Administracion 4 Econored

8/17/2019 Administracion 4 Econored

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE LA PLATAFacultad de Ciencias Económicas

ADMINISTRACIÓN IV – PRODUCCIÓN

CAPITULO 1: La producción como sistema.

La función de producción

Definimos a la misma como el nexo entre los requerimientos del mercado (demanda) ylas necesidades económico – financieras (capital de trabajo necesario) para poder satisfacerdichos requerimientos.

La función producción tiene pasos y herramientas muy bien definidos:Herramientas:

• Estándar de Producción• Hoja de Operaciones• Hoja de Ruta• Hoja de Productos (insumos)• Planes de Inversiones• Planes de Mantenimiento

Sistema de Control

Pasos:para administrar las operaciones:• Decodificar el presupuesto de ventas y convertirlo en recursosnecesarios mediante las herramientas disponibles.

• Comparar los recursos necesarios con los disponibles• Acordar según las posibilidades de recursos (capital de trabajo), elplan maestro de producción.

• Generar una evolución del flujo de fondos.• Programar los equipos.• Lanzamiento de la documentación.• Control de gestión.

Sistema

Lo definimos como toda metodología o proceso de información que cuenta con un

ingreso, un proceso con una lógica definida y egresos que pueden o no estar relacionados.

Cuando ambos extremos están relacionados tenemos un sistema retroalimentado.

Falcone Martín Alejandro Página 1 de 39

LÓGICA DEL SISTEMA

VARIACIONES


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DEMA

NDAS

% DE COMPENTENCIA

% DE PARTICIPACIÓN

STA

NDAR D

RECURSOS

Controlados, dirigidos, planados, ad!inistrados " #ontrolados

Mta$ A#to Prod#ti&o Rnta'l

4

3 2

1

Empresa

Conjunción de elementos interrelacionados para un fin determinado “Acto Productivo”y una Meta definida “Rentabilidad”.

La empresa trabaja con su cultura y controla los actos dentro de la misma.

Sistema empresa

El sistema empresa es más amplio que la empresa, dado que debe necesariamente tomaren consideración el entorno de la misma el cual actúa y la condiciona.

Los principales sectores del entorno de una empresa que la condicionan son entre otros:• Gobierno Nacional y Gobiernos Extranjeros• Proveedores• Bancos• Accionistas o propietarios• Sindicatos• Competencia

1- Municipios2- País3- Mercosur4- Mundo

Introducción a la ley de los rendimientos marginales decrecientes

Establece que si se aumenta la cantidad de un insumo que es aplicado a la producción,manteniendo fijos los restantes, se llegará a un punto en el que el producto marginal de dicho

insumo será decreciente.



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Rendimientos a escala

Contribución Marginal

Definimos como tal a la diferencia entre el precio de ventas y el costo industrial, lamisma debe cubrir los gastos fijos de producción y los de la compañía relacionados con elnegocio, más el margen de rentabilidad esperado.

Punto de equilibrio

Partiendo de la realidad que toda empresa solo existe cuando hay beneficios que lo justifiquen, si graficamos vender al costo tendremos una recta de beneficios nulos. El punto deencuentro de la recta de costo total (Costo Industrial Variable + Gastos Fijos) con la de beneficio

nulo, nos indica el volumen necesario de producción para comenzar a generar beneficios.

Gastos Fijos: los mismos son independientes del volumen de producción alcanzado y tienencomo característica contable ser absorbidos por el nivel de producción (Varían con el volumencomo incidencia en la estructura de costos).Costos Variables: los mismos están formados por los costos variables directos e indirectos, loscuales se mantienen constantes por unidad y son independientes del volumen de producción.

( ) * + - . / 0 (1 (( () (* (+ (

1

)

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(1

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(+

(-

Diagrama de Punto de Equilibrio

2n3i#io Nlo Gasto 4i5o Costo Varia'l Indstrial Costo Total

Unidades

Pesos

Volumen de equilibrio de una empresa: El mismo se expresa en forma de porcentaje para ladeterminación del volumen que cubre el costo total, y a partir del mismo comienza la zona de

beneficios.

Porcentaje de Contribución Marginal = Precio de Venta – Costo VariablePrecio de Venta

Identificando con claridad y precisión el nivel de Gastos Fijos de una empresa o división, ydividiendo dicha suma ($) por el porcentaje (%) de contribución marginal tenemos una idea

bastante aproximada del volumen de producción requerido para comenzar a ser rentables. Estoes válido en una economía estable, cuando la misma es inflacionaria se utilizan técnicasauxiliares para la determinaciíon del volumen requerido.

Elementos integrantes de un sistema de producción


6ona d 2n3i#ios


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Transformación que es posible por las 5 Ps de la Administración:

• Personas• Plantas• Partes• Procesos• Planificación y Control

Producción de bienes físicos y servicios

Introducción al planeamiento

Planear es una técnica que parte de un ordenamiento lógico con el cual se encadenansucesos. En esta lógica existen distintas metodologías. Todo planeamiento requiere dedefiniciones básicas y las mismas son:

• Necesidad de trabajar con la máxima apertura mental, en el desarrollotendremos más precisión sobre los elementos o definiciones básicas.

• Claridad en el concepto que es un objetivo, hecho que no siempre se tiene claro.• Toma de decisión, su importancia y qué lugar ocupa algo con un objeto.• Círculo y concepción del pensamiento.

El planeamiento requiere precisión, la subjetividad no puede existir, quien planea estáobligado a conocer con certeza la información que luego será utilizada.

Elementos Básicos de la lógica del planeamiento

Apertura

Es una actitud necesaria para comenzar cualquier Planeamiento. Quien planea no sepuede cerrar a las ideas de otros, debe estar siempre dispuesto para el diálogo y no debe trabajar

sobre verdades absolutas.El planeamiento funciona cuando la mente está abierta.

Objetivo

Un objetivo requiere definir claramente qué se quiere hacer, cuantificarlo y ubicarlo enel tiempo.

Todo objetivo es estático y la única forma en la cuál podemos dinamizarlo es tomar ladecisión de alcanzarlo.

Cada integrande de una organización debe tener objetivos de acuerdo a su nivel de“Toma de decisión”. Por ello hay objetivos en distintos niveles y cada uno es hasta el nivel en

que le compete poder tomar la decisión de alcanzarlo.


Proceso de Transformación

Valor AgregadoOutut!nut


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Toma de Decisión

Si se piensa en una situación dinámica y se la asocia con un círculo, rueda, etc.,necesariamente aparece el concepto de un “Eje de Giro”.

La toma de decisión es el eje de giro del Sistema de Planeamiento, convirtiendo elestatismo de la definición del objetivo a la dinámica que requiere el sistema.

Por lo tanto, si se parte de un objetivo que cumple con lo definido anteriormente; y apartir del mismo no se toma la decisión de alcanzarlo el planeamiento no existe.

Una vez realizada la “Toma de Decisión”, hemos alcanzado un estado dinámico, lo cualno necesariamente implica arribar a un punto de “no retorno”. La metodología está constituidapor etapas, las cuales tienen necesariamente puntos de retorno.

Planeamiento

Planear es utilizar racionalmente el sentido común. Normalmente las formaciones

profesionales ponen anteojeras, es decir otorgan un enfoque muy técnico de la situación y ellohace que se disminuya el uso del “Sentido Común”.

El planeamiento es un cuestionamiento crítico de las tareas que se realizan o realizarán.Resumiendo se define al planeamiento como la “Simplificación y ordenamiento de las

tareas a través de la aplicación sistemática del sentido común y un proceso lógico definido.Bases para un planeamiento:

• Trabajar mejor, no trabajar más.• Simplificar las tareas.• Combinar las operaciones.• Eliminar lo no relevante.• Trabajar con la máxima apertura.

Círculo de Planeamiento

Sucesión de hechos, eventos, tareas, etc., equidistantes de un eje llamado “Toma deDecisión”, para la simplificación y ordenamiento de las tareas a través de la aplicaciónsistemática del “Sentido Común” para el logro del Objetivo fijado (Meta).

Si a un centro de giro se le adosa un sector circular, el desplazamiento del mismo serealiza a los saltos. Esta es una situación en la cual un planeamiento no puede ser desarrolladode manera satisfactoria.

Ahora si tenemos una lógica que implica cubrir las etapas a las cuales llamamos sectorcircular y los mismos son adosados al centro de giro, se obtiene un desplazamiento del mismocomo un movimiento dinámico coherente.



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El Círculo de Planeamiento es la lógica que exige trabajar con un objetivo teniendo enclaro lo estático de su definición. Para poder alcanzar un objetivo es necesario conocer y analizarlos recursos necesarios, y realizar el planeamiento de dicha situación. Luego se asignan lastareas mediante el proceso de programación, se lanzan las órdenes y finalmente se efectúa elcontrol del sistema. Las desviaciones que se producen ingresan al sistema como una variación

del Objetivo inicial y procesadas nuevamente se perpermite su cumplimiento. Este proceso escontinuo para alcanzar el estado dinámico que todo planeamiento requiere.

Etapas de un planeamiento

Planeamiento:Análisis anticipado de la utilización de los recursos disponibles onecesarios.

Programación:Asignación de los recursos (Carga de las tareas).Lanzamiento:Plan y Órdenes de Trabajo a ejecutar.Control: Avance y realimentación del desarrollo de tareas.

Pautas para la evaluación del desempeño de un sistema de producción.

CAPITULO 2: Estrategias en un proceso productivo.

Incidencia del nivel tecnológico en los procesos de producción

Dentro de las organizaciones el sector producción es uno de los más dinámicos en losúltimos veinte años. La historia nos muestra que las áreas de producción centraban todas susmejoras en nuevos materiales y tecnologías como base de las mejoras en sus costos industriales.Esto fue duramente cuestionado por los japoneses, los cuales han generado nuevos conceptosque hoy son una parte muy importante de los cambios que obligatoriamente cualquier

responsable de la administración de procesos productivos deberá incorporar como metodologíade trabajo.

Cambios más importantes que hoy están establecidos en las empresas eficientes y productivas:

• Desarrollo de los conceptos de proveedores – clientes.• Desarrollo de los proveedores como parte de asegurar la calidad de los insumos.• Mejoras continuas en la calidad de los productos.• Mejoras continuas en el mantenimiento de equipos, lo que resulta mucho másimportante y rentable que la incorporación permanente de nueva tecnologías.

Diseño del producto

Todas las empresas exitosas trabajan con un plan anual de nuevos lanzamientos, en elcual se indican productos solicitados y fechas estimadas de lanzamiento al mercado.

El mismo es recepcionado por el sector “Ingeniería del Producto”, el cual en base adefiniciones sobre la prestación requerida, nivel de costos variables aceptables y tipos depresentación, comienza con los diseños preliminares a nivel bocetos, los cuales luego de seranalizados por el área comercial y seleccionados, generan la solicitud de modelos o maquetas aescala real para la investigación final con paneles de consumidores potenciales.



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En paralelo con la etapa anterior, otro sector de la empresa denominado “Ingeniería deProcesos”, comienza los análisis de factibilidad técnica y prepara las bases de costos conalternativas a los efectos de asociar al producto un costo variable.

Para las alternativas de costos – rentabilidad posibles normalmente el área comercialsolicita muestras finales a los efectos de generar el testeo sobre potenciales clientes.

Definición del proceso productivo

Es responsabilidad exclusiva del sector ingeniería del proceso, realizar conjuntamentecon el personal de producción el relevamiento del proceso productivo que será realizado para laobtención del bien,

Esta etapa constituye una parte muy importante de la estructura de costos variables ymuchas veces permite conocer inversiones necesarias sobre equipamiento faltante oequipamiento con buen retorno en su inversión que permitan una disminución importante en laestructura de costos variables.

Determinación de la capacidad de producción

Capacidad de Producción Instalada: es determinada en base a los días posibles de trabajo poraño multiplicados por las horas diarias (24 Hs.) y el estándar de producción correspondiente alos equipos (Unidades / Horas Máquina).

Capacidad de Producción Instalada Teórica (CPTI) = Días posibles * 24 * Std. de producción

Capacidad de Producción Instalada Real = CPTI – Paro por Vacaciones – Paro porMantenimiento

Capacidad de Producción Disponible: es determinada en base a los días posibles de trabajo poraño multiplicados por las horas diarias reales de trabajo y el estándar de produccióncorrespondiente a los equipos (Unidades / horas máquina)

Capacidad de Producción Disponible Teórica (CPDT) = Días posibles * horas reales * Std.Producción

Capacidad de Producción Disponible Real = CPDT - Paro por Vacaciones – Paro porMantenimiento

Localización de la empresa

Organización de la producción

CAPITULO 3: Herramientas de apoyo a la gestión de producción

Desarrollo de productos

Esta actividad consta de dos aspectos importantes: el Ciclo de Vida del Producto y laMetodología de Desarrollo.

Ciclo de Vida del Producto



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Etapas:

1 (1 ( )1 )

7)1

7(1

1

(1

)1

*1

+1

1

"iclo de Vida del Producto

Ti!po Utilidads Anals Vntas Anals

1.Introducción:

• Ventas inicialmente bajas con tendencia al crecimiento.• Resolver problemas de capacidad de producción.• Resolver dificultades de distribución.• Se compite en base a las características del producto.• Gastos de promoción.

2.Crecimiento:

• Ventas en rápido crecimiento.• Volumen de producción y estandarización creciente.• Introducción de mejoras al producto.• Se compite en base a la disponibilidad y calidad del producto.

3.Madurez:

• Ventas estables y buenos beneficios.•

Búsqueda de nuevas aplicaciones y mercados para el producto.• Se compite en base a precio, servicios y calidad.• Pocos competidores en el mercado.

4.Declinación:

• El producto es abandonado por el consumidor o se convierte en unelemento básico.

Metodología para el desarrollo de productos


D#lina#i8nMadr9Introd#7#i8n

Cr#i!in7to

Dis:o dProd#to


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1 Identificación de Oportunidades:

• Generación de la idea:por medio deinvestigaciones de mercado, estudios de comercialización, investigación tecnológica,iniciativas de directivos, desarrollos del extranjero o copia de productos existentes.

• Desarrollo conceptual: explicitación de características preliminarespara poder definir sus ventajas o inconvenientes.

• Selección y eliminación de alternativas: por aplicación de criteriosde comercialización, producción y financieros.

2 Diseño del producto:

Área Comercial:define las características del producto de acuerdo a las exigencias delmercado, cuantifica la demanda potencial, determina el precio de venta, los canales dedistribución, determina las necesidades de promoción, servicios de posventa, tácticas delanzamiento y si existen o no patentes.

Área Financiera:Analiza la inversión requerida, las posibilidades de financiación, el gradode riesgo, el monto de ventas anuales y la utilidad marginal, el flujo de fondos para lafinanciación y el ciclo de vida del producto.

3 Diseño Técnico:

Definición de la forma y demás características físicas, los materiales constitutivos, el procesode fabricación y los costos resultantes del producto.Es un proceso iterativo que combina creatividad, investigación, evaluación, ensayos, etc.Fuera de los procedimientos de fabricación, constituye la oportunidad más importante paramejorar la productividad. Los objetivos que deben perseguirse durante el diseño (o mejora)de producto son:a)Simplificación de diseño.

b)Estandarización de componentes, teniendo en cuenta los otros productos fabricados.c)Racionalización de la producción o suministro de partes.d)Diseño adecuado a los medios de fabricación.Factores del Diseño Técnico:Adecuación de la estrategia empresaria, ciclo de vida, la funcionalidad, análisis de valor, suuso, la calidad, confiabilidad, mantenimiento y durabilidad, materias primas ycomponentes, su factibilidad, disponibilidad y costo, estandarización y modularidad,seguridad, legislación aplicable y patente.

4 Prototipos y ensayos:

Durante el proceso de diseño se llevan a cabo diferentes ensayos de comportamiento, quedan lugar a la confirmación o modificación de los atributos de los componentes o delproducto. Tales ensayos son los siguientes: ensayos de componentes, de funcionamientoparcial, fabricación de prototipos, lostest de performance y eltest de mercado.El test de performance es una prueba técnica del producto final, destinada a confirmar losparámetros de diseño.El test de mercado esta a cargo del Sector Comercial y lo lleva a cabo a través dellanzamiento de mercados limitados o mediante la formación de un panel de consumidores

representativos.



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5 Especificación Técnica:

Especificación de materiales:se elabora un listado de materiales, componentes,subconjuntos y conjuntos, planillas o gráficos de despiece, planos y estándares de consumo

y de merma, por unidad de producto terminado. Especificación de procesos:Se realiza la sucesión de las operaciones necesarias para llegaral producto terminado listo para su entrega al cliente. Estándares de producción con losequipos de designados y alternativos. (ruteo del producto), servicios necesarios para laproducción, y determinación de la calificación y cantidad de mano de obra, y determinacióndel estándar de tiempo por unidad de producto procesado.

Especificación de Calidad: se especifican los métodos de control, instrumental utilizado yresultados considerados aceptables, la política de residuos, los atributos de control delproceso y control de recepción de materias primas y componentes comprados.

6 Costos:

Sobre la base de todos los estándares definidos se fijan los costos esperados para cada etapadel proceso.

7 Lanzamiento:

El packaging.

Estudio del Trabajo.

Estudio de Métodos:en esta etapa registramos la metodología de trabajo actual, aplicamos las

técnicas de simplificación del trabajo y en el caso de poder realizar mejoras llegamos a lasituación futura. Esta situación es que en las empresas se define como Set – Up o Método detrabajo a aplicar para la producción del bien o prestación del servicio, la puesta en marcha delos procesos y las auditorias internas de control por las aplicación de lo documentado.

Estudio de tiempos: a los efectos de poder conocer la necesidad de recursos y programar lasoperaciones productivas, hay que cuantificar el tiempo productivo de cada una de lasoperaciones. Esta cuantificación se realiza sobre lo que se denomina operaciones productivas yno constituyen estándar de producción. Consisten en la cuantificación del tiempo productivo, elcual debe identificar con claridad el ritmo de trabajo observado.

Muestreo de Trabajo: dado que todo proceso productivo está constituido por tiemposproductivos y no productivos, estos últimos son imputables a deficiencias, en la conducción, enla programación, en el abastecimiento de insumos, etc. La aplicación de un muestreo de trabajo(técnica estadística de análisis) nos permitirá conocer los tiempos no productivos, los cualesluego de ser analizados, nos mostrarán cuáles deben ser incorporados al Estudio de Tiemposcomo contenido de trabajo y formar parte del Estándar de Producción.El mismo tiene etapas muy bien definidas:1ª Etapa: Definición de conductas a evaluar: requiere definir con claridad las conductas

a ser muestradas.



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2ª Etapa: Determinar el tiempo necesario de ronda: se define con claridad la cantidad deposiciones que serán muestradas y el tiempo necesario para efectuar una rondacompleta que permita la observación y registro de las conductas a muestrar.

3ª Etapa: Relevamiento aleatorio de datos: para esta etapa se toma la jornada normal detrabajo y por medio de algún mecanismo de azar se determinan los momentos

en los que se realizarán las observaciones.4ª Etapa: Asignación de rondas: deben estar correlacionadas con las tablas de azar, es

decir indican a partir de la tabla, el momento en el que debe comenzar laobservación.

5ª Etapa: Muestreo preliminar: en base a la tabla (rondas y horarios de muestreo) serealizan las rondas registrando según las conductas definidas lo que sucede. Alfinal del día se determina el porcentaje de las conductas principales.

6ª Etapa: Cálculo del número de observaciones a ser realizadas con un nivel deconfianza mínimo.

7ª Etapa: Plan de muestreo: en base a la etapa anterior se determina la cantidad deobservaciones que se deben realizar por día, y durante cuanto tiempo.

Tabla de suplementos: toda tarea en función de su característica y condición ambiental, deberáser analizada a través del uso de tablas de suplementos para poder llegar a la confección de unestándar de producción. Estas tablas de suplementos, consideran principalmente:

• Temperatura ambiente.• Pesos a mover.• Características del mismo.• Nivel de ruidos.• Posición de trabajo.• Esfuerzo visual.

Programa de simplificación del trabajo.

Cuello de Botella.

Estándares de Producción.

Consiste en una descripción del método de realización de la tarea, la evaluación de losrecursos totales que son necesarios y finalmente la velocidad de producción para la tarea enestudio.

Contenido de Trabajo.

Costos Industriales.

Definimos como tales a la totalidad de los costos variables involucrados, los cualesnecesariamente deberán ser controlados para garantizar la rentabilidad del precio de venta.

Control de gestión.

CAPITULO 4: Economía de materiales y capital de trabajo



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"#!E$TE

P%OVEEDO%

%E&UE%!'!E$TO(

POSI2ILIDADES

$ue)o Producto Producto E*istente 'odificaciones al Producto

!nsumos

(er)icios Au*iliares

Planeamiento

P%O"E(ODspa#;o

Atención "lientes

Pntalidad

"A#!DAD TOTA#

Relación cliente proveedor:

Se define a la misma como el nexo necesario entre los requerimientos del mercado

(CLIENTE) y las posibilidades (PROVEEDOR) para poder satisfacer dichos requerimientos.

Solo cuando los requerimientos de los clientes en base a sus especificaciones, puedenser cumplidos a través de las posibilidades de los proveedores, podemos decir que estamos enpresencia de una demanda cierta. En caso contrario solo hay requerimientos y posibilidades quenunca podrán ser concretadas como demanda comercial y operaciones productivas.

Calidad total (especificaciones, AQL, tablas de muestreo).

Consiste en actuar desde el inicio sobre todas las posibles causas que deterioren lacalidad, más que filtrar hechos concretos (artículos defectuosos). El mismo requiere formar alpersonal y proveedores para que los mismos conozcan la empresa y tomen conciencia de la

importancia que dentro del proceso tienen sus tareas o los elementos proporcionados.

Aseguramiento de la calidad.

Conjunto de acciones planificadas y sistemáticas, necesarias para proveer confianzaadecuada de que un producto, proceso o servicio cumplirá los requisitos de calidad

establecidos. Para lograr seguridad en el cumplimiento de lo solicitado y suministrado, se debe

armar un Sistema de Aseguramiento de la Calidad. La confianza de las partes se logra con el

aporte de pruebas o evidencias de que lo establecido para lograr la calidad, se cumple

sistemáticamente sobre todo el proceso, desde el diseño hasta el uso, e incluye la verificación de

idoneidad del personal, lo cual también debe ser especificado.

Método de mejora continua.

Diagrama ABC.



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A+

"

Surge del análisis estadístico de situaciones y comportamientos, los cuales siguen reglas

similares en su imagen. La misma nos muestra generalmente tres grandes grupos muy bien

definidos. El grupo importante (A), el secundario (B) y el terciario (C). Este grupo muy

importante (A), es el que nos define el manejo cierto de la situación de análisis permitiendo el

mejor uso de los esfuerzos. Partiendo del total de elementos o rubros a ser analizados, los

mismos se listan indicando en una columna el valor absoluto de su importancia para el período

de análisis, una vez completado el listado procedemos a totalizar la columna de valores

obteniendo el total que será utilizado como base de referencia para el diagrama, a continuación

se determina para cada rubro o elemento su participación porcentual, finalizados los cálculos se

reordenan los rubros por su mayor importancia porcentual y luego se acumulan, graficando en

las abcisas los elementos en análisis y en las ordenadas los porcentajes acumulados, obteniendo

la imagen del comportamiento del total de los rubros o elementos analizados y la determinación

de áreas de importancia.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

0

0.1

0.2

0.3

0.40.5

0.6

0.7

0.8

0.9

1

Diagrama ABC

N° de Cliente

Participación

Diagrama de Gozinto.

Teoría de Stock

Se define a la misma como la parte correspondiente a la investigación operativa, que nos

permite optimizar el uso del Capital de Trabajo. La misma tiene las siguientes restricciones

matemáticas:

• La demanda se considera constante en el modelo.



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Sto#< Pro!dio = L#>)L#

Ti!po

• La tasa de oportunidad (i) debe obligatoriamente ser positiva para que el modelo tenga

validez.

• No contempla en forma directa la variación en el precio por descuentos.

Lote Económico

Es la cantidad a comprar o producir que tiene como meta lograr el mejor uso del capital

de trabajo, lo cual lleva asociado el concepto de costo mínimo de gestión.

La teoría del Stock trabaja sobre dos modelos principales:

Modelo de Compra

Posee dos costos asociados a la gestión:

a)Costo de Compra: es la valorización de todos los egresos realizados para permitir

obtener todos los insumos necesarios mediante una cantidad anual de operaciones de

compra.

La cantidad anual de compras a ser realizadas surge de la relación entre la Demanda

Anual (D) y la cantidad económica a ser comprada cada vez (Lec)

n = D

Lec

Para calcular el Costo de la Orden de compra (C.O.C.) se efectúa la relación entre el total

de gastos de la estructura anual que tiene relación con la gestión de compras y la

cantidad anual de operaciones de compra.

C.O.C. = Suma anual de egresos relacionados

Cantidad anual de Compras

C.C. (costo de compra) = n * C.O.C. o C.C. = (D/Lec)* C.O.C

b)Costo de posesión o inmovilización:es la valorización del costo de posesión del

inventario o stock promedio que se mantendrá inmovilizado en el período analizado.



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La característica principal de este modelo corresponde al ingreso instantáneo de lacompra.

Costo Unitario (cu): es el valor de compras obtenido durante dicha gestión, para lacantidad solicitada.

Tasa de Oportunidad (i): tiene una asociación directa con el nivel de riesgo empresariocon relación al capital de trabajo que deberá ser expuesto. Permite determinar el costofinanciero del capital expuesto.

Por lo tanto el Costo de Posesión (C.P) es el que sigue:

C.P. = (Lec/2) * cu * I

c) Costo Total de la Gestión:es la suma de los dos costos anteriores:

C.T.G. = D/Lec * Coc + Lec/2 * cu * i

Lote optimo de Compra

A los efectos de calcular la expresión que nos permita calcular el Lote Óptimo deCompra, se pueden seguir dos caminos:

1- Partir de la ecuación del Costo Total de Gestión y derivar el mismo respecto

al lote económico y despejar el mismo.2- Conociendo que se poseen dos costos de encuentro, igualar los mismos ydespejar el término “Lote Económico”.

Costo de Compras = Costo de PosesiónD/Lec * Coc = Lec/2 * cu * i

Operando se obtiene:

Lec = 2 * D * Coc cu * i

Modelo de Producción:

Posee dos costos:

a)Costo de Producción:es la valorización de todos los egresos realizados para permitirponer en marcha cada vez el proceso de producción por inicio o cambios en el proceso.La cantidad anual de puestas en marcha surge de la relación entre la Demanda Anual(D) y la cantidad económica a ser producida cada vez (Lep).

n = D

Lep



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Costo de arranque (C.arr):valorización de todos los egresos realizados para permitirponer en un proceso de producción (cada vez), por ejemplo: mano de obra directa sinocupación cierta, materias primas no recuperables, materiales de limpieza, gastos deenergía no productivos, depreciación de bienes, etc.Por lo tanto el Costo de Producción es igual la cantidad anual de puestas en marcha por

el costo de arranque:

C.P. = (D/Lep) * C.arr.

b)Costo de Stock: es la valorización del costo de posesión del inventario o stock promedioque se mantiene inmovilizado en el período analizado.

Stock Máximo: VP * T1 = T1 * (Vp – Vc) Lep: Vp * T1

Multiplicando el Stock Máximo por Vp/Vc se tiene:

Stock Máximo * Vp/Vc = Vp * T1 (1-Vc/Vp)

Lep * (1-Vc/Vp)

Costo unitario (cu): corresponde al costo variable de producción (debe estar expresadoen el mismo tiempo de la demanda)

Tasa de Oportunidad (i):tiene una asociación directa con el nivel de riesgo empresariocon relación al capital de trabajo que deberá ser expuesto. Permite determinar el costofinanciero del capital expuesto.

Por lo tanto:C.S. =Lep/2 * (1-Vc/Vp)*cu*i

Lote Óptimo de Producción:

A los efectos de calcular la expresión que nos permita calcular el Lote Óptimo de

Producción, se pueden seguir dos caminos:1- Partir de la ecuación del Costo Total de Gestión y derivar el mismo respecto al loteeconómico y despejar el mismo.

2-Conociendo que se poseen dos costos de encuentro, igualar los mismos y despejarel término “Lote Económico”.

Costo de Producción = Costo de StockD/Lec * Carr = Lep/2 * (1-Vc/Vp)*cu*i



L

p

Sto#< M?@i!o

Prodo d Prod##i8n Ti!po

Prodo d Cons!o


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Lec = 2 * D * Carrcu * I * (1-Vc/Vp)

Diagrama general de Stock.

Frecuencia económica de los pedidos o tablas de compras.

Recordando el concepto ABC podemos definir dos modalidades principales para el

manejo en la reposición de los inventarios, los cuales básicamente son empleados para la

compra de insumos.

Productos clasificados como A:para los mismos se emplea la modalidad derevisión deStock a plazos fijos y se reponen cantidades variables, que corresponden a la diferencia entreel valor del Lote Económico de Compras y la cantidad actual en stock.

Productos clasificados como B y C: se emplea la modalidad derevisión del stock aplazos variables y se reponen cantidades fijas, que corresponden al valor del lote económicocalculado.

Stock de seguridad.

Consiste en una cantidad determinada de stock que debe mantenerse permanentementeen la empresa, es decir un valor que debe adicionarse al Lote económico de compra.

Índice de rotación.

El mismo se define como la velocidad a la cual gira el capital de trabajo que se expone ala operación productiva. La mayor velocidad del mismo, libera capital de trabajo.

Consiste en la relación entre la Demanda Total del período, dividida el Stock promedio,ya sea para compra o producción.

IR Compras = D/(Lec/2)IR Producción = D/(Lec/2)*(1-Vc/Vp)

Just in line.

Sistemas de orden de compra abierta.

Control de Stock.

Consiste en buscar el Balance Económico entre la necesidad de poseer stocks de materia

prima, materiales, etc., que aseguren un normal y continuo abastecimiento a las líneas de

producción y de armado para satisfacer la demanda y minimizar la cantidad de elementos

almacenados y las pérdidas económicas que se derivan de tener inmovilizados considerable

cantidad de artículos.



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Todas las organizaciones presentan juegos de poder con relación a la asignación del“Capital de Trabajo”, lo cual nos indica que tenemos sectores con intereses diferentes oencontrados:

PRODUCCIÓN: Busca procesos de producción largos, bajos paros en su línea de producción y

cambios predecibles en sus procesos.FINANZAS: Baja utilización del “Capital de Trabajo”. Alta rotación de los stock. Bajo créditopara la financiación del mismo.VENTAS: considera como situación ideal disponer en forma permanente de los productos quele son requeridos por el mercado y satisfacer el 100% de lo demandado.

Una vez determinados los lotes económicos, la validez en la aplicación de los mismos deberátomar en consideración el entorno que lo condiciona y actúa sobre la empresa:

Elementos del modelo de Stock que protegen a la empresa:

Stock de seguridad o protección.Punto de pedido de disparo automáticoTiempo de Reposición por parte del proveedorSistema de aseguramiento de la calidad del proveedor.

Diseño y normalización de almacenes.

En el estudio de los almacenes o depósitos tenemos dos situaciones:

1.Contar con un depósito construido.2.Tener que determinar las dimensiones de un nuevo depósito.

Para ambas situaciones se deben realizar pasos comunes como metodología de trabajo parasu mejor utilización.

Pasos:

a) Fijada la política de stock a seguir, trabajamos sobre la situación pico de stock ycalculamos el volumen de mercadería (dimensiones exteriores del envase que lascontiene).

b) Analizar las características de los elementos: dimensiones, pesos y posibilidad desuperponerlos.

c) Definir el sistema de estibas que se utilizará: paletizado, rack, pilas en el piso,

estanterías, rack penetrable, combinaciones.


Pnto dPdido

Ti!po dApro&isiona!into


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d) Dimensiones de los pasillos de circulación: en esta etapa es importante conocer si lamercadería será desplazada por: carros, manualmente, autoelevadores, carretillas,puente grua, etc. El medio de transporte condiciona la dimensión de los pasillos decirculación.

e) Normas fundamentales que deben ser respetadas para el diseño o ubicación del

ingreso en un almacén.e.1) Determinación la ubicación del centro de despacho del almacén en análisis. Para unalmacén nuevo lo ideal de planta es un cuadrado, dado que todas las caras sonequidistantes del centro de gravedad de la figura. Para un almacén existente el centro dedespecho debe ser aquel que minimice los recorridos de la mercadería, ello se lograubicándolo en la posición más cercana al centro de gravedad de la planta.

Centro de Gravedad

e.2) Las estanterías o estibas deberán ubicarse siguiendo el eje que pasa por el centro dedespacho, de esta manera se tiene un mayor aprovechamiento y una reducción de ladistancia total empleada para recorrer el total de las estanterías o estibas.


",D,

",D,


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f) Sistema de ubicación de los artículos en el almacén: lo primero a realizar es ladistribución de las estanterías o estibas según lo indicado en la regla e.2.Las estanterías o estibas serán identificadas con letras según la siguiente regla:Se procede a ubicarse en el centro de despacho (C.D.) de espaldas al almacén y se leadjudican letras a las estanterías o estibas, comenzando por la letra A. De estamanera no solo se tiene identificadas las estanterías o estibas, sino que se sabe quelas primeras letras están indicando las estanterías o estibas más cercanas al centro.Dentro de cada estiba o isla aún nos falta ubicar las columnas, para las cuales seutilizan números, los cuales serán adjudicados de menor a mayor comenzando porel número uno, el cual corresponderá a la columna más cercana al centro de

despacho.g) Asignación de ubicación a los artículos: en base al diagrama “ABC”, se procede a la

asignación del 75% de los principales artículos, para el resto no es relevante suubicación final.

h) Listado de almacenes: una vez finalizado el trabajo se realizará un listado, en el cualindicaremos en forma creciente el número de artículo y su ubicación en el almacén.Este listado permite que cualquier persona ubique fácilmente un artículoconociendo su código de identificación en el interior del almacén, evitando el tiempode búsqueda por aproximación o recordación sobre la ubicación. Esta condición esobligatoria cuando los depósitos trabajan con búsqueda y despachos automatizados.

CAPITULO 5: Demanda – Planeamiento – Programación.

Demanda.

Se define como una necesidad real o generada existente en el mercado, en base a la cual

se desarrollan procesos productivos rentables para satisfacerla.

Demanda Real:es aquella que cubre necesidades primarias. Ej.: vivienda, salud, alimentación.

Demanda Generada: Necesidad inducida no primaria. Ej.: gaseosas, cigarrillos, video, etc.

De acuerdo a la forma en la cual se presenta la demanda, será la técnica deplaneamiento y programación de la producción a utilizar.

Hay dos formas principales de presentación de la demanda, las cuales definen técnicascon las cuales se diagraman y controlan los procesos de producción:

Demanda contra stock:

• Permite un planeamiento en condiciones de mayor certeza.• Permite la utilización de técnicas de stock para una mejor evaluación económica dealternativas.

• Requiere un horizonte mínimo de un año de ventas.



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• Requiere alimentación mensual de información a través de “Pronósticos de Ventas”.• Requiere un buen conocimiento de la estacionalidad anual de la demanda.• Requiere en todas las etapas poco conocimiento técnico del proceso para suplaneamiento o programación.

• Producción más estándar con repetición de los productos.

• Requiere la utilización de información estadística procesada,

Demanda contra pedido:

• El planeamiento se realiza con alta incertidumbre.• Permite el uso parcial de técnicas de stock.• Requiere una programación y control más intensivo.• Requiere un mayor contacto de las áreas productiva y comercial.• Requiere personal con alto nivel de conocimientos técnicos del proceso para suplaneamiento o programación.

• Producciones no necesariamente repetitivas,• Requiere claridad sobre la estructura participativa de los clientes y una clara evaluacióndel posible mercado potencial.

Pronóstico de Ventas.

El objetivo consiste en la cuantificación de la demanda. El arribo de la misma al área de

Planeamiento se materializa a través del “Pronóstico de Ventas”.

El pronóstico de ventas tiene distintas variantes en su presentación y ello es función deltipo de proceso productivo a atender.

En el caso de empresas medianas a grandes, se tiene como característica trabajar con unpronóstico de ventas anual (Base del Presupuesto) y en forma dinámica con un horizonte decuatro meses el cual se proyecta con los datos del Pronóstico Anual de Ventas.

Una de las características más generales es trabajar con totales preestablecidos, loscuales surgen del análisis estadístico del comportamiento de las mezclas de productos.

Presentación y proceso de la información

Una vez obtenido el plan de ventas, se procede a elaborar el presupuesto de ventas,constituyendo punto de partida para el proceso de explosión de la demanda, que no es otra cosaque tomar conocimiento a nivel de productos finales de sus requerimientos. Ello le permite a la

empresa entre otras cosas conocer las necesidades de equipos y tipos de proceso.Finalizado el proceso de explosión para un tipo de producto (o para el producto), la

empresa está en condiciones de planear la producción, dado que se conocerán losrequerimientos para cada proceso.

Al planificar la producción debe controlarse mensualmente los requerimientos de cadaproceso con la capacidad instalada para los mismos. Debe hacerse mensualmente y no engeneral, porque pueden darse situaciones en las que la capacidad no alcance para ese mes, aúncuando tomada la capacidad para todo el período de análisis la misma resultara suficiente.

Ejemplo: tenemos un producto con dos procesos:Unidades a Producir (Año) Capacidad Instalada (Año)

Proceso A 2.000 2.000Proceso B 2.500 3.000



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Total 4.500 5.000

Aparentemente la capacidad instalada permite cumplir con la producción planificada.Ahora analizando por trimestres se tienen los siguientes datos:

Trimestre Demanda Trimestre Capacidad Instalada01 1.500 1.25002 1.750 1.25003 650 1.25004 600 1.250Total 4.500 5.000

Como se observa no se puede cumplir con el plan de producción durante los dosprimeros trimestres para esa capacidad instalada.

Estacionalidad de la demanda.

Nivelación de la demanda.

Modelo simple de lote económico de producción.

Posee dos costos:

a)Costo de Producción:es la valorización de todos los egresos realizados para permitirponer en marcha cada vez el proceso de producción por inicio o cambios en el proceso.La cantidad anual de puestas en marcha surge de la relación entre la Demanda Anual(D) y la cantidad económica a ser producida cada vez (Lep).

n = DLep

Costo de arranque (C.arr):valorización de todos los egresos realizados para permitirponer en un proceso de producción (cada vez), por ejemplo: mano de obra directa sinocupación cierta, materias primas no recuperables, materiales de limpieza, gastos deenergía no productivos, depreciación de bienes, etc.Por lo tanto el Costo de Producción es igual la cantidad anual de puestas en marcha porel costo de arranque:

C.P. = (D/Lep) * C.arr.

b)Costo de Stock: es la valorización del costo de posesión del inventario o stock promedioque se mantiene inmovilizado en el período analizado.

Stock Máximo: VP * T1 = T1 * (Vp – Vc) Lep: Vp * T1

Multiplicando el Stock Máximo por Vp/Vc se tiene:

Stock Máximo * Vp/Vc = Vp * T1 (1-Vc/Vp)

Lep * (1-Vc/Vp)


L

p

Sto#< M?@i!o


23/39

Costo unitario (cu): corresponde al costo variable de producción (debe estar expresadoen el mismo tiempo de la demanda)

Tasa de Oportunidad (i):tiene una asociación directa con el nivel de riesgo empresariocon relación al capital de trabajo que deberá ser expuesto. Permite determinar el costofinanciero del capital expuesto.

Por lo tanto:C.S. =Lep/2 * (1-Vc/Vp)*cu*i

Lote Óptimo de Producción:

A los efectos de calcular la expresión que nos permita calcular el Lote Óptimo deProducción, se pueden seguir dos caminos:

3- Partir de la ecuación del Costo Total de Gestión y derivar el mismo respecto al loteeconómico y despejar el mismo.

4-Conociendo que se poseen dos costos de encuentro, igualar los mismos y despejarel término “Lote Económico”.

Costo de Producción = Costo de StockD/Lec * Carr = Lep/2 * (1-Vc/Vp)*cu*i


Lec = 2 * D * Carrcu * I * (1-Vc/Vp)

Determinación Analítica del tiempo de ciclo.

El tiempo de ciclo consiste en la distancia que media entre el inicio / fin de un lote de

producción y el nuevo inicio / fin correspondiente al mismo lote.

LA LA--------------------------- -------------tc------------ ---------------------------

--------------------------- -------------tc------------ ---------------------------

Para determinar analíticamente el tiempo de ciclo se parte de los siguientes elementos:

D Demanda en el período analizado (días)Lep Lote económico en el mismo período (días)T Período total de análisis (días)

tc Distancia entre cada entrada en producción (días)


Prodo d Prod##i8n Ti!po

Prodo d Cons!o


24/39

Relaciones de Trabajon = D/Lep n = T/tc

En ambas relaciones “n” corresponde a la cantidad de veces que el lote económico será

producido.

Por lo tanto tc = T * LepD

Plan de Producción.

Consiste en una determinación de las cantidades a fabricar de cada producto, la

cantidad requerida de cada insumo tales como materias primas, materiales, energía, horas

hombre, horas máquina, etc, las compras a realizar y mercaderías a procesar por terceros, las

inversiones en bienes de uso, inventarios a mantener de materias primas y materiales y los ciclosde mantenimiento a efectuar a las maquinarias.

Planeamiento real ajustado.

Modelo compuesto de lote económico de producción.

Programación.

La programación consiste en el armado la orden de fabricación, que es el documento

básico para la administración de la producción.

La Orden de Fabricación consiste en la determinación de una secuencia de operaciones,tomando en consideración la capacidad instalada. Es la capacidad instalada la que determinarálos ajustes necesarios al plan de producción como necesidad de horas extras, mayor cantidad deempleados, etc.

Lo que se busca con la programación es la circulación de los elementos de producciónde la manera más rápida posible para minimizar el costo de inmovilización en inventarios enproceso. Es decir que cuando una orden se termina, la misma pueda acceder a la operaciónsubsiguiente, para lograr el mejor aprovechamiento de las instalaciones, minimizando lostiempos ociosos denominadosruptura de carga.

Los elementos considerados en la programación de la producción para manejar este

problema son:

a)La carga de trabajo. b)La capacidad de las estaciones de trabajo.c) Los plazos de entrega.d)Las prioridades de los pedidos y la consecuente secuencia a asignar a las órdenes.

Carga de máquinas.

La carga de máquinas consiste en asignar las órdenes a las distintas estaciones de

trabajo, lo que implica de hecho, definir la trayectoria que seguirán a través de estas, buscando



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lograr el mayor aprovechamiento de la maquinaria, la mano de obra y cualesquiera otros

recursos que se apliquen a la producción.

La sincronización intentará cumplir con los plazos de entrega requeridos, para lo cual

debe determinar la secuencia en que serán procesadas las órdenes.

Diagrama de Gantt.

Es utilizado para la asignación de recursos productivos y la determinación de secuencia

y cronología. A pesar de su sencillez, cubre las sub – funciones básicas de la programación, por

lo que constituye uno de los métodos más completos y usados.

Es en esencia un diagrama de barras que muestra el desarrollo de una o varias

secuencias de actividades en el tiempo.

Los espacios en blanco significan que la máquina estará detenida por falta de trabajo o

para su preparación o mantenimiento.

Para elaborarlo, el gráfico se confecciona en dos escalas:

• En la horizontal se mide el tiempo, expresado en cualquiera unidad de medida: horas,

turnos, días, semanas, etc.

• En la vertical se ordenan los recursos a programar: máquinas, hombres, estaciones de

trabajo, etc.

Se establece de esta manera la actividad programada para cada recurso productivo en

los sucesivos períodos.

Luego de ejecutada la producción, se suele indicar el desempeño real, mediante líneas

de diferente color o textura. Esto implica cotejar lo programado con lo realizado, es decir,

controlar el cumplimiento del programa.

Las sub – divisiones horizontales representan, en consecuencia, tres cosas a la vez:

• Transcurso de una unidad de tiempo.

• Transcurso programado para el intervalo.

• Trabajo efectivamente realizado en ese lapso.

MaquinasDías de Trabajo

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

315

218

Método MRP.

Consiste el planeamiento de los requerimientos de materiales, aplicado principalmente

a la producción por montaje, siendo un método computadorizado de programación.

A continuación se muestra una gráfica sintética de la operatoria de este método:



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Como se advierte en el diagrama precedente, el punto de partida de un sistema MRP

está constituido por cinco archivos básicos:

• Artículos (o sea, los registros de inventario).

• Estructura de productos.

•

Plan ajustado de producción (llamado también plan maestro).


Plan de

Producción

Esecificación de

roductos

Pedidos de

"lientes

Arc-i)o de

art.culos/ ie0as/

conuntos/

roductos

Plan Austado

de Producción

Estructura de

roductos relaciones

adres -ios

Estaciones de

Trabao

P%O"E(O

'%P

Acti)idades

Producti)as

Programa de

Producción

!nformes de

"ontrol "osteo

Ordenes de

"omra

Ordenes de

5abricación

!nformación de

"umlimientoEecu6ción


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• Estaciones de Trabajo.

• Actividades Productivas.

El archivo deartículos, que proporciona el inventario de los distintos items integrantes

de la red que converge al producto final, constituye una entrada fundamental para el sistema,por lo que se debe mantener estrictamente actualizado. Hay que tener en cuenta que variadas

circunstancias originan permanentes movimientos de stock: emisión de nuevas ordenes de

compra, modificación de fechas previstas de recepción, entradas y salidas de materiales,

cancelación de órdenes, ajustes por diferencias de inventarios, etc. El registro preciso de estas

transacciones resulta vital para conocer en todo momento las cantidades en existencia, las

recepciones previstas y los consumos afectados a los programas en ejecución. El archivo además

identifica los materiales a ser comprados y aquellos a ser producidos.

Los datos que habitualmente componen este archivo son los siguientes:

a)Código del Artículo. b)Denominación o Descripción.

c)Procedencia: si es fabricado o comprado.

d)Categorías o rubro y sub – rubro que permiten clasificar el artículo (materia prima,

materiales, semielaborado, terminado).

e)Origen: si es nacional o importado.

f) Tiempo de pedido o Lead Time.

g)Código de Proveedor.

h)Unidad de Medida de Inventario (UMI).

i) Unidad de Medida de Compra (UMC). j) Factor de Conversión: UMC/UMI: sirve cuando las unidades son diferentes.

k)Costo unitario de compra o fabricación.

l) Identificación del producto en la misma terminología que posee para el proveedor.

m)Ubicación Física.

Laestructura de los productos proviene de los archivos de ingeniería de producto.

Proporciona al MRP la explosión del producto y, cada una de las relaciones de padres e hijos

entre los conjuntos y sub – conjuntos (de mayor nivel en la estructura) y sus respectivos

componentes (de niveles inferiores). Dado que en las industrias de montaje son frecuentes lasmodificaciones del producto, es necesario que este archivo se halle permanentemente

actualizado, introduciéndole las denominadas órdenes de cambio, a medida que sean

aprobadas. Los datos que componen cada registro de este archivo son los siguientes:

a)Código del artículo padre.

b)Código del artículo hijo.

c) Cantidad de cada artículo hijo que integra el artículo padre (en la unidad de medida

del artículo hijo).

d)Merma.



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e) Vigencia de la relación padre – hijo, especificada en fechas desde / hasta.

Elplan ajustado de producción o plan maestrocuyo objeto es satisfacer las demandas

del mercado, se define en términos de cantidades de productos terminados, construyéndoselo

generalmente a partir del plan anual de producción e incorporándole las correcciones que sederivan de los pedidos de los clientes. Indica así, qué producir y cuándo hacerlo, por lo que

provee la información necesaria para iniciar el sistema MRP y preparar los programas de

producción, con sus consecuentes decisiones de aprovisionamiento, revisión de prioridades,

ajuste de los recursos disponibles, etc. Los datos que componen cada registro de este archivo son

los siguientes:

a)Código del artículo del respectivo producto terminado.

b)Período del plan: acotado por fechas desde / hasta.

c) Cantidad planeada.

El archivoestaciones de trabajo registra todas las secciones, máquinas y / o centros que

intervienen en el proceso de fabricación. Los datos que lo componen son los siguientes:

a)Código de la estación de trabajo.

b)Denominación y / o descripción de la misma.

c) Tarifas horarias de los siguientes elementos del costo de producción:

a. Mano de Obra.

b.Otros Costos Variables como fuerza motriz, gas, oxígeno, etc.c. Costos Fijos, es decir los inherentes a la estructura productiva, inclusive los

no erogables (amortizaciones).

El archivo deactividades productivascomprende la identificación de todos los trabajos

de fabricación a realizar, pudiendo abarcar inclusive los que se hacen a través de terceros.

Incluye los siguientes datos:

a)Código de artículo.

b)Código de operación o actividad productiva.c)Denominación o descripción de la actividad.

d)Código de estación de trabajo (o de proveedor, si la realiza un tercero).

e) Elementos auxiliares a utilizar.

f) Tiempo de preparación de la maquinaria requerido.

g)Tiempo estándar o estimado de ejecución de la actividad productiva u operación.

h)Cantidad de personas que intervienen.

i) Fecha de vigencia (desde / hasta).

Lógica del sistema:



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1.Cálculo de los requerimientos brutos, es decir, sin tener en cuenta las

cantidades que se hallan en existencia. A tal efecto, el sistema va

multiplicando para cada período del horizonte de programación, las

cantidades de los distintos productos del plan ajustado de producción porsus respectivos insumos y así continúa nivel por nivel hasta completar toda

la estructura.

2. Proyección de los inventarios de materiales que se prevé habrá en existencia

a la fecha en que comenzará el programa, en función de los movimientos

que se deriven de los programas vigentes hasta esa fecha, y comparación

con los requerimientos brutos, calculando como resultado los

requerimientos netos, es decir, las cantidades que habrá de producir o

comprar de cada item, para poder cumplir el plan.

3.Eventual reprogramación de órdenes abiertas, (es decir aquellas que sehallen ya programadas o en curso), si fuese necesario anticipar, diferir o

cancelar acciones dispuestas por programas anteriores.

4.Armado y emisión de las órdenes de producción y compra para cumplir

con el programa trazado, a cuyo efecto el sistema tiene en cuenta la

anticipación necesaria en cada caso, que surge de los tiempos de

producción de los distintos componentes y de los lapsos de

reaprovisionamiento previstos para los insumos a adquirir. Según las

circunstancias las órdenes podrán ir emitiéndose gradualmente, al

aproximarse la fecha en que deben ser cumplidas.

Método PERT o del camino crítico.

Consiste fundamentalmente en:

a) Representar un proceso mediante arcos dirigidos.

b)Simbolizar cada tarea integrante del proceso como un nodo.

c) Asignar a cada tarea un tiempo de duración.

d)Establecer el camino de mayor duración entre el primero y último nodo.

El diagrama permite observar las vinculaciones entre las distintas tareas o actividades,

cuáles se pueden ejecutar simultáneamente y cuáles deben estar terminadas para iniciar otras.

También permite analizar fácilmente las distintas alternativas respecto de las secuencias

posibles tendientes a disminuir el tiempo de ejecución del proceso y establecer los recursos

necesarios. El sentido de los arcos indicará hacia dónde avanzará la realización de la tarea que

representa y señalará su vinculación. Los arcos punteados son arcos auxiliares que no

representan tareas específicas, pero deben ser incorporados para permitir una correcta

interrelación.



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Resolución del camino crítico:

Existen varios métodos de resolución del PERT, es decir de establecer el camino crítico:

a)El más simple consiste en sumar las duraciones de las tareas de cada uno de los

caminos posibles. De tal manera el que tenga mayor duración será el crítico. Pero este

procedimiento tiene dos limitaciones importantes:

7 no es aplicable cuando el proceso es muy complejo, dado que resultaría

imposible tratar de establecer gráficamente cada uno de los caminos sin omitir

ninguno, y

7 no permite establecer las tolerancias de las tareas no críticas (diferencia entre lafecha temprana de una tarea y la fecha tardía de la misma).

Fecha Temprana: corresponde a la fecha de origen o fecha cero, y es el instante en el que

puede ocurrir ese acontecimiento en función a la duración de las tareas que lo preceden.

Fecha Tardía: es el instante más alejado del origen en que el mismo acontecimiento

puede ocurrir sin afectar o modificar la duración total del proyecto.

Naturalmente en los acontecimientos ubicados en el camino crítico la tolerancia es nula.

b)Otro método consiste en la tabulación que consiste en confeccionar una tabla como la

que sigue:

Tarea Tarea

Anterior

Duración Comienzo

Temprano

Fin

Temprano

Comienzo

Tardío

Fin

Tardío

Tolerancia

o exceso


3 -)

a

*.(

#g

' +

d


31/39

o

RequisitoA - 2 0 2 0 2 0B a 4 2 6 2 6 0C b 5 6 11 8 13 2

D b 7 6 13 6 13 0E a 4 2 6 19 23 17F a 2 2 4 11 13 9G f 1 4 5 28 29 24H cdf 8 13 21 13 21 0I b 4 6 10 25 29 19

J h 2 21 23 21 23 0K ghi 2 21 23 29 31 8L ej 8 23 31 23 31 0M kl 3 31 34 31 34 0

N m 1 34 35 34 35 0

El comienzo temprano se obtiene adicionando la duración de la tarea al fin temprano de la tarea

requisito. Cuando son varias se toma la de mayor fin temprano. El fin temprano de una tarea se

obtiene de adicionar al comienzo temprano de la misma su duración.

El fin temprano de la tarea “n” (la {ultima de todas) indica el momento en que más rapidamente

podrá concluirse el proceso. Restando a ese momento los tiempos de las tareas que anteceden a

“n”, obtendremos los finales y comienzos tardíos de las mismas.

Aquellos requisitos o tareas que tengan una tolerancia igual a 0 constituirán el camino crítico o

PERT del problema.

Algoritmo de Jonson

Consiste en los siguientes pasos:

1. Observar aquellas órdenes que tienen menor carga en la primera

máquina comparada con la segunda.

2. Ordenar secuencialmente considerando primero aquella ordenque tiene la menor carga de tiempo en la primera máquina.

3. Se debe quedar con aquellas órdenes que tengan mayor tiempo

en la primera máquina comparada con la segunda.

4. Se sigue en orden secuencial con la orden en la que la carga de

tiempo de la primera máquina sea mayor, y así hasta agotar todas las órdenes. De esta

manera se minimizan los tiempos muertos.

Balanceo de líneas de producción.



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El balanceo de líneas tiene por propósito nivelar el ciclo de producción de las distintas

estaciones de trabajo, de modo que dicho sistema opere en un razonable equilibrio,

eliminándose o, cuanto menos minimizándose los “cuellos de botella”.

Se trata de lograr un ritmo de trabajo constante a lo largo de todo el sistema de

producción. En la búsqueda de soluciones para el balanceo se han desarrollado numerososmodelos matemáticos, pero la experiencia demuestra que en la práctica lo que predomina es el

trabajo del ingeniero de diseño, con sus conocimientos y experiencia.

Uno de los métodos de balanceo consiste en dividir los tiempos de producción de cada

máquina de una línea de montaje por el tiempo menor de todos, esto nos dará el factor de ajuste

que consiste en la cantidad de operarios que trabajarán en esa máquina. Una vez que se ha

balanceado la línea de producción, la utilización de horas hombre por maquina y su costo han

sido reducidos de manera notable.

Ejemplo:

Maquina 1 0,2 hH/u

Maquina 2 0,1 hH/u

Maquina 3 0,3 hH/u

Maquina 4 0,2 hH/u

Cálculo de Velocidad de Producción: V = Unidades/Mayor Tiempo de Producción

V = 1/0,3 = 3,33

Insumo de Mano de Obra = Cantidad de Maquinas/Velocidad Producción

IMO = 4/3,33 = 1,20 hH/u Costo = 1,20 * $ 10 = $ 12 por unidad

Balanceo de línea:

Maquina 1: 0,2/0,1 = 2

Maquina 2: 0,1/0,1 = 1

Maquina 3: 0,3/0,1 = 3

Maquina 4: 0,2/0,1 = 2

Total de Operarios =8

Velocidad Balanceada = 1/0,1 = 10

IMO = 8/10 = 0,80 hH/u Costo = 0,80 * $ 10 = $ 8 por unidad

Plan maestro de producción.

Elplan ajustado de producción o plan maestrocuyo objeto es satisfacer las demandas

del mercado, se define en términos de cantidades de productos terminados, construyéndoselo

generalmente a partir del plan anual de producción e incorporándole las correcciones que se



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derivan de los pedidos de los clientes. Indica así, qué producir y cuándo hacerlo, por lo que

provee la información necesaria para iniciar el sistema MRP y preparar los programas de

producción, con sus consecuentes decisiones de aprovisionamiento, revisión de prioridades,

ajuste de los recursos disponibles, etc.

Programación contra pedido: Just in Time.

Consiste en producir aquello que se va a vender en el día, en lotes pequeños, de acuerdo

a lo requerido por los clientes o por las etapas subsiguientes del proceso. De esta manera se

reducen los inventarios de productos terminados y en proceso, con vistas al cero stock.

Para llevarse a cabo se utilizan dos tipos de tarjetas para activar y controlar el flujo de

material a través de la planta: elkanban de produccióny el kanban de transporte,y un tercer

tipo para vincularse con los proveedores: elkanban de proveedor. El kanban de transporte

indica el item y la cantidad que una estación de trabajo requiere de la precedente o de unalmacenamiento. El de producción especifica el item y la cantidad a producir. Las tarjetas

acompañan a los recipientes o contenedores en los que se transportan los elementos, cuya

capacidad es reducida, lo que deriva que se produzca en pequeños lotes sin acumulación.

Ejemplo de Tarjeta Kanban

CAPITULO 6: Control de un sistema de administración de la producción.

Uso de la computadora personal (PC) en la administración de producción.


C8digo$ TO%$ 3178Tornillos eseciales

S#tor$ EmaqueU'i#a#i8n$ Pasillo A

Pila 3

Sto#< Mni!o$ 1,999 unidadesPro&dor$ :: (A

Lot d Co!pra$ 2,799 unidades

Nota$ #ando la #antidad disponi'l sa

igal o in3rior al pnto d rordn,n&iar sta tar5ta al ta'lro d #o!prasB


34/39

Principales software utilizados en el área.

Modelo de stock y sistema de reposición para los materiales intervinientes en el proceso.

Política de mano de obra.

Plan de reparaciones o ingreso de equipos.

Control de Producción.

Eficiencia de la Producción.

Rendimiento de la Producción.

Modelo de Stock para productos terminados.

Control de Personal.

Talleres.

Control de la Calidad (proceso – salida – garantía).

CAPITULO 7: Administración y control de la seguridad industrial.

Definición de accidente.

Consiste en un evento no planeado, no intencional, pero predecible, que ocurre en un

momento y lugar determinado y el cual, frecuentemente pero no necesariamente, provoca

lesiones a las personas o daños materiales o equipos.

Los accidentes normalmente son la consecuencia de uno o más acto inseguros en

combinación con condiciones riesgosas.

Costo de los accidentes.

El costo de los ítems que se mencionan a continuación jamás se puede recuperar y

consiste en el costo de un accidente:

Tiempo perdido por el trabajador.

Tiempo perdido por el supervisor para asistir a la persona accidentada, buscar un

reemplazo, supervisando la reparación de equipos e investigando el accidente.



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Tiempo perdido por otros empleados, ya sea por atender a la persona accidentada o

esperando la llegada de materiales.

Daños a la producción en proceso, maquinarias, equipos o herramientas.

Índice de gravedad.

Jornadas perdidas por accidentes de trabajo * 1.000

Horas Hombre Trabajadas

Índice de frecuencia.

N° de Accidentes * 1.000.000

Horas Hombre Trabajadas

Importancia de las estadísticas.

Informe de accidente.

El informe de accidente tiene como objetivo recolectar información que permita

encontrar una solución al problema que lo ocasionó, y prevenir su recurrencia. Es importante

educar a los empleados sobre los beneficios de la investigación de accidentes, y comunicarles

que el verdadero objetivo del mismo es tratar de ir logrando un lugar y condiciones de trabajo

más seguros para todos.

Características de los accidentales.

Utilización de elementos de seguridad (cuándo y porqué).

Auditorias y sistemas de administración.

CAPITULO 8: Administración y control del mantenimiento.

Objetivos y alcance.

El mantenimiento tiene por objeto conservar todos los bienes directa e indirectamente

productivos en las mejores condiciones de funcionamiento y efectividad.

Lo que se pretende es que la producción pueda desenvolverse en un régimen adecuado,

de acuerdo con los planes y programas trazados.

Cuando se dice que el mantenimiento busca lograr la efectividad en el funcionamiento

del sistema de producción, estamos involucrando una serie de variables que tratan de definir y

medir qué es un funcionamiento efectivo.



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Elfuncionamiento efectivoes aquel que asegura un razonable nivel de confiabilidad

del sistema de producción. La confiabilidad es la probabilidad de que el sistema se desempeñe

satisfactoriamente durante un período determinado, en tanto sea operado bajo ciertas

condiciones determinadas.

El período es medido como el tiempo que media entre ciclos de mantenimiento (en elcaso del mantenimiento preventivo) o el tiempo medio entre fallas (mantenimiento correctivo).

Las condiciones específicas de operación establecen los límites de velocidad,

revoluciones, temperatura, humedad, vibraciones, etc., dentro de los cuales debe ser operado un

equipo o conservado un bien.

En síntesis, puede decirse que es objetivo del mantenimiento conservar el sistema de

producción en condiciones de funcionamiento tales que aseguren un razonable nivel de

confiabilidad – que reduzcan la frecuencia y gravedad de las fallas – y tender, al mismo tiempo,

a la minimización de los costos involucrados, tanto de producción como de mantenimiento.

Resulta fundamental para el logro de dicho objetivo el grado de confiabilidad y mantenibilidadproporcionado por el diseño del sistema.

Mantenimiento preventivo.

Es el que se realiza anticipadamente para asegurarse el adecuado funcionamiento de los

bienes productivos y minimizar así la probabilidad de fallas o deterioros.

A este tipo de mantenimiento se le suma el mantenimiento predictivo que se basa en el

monitoreo de condiciones previamente definidas, a fin de observar su evolución y predecir en

función de ello, el momento en que será necesario programar una reparación.La creciente aplicación de mantenimiento preventivo fue derivando en una mejor

disponibilidad del equipamiento productivo, reduciéndonse al mismo tiempo la cantidad de

problemas derivados de paradas imprevistas.

De todos modos, no implica que debe hacerse mantenimiento preventivo a ultranza,

pues a partir de cierto punto se torna antieconómico.

Este tipo de mantenimiento se aplica principalmente a los equipos críticos, cuyo

funcionamiento es muy exigido y suele revestir importancia por el costo de sus reparaciones, se

orienta hacia la ejecución de los trabajos en el momento más oportuno, sin demorarlos y correr

el riesgo de que se produzcan paradas imprevistas.Persigue los siguientes objetivos:

a)Incremento de la disponibilidad del equipamiento productivo por la eliminación de

paradas imprevistas.

b)Reducción de costos de repuestos, al evitar su recambio anticipado y / o daños

secundarios producidos por fallas o roturas.

c)Reducción de costos de mano de obra, al no ejecutar trabajos a fecha fija cuando ellos

aún no son necesarios.

Mantenimiento Correctivo.



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Existen dos tipos de mantenimiento correctivo:

a) Correctivo programable: es aquel cuya realización se decide a partir de la detección de

un problema, pero no requiere ser llevado a cabo en el momento sino que es posible

diferirlo para una fecha más oportuna, teniendo en cuenta los requerimientos de laproducción y / o la programación de las tareas de mantenimiento.

b)Correctivo de emergencia: debe efectuarse de inmediato por tratarse de un tipo de

avería que, en razón de su naturaleza o las consecuencias que puede acarrear no admite

dilaciones.

Determinación de los recursos necesarios.

El mantenimiento lleva asociado una serie de decisiones económicas específicas que

implican disyuntivas entre:

• Mantenimiento predictivo vs. correctivo.

• Personal propio o contratado.

• Hacer internamente o contratar servicios de terceros.

• Reparar o reemplazar.

• Decisiones de inversión (amortización – obsolescencia).

• Gestión de stock en materiales de repuesto.

Costo del mantenimiento.

Posee dos tipos de costos que conforman la estructura económica del mantenimiento:

Costos exteriorizados contables:materiales, mano de obra y servicios de terceros.

Costos ocultos de oportunidad: lucro cesante por paradas, por deterioro del ritmo de

producción, por deterioro de la calidad del producto, acortamiento de la vida útil del equipo,

inmovilización de inventarios en materiales, accidentes por fallas en los equipos o sus

dispositivos de seguridad.

Principios de economía en el mantenimiento de un proceso.

La interacción entre los dos tipos de costos de mantenimiento (contable y oculto de

oportunidad) desemboca en la respuesta a la pregunta: ¿cuánto se debe gastar en

mantenimiento?

La confrontación de ambos costos, a través de un análisis análogo al del lote óptimo

dirime conceptualmente el problema.



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El lucro cesante es calculado a través del producto de las unidades que se dejan de

producir y vender debido a paradas por mantenimiento y la contribución marginal unitaria

correspondiente a las mismas.

Si el costo contable de mantenimiento se encuentra por debajo del lucro cesante,

entonces convendrá aumentarlo hasta el punto en que se igualen ambos costos, en el casocontrario convendrá su disminución.

1 B1 1 1B,1 (B11 (B,1 )B11 ) B,1

1

(

)

*

+

,

-

Alcance Óptimo de Mantenimiento

Co sto d e M an te nimien to L uc ro Ce san te Co sto Co mp ue sto

Alcance del m antenimiento

Costo

Fichas técnicas.

La administración del mantenimiento requiere contar con una serie de archivos técnicos

permanentemente actualizados, tales como:

a)Bienes sujetos a mantenimiento: equipos, máquinas, rodados, instrumentos,

instalaciones, edificios, etc., comprendiendo datos como: código, denominación, fecha

de compra y / o instalación, vida útil, ubicación, criticidad, grado de deterioro,

proveedor, fabricante, características técnicas, despecie, etc. Este archivo de bienes es

generalmente estructurado en forma jerárquica, dado que interesa contar con

información referida tanto a los equipos principales como a los conjuntos o partes quelos integran.

b)Actividades de mantenimiento: tareas procedimientos tipificados, recorridas de

lubricación e inspección, para las que habrá que identificar: tipo de mantenimiento en el

que se encuadran, frecuencia de ejecución (si están definidas como preventivas), tiempo

predeterminado o estándar para su realización, estado en el que se ejecutan (en

funcionamiento o parada), repuestos a emplear, herramiental requerido, método de

trabajo, etc.

c) Planos y manuales técnicos: incluyendo código, descripción, ubicación en la planoteca o

biblioteca o archivo de microfilmado, etc.


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Además se cuenta con dos tipos de documentos principales:

a)Órdenes de Trabajo: que se utilizan para las reparaciones a efectuar a un determinado

bien e incluyen las distintas tareas que es preciso realizar para tal fin, así como las

herramientas y repuestos necesarios.

b)Órdenes de Recorrida: comprenden la secuencia de tareas de reducida dimensión ysimilares entre sí, a ejecutar una tras otra, siguiendo un itinerario que abarca un sector

de la planta o cierta clase de equipos.

Historial de mantenimiento: su importancia.

Un buen sistema de mantenimiento permite la obtención de historiales que resultan

fundamentales para el análisis técnico de los equipos y los trabajos de manteniendo, así como

de las paradas de planta.

Estos historiales se asimilan a las historias clínicas de los pacientes en medicina.Entre tales historiales se cuentan:

• Historial de trabajos realizados a un bien, a través de los textos descriptivos de las

órdenes respectivas.

• Historial de realización de una tarea en un bien.

• Historial de una característica técnica en un bien.

• Historiales de uso de repuestos:

o Uso de un repuesto en un bien;

o

Uso general de un repuesto;o Valores de consumo de un repuesto en un bien.

• Historiales de parada de planta:

o Por bien;

o Por centro.

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