20-2-14 FUND 203 MARZO 2014 CUB 81778 CUB JUNIO 08 N150 … · gran cantidad de metal en breves...

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FUNDICIONES FERREAS Y NO FERREAS EN ARENA,COQUILLA Y FUNDICION A PRESION MARZO 2014 • N.º 203

AlbertDirector

David VarelaPublicidad

PabloAdministración

Inmaculada GómezJosé Luis EnríquezAntonio SorrocheColaboradores

Calle Cid, 3, 2a - E 28001 MADRIDTel. 91 576 56 [email protected]

MAQUETACIÓNPreiser Preimpresión

IMPRESIÓNEdén Artes Gráficas, S.L.

Depósito legal: M. 16.827-1991ISSN: 1132 - 0362

Comité de Orientación

D. Ignacio Sáenz de Gorbea

D. Manuel Gómez

Pág.

EDITORIAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 INFORMACIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

ARTÍCULOS

Ajuste numérico de un proceso para obtener aleacionesGagriel Guillén Buendía, Ana María Islas Cortés,Irma Patricia Flores Allier ........................................... 14

Conformación de un molde de cascarilla cerámica por piezassobre un modelo originalLucido Petrillo .................................................................... 17

Ruuki suministrará acero de alta resistencia recubiertocon galfan para una planta termosolar en Marruecos... 24

EcoReBooth - el concepto de cabina de pintura para carroceríasmodular y compacto ........................................................... 25

Filtración de alto rendimiento de la mano de los especialistasde ASK Chemicals.............................................................. 27

ENGLISH NEWS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28EMPLEO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36SEGUNDA MANO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37GUÍA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38SERVICIO LECTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40

EDITACAPITOLE PRESS

DISEÑOLyPrd

FUNDIDORES aparece mensual mente diez veces al año (exceptoenero y agosto). Los autores son los únicos responsables de las opi-niones y conceptos por ellos emitidos. Queda prohibida la reproduccióntotal o parcial de cualquier texto o artículos de FUNDIDORES sin previoacuerdo con la revista.

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EDITORIAL

INTERNACIONALIZACION: LA LLAVE DEL EXITO

Internalización es la política de AIR LIQUIDE que ha llo-grado a aumentar su margen operativo de + 16,9% en2103, con inversiones sostenidas en los mercados en cre-cimiento, nuevas adquisiciones, innovación y tecnología

“Gracias a nuestra presencia mundial y nuestras iniciati-vas en los mercados de crecimiento, combinadas con unrefuerzo de los programas de eficiencias, el año ha dadolugar a un nuevo aumento en los resultados operativos.Esta evolución demuestra que el Grupo está alineado con

sus objetivos de mejora continua del margen y de creci-miento del resultado neto.” Confirma el presidente Potier.

La jornada FUNDICION 2014 de Querétaro permite en-trar en contacto con estas empresas. Existe tres jornadascomplementarias:

17 Junio 2014: Jornada SUPERFICIES.

18 Junio 2014: Jornada TRATAMIENTOS TERMICOS.

19 Junio 2014: Jornada FUNDICION.

El precio de un stands es de 399 euros. Para asistir es 115euros ( incluye almuerzo, open bar, documentación ). Sepuede inscribir en linea en:http://metalspain.com/paypal-mexico-fundicion.html contarjeta o Paypal en euros, US $ y pesos mexicanos $.

Las mismas Jornadas están en Bilbao los 16-17 y 18 deSeptiembre. Destacan también las Jornadas organizadascon la revista TRATAMIENTOS TERMICOS en Chicago eIndia: http://metalspain.com/jornada.htm

Exportar es ahora la llave del éxito.

La Redacción


INFORMACIONES

ASK CHEMICALS, FORD,VOLSKWAGEN… EN LAJORNADA FUNDICIÓNMEXICO

Los profesionales más destacados dela fundición se reunen en Querétaro,la zona más dinámica de México paralas inversiones, en la Jornada Fundi-ción, el 19 de Septiembre 2014 enQuerétaro.

Stand:399 euros o $ 6,707 MN

Inscripción : 115 euros o $ 1,933 MN(incluye almuerzo, pausa café, al-muerzo, documentación, conferen-cias, visita de los stands)

Se puede registar y pagar en línea enhttp://metalspain.com/paypal-mexico-fundicion.html

inscribir [email protected]

La Jornada se completa los dos diasanteriores con una Jornada SUPERFI-CIES.

http://metalspain.com/jornada.htm

Servicio Lector 1

30-40 AUTOMOTRICES MAS AQUERETARO EN 2014

El sector crece 10% anual.

Como consecuencia de la instalaciónde las armadoras, se prevee la llegadade empresas japonesas Tier 2 y Tier 3.

Destaca recientemente la planta deHitachi ( inversión de 80 millones dedólares) la fábrica de Mitsubishi (70millones de dólares) y de la puesta enmarcha de la nueva planta de NovemCar Interior Design que ya planea unasegunda expansión.de un edificio parael próximo año.

Ubicada en el Parque Industrial Que-rétaro en 11,800 metros cuadrados, laempresa producirá piezas para acaba-dos de interiores de vehículos de lujo.para BMW, GM y Mercedes.


INFORMACIONES

Alemania es el tercer inversionista enQuerétaro, representa 9.2% del totalde la Inversión Extranjera Directa. Ac-tualmente, hay 96 empresas alemanasen el estado.

Servicio Lector 2

NEVS Y RUUKKI SE ASOCIANPARA COLABORAR EN ELNUEVO SAAB

Los nuevos vehículos Saab se fabricanen la planta de Trollhättan desde el 2de diciembre. Los nuevos propieta-rios, Nevs, producen el modelo 9-3,muy reconocido a nivel internacional,y lanzarán su primer vehículo eléc-trico el próximo año.

Nevs ha elegido al fabricante de aceroRuukki como uno de sus socios en estenuevo proyecto empresarial. Ruukkisuministrará diferentes grados de aceropara la carrocería del Saab 9-3.

«Es estupendo participar en el resurgirde una de las marcas más conocidasde Suecia», afirma Pedro Rodriguez,Director General de Ruukki Spain.«Nuestra flexibilidad y plazos de en-trega rápidos y fiables nos permitenofrecer la respuesta rápida que unaempresa emergente necesita».

Ruukki proporciona aceros conforma-bles, aceros de alta resistencia, y tam-bién Litec, un acero de ultra alto límiteelástico disponible en grados de fasedual o de fase compleja.

«Nuestro Litec es prácticamente cua-tro veces más resistente que el aceroconformable y presenta una capaci-dad extremadamente alta para absor-ber energía o evitar la penetración enel habitáculo del vehículo en caso decolisión», explica Jonas Adolfsson, Di-rector de producción, Automoción, enRuukki.

«Con acero de ultra alto límite elás-tico, es posible reducir el espesor delmaterial y, por lo tanto, fabricar vehí-culos más ligeros y eficientes en elconsumo de combustible sin renun-

ciar al mismo factor de seguridad. EnRuukki nos centramos en desarrollarmateriales y aplicaciones que estimu-len la fabricación de vehículos ligerosy eficientes energéticamente».

Servicio Lector 3

JORNADA FUNDICION –18 SEPTIEMBRE 2014 BILBAO

En 2014, la Jornada Fundición organi-zada por la revista FUNDIDORES, esel 18 de Septiembre 2014 en Bilbao.

Stand: 390 euros.

Inscripción: 95 euros (incluye al-muerzo, pausa café, almuerzo, docu-mentación, conferencias, visita de losstands).

Ya se puede inscribir y enviar proposi-ciones de conferencias:http://metalspain.com/2014.htm

Información: [email protected]

La Jornada se completa los dos díasanteriores con una Jornada TRATA-MIENTOS TERMICOS y una JornadaSUPERFICIES.

La Jornada TRATAMIENTOS TERMI-COS organizada por la revista TRATA-MIENTOS TERMICOS, es el 17 deSeptiembre 2014 en Bilbao, un dia an-tes de la jornada Fundición. Hay va-rias fundiciones que vienen a esta jor-nada para su talleres de tratamientostérmicos.

Stand: 390 euros.

Inscripción : 95 euros ( incluye al-muerzo, pausa café, almuerzo, docu-

mentación, conferencias, visita de losstands).

Ya se puede inscribir e enviar proposi-ciones de conferencias:

Información: http://metalspain.com/TT-2014.htm [email protected]

La Jornada SUPERFICIES es el 16 deSeptiembre 2014 en Bilbao, y com-pleta perfectamente las jornadas Fun-dición y Tratamientos Térmicos. Detal forma, hay tres dias seguidos, ha-ciendo de las Jornadas de Bilbao uncentro de interés muy completo.

Stand: 390 euros.

Inscripción: 95 euros ( incluye al-muerzo, pausa café, almuerzo, docu-mentación, conferencias, visita de losstands).

[email protected]

http://metalspain.com/surface.htm

Servicio Lector 4

THINK BIG…

Gracias a Ana Belén Palencia Ríus,BEC, publicamos esta simpatica foto

Servicio Lector 5

4 FUNDIDORES. MARZO 2014


INFORMACIONES

IMPORTANTE CONGRESOTRATAMIENTOS TERMICOS ENINDIA

En un país de más de 1200 millonesde habitantes, las necesidades de tra-tamientos térmicos son muy importan-tes.

En Pune, puede contactar con TataMotors, Mahindra & Mahindra, Mer-cedes Benz, Force Motors (Firodia-Group), Kinetic Motors, General Mo-tors, Volkswagen, Fiat, Saint-GobainSekurit, Robert Bosch GmbH, ZF Frie-drichshafen AG, Visteon ….

Puede pre sentar conferncia y reservarun stand ( 390 euros) .

5 Noviembre 2014 – Hyatt RegencyPune ****

Ver http://metalspain.com/india.html

Info [email protected]

Servicio Lector 6

LA CALIDAD GC3330 LIDERAEL FRESADO DE FUNDICION

Con la introducción de la calidadGC3330, Sandvik Coromant eleva elfresado de fundición a nuevos nive-les.

El fresado de fundición es la siguienteárea de mecanizado cubierta por lasnuevas calidades con tecnología In-veio™ de Sandvik Coromant. Tras laintroducción de la pionera calidadpara el torneado de acero GC4325, elinnovador proveedor de herramientasde corte introduce GC3330, una cali-dad, resistente al desgaste, de primeraelección para el fresado de fundición.

Dado que garantizar un rendimientopredecible en muchos procesos demecanizado es cada vez más impor-tante, GC3330 está satisfaciendo lasnecesidades del actual mundo de lafabricación. El consistente rendi-miento de GC3330 permite a los fabri-cantes incrementar el aprovecha-miento de la máquina y eliminar unagran cantidad de metal en breves pe-riodos de tiempo, sin comprometerpor ello la vida útil de la herramienta.Además, al minimizar las interrupcio-nes en el proceso de mecanizado, lanueva calidad promueve un mecani-zado seguro sin mano de obra.

Inveio: la innovación responsable deléxito

GC3330 está equipada con la más re-ciente innovación en la ciencia de losmateriales. La pionera tecnología haceuso de la orientación unidireccionaldel cristal. Mientras la orientación delcristal del recubrimiento de CVD dealúmina de las plaquitas suele ser ale-atoria, GC3330 presenta cristales decrecimiento controlado y alineadoshacia la parte superior. Éste es el se-creto tras la resistencia, predictibilidad

Sandvik Coromant introduce la calidad deplaquita GC3330 con tecnología Inveio para

el fresado de fundición.

y prolongada vida útil de la calidadGC3330.

Área de aplicación

La nueva calidad de plaquita GC3330es la primera elección para el fresadode fundición, de desbaste a acabado,con y sin refrigerante. Cubriendo unaextensa área de aplicación, la nuevacalidad de Sandvik Coromant puedeaplicarse a cualquier operación de fre-sado de materiales de fundición, tantogris como nodular. GC3330 está dis-ponible para una variedad de fresaspara planeado, fresado en escuadra,fresado de perfiles, fresado de granavance, y tronzado y ranurado.

Servicio Lector 7

LINEA DE TRATAMIENTO, PINTADO Y SECADO PARAESTUFAS

Recientemente, Geinsa ha procedidoa la puesta en marcha de una com-pleta línea de pintura para la planta enCantabria del conocido fabricante deestufas en hierro fundido Nestor Mar-tín. La citada planta de Maliaño se de-dicará a la producción de estufas ali-mentadas con ‘pellet’ de última gene-ración.

La instalación suministrada porGeinsa se compone de un túnel de tra-tamiento superficial con dos etapas yequipo de producción de agua osmo-tizada, un horno de secado de hume-dad, una cabina automática de aplica-

Túnel de tratamiento y equipo de ósmosis.



INFORMACIONES

ción electrostática de pintura en polvocon ciclón recuperador y filtro abso-luto de cartuchos, una cabina de pin-tado liquido con filtros en seco y unhorno de polimerizado de pintura.

El conjunto se completa con los co-rrespondientes equipos de aplicaciónde pintura para ambas cabinas y cir-cuito aéreo Power&Free para trans-porte de piezas. El armario de mandodispone de sinóptico general, autó-mata programable y pantalla táctilpara visualización y gestión de la lí-nea.

Servicio Lector 8

BAUTERMIC ACABA DECUMPLIR 35 AÑOS

Desde que inició sus primeras activi-dades en 1979 dentro del sector de lastecnologías para el tratamiento de ma-teriales y acabado de superficies,viene ofreciendo soluciones técnicasen los sectores industriales de: Auto-moción – Ferrocarril – Aviación – Má-quinas Herramientas – Moldes – Me-naje – Herrajes – Mecanizados – For-jados – Fundición – Tornillería –Decoletaje – Estampación – Trata-mientos Térmicos…

Suministrando diferentes tipos de má-quinas adaptadas a las necesidades es-pecíficas de cada cliente, a su Espacio– Producción – Potencia – Grado deAutomatización – Calidades exigidasy Disponibilidades Económicas de In-versión.

Estas máquinas son de tipo:

Lavado y desengrase.

Servicio Lector 9

Cabinas de pintura.

Hornos hasta 1250ºC.

Incineradores.

VAN LEEUWEN PIPE ANDTUBE GROUP ENTRA EN ELMERCADO BRASILENO

Van Leeuwen Pipe and Tube Groupha adquirido Tubexpress, una compa-ñía de distribución brasileña que su-ministra tuberías y cañerías a las in-dustrias petroquímicas y de gas y pe-tróleo. La adquisición es efectivadesde el 1 de enero de 2014.

La estrategia de Van Leeuwen está di-rigida a la expansión y refuerzo de susposiciones de mercado en varios paí-ses y segmentos industriales medianteadquisiciones y un crecimiento autó-nomo.

La compañía está activa en práctica-mente todos los sectores industriales.La compañía se fundó en 1924. ElGrupo cuenta con cincuenta sucursa-les distribuidas por Europa, OrienteMedio, Asia, Australia, Norteaméricay Sudamérica.

Servicio Lector 10

EUSKATFUND EN EL 71 WFC

EUSKATFUND, proveedor integralde productos y equipos para la Fun-dición, estará presente en el 71WCF.

9FUNDIDORES. MARZO 2014


INFORMACIONES

Os esperamos en los Stands 1 y 2 quecompartiremos con nuestras Repre-sentadas: F.LLI MAZZON S.p.a.,OMEGA Foundry Machinery LTD,PRIMAFOND S.r.l. y SEEIF Ceramica.s., donde os atenderemos y daremosrespuesta a todas vuestras inquietudes.

Con la presencia en este evento, EUS-KATFUND muestra el firme compro-miso de la compañía con el sector dela Fundición.

Servicio Lector 11

NRG ENERGY INSTALARAENERGIA SOLAR Y EOLICA ENLA ISLA NECKER DE SIRRICHARD BRANSON

En un esfuerzo conjunto por concre-tar oportunidades para implementarproyectos escalonados de energía re-novable en toda la cuenca caribeña,Carbon War Room y el Rocky Moun-tain Institute gestionaron el compro-miso de las Islas Vírgenes Británicas,Colombia, Dominica, San Cristóbal yNieves, Santa Lucía e Islas Turcas yCaicos. La semana pasada todas ellasse sumaron a la campaña de CarbonWar Room titulada ‘Ten Island Rene-wable Challenge’ (Desafío renovableen diez islas), diseñada para ayudar alas islas a abandonar los combusti-bles fósiles y avanzar en proyectos deenergía renovable en escuelas y hos-pitales.

Este compromiso se complementa conla noticia de que Virgin Limited Edi-tion y Sir Richard Branson, quien ofre-ció Necker como isla ‘demo’ a la cam-paña ‘Ten Island Renewable Cha-llenge’, otorgó el contrato para latransición a energía renovable al gi-gante energético estadounidenseNRG.

“Las islas son un microcosmos de losgrandes sistemas de energía delmundo y ofrecen un excelente ámbitode prueba donde demostrar y escalarsoluciones innovadoras de energía

limpia”, dijo Amory Lovins, cofunda-dor y científico principal del RockyMountain Institute. “Nos complaceaportar décadas de experiencia y ayu-dar a las empresas y comunidades aconcretar una transición rentable aenergías eficientes y renovables a finde colaborar en la tarea de llevar a lasislas más allá de las hojas de ruta,hasta los resultados tangibles y prácti-cos de energía limpia”.

Servicio Lector 12

EL NUEVO TOMOGRAFOZEISS ES UN SISTEMA DEINSPECCION IDONEO PARATODO TIPO DE MEDICIONESEN LAS CADENAS DEPRODUCCION

El nuevo tomógrafo ZEISS VoluMaxcombina el beneficio de dos métodosde medición diferentes; de maneraque procesa datos de volúmenes 3Den cuestión de segundos y es insensi-ble a las variaciones de temperatura,características que lo convierten en unsistema apropiado para la totalidad delas mediciones.

Los Rayos-X proporcionan informa-ción valiosa sobre el interior de laspiezas. Hasta ahora, esto sólo era po-sible usando estos tomógrafos en el la-boratorio de medición, y con máqui-nas de medición de Rayos-X 2D en eltaller. “Con la ZEISS VoluMax ahoratenemos un sistema que combina losbeneficios de los dos métodos”, afirmaRalf Benninger, Product Manager deZEISS IMT. El nuevo tomógrafo generamodelos en volumen 3D, como lo ha-ría uno propio de un laboratorio demedición; pero al igual que las máqui-nas de radiografía en 2D, es adecuadotambién para el taller. El ZEISS Volu-Max puede usarse en una franja detemperatura amplia, desde los 15 a los40 grados centígrados, y es capaz degenerar los resultados de medición enapenas unos segundos.

Ciclo de tiempo corto

El ZEISS VoluMax necesita sólo de 10a 50 segundos por pieza, en funciónde la pieza o de si ésta es cargada ma-nualmente o con un robot. “El tiemporequerido puede ser reducido inclusoa menos de un segundo por pieza si elusuario cargael sistema con varias pie-zas a la vez,” añade Benninger. Gra-cias a este corto ciclo de tiempo y a lainsensibilidad frente a las fluctuacio-nes de temperatura, el VoluMax esidóneo para las inspecciones directasen el taller, y en consecuencia para lasinspecciones de la totalidad de los lo-tes.

Revisando pieza a pieza

La inspección del 100% de la produc-ción directamente en el taller es parti-cularmente atractiva para los fabrican-tes de las piezas de seguridad. Los fa-bricantes de automoción, porejemplo, demandan a sus proveedoresmucha documentación de cada unade las piezas. En el peor de los casos,esto les permite limitar las solicitudesa lotes específicos porque la calidadde cada componente ya ha sido docu-mentada. En lugar de tener que some-ter el proceso de producción a un de-tallado y complejo análisis, los fabri-cantes miden individualmente laspiezas y documentan los resultados,pudiendo verificar los procesos. Adi-cionalmente, hay que considerar quelos tomógrafos tienen más funcionesque la inspección individual de pie-zas, también son idóneos para losmontajes de componentes.

Servicio Lector 13

PAINTEXPO – INNOVACIONESY NUEVAS TENDENCIAS DE LATECNICA DEL LACADO DEMAS DE 450 EMPRESAS.

Con más de 450 empresas, la 5ª feriaPaintExpo, que tendrá lugar del 8 al11 de abril 2014 en Karlsruhe, regis-tra la participación más fuerte. Los



INFORMACIONES

expositores de 23 países, en una su-perficie neta de exposición de más de12.360 metros cuadrados, presenta-rán soluciones que hacen que el la-cado en húmedo, el recubrimiento enpolvo y el Coil Coating sean más efi-cientes. La oferta cubre toda la ca-dena de procesos, desde el pre-trata-miento hasta el control de calidad y elenvasado.

Experimentar novedades en directo

“El certamen PaintExpo 2014 no sólodispondrá de la oferta más grandepara el lacado en húmedo, el recubri-miento en polvo y Coil Coating, sinoque además introducirá, en todos lossegmentos, nuevos productos y desa-rrollos, y las nuevas tendencias. Aquílos visitantes encontrarán una serie depresentaciones en vivo”, informa Jür-gen Haussmann, director gerente de laempresa organizadora FairFair GmbH.Una marcada tendencia, por ejemplo,es la demostración de la tecnologíaUV con un curado ultra-rápido de ob-jetos pintados en una atmósfera de gasinerte. En otro stand, una máquinacompacta de recubrimiento en polvocompletamente automática recubrecomponentes pequeños en serie. Elcontrol fiable de las carrocerías pinta-das del automóvil permite un innova-dor túnel de luz. Los visitantes puedenver aquí en directo que los errores sedetectan de forma fiable y rápida. Encuanto a la tecnología de transporte yla automatización del proceso del la-cado con robots, la prueba la encon-tramos en diferentes “ejemplos móvi-les” para comprobar la movilidad yflexibilidad, y que estos sistemas, hoyen día, son fáciles de adaptar y progra-mar.

Soluciones innovadoras empezandopor el tratamiento previo hasta elembalaje.

Sin embargo, la oferta de innovacio-nes y nuevos desarrollos aún no seha agotado. Varios expositores pre-sentarán nuevos procesos y produc-tos para la limpieza y el tratamiento

previo de las superficies metálicasmás eficientes y respetuosos con elmedio ambiente - incluyendo solu-ciones basadas en materiales renova-bles. Nuevas soluciones para el so-plado, pulido y la ionización de su-perf icies de metales, plást ico omadera también tienen en la feriaPaintExpo su estreno. Del mismomodo, los conceptos de instalacio-nes que reducen el consumo deenergía en los procesos de recubri-miento en polvo y el lacado en hú-medo, aumentando a la vez la flexi-bilidad en los procesos, el tamaño delos lotes y la extensibilidad. Cuandose trata de la aplicación, las últimas ymejoradas pistolas de pintura y lospulverizadores, así como gases ne-bulizadores alternativos aumentan laeficiencia del material y la calidad.

En el caso de sistemas de lacado enhúmedo, UV y recubrimiento enpolvo, los expositores de la PaintExpode este año también tienen prepara-das numerosas innovaciones. En lossistemas de recubrimiento en polvo,el foco está, entre otras cosas, en elperfeccionamiento de la protección ala corrosión, la reducción de la tem-peratura de secado al horno y el aho-rro de material por los sistemas de ca-pas de película ultra-delgada. Nue-vos procesos, como por ejemplo elrecubrimiento de polvo en polvo,

que supone un ahorro de energía y laproducción de superficies libres decromo-(VI), también se presentaránen PaintExpo.

Tal vez un poco menos espectacularpero no menos interesantes son las in-novaciones en los sistemas de ensayoe inspección, los accesorios como ma-terial de cobertura, filtros y bombas,las soluciones para la eliminación depintura y el embalaje.

Servicio Lector 14

BOSAL ELIGE LA SUITEMICROVERTICAL DE INFORDISENADA PARA LAINDUSTRIA DE SUMINISTROSDE AUTOMOCION

BOSAL, fabricante líder de sistemascompletos para el control de emisio-nes en vehículos de pasajeros, camio-nes y aplicaciones industriales, catali-zadores, sistemas de remolque, siste-mas de suelo y techo, deflectores deviento, gatos y kits de herramientas,tuberías de acero de precisión, cabi-nas de vehículos, equipos de riego ycomponentes de conversión energé-tica, ha elegido Infor LN Automotive.La compañía prevé estandarizar todoslos procesos de negocio en el nuevoModelo Operativo Global BOSAL so-



INFORMACIONES

bre un único sistema ERP, mejorandolos procesos de negocio, la eficienciay la transparencia. El fabricante imple-mentará también Infor ION (IntelligentOpen Network) para beneficiarse deuna mayor interoperabilidad y compe-titividad, así como Infor AutomotiveExchange, Infor Supplier Exchange eInfor EAM (gestión de activos empre-sariales).

BOSAL tiene su sede en Lummen, Bél-gica. Sus 5.500 empleados en 34 plan-tas de fabricación y 18 centros de dis-tribución dan soporte a los principalesfabricantes de coches de todo elmundo con productos y servicios in-ternacionales. Con Infor LN Automo-tive, BOSAL no solo se estandarizarásobre un único sistema sino que tam-bién ofrecerá una experiencia a losusuarios al estilo de las aplicacionesde consumo, con una moderna inter-faz y capacidades sociales. BOSALtambién elige la suite de Infor por sufuncionalidad microvertical específicapara el negocio de los proveedores deautomoción.

Diseñado para la velocidad

Infor ION es la fuente de energía quehace funcionar el sistema. La plata-forma de middleware ligero está ba-sada en estándares industriales e in-tegra las aplicaciones de Infor y deterceros, como las soluciones de re-porting y para la gestión del ciclo devida de los productos, ya desplega-das en BOSAL. Mejora la capacidadpara ejecutar acciones con mayorrapidez y adelantarnos a la compe-tencia. Infor ION Workflow & Eventsproporciona a BOSAL una estructurapara crear, estandarizar y monitori-zar los procesos de negocio y reali-zar cambios sin tener que implicar aIT. De este modo, la compañía po-drá generar valor desde el mismocomienzo del proyecto de imple-mentación. En lugar de tener que es-perar para sustituir por completo to-dos los sistemas existentes, InforION permite conectar las nuevas so-luciones de Infor como Infor Auto-

motive Exchange o Infor Supplier Ex-change con los sistemas ERP actual-mente instalados, permitiendo así aBOSAL intercambiar otras partes dela infraestructura.

“Las soluciones de Infor están diseña-das para la velocidad y nos proporcio-nan la funcionalidad requerida paraincrementar nuestra capacidad de res-puesta ante las necesidades de losclientes y para llevar más rápido losproductos al mercado”, declara Wer-ner de Wever, CIO de BOSAL. “Lacompleta suite de automoción conuna profunda funcionalidad ERP juntoa las integraciones ION para Automo-tive Exchange, Supplier Exchange,gestión de activos y BI integrada,ofrece beneficios tecnológicos y eco-nómicos, además de añadir valor paralos usuarios. La experiencia de uso deconsumo y las capacidades socialesmarcan realmente la diferencia yprueban que estamos por delante denuestros competidores en el mer-cado”.

Servicio Lector 15

LOCALIZACION DE LA JUNTADE SOLDADURA MEDIANTE ELSENSOR LASER INTELIGENTE3D GOCATOR

La localización de juntas para elguiado en el proceso de soldadurapuede realizarse fácilmente con elsensor intel igente 3D Gocator .Tanto la localización de la juntacomo la profundidad de la mismason informaciones importantes a lahora de controlar el proceso de sol-dadura. Los parámetros conseguidosa través del sensor 3D son enviadosa un controlador que determinatanto la velocidad como el arco devoltaje a ser empleado por el equipode soldadura para garantizar la má-xima calidad en el proceso, inclusosi el posicionamiento de la pieza noes perfecto.

Este tipo de aplicación demuestra queGocator resuelve fácilmente este tipode aplicaciones encontrando la junta,localizando su centro y el tamaño dela ranura. El sensor 3D es instaladoexactamente sobre la junta de solda-dura para que el láser este posicio-nado de forma perpendicular a lapieza.

La puesta en marcha del Gocator2030 para este tipo de aplicaciones esmuy sencilla y rápida y es posiblecrear todas las configuraciones de me-didas para guiar con precisión el pro-ceso de soldadura. La herramienta demedida integrada en el Gocator es ca-paz de calcular la posición y el centrode la ranura fácilmente sin la necesi-dad de instalar ningún software.

NUEVAS CAMARAS LINEALESCOLOR DE TELEDYNE DALSA

Teledyne Dalsa lanza al mercado dosnuevos modelos de cámaras linealescon sensor CMOS de la serie Piranha4 con resolución de 2k y un tamañode píxel de 14.08 m:



INFORMACIONES

P4 2k Color: Cámara trilineal Pi-ranha4 Color que proporciona tres co-lores nativos (rojo, verde y azul) conuna mínima separación espacial paraobtener una mejor precisión de color.Dispone de funciones avanzadas paraun mejor ajuste del color. Está dispo-nible en versión de 40kHz y 70 kHz.

P4-2k RGB+mono: Cámara cuatrili-neal que proporciona un canal mono-cromo adicional a los 3 canales RGB(rojo, verde y azul) . Mejora la capaci-dad de inspección gracias a su avan-zada tecnología de sensor y con unavelocidad de hasta 70kHz.

VISION COMPONENTSPRESENTA LAS NUEVASCAMARAS CON SENSORCMOSIS DE 2.2 Y 4.2MEGAPIXELES.

Estos sensores de alta resolución yalta velocidad tienen una alta sensi-bilidad lumínica y proveen a las cá-maras con una excelente calidad deimagen. Entre sus principales carac-terísticas destaca el global shutter, elmodo fast trigger, y elmodo de trig-ger lineal que permite velocidadesde hasta 18kHz.

Las cámaras disponibles con los nue-vos sensores CMOSIS corresponden alos modelos VC7222 y VC7224 y losmodelos BCSBC6222 nano RH en for-mato placa y VCSBC6224 nano RHcon cabezal remoto.

Servicio Lector 16

INCREMENTO DEL 9,2% DE LAACTIVIDAD PRODUCTIVA

El metal de la Comunidad Valencianasaldó 2013 con un incremento del9,2% de la actividad productiva,frente al descenso del -0,7% queacusó la producción española. Segúndestaca el Informe de Coyuntura delsector metalmecánico de la Federa-ción Empresarial Metalúrgica Valen-ciana (FEMEVAL), se trata del primercierre anual en positivo desde 2008que logran todos los subsectores in-dustriales, excepto en el material eléc-trico.

Destaca el aumento del 4,9% del co-mercio al por mayor del metal, queterminó el año con 2.600 empleosmás.

El informe de la patronal del metal su-braya, una vez más, el buen compor-tamiento de las exportaciones, que enlos primeros once meses de 2013 cre-cieron un 23,7%. Destaca el incre-mento del 79% en la exportación dematerial aeroespacial, así como la es-calada de Estados Unidos, México,Bélgica o Alemania como mercadosde destino.

La actividad productiva del metal cre-ció un 15,6% de octubre a diciembrerespecto al trimestre anterior. Por sec-tores industriales, destaca el excelentecomportamiento de la fabricación de

material de transporte que ha incre-mentado su producción anual en un31,1%, seguido del aumento del 2,4%y del 1,3% de la maquinaria y equipomecánico y la metalurgia y fabrica-ción de productos metálicos, respecti-vamente.

El mejor registro lo obtuvo el comer-cio al por mayor del metal al crear2.600 puestos de trabajo en 2013, loque le permitió cerrar el año con21.300 trabajadores y con un incre-mento del 4,9% más que en el tercertrimestre. Se trata de la primera vezdesde el inicio de la crisis que el nú-mero de empresas que aumentaron laplantilla superaron al que la reduje-ron.

MÁS DE 7.200 MILLONES DEEUROS EN EXPORTACIONES

Las exportaciones continuaron su ten-dencia al alza. El incremento en estosonce primeros meses de 2013 fue del23,7%, y se alcanzó una cifra de ne-gocio de 7.235 millones de euros. Entérminos absolutos supusieron cercade 1.400 millones de euros en expor-taciones más que el año pasado, y yarepresenta más del 33% de todas lasexportaciones realizadas en la Comu-nidad Valenciana.

Las exportaciones de vehículos auto-móviles registraron incrementos supe-riores al 61%, y del 79% en el caso delmaterial aeroespacial, frente al des-censo del 22% de los aparatos dealumbrado. El resto de productos me-talmecánicos más exportados fueronlas máquinas y artefactos mecánicos,seguidos por la maquinaria y materialeléctrico y las manufacturas de fundi-ción, hierro y acero. Las exportacionesa la zona Euro se recuperaron, graciasa los vehículos automóviles, y conti-nuaron aumentando a buen ritmoaquellas con destino a Estados Uni-dos, Bélgica y México.

Servicio Lector 17



RESUMEN

En este trabajo se ajustaron los modelos de parábola,campana cuadrática y secante hiperbólica a la cantidadde partículas de SiO2, ya que es un efecto de sobre la ca-lidad metalúrgica de aleaciones. La determinación nu-mérica de los dos primeros modelos se realizó usando latécnica del punto conocido, que condujo a coeficientesde determinación de 84.822 y 83.9855% respectiva-mente. Finalmente el tercer modelo obtuvo un coefi-ciente de correlación es de 0.84226057. Se concluyeque los tres modelos ajustados son significativos al 95%de confianza estadística.

Palabras clave.-Aleaciones de acero, modelo campanacuadrática, técnica del punto conocido, partículas SiO2.

ABSTRACT

In this task we fitted the models of parabola, quadraticbell and hyperbolic secant to the SiO2 particles amount,since they are effects in metallurgic quality of steelalloys. Numerical determination of the two first modelswas done using the technique of the known point, takingus to a determination coefficient of 84.8224% and83.9855% respectively. Finally, the third model took usto a correlation coefficient of 0.84226%. We concludedthat the three fitted models reach 95% of statistic confi-dence.

Key Words.-Steel alloys, quadratic bell model, techniqueof the know point, SiO2 particles.

INTRODUCCION

Debido a la necesidad de preparar aleaciones comercia-les a partir de chatarra que contienen altos niveles demagnesio de aluminio, es bien conocida en la prácticaindustrial la remoción de éste, y se efectúa por diferentesmedios, por ejemplo, clorinación, electrólisis, o por eluso de fundentes sólidos reactivos, que además de sercaros generan vapores tóxicos basados en fluoruros volá-tiles. Una alternativa de bajo costo es el uso de inyecciónsumergida de partículas SiO2.

PLANTEAMIENTO

Lo anterior, es un proceso disfuncional debido a su natu-raleza y se incrementa su eficiencia al usar temperatura,o también al aumentar el tiempo de contacto entre laspartículas inyectadas y el líquido, como se observa en latabla 1.

Tabla 1.-Eficiencia del proceso en estudio en función del tiempo decontacto entre las partículas SiO2 inyectadas y el líquido.

AJUSTE NUMÉRICO DE UN PROCESO PARA OBTENER ALEACIONES

Gabriel Guillén Buendiaa, Ana María Islas Cortesb, Irma Patricia Flores Allierc

a Instituto Politécnico Nacional, ESIME Azcapotzalco, D.F., MÉXICO.b Instituto Politécnico Nacional, ESIT, Lindavista, 07328 GAM, D.F.c Instituto Politécnico Nacional, ESIQIE, Lindavista, 07328 GAM, D.F.

FUNDIDORES. MARZO 201414


Los datos de la tabla de arriba se presentan graficados enla figura 1 y, muestran que a los 60 minutos la propor-ción de partículas (porciento de inclusión en área) es má-xima y al final las partículas reaccionan con el magnesiodisuelto.

AJUSTE DE MODELOS

A continuación procedimos a ajustar el modelo de pará-bola sobre la nube de valores contenidos en la tabla 1.Para este fin, usamos la técnica del punto conocido, queconsiste en seleccionar un punto a voluntad (50, 2.1) sobrela curva, y usar la transformación correspondiente:

Al aplicar regresión lineal entre los valores de t contra latransformación lineal [P – Pk] / [t – tk] se obtiene los pa-rámetros de ésta:

Sustituyendo la pendiente e intersección al eje (2) en laexpresión (1) es posible obtener los valores a2 y a1 res-pectivamente. Finalmente, el parámetro se determinóhallando el promedio de dicho valor usando la totalidadde los datos, como se expresa a continuación:

Entonces, la ecuación numérico-funcional es:

La ecuación anterior es optimizada por el método iterativoMarquardt tomando como valores iniciales de la regresiónno lineal a las constantes obtenidas antes señaladas.

Figura 1.-Gráfica de la proporción de partículas Sio2 (% inclusión enárea) en función del tiempo de inyección (minutos).

El análisis de varianza correspondiente es:

En la figura 2, puede comprobarse la bondad de ajustecomo señala el análisis de varianza, la cual es significa-tiva al 95% de confianza estadística.

Con el objetivo de mejorar la bondad de ajuste obtenidacon la parábola (5), procedimos a usamos la ecuación dela campana cuadrática, hallando sus constantes numéri-cas mediante la misma técnica. Entonces, seleccionamosel punto (50,2.4) leído sobre la nube de valores conteni-dos en la tabla que da pie al presente documento, y apli-cando la transformación lineal correspondiente:

A la expresión anterior, sobre los datos de la tabla 1, lle-gamos a los parámetros de la transformación lineal de lacampana cuadrática:

Sustituyendo la pendiente e intersección al eje (7) en laexpresión (6) es posible obtener los valores y respecti-vamente. Finalmente, el parámetro A se determinó ha-llando el promedio de dicho valor usando la totalidad delos datos, como se expresa a continuación:

Tabla 2.-Análisis de varianza de la parábola por el método iterativoMarquardt.

Figura 2.-Bondad de ajuste de la parábola sobre los datos de latabla 1.



Entonces, la ecuación numérico-funcional es:

La ecuación anterior es optimizada por el método itera-tivo Marquardt tomando como valores iniciales de la re-gresión no lineal a las constantes obtenidas arriba.

El análisis de varianza correspondiente es:

El estadístico R2 indica que el modelo, así ajustado, ex-plica 83.9855% de la variabilidad en porciento de inclu-siones en área. En la figura 3, puede comprobarse la bon-dad de ajuste como señala el análisis de varianza, la cuales significativa al 95% de confianza estadística.

Para finalizar este punto, se ajusta el modelo de secantehiperbólica expresada como en su forma inversa, ex-puesta a continuación:

Donde Pm es la frecuencia máxima de la curva envol-vente, mientras que tm es la moda estadística y k es laconstante de esbeltez de la misma. De acuerdo a la tabla1 el valor 2.5 corresponde a Pm.

Tabla 3.-Análisis de varianza de la campana cuadrática por elmétodo iterativo Marquardt.

Figura 3.-Bondad de ajuste de la campana cuadrática a los valores dela tabla 1.

La expresión anterior señala que al graficar t contraacosh(Pm/P) se obtienen los parámetros de la recta dedonde es posible conocer los valores numéricos de losparámetros k y tm La función arco coseno hiperbólico esuna función par de las que omiten el signo y por ello altrazar la gráfica hay que adicionar el signo negativo a losprimeros valores de la lista numérica de arcos cosenoshiperbólicos, se lleva efecto hasta antes de llegar al valormáximo de tm.

Entonces, la expresión numérico-funcional es:

Sus parámetros de bondad de ajuste son (15) que son sig-nificativos al 90% de confianza estadística.

La función cuadrática del modelo anterior, es posibletransformarla linealmente mediante:

Los parámetros de la transformación lineal de la secantehiperbólica al cuadrado es:

Sustituyendo los valores anteriores en la expresión (16)legamos al modelo numérico-funcional final:

Sus parámetros de bondad de ajuste son (19) que son sig-nificativos al 95% de confianza estadística.

CONCLUSIONES

En este trabajo se ajustaron diversos modelos a valoresde tiempo de contacto entre partículas de SiO2 inyecta-das al proceso de remoción de magnesio de aluminio achatarra para obtener aleaciones comerciales. Se usó latécnica del punto conocido para determinar las constan-tes numéricas de los modelos de parábola y campanacuadrática que condujeron a estimadores convergentes ala optimización Marquardt de los mismos y, es significa-tivo al 95% de confianza estadística. Para incrementar elnivel de ajuste numérico se aplicó el modelo de secantehiperbólica expresado en forma inversa y la versión cua-drática, significativos al 90 y 95% de confianza estadís-tica respectivamente.

Servicio Lector 30 ■



RESUMEN

Normalmente, para la conformación de un molde defundición no se utiliza directamente un modelo combus-tible original, ya que durante el proceso de cocción estesuele dejar un residuo sólido dentro del molde, y estoafecta el resultado final de la pieza en metal.

Para solucionarlo, el sistema que se propone se basa enla fabricación de un molde conformado por piezas decascarilla cerámica, que se aplicará directamente sobrela pieza original. El molde, después de la cocción, sepuede abrir fácilmente para eliminar el residuo que per-manece en su interior y posteriormente verter el metalfundido con total tranquilidad. Con este procedimientose consigue mayor calidad de registro en la pieza de me-tal, a la vez que se evita la necesidad de elaborar previa-mente un molde del original, en cera, para su reproduc-ción.

INTRODUCCION

Durante la realización de la tesis toctoral “La cascarillacerámica como material escultórico” (Petrillo, 2013),donde se plantea el uso de este material como confor-mador definitivo de piezas de escultura, se valoró que al-gunos resultados de la investigación eran aplicables en elproceso de fundición. El presente artículo pretende ex-poner uno de estos casos: adaptar el sistema de molde“por piezas” al procedimiento de fundición en un moldede cascarilla cerámica. Esto es, construir un molde por

piezas de cascarilla cerámica para su uso en fundición—método que no se ha aplicado convencionalmente— yconseguir la reproducción de una pieza original enbronce a partir del mismo.

Esta propuesta surge de la observación de las actividadesde algunos alumnos en el Taller de Fundición de la Fa-cultad de Bellas Artes de la UB (Universidad de Barce-lona). Los estudiantes conformaban el molde de cascari-lla cerámica sobre sus modelos originales —de múltiplesmateriales—, de lo que obtenían un molde cerrado(“perdido”) que contenía la pieza en su interior. Al so-meter el molde a cocción para la eliminación de ese ori-ginal encerrado muchas veces sucedía que, por la natu-raleza de los diferentes materiales utilizados, en el inte-rior del molde quedaban residuos que afectabanposteriormente al registro en bronce.

Los alumnos, cuyo encargo era realizar solo una piezaen bronce, preferían arriesgarse a una mala reproduc-ción para reducir gastos económicos. Así, prescindían dela realización de un molde previo (en silicona o esca-yola) para reproducir el original en un material fusible(por ejemplo, la cera) y decidían usar el original directa-mente, fuera del material que fuere, para producir elmolde en el que se iba a verter el metal.

Ante esto, se investigó una alternativa que permitiera re-ducir gastos sin por ello arriesgarse a una reproducción

CONFORMACION DE UN MOLDE DE CASCARILLA CERAMICA POR PIEZASSOBRE UN MODELO ORIGINAL

Por Lucido Petrillo



insatisfactoria. Con el método que se propone —moldede cascarilla cerámica por piezas— es posible:

-– eliminar el paso de cera perdida (un material al queafecta negativamente la temperatura ambiental y lamanipulación);

-– evitar la realización de un molde previo (en silicona oescayola), y por ende reducir costos;

-– utilizar un modelo original como componente de unmolde definitivo para fundición y obtener del mismouna réplica fiel, pues se propone conformar el moldede cascarilla cerámica directamente sobre el original,y no realizar un molde previo y reproducir el modeloen cera (método tradicional de fundición), lo cual im-plica cierta pérdida, en cada fase, de la fidelidad delregistro y dimensional;

-– obtener un molde por piezas de cascarilla cerámicaque permite su apertura después de la incineracióndel original (cocción) y posibilita eliminar el residuoque pudiera quedar en el interior.

Este procedimiento es viable debido a que la cascarillacerámica, al contrario de lo que ocurre con el molde “ala italiana” (compuesto por yeso y arena —“chamota”—) (Marcos, 2001), no se debilita con la cocción; es más,la aplicación de altas temperaturas la convierte en unelemento extremadamente duro (Petrillo, 2010), siendola dureza del material, como sabemos, una condición in-dispensable para la realización de un molde por piezas.A esta característica se suma la versatilidad ya que, unavez seca o incluso cocida, la cascarilla permite la adi-ción de material y someterlo a cocción sin que la estruc-tura general se vea afectada. Esto posibilita una gran ca-pacidad de adaptación a cualquier problemática que pu-diera surgir durante el proceso de trabajo.

DESARROLLO EXPERIMENTAL

La investigación se llevó a cabo con el apoyo del profe-sor Dr. Joan Antoni Valle Martí y la ayuda de los maes-tros de taller Rubén Campo López y Enric Teixidó Simódel Taller de Fundición del Departamento de Esculturade la Facultad de Bellas Artes de la Universidad de Bar-celona.

MATERIALES UTILIZADOS

Para el ensayo se utilizó un modelo original realizadopor Albert Constansó (Fig. 1). Se trata de una composi-ción de unas medidas aproximadas de 17x15x12 cm, re-alizada con materiales tanto orgánicos (frutas, ramas,jengibre y boniato) como inorgánicos (tubo anillado depoliamida).

Para la conformación del molde de cascarilla cerámicase usó una papilla “densa”, compuesta por un 40% deaglutinante y un 60% de refractario de Moloquita-200.Se realizaron seis capas de papilla, alternándolas conseis capas de rebozado de Moloquita 50-80dd.

PROCEDIMIENTO DEL ENSAYO

A continuación se presentan los distintos puntos del pro-ceso realizados para la obtención del molde de cascari-lla cerámica (por piezas) y de una pieza hueca en broncea partir del mismo. Cada punto se desarrollará detallada-mente para que el lector sea capaz de reproducir el mé-todo en su propio taller.

1. Aplicación del tensioactivo.

2. Línea de junta, delimitación de la pared de conten-ción y conformación de la apertura del molde (bebe-dero).

2.1. Pared de contención.

2.2. Apertura del molde (bebedero).

3. Realización de la primera parte del molde.

4. Extracción de la pared de contención.

5. Eliminación de rebabas.

6. Aplicación de los materiales aislantes entre las dospartes del molde.

7. Realización de la segunda parte del molde.

8. Limpieza de la junta de las mitades del molde.

9. Primera cocción.

10. Apertura del molde y extracción de los residuos delmodelo original.

11. Perforación de la pared del molde.

11.1. Perforación de la cascarilla cerámica para laaplicación de los clavos.

11.2. Perforación lateral del molde.

12. Unión de las piezas del molde.

13. Conformación del modelo en cera en el interior delmolde.

14. Conformación del núcleo en el molde.

15. Aplicación sobre el molde de las coladas, el bebe-dero y las salidas de gases.

Figura 1. Forma compuesta por distintos elementos (vista delantera ytrasera).



15.1. Aplicación de las coladas.

15.2. Aplicación del segundo bebedero.

15.3. Aplicación de la salida de gases.

16. Recubrimiento en cascarilla cerámica de los elemen-tos añadidos de cera.

17. Realización de la segunda cocción a 750ºC.

18. Vertido del bronce en el molde.

19. Descascarillado del molde para liberar la pieza debronce.

1. Aplicación del tensioactivo

Los materiales empleados para la composición del mo-delo eran de dos tipos: absorbentes y repelentes. Se ob-servó que, al aplicar la papilla cerámica sobre estos so-portes, podían aparecer dos inconvenientes:

a) Sobre los materiales absorbentes: la papilla penetrabaen el poro, creaba un enlace perjudicial para la re-producción de superficies del molde y esta acababapor romperse durante el proceso de desmoldado.

b) Sobre los materiales repelentes: la papilla no se adhe-ría homogéneamente sobre la superficie, provo-cando, igualmente, problemas en su reproducción.

La solución a esta problemáticas fue la aplicación sobreel modelo de productos tensioactivos como la gomalaca. Al aplicar este material, que no afectaba a la super-ficie de registro de la pieza, se consiguió que:

a) La papilla no fuera absorbida por el soporte y, porende, la reproducción no se viera afectada.

b) La papilla tuviera una aplicación y distribución ho-mogénea sobre el mismo.

Para el ensayo se aplicaron, mediante pincel, dos capasde goma laca sobre la superficie de todos los materiales.Esta medida se considera imprescindible para asegurarun procedimiento satisfactorio.

2. Línea de junta, delimitación de la pared de conten-ción y conformación de la apertura del molde (bebe-dero)

Para desarrollar el molde por piezas, inicialmente se pro-cedió a trazar sobre el modelo una “línea de junta” quedelimitara la unión entre las dos mitades. Al marcar estalínea se tuvo en cuenta la deformación que provocaríaesta en la reproducción, mirando de minimizarla al di-bujarla por áreas de poco detalle. En general, la línea di-vidiría el molde más o menos por la mitad de su volu-men.

2.1. Pared de contención

Tras delimitar la línea de junta, se estableció una paredde contención. Esta pared no es más que un plano quenace de la misma línea y que sirve para contener la pa-pilla de la primera parte del molde. El material que se

empleó para conformar dicha pared fue plastilina (Fig.2).

En ensayos anteriores se había probado el uso de cera ybarro para conformar esta barrera, pero ambos materia-les fueron descartados.

– En el caso de la cera, porque esta era difícil de elimi-nar y requería una fuente de calor que podía afectar almodelo original.

– En el caso del barro, porque al aplicar la cascarilla ce-rámica sobre este, absorbía el líquido de la papilla ycreaba una unión que no podía separarse.

A diferencia de lo ocurrido con estos dos materiales, laplastilina común se adaptó fácilmente sobre el modelo,no endureció, no se adhirió excesivamente, no dejó ras-tro aparente, fue de fácil aplicación, y, por último, sepudo retirar sencillamente por su condición blanda.

2.2. Apertura del molde (bebedero)

Por lo expuesto, la plastilina también fue lo más ade-cuado para la realización de la apertura del bebedero delmolde. El bebedero se conformó una vez realizada la pa-red de contención y se colocó en la parte más alta delmodelo, donde su mitad coincidiera con la línea dejunta. Debía permanecer durante todo el proceso de re-alización del molde.

La apertura, en este ensayo, tenía las siguientes funcio-nes:

– Evacuar los gases que se producirían durante el que-mado del modelo original.

– Verter los diferentes materiales en el interior delmolde: cera —para conformar las paredes de reservapara realizar pieza hueca— y chamota —para el nú-cleo macizo desechable de la misma.

Para conformar tanto la pared de cera como el núcleomacizo fue necesario añadir, a posteriori, un segundobebedero (Fig. 10) que serviría para insertar las coladas yla salida de gases (proceso descrito más adelante). Si lapieza a realizar hubiera sido maciza el segundo bebe-dero no hubiera sido necesario, pues el primero hubieraservido directamente para verter el metal en el interiordel molde, prescindiendo de cera y de núcleo.

Figura 2. Plastilina como pared de contención.



3. Realización de la primera parte del molde

Una vez conformada la pared de contención y el bebe-dero con plastilina se procedió a la realización de la pri-mera parte del molde. Se aplicaron cinco capas de papi-lla de composición 40/60% mediante pincel, alternadascon cinco capas de rebozado de grano de moloquita50/80dd. Entre cada aplicación de estos dos componen-tes (papilla y rebozado) se definió un tiempo de secadosuperior a 20 minutos. Para acelerar esta parte del pro-ceso se recurrió al secado forzoso de la pieza, medianteuna corriente de aire continua (con un ventilador a tem-peratura fría, templada o ambiente), durante unos 15-20minutos.

4. Extracción de la pared de contención

Una vez conformada la totalidad de la primera partedel molde, se esperó un mínimo de 3 horas para proce-der a retirar la pared de contención de plastilina y, pos-teriormente, realizar la segunda parte del mismo pro-ceso (Fig. 3).

5. Eliminación de rebabas

Terminada la primera parte del molde era importanteque la pared de apoyo y los laterales —las zonas dondeestaba colocada la plastilina— estuvieran bien limpios,antes de proseguir con el desarrollo de la otra mitad,para lo que se debió eliminar la rebaba de cascarilla delos bordes del molde. Esta limpieza se realizó antes deaplicar los agentes aislantes descritos en el siguientepunto (6).

De no haberse retirado, la rebaba podría haber actuadode gancho entre las dos partes del molde, dificultando oimpidiendo su separación. Para eliminarla utilizamosdistintas herramientas: cuchillo, espátula, papel de lija ouna combinación de los mismos (Fig. 4).

Figura 3. Extracción de la pared de contención de plastilina.

Figura 4. Proceso de ajuste de los laterales del molde.

6. Aplicación de los materiales aislantes entre las dospartes del molde

El hecho de que la cascarilla cerámica sea un materialcompatible consigo mismo (es decir, que la papilla apli-cada sobre la superficie de cascarilla cruda o cocida seadhiere sin posibilidad de posterior separación) nosobligó a situar algún material entre las piezas del moldeque actuara como aislante, para que estas pudieran se-pararse más tarde.

Realizamos el aislamiento de la siguiente manera: sobrelos planos dejados por el “partage” o plano de conten-ción de plastilina ponemos varias capas densas de gomalaca. Para asegurarnos el éxito, luego aplicamos una finacapa de barbotina de escayola cubierta, a su vez, poruna capa de goma laca. Tanto la goma laca como la es-cayola líquida se aplicaron con pincel, teniendo especialcuidado en que la escayola no cubriera partes del mo-delo, para no afectar la textura del mismo (Fig. 5).

La capa de escayola, tras la cocción del molde, se deshi-drata y actúa como separador de las diferentes partes.Observamos que para evitar desajustes y escalones en launión de las mismas es recomendable que la capa debarbotina aplicada fuera lo más fina posible (Petrillo,2013: 234-236).

7. Realización de la segunda parte del molde

Después de haber aplicado el aislante sobre el plano dela junta se procedió a la realización de la segunda partedel molde. La aplicación se repitió como en la primeraparte: seis capas de papilla (40% de Sílice Coloidal y60% de Moloquita-200, alternada con seis capas de re-bozado de grano de moloquita 50-80dd). También se re-currió al secado forzado.

8. Limpieza de la junta de las mitades del molde

Conformadas las dos partes se procedió a limpiar la líneade separación —o junta— de las mismas para dejarla vi-sible y facilitar la separación post-cocción (Fig. 6).

Figura 5. Aplicación de la escayola líquida sobre las paredes deapoyo y el lateral de la primera parte del molde.

Figura 6. Limpieza de la junta entre las mitades del molde.



Este procedimiento se pudo realizar con las herramientasdescritas en el punto 5.

9. Primera cocción

El molde se sometió a una primera cocción de 750ºC du-rante unas 4-5 horas, tanto para quemar el material delmodelo original del interior como para endurecer la cas-carilla cerámica. La intención era que el material adqui-riera la suficiente resistencia como para abrir la estruc-tura y eliminar de su interior los previsibles residuos car-bonizados.

10. Apertura del molde y extracción de los residuos delmodelo original

Tras la cocción, se abrió el conjunto sin dificultad algunay se procedió a retirar los residuos. Los de carácter orgá-nico fueron fácilmente desechables, aunque no así losinorgánicos (tubo de poliamida), incrustados en las pare-des.

Para eliminar el plástico completamente se optó por uti-lizar un soplete a gas con el que se calentó el molde,para facilitar el proceso (Fig. 7). La llama no daña la es-tructura que ha dejado el original en la cascarilla y suaplicación puede prolongarse dependiendo del materiala eliminar y de la cantidad de residuos incrustada.

11. Perforación de la pared del molde

Con las dos partes separadas, se procedió a realizar dostipos de perforaciones: unas en las paredes del molde yotras en la línea de unión de las mismas.

11.1. Perforación de la cascarilla cerámica para la apli-cación de los clavos

Desde el interior y con un taladro con broca para piedrade 1,5 mm, se hicieron cinco perforaciones sobre cadapared de las dos mitades del molde.

Los orificios sirvieron para implantar los clavos (Fig. 8,izquierda) que debían sujetar el núcleo o “noyo” –moldeinterior–, manteniéndolo a una cierta distancia de la pa-red de cascarilla cerámica y dejando un espacio vacíoentre ambos (espacio que ocuparía la cera y que final-mente delimitaría el grosor de la pieza hueca final).

Una vez situados, los clavos se aseguraron mediante laaplicación de papilla y rebozado, por la parte exteriordel molde.

Figuras 7. Apertura del molde y eliminación de residuos con soplete.

11.2. Perforación lateral del molde

Con una gubia y otras herramientas que permiten perfo-rar el material, se realizaron siete agujeros de 12 mm(aprox.) a lo largo de todo el perímetro de la junta. Estosagujeros servirían como conducto de comunicación en-tre el interior del molde y las coladas del exterior (Fig. 8,derecha, y Fig. 9).

12. Unión de las piezas del molde

Una vez sujetos los clavos y realizados los conductos la-terales, las dos mitades se unieron y sellaron —vigilandode no tapar los cilindros de plastilina de la junta— conuna papilla de igual consistencia a la utilizada hasta en-tonces (40% de Sílice Coloidal/60% de Moloquita-200).Dicha papilla podría ser más líquida (45/55%), y sería,de hecho, la opción más recomendable, ya que la pastaya seca del molde tiende a absorber la humedad de lascapas que se le aplican. Al otorgar mayor porcentaje delíquido, las dos mezclas se equilibran, penetrando la “lí-quida” en la “seca”, y se consigue una unión más homo-génea. Por el contrario, una papilla muy densa (35/65%)no sería adecuada, ya que la absorción de líquido seríaexcesiva y resultaría en una unión débil de las dos partesdel molde.

Como en la conformación de los puntos 3 y 7, la capa depapilla debe estar acompañada por su correspondienterebozado en Moloquita 50-80dd. El rebozado, en estecaso, también tiene la función de evitar posibles fugaspor la junta, dándole más consistencia. El conjuntopuede reforzarse y estabilizarse todavía más atándoloperimetralmente con alambre.

13. Conformación del modelo en cera en el interior delmolde

Procedimos, entonces, con la aplicación de cera. Unavez unidas las dos mitades, y estando todavía selladoslos conductos de la junta con plastilina (Fig. 8, derecha),se procedió a verter cera líquida en el interior, por el be-bedero, hasta colmarlo.

Tras 2-3 minutos se había formado un grosor suficientede cera solidificada adherida a la pared del molde (3-4mm); se procedió al vertido del material sobrante en unrecipiente para su recuperación. Obtuvimos, así, unacapa de cera que registraba las paredes del molde y

Figura 8. (Izquierda) Clavos insertados en la superficie del molde ysujetos con plastilina, a la espera de ser cubiertos con papilla.

(Derecha) Visión exterior de la disposición de los clavos y de losdiferentes orificios de la junta del molde rellenados con cilindros de

plastilina.



hueca en su interior (Fig. 9, izquierda). Su grosor sería,posteriormente, el resultante en metal.

14. Conformación del núcleo en el molde

Una vez obtenido el modelo hueco de cera, se procedióa su rellenado para conformar un núcleo o “noyo”. Elproceso podía llevarse a cabo de dos formas:

– Rellenándolo con cascarilla cerámica.

– Rellenándolo con una mezcla de escayola y arena(“chamota”).

En el caso que nos atañe, nos decidimos por la segundaopción, con lo que se obtuvo un molde mixto (exteriorde cascarilla cerámica y núcleo de la mezcla de escayolay arena), proceso habitual en el taller de fundición (Fa-cultad de Bellas Artes de la Universidad de Barcelona).Al emplear como núcleo la mezcla de escayola y arena,esta permite su fácil extracción del interior de la pieza debronce final; en cambio, al utilizar un núcleo hecho decascarilla cerámica, la extracción resulta más difícil ycompleja, porque este material es muy duro y menosfriable que el otro.

La mezcla (compuesta por 3 partes de arena y 2 partes deescayola + agua) se vertió desde la boca del molde, conuna consistencia casi líquida, para asegurar la ocupaciónde todos los huecos de la figura y la unión con los clavosde la cubierta (Fig. 9, derecha).

15. Aplicación sobre el molde de las coladas, el bebe-dero y las salidas de gases

En el método que usamos planteamos que el metal ten-dría un vertido indirecto en el molde. Esto quiere decirque, en vez de verterlo por el bebedero principal, “di-rectamente sobre la forma”, el metal se conduciría a tra-vés de coladas hasta la base del molde, y desde ahí subi-ría rellenando todos los espacios vacíos hasta rebosarpor las salidas de gases.

15.1 Aplicación de las coladas

Se extrajo la plastilina de los orificios de la junta y seaplicó una colada hueca de cera de 15 mm de diámetroen cada uno de ellos. Las coladas se unieron con cera lí-

Figura 9. (Izquierda) Conformación del modelo en cera en el molde.(Derecha) Conformación del núcleo en el molde con “chamota”.

quida a la cera del interior del molde. En el exterior, elotro extremo de la colada se unió al de la situada inme-diatamente arriba. Con esta acción en cadena, por cadalado del molde se consiguieron dos líneas de coladasque corrían desde la base hasta la parte superior delmismo y que quedaban unidas arriba mediante la impo-sición de un sumidero por encima del bebedero inicial(Fig. 10).

15.2. Aplicación del segundo bebedero

El bebedero inicial (Fig. 9), la boca del molde de casca-rilla cerámica, quedó por debajo del segundo bebedero,que construimos con un vaso de plástico y al que conec-tamos las dos líneas de coladas, en su base (Fig.10).

15.3. Aplicación de la salida de gases

Desde las paredes internas de cera del molde (las de 3-4mm) insertamos dos tubos, también de cera y de 3 mm,que conectaron estas paredes con la parte superior delsegundo bebedero, convirtiéndose en salidas de gasesque evacuarían el aire del interior del molde durante elvertido del metal.

16. Recubrimiento en cascarilla cerámica de los ele-mentos añadidos de cera

Los elementos añadidos sobre el molde (el segundo be-bedero, las coladas y las salidas de gases) se recubrieronde cascarilla cerámica, siguiendo la misma proporción ypasos listados en los puntos 3 y 7 (Fig. 11, izquierda).

17. Realización de la segunda cocción a 750ºC

Se realizó una segunda cocción del conjunto a una tem-peratura de 750ºC. Este proceso tuvo la finalidad de des-cerar el molde, endurecer la cascarilla cerámica cruda ydeshidratar el núcleo de “chamota”. La dilatación de lacera por su calentamiento no tuvo consecuencias en laestructura original (interna) de cascarilla, ya que esta yahabía sufrido una cocción y gozaba de resistencia. En laparte cruda (externa) tampoco hubo efectos adversos de-bido a que tanto las coladas como las salidas de gases decera eran huecas y no podían dilatarse estrictamente. Al

Figura 10. Aplicación de las coladas, unidas al segundo bebedero, yunión del primer bebedero al segundo por las salidas de gases.



desaparecer la cera del interior del molde se creó un es-pacio vacío entre el núcleo y la pared de cascarilla, quese mantenía gracias a la acción de los clavos (Fig. 11, de-recha).

El resultado de todo el proceso fue un molde hueco cuyointerior (o cámara) presentaba la forma en negativo delmodelo original en cera, donde se podría verter metal(Fig. 11, derecha).

18. Vertido del bronce en el molde

El procedimiento continuó con el rellenado del moldehueco con bronce fundido. Como se mencionó en elpunto 15, el vertido en el molde se realizaría de formaindirecta.

19. Descascarillado del molde para liberar la pieza debronce

Solidificado el metal, solo nos quedó destruir el recubri-miento de cascarilla cerámica, para obtener la copia me-tálica formada en el interior.

RESULTADO

Mediante esta propuesta de sistema de molde por piezasse consigue:

– El uso directo el modelo original para la obtención demoldes, eliminando pasos intermedios como la necesa-ria reproducción del original en materiales aptos para lafundición —cera— a partir de moldes de escayola o si-licona; o la edición del modelo de cera resultante. Así,se reduce el tiempo y el material empleados en todo elproceso de moldeado y, por ende, sus costes.

– Conformar un molde de manera rápida, directamentesobre materiales con tendencia a dejar residuos (car-bón, cenizas), y eliminar estos últimos fácilmente.

– Obtener un molde de fundición con escasa pérdida deregistro y pérdida dimensional debido a que se realizadirectamente sobre el original.

– Mejor definición de la pieza final en metal, y mayor fi-delidad en el registro de los detalles (Fig. 12) debido aque se prescinde de pasos intermedios.

Figura 11. (Izquierda) Recubrimiento en cascarilla cerámica de loselementos añadidos de cera. (Derecha) Molde descerado y listo para

el vertido de metal.

Las variaciones y ampliaciones del procedimiento nosdan diferentes opciones:

– La posibilidad de realizar piezas metálicas tanto maci-zas como huecas, dependiendo de la propia exigencia(inclusión de núcleos, linternas, etc. con el molde yarealizado).

– La inserción de las coladas y bebedero a priori, sobreel modelo original; o a posteriori, aplicándolas sobrelas partes del molde ya conformado en cascarilla.

– En piezas de escasa complejidad y textura, el moldepuede llegar a ser utilizado en más de una ocasión.

En resumen, las principales conclusiones y aportacionesde este trabajo son:

– Realizar un molde de cascarilla cerámica por piezas.

– Conformar la cascarilla cerámica sobre materiales quedejan residuos y no aptos como soporte habitual.

– Usar directamente el modelo original para eliminar laetapa intermedia de moldeo en escayola o silicona,con el fin de obtener un modelo fusible en cera.

– Definir los materiales imprescindibles para el seguir elprocedimiento: conformantes, desmoldantes, etc.

– Abrir la posibilidad de aplicación de coladas, salidasde gases y bebedero secundario antes o después de larealización del molde por piezas, con la obtención deuna pieza metálica hueca.

BIBLIOGRAFIA:

– MARCOS MARTINEZ, CARMEN (2001): Fundición ala cera perdida: Técnica de la cascarilla cerámica. Te-sis Doctoral. Facultad De Bellas Artes, UniversidadPolitécnica De Valencia.

– PETRILLO, LUCIDO (2010): “La cascarilla cerámicacomo material escultórico. Estudio de composición yensayo de resistencia”. Fundidores Nº 165. Pp. 26-30.

– PETRILLO, LUCIDO (2013): La cascarilla cerámicacomo material escultórico. Tesis Doctoral. FacultadDe Bellas Artes, Universidad De Barcelona.


Figura 12. Pieza en bronce resultante del proceso.



Ruukki ha firmado un contrato para el suministro denueve mil toneladas de acero de alta resistencia recu-bierto con galfan a la empresa española CIE EGAÑA. CIEEGAÑA utilizará el material para fabricar brazos de so-porte para los reflectores parabólicos en una nuevaplanta termosolar que se construirá en Marruecos. Lanueva planta termosolar tendrá una producción de 125MW que la convertirá en una de las más grandes delmundo, y es la primera construida en Marruecos.

Los suministros de Ruukki, que se iniciarán a comienzosde 2014, incluyen acero de alta resistencia, que aportaráresistencia y ligereza a las estructuras, mientras que laprotección superficial que ofrece el recubrimiento galfanevitará la corrosión y ampliará la vida útil del producto.La protección es esencial cuando los productos se venexpuestos continuamente a condiciones meteorológicasextremas.

Pedro Rodríguez, Director General de Ruukki España, co-menta sobre el contrato, “Somos uno de los escasos sumi-nistradores con capacidad para entregar acero conforma-ble de alta resistencia con recubrimiento de Galfan, que esel mejor recubrimiento para este tipo de aplicación. Ga-rantizar este contrato nos complace especialmente, ya quese alinea perfectamente con la estrategia de Ruukki orien-tada a proporcionar soluciones más ligeras y duraderas anuestros clientes para contribuir con la eficiencia energe-tica de un medio ambiente más sostenible”.

Los aceros conformables de alta resistencia de Ruukkipermiten a CIE EGAÑA utilizar tecnología de estampadoinnovadora, desarrollada a partir de su amplia experien-cia en el sector automovilístico, para reducir el peso y elcoste a la vez que se reduce el tiempo de montaje e ins-talación y se mejora la eficiencia. Anteriormente, estetipo de estructuras se construían con productos tubularessoldados.

La gama de aceros recubiertos con metal de Ruukki in-cluye aceros recubiertos con Galfán, Galvannealed ycinc.

Las estructuras de acero recubiertas con metal de Ruukkison ideales para condiciones exigentes en plantas termo-solares. Imagen de la planta termosolar cedida por SE-NER.

Ruukki es especialista en acero y construcción en acero.Ofrecemos a los clientes soluciones energéticamente efi-cientes en acero para mejorar nuestra forma de vida, tra-bajo y movilidad. Ruukki cuenta con alrededor de 9.000personas y una amplia red de distribución y concesiona-rios en aproximadamente 30 países, incluidos los paísesnórdicos, Rusia y resto de Europa y mercados emergen-tes, como India, China y Sudamérica.

Sus ventas en 2012 ascendieron a 2.800 millones de eu-ros.


RUUKKI SUMINISTRARA ACERO DE ALTA RESISTENCIA RECUBIERTO CONGALFAN PARA UNA PLANTA TERMOSOLAR EN MARRUECOS



EcoReBooth es sinónimo de menor complejidad conmáxima eficiencia en energía y espacio en una planta depintura para automóviles. Con EcoReBooth, Dürr hareinventado la cabina de pintura en el verdadero sen-tido de la palabra. El innovador concepto integra com-pletamente los elementos para el tratamiento de aire deproceso debajo de la zona de aplicación. Combinadocon la tecnología EcoDryScrubber, el diseño compactoglobal ofrece una línea de pintura modular y eficiente.

La pregunta central en el desarrollo del EcoReBooth fue:¿cómo es posible mejorar el concepto de cabina de pin-tura? Los ingenieros de Dürr llegaron muy pronto a laconclusión que, para lograr mejoras sustanciales en estatecnología, hay que estar dispuesto a cuestionarlo todo.En consecuencia, el concepto fue redefinido entera-mente. Esta filosofía es hoy el eslogan del EcoReBooth:“Rethink your idea of a paint booth” (Replantea tu ideade una cabina de pintura).

Tecnología EcoDryScrubber probada

El concepto de cabina de pintura modular se basa en latecnología mundialmente probada de Dürr de separa-

ción en seco del “overspray” (exceso de pintura): elEcoDryScrubber. Este separa el exceso de pintura hú-meda procedente de la cabina de aplicación, sin necesi-dad de agua o productos químicos; en cambio se utilizanfiltros secos. Eliminar al agua permite una recirculaciónsignificativa de aire mientras que sólo debe ser tratadoun pequeño porcentaje de aire fresco. En el EcoReBoothya ha sido instalada la segunda generación de la tecno-logía EcoDryScrubber. Los diferentes módulos de separa-ción ofrecen espacio para hasta 60 elementos de filtra-ción.

Existe, pues, una superficie de filtración mayor que ladisponible anteriormente, y por ello se requieren menosmódulos EcoDryScrubber estandarizados. Como promo-tor de la filtración, se continúa utilizando polvo de ca-liza, sin embargo, ya no se pulveriza con aire compri-mido, sino de manera puramente mecánica, lo que haceque el sistema sea más robusto. Los módulos EcoDryS-crubber ocupan sólo un lado del “subsuelo” de la ca-bina. En el espacio liberado, al otro lado de la cabina,debajo de la rejilla, los ingenieros de Dürr han integradoun compacto tratamiento de aire de proceso.

Tratamiento de aire de proceso innovadordirectamente en la cabina.

En el EcoReBooth, tanto los conductos como la tecnolo-gía de recirculación de aire con ventilador, refrigerador yhumidificador están integrados debajo de la cabina deaplicación. El resultado es que las tecnologías EcoDryS-

ECOREBOOTH – EL CONCEPTO DE CABINA DE PINTURA PARACARROCERIAS MODULAR Y COMPACTO



crubber de ventilación se encuentren una frente a la otra.Con esta organización del espacio tan optimizada, todaslas principales tareas de mantenimiento se realizan almismo nivel. Ello facilita la accesibilidad y el manteni-miento. Gracias al tratamiento integrado del aire de pro-ceso, únicamente las instalaciones de aire fresco debenser instaladas en el « penthouse » o piso técnico. Bajocondiciones ideales, incluso el « penthouse » puede sersuprimido completamente. Esto significa una reducciónde inversiones en instalaciones nuevas y la ganancia deespacio en el reacondicionamiento de plantas de pinturaexistentes. Estos espacios liberados pueden ser utilizadospara otras funciones como por ejemplo, oficinas o salassociales.

Gracias a la red de conductos extremadamente reducidae instalada directamente sobre la cabina, se suprimentodos los conductos de aire de recirculación en el “pent-house”. La red de conductos de aire fresco y de extrac-ción se simplifica notablemente, por lo que, por ejem-plo, se eliminan las costosas aberturas en el techo de lanave de pintura. Por último, el proceso de recirculaciónde aire permite el tratamiento de aire casi independientede las condiciones climáticas y geográficas. El EcoReBo-oth es por lo tanto adecuado para su uso en todas las re-giones del mundo.

Una línea de pintura compuesta por diferentesunidades de cabinas

El EcoReBooth, es un módulo estandarizado de cabinade pintura. Esto se traduce en interfases del sistema y re-quisitos de construcción mínimos. La longitud de cadasección es escalable. Según la longitud es posible insta-lar hasta 5 módulos EcoDryScrubber en un EcoReBooth.El principio permite un ajuste flexible y fácil del aire am-biente, e incluso condiciones de aire independientes encada zona de pintura. Gracias a la concepción com-pacta, el EcoReBooth es igualmente ideal para el reacon-dicionamiento de plantas existentes.

Reducción del consumo de energía, espacio y fluidode proceso

Todas las ventajas del EcoDryScrubber igualmente valenpara el EcoReBooth: gracias a la recirculación del aire,

los costos energéticos en la cabina de pintura se reducenen un 60 por ciento. La separación en seco del exceso depintura prescinde de la aplicación de agua y sustanciasde coagulación químicas. Gracias a la óptima combina-ción de componentes, el espacio, requerido por la tec-nología EcoReBooth junto con la tecnología de aire deproceso, se ha reducido al mínimo. El sistema compactode recirculación de aire con conductos integrados con-sume menos energía y productos químicos para el trata-miento del aire.

Compacto, flexible y modular

El diseño compacto permite una cabina de pintura estre-cha sin elementos exteriores que produzcan interferen-cias. Así, junto a las cabinas de pintura, se dispone, porejemplo, de anchos pasillos de acceso. De esta manera seevitan las interferencias con los conductos de aire. Variosmódulos de cabinas de pintura independientes instaladosen serie forman una línea de pintura completa. En el inte-rior, un perfil simétrico asegura el descenso uniforme delaire. Las superficies internas lisas de los paneles permitenla aplicación sencilla de película adhesiva y su fácil lim-pieza. El EcoReBooth posee su propio chasis de acero ypuede ser montado y desmontado rápidamente. Los mó-dulos EcoReBooth son entregados pre-montados, lo queigualmente acelera el montaje final de la cabina.

Un concepto de cabina compacto con excelenteeficiencia energética.

En resumen, el EcoReBooth es sinónimo de menor com-plejidad con máxima eficiencia en energía y espacio. Se-gún la filosofía de Dürr, la línea de pintura del futuro seconcibe de forma modular con segmentos EcoReBooth.Estos representan una pieza básica del sistema Eco+Effi-ciency, que ha permitido a Dürr el desarrollo de nuevosproductos. Dürr subraya que tanto la optimización eco-nómica como ecológica llevan directamente a las mejo-ras en el rendimiento de las plantas. El resultado es elEco+Paintshop, un concepto innovador para la pinturasostenible de carrocerías.



BREVES

PROQUIMIA PUBLICA SU

SEGUNDA MEMORIA DE

SOSTENIBILIDAD

La presentación de la segunda Me-

moria de Sostenibilidad confirma la

apuesta de la compañía por una ges-

tión más eficiente de nuestros recur-

sos, consiguiendo una empresa más

rentable, competitiva y responsable,

que mejora e integra, cada vez más,

aspectos de sostenibilidad en cada

una de sus actividades.

Recordar que Proquimia fabrica y co-

mercializa especialidades químicas

aportando soluciones integrales para

contribuir al progreso del sector indus-

trial e institucional y al bienestar de

nuestros clientes. Por su alto grado de

especialización y su relación calidad-

servicio, Proquimia se ha convertido

en una de las empresas con mayor im-

plantación en nuestro país, posicio-

nándonos como la empresa nacional

líder del sector de la higiene y los tra-

tamientos químicos industriales.


FILTROS DE ESPUMA CERAMICA DE OXIDO DECIRCONIO DE ALTA PUREZA: MUY ROBUSTOS YCON UNA CAPACIDAD DE CARGA EXCEPCIONAL

El uso de sistemas de filtración eficientes para eliminar lasimpurezas y reducir las turbulencias juega un papel deci-sivo en la calidad de las piezas fundidas. Por ello, el fa-bricante de medios auxiliares de fundición ASK Chemi-cals ofrece una amplia gama de productos de filtración.Esta empresa especializada con sede en la ciudad ale-mana de Hilden suministra filtros de espuma cerámica dealta eficiencia para fundiciones de hierro y acero, todosellos fabricados a partir de los más diversos materiales ce-rámicos como pueden ser el óxido de circonio puro, elóxido de aluminio (también basado en carbono), el car-buro de silicio y muchos otros materiales especiales. Lossistemas de filtración UDICELL™ y EXACTFLO™ no sólofavorecen distintos aspectos cualitativos como la alta pu-reza del metal, sino que también contribuyen a lograr ob-jetivos económicos mediante la reducción del trata-miento posterior y de los rechazos.

En particular, los filtros de espuma cerámica totalmentesinterizados UDICELL™, de óxido de circonio parcial-mente estabilizado (PSZ), son especialmente aptos parasu uso en fundiciones de hierro y acero. ASK Chemicalses uno de los pocos proveedores en todo el mundo que,además de los filtros de circonio habituales, fabrica tam-bién filtros de óxido de circonio de alta pureza. Debidoa su robustez química, térmica y mecánica, los filtrosUDICELL™ cuentan con una capacidad de cargaenorme y aumentan la eficiencia durante la fabricaciónde piezas fundidas de acero y de piezas fundidas de hie-

rro de tamaño mediano a grande, así como en la fundi-ción a cera perdida.

ASK Chemicals desarrolla y fabrica filtros a medida consuperficies y juntas especiales adaptados a las necesida-des de cada cliente, entre los que podemos encontrardesde las versiones de menor tamaño para la fundición acera perdida hasta soluciones idóneas para piezas fundi-das con un intervalo de tonelaje de varios dígitos.

Los filtros de espuma cerámica también se utilizan enotros sectores industriales, por ejemplo, como accesoriosrefractarios para hornos de sinterización, quemadoressin llama o en la filtración de gases de combustión. Gra-cias a sus sistemas altamente eficientes, ASK Chemicalscubre también estas áreas de aplicación.


ASK Chemicals ofrece filtros a medida con superficies y juntasespeciales.

FILTRACION DE ALTO RENDIMIENTO DE LA MANO DE LOS ESPECIALISTASDE ASK CHEMICALS




FOUNDRY CONGRESS IN MEXICO

Querétaro is THE place to be thanks to very importantinvestments done in this part of Mexico. All major OEMare present.

A foundry Congress is organized with main suppliers andfoundries.In 2014, the congress is June 19 2014, CROWN PLAZA-HOLLIDAY INN. Directs flights to Queretaro from Dallasand Houston.

Stand: 399 euros

Register: 115 euros ( Conferences, Lunch, coffee break,documentation, visit of stands)

See photos and Information:http://metalspain.com/FUNDICIONmexico.htm

Contact : [email protected]

FOUNDRY CONGRESS IN SPAIN

Every year in Bilbao, a foundry Congress is organized withmain suppliers and Spanish foundries.The congress is September 18, 2014, Hotel BarcelóNervión****

Stand: 390 euros

Register: 95 euros ( Conferences, Lunch, coffee break,documentation, visit of stands)

See photos and Information :http://metalspain.com/foundry-bilbao.html

Contact: [email protected]

GREDE CASTING INTEGRITY

Grede Holdings LLC, the world’s largest independentductile iron foundry and a leading provider of ferrouscastings to the automotive industry, has several safety-critical components featured on the 2014 North AmericanTruck of the Year, the Chevrolet Silverado. Chevrolet waspresented the annual award at the North AmericanInternational Auto Show (NAIAS) in Detroit in January.

Grede provides the brake anchor and calipers, bearingcap, upper and lower control arms, differential carrier andcase, engine bracket, front steering knuckle, spacer, andtension struts.

“The all-new Silverado is stronger, smarter, more fuelefficient and more capable than ever, and we are pleasedto be part of this exciting truck,” said Tony Lovell, vicepresident, Global Sales & Marketing, Grede Holdings LLC.“From concept to finished assembly, we collaborated withGeneral Motors and its tier one suppliers to develop high-strength, lightweight castings for these safety-criticalcomponents, which are robust and enhance the vehicle’soverall safety for the consumer. We are proud to say thatthe components are made in four Grede foundries righthere in North America.”



About Grede

Grede Holdings LLC was formed in 2010 through thecombination of assets of the former Grede Foundries, Inc.,Blackhawk Foundry (USA), and Citation Corporation.With estimated annual revenues exceeding $1 billion, theGrede legacy dates to 1920 when William J. Gredefounded Grede Foundries, Inc. with an iron foundry inWauwatosa, Wis. Privately-held with headquarters inSouthfield, Mich., the company specializes in high qualityductile, gray and specialty iron castings, including lostfoam and high silicon molybdenum applications. GredeHoldings LLC has 4,500 employees and operates 14foundries and three machining operations in NorthAmerica serving the transportation and industrial marketsglobally.

ASK CHEMICALS : FOAM CERAMIC FILTERSMADE OF HIGHLY PURE ZIRCONIA –PARTICULARLY HIGH LOAD CAPACITY ANDVERY ROBUST

The use of efficient filter systems to remove contaminantsand reduce turbulence plays a defining role in the qualityof castings. The manufacturer of foundry aids ASKChemicals provides a comprehensive filter product rangefor this reason. The specialist company from Hildensupplies highly efficient foam ceramic filters for steel andiron foundries. These filters are manufactured from a verywide range of ceramic materials such as pure zirconia,aluminum oxide – also carbon-bonded – silicon carbideand other special materials. The UDICELLTM andEXACTFLOTM filter systems support quality issues such as

ASK Chemicals offers a great variety of filters with special surfaces andseals tailored to customers’ requirements.

high metal purity as well as economic objectives througha reduction in additional work and a low rejection rate.

In particular, the fully sintered UDICELLTM foam ceramicfilters, produced from partially stabilized zirconium oxide(PSZ) are the first choice for use in steel and ironfoundries. Thanks to their chemical, thermal andmechanical robustness, UDICELLTM filters have a veryhigh load capacity and enhance efficiency during theproduction of steel castings and medium to large ironcastings as well as in investment casting.

Attuned to customer-specific requirements, ASKChemicals develops and produces tailored filters withspecial surfaces and seals. This ranges from the smallestdesigns for investment casting right up to top solutions forcast parts in the multi-digit tonnage range.

Foam ceramic filters are also used in other areas ofindustry, e.g. as kiln furniture for sinter furnaces, flamelessburners or for filtering flue gas. ASK Chemicals also servesthese areas of application with its highly efficient systems.

SHARADAA CERAMICS: CASTABLEREFRACTORIES, PRECAST SHAPESWith our new plant we have been successful insecuring business from overseas customers some ofwhom have visited our new plant and expressed theirappreciation for the Plant, Lab, Products ,Quality systems,Our customer profile and for the People managing theplant

We invite you to our facilities and we are sure you will besatisfied as well on witnessing

* Our New Range of Hi Performance Castables,Lances & Shapes

* Modern Infrastructure & Quality systems at our newPlant

We are prepared to take up the challenge of establishingthe products at your Plant, Installation supervised by ourengineers, with guarantees.

Are included too in the catalogue

• High Alumina cement.• Exothermic sleeves.• Coatings for foundries.• Tundish Boards.• Ceramic fibre paper shapes and boards.



HIMANSHU PRODUCTSExcellents products from India.

CHEMETALL RECEIVES BEST PERFORMERAWARD BY AIRBUS Chemetall has been awarded the prestigious Gold Awardfor “Best Performer” in the “Materials & Parts SQIP 2015”program by Airbus honoring suppliers for theirperformances and their commitment to the Airbus on-timeand on-quality targets. The supply chain & qualityimprovement program (SQIP) has the goal to develop theperformance of both Airbus and suppliers towardsindustrial excellence.

“This award honors the hard work of our team inproduction, quality control, R&D, sales and orderprocessing. It makes us particularly proud and motivatesus to continue our efforts striving for excellence”, saysBruno Pröfrock, VP Global Segments Chemetall. Tocomply with the increased demand from the customer, theleading global surface treatment company has recentlyinvested in capacity extensions of the sealant productionin its manufacturing facility in Langelsheim, Germany.From this plant as well as from the French production sitein Soissons, Chemetall supplies a wide range of aircraftsealants, corrosion inhibiting compounds, cleaners, paintsstrippers and other pretreatment technologies to variousAirbus sites in Europe.

For 25 years, Chemetall and Airbus have established along and excellent business relationship. As a preferredsupplier of Airbus, the surface treatment company offersadvanced technologies, which fulfill the highest

specifications. The Naftoseal® polysulphide aircraft

sealant technology, for example, has been developed for

the specific demands of the aerospace industry and holds

major OEM and maintenance approvals.

ENERGY COSTS IN FOUNDRY ALMOSTHALVED

Automotive suppliers worldwide rely on the leading

melting furnace technology from for the production of

their cast parts. Now the owner-managed Polish foundry

Lenaal (Radom) is operating a tilting aluminium melting

and holding furnace of StrikoMelter MH II type. The

technology was developed in Gummersbach, whereas

production and delivery went via the StrikoWestofen

factory in Strzelce Opolskie (Poland). In daily operation,

the system does not only produce melt of excellent

quality – it is also extremely economical: the furnace

replaces a total of two crucible melting furnaces which,

at 120 m3 of gas per tonne of molten aluminium,

consume almost twice the amount of the StrikoMelter.

Thanks to its low gas consumption, Lenaal’s investment

will pay for itself completely after only about two years

of operation. Further savings result from the considerably

improved material efficiency of up to 99.7 percent and

considerably extended maintenance intervals with short

down times.

The Chemetall SQIP-Award winners are proud of the Airbusrecognition. From left to right: Bruno Pröfrock, Vice President Global Segments.Thomas Willems, Sales Manager Aerospace Technologies. ChristophHantschel, Global Product Manager Aircraft Sealants. Roland Hendriks,Quality Manager EMEA / Airbus SQIP Coordinator.



Maximum casting quality is one of the most importantproduction criteria for the owner-managed Polish foundrycompany Lenaal located in Radom. The well-knownsupplier of the German automotive industry manufacturesdie-cast aluminium components which are often safety-relevant. A homogenous melt free of oxides and with alow density index is therefore vital in the truest sense ofthe word. To continue to stand up to internationalcompetition, however, the company management decidedin 2012 to purchase a StrikoMelter aluminium melting andholding furnace from StrikoWestofen. “We have had morethan 20 years of experience in die-casting, and we supplycustomers in Europe and the United States,” explainsLukas Pokusa, junior head and production manager ofLenaal. “Economy is a vital factor in internationalcompetition besides high casting quality. Thanks to themarket-leading StrikoMelter technology fromGummersbach, we now have a decisive competitiveadvantage.” In comparison with the crucible meltingfurnaces used up to now, the special efficiency ofStrikoMelter melting furnaces almost halves the energyconsumption per tonne of molten aluminium.

Resource-friendly operation

This is made possible by the targeted recovery of theexhaust heat from the melting process in order to preheatthe material to be melted. For this purpose, StrikoMeltermelting furnaces have a special shaft geometry whichcombines the melting phases of preheating, heating andmelting in one single shaft. This effective principle ofintegrated heat recovery reduces the energy requirementsof the actual melting process, thus achieving considerablesavings with regard to fuel consumption. In addition, therapid melting process in the melting zone reduces metalloss due to oxidization. StrikoMelter melting furnaces thusachieve a material yield of up to 99.7 percent.

Computer-assisted development tools make a good thingeven better

“Our StrikoMelter furnaces are based on knowledge ofdecades of experience, but it was possible to improvethose even more using modern development tools such ascomputational fluid dynamics and the finite elementmethod,” explains Rudolf Riedel, CEO and developmentmanager of the StrikoWestofen Group.

“Our excellent results can only be achieved thanks toprocess-optimized design and the exact realization ofrefractory lining and furnace chamber geometry. It istherefore not rare for our furnaces to have service lives ofover twenty years.”

StrikoMelter melting and holding furnaces thus offerdecisive indirect benefits too: the shortened down timesincrease the productivity of the entire system and make asubstantial contribution to economical operation. If itshould be necessary to replace components, however,trained service personnel and original spare partsguarantee rapid and durable maintenance. “Ourproduction facility in Poland allows us to provide serviceclose to the customer,” Riedel explains.

UNIFRAX LAUNCHES 3 METRE LENGTH HOTGAS FILTERPart of the Unifrax range of products is the Hightemperature Candle Filter Elements or Hot Gas Filter(HGF). Manufactured from both, Refractory Ceramic andlow bio-persistant fibres, they are typically used inindustrial applications for removing particulate, dioxins,furans and heavy metals, such as mercury from the fluegases where temperatures exceed that of traditional bagfilters, or where a benefit can be made from recoveringthe high temperature gas stream.

January 2014 saw Unifrax launch its 3m (10ft) length FilterElement. With a 150mm dia, these elements are currentlythe largest available both within our range and on themarket. They have a surface filtration area of 1.35 m2.Specifically designed for larger projects such as Glassapplications, or simply where footprint is an issue, theselightweight filters can be manufactured in any of theUnifrax range of fibres and are designed to fit into a filterhouse design similar to that of a traditional bag house.

Benefits of the Hot Gas Filter Elements include:

• Self-supporting and rigid, unlike traditional bag filtersthere is no need for cages.



• Temperature resistant up to 1100oC and non-flammable.

• Highly Efficient emmisions reduction.• Controlled Uniform permeability and minimal pressure

drop.• Lower Plant power consumption and simpler operation

Final filter systems do not require cyclones, dilution air,spark arrestment etc.

Unifrax Hot Gas Filter Elements have been utilisedworldwide in a diverse range of successful applications,including Product Recovery, Incineration and bothPrimary and Secondary metals smelting. A reputation forproviding durable, high performance filters elements hasalso led to an ever increasing utilization in the waste toenergy arena – particularly in the innovative fields ofgasification and pyrolysis. As a manufacturer of elements,Unifrax works closely alongside both Filter system buildersand distributors to find solutions and technical support fortheir customer needs.

STRATASYS 3D PRINTER AT THE UNIVERSITYOF TSUKUBA, JAPAN CUSTOMIZESEQUIPMENT FOR OLYMPIC ATHLETESThe University of Tsukuba, Japan, is using an Objet350Connex multi-material 3D Printer as part of its advancedR&D program for sports science and Olympic training.

The University of Tsukuba conducts research anddevelopment in three key areas: sports equipment,training and conditioning. A research team led byProfessor Norihisa Fujii at the university’s Faculty ofGymnastics developed equipment used by Japan’sfencing team which won the Silver medal in the 2012London Olympics.

3D Printing Helps Fencers Get a Grip

The hilt of the fencing sword must fit the fencer’s handperfectly, even a slight difference in the shape of the hiltcan spell victory or defeat. Before 3D printing, there wasonly one type of fencing hilt in the world, and eachcompetitor had to personally file the hilt to customizethe fit and achieve a non-slip surface. If the sword endedup breaking, it was almost impossible to get another onewith the same fit.

For the 2012 Olympics the researchers at the Universityof Tsukuba scanned the actual equipment used by thefencers in 3D, and the resulting polygon data was thenincorporated into 3D CAD. The 16-micron accuracy ofthe PolyJet based Objet350 Connex 3D Printer enabledthe researchers to produce iterative prototypes of eachsword with minute variations according to the athlete’sfeedback. A total of 70 prototypes were produced.

Mr. Osamu Takeda, a researcher who managed themodeling of the prototypes at the University of Tsukuba,Sports R&D Core commented, “Players are not

Personalized fencing hilts produced on a multi-materialObjet350 Connex 3D Printer.



engineers. They talk about their requirementsinstinctively. So, bearing this in mind, we developvarious patterns based on different assumptions. Withthe Objet Connex multi-material 3D Printer, we can dothis easily. We can respond flexibly and promptlybecause the machine is so accurate.”

The customized, completed hilts were manufactured inApril 2012, three months before the London Olympics.For the first time in fencing history, each competitor hadfive spare hilts, providing a “sense of security.”

“Whatever the sport may be, it’s all about designingcustomized equipment to enable the athlete tomaximize his or her personal best,” said Jon Cobb,Executive Vice President Marketing, Stratasys. “Stratasys3D printers have a long history with the sports world,spanning everything from the design of customizedrunning shoes to the 3D printing of end use parts forbikes and snowmobiles. The accuracy of our technologyand the durability and flexibility of our materials enablesports equipment designers to develop trulybreakthrough concepts. Also, the fast turnaround time of3D printing means that the athlete can try several designiterations until the equipment exactly matches personalpreferences.”

The University of Tsukuba is now exploring other 3Dprinting sports applications such as protectiveequipment for gymnasts, shoes for javelin throwers,triathlon wear, sailing masts, a footwork assessmentsystem for badminton, and more.

Researcher Osamu Takeda who managed the prototypemodeling process.

S.S. ENGINEERING WORKSS.S. ENGINEERING WORKS introduced AutomaticPlunger Lubrication System for they Pressure Die CastingMachines. The above products would be available forour existing model of machines of 80 Tones and above.

Advantage:

• Low cost and ensure correct ratio mixing in entireproduction.

• Less power consumption.

• Low maintenance.

• Easy to Handle.

• Prepared capacity as per customer requirement.

• Fit to any PDC machines.

• Less space mounted on the machine.

• Man power elimination.

• Uninterrupted production in all PDC machines.

Producing high quality machines has long been ourcompany’s primary concern. We have been dedicatedto quality assurance since its inception and as a result ofit we have earned great recognition. We have asophisticated machine shop consisting of indigenous aswell as imported machines. All the materials are testedand inspected at various stages of production. All ourmachines are extensively tested for trouble freeperformance prior to despatch. This ensures accurate,efficient and reliable performance of the equipmentmanufactured by us.

Changes in the new 180 ton machine

1. Bigger Platen size of 800*850 mm ( same as 250 tondie casting machine)

2. Tie bar distance 500*550 mm (same as 250 ton diecasting machine)

3. Hydraulics (same as 250 ton die casting machine)

4. Electricals (same as 250 ton die casting machine)

5. A/C drive available for lesser power consumption

6. Automatic Plunger lubrication system

7. Automatic Lubrication System

Ancillary Equipment

1. Auto Ladler Machine

2. Auto Sprayer Machine

3. Auto Extractor Machine


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The above equipment is available for display our Manesarplant.

S.S. ENGINEERING WORKS is also channel partners ofthe ABB Robotic division for Automation Equipment fordie casting purpose.

LOESCHE WINS FIRST PCI MILL ORDER ININDIA

With over 25 years experience in manufacturing coal-grinding mills and LOMA®-Heaters for pulverised coalinjection (PCI) units at steel plants, LOESCHE has nowsupplied more than 60 mills for this specialisedapplication world-wide. In September 2013, however,the company broke into a new market when it receivedan order from the private-sector Indian steelmaker,Bhushan Power & Steel Ltd, for a PCI mill for itsintegrated plant at Rengali in the state of Orissa.

LOESCHE’s order includes the design engineering, supplyand installation supervision for an LM 23.2 D coal mill,which will be installed in the PCI coal grinding and dryingsection for the No.2 blast furnace at Bhushan’s steel plant.The order also includes a LOMA®-Heater that will beused to dry the pulverised coal during grinding process.

The LM 23.2 D will grind hard coal at a rate of 42 t/h to aproduct fineness of 25 % R 88 m and a product moisturecontent of less than 1%. With an input power of typically450 kW, the two-roller LM 23.2 D has a grinding tablediameter of 2.3 m.

The LOMA LF 16-L hot gas generator will be integral tothe coal-grinding process. The hot gas generator will besupplied by LOESCHE’s specialist high-temperaturetechnology subsidiary, LOESCHE ThermoProzess GmbH.

The LOMA® combustion chamber will be equipped witha multiple lance burner that will enable it to use blast-furnace gas fuel for its main burner, with coke-oven gasbeing used for starting. With a main burner outputcapacity of 5,630 kW, the unit will supply exhaust gas atan outlet temperature of 310°C to the grinding mill forboth coal-drying and mill inertisation purposes.

Bhushan Power & Steel Ltd, New Delhi, India.

LOESCHE guaranteed a very challenging time scheduleto win the contract, with delivery of the basic designand preliminary drawings, including load data, requiredwithin first six months and the equipment scheduled fordelivery by the end of 2014.

Notes for editors

Bhushan Power & Steel Ltd is an integrated power andsteel producer with its main production centre atRangali in the eastern Indian state of Orissa.

It commissioned the first phase of its integratedoperation in 2005, since then it has expandedoperations to a product capacity of 2.8 Mtpy. Today theunit comprises a 376 MW power plant, a blast furnace,eight direct-reduced iron (DRI) kilns, a steel-makingplant and a range of accessory functions, with thecompany now aiming to double its capacity with theconstruction of second blast furnace under way. Inaddition to its Rangali facility, Bhushan also producesfinished steel products from rolling plants in the states ofUttar Pradesh and Maharashtra.

LOESCHE delivered its first mill specifically designed forcoal grinding in 1926. It successfully transferred thetechnology from power station applications to PCIgrinding in 1985 with the delivery of the first self-inerting coal-grinding plant to the steel industry. Today,the company offers a range of two-, three- and four-roller mills that can handle throughputs of 200 t/h andmore, depending on the coal characteristics.

Key advantages of LOESCHE’s coal-grinding millsinclude their rugged, durable design, the fact that thereis never metallic contact between the rollers and thetable, even when the mill is running empty, lowvibration even at part-load, and their ease ofmaintenance.

Self-inerting capabilities can be provided by an integralhot-gas generator, or by using low oxygen-content gasderived from other site processes.

LOESCHE developed the LOMA® perforated sheathfurnace in the 1960s, since when over 600 of these hot-gas generators have been commissioned providing heatflow rates from 100 kW to 64,000 kW.

LOESCHE also developed the multiple lance hot gasgenerator, which uses lean blast-furnace gas as its fuel,for drying coal during grinding for use in the steelindustry.



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PRODUCTION OF GJS WITH CORED WIRE (1)Dr.-Ing. M. Jonuleit, Head of Application Engineering andDipl.-Ing. W. Maschke, Application Engineering – ASKChemicals Metallurgy GmbH, Unterneukirchen, Germany

Introduction

As is generally known, there are a number of proceduresto introduce magnesium for producing cast iron withnodular and compact graphite (DI and CGI). The desire todevelop new procedures or to change or improve existingones resulted in the cored wire treatment technology inthe mid to late 1980s [1-8]. This marked the developmentof a further procedure for producing GJS (Figure 1).

After a relatively short start-up phase, the first foundriesstarted switching over to this procedure in 1989. Sincethen, this treatment technology and the wires have beenfurther developed. Nowadays, one can say that the Mg-treatment procedure with wire has established itself on themarket and it is used not only for the Mg-treatment but forinoculation too.

A list dating from late 2012 of 165 German foundries thatproduce DI/CGI shows that just over 35 % of Germanfoundries now use the cored wire procedure (Figure 2).

Figure 1: Schematic representation of the wire treatment.

Figure 2: Breakdown of Mg treatment procedures from 165 Germanfoundries (Nov. 2012).

This makes it easy to see how quickly the procedure hasgained acceptance.

The wire procedure has supplanted the plungingprocedure, the pressure chamber procedure, the osmosisprocedure and, in some cases, sandwich/overpouring.With the cored wire process foundries with a cupolafurnace were offered the first time an easy-to handling,reliable and economical procedure (besides the GFconverter) to produce DI.

Classification of Mg-treatment wires

Wires for the magnesium treatment can be produced bothwith different diameters and wall thicknesses of the wireshell as well as with different fillers. The suitable wire isselected taking the customer’s requirement intoconsideration and in accordance with the productionconditions in force in the foundry as well as the productrange in question. The classification of the Mg-treatmentwires is shown in Table 1.

Main factors influencing the Mg wire treatment

In order to achieve optimum results in magnesiumtreatment with cored wire, general influencing factors (e.g.S content of the base iron) are to be borne in mind as isalso the case with other Mg-treatment procedures. Thereare also some particular issues that must be taken intoconsideration for this procedure.

For this reason, the following are the main factors thatinfluence the treatment result:

– Sulfur content of the base iron.– Type and quality of the cored wire.– Geometry of the treatment ladle.– Treatment temperature.– Treatment quantity.– Feeding speed/treatment time.– Geometry of the wire feeding/setup of the treatment

stand.

These influencing factors will now be explained in moredetail.

(Second part in next edition)

Table 1. Breakdown of Mg treatment wires.



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