Post on 26-Dec-2015
Módulo: MRP (Planificación de Requerimiento de Materiales)
Profesor: Enrique Faijo Briceño
Magister en Ciencias de la Ingeniería
Pontificia Universidad Católica de Chile
2
¿ Qué es MRP ?
Es un sistema de información diseñado para adquirir y programar el uso de los inventarios de demanda dependiente.
Es un sistema que genera instrucciones de compra y de fabricación a través del tiempo.
En otras palabras, la idea del MRP es :
"Obtener los materiales correctos en el lugar correcto al tiempo correcto"
3
Filosofía MRP
Sistema de manufactura planificado. Es
decir:
– Adquisición planificada de componentes
pre-fabricados y de insumos
– Manufactura y ensamblado planificado
de modo que los productos finales sean
entregados en la fecha planificada.
4
Estructura del Sistema MRP
Cambios en
Inventario
Plan Agregado
de Producción
Plan Maestro de
Producción
MPS
MRP
Informes
Ordenes
Conocidas
de Cliente
Archivo “Bill of
Material” Archivo Nivel
de Inventario
Pronósticos de
demanda para
nuevos clientes
Cambios en
Productos
5
Estructura del Sistema MRP
El Plan Maestro de Producción (MPS) especifica para cada producto final la cantidad a producir y la fecha en que éstos deben ser entregados.
Nota: MRP no incorpora límites en la capacidad y recursos de la planta (esto se incorpora en MRPII), entonces se asume que el Plan Maestro de la Producción es factible
6
Estructura del Sistema MRP
Por convención (y para ser agregados fácilmente)
los insumos se consideran en el nivel más bajo
en que aparecen (código de nivel inferior). Así,
por ejemplo:
A
B,1 C,1
G,1 H,2
D
I,1 F,1
C,2 G,1
Nivel 0
Nivel 1
Nivel 2
7
Estructura del Sistema MRP
Productos:
– Nivel superior son vendidos a clientes
– Niveles intermedios son manufacturados en
la empresa y pueden ser vendidos a clientes
como repuestos.
– Niveles inferiores son comprados (materias
primas, partes o componentes de otros
proveedores).
8
Estructura del Sistema MRP
El Archivo de Inventario:
Indica el inventario disponible a través del
tiempo, es decir el inventario inicial y también el
inventario por llegar (órdenes de compra ya
cursadas y por llegar).
El programa MRP accede a este archivo
examinando períodos de tiempo específicos.
9
Estructura del Sistema MRP
El programa MRP opera con los tres archivos
mencionados de la siguiente manera: Del MPS
se conocen los períodos en los cuales los
productos deben estar terminados, del BOM la
composición de cada producto y del Archivo de
INVENTARIO, las existencias de cada producto
en cada período. De esta forma, se determinan
las cantidades de cada componente, parte e
insumo que se requiere en cada período.
10
Ejemplo. Dinámica de MRP
Ejemplo: Una empresa de medidores eléctricos produce dos productos finales (medidor A y medidor B), los cuales exhiben una demanda independiente. También dos de los componentes de dichos medidores (la componente D y la parte E) se venden como repuestos a otros fabricantes de productos eléctricos, y por lo tanto también exhiben una demanda independiente.
La empresa vende sus productos de dos maneras, una de ellas es mediante órdenes de pedido solicitadas con 6 meses de anticipación (sobre las cuales aplica un descuento especial). La otra manera es vender al detalle y sólo se puede materializar la venta si es que el producto está en stock.
11
Ejemplo. Dinámica de MRP
La empresa para cada producto final tiene una
demanda conocida y una demanda aleatoria
que debe ser pronosticada. La Gerencia
Comercial ha indicado que estas demandas
(conocida y pronosticada) para los cinco meses
son las siguientes:
12
Ejemplo. Dinámica de MRP
La pauta de Materiales para los medidores
A y B ha sido determinada por el
Departamento de Ingeniería de la empresa,
y puede representarse de la siguiente
forma:
Conoc. Aleat Conoc. Aleat Conoc. Aleat Conoc. Aleat
3 1000 250 400 60 200 70 300 80
4 600 250 300 60 180 70 350 80
5 300 250 300 60 250 70 300 80
6 700 250 400 60 200 70 250 80
7 600 250 300 60 150 70 200 80
8 700 250 700 60 160 70 200 80
Parte E Mes.
Medidor A Medidor B Subcomp D
1. Demandas Históricas (MPS):
13
Ejemplo. Dinámica de MRP
A
C,1
D,1
E,1 F,1 F,2 E,2
D,1
F,1 E,1
3. Bill Of Materials (BOM):
14
Ejemplo. Dinámica de MRP
3. Bill Of Materials (BOM):
B
C,1
F,2
D,1
E,1 F,1 F,2 E,1
15
Ejemplo. Dinámica de MRP
La empresa ha determinado, en base a datos
históricos, tanto el tiempo de demora (Lead
Time) en semanas para los materiales
comprados a terceros como para la fabricación
(o ensamblaje) de componentes realizada en la
fábrica, obteniendo la siguiente tabla:
A B C D E F
Tiempo
Demora2 2 1 1 1 1
16
Ejemplo. Dinámica de MRP
El inventario inicial para cada producto:
A B C D E F
Inventario
Inicial50 60 40 30 30 40
2. Inventario:
17
Ejemplo. Dinámica de MRP
• Plan Maestro de Producción para satisfacer la
demanda.
18
La pauta de Materiales para los medidores
A y B ha sido determinada por el
Departamento de Ingeniería de la
empresa, y puede representarse de la
siguiente forma:
19
Ejemplo. Dinámica de MRP
A
C,1
D,1
E,1 F,1 F,2 E,2
D,1
F,1 E,1
3. Bill Of Materials (BOM):
20
Ejemplo. Dinámica de MRP
3. Bill Of Materials (BOM):
B
C,1
F,2
D,1
E,1 F,1 F,2 E,1
21
Se pide determinar cuando producir (ensamblar) los
ítems A,B, C, D y cuando comprar las materias primas
E y F para satisfacer la demanda de la semana 9.
22
Ejemplo. Dinámica de MRP
4 5 6 7 8 9 10 11
A
Req. Brut 1250
Inv. Disp. (50) 50
LT = 2 O. Recib. 1200
O. Emitid 1200
B
Req. Brut 460
Inv. Disp. (60) 60
LT = 2 O. Recib. 400
O. Emitid 400
C
Req. Brut 1600
Inv. Disp. (40) 40
LT = 1 O. Recib. 1560
O. Emitid 1560
SEMANA4 5 6 7 8 9 10 11
D
Req. Brut 1560 1200 270
Inv. Disp. (30) 30 0 0
LT = 1 O. Recib. 1530 1200 270
O. Emitid 1530 1200 270
E
Req. Brut 1530 1200 2800 270 380
Inv. Disp. (30) 30 0 0 0 0
LT = 1 O. Recib. 1500 1200 2800 270 380
O. Emitid 1500 1200 2800 270 380
F
Req. Brut 1530 4320 800 270
Inv. Disp. (40) 40 0 0 0
LT = 1 O. Recib. 1490 4320 800 270
O. Emitid 1490 4320 800 270
SEMANA
x2
x2
x2
23
Dimensionamiento de lotes
Para comparar diversas técnicas de
dimensionamiento de lotes usaremos el
siguiente ejemplo:
Se tienen los siguientes requerimientos de una
determinada materia prima para las próximas 10
semanas:
24
Dimensionamiento de lotes
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
LT = 1
Req. Brutos 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Inv. Dips (35) 35
Req. Neto 0 30 40 0 10 40 30 0 30 55
O Recib
O. Emit
25
Dimensionamiento de lotes
Además, se conocen los siguientes datos:
Lead Time (tiempo demora) = 1 semana.
Costo de mantención de inventario = $2/ unidad-
semana
Costo de ordenar (promedio) = $200 /orden.
26
Lote-por-lote (Caso 1):
Este es el método descrito anteriormente. Es decir, se ordena (o se produce) exactamente la cantidad requerida en la semana requerida sin tratar de armar lotes de compra o fabricación
Se obtiene la siguiente tabla:
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
LT = 1
Req. Brutos 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Inv. Dips (35) 35
Req. Neto 0 30 40 0 10 40 30 0 30 55
O Recib 30 40 10 40 30 30 55
O. Emit 30 40 10 40 30 30 55
27
Costos
¿cuál es el costo usando lote-por-lote?
• no hay costo de inventario. Se excluyen
las 35 unidades iniciales. El costo de
ordenar es de 7 órdenes = 7x$200/orden
= $1.400
Costo Total = $1.400
28
Método Lote Económico Teoría de Inventario
(EOQ) (Caso 2):
De la teoría de inventario se conoce que el lote
económico es determinado usando la fórmula
de Wilson:
H
DKQ
2
29
Donde:
K = costo por orden=200
D = demanda=27
H = costo de inventario unitario semanal=2
En este caso, la demanda promedio: 27
Reemplazando en la fórmula se obtiene que Q =
74
30
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
LT = 1
Req. Brutos 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Inv. Dips (35) 35 44 4 4 68 28 72 72 42 61
O Recib 74 74 74 74
O. Emit 74 74 74 74
¿Costos?
• Costo por ordenar = $200 /orden • 4 órdenes =
$800
• Costo por inventario = $2/unidad (44+4+...+61)
unidades = $790
• Costo total =$1,590
31
¿Costos?
• Costo por ordenar = $200 /orden • 4 órdenes =
$800
• Costo por inventario = $2/unidad (44+4+...+61)
unidades = $790
• Caso 1 (Lote por Lote): Costo Total = $1.400
• Caso 2 (EOQ): Costo Total = $1.590
• Lote por Lote es más económico