C O N S U L T O R : I S M A E L C H A V I R A Á L V A R E Z .

FILOSOFÍA Y CONCEPTOS

CLAVE DE LEAN

7 DESPERDICIOS.

OBJETIVOS.

Al termino de este modulo los participantes podrán:

• Comprender como los sistemas lean pueden ser tan simples y

potentes cuando se implementan en la organización y como

pueden ser aplicados e implementados para obtener buenos

resultados.

• Comprender que la eliminación de los desperdicios siempre

debe ser el objetivo.

• Comprender los nuevos términos (7 desperdicios) así como los

conceptos de manufactura esbelta.

Reducción de Costos es la Meta.

Precio Objetivo

Utilidad = Precio de Venta - Costo

Objetivo Acuerdo – Puesto por el Mercado.

Utilidad

Carga

Gente

Materiales

Cualquier incremento

de costo en estas áreas

disminuye nuestra

utilidad

PRECIO

PACTADO

Tres Formas de Desperdicio.

Tipos de Trabajo

• Valor agregado

– Actividades que el

cliente está dispuesto a

pagar por ellas.

• Sin valor agregado

– Necesario.

– Valor de Negocio.

– No necesario.

– No funciona-

Tipos de Trabajo

• Típicamente el 95 % del tiempo total de un proceso no añade valor al

producto

MURI = Sobrecarga.

• Sobrecarga

• Capacidad es 3 Ton.

• Colocar 6 Ton. En transporte

• Camioneta es drásticamente

sobrecarga.

• Condiciones Inseguras

• Riesgo de colapso de

materiales.

MURA = IRRECULARIDAD

IRREGULARIDAD

• Mal balanceo

• Capacidad 3 Ton.

• 4 Ton en un Viaje

• Sobrecargado

• 2 Ton en otro Viaje

• Bajo embarque

PENSAMIENTO LEAN.

NO DESPERDICIO

• Capacidad 3 Toneladas.

• 2 Viajes Cada camioneta 3

Toneladas.

• Capacidad bien Utilizada

DESPERDICIO.

Tiempo Espera Materia

Prima

Entrega

Preparación Revisar Ensamble Espera Producción

Máquina

Muda se refiere a cualquier actividad que no agrega valor

al cliente.

Tiempo Valor Agregado

Tiempo No Valor Agregado

(Desperdicio)

• El tiempo que agrega valor representa pequeñas partes del tiempo

total

• Las actividades de reducción de costo tradicional solo se enfoca

en proyectos que agregan valor

• Pensamiento Lean se enfoca en el flujo del valor para eliminar

proyectos

que no agregan valor.

OPERACIONES DE PRODUCCIÓN:

1. Operación con desperdicio: Operación de no valor agregado solo aumenta los

costos.

2. Operación Pura: Operación que puede agregar valor que transforma el producto

para llevarlo a ser como fue diseñado por ejemplo el montaje de un

componente.

3. Operación adicional: Operación que no agrega valor pero debe aplicarse

conjuntamente operación pura. Por ejemplo Cambios rápidos.

Mejorar la operación de valor no agregado, con mejoras

en los tiempos de operación acercándolas a cero.

Necesidad de mejorar mas aun

y cuando es una operación de

Valor Agregado.

Elimina operaciones

Innecesarias.

PRISA PARA GENERAR DESPERDICIOS

1. Desperdicio de Sobreproducción.

2. Desperdicio de Transporte de material.

3. Desperdicio de Espera.

4. Desperdicio de Procesamiento.

5. Desperdicio de Corrección.

6. Desperdicio de Inventario.

7. Desperdicio de Movimiento.

7 Desperdicios en Operaciones

• Fabricar mas de lo que fue programado.

• Consumir materia prima antes de que sea requerida.

• Malgastar Recursos (Mano de obra y Energía)

• Espacio requerido para almacenar excesos de inventario.

• Ocultar información que puede suministrar info para kaizen en el área de trabajo.

• Encubre todo modo de problema.

1.- Sobreproducción.

1.- Sobreproducción.

1.- Sobreproducción.

Demasiada producción

Con desperdicio

Producir solo lo necesario

Sin desperdicio

1.- Sobreproducción.

Como eliminarla:

• Balanceo de las líneas de producción.

• Flujo de una sola pieza.

• Producción con sistema de jalón utilizando kanban.

• Desarrollo de cambio rápido de herramienta.

• Producción nivelada – lotes pequeños.

• No separar procesos.

• Transportadores o conveyor.

• Exceso de transportación puede causar danos al producto.

2.- Transporte de Material.

2.- Transporte de Material.

2.-Transporte de Material.

Movido a diferentes locaciones

Con desperdicio

Movido solo a una locación

Sin desperdicio

2.-Transporte de Material.

Como eliminarlo:

• Desarrollo de celdas o células de producción en forma de U.

• Flujo de la producción.

• Desarrollo de habilidades múltiples en los trabajadores.

• Realizar actividades de producción estando de pie.

• Implementar una ruta de re-abastecimiento basada en los requerimientos del cliente.

• Operadores tienen tiempo de ocio.

• Líneas desbalanceadas.

• Escasez de partes o faltantes.

• Maquinas descompuestas.

• Operador monitoreando la maquina en ligar de que la maquina trabaje por si sola.

3.- Espera

3.- Espera.

3.- Espera.

Tres partes para una persona

Con desperdicio

Una parte para una persona

Sin desperdicio

3.- Espera.

Como eliminarla:

• Producción nivelada o equilibrada.

• Ubicación de acuerdo al producto.

• Desarrollo de actividades “a prueba de errores”.

• Autonomía de trabajadores (automatización + autonomía).

• Cambio rápido de herramienta.

• Mantenimiento de maquinaria autónomo.

• Balanceo adecuado de las líneas de producción.

• Pobres o inadecuados diseños pueden llevar a problemas de

procesamiento.

• Procesos no están sincronizados

• Procesos están combinados.

• Pobres instrucciones de trabajo.

4.- Procesamiento.

4.- Procesamiento.

• Rechazos interrumpe la producción y requiere de mano de

obra indirecta para reparar.

• Incrementa el Scrap.

• Puede causar daños a plantillas , Maquinas o dispositivos.

• Genera Tiempo extra.

• Defectos no pasan por reparación, inspección final.

5.- Corrección.

5.- Corrección.

• Movimiento que no esta directamente relacionado con agregar

valor al producto es improductivo.

• Genera Fatiga en el trabajador y genera errores ausentismo y

mala actitud.

• Lesiones de trabajo que originan incapacidades o danos

ergonómicos.

• Baja eficiencia en mano de obra

6.- Movimiento.

6.- Movimiento.

"Los inventarios o stock son como una droga…. Se tolera una

vez y rápidamente ingresas a un estado de adicción y requieres

cada vez mas cantidad para sentirte seguro."

7.- Inventario

7.- Inventario.

7.- Inventario.

Demasiado a la mano

Con desperdicio

Solo lo suficiente para cumplir

los pedidos

Sin desperdicio

7.- Inventario.

Como eliminarlo:

• Células o celdas de producción en forma de U, así como la ubicación del equipo de acuerdo al proceso y no a la operación.

• Producción nivelada.

• Regular el flujo de la producción.

• Producir mediante sistema de jalón o kanban.

• Desarrollo de cambio rápido de herramienta.

En Resumen…

En Resumen…