7/14/2019 PROYECTO JABON
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1. TITULO DEL PROYECTO
Optimización de la producción de jabón a partir de la grasa de ovino utilizando
oxido de zinc y oxido de calcio como catalizadores.
2. RESUMEN
En el presente proyecto de investigación se utilizara grasa de ovino, NaOH, óxido
de calcio y óxido de zinc, para optimizar el proceso. La optimización será medida
con la diferencia de tiempo de obtención del jabón con y sin catalizador. Se
utilizara grasa de ovino obtenido de la región ya que este es un producto
abundante.
Se aplicaran dos procedimientos con tres repeticiones. En el proyecto se aplicara
el método experimental factorial 1x1. Los resultados serán tratados en el cuadro de
Anova en comparación dela tabla de Fisher
3. OBJETIVOS
3.1 OBJETIVO GENERAL
Optimizar la producción de jabón a partir de la grasa de ovino utilizando óxido
de zinc y oxido de calcio como catalizadores.
3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Seleccionar la grasa de otros tejidos del ovino.
Preparar las condiciones a las cuales debe estar la grasa de ovino. Determinar el tiempo de elaboración de jabón sin catalizador.
Comparar el tiempo de elaboración con y sin catalizador para medir
nuestra optimización.
Evaluar la calidad de jabón obtenido.
4. LUGAR DE EJECUCIÓN DEL PROYECTO
Laboratorio de química cuantitativa de la facultad de ingeniería química.
5. JUSTIFICACIÓN
Las grasas que sobra en la actividad ganadera, en muchos casos son desperdiciadas
y desechadas a la basura; no se pueden utilizar para el consumo por su alto contenido
calórico, además al ser un ácido graso no saturado no es recomendable para la
alimentación.
Es muy fácil de obtener, en los mercados existentes en Huancayo se venden a bajos
precios ya que, el ganado ovino es muy requerido en la zona; sobre todo en la región
Junín.
Los jabones como los detergentes parten de la misma base, la diferencia está en que
los jabones se fabrican a partir de sustancias naturales, como grasas animales y
vegetales, mientras que los detergentes se elaboran a partir de materias primas
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sintéticas, y en su proceso se eliminan óxidos de azufre, uno de los principales
causantes de la lluvia ácida.
El sebo de ovino solía usarse en jabones para afeitar de lujo, especialmente en los de
firmas británicas de élite como Geo.F. Trumper, Truefitt & Hill y Taylor of Old Bond
Street. Incluso en la actualidad se usan como ingrediente principal, y se consideran demuy buena calidad.
Los procesos tradicionales de jabón tienen un proceso muy largo; en muchos casos no
usan catalizadores; disminuyendo notablemente la producción y eficacia de estas
empresas hasta llegar a la obtención de su producto final.
6. CONOCIMIENTO GENERAL DEL TEMA
6.1 REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA
ANTECEDENTES
OPTIMIZACIÓN DE LA EFICIENCIA DE PRODUCCIÓN DE UN PROCESO APARTIR DE GRASA DE POLLO PARA LA OBTENCIÓN DE JABÓN.
En la presente investigación se utilizó, grasa de pollo, aceite de coco, hidróxido de
sodio, hidróxido de potasio, para obtener jabón blando y duro, así como agentes
catalíticos de óxido de calcio y óxido de zinc, para optimizar la eficiencia de producción
de jabón. Se aplicaron seis procedimientos experimentales (A, B, C, D, E y F), para
saponificar la grasa de pollo. En los procedimientos A y B, se utilizó grasa de pollo,
aceite de coco, hidróxido de sodio e hidróxido de potasio, en los procedimientos C y D
se utilizó grasa de pollo, aceite de coco, hidróxido de sodio y como catalizadores
óxidos de calcio y de zinc, y finalmente en los procedimientos E y F se utilizó grasa de
pollo, aceite de coco, hidróxido de potasio y como catalizadores óxidos de calcio y
zinc, la temperatura y tiempo a los que se trabajó fue de 108ºC y 1.25 hrs. Los
resultados de las saponificaciones aparecen en las tablas 1 a 6, en las tablas 7 y 8
aparecen los resultados de las corridas experimentales únicas y el análisis de varianza
(anova).
Conciencia Tecnológica, núm. 24, 2004
Instituto Tecnológico de Aguascalientes. México
MARCO TEÓRICO
PROCESO DE ELABORACIÓN DE JABONES A NIVEL ARTESANAL
Se describe el método antigüo o artesanal en el cual la fabricación se realiza en 15
días aproximadamente.
1. Recepción de materia prima
En esta actividad se efectúa el recibo y almacenaje temporal de las materias primas
necesarias para el proceso de fabricación de los jabones. En particular se registran los
datos del proveedor, procedencia, costo y cantidad entregada.
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2. Transporte al área de cocción
3. Primera cocción
En primera instancia se vierten las sustancias grasas en una solución de agua de sal
en pailas o recipientes abiertos. Una vez efectuado lo anterior se inicia la primera
cocción, la cual consiste en el hervido de la mezcla, en la cual se incluyen también la
refundición de la pedacería de cargas anteriores.
4. Agregado de ingredientes finales
Una vez efectuada la actividad anterior se procede a la adición de aceites de coco,
sosa caústica en solución y brea, esta última para darle "cuerpo" al jabón.
Adicionalmente se agregan aceites delgados (de ajonjolí o cacahuate) y el sebo.
5. Segunda cocción
Una vez efectuado lo anterior se procede a la aplicación de vapor indirecto y directo
durante tres a seis días, según el tamaño de las pailas. La agitación de la mezcla se
realiza mediante la aplicación del vapor en forma de chorro por la base de las pailas.
6. Reposo y extracción de lejías
Una vez terminada la actividad de cocimiento se deja reposar la mezcla durante 7 días
aproximadamente, dando lugar a que se formen dos capas.
La inferior es una solución acuosa de glicerina, impurezas y el exceso de sosa
cáustica. Se da salida a la solución anterior, de la que posteriormente se extrae laglicerina.
La superior está formada por una masa cuajada de jabón que sube a la superficie
debido a su poca densidad.
7. Mezclado y adición de ingredientes finales
El jabón cuajado que queda en las pailas se hierve nuevamente con agua y un poco
de sosa caústica para asegurar la completa saponificación.
Se extrae la torta de jabón y se deposita caliente en las máquinas mezcladoras obatidoras.
Las mezcladoras provistas de paletas baten la pasta hasta dejarla homogénea y de
consistencia uniforme.
En el curso del batido se agregan perfumes, materias colorantes, adulterantes
(silicatos) y sustancias para neutralizar las aguas duras según la clase de jabón que se
desee elaborar.
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8. Enfriado
De las mezcladoras pasa la pasta caliente a los moldes de fierro o madera con
capacidad para 500 kg, donde se solidifica por enfriamiento lento. Esta actividad dura
3 días aproximadamente.
9. Corte y troquelado
Cuando se ha solidificado la pasta se quitan las paredes de los moldes, quedando por
resultado bloques rectangulares de jabón.
Los bloques son cortados por máquinas cortadoras manuales o automáticas que los
dividen en barras.
10. Prensado y troquelado
Las barras son sometidas a la acción de una prensa que les da el acabado y a una
troqueladora para poner la marca y forma final.
11. Empaque
Una vez terminado el jabón se procede al empacado del mismo y a ser transportado al
almacén de productos finales, donde se resguarda hasta su distribución.
12. Transporte al área de distribución
13. Distribución
Finalmente se realiza la actividad de distribución y entrega del producto terminado al
cliente.
PRODUCCIÓN EN UNA ESCALA DE EMPRESA
1. Recepción y almacenamiento de materias primas:
En esta actividad se efectúa el recibo y almacenamiento de las materias primas y se
registran sus características principales, tales como proveedor, procedencia, costo y
cantidad recibida.
2. Almacenamiento temporal:
Las materias primas permanecen almacenadas hasta su empleo en el proceso
productivo.
Para el almacenamiento de las materias primas líquidas se requiere el empleo de
grandes tanques superficiales o subterráneos. El almacenamiento deberá hacerse en
locales de grandes dimensiones, que cuenten con las instalaciones necesarias para la
prevención de accidentes (incendio, eléctricas, entre otros), en virtud de que se
manejan materiales altamente inflamables.
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3. Control de calidad de materias primas:
Para la elaboración del jabón de tocador se deberá realizar el análisis de calidad de
las materias primas, pues de ésto dependerá totalmente la calidad del producto final.
Los análisis necesarios para la aceptación de las materias grasas que intervienen enel proceso de saponificación son entre otros:
Indice de Saponificación
Indice de Yodo
Indice de Acidez
El índice de saponificación se obtiene con objeto de saber si la materia grasa no se ha
tratado químicamente. Este índice se designa con el número de miligramos de
hidróxido de potasio que se contiene en un gramo de grasa.
El índice de iodo proporciona la cantidad de ácidos grasos no saturados presentes en
las grasas; con el índice se obtienen las impurezas de las grasas. Según el índice de
iodo, los aceites se clasifican en secantes (135-200); semisantes (90-135) y no
secantes (menor de 90).
El índice de acidez sirve para calcular el contenido de ácidos grasos libres. El
resultado se da en función del número de miligramos de hidróxido de potasio
necesarios para neutralizar los ácidos minerales u orgánicos libres que se contienen
en un gramo de grasa.
4. Dosificación de materias primas para la carga:
En base a la formulación establecida se procederá a la dosificación de las materias
primas para una carga determinada de producción, los cuales se bombean a la paila
de hervido para iniciar el proceso.
5. Saponificación inicial:
El término "saponificar " consiste en convertir un cuerpo graso en jabón, el cual puede
hacerse en frío o en caliente.
La saponificación se logra haciendo actuar sobre las grasas la sosa o potasa; consosa se obtienen jabones duros y con potasa jabones blandos.
A continuación se procede a cargar la paila o caldera de saponificación poniendo en
ella las materias primas en las cantidades y orden que se da a continuación, para
obtener al terminar el proceso de saponificación una carga de 600 kg de pasta de
jabón.
Materias grasas150 kg
Sebo puro120 kg
Agua corriente100 lt
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Se pone en marcha el sistema de caldeo a vapor, abriendo el serpentín y calentando
el conjunto hasta que marque entre 80 y 90°C de temperatura. Comprobada ésta, se
hace girar el sistema de agitado de la caldera, a fin de facilitar la fusión de todo su
contenido.
Entonces, poco a poco y con gran cuidado, para evitar posibles derrames, seincorporarán, en chorro muy delgado y sin dejar de agitar, de forma que el producto de
la caldera se mantenga a 80ºC, 41 lt de disolución de sosa cáustica, previamente
preparada a 38ºC Beaumé. Una vez incorporada la disolución, se anota el tiempo y se
procede al agitado del conjunto en la caldera por espacio de 45 min, procurando que
en la misma la temperatura de su contenido se mantenga a 80ºC.
Transcurrido ese tiempo de agitado de la masa, se incorporan, en la misma forma que
anteriormente, otros 82 lt de lejía de sosa cáustica a 38ºC Beaumé. Con esta nueva
incorporación se obtendrá la completa saponificación de la masa jabonosa, y una vez
terminada, se continuará el agitado del contenido de la caldera por espacio de 1 hr,
cuidando de que la temperatura se mantenga en los 80ºC.
A continuación, sin dejar de mover, y con la temperatura mínima indicada en el seno
del contenido de la caldera y la masa en estado de fluidez, se incorpora una disolución
de sal común, también a 80ºC de temperatura, formada por 150 lt de agua corriente y
35 k de sal. A medida que se incorpora la salmuera se proseguirá el agitado de la
masa, cuidando de que la temperatura del conjunto no varíe de los 80ºC ya indicados.
6. Reposo y enfriado
Terminada la incorporación de la salmuera, se continuará el agitado durante 30 min,
transcurridos los cuales se detendrá el sistema de agitación, dejando el conjunto en
reposo hasta que por si solo se enfríe el contenido de la caldera, o sea a temperatura
ambiente. De este modo se habrá conseguido librar la masa de su exceso de lejía,
quedando ésta en un pH neutro.
7. Purgado
Probablemente, si la masa quedara en reposo durante toda la noche, estaría fría al día
siguiente, observándose de este modo dos capas: la superior estará constituida por el
jabón solidificado, en forma de pasta neutra, y en el fondo de la caldera se hallará
glicerina y sal (lejías), que se evacuará por el dispositivo de sangrar, o sea el de purga,
que vaciará sobre el conducto que ha de llevarla al tanque colector de lejía. Las lejías
así almacenadas pueden aprovecharse en posteriores fabricaciones.
8. Saponificación final:
Una vez purgada por completo la masa contenida en la caldera, se pone de nuevo en
marcha el dispositivo de caldeo a vapor; cuando la pasta jabonosa vuelve a hallarse
en estado de fluidez, se da marcha al agitador durante unos minutos y se le incorporan
después, sin dejar de agitar, 32 ltr de glicerina. Se sigue moviendo hasta comprobar
que la glicerina se ha incorporado totalmente, para lo cual bastarán unos 6 ó 7 min de
agitado.
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A continuación, sin dejar de agitar y con la masa a la misma temperatura de 80°C, se
agregan lentamente 130 kgr de sal sódica básica, previamente pesados. La
incorporación se efectuará en pequeñas porciones, y a medida que se observe su
disolución se irán incorporando al jabón. Al final se proseguirá el agitado del contenido
de la caldera por espacio de 45 min, quedando así terminado el proceso de
saponificación.
9. Secado:
Una vez efectuada la operación anterior el producto se envía directamente al tanque
de un secador, para de ahí alimentarlo a una serie de rodillos de acero que se enfrían
con agua fría.
La película se endurece y pasa por seis rodillos, en donde cada rotación es un poco
más rápida que la anterior.
Las tiras se elevan por una correa de transición sin fin ancha, con piezas cruzadas demadera a la parte superior de tres corres de alambre sin fin.
Las tiras finalmente caen a una caja recibidora sobre ruedas.10. Picado:
El último rodillo se fija con un cuchillo afilado con dientes de sierra, el cual rompe el
jabón en tiras de media pulgada de ancho.
11. Transporte:
El jabón de tiras es transportado al equipo de mezclado y molienda.
12. Mezclado:
Una vez efectuado lo anterior se alimentan las tiras a una prensa Ruchman, que
consiste de ocho rodillos de granito en donde se realizan los procesos de mezclado y
molido.
Mientras se introducen las tiras de jabón en el mezclador se rocían con aceite esencial
o sustancias olorosas naturales o artificiales para perfumar el jabón neutro. Por lo
general se adicionan de 8 a 10 gr de la esencia elegida por cada kilogramo de
producto.
En virtud de que los perfumes tienden a volatizarse, se deberá emplear un fijador,
como pueden ser resinas fijas o naturales, bálsamos o bien algún producto animal.
Adicionalmente se deberá añadir un colorante de anilina que se disuelve bien en agua
caliente. Se debe observar que el colorante a elegir deberá coincidir con el olor del
jabón.
Así, un jabón de olor a rosas se colorea de rosa, un jabón de lavanda en azul claro y
así sucesivamente.
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Finalmente se añaden aditivos disueltos al jabón en la mezcladora, con objeto de
obtener jabones especialmente suaves y sobre-engrasados, tales como lanolina o
emulsiones de ceras.
13. Molienda:
Durante el paso del producto por los rodillos que se mueven a velocidades crecientes,
se prensan las tiras, con lo que se ocasiona que se unan y mezclen perfectamente.
Cuando dejan el último rodillo, un cuchillo corta nuevamente el jabón en tiras
produciéndose la molienda del producto.
14. Extruido:
Las tiras obtenidas permanecen todavía calientes con el contenido apropiado de
humedad, con el objeto de que cuando pasen por la máquina de extrusión se unan
perfectamente, lo cual se logra por la presión que se ejerce mediante un tornillo de
espiral que lo hace pasar a través de un dado; el tornillo y el dado se calientan convapor. El producto obtenido consiste en una larga barra de jabón del ancho y grueso
proyectados para las pastillas. Esto se conseguirá poniendo en el extremo de la
máquina un orificio de salida de la barra, una pieza especial perforada, que al pasar la
barra por su parte central, hace que salga con la forma cuadrada, rectangular,
cilíndrica, según la forma que tenga dicha pieza-molde.
15. Cortado:
A continuación seguirá la operación de cortado, la cual se realiza en la máquina
automática cortadora de pastillas.
16. Control de calidad del producto terminado:
Con el fin de mantener un adecuado control en la producción de jabón de tocador, se
establecieron ciertos parámetros, dentro de los cuales se asegurará una buena calidad
constante. Esto se podrá lograr mediante ciertos análisis a los que se deberá someter
el producto para checar su composición.
En términos generales, se puede citar que no debe contener grasa insaponificable, ni
exceso de sosa arriba y abajo de dichos parámetros.
Los parámetros principales a los que se sujetará el jabón que se elabore por elproceso de hervido son:
El contenido de humedad deberá ser de aproximadamente 23%.
La cantidad de álcali cáustico libre no debe exceder de 0.05%.
No deberá tener más de 0.1% de grasa insaponificable presente.
El contenido de sal debe estar controlado a aproximadamente 0.5% y menor; a
mayor contenido de sal, el jabón se vuelve quebradizo y está propenso a
agrietarse.
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17. Prensado:
Una vez que se realizó el cortado en pastillas se proceden a pasarlas por la máquina
troqueladora, de donde salen con su marca y forma definitiva.
18. Empacado:
Finalmente las piezas terminadas pasan a una máquina empaquetadora, de donde
sale el producto para ser colocado en cajas de cartón.
19. Transporte:
Las cajas empacadas se trasladan al almacén de producto terminado.
20. Almacenamiento temporal:
Las cajas permanecen almacenadas temporalmente hasta su envío al cliente. El
almacén de producto terminado deberá mantener ciertas condiciones de humedad ycirculación de aire para mantener el producto en buen estado.
21. Distribución y entrega al cliente:
El proceso concluye con la distribución y entrega al cliente.
Este producto tiene una vida de anaquel bastante larga siempre y cuando no se abra
el empaque del producto, por lo que se deberán tener precauciones para un manejo y
almacenamiento adecuado.
Un día tradicional de operaciones
El proceso productivo para la fabricación de jabones de tocador en una pequeña
empresa dura de 5 a 7 días aproximadamente, por lo que en un día de operación se
realiza una parte del mismo. En virtud de lo anterior, por lo general se operan los 3
turnos de trabajo.
Las actividades generales de un día tradicional de operaciones se pueden resumir de
la siguiente forma.
La entrada del primer turno será a las 6:00 hrs., el segundo a las 14:00 hrs y el tercero
a las 22:00 hrs.
A inicios del día el Gerente de Producción verifica con el Jefe de Turno el estado de
avance del proceso productivo y el programa de producción.
El Jefe de turno verifica la asistencia de personal, uniformes y equipo de seguridad de
los empleados, así como el estado físico del equipo principal y accesorios requeridos
para el proceso de fabricación de jabones, así como las necesidades de
mantenimiento y reparación de los equipos.
Una vez realizado lo anterior, el Jefe de Turno supervisa la dosificación de las
materias primas para el inicio del proceso de saponificación. Al terminar cada actividad
del proceso se continua con otra, por lo que no se pierde la continuidad en el mismo,
tal como se indicó en la explicación a detalle del proceso productivo. Para llevar a
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cabo lo anterior se debe llevar el control de cada carga del proceso, detallando la fase
en la cual se encuentran cada etapa del mismo.
El Encargado de Control de Calidad inicia las labores del día verificando que las
materias primas cumplan con las especificaciones de calidad requeridas. Al final del
proceso efectuará el control de calidad del producto terminado.
En cada uno de los turnos se les proporciona 1 hora a los empleados, para tomar sus
alimentos y un pequeño descanso.
A las 14:00 hrs y a las 22:00 hrs se efectúan los cambios de turno, en el cual el Jefe
de Turno verifica las actividades realizadas, de manera tal que se continuén las
labores de una forma continua.
Al finalizar el día, el Gerente de Producción evalúa el cumplimiento de las metas de
producción, estableciendo los mecanismos necesarios para solucionar los problemas
presentados.
El Gerente de Ventas verifica el programa de ventas, así como las entregas
realizadas.
Al término del proceso de cada carga de producto se deberán realizar las operaciones
de limpieza de equipo y accesorios empleados, actividad que es realizada por los
propios operadores de los equipos.
Distribución Interior de las Instalaciones:
Los factores a considerar en el momento de elaborar el diseño para la distribución de
planta son:
a) Determinar el volumen de producción
b) Movimientos de materiales
c) Flujo de materiales, y
d) Distribución de la planta.
Se recomienda utilizar, como esquema para la distribución de instalaciones, el flujo de
operaciones orientado a expresar gráficamente too el proceso de producción, desde la
recepción de las materias primas hasta la distribución de los productos terminados,
pasando obviamente por el proceso de fabricación.
El SEBO
Es la grasa que se obtiene por fusión del tejido adiposo del ganado bovino, ovino y
caprino. El sebo comestible de mejor calidad es el que se obtiene a partir del ganado
vacuno.
"PRIMEROS JUGOS" es un sebo de alta calidad que se obtiene mediante fusión a
baja temperatura. Al fraccionarse da un producto de punto de fusión alto, la
oleoestearina, que consiste sobre todo en glicéridos saturados y que puede utilizarse
como grasa dura en las margarinas de pastelería. La fracción más blanda se utiliza en
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algunas variedades de margarinas, cuyas propiedades de aroma y textura están
estrechamente relacionadas con las de la mantequilla.
OXIDO DE CALCIO
La cal es un término que designa todas las formas físicas en las que pueden aparecer
el óxido de calcio (CaO) y el óxido de calcio de magnesio (CaMgO2), denominados
también, cal viva (o generalmente cal) y dolomía calcinada respectivamente. Estos
productos se obtienen como resultado de la calcinación de las rocas
(calizas o dolomías). Adicionalmente, existe la posibilidad de añadir agua a la cal viva
y a la dolomía calcinada obteniendo productos hidratados denominados
comúnmente cal apagada ó hidróxido de calcio (Ca (OH)2) y dolomía
hidratada (CaMg (OH)4).
Otras denominaciones de la cal viva son las siguientes: Cal, Cal aérea, Cal de
construcción, Cal química, Cal de albañilería y Cal fundente.
OXIDO DE ZINC
El óxido de Zinc es un compuesto químico de color blanco, se lo conoce como Zinc
blanco. Su fórmula es ZnO y es insoluble en agua pero muy soluble en ácidos. Se lo
encuentra en estado natural en lacincita. Se usa como pigmento e inhibidor del
crecimiento de hongos en pinturas, como compuesto de relleno en llantas de goma,
hule, caucho y como pomada antiséptica en medicina. Alta capacidad calorífica.
Acelerador y activador para la vulcanización del caucho. Pigmento protector de
la radiación ultravioleta. Una observación importante es que actúa como una capa
protectora para el cinc sólido, para que así éste no se oxide fácilmente por tener un
alto potencial de oxidación.
6.2 CARACTERIZACIÓN Y PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
CARACTERIZACIÓN
Existen antecedentes de la utilización de catalizadores de óxido de zinc y oxido de
calcio en la elaboración de jabón usando como materia prima la grasa de pollo.
La elaboración de jabones a nivel industrial utiliza métodos sofisticados para reducir el
tiempo de procesamiento, mientras que en pequeñas empresas; lo hacen de manera
artesanal sin emplear catalizadores y su proceso es más largo.
En la elaboración de jabón a base de sebo de ovino no hemos encontrado
antecedentes sobre el uso de óxido de calcio y óxido de zinc como catalizadores.
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
PROBLEMA:
Se desconoce el tiempo que tarda la elaboración de jabón a base de sebo de ovino
utilizando catalizadores de óxido de calcio y óxido de zinc.
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PREGUNTA GENERAL:
¿Cuál es el tiempo que tarda la elaboración de jabón a base de sebo de ovino
utilizando catalizadores de óxido de calcio y zinc?
PREGUNTAS ESPECÍFICAS:
¿Cuáles son las condiciones de operación necesarias a las que debe de estar la
grasa de ovino para la elaboración del jabón?
¿Cuáles son los parámetros de operación durante el proceso de la producción de
jabón?
¿Cuál es la calidad del producto obtenido?
7. HIPÓTESIS
7.1 Variables independientes
Catalizador, formado por óxido de calcio y óxido de zinc en una proporción de 37.5%
de oxido de calcio y 62.5% de oxido de zinc.
7.2 Variables dependientes
Tiempo de elaboración del jabón a base de sebo de ovino.
8. METODOLOGÍA
8.1 Universo de investigación
Grasa de ovinos de la ciudad de Junín.
Muestra 5000 g de grasa.
8.2 Diseño experimental
El diseño a usar durante las pruebas de laboratorio será el diseño factorial
experimental
con tres repeticiones.
8.3 Prueba de hipótesis
Análisis de varianza (Anova)
Materiales:
Cocina eléctrica
1 vaso de precipitación de 2000 ml.
2 vasos de precipitación de 500 ml.
2 varillas
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1 termómetro
Reactivos:
3300 ml agua des ionizada
726 gr. de Hidróxido de sodio
848 gr. de Hidróxido de potasio
9. PROGRAMA DE ACCIONES
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10. RECURSOS
1.1 Ejecutores
Integrantes del grupo.
11. PRESUPUESTO Y CALENDARIO DE GASTOS
Actividades ABR MAY JUN JUL
Conformación del Grupo 10
Elaboración y Presentación del Proyecto 10
Elaborar un Resumen Bibliográfico 20
Reconocimiento y toma de muestra 20
Identificación de variables que intervienen en la calidad de
la muestra10
Primer Informe Parcial 15
Elaboración de diagramas de control de las variables queinterviene en la optimización.
10
Actividades ABR MAY JUN JUL
Conformación del Grupo X
Elaboración y Presentación del Proyecto X
Elaborar un Resumen Bibliográfico X
Reconocimiento y toma de muestra X
Identificación de variables que intervienen en la calidad de
la muestraX
Primer Informe Parcial X
Elaboración de diagramas de control de las variables que
interviene en la optimización.X
Elaboración del producto. X
Segundo Informe Parcial X
Elaboración del informe X
Presentación de Informe Final X
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Elaboración del producto. 50
Segundo Informe Parcial 15
Elaboración del informe 10
Presentación de Informe Final 20
total S/.180.00
12. REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA
LIBROS
Othmer Kirk (1970), Enciclopedia de Tecnología Química. Ed. McGraw-Hill,
México.
Groggins P. H. (1975), Unit process in Organic Synthesis. Ed. McGraw-Hill,
México.
Montgomery Douglas C. (1991), Diseño y Análisis de Experimentos. Ed.
Iberoamericana, México.
«Arko shaving soap» (en inglés). The Shave Den. Consultado el 18 de agosto
de 2010.
SITIOS WEB
http://producciondejabonesydetergesporestefa.blogspot.com/2008/05/proceso-productivo.html
http://es.wikipedia.org/wiki/%C3%93xido_de_cinc