1) Proveedor

I 20

Días

Conductor

2 semana

Diario

Cliente

Termoformado

C/T=15seg C/O=15-50min

C/T=190seg C/O=10min

Troquelado


I

20 Días 4 Días 5 Días 15 seg. 45 seg. 190 seg.

Control de la Producción

Ordenes

OPI

Programación Del envío OPI

Diarias

60-Días Pronostico

Ordenes semanales

4 Días

I 5 Días

Estampado

Flujo de materiales

Flujo de información

5. Metodología trabajo

Familia del producto o servicio

Mapa presente del proceso

Mapa futuro del proceso

Plan de Trabajo e Implementación

Observaciones del proceso

Flujo Información

Flujo Materiales

Diagrama Espagueti

5.1 Familia del producto • Cuando se vaya al suelo de producción no se va a dibujar

todo. (Solo que fuera una planta pequeña)

• El Primer paso es identificar una familia del producto.

• VSM trabaja solo con una familia de producto que va de puerta a puerta en la planta.

• Identificar la familia del producto puede realizar de la siguiente manera:

1. Cuando solo hay un producto con los mismos procesos.

2. Cuando sus productos son varios pero maneja diferentes volúmenes.

3. Cuando sus productos son varios y manejas similares procesos.

a. Cuando solo hay un producto con los mismos procesos.

Por que panes?? Poner una foto de alla.

5.2 MAPA PRESENTE DEL PROCESO

• Simbología

• Recolección de la información

• Flujo de materiales

• Flujo de información

• Observaciones

• Diagrama Espagueti

• Análisis al detalle

• Otras medidas de desempeño

A. VSM Símbolos

Cliente/ Proveedor Cajas de proceso

Inventario Caja de Información

Control de la producción

Transporte Flecha de flujo Operador

Recurso: Rother & Shock (2003)

Línea del tiempo

PROCESO

Control de la

producción

•Flujo de información Manual

•Flujo de información electrónica

Símbolos de información

Comunicación verbal

A. VSM Símbolos (1) – mapa futuro

Supermercado de partes

Transporte de

Envío

Supermercado Producción

Kanban

Señal de producción

Kanban

Señal de retiro de materiales

Kanban

Linea FIFO Material

Empujado

Material

Jalado

Bandeja de Kanban

Inventario de seguridad

Inventario de intermedio

Software asistente de producción

Nivelación Operador Célula de trabajo

Enfoque de mejoramiento continuo

Mejoramiento del flujo desde el mejoramiento continuo

C. VSM: Flujo de Materiales (1)

Troquelado Termoformado Inspección Empaque ???

Maquilado Sellado

1. Identificar las actividades 2. Identificar las entrada (Materias primas – principales – Nombre de proveedores) y salidas (nombre de productos finales y cantidades) 3. Colocar los pasos del proceso en post –it. 4. Clasificar los pasos. 5. Crear la secuencia y vínculos de los pasos.

Inventarios

C. VSM: Flujo de Información (1)

Comercial

Contabilidad

Proveedor.

Cliente.

Compras

TALENTO HUMANO

MANTENIMIENTO

TESORERÍA CONTROL DOCUMENTAL

Con que frecuencia se comunica el cliente? Diario Semanal Mensual

Producción

ALMACÉN

DESPACHOS

C. VSM: Flujos (2)

•Procesos

•Flujo de materiales de Izquierda a derecha

•A •B •C •D •E

•Cliente •Producción •Proveedor

• DIBUJAR EL MAPA ACTUAL DE INFORMACIÓN, MATERIALES E INTERACCIONES

Proceso

Proveedor Cliente Producción

Las actividades que las personas o trabajadores en un proceso se pueden clasificar de la siguiente manera:

D. VSM: Observaciones (1)

Agregan valor (AV) No agregan valor (NAV) Necesarias pero no agregan valor (NNAV)

F. VSM: Análisis al detalle • Tomar datos del proceso.

• Identificar históricos de los procesos si no se encuentra información.

• Frecuencia de envío de información entrega de materias primas o envíos.

• Tiempo y cantidad que lleva las materias primas, producto en proceso o producto terminado sentado en el piso.

• Como el cliente pide sus productos (electrónicamente, una llamada, fax, etc..)

• Como comercial transforma esa información o a quien es enviada o como es enviada a producción)

F. VSM: Análisis al detalle (1)

Ebel La primera vista del mapa presente es mostrar el cliente y su demanda

•167.000 unidades de sselladores/mensuales

•Entrega en cajas = 5000 unidades

•2 turnos

I 20

Días

Despacho

Cliente

Termoformado Troquelado

I 4 Días 1400 unidades


Estampado

La segunda vista del mapa presente es mostrar los procesos, las cajas de información y el inventario

•167.000 unidades de sealesr/mensuales


•2 turnos

La tercera vista del mapa presente es mostrar el flujo de materiales y medidas de desempeño

I 20

Días

Despacho

Diario

Cliente

Termoformado



Troquelado




Estampado



•2 turnos

C/T=15seg C/T=45seg

•Descripción •Medidas del proceso

Tiempo de Ciclo (C/T) –(seg.) Tiempo para producir una unidad (En general, es el tiempo que tarda antes que el ciclo se repita.)

Tiempo de alistamiento de

equipos (seg..)

Tiempo necesario para que el equipo esté en optimas condiciones para comenzar el trabajo. Ejemplos:

Prendido del equipo; limpieza; revisión de condiciones eléctricas; Revisión de que las funciones del equipo

se estén realizando.

Tiempo de cambio de

referencia (seg.):

El lapso de tiempo ocurrido desde cuando se termina la producción de la última pieza correcta del producto

A y se produce la primer pieza correcta del producto B.

Numero de maquinas por

operación.

Número de equipos que se utilizan para realizar una misma actividad en el proceso.

Numero de operadores por

equipo.

Número de personas que se utilizan para realizar la misma actividad.

Porcentaje de rechazo (%): Porcentaje de producto que ha sido retrabajado, rechazado o no conforme (algunas veces difícil de

cuantificar)

Inventario La cantidad de materias primas, producto en proceso y terminado que se encuentra en esperando en la

planta.

Numero de turnos: Número de turnos que se utilizan para realizar esa actividad.

Distancia (m.): Distancia que las partes recorren de actividad en actividad en la planta.

Disponibilidad en el proceso

(seg..):

El tiempo que se utiliza para la producción. Este se calcula restándole al tiempo total de trabajo el tiempo de

paradas programadas (descansos,, almuerzo, reuniones, etc.)

Parada por mantenimiento

correctivo (seg..):

Tiempo que se utiliza para reparar el equipo cuando se rompe algo o se daña algo del este y que no esta

planeado.

Paradas menores (seg.): Tiempo que se utiliza para que el operario para acomodar el equipo o las materias primas o realizar otras

actividades no comunes de la producción. Ejemplos: Limpiar los troqueles, moldes, revisar el equipo, ir al

baño, buscando la materia prima o para acomodar una pieza. Estas se pueden realizar muchas veces en un

hora de trabajo y no son contabilizadas, por que no son muy repetitivas.

Uptime (%):

Esta medida muestra como un proceso o actividad usa el tiempo disponible. Este se calcula Tiempo

disponible en el proceso menos (los tiempos de alistamiento – tiempo de parada menores – tiempo de

mantenimiento correctivo) dividido el tiempo disponible en el proceso por 100.

– termoformado Tiempo de Ciclo (C/T)

–(seg) 39

Tiempo de

alistamiento de

equipos (seg.) 1800

Tiempo de cambio de

referencia (seg.): 1800

Numero de maquinas

por operación. 1

Numero de

operadores por

equipo. 1

Porcentaje de rechazo

(%): 0

Numero de turnos: 1

Distancia (m.): 50

Disponibilidad en el

proceso (seg.):

Parada por

mantenimiento

correctivo (seg.): 600

Paradas menores

(seg): 1800

Uptime (%):

I Días unidades

• Tiempo de alistamiento = Histórico o preguntar a las personas en el proceso.

• Porcentaje de rechazo = Porcentaje de producto que ha sido retrabajado, rechazado o no conforme.

• Merma: cantidad de producto sobrante de la operación.

SEGUNDA ACTIVIDAD (3)

• Tiempo total de trabajo (seg..):

10 horas x turno = 60x60x10 = 36,000 seg/turno

• Tiempo de paradas programadas (descansos,, almuerzo, reuniones, etc.) = 1 hora y 25 min. = 60 x 85 = 5100 seg.

• Disponibilidad en el proceso (seg..) =

36,000 – 5100 = 30,900 seg/turno


• Uptime (%) = Tiempo disponible en el proceso menos (los

tiempos de alistamiento – tiempo de parada menores – tiempo de mantenimiento correctivo) dividido el tiempo disponible en el proceso por 100.

= (30,900 seg/turno – (1800) –

(600) - (1800)) / 30,900 seg/turno

Uptime (%) = 86.4 %


La cuarta vista del mapa presente es mostrar el flujo de información

Proveedor

2 semana



Ordenes

OPI Diarias Programación Del envío OPI

Diarias

60-Días Pronostico

Ordenes semanales

I 20

Días

Termoformado



Troquelado




Estampado

C/T=15seg C/T=45seg

Despacho

Cliente



•2 turnos

3000 unidades

• DIBUJAR EL MAPA ACTUAL DE INFORMACIÓN, MATERIALES E INTERACCIONES

Proceso

Cajas de Datos

Línea de tiempo

Proveedor Cliente Producción


La quinta vista del mapa presente es mostrar la línea de tiempo en el proceso.

Proveedor

2 semana



Ordenes

OPI Diarias Programación Del envío OPI

Diarias

60-Días Pronostico

Ordenes semanales

I 20

Días

Termoformado

C/T=15seg C/O=15-50min Uptime = 88%

C/T=190seg C/O=10min Uptime = 90 %

Troquelado

C/T=45seg C/O=20-70min Uptime= 80 %



Estampado

C/T=15seg C/T=45seg

Despacho

Cliente



•2 turnos

3000 unidades

Línea de tiempo en el proceso Total

Tiempo de ciclo total (seg..) Suma de los tiempos de ciclos de todas las

operaciones.

270 seg.

Tiempo de entrega. (lead time) Periodo que mide desde la realización de un pedido

hasta la entrega efectiva del producto o servicio. Se

cuenta desde el tiempo que las materias primas están

sentadas en el piso hasta que estas se transforman en

producto final y son entregadas al cliente final.

29 días

Inventario en proceso La sumatoria de las unidades que se encuentran en

materias primas, inventarios intermedios y productos

terminados. (3000 unidades, 1000 unidades y 1400

unidades en los procesos).

5400 unidades

Uptime total Es la multiplicación de las facciones de los porcentajes

de uptime en cada actividad. (0.88 x 0.80 x 0.90)

63 %

Distancia total Suma de las distancia recorrida por el material durante

el proceso.

200 metros

Numero de colaboradores en la línea Suma de los gestores en las operaciones realizadas 3 personas


G. Otras medidas de desempeño

• Takt time

• Balance de la línea de trabajo.

a. Takt time

• Es una palabra en alemán que significa ritmo musical.

• Es la tasa a la cual la compañía debe producir un producto para satisfacer la demanda del cliente.

Takt time = Tiempo disponible de producción

Cantidad total requerida

Takt time = Tiempo / Volumen

a. Takt time (1)

Demanda del cliente es 167.000 mensuales = 6958 diarias

Takt time = (30900 seg/turno.)

6958 partes

Takt time = 4.4 segundos

• Tiempo total de trabajo (seg..):

• 10 horas x turno = 60x60x10 = 36,000 seg/turno

• Tiempo de paradas programadas (descansos, almuerzo, reuniones, etc.) = 1 hora y 25 min. = 60 x 85 = 5100 seg.

• Disponibilidad en el proceso (seg..) =

36,000 – 5100 = 30,900 seg/turno

b. Balanceo la línea de trabajo • Unas operaciones toman mas tiempo

que otras, dejar a los operarios sin nada que hacer mientras esperan que la operación anterior sea terminada.

• Este es el proceso a través del cual usted distribuyen los elementos del trabajo dentro de una cadena de valor en orden a cumplir el takt time.

Operador

•Esta herramienta ayuda a optimizar el uso de personal y balancea el trabajo descargado.

“la demanda puede tener fluctuaciones y además cambios en el takt y es necesario rebalanceo una línea.

b. Balanceo la línea de trabajo (2)

1. Determinar los tiempos de ciclo presentes.

Proceso A

(50 s)

Proceso B

(10 s)

Proceso C

(47 s)

Proceso D

(30 s)

Proceso E

(65 s)

Tiempo total de ciclo = 202 segundos


2. Crear la gráfica de balance.

50

10

47

30

65

0

10

20

30

40

50

60

70

A (1) B C (1) D (1) E (1)

Tie

mp

o d

e C

ilo

(S

eg

.)

Operacion (No. operadores)

Balance de operadores

Takt time=

60 seg


3. Determinar el numero de operadores.

No. de operarios necesarios = Total tiempo de ciclo (seg.)

Takt Time (seg.)

No. de operarios necesarios = 202 seg.

60 seg.

No. de operarios necesarios = 3.36


Balance de operadores

60 60 60

0

10

20

30

40

50

60

70

AB (1) CD (1) E (1)

Operación (No. de operadores)

Tie

mp

o d

e c

iclo

(s

eg

.)

…. //// ….

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