Automatización del control de fermentación en …Francisco Fuidio Blasco Automatización del...

Francisco Fuidio Blasco

Automatización del control de fermentación en bodega

Javier Bretón Rodríguez

Proyecto Fin de Carrera

Ingeniería Eléctrica

2012-2013

Título

Autor/es

Director/es

Facultad

Titulación

Departamento

PROYECTO FIN DE CARRERA

Curso Académico

© El autor© Universidad de La Rioja, Servicio de Publicaciones, 2013

publicaciones.unirioja.esE-mail: [email protected]

Automatización del control de fermentación en bodega, proyecto fin de carrera

de Francisco Fuidio Blasco, dirigido por Javier Bretón Rodríguez (publicado por laUniversidad de La Rioja), se difunde bajo una Licencia

Creative Commons Reconocimiento-NoComercial-SinObraDerivada 3.0 Unported. Permisos que vayan más allá de lo cubierto por esta licencia pueden solicitarse a los

titulares del copyright.

PROYECTO FIN DE CARRERA

I.T.I. ELECTRÓNICA

AUTOMATIZACIÓN DEL CONTROL DE

FERMENTACIÓN EN BODEGA

FRANCISCO FUIDIO BLASCO

TUTOR: JAVIER BRETÓN RODRÍGUEZ

DEPARTAMENTO: INGENIERÍA ELÉCTRICA CURSO 2012-2013

CONVOCATORIA: 1ª

CONTROL DE FERMENTACIÓN EN BODEGA

Francisco Fuidio Blasco Índice 1

ÍNDICE

1. MEMORIA……………………………..……………………..……………………….12

1.1. INTRODUCCIÓN…………………..……………………………………………………..….13

1.1.1. OBJETO………………...…..……………………………………….………..…….……13

1.1.2. ALCANCE…………………..……………………………………………..……………..14

1.2. ANÁLISIS DE PARTIDA………….………………………………………………….……15

1.2.1. LOCALIZACIÓN GEOGRÁFICA………..…………..…………………..………..….15

1.2.2. CONDICIONANTES EXTERNOS…………………..…………………………..……16

1.2.3. DENOMINACIÓN DE ORIGEN ‘RIOJA’………………………………..……….…16

1.2.3.1. ÁREA DE PRODUCCIÓN…………………………………..…………………….16

1.2.3.2. REGLAMENTO DEL CONSEJO REGULADOR……………………..………….18

1.2.3.3. FUNCIONES DEL CONSEJO REGULADOR……………….……...……………19

1.3. ANTECEDENTES...........................................................................................................20

1.3.1. PROCESO DE VINIFICACIÓN DEL VINO TINTO….…….……............…….…20

1.3.1.1. VENDIMIA…………………………………………………………………..…….20

1.3.1.2. TRANSPORTE A LA BODEGA……………………………………..……………21

1.3.1.3. OPERACIONES PREVIAS EN BODEGA…………………….………………….21

1.3.1.4. DESPALILLADO.............................................................................................21

1.3.1.5. ESTRUJADO……………………………….………………………………...........22

1.3.1.6. ENCUBADO Y MACERACIÓN…………………………………………………..23

1.3.1.7. FERMENTACIÓN ALCOHÓLICA…………….……………………………….24

1.3.1.7.1. NATURALEZA Y DESARROLLO............................................................24

1.3.1.7.1.1. CRECIMIENTO Y DESARROLLO DE LAS LEVADURAS….……………27

1.3.2.7.2. INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA…………………………………....29

1.3.2.7.3. INFLUENCIA DE LA AIREACIÓN...........................................................31

1.3.1.7.4. CONTROL DE LA DENSIDAD……………………..………………………32

1.3.1.8. PRÁCTICA DEL REMONTADO…………………………………………………33

1.3.1.9. DESCUBE……………………………………………………………………….....34

1.3.1.10.PRENSADO…...………………………………………………………………......36

1.3.2. HISTORIA Y EVOLUCIÓN DE LA BODEGA…………....….……........………….37

1.3.3. CARACTERÍSTICAS DE LA BODEGA………….……...…………..………………37



1.3.3.1. PRIMER EDIFICIO…………………………………….………………………….38

1.3.3.1.1. SEGUNDA PLANTA……………………………………………………….38

1.3.3.1.2. PRIMERA PLANTA………………………………….…………………….38

1.3.3.2. SEGUNDO EDIFICIO……………………………………………………………..39

1.3.3.2.1. PRIMERA PLANTA………………….…………………………………….39

1.3.3.2.2. PLANTA CERO O SUBTERRANEA………………………….…………….39

1.3.3.3. TERCER EDIFICIO…...…………………………………………………………..44

1.3.3.3.1. PRIMERA PLANTA...............................................................................44

1.3.3.3.2. PLANTA CERO O SUBTERRANEA……...………...…….………………..46

1.4. NORMAS Y REFERENCIAS……….……………………………………………………..49

1.5. DEFINICIONES…………..…………...………………………………………………………50

1.5.1. LA UVA…………………..……………………………………….………..……………..50

1.5.2. RACIMO DE UVA…………..………………………………………………….……….50

1.5.3. RASPÓN O ESCOBA……………………...………...………………………………….50

1.5.4. GRANO…………….....…………………………………………………………………..51

1.5.5. COMPOSICIÓN DEL GRANO DE UVA……………..………...……………………52

1.6. PROBLEMÁTICA EXISTENTE…………………………………………………………53

1.7. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA……..……………...…………………………55

1.7.1. CONDUCCIONES……………………………………………………………………….55

1.7.2. CONTROL DE TEMPERATURA…………………………………………………….56

1.7.3. CONTROL DE LA DENSIDAD………………………………………………….……56

1.7.4. CONTROL DE CO2…………………….………………………….……………………56

1.8. ANÁLISIS DE SOLUCIONES………………...…………………………………………..61

1.8.1. CONDUCCIONES……………………………………………………………………….61

1.8.2. CONTROL DE TEMPERATURA…………………………………………………….61

1.8.2.1. CONTROL DE FERMENTACIÓN……………………………...………………..61

1.8.2.1.1. ANÁLISIS DE DISEÑO……………….……………………………………62

1.8.2.2. BOMBA DE CALOR…………………………………………………………...….63

1.8.2.2.1. FUNCIONAMIENTO E HISTORIA……………………….…………….….63

1.8.2.2.2. CICLO DE CALEFACCIÓN Y CICLO DE REFRIGERACIÓN…….…………64

1.8.2.2.3. CLASIFICACIÓN DE LAS BOMBAS DE CALOR…………………….……..66

1.8.2.2.4. PARTES PRINCIPALES DE UNA BOMBA DE CALOR…….………………67



1.8.2.2.5. FOCOS DE LA BOMBA DE CALOR……………….……………………….68

1.8.2.2.6. COMPONENTES DE LA BOMBA DE CALOR…………….……………….71

1.8.2.2.6.1. COMPRESOR…………………………………….……………...71

1.8.2.2.6.2. CONDENSADORES………………………….…………………..81

1.8.2.2.6.3. EVAPORADORES…………………….…………………………82

1.8.2.2.6.4. VENTILADORES………………………….…………………….85

1.8.2.2.6.5. OTROS ELEMENTOS………….………………………………..85

1.8.2.2.7. EFICIENCIA O RENDIMIENTO……………………….…………………..86

1.8.3. CONTROL DE LA DENSIDAD……….………………………………………………87

1.8.4. CONTROL DE CO2………………….…………………….……………………………87

1.9. SOLUCIÓN FINAL…………………………...………………………………………………88

1.9.1. DISEÑO……………………………………………………………………….…………..88

1.9.1.1. CONDUCCIONES…………………………………………………...…………….88

1.9.1.2. CONTROL DE TEMPERATURA…………….……………………………...…...88

1.9.1.2.1. BOMBA DE CALOR………………………….…………………………….88

1.9.1.2.2. MEDIDA DE MAGNITUDES FÍSICAS. SENSORES...................................90

1.9.1.2.2.1. TEMPERATURA…………………….…………………………..90

1.9.1.2.2.1.1. PT100…………………………………...….…………91

1.9.1.2.2.2. NIVEL……………………………………….…………………..93

1.9.1.2.2.3. DENSIDAD………………………………………………….…..94

1.9.1.2.2.3.1. ELECCIÓN DENSIMETRO…………………...….………95

1.9.1.3. EQUIPO DE DETECCIÓN DE CO2……………….…………………...………...97

1.9.1.2.1. SENSOR DE CO2…………………………….…………………………….97

1.9.2. AUTOMATIZACIÓN. EQUIPO DE CONTROL………………………….………..98

1.9.2.1. DISEÑO DEL SISTEMA DE CONTROL………….……………………..………98

1.9.2.2. CONFIGURACIÓN DEL SISTEMA DE AUTOMATIZACIÓN……...….……103

1.9.2.3. SELECCIÓN DEL AUTOMATA…………………………………………..……105

1.9.2.4. EQUIPO DE CONTROL................................................................................107

1.9.2.4.1. AUTÓMATA CJ1M………………………………….…………….……..108

1.9.2.4.1.1. CARACTERÍSTICAS GENERALES………...……….……........108

1.9.2.4.1.2. MODELOS DE CPU…………………………………...……….109

1.9.2.4.1.3. UNIDADES OPCIONALES……………………...……………..110



1.9.2.4.1.4. CONSUMO…………………………….………………………110

1.9.2.4.1.5. COMUNICACIONES SERIE…………………………….……..111

1.9.2.4.1.6. ÁREAS DE MEMERIA. ESTRUCTURA……...………….……..111

1.9.2.4.1.7. ÁREA DEVICENET DEL PLC CJ1………….…………….……112

1.9.2.4.1.7.1. INICIALIZACIÓN DEL ÁREA DEVICENET…….….……113

1.9.2.4.1.7.2. FUNCIONAMIENTO DEL BIT DE RETENCIÓN IOM….…114

1.9.2.4.2. UNIDAD MAESTRA DE COMPOBUS/D CJ1W_DRM21…………..……114

1.9.2.4.3. MÓDULOS ESCLAVOS DE COMPOBUS/D……………….…………..…117

1.9.2.4.3.1. TERMINALES DE ENTRADA/SALIDA DIGITALES…..……...118

1.9.2.4.3.2. TERMINALES DE ENTRADA/SALIDA ANALÓGICA….….….121

1.9.2.4.3.3. TERMINAL DE ENTRADA DE TEMPERATURA………….….126

1.9.2.4.4. DERIVADORES Y FINALES DE LÍNEA…………………….……………127

1.9.2.4.5. CABLEADO DE RED…………………………………………………….128

1.9.2.4.6. CONFIGURACIÓN DE COMPOBUS/D………………….……………….129

1.9.2.4.6.1. ASIGNACIÓN DE NÚMEROS DE NODO………….…….……..131

1.9.2.4.6.2. CONFIGURACIÓN DE DIRECCIONES DEL MAESTRO POR EL

USUARIO………………………………………………………132

1.9.2.4.6.3. CONFIGURACIÓN DEL TAMAÑO DE LOCALIZACIÓN….……133

1.9.2.4.6.4. MAPEADO COMPOBUS/D EN LA MEMORIA DEL PLC CJ1.…134

1.9.2.4.7. ELECTROVÁLVULAS………………………………….……………..….139

1.9.2.4.8. PROGRAMAS UTILIZADOS……………………….…………………….139

1.10. SCADA. CX-SUPERVISOR…………………….………………..…………………….141

1.10.1. NUEVO PROYECTO………….……………….……………………………………144

1.10.2. EDITOR DE PROYECTOS…………..…………………………………………….144

1.10.3. EDITOR DE PUNTOS……………………….……………………………………..145

1.10.4. PÁGINAS GRÁFICAS……………………………...……………………………….152

1.10.4.1. PÁGINA GRÁFICA: PLANTA DEPÓSITOS………….……………………152

1.10.4.2. PÁGINA GRÁFICA: CONTROL FERMENTACIÓN DEPÓSITO 1………154

1.10.4.3. PÁGINA GRÁFICA: CONTROL CO2……………………….………………154

1.10.5. CONTROL MANUAL DE LA REFRIGERACIÓN Y CALEFACCIÓN...…..154

1.10.6. CONTROL MANUAL DE LOS REMONTADOS………………………………158

1.10.7. TEMPERATURA DE CONSIGNA………………………...……………………..162



1.10.8. LIBRERÍA DE OBJETOS GRÁFICOS………………………...…………………164

1.10.9. EDITOR DE ANIMACIONES……………………………………………….…….166

1.10.9.1. ANIMACIÓN DEL NIVEL DEL DEPÓSITO……………….………….…...167

1.10.9.2. ANIMACIÓN DEL REMONTADO…………………….…………..………..168

1.10.9.3. ANIMACIÓN DE LA REFRIGERACIÓN/CALEFACCIÓN…………...…..169

1.10.10. ENLACE ENTRE LAS PÁGINAS……………………...………………………..171

1.10.11. ASPECTO FINAL DE LAS PÁGINAS…………………………..……………...173

1.11. PROGRAMA DE CONTROL. CX-PROGRAMMER…………..……..……….175

1.11.1. GRAFCET DE CONTROL...….………………….………………………….…..…176

1.11.2. MAPEADO DE MEMEORIA DEL PLC CJ1M...……………………………….182

1.11.3. ESCALADO DE SENSORES…………………….…….…………………………..213

1.11.3.1. ESCALADO DE SENSOR DE DENSIDAD…………….….……….……….213

1.11.3.2. ESCALADO DE PT100…………….………………..………………………215

1.11.3.3. ESCALADO DE SENSORES DE NIVEL………….………………………...216

1.11.4. TEMPORIZADOR LARGO……………………………………….………………..217

2. ANEXOS………………………………..……………………..………………...……220

2.1. DEPÓSITOS………………….………………………………………………………………221

2.1.1. TIPOS DE DEPOSITOS………………………………………….…...………………221

2.1.2. DIMENSIONES DE LOS DEPÓSITOS…………...……….……………...…...…..222

2.2. NECESIDADES FRIGORÍFICAS EN BODEGA.……..….….......………….……223

2.2.1. INTRODUCCIÓN…………………..………..….…………………………..…...……223

2.2.2. NECESIDADES FRIGORÍFICAS PARA EL CONTROL TÉRMICO.….…..…224

2.2.3. NECESIDADES FRIGORÍFICAS PARA LA ESTABILIZACIÓN FÍSICO

QUÍMICA DE VINOS………………………………………………………………...230

2.3. DIMENSIONADO DEL EQUIPO DE FRÍO………..…...…………………....……232

2.3.1. PROGRAMA PRODUCTIVO…………….…………...…..……..….………………232

2.3.2. GRUPO DE FRÍO, NECESIDADES FRIGORÍFICAS…….….…….....….....…..233

2.4. COMPOBUS/D…………………………………….………………………………..………235

2.4.1. INTRODUCCIÓN……………….………………………..……………………………235

2.4.1.1. COMPOBUS/D……………….………………………………………………..…235



2.4.1.2. CARACTERÍSTICAS DEL SISTEMA………………………………..…………236

2.4.2. LISTA DE SCAN…………………………...…………………………………….……237

2.4.3. ÁREAS CIO Y DM…………………………….……………………………….………239

2.4.3.1. CONTENIDO Y DESCRIPCIÓN DEL ÁREA CIO………………..…...………239

2.4.3.1.1. BITS DE SOFTWARE 1 (CANAL n)…………………………………...…240

2.4.3.1.2. BITS DE SOFTWARE 2 (CANAL n+1)…………………….….…………242

2.4.3.1.3. BITS UTILIZAR EL PROTOCOLO COS EN EL MAESTRO

(CANALES n+2 A n+5)……………..………...……………………….…243

2.4.3.1.4. BITS CONECTAR/DESCONECTAR COMUNICACIONES

(CANALES N+6 A N+9)…………………………………….……………243

2.4.3.1.5. PRIMER CANAL DE ESTADO DE LA UNIDAD…………….……...…….244

2.4.3.1.6. SEGUNDO CANAL DE ESTADO DE LA UNIDAD…………….….………245

2.4.3.1.7. PRIMER CANAL DE ESTADO DEL MAESTRO…………………….……246

2.4.3.1.8. SEGUNDO CANAL DE ESTADO DEL MAESTRO…………….……….…248

2.4.3.1.9. PRIMER CANAL DE ESTADO DEL ESCLAVO………………….…..……248

2.4.3.1.10. SEGUNDO CANAL DE ESTADO DEL ESCLAVO…………………...…..250

2.4.3.1.11. TABLA DE ESCLAVOS REGISTRADOS…………………………...……251

2.4.3.1.12. TABLA DE ESCLAVOS NORMALES……………….……………...……251

2.4.3.1.13. ESTADO DE REEMPLAZO DEL MAESTRO………….……………..….251

2.4.3.2. CONTENIDO Y DESCRIPCIÓN DEL AREA DM………………..……………252

2.4.3.2.1. TABLA DE CONFIGURACIÓN DEL TIEMPO DE CICLO DE LAS

COMUNICACIONES…………………………………………………..….253

2.4.3.2.2. TABLA DE CONFIGURACIÓN DE DIRECCIONES DEL MAESTRO POR EL

USUARIO……………………………………………….………………...253

2.4.3.2.3. TABLA DE CONFIGURACIÓN DEL TAMAÑO DE LOCALIZACIÓN……..254

2.4.3.2.4. TABLA DE CONFIGURACIÓN DE DIRECCIONES DEL ESCLAVO POR EL

USUARIO………………………………………………...…………….…255

2.4.3.2.5. TABLA DE REFERENCIA DEL TIEMPO DE CICLO DE LAS

COMUNICACIONES………………………………………………...……255

2.4.3.2.6. TABLA DE REFERENCIA DE DIRECCIONES CONFIGURADAS POR EL

USUARIO EN EL MAESTRO……………………………………..………255

2.4.3.2.7. TABLA DE REFERENCIA DE DIRECCIONES CONFIGURADAS POR EL

USUARIO EN EL ESCLAVO…………………………………..………….256

2.4.3.2.8. ESTADO DETALLADO DE LOS ESCLAVOS…….…………....…….……256



2.5. COMUNICACIÓN SERIE……………………….………………………………………..259

2.5.1. RS-232………………………………………...…………………………………..……259

2.5.2. COMPARACIÓN RS-485 Y RS-232…….………….……..……………………...260

2.5.3. CONVERSORES RS-232 / RS-485……………..….………………...………..…260

3. PLANOS………………………………..……………………..………………………261

3.1. CONEXIONADO GENERAL DE COMPOBUS/D………….……………….….262

3.2. CONEXIONADO NODO 1 MODULO DRT1-OD16…………………..…...…263

3.3. CONEXIONADO NODO 2 MODULO DRT1-OD16…………………..…..….264

3.4. CONEXIONADO NODO 3 MODULO DRT1-OD16………..…………..…….265

3.5. CONEXIONADO NODO 4 MODULO DRT1-OD16………………...…..……266

3.6. CONEXIONADO NODO 5 MODULO DRT1-OD16…………..………...……267

3.7. CONEXIONADO NODO 6 MODULO DRT1-OD16…..……...………………268

3.8. CONEXIONADO NODO 7 MODULO DRT1-OD16….………………...….…269

3.9. CONEXIONADO NODO 8 MODULO DRT1-AD04…………..…..………….270

3.10. CONEXIONADO NODO 9 MODULO DRT1-AD04……...………...………271

3.11. CONEXIONADO NODO 10 MODULO DRT1-AD04………...……...….…272

3.12. CONEXIONADO NODO 11 MODULO DRT1-AD04……...…………...….273

3.13. CONEXIONADO NODO 12 MODULO DRT1-AD04……….……….….…274

3.14. CONEXIONADO NODO 13 MODULO DRT1-AD04…...…………...….…275

3.15. CONEXIONADO NODO 14 MODULO DRT1-AD04……….…..……....…276

3.16. CONEXIONADO NODO 15 MODULO DRT1-AD04………...………....…277

3.17. CONEXIONADO NODO 16 MODULO DRT1-AD04……….…..…..….….278

3.18. CONEXIONADO NODO 17 MODULO DRT1-AD04…….…..……...….…279

3.19. CONEXIONADO NODO 18 MODULO DRT1-AD04………...…..…….….280

3.20. CONEXIONADO NODO 19 MODULO DRT1-AD04……….……...….…..281

3.21. CONEXIONADO NODO 20 MODULO DRT1-AD04……….....……….….282

3.22. CONEXIONADO NODO 21 MODULO DRT1-AD04……….……..…...….283

3.23. CONEXIONADO NODO 22 MODULO DRT1-AD04…...……..……….….284


3.25. CONEXIONADO NODO 24 MODULO DRT1-AD04………...…………....286



3.26. CONEXIONADO NODO 25 MODULO DRT1-AD04……….…..….….…..287

3.27. CONEXIONADO NODO 26 MODULO DRT1-AD04………...…….….…..288

3.28. CONEXIONADO NODO 27 MODULO DRT1-AD04……….………….….289

3.29. CONEXIONADO NODO 28 MODULO DRT1-AD04……….………….….290

3.30. CONEXIONADO NODO 29 MODULO DRT1-AD04……….…..…..….….291


3.32. CONEXIONADO NODO 31 MODULO DRT1-AD04………...…...…….…293

3.33. CONEXIONADO NODO 32 MODULO DRT1-AD04……….…….…….…294

3.34. CONEXIONADO NODO 33 MODULO DRT1-TS04P……….………....…295

3.35. CONEXIONADO NODO 34 MODULO DRT1-TS04P……….….…….…..296

3.36. CONEXIONADO NODO 35 MODULO DRT1-TS04P………...……….….297

3.37. CONEXIONADO NODO 36 MODULO DRT1-TS04P……….……...….…298

3.38. CONEXIONADO NODO 37 MODULO DRT1-TS04P……….……...….…299

3.39. CONEXIONADO NODO 38 MODULO DRT1-TS04P……….…..…….….300

3.40. CONEXIONADO NODO 39 MODULO DRT1-TS04P……….………....…301

3.41. CONEXIONADO NODO 40 MODULO DRT1-TS04P……….…..…….….302

3.42. CONEXIONADO NODO 41 MODULO DRT1-TS04P……………..…..….303

3.43. CONEXIONADO NODO 42 MODULO DRT1-TS04P………..……….…..304

3.44. CONEXIONADO NODO 43 MODULO DRT1-TS04P…….………..….….305

3.45. CONEXIONADO NODO 44 MODULO DRT1-TS04P…….………..….….306

3.46. CONEXIONADO NODO 45 MODULO DRT1-TS04P……...………….….307

3.47. GRAFCET PRINCIPAL………………………………………………….….….….…..308

3.48. GRAFCET CONTROL DE TEMPERATURA.………………………...….…....309

3.49. GRAFCET CONTROL DE REMONTADOS……………..…..…………………310

3.50. GRAFCET CONTROL CO2……………………………….………………………….311

4. PLIEGO DE CONDICIONES……………..……………..………….………….312

4.1. DISPOSICIONES GENERALES. .............................................................................. 313

4.1.1. OBJETO. ................................................................................................................ 313

4.1.2. PROPIEDAD INTELECTUAL. ................................................................................. 313

4.2. DEFINICIÓN Y ALCANCE DEL PLIEGO. ............................................................. 314



4.2.1. OBJETO DEL PLIEGO. ........................................................................................... 314

4.2.2. DOCUMENTOS QUE DEFINEN LAS OBRAS. .......................................................... 315

4.2.3. COMPATIBILIDAD Y RELACIÓN ENTRE DOCUMENTOS. ..................................... 315

4.3. DISPOSICIONES LEGALES Y NORMATIVA APLICABLE. ............................ 316

4.3.1. NORMATIVA REFERENTE A MÁQUINAS. ............................................................ 316

4.3.2. NORMATIVA RELATIVA A ELECTRICIDAD. ......................................................... 316

4.3.3. NORMATIVA RELATIVA A LOS LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN. ...................... 317

4.3.4. NORMATIVA SOBRE ELABORACIÓN DE PROYECTOS. ........................................ 317

4.3.5. NORMATIVA SOBRE SEGURIDAD. ....................................................................... 317

4.3.6. NORMATIVA DEL AUTÓMATA. ............................................................................ 318

4.3.7. NORMATIVA SOBRE MATERIALES Y EQUIPOS. ................................................... 318

4.4. CONDICIONES FACULTATIVAS. .......................................................................... 320

4.4.1. DIRECCIÓN. .......................................................................................................... 320

4.4.2. LIBRO DE ÓRDENES. ............................................................................................ 320

4.4.3. MODIFICACIONES. ............................................................................................... 320

4.4.4. COMIENZO DE LOS TRABAJOS Y PLAZO DE EJECUCIÓN. ..................................... 321

4.4.5. PERSONAL. ........................................................................................................... 322

4.4.6. MATERIALES. ....................................................................................................... 322

4.4.7. EJECUCIÓN DEL PROYECTO. ................................................................................ 323

4.4.8. RESPONSABILIDAD. ............................................................................................. 323

4.4.9. RECEPCIÓN DE LA OBRA. .................................................................................... 324

4.4.10. RECLAMACIONES. ............................................................................................. 324

4.4.11. RECISIÓN DEL CONTRATO. ............................................................................... 325

4.5. CONDICIONES ECONÓMICAS. .............................................................................. 326

4.5.1. ERRORES EN EL PROYECTO. ................................................................................ 326

4.5.2. JORNADAS Y SALARIOS. ....................................................................................... 326

4.5.3. PRECIOS DE MATERIALES. .................................................................................. 326

4.5.4. LIQUIDACIÓN. ...................................................................................................... 327

4.6. CONDICIONES TÉCNICAS REFERENTES AL CONTROL Y

AUTOMATIZACIÓN DEL PROCESO DE FERMENTACIÓN DEL VINO .... 328



4.6.1. CONDICIONES GENERALES. .............................................................................. 328

4.6.1.1. Condiciones de desarrollo. ............................................... 328

4.6.2. AUTÓMATA Y PROGRAMA DE CONTROL. ................................................... 329

4.6.2.1. Condiciones hardware. ..................................................... 329

4.6.2.2. Condiciones software. ....................................................... 329

4.6.3. APLICACIONES DE MONITORIZACIÓN Y CONTROL. ................................... 330



4.6.4. COMUNICACIONES. ..................................................................................... 330



4.6.5. MANTENIMIENTO. ...................................................................................... 331

4.7. DISPOSICIÓN FINAL. ............................................................................................... 332

5. PRESUPUESTO…………..………………………...……...……………………..333

5.1. ESTADO DE MEDICIONES ................................................................................... 334

5.1.1. AUTOMATA Y MÓDULOS ASOCIADOS .................................................. 334

5.1.2. SENSORES Y ACTUADORES ...................................................................... 334

5.1.3. CONDUCTORES Y ACTUADORES ............................................................ 334

5.1.4. BOMBA DE CALOR ........................................................................................ 335

5.1.5. SOFTWARE DE PROGRACACIÓN ............................................................ 335

5.1.6. PROGRAMACIÓN Y PUESTA EN MARCHA ........................................... 335

5.2. PRESUPUESTO ........................................................................................ …………..336

5.2.1. PRECIOS UNITARIOS .................................................................................... 336

5.2.1.1. AUTÓMATA Y MÓDULOS ASOCIADOS.................................. 336

5.2.1.2. SENSORES Y ACTUADORES ...................................................... 336

5.2.1.3. CONDUCTORES Y ACTUADORES ............................................ 336

5.2.1.4. BOMBA DE CALOR ....................................................................... 337

5.2.1.5. SOFTWARE DE PROGRACACIÓN ............................................ 337

5.2.1.6. PROGRAMACIÓN Y PUESTA EN MARCHA .......................... 337



5.2.2. PRECIOS PARTIDAS ...................................................................................... 338

5.2.2.1. AUTOMATA Y MÓDULOS ASOCIADOS.................................. 338

5.2.2.2. SENSORES Y ACTUADORES ...................................................... 338

5.2.2.3. CONDUCTORES Y ACTUADORES ............................................ 338

5.2.2.4. BOMBA DE CALOR ....................................................................... 339

5.2.2.5. SOFTWARE DE PROGRACACIÓN ............................................ 339

5.2.2.6. PROGRAMACIÓN Y PUESTA EN MARCHA .......................... 339

5.2.3. RESÚMEN DEL PRESUPUESTO ................................................................. 340


Francisco Fuidio Blasco Memoria 12

1. MEMORIA



1.1. Introducción.

El presente proyecto ha sido realizado por Francisco Fuidio Blasco para la

obtención del título de “Ingeniera Técnica Industrial, especialidad Electrónica

Industrial” en la Universidad de La Rioja.

El proyecto que he realizado lleva como título “Automatización del control

de fermentación de vino en bodega”.

Javier Bretón Rodríguez, profesor del departamento de Ingeniería Eléctrica

ha sido el elegido para dirigir dicho proyecto.

Dicho proyecto se llevara a cabo en la bodega “Cooperativa San Sixto”

situada en el pueblo de Yécora (Rioja Alavesa).

1.1.1. Objeto.

La realización de este proyecto tiene como objeto el diseño, control,

monitorización y supervisión del proceso de fermentación del vino en bodega.

Primeramente se detallará la problemática existente y posteriormente se

analizarán las diferentes alternativas que ayuden a solucionar dichos problemas,

adoptando aquella que mejor los solucione, justificando las razones que llevaron

a tomarlas.

Una vez analizados los problemas que se presentan durante la fase de

fermentación en el proceso de elaboración del vino, sigo los siguientes pasos:

Análisis de las soluciones a los problemas y solución técnica

propuesta.

Dimensionamiento de los equipos necesarios.

Centralización de datos.

Selección de los equipos a emplear para llevar a cabo la

automatización.

Programación del equipo de control.

Desarrollo del interfaz con el usuario mediante pantallas SCADA.



1.1.2. Alcance.

La automatización del proceso del control de fermentación del vino a

implementar, cuida la tradición de dicho proceso en alguna de las fases pero otras

muchas se aprovecha de muchos de los avances de la ingeniería para mejorar

todo aquello que la mano de obra humana no consigue. De este modo el

rendimiento del producto aumenta de manera muy notable.

Abarca el estudio, análisis, control y diseño del proceso del control de

fermentación realizando la programación de un PLC controlado desde un PC.

Se incluye también una simulación del proceso donde se plasma la solución

final del proyecto.



1.2. Análisis de partida: Características generales del sector

en el área de desarrollo del proyecto.

1.2.1. Localización geográfica de la Bodega.

El presente Proyecto de Automatización del Control de Fermentación de

Vinos amparados por la D.O.Ca. “Rioja”, sita en el polígono 1, parcela 1242, en la

calle Exc. Diputación Foral de Álava, 40, del Término Municipal de Yécora (Álava),

le ha sido encargado al que suscribe FRANCISCO FUIDIO BLASCO, estudiante de

Ingeniería Técnica Industrial en la Universidad de la Rioja, por parte de BODEGA

COOPETATIVA SAN SIXTO.

Se sitúa en el paraje del Término Municipal de Yécora con influencia

climática Atlántica situada a una altitud media de 700m, dentro de la comarca

vitivinícola llamada Rioja-Alavesa. Dicha comarca se sitúa en la parte sur de la

provincia de Álava (País Vasco) limitada al norte por la Sierra de Cantabria y al

sur por el rivera del Ebro.

El paraje donde se encuentra ubicada la bodega, desde un punto de vista

bioclimático, se localiza en el piso mesomediterráneo seco propio de esa zona,

con veranos rigurosos y una duración del periodo biológicamente seco para la

vegetación cercano a 5 meses. La evotranspiración anual alcanza valores

comprendidos entre los 200 y 800mm.



1.2.2. Condicionantes externos.

El área de influencia de la Bodega está vinculada a la localidad de Yécora. La

zona es un fuerte núcleo de actividad vinícola, siendo este el referente más

destacado a nivel socioeconómico.

Los veranos son cortos y los inviernos templados, con alguna helada pero

pocas nieves.

Es una zona ubicada tras la Sierra Cantabria, que protege las viñas de los

vientos fríos del Norte y permite que la cepa aproveche mejor el calor, donde los

viñedos aparecen clasificados como tierras arcillo-calcáreas (excelente para que

las cepas absorban la humedad necesaria), situados a una altitud media de 700 m.

Disfruta de un microclima que hace a esta comarca perfecta para el cultivo de la

vid.

La Bodega se encuentra dotada de todos los servicios, entre los más

importantes: Abastecimiento de agua, red de energía eléctrica, red de

saneamiento y red de teléfono.

Para el riego de los viñedos se realizó una balsa que abastece a todo el

territorio de Yécora. El riego ser realiza por goteo o aspersión.

1.2.3. Denominación de Origen Calificada Rioja.

1.2.3.1. Área de producción.

La diversidad del terreno y del clima hacen que esta región vitivinícola se

divida en tres subzonas: Rioja Alta, Rioja Baja y Rioja Alavesa.

Las 57.000 hectáreas de viñedo que actualmente componen la

Denominación de Origen Calificada "Rioja" se distribuyen entre las Comunidades

Autónomas de La Rioja, Navarra y el País Vasco. Su producción media anual es de

250 millones de litros, de los que el 85% corresponde a vino tinto y el resto a

blanco y rosado.



Subzona de la Rioja Alavesa:

Con 12.000 habitantes y una superficie de 316 kilómetros cuadrados, La

Rioja Alavesa cuenta con 13.500 hectáreas de viñedos, y cerca de 400 bodegas

que elaboran anualmente alrededor de 100 millones de botellas de vino, bajo el

control del Consejo Regulador de la D.O. Calificada Rioja. La cosecha media anual

se aproxima a los 40 millones de litros de vino. Sus vinos (elaborados dentro del

marco de control del Consejo Regulador de la Denominación de Origen Calificada

Rioja) gozan de un merecido prestigio internacional.

La calidad de sus caldos se debe, en gran medida, al suelo arcillo-calcáreo

(excelente para que las cepas absorban la humedad necesaria), al clima ( Disfruta

de un microclima que hace a esta comarca perfecta para el cultivo de la vid) y a la

ubicación de los viñedos tras la Sierra de Cantabria (que protege las viñas de los

vientos fríos del Norte y permite que la cepa aproveche mejor el calor), así como

al cuidado de sus gentes en conjugar el legado histórico de elaboración y las

nuevas tecnologías.

La uva.

El 90% del vino que se produce en la Rioja Alavesa se elabora a partir de la

variedad de uva conocida como Tempranillo. Es un tipo de uva apta para

envejecer, de buen color y moderada acidez. Su nombre procede de la precocidad

con la que madura. Otras variedades con las que nos podemos encontrar son: el

viura (uva blanca procedente del Mediterráneo), la garnacha (de origen

aragonés), el mazuelo (que da lugar a mostos de poco grado), el graciano (que

produce tintos rojos vivo y aromáticos, excelente para mezclar con otras

variedades de uva), la garnacha blanca y la malvasía.



Los vinos.

Como características generales, el extraordinario vino de la Rioja Alavesa

tiene un color brillante y vivo, un fino aroma, un sabor afrutado y un paladar

agradable. Su graduación oscila entre los 12 y los 14 grados.

El Tinto es el producto más característico de Rioja Alavesa. Se siguen

utilizando dos métodos de producción, el que elabora la vendimia estrujada y

despalillada, y el tradicional con la vendimia entera (maceración carbónica). La

diferencia está en la utilización del "lago" de fermentación, que se aplica en el

método tradicional, en donde se vierten los racimos enteros para una maceración

capaz de extraer mejor los aromas y color del vino.

Municipios.

La región de la Rioja Alavesa, situada al sur del País Vasco está limitada al

norte por la Sierra de Cantabria y al sur por el río Ebro, comprende los

municipios alaveses de Baños de Ebro, Barriobusto, Elciego, Elvillar, Kripan,

Labastida, Labraza, Laguardia, Lanciego, Lapuebla de Labarca, Leza, Moreda de

Álava, Navaridas, Oyón, Páganos, Samaniego, Villabuena de Álava y Yécora.

1.2.3.2. Reglamento del Consejo Regulador.

El 11 de enero de 1927 se constituía oficialmente el Consejo Regulador en

Logroño y empezaba a trabajar en las primeras tareas.

Con inusitada rapidez, el Reglamento se publicaría con fecha de 24 de

febrero de 1928 en forma de Real Orden; poco después, 30 de marzo, vendría la

Relación acordada por el Consejo Regulador de La Rioja de los pueblos de las

provincias de Logroño, Álava y Navarra.

En 1970, fue aprobado el Reglamento de la Denominación de Origen y de su

Consejo Regulador. Fue en esa fecha cuando este organismo adquirió una

estructuración y funciones perfectamente definidas: "La defensa de la

Denominación de Origen, la aplicación, el control y fomento de la calidad de los

vinos amparados quedaron encomendados, en primer término, al Consejo

Regulador".

El 3 de abril de 1991 una Orden Ministerial otorgó el carácter de Calificada a

la Denominación de Origen "Rioja", primera y única en España que posee este

rango.



1.2.3.3. Funciones del Consejo Regulador.

Consisten en la defensa, control y promoción de los productos amparados

por la D.O. Rioja.

Se definen en el mapa de La Rioja las tres subzonas de producción de vinos

amparados por el C.R.

Las funciones del consejo regulador son determinar:

• Las variedades de vid autorizadas

• La densidad de plantación

• Los sistemas de poda

• El grado mínimo de la uva para vendimiar

• Los rendimientos máximos de producción

• La autorización de nuevas plantaciones

• El rendimiento máximo de transformación de 70 litros de vino por cada

100 Kg. de uva vendimiada

• Los requisitos para el uso de las menciones “crianza”, ”Reserva” y “Gran

Reserva” y de la indicación de subzona.



1.3. Antecedentes.

En este apartado incluyo primero la descripción de las fases llevadas a cabo

para la vinificación del vino tinto, haciendo hincapié en la fase de fermentación

del vino. Luego realizo una descripción de la historia de la bodega y los cambios

realizados en ella durante su existencia, y por último incluyo la descripción de la

bodega de partida para este proyecto (instalaciones y maquinaria existente en

cada una de las plantas).

1.3.1. Proceso de vinificación del vino tinto. Descripción del

proceso y tecnología empleada.

1.3.1.1. Vendimia.

La vendimia es un proceso realizado principalmente entre finales de

septiembre y principios de Octubre (en Yécora normalmente se realiza a

principios de octubre), según se encuentre la maduración de la uva. Si la uva no

cumple todas las características deseadas se dejara un poco más en la cepa o si

por el contrario la uva cumple todos los requisitos en periodo de tiempo menor

se recogerá antes.

La vendimia es realizada por los temporeros manualmente con tijera o

corquete, o bien por recolección mecanizada de la uva con cosechadora. Con

cosechadora solo se pueden realizar las viñas que estén en espaldera

(emparradas). Las viñas que estén en vaso no son aptas para realizarlas con

cosechadora. La principal diferencia de hacer la vendimia a mano con respecto a

hacerla con cosechadora es el respeto por la integridad de los racimos. La ventaja

de hacerlo a mano es que el racimo va integro al remolque, sin embargo, con

cosechadora solo se recoge los granos (la vid es sacudida por por medio de varias

filas de varas de fibra de vidrio en modo vibratorio, dos bloques opuestos de

varas que se mueven sincronizadas a 300-500 ciclos por minuto golpeando los

sarmientos a la vez que la cosechadora se desplaza por encima de la línea de

cultivo), y esto conlleva a una peor calidad del vino, pero es más rentable ya que

se pueden recolectar una hectárea en una hora y media, sustituyendo el trabajo

de 40 temporeros.

Bien haciendo la recolección manualmente o mecánicamente, la uva es

descargada en un remolque.



1.3.1.2. Transporte a la bodega.

El transporte de las uvas de la viña a la bodega se realiza en tractor con

remolque o bañera.

El transporte debe ser rápido y cuidadoso para una mayor calidad de la uva,

ya que un transporte tardío conllevaría a la oxidación de la uva.

1.3.1.3. Operaciones previas en bodega: recepción y

descarga.

Cuando llega la uva a la bodega, lo primero que se hace es pesar la carga,

tomar muestra y descargar en la tolva.

Después de la tolva, se envía la vendimia hasta la máquina de despalillado-

estrujado mediante bombas de vendimia.

1.3.1.4. Despalillado.

El despalillado consiste en separar el raspón del grano de uva. Puede

realizarse antes o después del estrujado de la uva pero es mucho más lógico

hacerlo antes.

VENTAJAS:

• Impide que pasen al mosto sustancias del raspón que darían olores y

sabores desagradables y endurecerían y embastecerían el vino.

• Se disminuye el volumen a encubar.

• Se consigue una mayor extracción de color durante la maceración, ya que

si no se quita el raspón se absorbe materia colorante.

• Se obtienen vinos de mayor grado alcohólico ya que el raspón aporta agua.

• Facilita el control de temperatura ya que los raspones absorben mucho

calor.

INCONVENIENTES:

• Retirar los escobajos puede dificultar el prensado al hacer la masa más

compacta.



• Se puede producir una ralentización de la fermentación, ya que los

raspones favorecen la presencia de oxígeno en la masa y el desarrollo de

las levaduras.

• El despalillado puede influir en la oxidación del mosto y además aumentar

los fangos. Se acentúa la gravedad de la quiebra oxidásica.

• Un peligro de esta fase consiste en la rotura del raspón y de las pepitas, ya

que disminuye la calidad del vino al cederse sabores leñosos al mosto.

TECNOLOGIA EMPLEADA:

Se suelen utilizar despalilladoras horizontales, que consisten en una carcasa

metálica en cuyo interior existe un cilindro perforado y un eje que tiene unas

paletas. La uva cae por una tolva superior al interior del cilindro y por efecto de

giro de las paletas, los raspones se separan y los granos tienden a pasar a través

de las perforaciones.

Los granos se recogen por la parte inferior y en muchos casos pasan

directamente a la estrujadora; los raspones salen por el extremo opuesto y van a

parar fuera de la nave. Se fabrican en acero inoxidable solas o acopladas a la

estrujadora.

1.3.1.5. Estrujado.

El estrujado provoca la rotura del hollejo y el desprendimiento de la pulpa

para facilitar la salida del mosto.

En la vinificación en tinto, con el estrujado se consigue lo siguiente:

• Favorecer la siembra de levaduras en la masa, como consecuencia

de la dispersión del mosto y de la aireación.

• Facilitar la maceración porque aumenta la superficie de contacto

mosto-hollejo.

El estrujado no debe hacerse de manera muy intensa porque en las partes

sólidas del racimo existen polifenoles con gusto herbáceo que podrían pasar al

mosto.

VENTAJAS:

• Tratamiento muy suave a la vendimia.



• Separación de rodillos regulable y por tanto, grado de estrujamiento

opcional.

• Altos rendimientos.

• Mínima aireación.

• No se suelen producir roturas en partes sólidas.

INCONVENIENTES:

• Surgen si se utiliza mal la estrujadora.

TECNOLOGÍA:

Los equipos que más se utilizan hoy en día son las trituradoras de rodillos,

que realizan el estrujado al comprimir la uva entre dos cilindros paralelos que

giran en sentidos contrarios a baja velocidad para no dañar la uva.

La uva entra también por la parte superior mediante una tolva que la conduce

al cuerpo de la máquina donde están situados los cilindros. La separación de

estos cilindros es regulable en función del tamaño del grano, del estado de la

vendimia y del grado de trituración que se desee.

En cuanto a los materiales, la tolva y la carcasa de las máquinas modernas

suele ser de acero inoxidable y los cilindros de caucho o de acero inoxidable.

Pueden acoplarse a la despalilladora antes o después del estrujado.

1.3.1.6. Encubado y maceración.

Una vez que la vendimia se ha despalillado y estrujado, se lleva a los

depósitos para encubar y comenzar la maceración.

Se suele aprovechar este transporte para inyectar el anhídrido sulfuroso.

Si no se tienen dosificadores, el sulfuroso se añade directamente al depósito de

fermentación, una vez lleno.

La maceración es el proceso más decisivo en la elaboración de vinos tintos, ya

que no sólo permite obtener color sino también los componentes que van a

determinar las características organolépticas del vino. Pero también se extraen

otras sustancias responsables de sabores y olores no deseables; por tanto, la

maceración debe hacerse de forma que se extraigan al máximo las primeras y al

mínimo las segundas.



TECNOLOGIA:

Con el avance de la tecnología y la biotecnología se mejora la maceración

buscando: aumentar la calidad del vino (realizando una extracción selectiva) y

acortar el tiempo de encubado.

ENZIMAS.

Ahora existen en el mercado complejos enzimáticos que facilitan el

encubado-maceración. Son una mezcla de enzimas (pectinasas, celulasas,

hemicelulasas, etc.) que actúan sobre las paredes de las células del hollejo

facilitando la salida de los aromas, compuestos coloreados y responsables de la

astringencia de los vinos.

Además, estos enzimas facilitan la salida del mosto y la difusión es más

rápida.

Se suelen añadir al depósito de encubado en el momento de llenado, a la

vez que se están bombeando las pastas, para lograr una buena distribución.

1.3.1.7. Fermentación alcohólica.

1.3.1.7.1. Naturaleza y desarrollo de la Fermentación

alcohólica.

La fermentación se ha comparado siempre con una ebullición y su nombre

tiene su origen en la palabra latina fervere, que significa hervir.

Lavoisier demostró que el azúcar es transformado en alcohol y gas

carbónico que se desprende.

La fermentación fue la que hizo formular el primer principio de la química:

“Nada se pierde, nada se crea”.

C 6 H 12 O 6 2C 2 H 6 O + 2CO 2

Gay-Lussac elaboro una fórmula matemática de la reacción:

Azúcar = Alcohol + Gas Carbónico

100 51.34 48.16



Pasteur estableció que la ecuación de Gay-Lussac era válida para el 90 por

ciento del azúcar transformado. El resto lo formaban otras sustancias: glicerol,

acido succínico y ácido acético.

Más tarde se descubrieron otros productos secundarios: ácido láctico,

butelenglicol, aldehído, ácido pirúvico, alcoholes superiores, etc.

Pasteur demostró que la fermentación se produce por medio de las

levaduras cuando estas viven sin aire. Pasteur no descubrió las levaduras, sino la

relación de estas y la transformación del azúcar.

La fermentación es una correlación de la vida, y son las levaduras, hongos

microscópicos unicelulares, las que descomponen el azúcar en alcohol y en gas

carbónico.

En el paso de mosto a vino, las levaduras son las autenticas protagonistas de

la película, al igual que las bacterias lo son en la fermentación maloláctica.

La variedad de géneros y especies de las mismas es verdaderamente

extensa, así como sus propiedades, pero de entre todas ellas destaca el género

Saccharomyces, especialmente la especie o cerevisie variedad ellipsoideus,

verdadera directora de orquesta.

Las levaduras son microorganismos unicelulares eucariotas, situándose en

la escala evolutiva entre los mohos y las bacterias. Únicamente pierden

protagonismo en el proceso de fermentación intracelular característico de los

vinos de maceración carbónica, si bien lo vuelven a recuperar una vez ha

concluido esta fermentación desarrollada en el interior del grano de uva, que

únicamente permite alcanzar 3-4%Vol. de grado alcohólico.

• Desarrollo de la fermentación alcohólica:

La estratificación en los depósitos de despalillado:

2 horas 12 horas 1 día 2 días 4 días 8 días



Cuando se presiona una baya con los dedos, fluyen unas gotas de mosto,

posteriormente la pulpa y al final queda únicamente el hollejo.

En el depósito sucede lo mismo

.

A 2 horas la masa esta homogénea y tiende a estratificarse con un ligero

aumento de volumen por el aire que se desprende. No hay diferenciación

microbiológica

A 24 horas hay diferenciados un estrato inferior de mosto, otro intermedio

con pulpas y hollejos que tienden a compactarse. Las levaduras actúan

fuertemente en sombrero

A 48 horas prácticamente desaparece el estrato de pulpas y el sombrero se

compacta. Las levaduras desaparecen del sombrero que es campo de bacterias

lácticas. Inicio fermentación tumultuosa

A 4 días las pepitas liberadas se depositan en el fondo mientras aparecen

canales en el sombrero. Fermentación tumultuosa

A 8 días el sombrero esta compactado y los sedimentos son más intensos

así como los poros del sombrero. Las bacterias descienden del sombrero.

Para seguir la dinámica de fermentación definimos cuatro zonas:

1 Zona de contacto atmósfera / sombrero

2 Zona de contacto sombrero / mosto

3 Zona situada a 1/3 de la altura total del depósito

4 Zona de fondo del depósito

Estratificación pH

Tiempo encubado 2 horas 12 horas 1 días 2 días 4 días 8 días

Sombrero / atmósf. 3.45 3.6 3.7 4.0 4.1 4.1

Sombrero/ Mosto 3.45 3.45 3.6 3.6 3.6 3.5

Tercio de altura 3.3 3.3 3.3 3.3 3.3 3.35

Fondo deposito 3.3 3.3 3.3 3.3 3.35 3.6



Estratificación temperaturas


Sombrero / atmósf. 15 18 30 34 34 30

Sombrero/ Mosto 15 15 32 36 36 32

Tercio de altura 15 15 20 25 28 30

Fondo deposito 15 15 17 20 22 26

Estratificación densidades


Sombrero / atmósf. 1080 1080 1062 1040 0.995 0.995

Sombrero/ Mosto 1080 1081 1078 1062 1022 1005

Tercio de altura 1081 1081 1081 1074 1023 1005

Fondo deposito 1080 1080 1081 1080 1025 1005

Estratificación acidez Volátil

Tiempo encubado 2

horas

12

horas

1 días 2 días 4 días 8 días

Sombrero / atmósf. 0 0.2 0.6 0.65 0.4 0.9

Sombrero/ Mosto 0 0 0.4 0.6 0.3 0.4

Tercio de altura 0 0 0.3 0.25 0.2 0.25

Fondo deposito 0 0.1 0.3 0.25 0.25 0.25

1.3.1.7.1.1. Crecimiento y desarrollo de las levaduras.

Condiciones de desarrollo.

Temperatura.

Temperatura óptima: 20 y 30°C.

Son menos resistentes a los cambios de temperatura que las bacterias, ya

que no aguantan temperaturas por debajo del punto de congelación ni por

encima de 47°C.

Oxígeno.

Anaerobias facultativas, necesitan oxígeno para multiplicarse.



Ph.

Las levaduras pueden desarrollarse en medios con un pH que oscile entre

3y 7,5 aunque su pH óptimo es de 4 a 6. Por debajo de valores de 2,6 a 2,8 no

puede realizarse la fermentación alcohólica.

Humedad.

Pueden crecer en medios con humedad muy baja. El agua es necesaria para

el crecimiento de las levaduras pero la cantidad que necesitan es menor que la

que requieren las bacterias para poder desarrollarse.

Nutrientes.

Las levaduras necesitan hidratos de carbono, proteínas, sales minerales y

vitaminas. Si no hay se echan sales amónicas.

Fases de crecimiento.

El ciclo de crecimiento de las levaduras y la cinética de la fermentación, se

pueden representar mediante una curva en la que se observan 6 fases o etapas de

desarrollo.

1. Fase de latencia

2. Fase de aceleración

3. Fase de crecimiento exponencial

4. Fase de ralentización de crecimiento

5. Fase estacionaria

6. Fase de declive



Fase de latencia.

En esta fase, las levaduras se adaptan al medio y su población no aumenta

porque no se multiplican.

Fase de aceleración.

Las levaduras empiezan a multiplicarse, encontrándose una población de

unas 105 células/mI. Esta fase, transcurre en 24 horas (dependiendo de la

temperatura) y termina cuando el mosto se satura de anhídrido carbónico.

Fase de crecimiento exponencial.

La población crece de forma exponencial y todas las levaduras que existen

están vivas. Se suceden un máximo de 4 a 5 generaciones de células.

Fase de ralentización de crecimiento.

Debido a los “factores limitantes” del medio, la población de levaduras deja

de crecer, alcanzándose un valor, de 80 a 100 millones de células/mI. Casi todas

las células están vivas y son activas.

Fase estacionaria.

No hay crecimiento. Las levaduras no se multiplican, permaneciendo la

población estacionaria y activa durante un cierto tiempo.

Fase de declive.

Dura tres o cuatro veces más que la fase de crecimiento. Las levaduras vivas

van disminuyendo, y tienen que transformar los últimos azúcares del mosto en

condiciones cada vez más adversas. Las células mueren y por autolisis (rotura de

la pared celular y descomposición) empiezan a liberar al medio las sustancias que

contienen.

1.3.1.7.2. Influencia de la Temperatura.

La temperatura es un factor preponderante para la vida de las levaduras.

Cuando la temperatura alcanza progresivamente 30ºC la actividad de las

levaduras cesa e incluso mueren (se detiene la fermentación). Si la temperatura

desciende por debajo de 15ºC también se para la fermentación.

La rapidez de transformación del azúcar aumenta con la temperatura (por

lo menos hasta cierto límite), su actividad se duplica con una diferencia de 10ºC.

Por encima de 30ºC, si el principio de la fermentación ha sido rápido, se detiene

debido a una especie de agotamiento de levaduras. Parece como si las levaduras



se fatigasen más cuando trabajan rápidamente a temperaturas más elevadas. En

estas condiciones soportan mal el alcohol, asimilan peor las sustancias

nitrogenadas y se reproducen mal. Después la fermentación se detiene.

Datos obtenidos en un ensayo realizado con uvas por el enólogo:

Temperatura de fermentación

Volátiles mayoritarios

(mg/l) 14ºC 18ºC 24ºC

Metanol 51,5 50,3 49,0

Etanal 111,2 102,4 103,0

Acetato de etilo 25,2 22,7 20,5

Propanol 1 50,3 44,2 42,1

Isobutanol 53,0 80,7 146,4

Alcoholes Amílicos 166,8 250,8 358,8

------------------------------------------------------------------------------------------------

Suma alcohol. sup. 270,2 375,7 547,3

De forma general, podemos decir que una fermentación realizada 14ºC

viene a durar como mínimo el doble que otra realizada a 24ºC, existiendo una

ralentización de la fermentación con el empleo de temperaturas bajas de

fermentación.

La cantidad de azúcar que pueden transformar las levaduras, o el grado

alcohólico que pueden alcanzar, depende de la temperatura. Cuanto más elevada

es la temperatura más rápido es el comienzo de la fermentación, pero se define

antes y el grado alcohólico alcanzado es menor.

Controlando la temperatura de la fermentación la vinificación se

desarrollara con mayor eficacia. Es importante que la temperatura de los

depósitos se mantenga sin variaciones. El aumento progresivo de la temperatura,

cosa corriente en la práctica, es menos favorable que una temperatura estática.

En la grafica siguiente se representa la evolución que presentan las

fermentaciones a diferentes temperaturas en el ensayo realizado por el enólogo.



Evolución y duración de la fermentación alcohólica.

No se debe esperar a que la cuba alcance el limite peligroso de temperatura

confiando en que se puede enfriar de nuevo. El enfriamiento debe intervenir

mucho antes. Lo importante es no franquear ese límite peligroso.

Después de haberla alcanzado es muy difícil volver a la temperatura normal,

ya que las levaduras comienzan a ser destruidas.

1.3.1.7.3. Influencia de la Aireación.

Las levaduras necesitan oxigeno para multiplicarse. Pasteur definió la

fermentación como la vida sin aire, porque una célula de levadura privada de

oxigeno encuentra la energía que le es necesaria en la transformación del azúcar.

Pero para conseguir una fermentación prolongada y obtener productos

fermentados que cifren 10º de alcohol e incluso mas ( en nuestro caso de 12º a

13º), deben formarse constantemente nuevas generaciones de levaduras y, por lo

tanto, les es indispensable el oxigeno.

En resumen el oxigeno es el factor que limita la multiplicación de levaduras

y por lo tanto el que controla la fermentación.



La aireación se realiza por contacto directo con el aire, por la operación del

remontado. Para evitar el cese de la fermentación por asfixia de las levaduras se

necesita airear cuando se opera en depósito cerrado y tanto más cuanto más rica

en azúcar es la vendimia.

1.3.1.7.4. Control de la densidad.

• Sirve para:

Controlar la desaparición de los azúcares del mosto.

En el mosto sin fermentar, la medida de la densidad se corresponde de una

manera exacta con los azúcares que contiene, e incluso se puede predecir el grado

alcohólico probable del vino, sabiendo que: 17 gramos/litro 1% vol.

• Instrumento de medida:

1) Mostómetro o densímetro (g/ml; g/I).

2) Sonda automática.

• Periodicidad y forma de medida:

Los controles se realizan de forma manual, se suele medir la densidad 2 o 3 veces al día. El operario apunta dichos valores en una tabla, para la posterior visualización y análisis por el enólogo.

• Control de fin de fermentación:

a) El control de la densidad hasta el final de la fermentación suele ser

suficiente, terminando la misma cuando se alcanzan valores constantes: entre,

991-993 g/l en vinos blancos y entre 992-994 g/l en vinos tintos (en este último

caso es mayor porque los vinos tintos tienen más carga coloidal en suspensión).

b) Se ha comprobado que cuando el medio se enriquece en alcohol, la

medida de densidad deja de ser representativa progresivamente, sobre todo por

debajo de valores de 1000, siendo conveniente aunque no necesario, determinar

el final de la fermentación midiendo el contenido en azúcares.

Cuanto más alcohol tenga un vino más baja será su densidad.



1.3.1.8. Práctica del Remontado.

El remontado es una operación que se debe realizar durante el encubado de

los tintos para favorecer la extracción de las sustancias del hollejo, pero sobre

todo para inducir su difusión por toda la masa de líquido.

El remontado consiste en sacar mosto de un depósito en fermentación a

través de una espita colocada en la parte inferior del depósito o cuba, dejándolo

caer desde cierta altura a una cubeta o cubo. La fuerza de la caída produce una

emulsión que facilita la disolución del oxigeno. También se recomienda dejar

correr el mosto a lo largo de una plancha para aumentar así la superficie que

queda en contacto con el aire.

El mosto aireado se remonta por medio de una bomba hasta la parte

superior de la cuba o deposito y rocía el sombrero de hollejos. De este modo se

forma un ciclo continuo.

La duración del remontado se calcula de acuerdo con el contenido del

depósito a remontar. Está admitido que el bombeo de un tercio o de la mitad de

un mosto del depósito es un volumen necesario y suficiente.

También se puede realizar un remontado eficaz apartando primeramente

del depósito en fermentación un gran volumen de mosto, que mas tarde se

bombea con fuerza al depósito de modo que cubra y sumerja los hollejos, este

tipo de remontado se suele llamar bazuqueo.

El remontado debe hacerse al principio de la fermentación o en las primeras

horas de la fermentación, así las levaduras pueden sacar provecho del oxigeno

que se les proporciona.

Múltiples efectos del remontado:

1. Efectos de la aireación como ya hemos comentado antes las levaduras

necesitan oxigeno para multiplicarse.

2. Mezcla de las diversas zonas del depósito de fermentación. Esta

homogenización atañe a la cantidad de azúcar y también a la

temperatura, muy irregular en las diferentes partes del depósito, sobre

todo al principio de la fermentación.

3. Distribución de las levaduras por toda la masa. Pues la mayor parte de

las levaduras se encuentran en los hollejos y estos se encuentran en la

parte superior del depósito. En esta zona de los hollejos es donde la



fermentación es más activa y por lo tanto es donde se encuentra la

temperatura más elevada. Después del remontado se consigue repartir

las levaduras por todo el depósito.

4. Acentuación de la maceración. El remontado, desplazando el zumo

intersticial del hollejo, acentúa la disolución de la materia colorante,

antocianas y taninos (polifenoles), etc.

5. Unificar temperatura, refrescando el “sombrero”, pues es aquí donde se

va a encontrar la mayor temperatura del depósito.

6. Distribuir adiciones de productos (enzimas, levaduras, etc.)

Para la extracción de antocianos y taninos es fundamental ejercer

remontados.

No realizarlos presenta inconvenientes. Un exceso no causa perjuicios.

Para una extracción eficaz de polifenoles de los hollejos interesa un

remontado intenso, de abundante volumen y corto en tiempo.

El mejor efecto extractivo lo conseguimos utilizando un envase vació donde

se deja pasar medio volumen por gravedad a través de conexión inferior, para

después volver el liquido sobre la pasta con mucha fuerza. Así, dos veces al día, se

puede lograr una gran extracción.

Es preferible un efecto de “encharcado” total del sombrero antes que un

sistema “ducha” persistente. Se precisa “encharcado” alternativo.

Por último comentar que se realizara un remontado de homogenización en

cuanto el depósito este lleno, que tiene como fin la mezcla de vendimias

diferentes, el reparto del anhídrido sulfuroso y, eventualmente, del “pie de cuba”.

1.3.1.9. Descube.

El descube constituye el final de la maceración y consiste en extraer el vino

por la parte inferior del depósito para llevarlo a otro depósito donde terminará la

fermentación si aún no lo ha hecho. Después, se extraen las pastas y se llevan a la

prensa, para terminar de extraer el vino que les queda. El final del encubado es un

momento crucial para la calidad del vino final y es una decisión que debe tomar el

enólogo.

No existen unas normas generales para determinar el momento de descube

pero sí hay que tener en cuenta lo siguiente:



• Los vinos jóvenes se descubarán antes que los destinados a crianza.

• Durante la crianza, parte de la materia colorante se pierde y

además, para que un vino pueda aguantar el envejecimiento debe

tener una estructura adecuada.

• Las vendimias de mayor calidad deben someterse a encubados más

largos.

Normalmente, el momento de descube se decide teniendo en cuenta los

siguientes factores:

• Número de días que lleva en maceración.

• Densidad del mosto-vino, que indica el transcurso de la

fermentación. Contenido en polifenoles.

• Color.

• Características organolépticas (cata).

El descube de la vendimia es independiente de la fermentación alcohólica,

estando más relacionado con el proceso de maceración deseado. Por eso, el

tiempo de encubado va a depender del tipo de vino que se quiera obtener.

Así, pueden existir: encubados cortos, medios y largos.

Encubados cortos.

- El descube se realiza antes de finalizar la fermentación alcohólica.

Duración variable de 4 a 5 días.

- Obtención de vinos tintos jóvenes con sensaciones gustativas de

suavidad.

- El mosto-vino posiblemente todavía contiene azúcares y debe

terminar la fermentación alcohólica en virgen (sin hollejos).

Encubados medios.

- El descube se efectúa a los 6-10 días y recién terminada la

fermentación alcohólica.

- Obtención de vinos tintos jóvenes mejor equilibrados.

Encubados largos.

- El descube se realiza después de 2-3 semanas o más.



- Destinados a obtener vinos de guarda o crianza, de estructura más

compleja y tánica, necesaria para permitir los procesos de

envejecimiento.

TECNOLOGÍA:

Dependiendo del tipo de depósito de fermentación utilizado, el descube

puede ser manual o automatizado.

En los depósitos de descube manual una o varias personas deben entrar

dentro del mismo parar sacar hacia fuera los orujos, pudiendo utilizar utensilios

como palas, rastrillos, etc. o bien con ayuda mecánica introduciendo por la boca

una cinta transportadora o un tornillo sinfín portátiles.

En los depósitos de descube automatizado o autovaciantes los orujos salen

por sí solos por acción de la gravedad o ayudados con dispositivos extractores

colocados en el fondo.

1.3.1.10. Prensado.

Las pastas extraídas del depósito tras el descube todavía tienen vino y se

prensan para terminar de sacarlo.

El prensado en la vinificación en tinto no tiene la importancia que tiene en

la vinificación en blanco, porque se realiza una vez separado el mejor vino y las

cantidades que se manejan son mucho menores.

En la fase de llenado de la prensa, los orujos fermentados dejan escurrir una

importante cantidad del vino que contienen, que tiene una calidad similar al

obtenido tras el descubado. Después, tras el funcionamiento de la prensa, se irán

obteniendo vinos de inferiores calidades.

Las prensas más utilizadas en bodegas para el prensado en la vinificación en

tinto suelen ser las neumáticas, mecánicas o hidráulicas horizontales y las de

jaulas verticales.

El vino se coloca en otros depósitos en los cuales se realiza el primer

trasiego para separar las lías y posteriormente, todos los vinos tintos se colocan

en las condiciones adecuadas para el comienzo de la fermentación maloláctica.



1.3.2. Historia y evolución de la bodega.

En el año 1954 y con la esperanza de hacer frente a la competencia de las

grandes bodegas de la región, La Hermandad de Labradores Local, con el apoyo

de 73 miembros, decidió crear la Sociedad Cooperativa San Sixto.

Por aquel entonces se instalaron los depósitos de hormigón, los cuales a día

de hoy, aún continúan siendo parte de la bodega, pero no son utilizados a menos

de que haya stock de producción en los depósitos de acero inoxidable. También

se contaba con dos prensas manuales en vez una prensa neumática como se

cuenta hoy en día.

Fue en los años 80 cuando se decide una ampliación en la bodega, para la

instalación de 50 depósitos de acero inoxidable para la sustitución de los

depósitos de hormigón, además de la ya comentada prensa neumática.

En los años 80, los miembros de esta Cooperativa deciden hacer contratos

con Bodegas grandes e importantes existentes en la región y venderles gran parte

del vino tinto elaborado en la Cooperativa, alrededor del 95% de la producción,

quedándose con la pequeña proporción del 5% de la producción para venta

propia de vino bajo el nombre de Campo Lengo.

El primer contrato se hizo con Bodegas Faustino situadas en Oyón, a siete

kilómetros de Yécora y se prorrogo el contrato hasta finales de los 90. Desde

entonces hasta ahora se tiene contrato en vigor con Bodegas El Coto de Rioja,

también situada en Oyón.

A día de hoy la Sociedad Cooperativa San Sixto cuenta con 60 miembros.

1.3.3. Características de la Bodega. Descripción de las

instalaciones existentes.

En la bodega se distinguen 3 edificios bien diferenciados. En cada uno de los

3 edificios se diferencian 2 plantas, pero a diferentes cotas. Los 3 edificios se

encuentran unidos uno detrás del otro, y el otro a la derecha de los dos.



1.3.3.1. Primer edificio.

Comenzando de la planta más alta o de más cota y terminando en la planta

de menor altura o menos cota, la manera en la que se distribuyen las diferentes

plantas es la siguiente:

- la planta superior se encuentra a una cota sobre el suelo de 3m.

- la planta primera o planta baja que se encuentra a cota 0,5m.

1.3.3.1.1. Segunda Planta.

Comenzando en la planta más superior con cota 3m sobre el suelo la bodega

dispone de dos salas:

- Sala comedor/reuniones.

Esta sala es utilizada para las reuniones de los socios de la bodega y

también es utilizada como comedor.

- Sala oficina.

Esta sala es utilizada como oficina, en la que se encuentra todo relacionado

con el papeleo de la bodega.

1.3.3.1.2. Primera planta.

La primera planta se encuentra a cota 0,5m sobre el suelo, en la que se

encuentra la puerta principal de entrada.

Diferenciamos las siguientes áreas:

- Tras la puerta principal nos encontramos la sala de recepción. Esta sala

tiene salida a la segunda planta por unas escaleras, a la sala de pesaje, a la

sala de análisis de las muestras de vino (laboratorio), a la primera planta

del segundo edificio, y a otra sala que es donde se encuentran las cabezas

de los depósitos viejos de hormigón. Esta sala de los depósitos de

hormigón tiene salida al tercer edificio diferenciado, concretamente a la

sala de embotellado del vino a través de unas escaleras.



1.3.3.2. Segundo edificio.

El segundo edificio se encuentra a la derecha del primer y tercer edificio, y

es donde se realiza la elaboración del vino.




- la primera planta o planta baja se encuentra a una cota sobre el

suelo de 0m.

- la planta cero o planta subterránea que se encuentra a una cota

de -4m .

1.3.3.2.1. Primera Planta.

La primera planta se encuentra a cota 0m sobre el suelo, en la que se

encuentra la puerta de descarga en la tolva.

Esta primera planta no tiene separación con la planta subterránea, ya que se

trata de una planta de andamios con barandillado (pasarelas) que te llevan a las

bocas superiores de los depósitos y a la tolva.

1.3.3.2.2. Planta cero o planta subterránea.

Esta planta se encuentra a cota -4m. En esta planta se encuentran los

depósitos de acero inoxidable, la despalilladora, las bombas, la prensa, etc. Los 50

depósitos instalados proporcionan una capacidad de 1050000 litros. En esta

planta se realiza la propia elaboración del vino, realizándose en primer lugar el

despalillado y estrujado de la uva a la entrada de los depósitos, el transcurso de la

fermentación en los depósitos, el posterior descube y el prensado de los orujos.

A continuación se muestran unas imágenes de los elementos de que se

compone la nave de elaboración.

- Depósitos.

Se disponen de 50 depósitos de 30.000 litros cada uno. Los depósitos están

fabricados en acero inoxidable y sus medidas han sido calculadas para que sean

ideales para esta fermentación. Ver anexo depósitos.



Dichos depósitos disponen con una camisa formada por una doble capa metálica

por donde fluye agua fría para disminuir la temperatura durante la fermentación,

proceso que precisa de una temperatura comprendida entre 26ºC y 30ºC para la

elaboración del vino tinto. También disponen en la parte inferior de un

termómetro, en el cual se visualiza de forma aproximada la temperatura dentro

del depósito.

- Bombas.

Se disponen de varias bombas de vendimia, con las cuales se realizan los

remontados de forma manual por un operario.

Las Características técnicas del modelo tipo 50/70 son:

Cuerpo de la bomba en acero inoxidable 304.

Girante en neopreno alimentario.

Motor con inversor de caudal.

Carro en acero inoxidable según versiones.

Variador de velocidad (según versiones).

Trasiego y remontado de depósitos.

Para la versión 100 y 70 trasiego de uva despalillada.



- Despalilladora.

Esta sirve para separar los granos de uva del raspón, enviándose los

raspones al exterior de la nave y los granos de uva pasan a continuación por la

estrujadora para que libere el mosto y ponerlo en contacto con los hollejos.

Se encuentra situada debajo de la tolva de recepción.

El control se realiza de forma manual mediante pulsadores de marcha y

paro que son activados por el operario, bien desde el sinóptico o desde el cuadro

general.



Datos básicos de la despalilladora.

Lugar del

origen: China (continente) Marca: Minsta

Número de

Modelo: Mst-jcp Tipo: Despalillador

Salida: 3-40 ton por hora Despalillador de

energía: 1.5-5.5 kw

Potencia de la

bomba: 3-18kw Peso: 770-1850kg

Color: Plata

Especificaciones.

1. fácil de operar

2. de alta calidad de acero inoxidable

3. motor de gran alcance

Parámetros de la máquina.

Modelo

Mst-jcp5

Mst-jcp10

Mst-jcp20

Mst-jcp40

Capacidad

5-7ton/h

7-15ton/h

15-

25ton/h

40ton/h

Descarga de la bomba de

diámetro.

75mm

100mm

100mm

125mm

Despalillador potencia del motor

1.5kw

2.2kw

3kw

5.5kw

Potencia de la bomba

3kw

5.5kw

7.5kw

18kw

Peso

770kg

930kg

1150kg

1850kg



- Prensa.

Con esta lo que se realiza es un prensado o estrujado de los orujos que

quedan en el depósito después del descube, el vino que se obtiene se llama vino

prensa y este es de menor calidad que el vino yema.

Prensa Bucher XPlus 50.

Prensa neumática con las siguientes ventajas:

. Puerta hermética.

. Flujo de los zumos en fondo de cuba.

. Función de maceración incorporada.

. Pantalla de diálogo integrada a la prensa.

. Tres tipos de programación: automático, Secuencial, Organ.

. Telemando con hilo.

. Bandeja fija y totalmente accesible en extremidad de prensa.

. Lavado del interior de las canaletas mediante la utilización de

un tubo.



1.3.3.3. Tercer edificio.

Este tercer edificio se encuentra detrás del primer edificio. Como ya he

dicho es accesible a él desde el primer edificio, pero también es accesible a través

de una puerta trasera que da a la calle. Este edificio consta de dos plantas.




- la planta primera o planta baja que se encuentra a cota 0

- por último una planta subterránea cuya cota es de -2m sobre el

suelo.

1.3.3.3.1. Primera planta.

La primera planta se encuentra a cota 0m sobre el suelo, en la que se

encuentra la puerta trasera de la bodega.

Diferenciamos las siguientes salas:



- Sala de almacenamiento de producto terminado.

Como ya he comentado, la mayor parte del vino elaborado en la cooperativa,

alrededor del 95%, es vendido a Bodegas El Coto de Rioja, quedándose con la

pequeña proporción del 5% de la producción. El transporte del vino se realiza

mediante camiones cisterna.

En la Cooperativa se recogen en un año normal, más o menos, 1500000

kilos de uva, es decir, se elabora alrededor de 1050000 litros de vino (ver anexo

de “programa productivo” dentro del apartado “dimensionado del equipo de

frio”), de los cuales 990000 litros es vendido a Bodegas El Coto de Rioja,

quedándose la Cooperativa San Sixto con tan solo 60.000 litros para venta propia

de vino bajo el nombre de Campo Lengo, de los cuales, 11250 litros son

destinados para realizar vino crianza, y por lo tanto 48750 litros son destinados

para la venta de vino joven.

Entonces el total de botellas, de 0,75 litros cada una, que van a ser

embotelladas serán:

Para vino joven 48750 litros / 0,75 litros = 65000 botellas.

Para vino crianza 11250 litros / 0,75 litros = 15000 botellas.

Para sumar un total de 80000 botellas.

Las botellas se introducen en cajas de 12 botellas cada una, entonces:

Para vino joven 65000/12 = 5416 cajas totales.

Para vino crianza 15000/12 = 1250 cajas totales.

Las cajas se almacenarán en palés de 50 uds. en cuatro alturas y en capas

alternas de 12 y 13 cajas cada una, por lo tanto se dispondrá un total de:

Para vino joven 5416 cajas / 50 = 108 palés totales.

Para vino crianza 1250 cajas / 50 = 25 palés totales.

En un principio suponemos un 25% de producto terminado almacenado, en

el caso más desfavorable del mercado del vino, y se va reponiendo en función de

las ventas realizadas:

Para vino joven 27 palés almacenados.

Para vino crianza 6 palés almacenados.



Entonces en la sala de almacenamiento de producto terminado en un

principio se almacenan 27 palés de vino joven y 6 palés de vino crianza, para un

total de 33 palés.

Los palés se dispondrán a dos alturas. Como las cajas tienen unas

dimensiones de 33 × 32 ×25 cm la altura total que ocuparán será de 2,70m.

1 palé ocupa una superficie de 1,15m2, por lo tanto 116 palés a dos alturas

ocuparán 19,55 m2.

1.3.3.3.2. Planta cero.

La planta subterránea se encuentra a cota -2m sobre el suelo.

Diferenciamos las siguientes salas:

- Sala de crianza.

Hasta hace dos años esta bodega solo se dedicaba a la elaboración de vino

joven (vino de año), y se dio el paso a empezar a elaborar vino crianza con tan

solo 50 barricas disponibles, con la intención de ampliar la producción de este

vino con el paso del tiempo, por lo que en el año 2012 empezó su

comercialización.

Si el vino cumple una serie de condiciones enológicas podrá ser destinado a

la crianza en barricas. Las barricas que se instalarán son bordelesas con una

capacidad de 225 l, siendo de roble francés.

Volumen total de vino destinado a crianza.

Se dispone de 50 barricas para la elaboración de vino crianza, con una

capacidad de 225 litros cada barrica.

Por lo que el volumen total de vino crianza es de 11250 litros.

La temperatura de la bodega debe estar entre 12 y 15 ºC y la humedad entre

el 70 y 80% para que el proceso de envejecimiento sea adecuado y las barricas

realicen su labor. Esto hace necesarios equipos de refrigeración adicionales a los

del proceso que sean capaces de mantener las temperaturas antes descritas.

Durante el tiempo en que el vino debe permanecer en las barricas hay una

cierta merma por evaporación, que será sustituida por vino de relleno. Esto

ocurre porque la madera absorbe una cantidad de vino que tiende a evaporarse

en su cara exterior.



Aproximadamente a los 6 meses se realizan los trasiegos para proceder al

limpiado de los depósitos formados en las barricas (bitartratos). Con esto se

consigue que el vino vuelva a estar en contacto directo con la madera. Además de

esto, se reajusta el contenido en sulfuroso y se rellena el vino evaporado. La

limpieza de las barricas se realiza mediante agua caliente a presión o vapor

también a presión. De esta forma conseguimos que una capa de la barrica se

desprenda, dejando al descubierto la madera nueva para que esté en contacto con

el vino.

Finalizada la crianza, el vino es filtrado de nuevo, embotellado y

almacenado en botelleros colocados en las paredes de la sala de crianza. Aquí

podrán seguir evolucionando y afinándose en botella.

La renovación de las barricas no debe ser nunca superior a 4 años.

- Sala de embotellado y etiquetado.

En esta sala se encuentra la embotelladora, donde se realiza el llenado de

las botellas de vino, se realiza el encorchado, y se ponen las capsulas y las

etiquetas en las botellas.

Es una maquina de las denominadas “monobloque”.

Todo este proceso se encuentra automatizado.

Características.

Sistema de llenado por gravedad.

Dispositivo de elevación para el cambio de formato de la botella.

Protecciones de seguridad según la normativa de la CE con paneles en

material plástico y micro-interruptores de seguridad.

Nivelador - inyector de gas inerte.

Construida en acero inoxidable calidad AISI 304 y materiales plásticos de

calidad alimentaria que facilitan la limpieza, esterilización, manutención y

larga duración.

Encorchadora de 4 mordazas en acero inoxidable, templadas y rectificadas

con tolerancia centesimal y fácilmente desmontable para un fácil

mantenimiento.

Control eléctrico del nivel de líquido en el depósito.

Posibilidad de incorporar inyección de gas inerte antes del llenado y

sistema de encorchado al vacío.

Capsuladora de rulina para estaño y retráctil de PVC.

Etiquetadora con contra etiqueta y collarín.



Características técnicas.

Producto botellas/hora: 900-1200

Nº de brazos: 8

Dimensiones (mm) largo x ancho x alto: 2260 x 850 x 2250

Peso (Kg): 900

Potencia: 1,3Kw

El operario solo tiene la labor de comprobar la disponibilidad de los

corchos, las capsulas y las etiquetas suficiente para las botellas a embotellar,

poner las botellas al inicio del circuito automatizado, y por último retirar las

botellas ya embotelladas y etiquetadas del final del circuito automatizado para

meterlas en cajas.

Las cajas son de 12 botellas.

Tipo de botellas utilizadas:

Botella “bordelesa” de forma cilíndrica, hombros elevados y cuello alargado,

siendo utilizada de manera tradicional para los vinos tintos de guarda en vidrio

de color verde.



1.4. Normas y referencias.

Normativa.

La estructura del proyecto está basado en la norma UNE 157001 (Febrero

del 2002).

Referencias.

Páginas web

http://elmundovino.es

http://www.caloryfrio.com

http://www.virtual.unal.edu.co/cursos/agronomia/2006228/teoria/f

undam/p9.htm

www.omron.com

Bibliografía.

Libro: Tratado de enología I

Libro: Tratado de enología II

Libro: Robótica y Automatización industrial

Libro: Ingeniería de la automatización industrial.( Autor: Ramón

Piedrafita Moreno; Año 2004)

Automatización Industrial II. Javier Bretón Rodríguez. Universidad de

La Rioja.

Programas utilizados.

Auto Cad : Elaboración de planos.

Cx-Programmer: Programación del proceso de control.

Cx-Supervisor: Simulación del proceso de control.

http://elmundovino.es/

http://www.caloryfrio.com/calefaccion-y-agua-caliente/bomba-de-calor/bomba-de-calor.html

http://www.virtual.unal.edu.co/cursos/agronomia/2006228/teoria/fundam/p9.htm

http://www.virtual.unal.edu.co/cursos/agronomia/2006228/teoria/fundam/p9.htm

http://www.omron.com/



1.5. Definiciones.

Algunas definiciones importantes para la compresión del documento:

1.5.1. La uva.

La uva es una de las frutas más conocidas, especialmente porque es la base

de una de las bebidas alcohólicas más conocidas en el mundo: el vino.

Existen diferentes variedades de uva pero su caracterización principal es la

visual. Se puede clasificar en tinta o blanca.

1.5.2. Racimo de uva.

Por su estructura física, el racimo está constituido por:

-El raspón o escobajo

-El grano

1.5.3. Raspón o escobajo.

Está protegido por un eje central que se llama pedúnculo hasta la primera

ramificación, y luego el raquis. Desde el raquis parten ramificaciones que luego se



subdividen en otras ramificaciones secundarias, en cuyas extremidades están los

pecíolos que soportan a los granos. El raspón o escobajo forma el esqueleto del

racimo.

1.5.4. Grano.

Es el fruto de la vid. Básicamente es una baya carnosa y jugosa constituida

por el epicarpio llamado hollejo, el sarcocarpio llamado pulpa y las semillas,

pepitas o bayas.

El grano es de suma importancia para nosotros, ya que dependiendo de su

constitución, obtendremos un vino determinado.

El grano recién constituido por la fecundación de la flor es una pequeña

“bolita” verde formada fundamentalmente por la clorofila y cierta cantidad de

ácidos. Funciona como todo otro órgano verde de la planta. Crece, hasta llegar a

un periodo crucial de la vida del grano conocido con el nombre de “envero”, que

es cuando el grano de uva pierde su dureza y se ablandan los tejidos. Mientras en

las variedades blancas presenta una coloración amarilla-verdosa hasta llegar al

dorado, en las rosadas y tintas se revelan las diversas tonalidades de color, que

partiendo del rosa, pueden llegar al azulado o violeta.

La película u hollejo encierra en su interior a la pulpa y las semillas del

grano. Es una membrana delgada y elástica, que se distiende a medida que el

grano de uva va creciendo. Cuando el grano llega a su madures, la película del

grano de uva varía según el cultivar. En la vinificación de vinos tintos, la mayoría

de los taninos que tiene el vino, provienen de la película, como así mismo los

elementos del color o antocianos. La constitución química de estas sustancias es

bastante compleja y varía con cada variedad. Los colores varían de amarillo a

uvas blancas, rojo-violeta o rojo subí en los vinos tintos.

La pulpa es la parte principal del grano de uva (ocupa el 83% a 92% del

grano). Está formado por células llenas de agua más otros constituyentes como

azúcares, ácidos, sustancias nitrogenadas y minerales; que luego pasarán a

formar parte del mosto desde el cual se comienza a elaborar el vino.

Las semillas, generalmente se encuentran en el interior del grano de uva, en

número de 4. Ya que se originaron a partir de dos ovarios de la flor, y cada ovario

tenía 2 óvulos. Pero como la fermentación no es perfecta, el número de semillas

varía de 1 a 4. Las semillas contienen numerosas sustancias, que pasan al vino en

el curso de la fermentación. Las más importantes son: los taninos y las materias

grasas.



Pincel: Atraviesa el grano en línea recta y en su estructura se sujetan las

pepitas.

Pepitas: Semillas que están en el interior de la pulpa, con una capa externa

muy dura y son distintas en cada variedad conteniendo una pequeña proporción

de taninos que dan carácter al vino y permiten su conservación.

Pulpa: parte de la uva que contiene el mosto o zumo.

Película: parte de piel, capa mas fina que envuelve la uva, determina parte

del sabor, el color y el aroma de los vinos.

1.5.5. Composición del grano de uva.

La proporción de los componentes del grano varían sensiblemente

dependiendo de la variedad, la marcha del año, y el grado de maduración. La

suma de las semillas más el hollejo, representan del 12% al 14% del grano. Los

factores mencionados arriba influyen directamente en la forma, el tamaño y el

peso de cada grano que oscila entre los 1,5 a 4 gramos.



1.6. Problemática existente.

El control de la temperatura.

Si la temperatura alcanza valores estipulados por el enólogo (normalmente

28 ºC), el operario pone en marcha la unidad enfriadora así como la apertura de

válvulas manualmente, para empezar a refrigerar el depósito a través de las

camisas. Dicho operario debe permanecer observando la temperatura de dicho

depósito hasta que esta disminuya 1 o 2ºC, cuando la temperatura haya

disminuido el operario debe parar la unidad enfriadora y cerrar las válvulas, y así

pues dejar de refrigerar el depósito. Si el operario no para de refrigerar el

depósito cuando la temperatura de este disminuye 1 o 2 ºC no se realizara una

buena fermentación y por lo consiguiente no obtendremos un vino de alta

calidad.

Dicho control de temperatura se realiza durante todo el día, es decir

turnando operarios de día y noche.

Los Remontados.

A diario, un operario debe medir la densidad, en función de esta se realizan

los remontados.

Si la densidad medida resulta ser superior a 1005 g/cm3, se deben hacer 2

remontados al día de 15 minutos, estos deben estar intercalados un mínimo de 8

horas, aunque lo ideal sería que se realizaran con un intercalado entre uno y otro

de 12 horas.

Si por el contrario, la densidad medida resulta ser menor de 1005 g/cm3, el

operario realiza un remontado de 10 minutos al día. Este remontado tiene la

finalidad de evitar la formación de bacterias acéticas.

La densidad.

La densidad debe ser medida 2 o 3 veces al día por un operario de forma

manual a través de un musímetro. Seguidamente el operario apunta dichos

valores en una tabla, para la posterior visualización y análisis por el enólogo.

El nivel.

La medida de nivel se realiza de modo visual, por un operario que accede a

la parte superior del depósito a través de una escalera, con el consiguiente

peligro de caída.



En resumen, todas las tareas que conllevan un buen control de la

fermentación son realizadas por uno o varios operarios casi de modo continuo

(control por operario incluso de noche). Como solución se plantea la

automatización del proceso de fermentación.

La automatización del proceso tradicional de fermentación, incorpora una

forma de trabajo con posibilidades de ejercer un exhaustivo control que además

permite al elaborador poder obtener calidades más ajustadas y definitivas.



1.7. Planteamiento del problema.

El presente proyecto se realiza para intentar dar solución al control y

automatización del proceso seguido en la fermentación para la elaboración del

vino.

La necesidad de elaborar un vino con unas características deseadas casi

perfectas, impulsa a la realización de este proyecto.

Como punto de partida tomamos la bodega ya construida con su maquinaria

existente, solamente faltaría esta parte, la del control y automatización del

proceso. Se cuenta con la maquinaria utilizada durante el proceso, con las redes

de saneamiento, agua y electricidad.

Uno de los objetivos, se basa en ofrecer la posibilidad de conocer en todo

momento la situación del proceso de fermentación en cada uno de los depósitos,

desde un solo punto. En épocas de gran cantidad de trabajo, como pueden ser

vendimias y etapa de prensado es muy importante mantener acciones

coordinadas para el correcto funcionamiento del proceso.

El conocimiento rápido y preciso de la situación del sistema, es un factor

importante a la hora de resolver posibles averías, y optimizar los recursos

existentes.

Por otro lado se ofrece la posibilidad de trabajar de forma automática. Por

ejemplo, una vez fijada la temperatura de consigna (con la histéresis

correspondiente), el sistema se regula por sí mismo para alcanzar la temperatura

adecuada.

A continuación se describen los elementos mecánicos, instalaciones y

equipos de control que habrá que seleccionar y en algún caso diseñar, para la

puesta en marcha de las futuras instalaciones.

1.7.1. Conducciones.

Se colocaran unas válvulas al inicio de las camisas para permitir el paso y

guiar el agua hasta los depósitos desde la bomba de calor hasta los depósitos.

Estas válvulas introducirán el líquido refrigerante en los depósitos o por el

contrario permitirán que el agua siga viajando por el circuito común de frío. Para

la selección de este tipo de válvulas se ha de tener en cuenta que ofrezcan



versatilidad de maniobra por lo que las válvulas de tres posiciones serán las que

mejor se adapten al caso.

Por otro lado, al proponer un proceso automatizado, nos decantaremos por

instalar electroválvulas, controladas por una corriente eléctrica que circula a

través de una bobina solenoide, para que sean pilotadas mediante PLC.

1.7.2. Control de temperatura.

El control de temperatura en la fermentación se deberá poder llevar a cabo

desde la misma sala de los depósitos, actuando sobre los controladores de

temperatura, o a distancia mediante SCADA. En los controladores se programa la

temperatura que queremos obtener en los depósitos, se permitirá un margen de

tolerancia o histéresis, tanto por encima como por debajo de la temperatura de

consigna. Una vez introducida la temperatura deseada, es el propio equipo el que

la compara con la temperatura actual y en función del resultado, da la orden de

activar o de no activar la bomba de calor/frío para la fermentación.

La automatización pretende conectar estos controladores a la red de

comunicación para recoger el dato de temperatura actual de los depósitos y del

estado del proceso. Por su parte el usuario mandará al equipo los datos de

temperatura de consigna. Todo ello quedará reflejado en una pantalla del SCADA.

1.7.3. Control de la densidad.

El control de la densidad en la fermentación se deberá poder llevar a cabo

desde la misma sala de los depósitos, actuando sobre los controladores de

densidad, o a distancia mediante SCADA.

La automatización pretende conectar estos controladores a la red de

comunicación para recoger el dato de densidad actual de los depósitos.

1.7.4. Control de CO2.

El gas carbónico (CO2) o más comúnmente denominado entre los

bodegueros como “tufo” es uno de los problemas más característicos existentes

en una bodega desde los principios del vino.



Niveles de concentración de CO2 (%) y porcentajes: (%) Efecto 20,0 Muerte en pocos segundos. 10,0 Convulsiones, pérdida del conocimiento, muerte. 7,0 Mareos, vómitos, dolor de cabeza, disminución del riego sanguíneo. 4,0 Peligro inmediato. 3,0 Porcentaje normal al espirar; aumento del ritmo respiratorio y del pulso. 1,0 Posible falta de aliento. 0,5 Valor máximo en condiciones de trabajo. 0,1-0,3 Valores máximos en oficinas. 0,04 Aire fresco.

Este gas actúa de dos formas: por empobrecimiento de la concentración de

oxígeno en el aire y, principalmente, por enriquecimiento de la de CO2, cuyo

umbral de tolerancia es de 1,5% (nivel normal: de 0,03 a 0,07%). Los problemas

fisiológicos aparecen a partir del 3%. De forma resumida, se deberán tener en

cuenta los siguientes valores:

Concentración normal en el aire: 0,03%.

Dosis de tolerancia humana: 0,5%.

Dosis peligrosa (asfixia): 3%.

Densidad: 1,529. El gas carbónico es más pesado que el aire

(densidad aire =1).

Valor límite ambiental-Exposición diaria: 5.000 ppm / 9.150

mg/m3.

Valor límite ambiental-Exposición corta duración: 1.500 ppm /

27.400 mg/m3.

Características: Incoloro e inodoro.

El anhídrido carbónico ambiental en altas concentraciones, puede dar

lugar a un desequilibrio del pH corporal. Este desequilibrio consiste en una

acidosis respiratoria (pH<7,35) originada por exceso de ácido carbónico en el

líquido extracelular. La acidosis deprime la actividad mental y puede provocar el

coma y la muerte cuando el pH desciende por debajo de 6,8. La pérdida de

conocimiento puede producirse en menos de un minuto y medio, el corazón

puede seguir funcionando unos tres minutos más y posteriormente, el cerebro

sufre una lesión irreversible que provoca la muerte.



Actualmente este problema esta “controlado” pero antiguamente muchas

muertes eran ocasionadas a causa del carbónico.

La formación de dióxido de carbono tiene lugar principalmente durante la

fermentación alcohólica. 180 gr. de azúcares que fermentan originan 48,08 litros

de CO2 (a 20º C). Realizando una aproximación puede considerarse que este

volumen es de 50 litros. Por ello, un hectolitro de mosto de 10 GAP (Grado

Alcohólico Probable) produce 5 m3 de ese gas, cantidad suficiente para

contaminar 1.000 m3 de aire si se considera como nivel de alarma el 0,5%. Otro

momento en el que se desprende CO2 es durante la fermentación maloláctica. En

este caso el volumen de gas producido es mucho menor que en el de la

fermentación alcohólica. También existe un alto riesgo de asfixia por CO2 durante

las labores de descube (separación del mosto fermentado de los orujos para su

posterior prensado).

En cualquier caso, resulta de extrema importancia considerar siempre que

el peligro puede depender del tipo de relación laboral de los trabajadores

expuestos.

La forma más segura de conocer la presencia de este gas es la utilización

de un equipo detector específico. Se trata de un instrumento que dispone de una

doble alarma (sonora y visual), de una sonda a distancia y cuyo sensor debe ser

reemplazado periódicamente.

Un medio muy utilizado pero de muy poca fiabilidad es la prueba de la

vela. Este método no resulta eficaz ya que, en la mayor parte del tiempo en la

atmósfera de un depósito se está produciendo la sustitución del oxígeno por CO2.

Pueden darse situaciones en las cuales la concentración de oxígeno en el

ambiente sea del 18%, todavía suficiente para que la vela permanezca encendida,

pero estando presente también un 10% de CO2, lo que supone superar

ampliamente el valor del 3%, considerado como valor límite de exposición de

corta duración. La vela únicamente se apaga cuando la presencia de 02 es inferior

al 16%.

Lo que se pretende es reemplazar la atmósfera con CO2 por aire limpio. La

prevención de accidentes por asfixia debe basarse en los siguientes aspectos:

diseño de la bodega y de los depósitos, organización del trabajo en los depósitos,

utilización de equipos de detección y ventilación, y formación e información de

los trabajadores.



Debido a que el gas carbónico es más pesado que el aire, se concentra

principalmente en los lugares bajos de las instalaciones y en aquellos rincones

con ventilación insuficiente.

Inconvenientes de la bodega en cuanto a la emisión de gas carbónico:

• La bodega está diseñada de modo que la zona destinada a la

fermentación esta a -4m de cota, por lo que es más propicio la emisión de gas

carbónico.

• Además, los depósitos que se utilizan en la bodega están diseñados de

tal forma que se tiene que acceder a su interior para efectuar las tareas de

elaboración, por lo que también es más propicio la inhalación de gas carbónico.

Lo mejor hubiera sido que los depósitos fueran auto-vaciantes.

Destacar también que los depósitos destinados a la vinificación de tinto

son los más peligrosos, siendo el momento de mayor riesgo el de su vaciado.

Cuando las tareas de descube se realicen manualmente se tomarán las siguientes

precauciones:

El depósito será aireado antes de entrar en él.

El ventilador funcionará hasta que finalice el descube.

Las lámparas utilizadas para iluminar el depósito dispondrán de

empuñadura de seguridad, grado de protección adecuado a la

humedad y estarán alimentadas con tensión de seguridad (24 V).

El trabajador será relevado frecuentemente.

Estas mismas precauciones serán observadas en todas las tareas en las

que sea preciso acceder al interior de los depósitos (limpieza, extracción de lías,

etc.). En estos casos, si bien el riesgo presente es menor no debe considerarse

como inexistente (fermentación de lías, productos residuales en los depósitos,

etc.).

Las cantidades de anhídrido carbónico originadas son tales que su

eliminación no debería estar basada únicamente en la ventilación natural de las

naves. La aspiración no es la solución más eficaz, debido a que la velocidad del

aire aspirado disminuye considerablemente al aumentar la distancia a la boca del

conducto de extracción. La impulsión es un método más eficaz. En cualquier caso

las corrientes de aire deben producirse a nivel del suelo.

Así pues, este proyecto permitirá consultar los niveles de CO2 y el estado

de los equipos desde un puesto alejado de los tinos, aumentando la seguridad.



Respecto al diseño de la bodega se puede apreciar que las ventanas del

lado derecho de la bodega respecto a las ventanas del lado izquierdo no se

encuentra alineadas respecto en altura, lo que se consigue al construir unas

ventanas más altas que otras es favorecer las corrientes de aire en el interior de

la sala. Este diseño por tanto favorece la ventilación.



1.8. Análisis de soluciones.

A continuación se describen de forma general el conjunto de equipos que

serán necesarios para el proceso de elaboración del vino, describiendo las

características de cada equipo y seleccionando el que mejor se adapte a las

especificaciones deseadas.

Se presentarán varias opciones, de las cuales se elegirá la optima, indicando

su razón en este apartado, y en caso necesario con cálculos justificativos.

1.8.1. Conductos.

Tras situar la bomba de calor para el sistema de control de fermentación, se

distribuyen las tuberías para conectar estos elementos con las camisas de los

depósitos. Todos estos datos quedan reflejados en el apartado de cálculos

justificativos de la presente memoria. Se instalarán electroválvulas para controlar

el flujo del agua. Estos dispositivos estarán controlados bajo PLC, y darán la orden

de abrir la válvula cuando la temperatura de los depósitos se salga de los

márgenes admisibles. En cuanto a la estructura de la válvula se trata de una

válvula de 3 posiciones, que como su propio nombre indica permite que el líquido

circule en 3 direcciones diferentes.

1.8.2. Control de temperatura.

1.8.2.1. Control de fermentación.

El proceso de fermentación genera calor de manera natural. Durante la

vinificación del vino tinto, la fermentación ronda los 28°, con tasas máximas entre

25-30°C. Temperaturas superiores a 32-35°C suponen riesgos elevados de

paradas de fermentación, así como mayor proliferación de bacterias acéticas y

lácticas. Las fermentaciones por debajo de 18°C se caracterizan por el retraso de

su inicio (fase de latencia más larga) y desarrollo muy lento de la fermentación.

Una buena extracción de color requiere fermentaciones con altas

temperaturas, aunque fermentaciones más frías permiten que crezcan mejor las

colonias de levaduras y dan lugar a grados alcohólicos más altos. Cuanta más alta

es la temperatura, menos tiempo dura la fermentación. Los equipos de frío son



necesarios para el control de fermentación depósitos grandes ya que durante la

fermentación la temperatura aumenta por lo que hay que ir controlándola

generalmente con un equipo de frío, evitando así altas temperaturas que puedan

ocasionar la muerte de las levaduras.

Adicionalmente debe haber una supervisión de las temperaturas en los

depósitos de almacenamiento, para evitar que en casos extremos se pueda

producir un deterioro del producto almacenado.

Las ventajas de la automatización de la fermentación son las siguientes:

· Incremento de la calidad del vino elaborado gracias a la optimización del

tiempo de fermentación.

· Recuperación del máximo de aromas mediante una fermentación

específica para cada variedad de uva.

· Reducción de costes de producción gracias a la trazabilidad mediante un

control directo y unificado.

· Reducción de los costes de energía por menor consumo y mayor

eficiencia.

· Mejor conocimiento del estado de la fermentación durante el proceso

gracias a la visualización de la curva de fermentación.

· Flexibilidad en la elaboración al poder seleccionar libremente las curvas

de fermentación para cada depósito de fermentación.

1.8.2.1.1. Análisis de diseño.

El control de temperatura del proceso de fermentación se puede realizar

principalmente de dos formas:

1. Se puede calentar toda la sala en la que se encuentran los depósitos.

2. Se pueden calentar los depósitos mediante camisas. En el interior de

las camisas circula agua caliente o fría, según el control que se realice.

La principal diferencia entre calentar los depósitos mediante camisas o

por otro lado calentar los depósitos calentando la sala completa es el ahorro de

energía. La energía que se gasta en calentar toda la sala es mucho mayor a la

energía necesaria para calentar el agua que ha de circular por las camisas de los

depósitos. Otra diferencia muy importante en este proceso es el tiempo de

reacción ante una adversidad de la temperatura, ya que, si hay que actuar de



manera rápida sobre el depósito con la temperatura, el tiempo invertido con el

sistema de camisas es mucho menos que con el del calentamiento de la sala.

Para realizar el control mediante camisas o calentando toda la sala se ha

de realizar el estudio previo sobre las bombas de calor, encargadas de generar

agua caliente o agua fría.

1.8.2.2. Bomba de calor.

Una bomba de calor es una máquina térmica capaz de transferir calor de

una fuente fría a otra más caliente. Podríamos definirlo como un equipo de aire

acondicionado, que en invierno toma “calor” del aire exterior, a baja temperatura

y lo transporta al interior del local que se ha de calentar; todo este proceso se

lleva a cabo mediante el accionamiento de un compresor. Su ventaja fundamental

es su bajo consumo.

1.8.2.2.1. Funcionamiento e historia de una bomba de

calor.

El calor fluye de forma natural desde las altas temperaturas a las bajas

temperaturas. Sin embargo, la Bomba de Calor es capaz de hacerlo en dirección

contraria, utilizando una cantidad de trabajo relativamente pequeña. Las Bombas

de Calor pueden transferir este calor desde las fuentes naturales del entorno a

baja temperatura (foco frío), tales como aire, agua o la propia tierra, hacia las

dependencias interiores que se pretenden calentar o bien para emplearlo en

procesos que precisan calor. Es posible también aprovechar los calores residuales

de procesos industriales como foco frío, lo que permite disponer de una fuente a

temperatura conocida y constante que mejora el rendimiento del sistema.

Para transportar calor desde la fuente de calor al sumidero de calor, se

requiere aportar un trabajo. Teóricamente, el calor total aportado por la Bomba

de Calor es el extraído de la fuente de calor más el trabajo externo aportado.

El principio de funcionamiento de las Bombas de Calor proviene del

establecimiento por Carnot en 1824, de los conceptos de ciclo y reversibilidad, y

por la concepción teórica posterior de Lord Kelvin. Un gas que evoluciona en

ciclos, es comprimido y luego expansionado y del que se obtiene frío y calor.



El desarrollo de los equipos de refrigeración tuvo un rápido progreso, en

aplicaciones como la conservación de alimentos y el aire acondicionado. Sin

embargo las posibilidades de utilizar la otra fuente térmica, el frío y calor

simultáneamente no se aprovecharon.

Esto fue debido por una parte a las dificultades tecnológicas que

presentaba la construcción de la Bomba de Calor y por otra al bajo precio de la

energía, que hacía que ésta no fuera competitiva con los sistemas tradicionales de

calefacción a base de carbón, fuel−oíl o gas, que presentaban una clara ventaja en

relación con sus costes. Pero la crisis del petróleo y la subida de los precios de los

combustibles a partir de 1973, benefició el desarrollo de la Bomba de Calor.

En el momento actual la utilización de Bombas de Calor supone un ahorro

energético y que se reduzcan las emisiones de CO2. Las Bombas de Calor

consumen menos energía primaria que cualquier otro sistema pero hay que tener

en cuenta como se genera la energía eléctrica que consumen las bombas de calor

para saber si de verdad no contaminan.

Si la energía eléctrica proviene de fuentes como la hidroeléctrica ó eólica,

entonces la contaminación es nula, pero si son de otras como las térmicas es

evidente que existe esa contaminación, que de todas maneras es mucho menor

que otros aparatos.

1.8.2.2.2. Ciclo de calefacción y ciclo de refrigeración.

Ciclo de calefacción:

1. El compresor eleva la presión y temperatura del fluido frigorífico.

2. En el intercambiador, situado en el interior del recinto a calentar, el

fluido cede al aire del recinto el calor de su condensación.

3. El fluido en estado líquido y a alta presión y temperatura se expande

en la válvula de expansión reduciendo su presión y temperatura,

evaporándose en parte.

4. En el intercambiador situado en el exterior el fluido refrigerante

completa su evaporación absorbiendo calor del aire exterior,

retornando al compresor a través de una válvula de cuatro vías.



Figura 15. Ciclo de calefacción.

Ciclo de refrigeración:

1. El compresor eleva la presión y temperatura del fluido frigorífico

siguiendo su camino a través de la válvula de 4 vías.

2. En el intercambiador, situado en el exterior, el fluido se condensa

cediendo su calor al medio exterior.

3. El fluido en estado líquido y alta presión se expande en la válvula de

expansión reduciendo su presión y evaporándose en parte.

4. En el intercambiador, situado en el interior del recinto a refrigerar,

el fluido frigorífico completa su evaporación absorbiendo calor del

medio

Figura 16. Ciclo de refrigeración.



1.8.2.2.3. Clasificación de las bombas de calor.

Las bombas de calor se pueden clasificar de distintas maneras, atendiendo

a varios criterios:

• Según el Tipo de Proceso:

− Bombas de Calor, cuyo compresor está impulsado mecánicamente por

un motor eléctrico de gas, diesel, o de otro tipo.

− Bombas de Calor de accionamiento térmico (bombas de calor de

absorción), en las que el ciclo se impulsa mediante calor a temperaturas elevadas.

− Bombas de Calor electrotérmicas, que funcionan según el efecto Peltier.

• Según el medio de origen y destino de la energía:

Esta clasificación es la más utilizada. La Bomba de Calor se denomina

mediante dos palabras. La primera corresponde al medio del que absorbe el calor

(foco frío) y la segunda al medio receptor (foco caliente). Así pues, según el medio

del que se extrae la energía y el medio al que se cede la energía se clasifican en:

− Bombas de calor aire−aire: son las que más se usan, sobre todo en

climatización.

− Bombas de calor aire−agua: se utilizan para producir agua fría para

refrigeración o agua caliente para calefacción y agua sanitaria.

− Bombas de calor agua−aire: Permiten aprovechar la energía contenida

en el agua de los ríos, mares, aguas residuales, etc. Producen unos rendimientos

energéticos mejores que las que utilizan aire exterior.

−Bombas de calor agua−agua: son bastante parecidas a las anteriores.

−Bombas de calor tierra−aire y tierra−agua: Aprovechan el calor

contenido en el terreno. Son instalaciones muy raras, por su coste y la gran

superficie de terreno requerido.

• Según su construcción:

AIRE AIRE

AIRE AGUA

AGUA AIRE

AGUA AGUA

TIERRA AIRE

TIERRA AGUA



− Compacta: Todos los elementos que constituyen la Bomba de Calor se

encuentran alojados dentro de una misma carcasa.

−Split o partidas: Están constituidas por dos unidades separadas. Una

exterior donde se aloja el compresor y la válvula de expansión y una unidad

interior. De esta manera se evitan los ruidos en el interior local.

−Multi−split: Están constituidas por una unidad exterior y varias unidades

interiores.

• Según su funcionamiento:

−Reversibles: Pueden funcionar tanto en ciclo de calefacción como en ciclo

de refrigeración invirtiendo el sentido de flujo del fluido.

−No reversibles: Únicamente funcionan en ciclo de calefacción.

−Termofrigobombas: Producen simultáneamente frío y calor.

1.8.2.2.4. Partes principales de una bomba de calor.

La mayor parte de las Bombas de Calor existentes trabajan con el ciclo de

compresión de un fluido condensable. Sus principales componentes son:

Compresor.

Válvula de expansión.

Condensador.

Evaporador.

Los componentes se conectan en un circuito cerrado por el que circula un

fluido refrigerante.

Figura 17. Esquema de la bomba de calor.



Etapas del ciclo:

1. En el evaporador la temperatura del fluido refrigerante se mantiene por

debajo de la temperatura de la fuente de calor (foco frío), de esta manera el calor

fluye de la fuente al fluido refrigerante propiciando la evaporación de éste.

2. En el compresor el vapor que sale del evaporador es comprimido

elevando su presión y temperatura.

3. El vapor caliente accede al condensador. En este cambiador, el fluido

cede el calor de condensación al medio.

4. Finalmente, el líquido a alta presión obtenido a la salida del

condensador se expande mediante la válvula de expansión hasta alcanzar la

presión y temperatura del evaporador. En este punto el fluido comienza de nuevo

el ciclo accediendo al evaporador.

Figura 18. Temperatura en los componentes de la bomba de calor

1.8.2.2.5. Focos de la bomba de calor.

La Bomba de Calor extrae energía de un medio. Mediante el trabajo

externo aportado, esta energía es cedida a otro. El medio del que se extrae la

energía se llama foco frío y el medio al que se cede se llama foco caliente.



Figura 19. Focos de la bomba de calor.

• Focos fríos.

Un foco frío ideal es aquel que tiene una temperatura elevada y estable a lo

largo de la estación en que es necesario calentar, está disponible en abundancia,

no es corrosivo o contaminante, tiene propiedades termodinámicas favorables, y

no requiere costes elevados de inversión o mantenimiento.

-Aire atmosférico:

Su utilización presenta problemas de formación de escarcha. Este

problema se resuelve invirtiendo el ciclo durante pequeños periodos, lo que

supone un gasto adicional de energía. Para temperaturas por encima de 5º C no

es necesario el desescarche.

-Aire de extracción:

Esta es una fuente de calor común en edificios residenciales y comerciales.

La Bomba de Calor recupera el calor del aire de ventilación y proporciona aire



calefacción. Existen sistemas diseñados para trabajar con una combinación de

natural y de aire de extracción.

-Aguas naturales:

Se pueden utilizar como focos fríos las aguas de ríos, lagos, aguas

subterráneas o del mar. La eficiencia obtenida con este foco es muy elevada y no

presenta problemas de desescarche. La temperatura del agua del mar a cierta

profundidad (25−50 m) es constante (5/8ºC) e independiente de cambios

climáticos en el exterior, además la congelación no tiene lugar hasta −1 ó −2ºC.

Cuando se utiliza agua del mar hay que prever problemas de corrosión y de

proliferación de algas.

-Energía solar:

Consiste en la captación de energía solar mediante paneles solares, en

combinación con la Bomba de Calor.

-Energía geotérmica del suelo y subsuelo:

Estas bombas se suelen utilizar en climas fríos donde las temperaturas

extremas no permiten el funcionamiento de bombas que utilicen como foco frío el

aire exterior. Para aprovechar la energía del suelo es necesario un sistema de

tuberías. Estas instalaciones tienen un coste elevado, y requieren una gran

superficie de terreno.

-Energías residuales y procedentes de procesos:

Como foco frío se pueden utilizar efluentes industriales, aguas utilizadas

para enfriar procesos de la industria o de los condensadores de producción de

energía eléctrica, aguas residuales, etc. Son fuentes con una temperatura

constante a lo largo del año. Los principales problemas para su utilización son la

corrosión y obstrucción del evaporador como consecuencia de las sustancias

contenidas en las mismas.

• Focos calientes.

-Aire:

El calor obtenido del foco frío se cede al aire que pasa directamente a la

habitación o es forzado a través de un sistema de conductos.



-Agua:

Apropiados para la producción de agua para calefacción o agua caliente

sanitaria y procesos industriales. A través de un sistema de tuberías se distribuye

a radiadores especialmente diseñados.

1.8.2.2.6. Componentes de la bomba de calor.

1.8.2.2.6.1. Compresor.

Eleva la presión del vapor refrigerante desde una presión de entrada a una

presión de salida más alta. Se pueden clasificar en dos grandes grupos:

compresores volumétricos o de desplazamiento positivo, que pueden ser

alternativos o rotativos, y compresores centrífugos.

Los compresores son los dispositivos encargados de hacer pasar el fluido

frigorífero desde la presión de evaporación, correspondiente a las condiciones del

foco frío, a la presión de condensación del foco caliente, por lo que hay que hacer

un aporte exterior de trabajo.

Clasificación:



-Compresores de émbolo o pistón:

Compresor de émbolo oscilante. Este es el tipo de compresor más

difundido actualmente. Es apropiado para comprimir a baja, media o alta

presión. Su campo de trabajo se extiende desde unos 1100 KPa (1 bar) a

varios miles de KPa (bar).

Este compresor funciona en base a un mecanismo de excéntrica que

controla el movimiento alternativo de los pistones en el cilindro. Cuando el

pistón hace la carrera de retroceso aumenta el volumen de la cámara, por

lo que disminuye la presión interna, esto a su vez provoca la apertura de la

válvula de admisión permitiendo la entrada de aire al cilindro. Una vez que

el pistón ha llegado al punto muerto inferior inicia si carrera ascendente,

cerrándose la válvula de aspiración y disminuyendo el volumen disponible

para el aire, esta situación origina un aumento de presión que finalmente

abre la válvula de descarga permitiendo la salida del aire comprimido ya

sea a una segunda etapa o bien al acumulador.

En el compresor mas difundido a nivel industrial, dada su

capacidad de trabajar en cualquier rango de presión. Normalmente, se

fabrican de una etapa hasta presiones de 5 bar, de dos etapas para

presiones de 5 a 10 bar y para presiones mayores, 3 o más etapas.

Algunos fabricantes ya están usando tecnología denominada libre

de aceite, vale decir, sus compresores no utilizan aceite lo que los hace

muy apetecibles para la industria químico farmacéutica y hospitales.

Para obtener el aire a presiones elevadas, es necesario disponer

varias etapas compresoras. El aire aspirado se somete a una compresión

previa por el primer émbolo, seguidamente se refrigera, para luego ser

comprimido por el siguiente embolo. El volumen de la segunda cámara de

compresión es, en conformidad con la relación, más pequeño. Durante el

trabajo de compresión se forma una cantidad de calor, que tiene que ser

evacuada por el sistema refrigeración.

Los compresores de émbolo oscilante pueden refrigerarse por aire

o por agua, y según las prescripciones de trabajo las etapas que se

precisan son:



Cuando el pistón inicia su carrera ascendente, se cierra la válvula de

admisión, debido a un ligero incremento de la presión en el interior del cilindro

sobre el valor de la presión de aspiración. A partir de este momento, con las dos

válvulas cerradas, se inicia la compresión del gas 3 según un proceso

esencialmente adiabático, hasta alcanzarse la posición 4.

Figura 26: Diagrama PV de un compresor alternativo de simple efecto.



En este momento, posición 4, la presión en el interior del cilindro es

ligeramente superior al valor de la presión en la descarga y al vencer el resorte

correspondiente se abre la válvula de escape. Al continuar la carrera ascendente

del pistón, el gas contenido en el interior del cilindro es impulsado hacia el

exterior, según un proceso esencialmente isobárico, hasta que aquel alcanza de

nuevo el PMS, momento en que se vuelve a iniciar la secuencia descrita.

El cuerpo del compresor es, generalmente, de fundición y viene dividido

en dos partes, que son el bloque del cilindro y el cárter.

Las paredes de los cilindros van rectificadas y pulidas a espejo con

rigurosas tolerancias, o bien van dotadas de camisas cuidadosamente

mecanizadas. La parte exterior del cuerpo del compresor está dotada de aletas,

para facilitar el enfriamiento del bloque de los cilindros.

En el cuerpo del compresor están dispuestos los cojinetes de rozamiento

del cigüeñal o excéntrica; las superficies de rozamiento de los cojinetes suelen ir

acanaladas para facilitar la lubricación.

Los compresores con cigüeñal en el lado del volante llevan una tapa lateral

atornillada, donde va alojado el prensaestopas que permite la colocación del

cigüeñal; esta tapa no es necesaria en los compresores de excéntrica, detalle éste

que permite distinguir a simple vista el tipo de compresor.

Cuando el peso es un factor a tener en cuenta, se acude a cuerpos de

aluminio, como sucede en los vehículos de transporte de productos congelados o

refrigerados.

Las válvulas de admisión y de escape son diferentes; en el caso de la

válvula de admisión, ésta abre cuando la diferencia entre la presión en la línea de

aspiración y la presión en el interior del cilindro equilibra la tensión de un

resorte, en tanto que la de escape abre cuando la diferencia de presiones entre el

interior del cilindro y la línea de impulsión equilibra la tensión del resorte

correspondiente.

El desplazamiento máximo del pistón, igual al doble de la longitud de la

manivela, es la carrera, que debe ser algo inferior a la longitud del cilindro, para

evitar entre otras plato de válvulas durante la carrera ascendente.

La posición más elevada del émbolo recibe el nombre de punto muerto superior

PMS y la más baja el de punto muerto inferior PMI.



• Compresor de émbolo rotativo:

Consiste en un émbolo que está animado de un movimiento rotatorio. El

aire es comprimido por la continua reducción del volumen en un recinto

hermético.

• Compresor de diafragma (membrana):

Este tipo forma parte del grupo de compresores de émbolo. Una

membrana separa el émbolo de la cámara de trabajo; el aire no entra en contacto

con las piezas móviles. Por tanto, en todo caso, el aire comprimido estará exento

de aceite.

El movimiento obtenido del motor, acciona una excéntrica y por su

intermedio el conjunto biela- pistón. Esta acción somete a la membrana a un

vaivén de desplazamientos cortos e intermitentes que desarrolla el principio de

aspiración y compresión.

Debido a que el aire no entra en contacto con elementos lubricados, el aire

comprimido resulta de una mayor pureza, por lo que lo hace especialmente

aplicable en industrias alimenticias, farmacéuticas, químicas y hospitales

• Compresor rotativo:

Los compresores rotativos son particularmente adecuados para las

aplicaciones en las que se requiere un desplazamiento volumétrico elevado a

presiones de operación moderadas.

Están constituidos por uno o varios elementos dotados de movimiento

rotativo que conforman el rotor, y situados en el interior de un cilindro, estator.

Entre el estator y el rotor existe una cámara en la que el fluido aspirado se

comprime, de forma que el movimiento del rotor confina al fluido en dicha

cámara eliminando la comunicación con la línea de aspiración; posteriormente el

desplazamiento del rotor pone en comunicación la cámara con la línea de

impulsión y al existir en ésta una presión mayor, se produce la entrada de fluido

procedente de la impulsión en la cámara que comprime el vapor, produciéndose

una compresión por reflujo; finalmente, el movimiento del rotor expulsa todo el

fluido de la cámara, obligándolo a pasar a la línea de impulsión. Existen muchos

tipos de compresores rotativos, entre los cuales se puede hacer mención a los

compresores de paletas, de émbolos radiales, de émbolos axiales, Scroll, etc.



La diferencia fundamental entre compresores rotativos y alternativos

consiste, en lo que a las cualidades de operación se refiere:

Por una parte en el hecho de que la ausencia de desplazamientos

alternativos reduce la presencia de vibraciones.

Por otra en que el gasto másico de gas, es mucho menos pulsante.

La presencia de líquido al final de la compresión presenta una menor

Importancia.

• Compresores Scroll:

El compresor Scroll posee solo una espiral móvil que sigue la trayectoria

definida por el mecanizado en una espiral fija, a diferencia de lo que ocurre con la

tecnología a pistón, que requiere gran cantidad de partes móviles para lograr el

efecto de la compresión buscado. La espiral fija está acoplada rígidamente al

cuerpo del compresor. La espiral móvil orbita, acoplada al eje del compresor.

El movimiento orbital crea una serie de compartimientos de gas que se

desplazan entre ambas espirales. Estos compartimientos se forman en la periferia

de las espirales y van desplazándose hacia el centro, donde se produce la

descarga. A medida que estos compartimientos se desplazan, va disminuyendo su

volumen y aumentando la temperatura y presión del gas que está dentro de ellos,

generándose el efecto de compresión buscado.

• Compresor de tornillo helicoidal, de dos ejes:

Dos tornillos helicoidales engranan con sus perfiles cóncavos y convexo

impulsan hacia otro lado el aire aspirado axialmente. Los tornillos del tipo

helicoidal engranan con sus perfiles y de ese modo se logra reducir el espacio de

que dispone el aire.

Esta situación genera un aumento de la presión interna del aire y además

por la rotación y el sentido de las hélices es impulsado hacia el extremo opuesto.

Los ciclos se traslapan, con lo cual se logra un flujo continuo. A fin de evitar el

desgaste de los tornillos, estos no se tocan entre sí, ni tampoco con la carcasa, lo

cual obliga a utilizar un mecanismo de transmisión externo que de transmisión

externo que permita sincronizar el movimiento de ambos elementos.

Entrega caudales y presiones medios altos (600 a 40000 m3/h y 25 bar)

pero menos presencia de aceite que el de paletas. Ampliamente utilizado en la

industria de la madera, por su limpieza y capacidad.



• Compresor Roots:

En estos compresores, el aire es llevado de un lado a otro sin que el

volumen sea modificado. En el lado de impulsión, la estanqueidad se asegura

mediante los bordes de los émbolos rotativos.

Como ventaja presenta el hecho que puede proporcionar un gran caudal, lo

que lo hace especial para empresas que requieren soplar, mover gran cantidad de

aire, su uso es muy limitado.

El accionamiento también se asegura exteriormente, ya que por la forma

de los elementos y la acción del roce no es conveniente que los émbolos entren en

contacto.

• Turbocompresores:

Un turbocompresor TC está constituido esencialmente por un rotor que

gira en el interior de una carcasa; el rotor está formado por un conjunto de álabes

o paletas y el vapor es obligado a circular por el espacio libre entre cada dos

álabes.

El movimiento impuesto al rotor aumenta la velocidad absoluta del vapor

y posteriormente se transforma la energía cinética de la corriente en energía de

presión mediante un difusor. Existen dos tipos de TC: los de flujo axial y los

centrífugos ó de flujo radial.

En los compresores de flujo axial, el fluido circula en dirección paralela al

eje del rotor, en tanto que en los de flujo radial el movimiento del fluido respecto

al álabe es normal al eje del rotor; la relación de compresión depende del número

de etapas de compresión (rotor y estator que conforman un escalonamiento de

presión), de la forma de los álabes, sobre todo del ángulo de salida β2 y de la

velocidad periférica de cada rodete; sin embargo, la relación de compresión de

cada escalonamiento εc oscila entre 1,25 y 1,30 y para el compresor completo

entre 15 y 20.

En los compresores de flujo radial se puede obtener, por escalonamiento,

una relación de compresión de hasta 3. El compresor de flujo axial se emplea

únicamente cuando la masa de gas a comprimir es extraordinariamente elevada y

por eso no se suele utilizar en el campo de la refrigeración.



• Compresor axial:

El proceso de obtener un aumento de la energía de presión a la salida del

compresor se logra de la siguiente manera. La rotación acelera el fluido en el

sentido axial comunicándole de esta forma una gran cantidad de energía cinética

a la salida del compresor, y por la forma constructiva, se le ofrece al aire un

mayor espacio de modo que obligan a una reducción de la velocidad. Esta

reducción se traduce en una disminución de la energía cinética, lo que se justifica

por haberse transformado en energía de presión.

Con este tipo de compresor se pueden lograr grandes caudales (200000 a

500000 m3/hora) con flujo uniforme pero a presiones relativamente bajas (5

bares).

• Compresor radial:

En este caso, el aumento de presión del aire se obtiene utilizando el mismo

principio anterior, con la diferencia de que en este caso el fluido es impulsado una

o más veces en el sentido radial. Por efecto de la rotación, los álabes comunican

energía cinética y lo dirigen radialmente hacia fuera, hasta encontrarse con la

pared o carcasa que lo retorna al centro, cambiando su dirección. En esta parte

del proceso el aire dispone de un mayor espacio disminuyendo por tanto la

velocidad y la energía cinética, lo que se traduce en la transformación de presión.

Este proceso se realiza tres veces en el caso de la figura, por lo cual el compresor

es de tres etapas. Se logran grandes caudales pero a presiones también bajas. El

flujo obtenido es uniforme.

Para finalizar la explicación de los diferentes tipos de compresores, en la

siguiente tabla se recoge la comparativa entre los compresores alternativos y

centrífugos:

TIPO VENTAJAS DESVENTAJAS

ALTERNATIVO -Gran flexibilidad en

rango operacional

-Maneja menor caudal

a altas presiones

-mayor eficiencia

adiabática y menor

coste de potencia

-Menos sensible a

cambios en la

composición final

-Alto coste inicial

-Alto coste de

mantenimiento

-Mayor tiempo de

parada

-Tamaño y peso

elevado

-Motores de baja

velocidad y alto

mantenimiento



Ecuaciones para el diseño de compresores:

El diseño de compresores está basado en la aplicación de la primera y

segunda ley de la termodinámica. El balance de energía es tal que los cambios de

energía cinética y potencial son despreciables, así como las pérdidas de carga, con

lo que queda:

Curvas de compresión

- W: Trabajo del compresor (KJ/Kg)

- h2: Entalpía de descarga

- h1: Entalpía de entrada

Para calcular h2 es necesario conocer el modelo de compresión, ya que el

trabajo de compresión del gas responde a la ecuación:

CENTRÍFUGO -Menor coste inicial

-Menor coste de

mantenimiento

-Menor tiempo parado

-Menor tamaño y masa

-Motores de alta

velocidad y bajo

mantenimiento

-Rango operativo

limitado por golpe de

ariete

-Límite inferior de

caudal

-Alto coste de potencia

de motor

-Sensible a cambios en

composición y

densidad del gas



En función del modelo de compresión tendremos un punto final diferente,

así tenemos transformación isotérmica (T= cte.) donde:

• Compresores según su fabricación:

1. Compresores de tipo abierto:

Los primeros modelos de compresores de refrigeración fueron de los

llamados tipo abierto, con los pistones y cilindros sellados en el interior de un

cárter, y un cigüeñal extendiéndose a través del cuerpo hacia fuera, para ser

accionado por alguna fuerza externa. Un sello en torno al cigüeñal evita la perdida

de refrigerante y de aceite del compresor.

Aunque en un tiempo los compresores del tipo abierto fueron

ampliamente utilizados, mayor tamaño, vulnerabilidad y corta vida de las bandas

o componentes de acción directa.

De esto resulta que, en la mayoría de aplicaciones, el compresor del tipo

abierto ha sido remplazado por el otro compresor del tipo semi-hermético y

hermético, el empleo del compresor del tipo abierto continua disminuyendo,

excepto para aplicaciones especializadas como es el acondicionamiento del aire

para automóviles.

2. Compresor semi-hermético:

Este tipo de compresor es accionado por un motor eléctrico montado

directamente en cigüeñal del compresor, con todas sus partes, tanto del motor,

como del compresor herméticamente sellado en el interior de una cubierta

común. Se eliminan los trastornos del sello; los motores pueden calcularse

específicamente para la carga que han de accionar y el diseño resultante es

compacto, eficiente y básicamente no requiere mantenimiento.

Las cabezas cubiertas del estator, placas del fondo y cubiertas del carácter

son desmontables, y permiten el acceso para sencillas reparaciones en el caso de

que se deteriore el compresor.



3. Compresores Herméticos:

El compresor hermético ha sido desarrollado en un esfuerzo para lograr

una disminución del tamaño y costo; es ampliamente utilizado en quipo unitario

de escasa potencia. Como en el caso del compresor semi-hermético, un motor

eléctrico se encuentra montado directamente en el cigüeñal del compresor, cuyo

cuerpo es una carcasa metálica herméticamente sellada con soldadura. En este

tipo de compresor, no pueden llevarse a cabo reparaciones interiores, pues, la

única manera de abrirlos es cortar la carcasa del compresor.

Una ventaja de los compresores herméticos es que el gas refrigerante de

succión enfría el motor del compresor.

La potencia (nominal) admisible de salida de un motor disminuye a

medida que aumenta la temperatura de los embobinados del mismo, para evitar

el sobre calentamiento. El gas frío de succión, que fluye rápidamente sobre los

embobinados, permite al motor tener menos perdidas por calentamiento, y por

tanto transmitir mas fuerza de la que podría transmitir, si fuera enfriado solo por

el aire ambiente estático, como sucede con un motor abierto. El resultado es que

se puede utilizar un motor de menor capacidad y menos costoso con los

compresores herméticos.

Sin embargo, al agregar el calor del motor al gas de sucio, se tiene como

resultado que la potencia requerida por este compresor serie un poco mayor que

la requerida por una maquina abierta.

1.8.2.2.6.2. Condensadores.

El condensador es básicamente un intercambiador de calor, en donde el

calor absorbido por el refrigerante y durante el proceso de evaporación es cedido

al medio de condensación. El calor cedido por el condensador es siempre mayor

que el calor absorbido durante el proceso de evaporización es cedido al medio de

condensación. El calor cedido por el condensador es siempre mayor que el calor

absorbido durante el proceso de evaporización, debido al calor de la compresión.

Conforme el calor es cedido por el evaporador de elevada presión y

temperatura, su temperatura desciende al punto de saturación y el vapor se

condensa convirtiéndose en líquido, de ahí el nombre de condensador.

La operación de un condensador es justamente contraria a la de un

evaporador. El gas refrigerante caliente y a alta presión cede calor a los

alrededores, sea agua o aire y se condensa y almacena hasta que se necesite en el

evaporador.



El refrigerante licuado puede ser almacenado en un recipiente separado

llamado depósito de líquido. Los condensadores frecuentemente son

suministrados en combinaciones con un compresor, cuando se fabrican como un

componente unitario, se llama unidad condensadora.

El condensador debe ser del tamaño adecuado para eliminar todo el calor

añadido al refrigerante. Esto supone un gran trabajo, pues no solo incluye la

eliminación del calor absorbido en el evaporador, sino también el calor durante la

compresión.

Se pueden clasificar en:

-Condensadores que ceden el calor del fluido refrigerante al aire: Estos

condensadores suelen ser de tubos de cobre con aletas de aluminio que

incrementan la transmisión de calor. Adicionalmente estas baterías disponen de

ventiladores que inducen la circulación del aire a calentar entre las aletas del

condensador.

-Condensadores que ceden el calor del fluido refrigerante al agua: Se dividen

en dos grandes grupos:

• Cambiadores de doble tubo en contracorriente:

El fluido refrigerante circula por el espacio entre tubos donde se condensa,

mientras que el agua a calentar circula por el tubo interior. El material empleado

para la fabricación de los tubos es el cobre, y se suele emplear en equipos de

potencia térmica de 100 Kw. Presenta problemas de mantenimiento por la

dificultad de la limpieza.

• Multitubulares horizontales:

El fluido refrigerante se condensa en el interior de los tubos de cobre que

se encuentran arrollados dentro de una carcasa por donde circula el agua. La

carcasa suele ser de acero con tapas de fundición. Debido a las características del

agua puede ser necesario que los tubos del condensador sean de acero inoxidable

o de aleación de níquel.

1.8.2.2.6.3. Evaporadores.

- Según el fluido del que extraiga el calor, los evaporadores pueden ser:



• Evaporadores de aire: Las baterías evaporadoras son similares a las

condensadoras. Disponen de una serie de tubos por los que circula el fluido

refrigerante y una carcasa donde se alojan estos tubos y donde se fuerza la

corriente de aire desde el exterior con la ayuda de unos ventiladores. Estos

ventiladores pueden ser axiales o centrífugos. Los centrífugos son capaces de

impulsar mayores caudales de aire y presentan menores niveles sonoros. Cuando

la temperatura en la superficie de los tubos del evaporador disminuye por debajo

del punto de rocío del aire se produce el fenómeno de la condensación y si se

reduce aún más la temperatura el escarchado. El escarchado incide

negativamente en los rendimientos por dos motivos: pérdida en la superficie de

intercambio, y pérdida de carga en el flujo de aire a través del conjunto de tubos.

Por esta razón las Bombas de Calor disponen de dispositivos de desescarche

incorporando resistencias en el evaporador o invirtiendo el ciclo durante

periodos reducidos de tiempo.

• Evaporadores de agua: Pueden ser coaxiales en contracorriente o bien

multi-tubulares.

-Según el estado del vapor de refrigerante a la salida del evaporador estos

se clasifican en:

• De expansión seca: El vapor que se introduce en el compresor está

ligeramente sobrecalentado y hay ausencia total de líquido. Estos evaporadores

se emplean con compresores centrífugos donde dada la elevada velocidad, la

presencia de gotas de líquido dañaría los álabes.

• Inundados: El vapor que entra en el compresor se encuentra saturado y

puede incluso contener gotas de líquido.

Desescarches:

Para hablar de los desescarche, se debe tener en cuenta que ocurre en el

interior y exterior de un evaporador.

En un evaporador de aire de tiro natural o forzado se tienen dos fluidos.

En el interior del evaporador se encuentra el fluido friogénico normalmente

llamado refrigerante, y en el exterior pasando a través de los tubos y aletas se

encuentra el aire con su correspondiente contenido de humedad.

Como se ha indicado el aire tiene agua en una proporción calculable en

función de la humedad relativa y temperatura. Como en el interior del

evaporador la temperatura suele ser menor a la de rocío del agua (punto en el



cual el agua comienza a condensar), el agua condensa en el evaporador. Si

además la temperatura en el interior es inferior a cero grados, lo cual es muy

normal, el agua condensada se congela formando escarcha, nieve o hielo.

La formación de escarcha, nieve o hielo dependerá de las condiciones

internas y externas del evaporador.

Cuando comienza el proceso de formación de hielo, lo primero que se

produce es escarcha en la superficie de los tubos y aletas. La escarcha está

formada por una multitud de cristales que incrementan de forma sustancial la

superficie de intercambio de calor, y en un principio mejoran la transmisión de

calor.

Posteriormente, según aumenta el volumen de escarcha acumulado,

disminuye drásticamente la velocidad del aire a través de las aletas perdiéndose

potencia frigorífica. Cuando esto sucede, esta escarcha o nieve se debe fundir con

el aire de circulación parando la inyección, y cuando ya está fundida, volver a

inyectar para congelar rápidamente el agua líquida formando un hielo denso y

buen transmisor del calor.

Cuando la temperatura de evaporación es bastante inferior a cero grados,

el proceso de formación de escarcha y nieve casi no se manifiesta y se produce

directamente hielo denso.

Lo anterior afecta al funcionamiento del evaporador disminuyendo la

transmisión de calor del exterior del evaporador al interior. Por un lado el hielo

se coloca sobre el tubo y aletas del evaporador como si de un aislante térmico se

tratase, y por otro lado ocupa un volumen junto a las aletas reduciendo la sección

de paso del aire, con lo cual se reduce el caudal de aire a través del evaporador.

Claramente puede verse que estos dos fenómenos reducen la transmisión

frigorífica y reducen la capacidad de intercambio térmico en el evaporador.

Además el proceso de formación de hielo es acumulativo, lo cual hace que si no se

evita, con el tiempo el evaporador se bloquee de hielo. En consecuencia se deduce

que es necesario eliminar el hielo del evaporador de forma periódica.

El proceso de eliminación de hielo de un evaporador es lo que en términos

frigoríficos se conoce como desescarche.

Es importante no olvidar que el evaporador tiene una bandeja en la parte inferior

para recoger el agua condensada, la cual debe salir a los desagües de agua. Se

debe evitar que las tuberías de agua de salida de las bandejas y el agua retenida

en las mismas puedan congelarse.

Para eliminar el hielo que se forma en los evaporadores, hay que realizar

un aporte de calor que permita la fusión del hielo. Dicho aporte de calor puede

darse tanto desde dentro del evaporador como desde fuera de él.



1.8.2.2.6.4. Ventiladores.

Son los dispositivos mediante los que se realiza la reducción de presión

isoentálpica (es decir con variación de entalpía igual a 0) desde la presión de

condensación hasta la de evaporación.

1.8.2.2.6.5. Otros elementos.

-Dispositivos de seguridad.

Los dispositivos de seguridad y control paran el compresor en aquellos

casos en que se esté trabajando fuera de las condiciones permitidas. Estos

elementos de control son:

• Presostato de alta presión: Detiene el compresor cuando se alcanza una

presión de condensación elevada.

• Presostato de baja presión. Detiene el funcionamiento del compresor

cuando la presión de aspiración es demasiado baja.

• Presostato de aceite. Detiene el compresor cuando baja la presión del

aceite del circuito de refrigeración y lubricación de aceite.

• Termostato de descarga. Desactiva el compresor cuando la temperatura

de descarga es demasiado elevada.

-Válvulas de 4 vías:

Invierten el ciclo. Son utilizadas en Bombas de Calor reversibles, y en

funcionamiento para desescarche.

-Válvulas solenoides:

Cuando el compresor se detiene, impiden el paso del fluido al evaporador

evitando que se inunde.

-Depósito:

A la salida del condensador y antes de la válvula de expansión se sitúa un

depósito (acumulador) donde queda el excedente de fluido refrigerante. Antes

del acumulador se dispone un filtro con el que se limpia el refrigerante de

impurezas de tal manera que no dañe el compresor.

-Refrigerantes de la bomba de calor:



Los fluidos refrigerantes deben tener ciertas propiedades termodinámicas

de tal manera que condensen y evaporen a las temperaturas adecuadas, para

lograr su objetivo. Un fluido puede evaporar a mayor temperatura cuando se

eleva su presión, pero los compresores no pueden alcanzar cualquier presión y

los evaporadores y condensadores no deben trabajar a sobrepresiones ni

depresiones elevadas respectivamente.

Por otra parte, los fluidos refrigerantes no deben ser tóxicos, ni inflamables,

ni reaccionar con los materiales que constituyen la máquina.

Los fluidos halogenados presentan las mejores propiedades ya que trabajan

en las temperaturas y presiones adecuadas para esta aplicación y no son tóxicos

ni inflamables. No obstante, pueden contribuir a la destrucción de la capa de

ozono. Si al final de su vida útil se liberan en el ambiente, la incidencia de rayos

ultravioleta sobre estas sustancias hace que se foto-disocien quedando libres

radicales de cloro, que acaban siendo transportados a la estratosfera donde

reaccionan con el ozono destruyéndolo. Por estas razones, la utilización de estos

refrigerantes está restringida por ley.

1.8.2.2.7. Eficiencia o rendimiento.

La ventaja fundamental de la bomba de calor consiste en que es capaz de

suministrar más energía de la que consume. Esta aparente contradicción con uno

de los principios más sólidos de la termodinámica, se explica por el hecho de que

el equipo recupera energía "gratuita" del ambiente exterior.

La eficiencia de esta bomba de calor vendría expresada por el cociente

entre la energía entregada al local (efecto útil) y la energía absorbida de la red

eléctrica.

En consecuencia, la bomba de calor es potencialmente de gran interés para

el usuario, dado que éste paga por una cantidad de energía menor que la

aportada por el equipo para calentar el local.

Puede deducirse la conveniencia de utilizar equipos acondicionadores con

bomba de calor, para su funcionamiento tanto en verano como en invierno.

Además, un equipo con bomba de calor sólo supone, aproximadamente, un 20%

de incremento, frente a la inversión necesaria para un acondicionador

convencional exclusivamente para el verano.



Las condiciones del foco caliente y del frío van variando a lo largo del año,

y en consecuencia las temperaturas a las que debe trabajar el fluido también

deben variar. Por esta razón es posible que haya que aportar al sistema energías

adicionales a la del compresor en los momentos más desfavorables. A la hora de

estudiar la viabilidad e interés de una Bomba de Calor en una determinada

aplicación es necesario determinar el valor de este coeficiente.

1.8.3. Control de la densidad.

El control de la densidad hasta el final de la fermentación suele ser

suficiente, terminando la misma cuando se alcanzan valores constantes entre

992-994 g/l en vinos tintos.

Se ha comprobado que cuando el medio se enriquece en alcohol, la medida

de densidad deja de ser representativa progresivamente, sobre todo por debajo

de valores de 1000, siendo conveniente aunque no necesario, determinar el final

de la fermentación midiendo el contenido en azúcares.

Los remontados automáticos se realizaran en función de la densidad. Se

realizaran dos remontados diarios de 15 minutos, hasta que la densidad

disminuya por debajo de 1005 g/cm3, a partir de este valor se realizara un

remontado diario de corta duración (10 minutos).

Para realizar el control de los remontados, estos se deben realizar de

forma automática en intervalos de 12 horas (densidad>1005) o en intervalos de

24 horas (densidad<1005).

Estos remontados se hacen automáticamente mediante SCADA. En el

SCADA te dará la opción de introducir cuanto tiempo quieres que dure el

remontado.

1.8.4. Control de CO2

Para el control de CO2 de la sala se colocarán los sensores necesarios

capaces de detectarlo. Por medida de seguridad se colocará más de uno.

Una vez que el sensor ha detectado una cantidad de CO2 más alta de lo

normal se activarán los ventiladores de la sala con el fin de evacuar el CO2.



1.9. Solución final.

1.9.1. Diseño.

1.9.1.1. Conducciones.

El material de los conductos que comunicarán las instalaciones diseñadas

es el PVC, debido a que se trata de agua que discurre por un circuito cerrado, y

que no está pensada para el consumo humano.

Además la opción del acero inoxidable encarece demasiado el proyecto sin

justificación suficiente.

1.9.1.2. Control de temperatura.

1.9.1.2.1. Bomba de calor.

Una vez analizadas todas las posibles soluciones en el punto 8 del

documento, la bomba de calor es la solución que he adoptado para este proyecto.

Con la bomba de calor se logra evitar todos los inconvenientes asociados al

control de la fermentación mediante el calentamiento de toda la sala. De este

modo el rendimiento es muy alto y las pérdidas son escasas.

Con la bomba de calor se puede generar tanto calor como frío por lo que

permitirá un control completo del proceso de fermentación en los depósitos.

El control de calor y frío a la vez no se da en la bodega, bastará con

calentar o enfriar por lo que no se realiza el diseño de doble canalización para

llevar agua a las camisas bastará con un único circuito capaz de llevar agua fría o

agua caliente.

Para determinar la potencia de la bomba he realizado los cálculos

necesarios (ver anexos).

Una vez analizados los datos necesarios para que la fermentación sea

correcta, me centro en el resultado:

Qtotal = 90000 frigorías/h

Así pues decido instalar una bomba de calor con una potencia total de

96320 Frig/h. Esta máquina producirá agua fría o caliente para el control de la

temperatura de fermentación de los vinos, mediante camisas en los depósitos.



La bomba de calor elegida es de la marca Agrovin. El modelo es NECS-N-0452/B. Es una enfriadora de agua, con bomba de calor, condensada por aire, ventiladores axiales, refrigerante ecológico R-410a, con compresores herméticos de tipo Scroll.

Modelo Frio (Frig/h)

Potencia (Kw)

Largo (mm)

Ancho (mm)

Alto (mm)

Peso (kg)

NECS-N-0452/B 2COMPRESORES

1 CIRCUITO

96.320

40

2.745

1.120

1.420

850

Verificaciones y pruebas: Diseñadas, construidas y verificadas bajo

aseguramiento de calidad ISO 9001, cumpliendo los requisitos esenciales de las Directivas C.E.E.

Sus principales características son:

• Tensión: 380V/3 Fases/50Hz+N

• Regulación de la temperatura y completo control de la máquina con su

cuadro electrónico

• Visualización digital de la temperatura del circuito

•Seguridad anti-hielo.

• Funcionamiento a cualquier temperatura ambiente desde 5 a 45ºC

• Fácil y completa accesibilidad a todas las partes de la máquina, incluso en

pleno funcionamiento.

• Compresor hermético tipo Scroll.

• Refrigerante ecológico R-410a.



• Intercambiador de placas en acero inoxidable con aislamiento de 9mm y

resistencia anti-hielo.

• Protección Anti-hielo y flujo de agua.

• Filtro tipo "Y" para retener impurezas de la instalación.

• Electro-ventiladores de tipo helicoidal axial, con rejillas de protección

contra accidentes.

Para que la bomba de calor proporcione calor o frio se colocan sondas de

temperatura en el interior de los depósitos con el fin de conocer en todo momento a tiempo real la temperatura a la que se encuentra el mosto o vino. La temperatura detectada por la sonda se comparará con la temperatura de consigna (temperatura a la cual el usuario de la bodega quiere que se encuentren los depósitos) y se actuará de una manera diferente. La bomba se encenderá y funcionará generando frío o calor, pero no podrá trabajar al mismo tiempo generando calor y frío.

1.9.1.2.2. Medida de magnitudes físicas. Sensores.

1.9.1.2.2.1. Temperatura.

Para el control de temperatura en el interior de los depósitos y poder

actuar sobre la bomba de calor para generar agua caliente o agua fría procedo a la

selección de un sensor de temperatura que pueda sumergirse en el interior del

depósito y de ahí poder llevar la señal al autómata.

Por eso se ha optado por utilizar un sensor de resistencia metálica

designado por RTD (Resistance Temperature Detector) basado en la propiedad

que tienen los metales de aumentar la resistencia eléctrica en base a un aumento

de temperatura. De esta forma podemos asociar cambios de temperatura a

variaciones de resistencia eléctrica. Utilizando un circuito de acondicionamiento

podremos obtener esta información en forma de valor de voltaje proporcional a

dicha variación de resistencia y, por lo tanto de temperatura.

Para nuestro caso no es necesario realizar el acondicionamiento de la

señal de la PT100, ya que el modulo esclavo de CompoBus/D DRT1-TS04P acepta

como entrada directamente la salida de la pt100, más adelante se muestran las

características de dicho modulo.

El metal empleado en nuestro sensor es el platino que, a cero grados

centígrados, ofrece una resistencia de 100 ohmios, por eso se le denomina Pt100.

El platino es el elemento más indicado para la fabricación de sensores de



temperatura por resistencia, ya que posee alto coeficiente de temperatura, alta

resistividad, relación lineal resistencia-temperatura, características estables.

1.9.1.2.2.1.1. PT100.

Como se ha dicho anteriormente el sensor de temperatura Pt100 ofrece a

su salida un valor de resistencia eléctrica que varía según cambie la temperatura

del recinto a medir. Esta variación es lineal y la ecuación matemática que lo

modela es:

Rt = Ro (1+αt)

Donde Rt es la resistencia que presenta el sensor a una temperatura t, Ro

es la resistencia del sensor a 0 grados centígrados, en nuestro caso 100 ohmios, α

es el coeficiente lineal térmico igual a 0,0039 K-1.

Físicamente la sonda Pt100 está formada por una varilla metálica con una

caja de Bornes de conexión metálica en la parte superior como se observa en la

figura:

Características Técnicas sonda Pt100 del fabricante Tc Direct:

• Configuración a 3 hilos.

• El elemento Pt100 cumple con la norma IEC 751 clase B.

• Vaina: acero inoxidable AISI 316, diámetro 3mm ó 6mm.



• Disponibilidad en distintas longitudes (no incluye la zona del casquillo ni

los cables).

• Rango de funcionamiento: -75ºC a +350ºC.

• Terminado con un casquillo de 12.7mm de diámetro x 29mm de longitud,

temperatura máxima 135ºC.

• Cables de extensión: 2 metros de cable de 3 conductores (2 rojos y 1

blanco), multihilo 7x0.2mm aislado individualmente y en conjunto con Teflón.

Colocación de sonda Pt100:

El punto de la temperatura más elevada es aquel en el que se encuentra

una mayor actividad de las levaduras, este se encuentra en la parte central del

sombrero. Es allí pues donde colocaremos una sonda Pt100, esta ira dentro de

una vaina para así poder sumergirla en el mosto, justo debajo del centro del

sombrero.

La primera opción sería en colocar la sonda pt100 en la pared exterior del

depósito, pero existe el inconveniente de que esta sonda va dar una medida

errónea cuando se realice una refrigeración del depósito a través de las camisas,

o incluso con una corriente de aire fría.

La segunda opción sería introducir la sonda en una caña existente de

entrada al depósito, pero también existe un inconveniente, pues dicha caña se

encuentra en un borde del depósito, y la temperatura máxima del depósito se

encuentra en el centro del mismo, así que se realizaría una medida incorrecta de

temperatura.

La solución adoptada, es colocar la sonda pt100 sumergida en la parte central del

sombrero, pues es en este punto donde la temperatura es más alta.



1.9.1.2.2.2. Nivel.

Durante el proceso de la fermentación alcohólica el volumen de la pasta (hollejos

mosto) aumenta debido a la formación de gas carbónico. Por ello se ve la

necesidad de medir el nivel de llenado de los depósitos.

Para medir dicho nivel se va a utilizar un sensor de nivel comercial del fabricante

Innovative Solutions, en concreto el modelo TR420.

Características Técnicas:

• Alimentación: 24 VDC

• Fabricado en acero inoxidable

• Resolución: ½ “

• Salida: 4-20 mA

• Linealidad: 0.5 %

• Rango de medida: 0 a 300 cm



1.9.1.2.2.3. Densidad.

El proceso de fermentación del vino lleva implícito un cambio en la

densidad del mosto. La densidad la podemos medir de forma directa, a través de

un sensor comercial de densidad, ó medir la densidad de forma indirecta,

midiendo la presión.

Para medir de forma indirecta, se utilizaría un sensor de presión que nos

dará una medida indirecta de la fuerza y, por lo tanto, de la densidad en cada

momento del fluido del recipiente. La relación entre presión y densidad es la

siguiente:

gLS

gSL

S

gV

S

gm

S

FP

gL

P

Siendo g= 9,8 m/s; L altura del nivel del vino (m) y P presión medida por el

sensor (bar).

El sensor de presión se ubicaría en la base del recipiente acompañado de

una válvula que dejará pasar del mosto hacia el sensor.

En nuestro caso elegimos medir la densidad de forma directa, a través de

un sensor de densidad.



1.9.1.2.2.3.1. Elección de densímetro.

Un mismo fabricante “Lemis Baltic” nos ofrece dos modelos, estos se

diferencian en la colocación para realizar la medida.

1º Modelo DC-400. Está diseñado para ser introducido directamente en la

sustancia, en nuestro caso directamente al depósito.

Las ventajas de este modelo es que podemos estar midiendo la densidad

en modo continuo.

El inconveniente de este modelo es que la densidad en todas las partes del

depósito no es la misma, con lo cual no estaremos realizando una medida muy

correcta.


• Rango de Medida: 0.4200 g/cm3 a 1.6000 g/cm3

• Material en contacto con la sustancia a medir: acero inoxidable.

• Alimentación: 6.5 a 15 VDC.

• Salidas: RS232, RS485 y 4-20 mA.

• Precisión: menor que 0.05 %

• Peso: 2.5 Kg



2º Modelo DC-500. Está diseñado para ser colocado en un conducto o

tubería, por el cual fluya la sustancia a medir la densidad.

En nuestro caso este densímetro se colocaría en el conducto de acero

inoxidable con el cual realizamos el remontado. Con este modelo se puede medir

la densidad de forma más aproximada, pues al realizar un remontado el mosto se

va a encontrar más homogéneo, no existirán diferencias de densidad entre las

zonas del depósito.

El inconveniente de este modelo es que no podremos medir

continuamente la densidad, sino solo y únicamente cuando se realice un

remontado.




• Rango de Medida: 0.4200 g/cm3 a 1.6000 g/cm3

• Material en contacto con la sustancia a medir: acero inoxidable.

• Alimentación: 6.5 a 15 VDC.

• Salidas: RS232, RS485 y 4-20 mA.

• Resolución: 0.0001 g/cm3

• Precisión: menor que 0.05 %

• Diámetro: 25 mm a 50 mm

• Peso: 8.0 Kg - 12.5 Kg

Elegimos el primer modelo de densímetro, el DC-400 aunque este tiene el

inconveniente de que la densidad en todas las zonas del depósito no es la misma,

pero cuando se realizan los remontados estas zonas tienden a homogeneizarse.

Elegimos este modelo porque nos interesa estar midiendo la densidad en

modo continuo y no solamente cuando se realiza un remontado (segundo modelo

de densímetro).

1.9.1.3. Equipo de detección de CO2.

Se ubica en el mismo pabellón que acoge los depósitos y se encarga de

detectar, medir y en algún caso expulsar el dióxido de carbono que se pueda

forma en el proceso de fermentación. Un equipo recoge la medida de los sensores

de gas, y que en caso de que esta se eleve por encima de los márgenes permitidos,

activa los extractores y la alarma.

El sistema cuenta con 3 sensores de gas repartidos por toda la nave, 3

extractores que aseguran 7 renovaciones/h. y una alarma sonora.

Cuando la concentración de CO2 supera un determinado valor previamente

fijado (3%), se ponen en marcha los 3 extractores. Si esto no es suficiente y el

nivel sigue aumentando (7%), se activa la alarma sonora para que se produzca el

desalojo del pabellón por parte de los trabajadores.

1.9.1.3.1. Sensor de CO2.

El modelo del sensor de CO2 elegido es EE82 que cuenta con una salida de

4-20mA, de este modo no hay que colocar ningún transmisor. La medida de

dióxido de carbono con este sensor se basa en el infrarrojo no dispersivo. Cuenta

con un sistema patentado de auto-calibración de la fuente de infrarrojos y

garantiza una alta fiabilidad, estabilidad a largo plazo y elimina la necesidad de



re-calibración periódica en el campo. El complemento muy práctico brida de

montaje y el conector para la tensión de alimentación y salidas permiten una

instalación rápida y fácil de la EE82 sin tener que abrir la carcasa.

Además del sensor hay que colocar ventiladores que se encarguen de la

renovación de aire en caso de encontrarse la zona con niveles de CO2 superiores a

los niveles normales.

El ventilador seleccionado es:

Se colocarán tres ventiladores equiespaciados en la parte superior de la

sala de depósitos de la bodega a la altura de 1 metro del techo.

1.9.2. Automatización. Equipo de control.

1.9.2.1. Diseño del sistema de control.

La solución adoptada pretende monitorizar, mediante un software SCADA,

la totalidad de los depósitos, pudiendo actuar sobre la temperatura de los mismos



mediante programas controlados bajo PLC. Esto puede implicar el diseño de

redes de comunicación adecuadas y sistemas de entrada/salida de datos, además

de una correcta programación del autómata.

Las sondas de temperatura se conectarán a sus correspondientes

transmisores y estos se conectarán con las tarjetas de entrada del PLC.

El último ámbito de actuación se refiere a la gestión de datos. Éstos serán

recogidos por el PC en el cual corre el SCADA, para posteriormente,

monitorizarlos por pantalla.

A continuación se describen todos los elementos, tanto hardware como

software, que hacen posible la consecución de los objetivos marcados.

Se ha optado por una automatización bajo PLC frente a otras propuestas

como PCs industriales o sistemas con microprocesador por las siguientes

razones:

• Mayor robustez ante ambientes más o menos hostiles.

• Estructuras modulares.

• Muy adaptable a la planta sobre la que se debe actuar.

• Aunque presenta mayor dificultad de interfaz con el usuario, la aplicación

de un SCADA supera esta barrera.

• Gran capacidad de trabajo a tiempo real, lo que conlleva un mejor manejo

de las entradas/salidas.

• El PC industrial está más orientado a trabajar bajo periferia distribuida, en

este proyecto será control centralizado.

Un autómata es un controlador lógico programable (PLC), dotado de un

hardware que le permite adaptarse a distintas plantas, y que ejecuta una serie de

operaciones, previamente cargadas en la zona de programa de su CPU. El ciclo de

funcionamiento del autómata es:

• Lectura de entrada desde la memoria de entradas.

• Realización del programa de control.

• Activación de las salidas a partir de la memoria de salidas.



Figura 33. Ciclo del autómata.

Figura 34. Ciclo de funcionamiento del autómata.

Para optimizar el ciclo, la lectura de las entradas y la escritura de las

salidas se realizan de forma simultánea, siendo necesario utilizar una memoria

imagen de las entradas y salidas.

Otra de las tareas que realiza el PLC en su ciclo de funcionamiento es auto-

chequearse.

Y por último, la CPU debe ocuparse también de comunicarse con los

periféricos externos como son: impresoras, otros PLC, PC…

Todas estas tareas exigen un tiempo mínimo de ciclo para ser ejecutadas,

con lo cual el refresco de las entradas está vinculado al tiempo de ciclo utilizado

en el equipo. Este tiempo va a ser determinante cuando el PLC pretenda controlar

procesos rápidos, con señales de corta duración o alta frecuencia de conmutación.

Los modos de operación normales en los que se puede encontrar el PLC

son:

RUN: El autómata ejecuta normalmente el programa de usuario.



STOP: La ejecución del programa se detiene por orden del usuario. Las

salidas pasan a OFF y las posiciones internas se mantienen. En el paso a Run se

resetean todas aquellas posiciones internas no mantenidas.

ERROR: La ejecución del programa se detiene por error de

funcionamiento. Las posiciones internas se mantienen y las salidas pasan a OFF.

En nuestro caso, en OMRON aparece otro modo: MONITOR. La diferencia

entre el modo MONITOR y RUN estriba en que el primero permite la modificación

de los registros internos mediante dispositivos HMI y el segundo no. El cambio en

el modo de operación puede realizarse desde conmutadores situados en la CPU o

desde la unidad de programación.

En el arranque, el autómata se auto-chequea y si no detecta ningún error

va a posición RUN, en caso de detectar error se pasa a STOP.

El ciclo de funcionamiento normal del autómata consta principalmente de

4 fases:

• Proceso inicial:

Comprobación del sistema: bus de conexión, nivel de batería, conexión de

memorias…

Borrado de variables internas, contadores y temporizadores.

• Proceso común:

Watchdog: fija el tiempo máximo de ejecución de un programa, evita fallos

debidos a errores de sintaxis, bloqueos de comunicación por periféricos, avería

en funcionamiento de CPU…

Chequeos de conexiones y memoria: comprueba niveles de tensión de

alimentación, estado de batería, buses de conexión con E/S.

Errores de sintaxis: movimiento de datos, existencia de END, saltos y

anidamientos, códigos,….

• Ejecución de programa y E/S de datos:



Lectura interfaz entrada.

Escritura interfaz salida.

Ejecución programa usuario.

El tiempo de ejecución de este bloque es la suma del tiempo de acceso a

interfaces de E/S (número y tipo de interfaces) y el tiempo de escrutación del

programa (número y tipo de instrucciones).

• Servicio a periféricos:

Este servicio puede realizarse bien a través de conectores situados sobre

la CPU o a través de tarjetas procesadoras de comunicaciones. Una vez

establecida la comunicación, la CPU reserva un intervalo de tiempo específico

para la misma, interrumpiéndose la comunicación si se sobrepasa y

reanudándose la misma en el siguiente ciclo.

El tiempo total que emplea el autómata en realizar un ciclo de operación se

denomina tiempo de ciclo. Dicho tiempo es la suma de todos los tiempos

empleados en realizar las distintas operaciones del ciclo. En un autómata

estándar, para una aplicación que utilice del orden de 1.000 instrucciones el

tiempo de ciclo viene a ser alrededor de 20 ms.

También es necesario considerar los retardos introducidos por las tarjetas

de E/S. Estos circuitos constan de filtros que tratan de evitar la entrada de ruido

eléctrico pero que introducen retardos en las conmutaciones de la señal.

Cuando se utilizan señales analógicas debemos considerar también los

tiempos de conversión A/D y D/A de las tarjetas existiendo retardos del orden de

15 a 20 ms.

El tiempo de respuesta es el tiempo que transcurre desde que se produce

un cambio en una o varias de las señales de planta hasta que este es acusado por

la señal de mando. Este tiempo depende de los retardos debidos a la conmutación

y adaptación de las señales de entrada y salida y del tiempo de ciclo del autómata.

Un autómata trabaja en tiempo real si sus tiempos de respuesta o retardo

resultan muy pequeños frente a los tiempos de reacción del mismo.



1.9.2.2. Configuración del sistema de automatización.

Llamamos configurar un autómata a adecuar su estructura a las

necesidades de la aplicación (CPU, número de E/S, memoria…). Esta

configuración es lógica en los autómatas dada su modularidad intrínseca.

Figura 35. Estructura de autómatización.

Respecto a la unidad de control, existen dos configuraciones posibles:

• Control centralizado: una única unidad de control en el proceso o varios

procesadores agrupados.

• Control distribuido: distintas unidades de control por el proceso

intercambiando datos entre sí.

En cuanto a la configuración del sistema de E/S puede ser:

• E/S centralizadas: todas las interfaces de E/S se encuentran situadas en

el bastidor central y están unidas a la unidad de control a través del bus interno.

• E/S distribuido: existen módulos de E/S distribuidos a lo largo del

proceso y estos se comunican con la unidad central a través de buses de

comunicación.



La unidad de control es la encargada de gestionar las informaciones

procedentes del proceso para establecer la secuencia de control que desea el

usuario. Por ello la unidad de control debe:

• Ejecutar las instrucciones del programa.

• Ordenar las transferencias de información con el sistema de E/S.

• Establecer los lazos de control continuo.

• Comunicarse con el entorno informático y los operarios.

El sistema de E/S está compuesto principalmente por dos elementos: las

tarjetas de E/S, para permitir el intercambio de información entre el autómata y

la planta, y el bastidor soporte de las mismas.

Para dimensionar el equipo correctamente hay que adaptar el número de

E/S conectadas a una misma CPU a las necesidades del proceso.

Las ventajas más sobresalientes del modelo de E/S distribuidas son:

• Permite el control a distancia de equipos y sistemas, manipulando las

variables locales desde un único programa en la CPU principal.

• Disminuyen los costes de la instalación, al sustituir el cableado

tradicional por un sistema basado en la transmisión serie de los datos.

• Disminuyen los costes de montaje y material.

• Aumenta la seguridad en la transmisión. En estos procesadores se

incluyen un diagnóstico de averías, por lo que se asegura que las señales

recogidas en la planta están siendo leídas por la CPU y viceversa. Este diagnóstico

se indica:

1. Mediante LED de señalización.

2. Mediante mensajes de error en la unidad de programación.

3. Cambiando variables internas del programa de control.

Dentro de las E/S descentralizadas existen varias posibilidades de realizar

la configuración:

• Bus: un solo procesador de enlace en la unidad base se conecta mediante

bus con los procesadores locales.



• Estrella: la unidad base contiene tantos procesadores de enlace como

unidades de expansión se necesiten.

• Mixta o árbol: la unidad base contiene procesadores independientes para

cada expansión y estas a su vez se conectan en bus con otras unidades.

La ventaja que tiene utilizar buses frente a soluciones particulares son:

• Son sistemas abiertos que permiten la conexión de otros equipos.

• Permite mayores velocidades de transmisión.

• Mayores distancias de interconexión.

1.9.2.3. Selección del autómata.

La solución propuesta consta de un PLC que se coloca en un bastidor

principal junto a tarjetas de E/S.

El autómata elegido es el CJ1M de OMRON, que es un PLC modular de

entradas por nivel. Se ha optado por la familia de PLCs de la marca OMRON

porque durante la carrera se trabaja con autómatas de la misma familia, pero esto

no implica que se puedan utilizar autómatas equivalentes de otras marcas como

por ejemplo SIEMENS, ALLEN-BRADLEY o TELEMECANIQUE.

Esta familia de autómatas programables abarca desde potentes modelos

de CPU que ofrecen un control total de las máquinas, hasta CPUs muy pequeñas

que permiten modularizar o ‘dividir’ la máquina en secciones lógicas.

Las unidades de control especializadas para el control de movimiento y

temperatura aligeran la carga de las tareas de la CPU, y permiten una

programación estructurada y sencilla.

Las unidades de E/S del CJ1M, desde modelos básicos a modelos de alta

densidad y muy compactos, se pueden colocar en cualquier parte del sistema, lo

que le permite distribuir, todas las funciones que necesite allí donde las necesite.

Los miembros más pequeños de la familia CJ1 son totalmente compatibles

con la serie CJ1G/H y CS1 en lo que se refiere al conjunto de instrucciones,

comandos de comunicaciones y organización de la memoria.



Los módulos CJ1M se conectan entre sí mediante conectores de bloqueo

fiables y de alta calidad. De este modo no son necesarios bastidores de PLC

voluminosos y se facilita y se acelera la configuración e instalación de CJ1M en

paneles de control.

Las funciones de enrutamiento incorporadas permiten la comunicación

transparente sobre múltiples capas de red. La programación y la transferencia de

datos son totalmente transparentes a través de redes abiertas como Ethernet y

DeviceNet. Las unidades de comunicación abierta de CJ1M permiten que los

autómatas programables se comuniquen con prácticamente cualquier dispositivo

de otros fabricantes.

Los PLCs OMRON son conformes con las normas EMC relacionadas y por

tanto aquellos dispositivos y máquinas en las que se integren pueden cumplir

más fácilmente con las normas EMC. Sin embargo debe ser el cliente quien

verifique la conformidad del sistema global. La normativa aplicada y cumplida

por los autómatas OMRON es:

Directivas EMC

·Normas aplicables

-EMI: EN50082-2

-EMS: EN61131-2, EN50082-2, EN61000-6-2

Directiva de Baja Tensión

·Norma aplicable

-EN61131-2



1.9.2.4. Equipo de control.

El equipo de control está formado por:

• Autómata CJ1M de Omrón

• Tarjeta unidad maestra de Compobus/d CJ1W-DRM21

• Módulos esclavos de Compobus/d: DRT1-AD04H, DRT1-OD16 y DRT1-

TS04P.

• Derivadores y finales de línea.

• PC industrial con paquete Scada (Cx-Supervisor).

Se comunica el PC con el PLC a través del puerto RS232.

El Plc se comunica con el PC a través del puerto RS232 y con los Sensores-

Actuadores a través del bus Compobus/D, para ello se inserta en el Plc una tarjeta

maestra de CompoBus/d y los correspondientes módulos esclavos que sean

necesarios para recibir y transmitir las señales de los sensores y actuadores.



1.9.2.4.1. Autómata CJ1M.

1.9.2.4.1.1. Características Generales.

El CJ1M es un PLC con un procesador rápido, con funciones avanzadas, con

E/S integradas y con la misma arquitectura que el CJ1G/H y la serie CS1.

• La CPU del CJ1M es la mitad de tamaño que la del CJ1G/H.

• Usa las mismas unidades de E/S y de red que el CJ1G/H.

• Todas las unidades del CJ1M tienen posibilidad de pinchar una memory

card sobre su CPU.

• Además tienen función de PC-Link (carga/descarga de información entre

varios equipos (1 hasta 8), CJ1W-CIF11).

• Todas las CPUs disponen de puerto de periféricos y RS232.

• La CPU22 y la CPU23 del CJ1M disponen además de funciones de

posicionamiento:

∙ Posicionado básico CJ1M-CPU22 ó CJ1M-CPU23

∙ Posicionado avanzado CJ1M + CJ1W-NCxx3

• Ejecución de instrucciones básicas en 0.10 ms mínimo.

• Eliminación de los bastidores: simplifica configuración, ahorra costes y

reduce tamaños.

• Módulos más pequeños - conexión de 10 unidades por CJ1M (CPU).

• Ampliación a 1 “rack” de expansión de E/S y de comunicaciones (“rack”

CPU + “rack” expansión) - 20 módulos en total (640 puntos de E/S).

• Expansión solo posible en CPU13 y CPU23.

• Posibilidad de conectar todas las tarjetas inteligentes de E/S del CJ

(Temperatura, contadora, analógica,…) en el CJ1M.

• Programas 100% compatibles con PLCs CJ1G/H y CS1.

• Soporta un alto grado de conectividad entre redes (Ethernet, Controller

Link, Device Net, Macro de protocolo,...).



Los PLCs de la serie CJ soportan la misma estructura de programación

basada en tareas, instrucciones, memoria de E/S, funcionalidad y comunicación

por mensajes que los PLCs de la serie CS. Las principales características

diferenciadoras con respecto a la familia CS son:

• No requiere racks.

• Montaje directo sobre carril DIN (sin tornillos).

• Tamaño más reducido (sólo 90 x 65 mm).

• No soporta Inner Boards.

• CJ1M/CJ1-H soportan tareas de interrupción de E/S e interrupciones

externas, característica no soportada en el CJ1.

• No admite unidades de E/S especiales del C200H.

• No es necesario crear la tabla de E/S.

• El modo arranque es RUN.

• Software de programación: a partir de la versión v3.0 o superior de

CX-Programmer (para las CPUs CJ1M).

1.9.2.4.1.2. Modelos de CPU.

CPU CJ1M-CPU23 CJ1M-CPU22 CJ1M-CPU13 CJ1M-CPU12 Bits I/O 640 320 640 320 Área UM 20 Kpasos 10 Kpasos 20 Kpasos 10 Kpasos Área datos 32 Kwords Área EM No soportado E/S integradas Soportado No soportado Consumo corriente

0’64 A a 5 Vcc 0’58 A a 5 Vcc



1.9.2.4.1.3. Unidades opcionales.

Nota 1.

El máximo número de unidades que pueden conectarse entre “Rack” de

CPU y “Rack” expansor es de 20. El número máximo de puntos de E/S que

soporta la CPU es de 640 ó 320 dependiendo de la CPU seleccionada.

Cable de Expansores:

1.9.2.4.1.4. Consumo.

Las fuentes de alimentación disponibles son las siguientes:

Unidades máximo nº de unidades en “ racks” CPU y “racks” expansores

“Racks” “Racks” CPU CJ1M

“Racks” expansores CJ1M

Unidades básicas de E/S 20 (ver nota 1) Si Si Unidades especiales de E/S 10 Si Si Unidades de Bus 10 Si Si

CS1W-CN313 0.3 m CS1W-CN713 0.7 m CS1W-CN223 2m CS1W-CN323 3m CS1W-CN523 5m CS1W-CN133 10 m CS1W-CN133B2 12 m

Fuente Consumo de corriente máximo Consumo Total 5 V (lógica

interna) 24 V (reles)

24 V (servicios)

CJ1W-PA205R 5.0 A 0.8 A ------ 25 W CJ1W-PA202 2.8 A 0.4 A ------ 14 W CJ1W-PD025 5.0 A 0.8 A ------ 25 W



1.9.2.4.1.5. Comunicaciones serie.

Un sistema basado en una configuración CJ1M se puede expandir a través

de los siguientes puertos serie:

• Los 2 puertos de la CPU: Puerto de periféricos y puerto RS232C.

• Los dos puertos de tarjeta CJ1W-SCU41: 1 puerto RS232C y otro

RS422A/485 (se pueden montar hasta un máximo de 10 unidades de

comunicaciones serie).

• Protocolos soportados:

- Host Link (SYSMAC-WAY)

- Protocolo serie RS232C.

- Macro de protocolo.

- NT Link 1:N

- Toolbus

- PC Link serie. Es posible compartir hasta 10 canales por unidad,

teniendo en cuenta que el nº máximo de nodos es de 9 CJ1M (esta

comunicación solo es posible con este tipo de CPU).

Si la comunicación es en RS232C se comunicarán por el puerto serie solo 2

CPUs. Para llegar hasta las 9 unidades (1 nodo maestro y los otros 8 serán nodos

esclavos) será necesario utilizar un conversor RS422 para comunicar en

RS422A/485.

En el caso de emplear Terminales (NS ó NT) en la configuración, la

comunicación con estos dispositivos será en NT-Link (modo NT-Link 1:N).

1.9.2.4.1.6. Áreas de Memoria. Estructura del área de

memoria.



1.9.2.4.1.7. Área DeviceNet del PLC CJ1.

El área DeviceNet consta de 600 canales, desde CIO 3200 hasta CIO 3799.

Los canales del área DeviceNet se asignan a esclavos para las

comunicaciones de E/S remotas de unidades DeviceNet. A través de la unidad

DeviceNet, los datos se intercambian periódicamente con los esclavos de la red

(independientemente del programa).

Los canales se asignan a los esclavos mediante asignaciones fijas a

configuraciones fijas de asignación 1, 2 y 3. El sistema selecciona cualquiera de

estas áreas fijas.

Área de datos Tamaño Rango Área de E/S 1280 bits CIO 0000 a CIO 0079

Data Link 3200 bits CIO 1000 a CIO 1199 Unidades de Bus 6400 bits CIO 1500 a CIO 1899 Unidades especiales de E/S 15360 bits CIO 2000 a CIO 2959 PC Link serie 1440 bits CIO 3100 a CIO 3189 E/S integradas 10 bits + 6 bits

(1 canal + 1 canal) CIO 2960 a CIO 2961

Device Net 9600 bits CIO 3200 a CIO 3799 Área interna E/S 37504 bits/ 4800 bits CIO 1200 a CIO 1499/

CIO 3800 a CIO 6143 Área WR 8192 bits W000 a W511 Área HR 8192 bits H000 a H511 Área AR 15360 bits A000 a A959 Área TR 16 bits TR0 a TR15 Área DM 32768 canales DM00000 a DM32767 Área EM ------- ------- Área de temporizadores 4096 canales T0000 a T4095 Área de contadores 4096 canales C0000 a C4095 Área de flags de tareas 32 bits TK00 a TK32 Registros índice 16 registros IR0 a IR15 Registros de datos 16 registros DR0 a DR15

Área Área de salida (maestra a esclavos)

Área de entrada (esclavos de maestra)

Área de asignación fija 1 CIO 3200 hasta CIO 3263 CIO 3300 hasta CIO 3363 Área de asignación fija 2 CIO 3400 hasta CIO 3463 CIO 3500 hasta CIO 3563 Área de asignación fija 3 CIO 3600 hasta CIO 3663 CIO 3700 hasta CIO 3763



Los siguientes canales estarán asignados a la unidad DeviceNet si la

función de esclavo de E/S remota se utiliza con asignaciones fijas.

Los bits del área DeviceNet pueden ser forzados a set y reset.

Nota: Existen dos métodos para asignar E/S en las redes DeviceNet:

asignaciones fijas en función de las direcciones de nodo, y asignaciones

configuradas por el usuario.

• En el caso de las asignaciones fijas, los canales se asignan

automáticamente al esclavo en el área de asignación fija especificada, en función

de las direcciones de nodo.

• En las asignaciones configuradas por el usuario, éste puede asignar

canales a esclavos en los siguientes intervalos.

CIO 0000 hasta CIO 0235, CIO 0300 hasta CIO 0511, CIO 1000 hasta CIO 1063

W000 hasta W511

H000 hasta H511

D00000 hasta D32767

E00000 hasta E32767, bancos del 0 al 2

1.9.2.4.1.7.1. Inicialización del área DeviceNet.

El contenido del área DeviceNet se borrará en los siguientes casos:

1. Al cambiar el modo de funcionamiento de PROGRAM a RUN o MONITOR,

o viceversa, estando el bit de retención IOM en OFF.

2. Al conectarse la alimentación del PLC estando el bit de retención IOM en

OFF, o bien no protegido en la configuración del PLC.

3. El área DeviceNet se borra desde un dispositivo de programación.

4. Al interrumpirse el funcionamiento del PLC debido a que se ha

producido un error fatal, a excepción del error FALS (007). (El contenido del área

DeviceNet se mantendrá si se ejecuta FALS (007).)

Área Área de salida (maestra a esclavos)

Área de entrada (esclavos de maestra)

Área de asignación fija 1 CIO 3370 CIO 3270 Área de asignación fija 2 CIO 3570 CIO 3470 Área de asignación fija 3 CIO 3770 CIO 3670



1.9.2.4.1.7.2. Funcionamiento del bit de retención IOM.

Si el bit de retención IOM (A50012) está en ON, no se borrará el contenido

del área DeviceNet al producirse un error fatal o al cambiar el modo de

funcionamiento de PROGRAM a RUN o MONITOR, o viceversa.

Si el bit de retención IOM (A50012) está en ON y en la configuración del

PLC se ha especificado protegerlo, el contenido del área DeviceNet no se borrará

al conectar la alimentación del PLC.

1.9.2.4.2. Unidad Maestra de Compobus/D CJ1W_DRM21.

La tarjeta CJ1W-DRM21 es la unidad de DeviceNet de CJ1.

Se puede utilizar como unidad maestra, como unidad esclava o como

unidad maestra y esclava simultáneamente.

Sus características principales son:

• Máximo número de nodos esclavos por maestro: 63 nodos.

• Máximo número de puntos de control por unidad maestra:

- Sin configurador: Direcciones fijas, 2.048 puntos (64 canales de

entrada/64 canales de salida), ó direcciones definidas por el usuario 16.000

puntos (500 canales de entrada/500 canales de salida).

- Con configurador: 32.000 puntos (500 canales x 4 áreas).

• Máximo número de canales de entrada/salida por esclavo, controlables

por la unidad maestra: 100 canales de entrada/100 canales de salida.

• Máximo número de maestros que se pueden montar:

-Direcciones fijas: 3 unidades (los canales deben ser diseccionados usando

los switches por software del área CIO).

- Direcciones definidas por el usuario: 16 unidades (los canales se pueden

direccionar usando los DM correspondientes o con el configurador).

• Zonas de localización de entradas/salidas remotas:

- Sin configurador: canales de DeviceNet de CJ1 en el área CIO, y canales

definidos por el usuario en el área CIO, en el área DM, en el área WR, en el área

EM o en el área HR.

- Con configurador: canales definidos por el usuario en el área CIO, en el

área DM, en el área WR, en el área EM o en el área HR.

• Máximo número de entradas/salidas por unidad esclava:

- Sin configurador: 32 puntos (1 canal de entrada/1 canal de salida) ó

3.200 puntos (hasta 100 canales de entrada/100 canales de salida).



- Con configurador: 4.800 puntos (hasta 100 canales de entrada x 2

áreas/100 canales de salida x 1 área).

• Máximo número de unidades esclavas que se pueden montar:

- Direcciones fijas: 3 unidades (los canales deben ser direccionados usando

los switches por software del área CIO).

- Direcciones definidas por el usuario: 16 unidades (los canales se pueden

direccionar usando los DM correspondientes o con el configurador).

• Posibilidad de comunicación con los esclavos en protocolo COS (los

esclavos sólo comunican cuando se produce un cambio en su estado), cuando los

esclavos permitan dicho protocolo.

• Máximo número de nodos por unidad maestra para comunicación de

mensajes usando comandos FINS: 63 nodos.

• Máximo número de nodos por unidad maestra para comunicación de

mensajes usando mensajes explícitos: 63 nodos.

• Máxima longitud de mensajes:

- SEND (192): 267 canales.

- RECV (193): 269 canales.

- CMND (194): 542 bytes (empezando con código de comando).

Indicadores: La unidad maestra dispone de dos leds luminosos bicolor,

MS y NS, los cuales indican:



Displays de 7 segmentos: el módulo dispone dos displays para indicar el

estado de la red, de la siguiente manera:

- Funcionamiento correcto de la red: indican el número de nodo del

maestro.

- Funcionamiento incorrecto de la red: indica alternativamente el número

de nodo y el número de error que tiene el nodo indicado.

Además cada display dispone de un punto que indica si está o no activada

la lista de SCAN, y el funcionamiento de los esclavos, de la siguiente manera:

Switch Número de Unidad: define el número de unidad especial de la

tarjeta CPU.

Método de configuración: un digito hexadecimal.

Rango de configuración: de 0 a F

Switch Número de Nodo: define el número de nodo de la unidad.

Método de configuración: dos dígitos decimales.

Rango de configuración: de 0 a 63.

PUNTO IZQUIERDO PUNTO DERECHO ON Maestro parado. Esclavo funcionando PARPADEO Lista de Scan desactivada OFF Lista de Scan activada Esclavo parado



Microinterruptores: La unidad maestra para el CJ1 dispone un grupo de 4

microinterruptores en el frontal de la carta.

- Microinterruptores 1 y 2: selección de la velocidad.

- Microinterruptor 3: selección del comportamiento de la unidad ante

fallos de comunicación con algún esclavo (cuando se usa como maestro).

- Microinterruptor 4: selección del comportamiento de las salidas remotas ante

fallos de comunicación (cuando se usa como esclavo).

1.9.2.4.3. Módulos esclavos de Compobus/D.

En este apartado se van a ver cada una de las unidades esclavas que se

pueden conectar en una red CompoBus D.

Todas estas unidades tienen un grupo de 10 microinterruptores, en los

que su función es la siguiente:

Microinterruptores 1 a 6: al igual que en el módulo maestro, es la selección

del número de nodo.

VELOCIDAD 1 2 125 Kbps. OFF OFF 250 Kbps. ON OFF 500 Kbps OFF ON

NO PERMITIDO ON ON

COMUNICACIÓN 3 Continuar la comunicación OFF Parar la comunicación ON

COMUNICACIÓN ESCLAVO 4 Borrar salidas remotas OFF Mantener salidas remotas ON



* El número de unidad del maestro no puede coincidir con ningún otro

número de unidad.

** El número de unidad del maestro puede ser cualquiera entre el 00 y el

63, no así el número de los esclavos que no pueden pasar del 49 para el C200H⎕.

Microinterruptores 7 y 8: selección de la velocidad.

Microinterruptores 9 y 10: ver cada esclavo, puesto que dependiendo del

tipo, la función de estos puede variar.

1.9.2.4.3.1. Terminales de Entrada/Salida Digitales.

Unidades esclavas de entradas y salidas digitales. Este grupo está

compuesto por los siguientes equipos:

. DRT1-ID08: terminal de 8 puntos de entradas digitales.

. DRT1-ID16: terminal de 16 puntos de entradas digitales.

. DRT1-OD08: terminal de 8 puntos de salidas digitales.

. DRT1-OD16: terminal de 16 puntos de salidas digitales.

Nº DE UNIDAD 1 2 3 4 5 6 00 OFF OFF OFF OFF OFF OFF 01 ON OFF OFF OFF OFF OFF 02 OFF ON OFF OFF OFF OFF 03 ON ON OFF OFF OFF OFF 04 OFF OFF ON OFF OFF OFF 05 ON OFF ON OFF OFF OFF

VELOCIDAD 7 8 125 Kbps. OFF OFF 250 Kbps. ON OFF 500 Kbps OFF ON NO PERMITIDO ON ON



El aspecto exterior de estas unidades es el siguiente:

Las principales características de estas unidades son:

Unidades de entrada:

Nombre Especificación Nº de entradas DRT1-ID08: 8 entradas.

DRT1-ID16: 16 entradas. Nº entradas alimentación - Comunicaciones

- Entradas/salidas - Circuito interno

Tipos de entrada NPN Alimentación del módulo De 20.4 a 26.4 Vcc. Consumo de corriente Circuito de comunicación: 60 mA max (24Vcc).

Circuito interno: 60 mA máx. (24Vcc) Tensión en ON 15 Vcc mínimo. Tensión en OFF 5 Vcc máximo. Retardo en ON 1.5 ms máximo Retardo en OFF 1.5 ms máximo.



Unidades de salida:

Además, disponen de los indicadores MS y NS que funcionan igual que en

el módulo maestro.

Los microinterruptores 9 y 10 tienen las siguientes funciones:

Unidades de entradas:

Unidades de salida:

En el mapeado del maestro, cada unidad ocupa un canal, de entrada ó

salida dependiendo del tipo, aunque realmente solo trabaje con 8 bits.

Como ya se ha comentado, esto módulos necesitan alimentación para las

comunicaciones (que va junto con los cables de comunicaciones, alimentación del

circuito interno y alimentación de las entradas/salidas. Estas alimentaciones se

pueden ver en la siguiente figura:

Nombre Especificación Nº de entradas DRT1-ID08: 8 entradas.

DRT1-ID16: 16 entradas. Nº entradas alimentación - Comunicaciones

- Entradas/salidas - Circuito interno

Tipos de entrada NPN Alimentación del módulo De 20.4 a 26.4 Vcc. Consumo de corriente Circuito de comunicación: 60 mA máx. (24Vcc).

Circuito interno: 60 mA máx. (24Vcc) Rango de corriente de salida

0.3 A/salida

Tensión residual 1.2 V máximo Retardo en ON 0.5 ms máximo Retardo en OFF 1.5 ms máximo.

Microinterruptor FUNCION 9 Reservado (poner siempre a OFF)

10 Reservado (poner siempre a OFF)

Microinterruptor FUNCION 9 Reservado (poner siempre a OFF)

10 OFF: todos los datos de salida del maestro (datos de entrada en el CJ1) serán borrados cuando ocurra un error de comunicaciones.

ON: todos los datos de salida del maestro (datos de entrada en el CJ1), se retendrán cuando ocurra un error de comunicaciones.



El esquema de conexionado es el siguiente:

La alimentación de entradas/salidas y las de circuito interno, físicamente

corresponden al siguiente dibujo:

1.9.2.4.3.2. Terminales de Entrada/Salida Analógica.

Son unidades esclavas de entradas (DRT1-AD04) o salidas (DRT1-DA02)

analógicas.

Su aspecto externo es el siguiente:



Las características de estos terminales son las siguientes:

Terminal analógico de entradas:

Nombre Especificación Nombre de modelo DRT1-AD04 Número de puntos E/S 2 ó 4 puntos de entrada (dependiendo de la

posición del microinterruptor 9). Alimentación del módulo De 20.4 a 26.4 Vcc Consumo de corriente Circuito de comunicación: 60 mA máx. (24Vcc)

Circuito interno: 200 mA máx. (24Vcc)

Entrada en tensión Entrada en corriente Rango de la señal de entrada

0 a 5 V; 1 a 5 V; 0 a 10 V;-10 a +10 V

0 a 20 mA; 4 a 20 mA

Máxima señal de entrada ± 15 V ± 30 mA Resolución 1/6000 (fondo de escala) Tiempo de conversión 2 ms por entrada (8 ms para 4 entradas,

4 ms para 2 entradas) Dato hexadecimal convertido

Rango de -10V a +10 V: 8BB8 para 0 a 0BB8 a fondo de escala Para los otros rangos de señal: 0000 a 1770 a Fondo de escala



Terminal analógico de salidas:

Los indicadores MS y NS funcionan igual que en el módulo maestro.

Estas unidades, además de los 10 microinterruptores comunes a todas las

unidades, tienen otro microinterruptor giratorio los rangos de entrada ó salida.

Los microinterruptores tienen las siguientes funciones:

Unidad de entrada (DRT1-AD04):

La función promedio consiste en calcular el valor medio de los 8 últimos

valores, para evitar oscilaciones en las entradas. Cuando esta función promedio

está activada, el tiempo de refresco en cada entrada es de 2 ms.

Microinterruptor giratorio: con este microinterruptor podremos

seleccionar el rango de las entradas, conforme a la siguiente tabla:

Nombre Especificación Nombre de modelo DRT1-DA02 Número de puntos E/S 2 puntos de salida. Alimentación del módulo De 20.4 a 26.4 Vcc Consumo de corriente Circuito de comunicación: 60 mA máx. (24Vcc)


Entrada en tensión Entrada en corriente Rango de la señal de salida

1 a 5 V; 0 a 10 V; -10 a +10 V

0 a 20 mA; 4 a 20 mA

Carga de salida externa permitida

1 K min. 600 máx.

Impedancia de salida 0.5 --------- Resolución 1/6000 (fondo de escala) Tiempo de conversión 4 ms para 2 salidas Dato hexadecimal convertido


Microinterruptor FUNCION 9 Número de entradas:

OFF: 4 entradas. ON: 2 entradas.

10 Función promedio: OFF: función promedio no activada. ON: función promedio activada.



La conexión en corriente se realiza en el terminal marcado como I+ y la de tensión en el terminal marcado como

V+.

Esta unidad de entrada, como ya se ha visto, puede ocupar 2 ó 4 canales en

el maestro (microinterruptor 9). La conversión a estos canales se realiza de la

siguiente forma:

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 Bit

Unidad de salida (DRT1-DA02): Los microinterruptores 9 y 10 determinan

el estado de las salidas después de que ocurra un error en las comunicaciones.

Número Rango de las señales de entrada 1 y 3

Rango de las señales de entrada 2 y 4

0 0 a 5 V ó 0 a 20 mA 0 a 5 V ó 0 a 20 mA 1 0 a 5 V ó 0 a 20 mA 1 a 5 V ó 4 a 20 mA 2 0 a 5 V ó 0 a 20 mA 0 a 10 V 3 0 a 5 V ó 0 a 20 mA -10 a +10 V 4 1 a 5 V ó 4 a 20 mA 1 a 5 V ó 4 a 20 mA 5 1 a 5 V ó 4 a 20 mA 0 a 10 V 6 1 a 5 V ó 4 a 20 mA -10 a +10 V 7 0 a 10 V 0 a 10 V 8 0 a 10 V -10 a +10 V 9 -10 a +10 V -10 a +10 V

1º Dato Bit de signo 0 0 Dato de entrada convertido de la señal 1 2º Dato Bit de signo 0 0 Dato de entrada convertido de la señal 2 3º Dato Bit de signo 0 0 Dato de entrada convertido de la señal 3 4º Dato Bit de signo 0 0 Dato de entrada convertido de la señal 4

Pin 9 Pin 10 Estado de las salidas después de un error en las comunicaciones.

OFF OFF Todas las salidas a nivel bajo OFF ON Todas las salidas a nivel alto ON OFF Retención del último valor antes del error en las

Comunicaciones. ON ON



Los niveles alto y bajo dependen del rango de salida. Estos son los siguientes:

Microinterruptor giratorio: La siguiente tabla muestra los rangos de la

señal de salida en función de este microinterruptor:

Esta unidad de salida, como ya se ha visto, ocupa 2 canales en el maestro.

La conversión en estos canales se realiza de la siguiente forma:

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

Rango de la señal de salida

Nivel bajo Nivel alto

-10 a +10 V -11 V +11 V 0 a 10 V - 0.5 V +10.5 V 1a5V 0.8 V 5.2 V 0 a 20 mA 0 mA 21 mA 4 a 20 mA 3.2 mA 20.8 mA

Número Rango de señal en salida 1 Rango de señal en salida 2

0 1a5V 1a5V

1 1a5V 0 a 10 V

2 1a5V -10 a + 10 V

3 1a5V 0 a 20 mA

4 1a5V 4 a 20 mA

5 0 a 10 V 0 a 10 V

6 0 a 10 V -10 a + 10 V

7 0 a 10 V 0 a 20 mA

8 0 a 10 V 4 a 20 mA

9 -10 a + 10 V -10 a + 10 V

A -10 a + 10 V 0 a 20 mA

B -10 a + 10 V 4 a 20 mA

C 0 a 20 mA 0 a 20 mA D 0 a 20 mA 4 a 20 mA E 4 a 20 mA 4 a 20 mA F Esta selección No está permitida

1º Dato Bit de signo Dato 1 de salida a convertir 2º Dato Bit de signo Dato 2 de salida a convertir



1.9.2.4.3.3. Terminal de Entrada de Temperatura.

Microinterruptor giratorio: con este microinterruptor podremos

seleccionar el tipo de las entradas, conforme a la siguiente tabla:

Nombre Especificación Nombre de modelo DRT1-TS04P Número de puntos Entrada

4 puntos de entrada.

Alimentación del módulo De 20.4 a 26.4 Vcc Consumo de corriente Circuito de comunicación: 30 mA máx. (24Vcc)


Tipo de entrada Pt100 , JPt100 Resolución 1/6000 (fondo de escala) Tiempo de conversión 250 ms / 4 puntos Dato hexadecimal convertido


Numero Clasificación de entrada

Rango ( ºC ) Rango ( ºF )

0 Pt100 -200 a 650 -300 a 1200 1 JPt100 -200 a 650 -300 a 1200

2 al 9 No usados



1.9.2.4.4. Derivadores y Finales de línea.

Derivadores: son componentes de la red para conectar la línea principal

con las ramas. Los modelos disponibles son los siguientes:



Finales de línea: son las resistencias de final de línea necesarias en la red.

Su aspecto es el siguiente:

DRST1-T

Bloque de terminales para final de línea con resistencia incluida

1.9.2.4.5. Cableado de la red.

Todos los módulos que componen la red (maestro y esclavos) tienen un

mismo conector con cinco conexiones. Dos son para alimentación y tres para

comunicaciones.

El aspecto externo de este conector es el siguiente:



Como puede observarse, los conectores de los extremos son para

alimentar al módulo (alimentación del módulo de comunicaciones) y los tres del

interior son para comunicaciones.

En la conexión de comunicaciones del módulo maestro con los módulos

esclavos tendremos que conectar todos los conectores azules entre sí, todos los

conectores rojos entre si y todos los centrales entre sí.

La alimentación de todos los módulos puede salir de la misma fuente de

alimentación ó de distintas fuentes.

Así, si tenemos una red en la que no existe mucha distancia entre módulos,

y estos son pocos, podremos poner una única fuente de alimentación para todos

ellos. Para esto nos bastará con conectar un cable de 5 hilos para todos los

módulos en el que irán dos de alimentación y tres de comunicación. Este tipo de

conexión se llama CONEXIÓN A CINCO HILOS.

Si por el contrario, tenemos mucha distancia entre módulos, ó el número

de estos es elevado, no nos bastará con una sola fuente de alimentación, y

podremos poner varias, de tal manera que el cable que une todos los módulos

solo tendrá tres hilos y la alimentación de estos irá por otro sitio distinto,

dependiendo de qué fuente de alimentación esté más cerca ó menos

sobrecargada. Este tipo de conexionado se llama CONEXIÓN A TRES HILOS.

No olvidar poner en los extremos de la red las resistencias de final de

línea.

1.9.2.4.6. Configuración de CompoBus/D.

Como se ha descrito anteriormente, en la planta de la bodega se han

instalado 50 depósitos, en cada depósito se instala:

• Sensor de Nivel

• Sensor de Densidad

• Pt100

• Electroválvula refrigeración.

• Bomba Remontado.

Con lo cual, entre los 50 depósitos tenemos:



• 50 Sensores de Nivel

• 50 Sensores de Densidad

• 50 Pt100

• 50 Electroválvulas de refrigeración

• 50 Bombas Remontados

Como unidad maestra de Compobus D insertamos una CJ1W-DRM21 en el

Plc CJ1. La configuración de esta unidad maestra es la siguiente:

• Numero de nodo 0

• Velocidad 250 Kbps Con microinterruptores 1 y 2. 1 a On y 2 a Off.

• Continuar la comunicación si existe un fallo con algún esclavo,

microinterruptor 3 a Off.

Módulos esclavos:

• DRT1-OD16. Esclavo con 16 salidas digitales tipo NPN.

• DRT1- AD04. Esclavo con 4 entradas analógicas.

• DRT1-TS04P. Esclavo especial para 4 entradas de Pt100.

Configuración Módulos esclavos:

• Con los microinterruptores 1 al 6 seleccionar el número de nodo. Ver

punto 9.2.4.6.1., asignación de número de nodo.

• Con los microinterruptores 7 y 8 seleccionamos 250 Kbps de velocidad. 7

a On y 8 a Off.

El número de módulos esclavos es el siguiente:

• 25 módulos esclavos DRT1-AD04 (para las 100 entradas analógicas de

densidad y nivel)

• 13 módulos esclavos DRT1-TS04P (para las 50 Pt100)

• 7 módulos esclavos DRT1-OD16 (para las 100 salidas digitales, señales

para electroválvulas y bombas)

Configuración Módulos DRT1-OD16:

• Poner el microinterruptor 10 a On para que todos los datos de salida del

maestro se retengan cuando ocurra un error en las comunicaciones.

Configuración Módulos DRT1-AD04:



• Microinterruptor 9 a Off para seleccionar 4 entradas.

• Microinterruptor 10 a On para seleccionar la función promedio.

• Seleccionar en el microinterruptor giratorio el número 4 que corresponde a

entradas de 4-20 mA.

Configuración Módulos DRT1-TS04P:

• Seleccionar el microinterruptor giratorio el numero 0 con el cual

seleccionamos que el tipo de entradas sea Pt100.

Para más detalles, ver Anexo Compobus D.

1.9.2.4.6.1. Asignación de números de nodo.

En la siguiente tabla, se representa el número de nodo de cada módulo en

la red Compobus D.

Microinterruptores 1 a 6

Modulo Compobus/D

Numero de Nodo

1 2 3 4 5 6

CJW-DRM21 0 OFF OFF OFF OFF OFF OFF DRT1-OD16 1 ON OFF OFF OFF OFF OFF DRT1-OD16 2 OFF ON OFF OFF OFF OFF DRT1-OD16 3 ON ON OFF OFF OFF OFF DRT1-OD16 4 OFF OFF ON OFF OFF OFF DRT1-OD16 5 ON OFF ON OFF OFF OFF DRT1-OD16 6 OFF ON ON OFF OFF OFF DRT1-OD16 7 ON ON ON OFF OFF OFF DRT1-AD04 8 OFF OFF OFF ON OFF OFF DRT1-AD04 9 ON OFF OFF ON OFF OFF DRT1-AD04 10 OFF ON OFF ON OFF OFF DRT1-AD04 11 ON ON OFF ON OFF OFF DRT1-AD04 12 OFF OFF ON ON OFF OFF DRT1-AD04 13 ON OFF ON ON OFF OFF DRT1-AD04 14 OFF ON ON ON OFF OFF DRT1-AD04 15 ON ON ON ON OFF OFF DRT1-AD04 16 OFF OFF OFF OFF ON OFF DRT1-AD04 17 ON OFF OFF OFF ON OFF DRT1-AD04 18 OFF ON OFF OFF ON OFF DRT1-AD04 19 ON ON OFF OFF ON OFF DRT1-AD04 20 OFF OFF ON OFF ON OFF DRT1-AD04 21 ON OFF ON OFF ON OFF DRT1-AD04 22 OFF ON ON OFF ON OFF DRT1-AD04 23 ON ON ON OFF ON OFF DRT1-AD04 24 OFF OFF OFF ON ON OFF DRT1-AD04 25 ON OFF OFF ON ON OFF



1.9.2.4.6.2. Configuración de direcciones del maestro por el

usuario.

En este apartado, se configura la lista de Scan, es decir, se asignan los

canales a los esclavos de entradas y a los esclavos de salidas, así como sus

respectivos tamaños.

m = D ∙ 30.000 + (100 x nº unidad)

En nuestro caso, el numero de la unidad maestra CJ1W-DRM21 lo hemos

fijado como 0, así pues m = D 30.000.

En el canal de resultados de configuración (D 30.007), se indica mediante

un código si ha ocurrido algún error al transferir la nueva configuración.

DRT1-AD04 26 OFF ON OFF ON ON OFF DRT1-AD04 27 ON ON OFF ON ON OFF DRT1-AD04 28 OFF OFF ON ON ON OFF DRT1-AD04 29 ON OFF ON ON ON OFF DRT1-AD04 30 OFF ON ON ON ON OFF DRT1-AD04 31 ON ON ON ON ON OFF DRT1-AD04 32 OFF OFF OFF OFF OFF ON DRT1-TS04P 33 ON OFF OFF OFF OFF ON DRT1-TS04P 34 OFF ON OFF OFF OFF ON DRT1-TS04P 35 ON ON OFF OFF OFF ON DRT1-TS04P 36 OFF OFF ON OFF OFF ON DRT1-TS04P 37 ON OFF ON OFF OFF ON DRT1-TS04P 38 OFF ON ON OFF OFF ON DRT1-TS04P 39 ON ON ON OFF OFF ON DRT1-TS04P 40 OFF OFF OFF ON OFF ON DRT1-TS04P 41 ON OFF OFF ON OFF ON DRT1-TS04P 42 OFF ON OFF ON OFF ON DRT1-TS04P 43 ON ON OFF ON OFF ON DRT1-TS04P 44 OFF OFF ON ON OFF ON DRT1-TS04P 45 ON OFF ON ON OFF ON

D 30.001 00 01 Área CIO para salidas D 30.002 012C Primer canal del área de salidas

(CIO 0300) D 30.003 00 01 Área CIO para entradas D 30.004 0190 Primer canal de área de entradas

(CIO 400) D 30.005 00 03 Área DM para configuración del

tamaño de localización. D 30.006 03E8 Canal inicial de configuración

del tamaño (D1000) D 30.007 Resultados de configuración



En nuestro caso, solo comprobaremos si es igual a cero o si es distinto de

cero:

• D 30.007 = 0: configuración normalmente completada

• D 30.007 ≠ 0: ha ocurrido algún error.

1.9.2.4.6.3. Configuración del tamaño de localización.

En la siguiente tabla se define el número de canales que va a ocupar cada

esclavo, pudiéndose seleccionar un máximo de 200 bytes (100 canales).

Canal Bit 15 Bit 08 Bit 07 Bit 00 Numero de Nodo y tipo D 1001 02 00 Nodo 1. DRT1-OD16 D 1002 02 00 Nodo 2. DRT1-OD16 D 1003 02 00 Nodo 3. DRT1-OD16 D 1004 02 00 Nodo 4. DRT1-OD16 D 1005 02 00 Nodo 5. DRT1-OD16 D 1006 02 00 Nodo 6. DRT1-OD16 D 1007 02 00 Nodo 7. DRT1-OD16 D 1008 00 08 Nodo 8. DRT1-AD04 D 1009 00 08 Nodo 9. DRT1-AD04 D 1010 00 08 Nodo 10. DRT1-AD04 D 1011 00 08 Nodo 11. DRT1-AD04 D 1012 00 08 Nodo 12. DRT1-AD04 D 1013 00 08 Nodo 13. DRT1-AD04 D 1014 00 08 Nodo 14. DRT1-AD04 D 1015 00 08 Nodo 15. DRT1-AD04 D 1016 00 08 Nodo 16. DRT1-AD04 D 1017 00 08 Nodo 17. DRT1-AD04 D 1018 00 08 Nodo 18. DRT1-AD04 D 1019 00 08 Nodo 19. DRT1-AD04 D 1020 00 08 Nodo 20. DRT1-AD04 D 1021 00 08 Nodo 21. DRT1-AD04 D 1022 00 08 Nodo 22. DRT1-AD04 D 1023 00 08 Nodo 23. DRT1-AD04 D 1024 00 08 Nodo 24. DRT1-AD04 D 1025 00 08 Nodo 25. DRT1-AD04 D 1026 00 08 Nodo 26. DRT1-AD04 D 1027 00 08 Nodo 27. DRT1-AD04 D 1028 00 08 Nodo 28. DRT1-AD04 D 1029 00 08 Nodo 29. DRT1-AD04 D 1030 00 08 Nodo 30. DRT1-AD04 D 1031 00 08 Nodo 31. DRT1-AD04 D 1032 00 08 Nodo 32. DRT1-AD04 D 1033 00 08 Nodo 33. DRT1-TS04P D 1034 00 08 Nodo 34. DRT1-TS04P D 1035 00 08 Nodo 35. DRT1-TS04P D 1036 00 08 Nodo 36. DRT1-TS04P



A continuación se activa el bit CIO 1500.11, que registra la lista de scan

configurada (la unidad se reinicia automáticamente).

1.9.2.4.6.4. Mapeado Compobus/D en la memoria del Plc

CJ1.

En este apartado, se muestran los bits, o canales que ocupan en la zona de

memoria del autómata, los distintos componentes del sistema (sensores y

actuadores).

En la siguiente tabla, se representan los siete primeros nodos, que

corresponden con los 7 módulos esclavos de salidas DRT-OD16. Estos sirven para

activar o desactivar las electroválvulas de refrigeración y las bombas de

remontados.

Los bits 0 al 15 del nodo 1, del nodo 2, del nodo 3 y parte del nodo 4,

corresponden a las electroválvulas de refrigeración 1 al 50, como vienen

numeradas en la tabla.

Los bits 0 al 15 del nodo 5, del nodo 6, del nodo 7 y parte del nodo 4,

corresponden a las bombas de remontado 1 al 50, como vienen numeradas en la

tabla.

B15 B14 B13 B12 B11 B10 B9 B08 B07 B06 B05 B04 B03 B02 B01 B0 Nºnodo

D 1037 00 08 Nodo 37. DRT1-TS04P D 1038 00 08 Nodo 38. DRT1-TS04P D 1039 00 08 Nodo 39. DRT1-TS04P D 1040 00 08 Nodo 40. DRT1-TS04P D 1041 00 08 Nodo 41. DRT1-TS04P D 1042 00 08 Nodo 42. DRT1-TS04P D 1043 00 08 Nodo 43. DRT1-TS04P D 1044 00 08 Nodo 44. DRT1-TS04P D 1045 00 08 Nodo 45. DRT1-TS04P

CIO 300 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 1

CIO 301 32 31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 2

CIO 302 48 47 46 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 3

CIO 303 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 50 49 4

CIO 304 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 5

CIO 305 46 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 6

CIO 306 50 49 48 47 7



En la siguiente tabla se representan los 15 nodos (del 5 al 19) que

corresponden a los 15 módulos esclavos de entradas analógicas DRT1-AD04.

Cada canal corresponde al valor de entrada (en hexadecimal) de un sensor

de densidad o de nivel, de un depósito, como se indica en la tabla.

Zona de memoria Descripción del sensor Nº de Nodo CIO 0400 Sensor de densidad del deposito 1 Nodo 8 CIO 0401 Sensor de densidad del deposito 2 CIO 0402 Sensor de densidad del deposito 3 CIO 0403 Sensor de densidad del deposito 4 CIO 0404 Sensor de densidad del deposito 5 Nodo 9 CIO 0405 Sensor de densidad del deposito 6 CIO 0406 Sensor de densidad del deposito 7 CIO 0407 Sensor de densidad del deposito 8 CIO 0408 Sensor de densidad del deposito 9 Nodo 10 CIO 0409 Sensor de densidad del deposito 10 CIO 0410 Sensor de densidad del deposito 11 CIO 0411 Sensor de densidad del deposito 12 CIO 0412 Sensor de densidad del deposito 13 Nodo 11 CIO 0413 Sensor de densidad del deposito 14 CIO 0414 Sensor de densidad del deposito 15 CIO 0415 Sensor de densidad del deposito 16 CIO 0416 Sensor de densidad del deposito 17 Nodo 12 CIO 0417 Sensor de densidad del deposito 18 CIO 0418 Sensor de densidad del deposito 19 CIO 0419 Sensor de densidad del deposito 20 CIO 0420 Sensor de densidad del deposito 21 Nodo 13

CIO 0421 Sensor de densidad del deposito 22 CIO 0422 Sensor de densidad del deposito 23 CIO 0423 Sensor de densidad del deposito 24 CIO 0424 Sensor de densidad del deposito 25 Nodo 14 CIO 0425 Sensor de densidad del deposito 26 CIO 0426 Sensor de densidad del deposito 27 CIO 0427 Sensor de densidad del deposito 28 CIO 0428 Sensor de densidad del deposito 29 Nodo 15 CIO 0429 Sensor de densidad del deposito 30 CIO 0430 Sensor de densidad del deposito 31 CIO 0431 Sensor de densidad del deposito 32 CIO 0432 Sensor de densidad del deposito 33 Nodo 16 CIO 0433 Sensor de densidad del deposito 34 CIO 0434 Sensor de densidad del deposito 35 CIO 0435 Sensor de densidad del deposito 36 CIO 0436 Sensor de densidad del deposito 37 Nodo 17 CIO 0437 Sensor de densidad del deposito 38 CIO 0438 Sensor de densidad del deposito 39 CIO 0439 Sensor de densidad del deposito 40



CIO 0440 Sensor de densidad del deposito 41 Nodo 18 CIO 0441 Sensor de densidad del deposito 42 CIO 0442 Sensor de densidad del deposito 43 CIO 0443 Sensor de densidad del deposito 44 CIO 0444 Sensor de densidad del deposito 45 Nodo 19 CIO 0445 Sensor de densidad del deposito 46 CIO 0446 Sensor de densidad del deposito 47 CIO 0447 Sensor de densidad del deposito 48 CIO 0448 Sensor de densidad del deposito 49 Nodo 20 CIO 0449 Sensor de densidad del deposito 50 CIO 0450 Sensor de nivel del deposito 1 CIO 0451 Sensor de nivel del deposito 2 CIO 0452 Sensor de nivel del deposito 3 Nodo 21 CIO 0453 Sensor de nivel del deposito 4 CIO 0454 Sensor de nivel del deposito 5 CIO 0455 Sensor de nivel del deposito 6 CIO 0456 Sensor de nivel del deposito 7 Nodo 22 CIO 0457 Sensor de nivel del deposito 8 CIO 0458 Sensor de nivel del deposito 9 CIO 0459 Sensor de nivel del deposito 10 CIO 0460 Sensor de nivel del deposito 11 Nodo 23 CIO 0461 Sensor de nivel del deposito 12 CIO 0462 Sensor de nivel del deposito 13 CIO 0463 Sensor de nivel del deposito 14 CIO 0464 Sensor de nivel del deposito 15 Nodo 24 CIO 0465 Sensor de nivel del deposito 16 CIO 0466 Sensor de nivel del deposito 17 CIO 0467 Sensor de nivel del deposito 18 CIO 0468 Sensor de nivel del deposito 19 Nodo 25 CIO 0469 Sensor de nivel del deposito 20 CIO 0470 Sensor de nivel del deposito 21 CIO 0471 Sensor de nivel del deposito 22 CIO 0472 Sensor de nivel del deposito 23 Nodo 26 CIO 0473 Sensor de nivel del deposito 24 CIO 0474 Sensor de nivel del deposito 25 CIO 0475 Sensor de nivel del deposito 26 CIO 0476 Sensor de nivel del deposito 27 Nodo 27 CIO 0477 Sensor de nivel del deposito 28 CIO 0478 Sensor de nivel del deposito 29 CIO 0479 Sensor de nivel del deposito 30 CIO 0480 Sensor de nivel del deposito 31 Nodo 28 CIO 0481 Sensor de nivel del deposito 32 CIO 0482 Sensor de nivel del deposito 33 CIO 0483 Sensor de nivel del deposito 34 CIO 0484 Sensor de nivel del deposito 35 Nodo 29 CIO 0485 Sensor de nivel del deposito 36 CIO 0486 Sensor de nivel del deposito 37 CIO 0487 Sensor de nivel del deposito 38 CIO 0488 Sensor de nivel del deposito 39 Nodo 30 CIO 0489 Sensor de nivel del deposito 40 CIO 0490 Sensor de nivel del deposito 41



CIO 0491 Sensor de nivel del deposito 42 CIO 0492 Sensor de nivel del deposito 43 Nodo 31 CIO 0493 Sensor de nivel del deposito 44 CIO 0494 Sensor de nivel del deposito 45 CIO 0495 Sensor de nivel del deposito 46 CIO 0496 Sensor de nivel del deposito 47 Nodo 32 CIO 0497 Sensor de nivel del deposito 48 CIO 0498 Sensor de nivel del deposito 49 CIO 0499 Sensor de nivel del deposito 50

Como se observa en la tabla, el nodo 20 esta compartido. Por lo tanto en

dicho modulo DRT1-AD04, dos entradas son para los sensores de densidad de los

depósitos 49 y 50 y otras dos entradas son para los sensores de nivel de los

depósitos 1 y 2.

En la siguiente tabla se representan los 13 nodos (del 32 al 45) que

corresponden a los 13 módulos esclavos de entradas de temperatura DRT1-

TS04P. Cada canal corresponde al valor de entrada (en hexadecimal) de un

sensor de temperatura Pt100 de un depósito, como se indica en la tabla.

Los canales CIO 550 y 551, quedan libres, por lo tanto del modulo DRT1-

TS04P, asignado el numero de nodo 45, solo se utilizan 2 entradas de

temperatura de las 4 que dispone.



Zona de memoria Descripción del sensor Nº de Nodo CIO 0500 Pt100 del Deposito 1. Nodo 33 CIO 0501 Pt100 del Deposito 2 CIO 0502 Pt100 del Deposito 3. CIO 0503 Pt100 del Deposito 4. CIO 0504 Pt100 del Deposito 5. Nodo 34 CIO 0505 Pt100 del Deposito 6. CIO 0506 Pt100 del Deposito 7. CIO 0507 Pt100 del Deposito 8. CIO 0508 Pt100 del Deposito 9. Nodo 35 CIO 0509 Pt100 del Deposito 10. CIO 0510 Pt100 del Deposito 11. CIO 0511 Pt100 del Deposito 12. CIO 0512 Pt100 del Deposito 13. Nodo 36 CIO 0513 Pt100 del Deposito 14. CIO 0514 Pt100 del Deposito 15. CIO 0515 Pt100 del Deposito 16. CIO 0516 Pt100 del Deposito 17. Nodo 37 CIO 0517 Pt100 del Deposito 18. CIO 0518 Pt100 del Deposito 19. CIO 0519 Pt100 del Deposito 20. CIO 0520 Pt100 del Deposito 21. Nodo 38 CIO 0521 Pt100 del Deposito 22. CIO 0522 Pt100 del Deposito 23. CIO 0523 Pt100 del Deposito 24. CIO 0524 Pt100 del Deposito 25. Nodo 39 CIO 0525 Pt100 del Deposito 26. CIO 0526 Pt100 del Deposito 27. CIO 0527 Pt100 del Deposito 28. CIO 0528 Pt100 del Deposito 29. Nodo 40 CIO 0529 Pt100 del Deposito 30. CIO 0530 Pt100 del Deposito 31. CIO 0531 Pt100 del Deposito 32. CIO 0532 Pt100 del Deposito 33. Nodo 41 CIO 0533 Pt100 del Deposito 34. CIO 0534 Pt100 del Deposito 35. CIO 0535 Pt100 del Deposito 36. CIO 0536 Pt100 del Deposito 37. Nodo 42 CIO 0537 Pt100 del Deposito 38. CIO 0538 Pt100 del Deposito 39. CIO 0539 Pt100 del Deposito 40. CIO 0540 Pt100 del Deposito 41. Nodo 43 CIO 0541 Pt100 del Deposito 42. CIO 0542 Pt100 del Deposito 43. CIO 0543 Pt100 del Deposito 44. CIO 0544 Pt100 del Deposito 45. Nodo 44 CIO 0545 Pt100 del Deposito 46. CIO 0546 Pt100 del Deposito 47. CIO 0547 Pt100 del Deposito 48. CIO 0548 Pt100 del Deposito 49. Nodo 45 CIO 0549 Pt100 del Deposito 50. CIO 0550 ************************************** CIO 0551 **************************************



1.9.2.4.7. Electroválvulas.

Además de los sensores seleccionados en los puntos anteriores hay que

seleccionar también las electroválvulas. Una electroválvula es un dispositivo diseñado para controlar el flujo de un

fluido a través de un conducto como puede ser una tubería. Una electroválvula tiene dos partes fundamentales: el solenoide y la

válvula. El solenoide convierte energía eléctrica en energía mecánica para actuar la válvula. El solenoide actúa directamente sobre la válvula proporcionando toda la energía necesaria para su movimiento. Es corriente que la válvula se mantenga cerrada por la acción de un muelle y que el solenoide la abra venciendo la fuerza del muelle. Esto quiere decir que el solenoide debe estar activado y consumiendo energía mientras la válvula deba estar abierta.

La electroválvula puede ser normalmente abierta o normalmente cerrada,

la diferencia está en que una electroválvula normalmente cerrada solo se abre cuando se le alimenta y la normalmente abierta se cierra cuando se le da tensión. Para el circuito de refrigeración de la fermentación, he utilizado electroválvulas del siguiente tipo:

Esta válvula necesita una alimentación de 12 voltios y es normalemnte cerrada, es decir, se abrirá cuando reciba alimentación.

1.9.2.4.8. Programas utilizados: Para el control automatizado del proceso de elaboración del vino he utilizado dos programas que ofrece OMRON: CX-Programmer y Cx-Supervisor (ver anexos).



El CX-Programmer es el programador de los autómatas programables de Omron. Permite programar todos los modelos, desde micro-PLC hasta la nueva serie CS de gama alta. CX-Programmer ofrece toda la potencia de programación necesaria para construir incluso complejos sistemas de múltiples dispositivos aplicando lenguajes en diagrama de relés y/o de listas de instrucciones. Además de un entorno de programación exhaustivo, CX-Programmer proporciona todas las herramientas necesarias para proyectar, probar y depurar cualquier sistema de automatización.

Por otro lado está el CX-Supervisor es un software dedicado a todos los procesos relacionados con el control de máquinas y PC. Enriquece el diseño de las aplicaciones más sofisticadas. CX-Supervisor cuenta con potentes funciones destinadas a una amplia gama de requisitos de terminales programables basados en PC. Podrá crear aplicaciones sencillas sin problemas, con la ayuda de un gran número de funciones y bibliotecas predefinidas. Lo mismo puede decirse de las aplicaciones más complejas, ya que es posible generarlas con un potente lenguaje de programación o VBScript™. CX-Supervisor es muy sencillo e intuitivo de utilizar. Además, si importa componentes de ActiveX®, podrá crear aplicaciones flexibles y aumentar su funcionalidad.



1.10. SCADA. Cx-Supervisor.

SCADA proviene de las siglas Supervisory Control And Data Acquisition

(Adquisición de datos y supervisión de control). Es una aplicación software de

control de producción, que se comunica con los dispositivos de campo y controla

el proceso de forma automática desde la pantalla del ordenador. Proporciona

información del proceso a varios usuarios: operarios, supervisores de control de

calidad, mantenimiento, etc.

Los SCADA's son la interface Hombre - Máquina (HMI) y permite visualizar

todos los procesos y señales implementados en un sistema.

Este paquete de software de HMI basado en arquitectura Windows® es

muy fácil de usar y contiene características para el conteo de información de I/O

para el interfase con los PLCs CJ1 y CS1W de Omron. CX-Supervisor es lo

suficientemente flexible para controlar y supervisar un sólo PLC o una entera red

de comunicación de datos. La interfase que tiene una visualización del estilo de

Windows Explorer, hace que la construcción de las interfases gráficas más

sofisticadas sea una tarea fácil.

"Wizards" y una extensa ayuda "en línea" aún lo simplifican más.

Los sistema de interfaz entre usuario y planta basados en paneles de

control repletos de indicadores luminosos, instrumentos de medida y pulsadores,

están siendo sustituidos por sistemas digitales que implementan el panel sobre la

pantalla del ordenador. El control directo lo realizan los controladores

autónomos digitales y/o autómatas programables y están conectados a un

ordenador que realiza las funciones de diálogo con el operador, tratamiento de la

información y control de la producción, utilizando un SCADA.

Las funciones principales de un SCADA son:

• Adquisición de datos, para recoger, procesar y almacenar la información

recibida.

• Supervisión, para observar desde un monitor la evolución de las

variables de control.

• Control, para modificar la evolución del proceso, actuando bien sobre los

reguladores autónomos básicos (consignas, alarmas, menús, etc.) bien

directamente sobre el proceso mediante las salidas conectadas.

• Transmisión de información con dispositivos de campo y otros PC.

• Base de datos. Gestión de datos con bajos tiempos de acceso.

• Presentación. Representación gráfica de los datos. Interfaz del operador

o HMI (Human Machina Interface).



• Explotación de los datos adquiridos para gestión de la calidad, control

estadístico, gestión de la producción y gestión administrativa y financiera.

Un paquete SCADA debe ofrecer las siguientes prestaciones:

• Posibilidad de crear paneles de alarmas, que exigen la presencia del

operador para reconocer una parada o situación de alarma, con registro de

incidencias.

• Generación de históricos de señal de planta, que pueden ser volcados

para su proceso sobre una hoja de cálculo.

• Ejecución de programas, que modifican la ley de control, o incluso el

programa total sobre el autómata, bajo ciertas condiciones.

• Posibilidad de programación numérica, que permite realizar cálculos

aritméticos de elevada resolución sobre la CPU del ordenador, y no sobre la del

autómata, menos especializado, etc.

• Con ellas, se pueden desarrollar aplicaciones basadas en el PC, con

captura de datos, análisis de señales, presentaciones en pantalla, envío de

resultados a disco e impresora, etc.

• Además, todas estas acciones se llevan a cabo mediante un paquete de

funciones que incluye zonas de programación en un lenguaje de uso general como

C o Pascal, aunque actualmente se está imponiendo VBA (Visual Basic for

Aplications), lo cual confiere una potencia muy elevada y una gran versatilidad.

Un SCADA deber reunir varios objetivos:

• Deben ser sistemas de arquitectura abierta, capaces de crecer o

adaptarse según las necesidades cambiantes de la empresa.

• Deben comunicarse con total facilidad y de forma transparente al usuario

con el equipo de planta y con el resto de la empresa (redes locales y de gestión).

• Deben ser programas sencillos de instalar, sin excesivas exigencias de

hardware, y fáciles de utilizar, con interfaces amigables con el usuario.

Los módulos o bloques software son los siguientes:

• Configuración. Permite al usuario definir el entorno de trabajo de su

SCADA, adaptándolo a la aplicación particular que se desea desarrollar.

• Interfaz gráfico del operador. Proporciona al operador las funciones de

control y supervisión de la planta. El proceso se representa mediante sinópticos

gráficos.

• Módulo de proceso. Ejecuta las acciones de mando preprogramadas a

partir de los valores actuales de variables leídas. La programación se realiza por

medio de bloques de programa en lenguaje de alto nivel.



• Gestión y archivo de datos. Se encarga del almacenamiento y procesado

ordenado de los datos, de forma que otra aplicación o dispositivo pueda tener

acceso a ellos.

• Comunicación. Se encarga de la transferencia de información entre la

planta y la arquitectura hardware que soporta el SCADA, y entre ésta y el resto de

elementos de informática de gestión.

Un SCADA está formado por:

• Ordenador central o MTU (máster Terminal unit).

• Ordenadores remotos o RTU’s (Remote Terminal Unit).

• Red de comunicación.

• Instrumentación de campo.

Particularidades Cx-Supervisor:

Entre las características principales se encuentra la posibilidad de incluir

controles ActiveX en las pantallas de la aplicación para realizar tareas pre-

programadas con el consiguiente ahorro de tiempo en la programación de

aplicaciones. El programador se beneficia además de la librería gráfica, que

cuenta con más de 3000 objetos listos para ser incorporados en las pantallas

gráficas.

Cx-Supervisor apoya tecnologías estándar de Microsoft COM / DCOM, DDE,

OPC, OLE, ActiveX, y ADO / OLEDB.

Con la incorporación del estándar OPC, Cx-Supervisor se ha convertido en

un cliente OPC capacitado para enlazar con cualquier servidor de datos.

Además, y gracias a las mejoras en su motor de comunicaciones CX-Server,

existe la posibilidad de utilizar control de comunicación (CX Comunication

Control) para el intercambio de datos entre dos aplicaciones Cx-Supervisor que

estén funcionando de manera distribuida sobre cualquier tipo de red de área

local (LAN).

En el entorno de programación, aparte del sistema de scripts utilizado, se

incorpora la posibilidad de utilizar Visual Basic scripts y Java scripts abriendo

ampliamente el espectro de posibilidades de programación de este paquete de

supervisión.

• Uso de Excel para añadir puntos a la base de datos.

• Impresión de la documentación del proyecto.

• Multilenguaje definido por el usuario.



1.10.1. Nuevo Proyecto.

El primer paso es crear un proyecto nuevo, en el cual se encuentran las

paginas, puntos, animaciones, etc... .Un proyecto se compone de una o más

páginas que presentan información específica sobre un elemento, proceso, o

actividad.

Se crea a través del menú Proyecto/Nuevo.

En nuestro caso, le damos el nombre de Fermentación.

1.10.2. Editor de Proyectos.

Desde el editor de proyectos se puede:

• Añadir o quitar paginas al proyecto

• Abrir páginas

• Especificar que paginas deben visualizarse en modo runtime.

• Configurar distintos parámetros del proyecto.

Al editor se accede a través del menú Utilidades/Editor de proyecto.

Desde el icono de Información de proyecto de la barra de controles del

Editor de proyecto se puede visualizar detalles del proyecto tales como su título,

descripción o fichero que lo contiene.

Aspecto del workspace.



1.10.3. Editor de Puntos.

Un punto es una variable de Cx-supervisor, contiene datos de los

dispositivos y/o procesos. Los puntos se pueden agrupar por grupos. El editor de

puntos sirve para configurar los puntos.

Clasificación de los puntos:

1. Según el valor que pueden almacenar:

• Booleanos: 0/1, on/off, verdadero/falso.

• Enteros: -999999/999999

• Reales: -999999/999999

• Texto: 255 caracteres máximo.

2. Según la procedencia/localización de datos:

• Puntos internos o de memoria.

1. Sistema (predefinidos)

2. Usuario

• Puntos de E/S

1. Aplicaciones Windows vía DDE

2. Hardware de proceso (PLCs Omron)

3. OPC/Otros

Desde el editor de puntos se puede:

• Añadir, modificar y borrar puntos



• Añadir modificar y borrar configuraciones de PLCs

• Configurar puntos DDE / PLC

• Ordenar, filtrar y agrupar los puntos de la base de datos

• Utilizar las funciones estándar de Copiar, Cortar y Pegar

• Obtener información sobre el número y tipo de puntos del proyecto

• Funcionalidad Drag & Drop

• Funciones para importar de otros proyectos CX-Server

Al editor de puntos se accede a través del menú Utilidades/Editor de

puntos.

El tipo de E/S define el alcance de un punto. Estos tipos pueden ser:

• Puntos de Memoria son internos de CX-Supervisor

• Puntos de Entrada reciben información de una fuente externa (PLC o

DDE)

• Puntos de Salida envían información a una fuente externa (PLC o DDE)

• Puntos de Entrada/Salida ofrecen ambas posibilidades

Los puntos de memoria pueden crear arrays. Los puntos de Entrada, Salida

o Entrada/Salida, pueden actualizar de 3 formas diferentes:

1. On Change: Se actualiza cuando el valor cambia

2. On Request: Se actualiza cuando se hace una petición

3. On Interval: Se actualiza regularmente en un periodo de tiempo.

Como se ha visto anteriormente en el apartado de zonas de memoria, en el

proceso tenemos:



• 50 Sensores de Nivel

• 50 Sensores de Densidad

• 50 Pt100

• 50 Bombas de Remontado

• 50 Electroválvulas de refrigeración

Definimos los puntos para los sensores de nivel de la siguiente forma:



Definimos un punto de nivel para cada deposito (N1 a N50), este va a ser un

valor entero de 0 (vacío) a 100 % (Lleno). Este punto va a ser de entrada, recibe

la información desde el Plc, la localización de los datos en el Plc es N1/CIO650 a

N50/CIO699.

Definición de puntos para sensores de densidad:



Definimos un punto de densidad para cada deposito (D1 a D50), este va a

ser un valor entero de 0 (mínimo) a 1100 mg/cm3 (máximo.). Este punto va a ser

de entrada, recibe la información desde el Plc, la localización de los datos en el Plc

es D1/CIO600 a D50/CIO649.

Definición de puntos para las Pt100:



Definimos un punto de temperatura (Pt100) para cada deposito (T1 a T50),

este va a ser un valor entero de 0 ºC (mínimo) a 40 ºC (máximo). Este punto va a

ser de entrada, (Tª actual del deposito) recibe la información desde el Plc, la

localización de los datos en el Plc es T1/CIO700 a T30/CIO749.

Definición de puntos para las Bombas de remontado:



Definimos un punto para cada bomba de remontado (B1 a B50), este va a

ser un valor booleano 0 (parada) ó 1 (funcionando). Este punto va a ser de

entrada, recibe la información desde el Plc (bomba en reposo o bomba

remontando depósito), la localización de los datos en el Plc es B1/CIO304.00 a

B50/CIO307.01.

Definición de puntos para las electroválvulas de refrigeración/calefacción:



Definimos un punto para cada electroválvula (ELEC1 a ELEC50), este va a

ser un valor booleano que representa el estado de la misma 0 (cerrada) ó 1

(abierta). Este punto va a ser de entrada, recibe la información desde el Plc

(electroválvula cerrada o abierta), la localización de los datos en el Plc es

ELEC1/CIO300.00 a ELEC30/CIO303.01.

1.10.4. Páginas gráficas.

Las páginas componen el interfaz visual de las aplicaciones SCADA. Estas

nos permiten representar el mundo real.

Los objetos gráficos pueden ser simples formas primitivas o complejos

objetos con funcionalidad propia.

Un proyecto se compone de una o más páginas que presentan información

específica sobre un elemento, proceso, o actividad.

El editor gráfico nos proporciona:

• Herramientas para crear el interfaz de usuario (páginas) para la

posterior operación en Runtime.

• Mecanismos para crear y redimensionar objetos en una página.

• Facilidades de alineación y zoom para crear páginas con precisión.

1.10.4.1. Página gráfica: Planta Depósitos.

En esta página se representa de un modo general el estado de la planta de

depósitos.

Los depósitos se encuentran distribuidos y numerados del 1 al 50,

idénticamente a la realidad en la bodega.

Se representa el nivel existente en cada uno de ellos, mediante el rellenado

del círculo que lo representa en color violeta.

También se indica en cada uno de ellos la temperatura actual y su densidad.

Visualizar la temperatura actual del depósito 1.



Visualizar la densidad del depósito 1.

Visualizar el nivel del depósito 1.

Página gráfica Planta Depósitos.



1.10.4.2. Página gráfica: Control Fermentación Depósito 1.

En la siguiente página se representa:

• El estado de la refrigeración/calefacción.

• El estado de los remontados.

• La temperatura actual del depósito.

• La densidad del depósito.

• El nivel del depósito.

• Modificar la temperatura de consigna.

• Control manual de los remontados.

• Control manual de la refrigeración y calefacción.

En el proceso se controla la temperatura y los remontados

automáticamente, a través del Plc. Sin embargo, si el enólogo en algún momento

crítico considera oportuno el control manual, este se puede realizar a través del

Scada.

A través del Scada, se puede controlar de forma manual tanto la

refrigeración/calefacción como los remontados de un deposito (envía

información al Plc).

1.10.4.3. Página gráfica: Control de CO2.

En esta página se visualiza el nivel de CO2 contenido en el aire de la bodega.

El sensor de CO2 se conecta a la tarjeta de entradas analógicas, de este modo

cuando el autómata detecta una concentración de CO2 superior a un determinado

valor previamente fijado (3%), se ponen en marcha los 3 extractores. Si esto no es

suficiente y el nivel sigue aumentando (7%), se activa la alarma sonora para que

se produzca el desalojo del pabellón por parte de los trabajadores y se enviará un

mensaje “gmail” al usuario avisándole del motivo por el cual se generó la señal de

alarma.

1.10.5. Control manual de la refrigeración y calefacción.

Para el control manual de la refrigeración y calefacción, se dispone en el

Scada de dos botones marcha/paro, a través del cual se puede refrigerar o

calentar el depósito.



• La configuración del botón de calefacción es de la forma siguiente:

1º. Definimos un punto asociado a este botón:

Definimos un punto para cada depósito (BCD1 a BCD50), este va a ser un

valor booleano que representa el estado del botón 0 (paro) ó 1 (marcha). Este

punto va a ser de salida, envía la información al Plc para que este ordene calentar

o no. La escritura de los datos en el Plc es BCD1/CIO315.00 a BCD50/CIO318.01.

2º. Configuración del botón.



Definimos el botón del tipo botón de color y lo asociamos con el punto

booleano creado anteriormente (BCD1).

En el estado 0 o de reposo, mostrara el texto “Calentar” y el fondo del botón

en color gris, cuando hayamos pulsado (estado 1) mostrara el texto “paro” y el

fondo del botón en color rojo.

• La configuración del botón de calefacción es de la forma siguiente:

1º. Definimos un punto asociado a este botón:



Definimos un punto para cada depósito (BFD1 a BFD50), este va a ser un


punto va a ser de salida, envía la información al Plc para que este ordene

refrigerar o no. La escritura de los datos en el Plc es BFD1/CIO310.00 a

BFD50/CIO313.01.



booleano creado anteriormente (BFD1).



En el estado 0 o de reposo, mostrara el texto “Enfriar” y el fondo del botón

en color gris, cuando hayamos pulsado (estado 1) mostrara el texto “paro” y el

fondo del botón en color azul.

1.10.6. Control manual de los remontados.

Para el control manual de los remontados, se dispone de un casillero en el

cual se introduce el valor en minutos que se desea realizar el remontado y un

botón pulsador de marcha. Primero se introduce el tiempo (este puede ser de 1 a

30 minutos), y seguidamente se pulsa el botón de marcha (pulsador).

1º. Definimos un punto asociado a este botón.



Definimos un punto para cada deposito (RM1 a RM50), este va a ser un


punto va a ser de salida, envía la información al Plc para que este ordene el

remontado del depósito. La escritura de los datos en el Plc es RM1/CIO200.01 a

RM50/CIO203.02.



booleano creado anteriormente (RM1).

En el estado 0 o de reposo, mostrara el texto “marcha” y el fondo del botón

en color gris, cuando hayamos pulsado (estado 1) mostrara brevemente el texto

“remontando” y el fondo del botón en color morado.

Como este botón es pulsador activamos la casilla toggle while pressed, que

significa que el punto al que está asociado (RM1) estará a 1 solamente el tiempo

que este pulsado.

Definición del casillero para introducir el tiempo de remontado.



Primero definimos un punto asociado con este casillero.



Definimos un punto para cada depósito, TR1 a TR50, este va a ser de tipo

salida, envía al Plc información. El valor mínimo es de 0 y el máximo 30 minutos.

La escritura de datos en el Plc es TR1/DM151 a TR50/DM200.

Al pinchar con el ratón sobre el rectángulo se mostrara una pantalla donde

introduciremos el tiempo en minutos del remontado manual.

Configuración del rectángulo:

En el editor de animaciones del rectángulo editamos valor analógico cuando

se pinché con el botón izquierdo del ratón:

Le indicamos el punto que queremos editar su valor analógico y los valores

mínimo y máximo de este valor. En los atributos que se visualizaran, le

insertamos el texto ”INTRODUCIR EL TIEMPO EN MINUTOS”

En el interior del rectángulo que hemos configurado existe un texto (#

minutos), si el usuario pincha con el ratón sobre este, también debe aparecer la

ventana para introducir el tiempo de remontado. Realizamos su configuración de

la misma forma.

En el editor de animaciones del texto, editamos valor analógico cuando se

pinché con el botón izquierdo del ratón:



Para visualizar el tiempo introducido por teclado, debemos configurar la

opción visualizar valor analógico en el editor de animaciones para el texto.

1.10.7. Temperatura de consigna.

Modificar la temperatura de consigna:

Primero definimos el punto asociado con el valor que introduciremos.



Definimos un punto para cada depósito, TC1 a TC50, este va a ser de tipo

salida, envía información al Plc. El valor mínimo es de 0 ºC y el máximo 40 ºC.

La escritura de datos en el Plc es TC1/DM101 a TC50/DM150.

Al pinchar con el ratón sobre el rectángulo o sobre el texto, aparecerá una

pantalla en la cual introduciremos la temperatura de consigna. Este valor

introducido se visualizara en el rectángulo.

Configuración del rectángulo:

Si el usuario pincha con el ratón sobre el texto, también deberá aparecer la

ventana para introducir una temperatura de consigna.



Configuración del texto:

Editar valor analógico. En el editor de animaciones del texto, editamos valor

analógico cuando se pinché con el botón izquierdo del ratón:

Visualización valor analógico. Para visualizar el tiempo introducido por

teclado, debemos configurar la opción visualizar valor analógico en el editor de

animaciones para el texto.

1.10.8. Librería de objetos gráficos.

Es una colección de objetos predefinidos que se puede usar en las páginas

gráficas. Los usuarios pueden crear sus propias librerías y añadir y borrar

objetos.

Las librerías son independientes de los proyectos.

Acceso a la librería grafica a través de menú Utilidades/Librería grafica.



En nuestro caso hemos seleccionado los siguientes objetos de las librerías

graficas:

1. El objeto en concreto es un tanque, para representar el estado del

depósito de fermentación.

2. El siguiente objeto representara la bomba de refrigeración/calefacción.

3. El siguiente objeto representa la bomba para realizar los remontados.

4. El siguiente objeto representa la electroválvula de refrigeración.



1.10.9. Editor de animaciones.

Existen distintas acciones de animación como: Cambio de color,

desplazamiento, rotación, etc.

Desde el Editor de animación se puede:

• Añadir, borrar y modificar acciones de animación.

• Tener acceso a un juego de animaciones predefinidas como Mover, Rotar,

Rellenar objetos, Cambio de color, etc.

• Crear scripts y relacionarlos fácilmente con objetos, páginas o el

proyecto.

• Asignar niveles de seguridad a las distintas acciones de animación.

Acceso al editor de utilidades a través del menú Utilidades/editor de

animaciones.

Tipos de animaciones:

• Parpadeo de un objeto

• Visualizar un punto de texto

• Visualizar un valor

• Editar el valor de un punto analógico

• Editar el valor de un punto digital

• Editar el valor de un punto de texto

• Cerrar una página

• Cambio de color analógico

• Cambio de color digital

• Visualizar un estado digital

• Visualizar un punto de texto

• Visualizar un valor

• Editar el valor de un punto analógico

• Editar el valor de un punto digital

• Editar el valor de un punto de texto

• Objeto activo / desactivo

• Ejecutar script

• Movimiento horizontal

• Llenado porcentual horizontal

• Modificar altura

• Modificar anchura

• Rotar un objeto

• Mostrar página



• Movimiento vertical

• Llenado porcentual vertical

• Activar / desactivar visibilidad

1.10.9.1. Animación del nivel del depósito.

Se representara de forma visual el nivel de llenado de los depósitos. Se crea

un rectángulo opaco con los bordes redondeados de color de violeta (color

mosto) para representar el nivel del depósito en dicho color. Dentro del editor de

animaciones de este rectángulo se configura la opción relleno vertical.

El relleno del depósito viene determinado por el punto “N1” este tiene un

valor mínimo del 0% (vacío) y un valor máximo del 100% (completamente lleno).

Le indicamos que el relleno se produzca de abajo a arriba.

Deposito vacío.



Depósito completamente lleno (100%).

1.10.9.2. Animación del Remontado.

Se representa de forma visual, los componentes necesarios para realizar el

remontado (tubería, bomba, electroválvula).

La tubería y la electroválvula cambiaran de color cuando se esté realizando

un remontado para indicarlo visualmente. En estado de reposo la tubería y la

electroválvula son de color gris (no se visualizan en pantalla porque el color de

fondo de la pagina es también de color gris), cuando se está realizando un

remontado el color cambia a violeta. La bomba solo se visualizara por pantalla

cuando se realice un remontado.

Cambio de color. (Estado 0 gris y estado 1 violeta).



Bomba solo visible cuando se remonte.

Remontando depósito.

1.10.9.3. Animación de la refrigeración/calefacción.

Se representa de forma visual, los componentes necesarios para realizar la

refrigeración del depósito (camisas, tubería, bomba de refrigeración/calefacción,

electroválvula).

Las camisas cambiaran de color cuando se esté realizando la refrigeración o

calefacción del depósito, para indicarlo visualmente. En estado de reposo las

camisas y la tubería son de color gris, cuando la bomba de refrigeración/

calefacción esté en funcionamiento, el color cambia a azul.

Para diferenciar si se está produciendo la refrigeración o calefacción, para la

refrigeración se enciende una lucecita de color azul y para la calefacción se

enciende de color rojo.



La tubería en estado de reposo no se visualiza (el color de la pagina también

es gris).

La bomba de refrigeración/calefacción y la electroválvula solo se visualizan

cuando se esté refrigerando o calentando:

Cambio de color de la tubería, las camisas y la electroválvula:

Refrigeración del depósito:



Calefacción del depósito:

1.10.10. Enlace entre las páginas.

Se definen 54 páginas gráficas, una de introducción a la BODEGA, una para

la planta de los DEPÓSITOS, una para cada depósito (DEPÓSITO 1, DEPÓSITO

2,......., DEPÓSITO 50), otra para el CONTROL CO2 y otra para el envío de E-MAIL

en caso de sobrepasamiento del nivel de CO2.

Cuando se inicia el sistema, en primer lugar aparecerá la pagina “BODEGA”,

que representa la introducción a la bodega.

Si pinchamos al botón ENTRAR, nos lleva a la página “DEPÓSITOS”, que

representa el estado general de todos los depósitos de la bodega.

Si se desean observar mas detalles (refrigeración, calefacción, remontados,

etc...) pinchamos con el botón izquierdo del ratón sobre un deposito en concreto y

aparecerá en pantalla la página “CONTROLFERMENTACIÓND??”.

Estas acciones se realizan desde el editor de animaciones.

Ejemplo de enlace entre la página DEPÓSITOS y la página

CONTROLFERMENTACIÓND1:



Para volver a la página Planta se pincha en un botón para tal efecto.



1.10.11. Aspecto Final de las páginas.

Página BODEGA:

Página DEPÓSITOS:



Página CONTROLFERMENTACIÓND1:

Página CONTROLCO2.



1.11. Programa de control. Cx-Programmer.

CX-Programmer es el programador de los autómatas programables de

Omron.

Permite programar todos los modelos, desde micro-PLC hasta la nueva

serie CS de gama alta. CX-Programmer ofrece toda la potencia de programación

necesaria para construir incluso complejos sistemas de múltiples dispositivos

aplicando lenguajes en diagrama de relés y/o de listas de instrucciones. Además

de un entorno de programación exhaustivo, Cx-Programmer proporciona todas

las herramientas necesarias para proyectar, probar y depurar cualquier sistema

de automatización.

Se incluyen otras funciones en línea como telecarga y teledescarga,

monitorización y edición multipunto, con una profundidad de hasta tres niveles

en la red. CX-Programmer mantiene una compatibilidad hacia atrás con otros

paquetes de soporte de programación de Omron, como LSS, SSS, CVSS, SYSMAC-

CPT y SYSWIN.

Características principales:

• Aplicación de 32-Bits de Microsoft Windows.

• Estructura de gerencia de proyecto para la combinación efectiva de

programas y tareas.

• La capacidad de editar maximiza la eficiencia en el diseño y en la

programación.

• Las funciones avanzadas de supervisión, visualización y depuración de

software reducen el tiempo de ingeniería y los costes de implementación.

• La supervisión avanzada de datos y tiempos reduce el tiempo de

corrección de fallas y de mantenimiento.

• Extenso sistema de ayuda, sensitivo al contexto.

• Se pueden importar archivos de programación desde previos paquetes

de programación de Omron, incluyendo los siguientes: CPT, SSS, CVSS, LSS.

• Abre, directamente, los programas de SYSWin.

• Importa / exporta datos de Entrada/Salida (I/O) a/de Microsoft Excel.

• Se puede reutilizar/compartir datos con otros productos de Cx-

Automation Suite.

En este proyecto se utiliza la versión 9.3, que presenta las siguientes

novedades con respecto a versiones anteriores:



• Incrementada la gama de PLCs soportados.

• Soporte para Function Blocks (FB) y Structured Text (ST).

• Inclusión de OMRON FB Library que aporta más de 200 FB listos para ser

usados.

• Posibilidad de creación de librerías definidas por el usuario.

• Soporte para las nuevas SCU/SCB.

• Soporte para la nueva área de comentarios que incluyen las CPU.

• Posibilidad de filtrado de símbolos e introducción de comentarios en los

Temporizadores y Contadores.

1.11.1. Grafcet de control.

Antes de pasar al diagrama de contactos de CX-Programmer es necesario,

crear los GRAFCET de los distintos procesos.

El GRAFCET (Graphe de commande etape-transition) es un método gráfico,

evolucionado a partir de las redes de Petri que permite representar los sistemas

secuenciales.

Es importante destacar que el GRAFCET no sirve únicamente para

describir automatismos sino para explicar cualquier cosa que sea secuencial. Así

podría ser muy útil para explicar una receta de cocina, el funcionamiento de un

convertidor electrónico, un plan de estudios, un ensayo de laboratorio, etc.

Un GRAFCET es una sucesión de etapas. Cada etapa tiene sus acciones

asociadas de forma que cuando aquella etapa está activa se realizan las

correspondientes acciones; pero estas acciones no podrán ejecutarse nunca si la

etapa no está activa.

Entre dos etapas hay una transición. A cada transición le corresponde una

receptividad, es decir una condición que se ha de cumplir para poder pasar la

transición. Una transición es válida cuando la etapa inmediatamente anterior a

ella está activa. Cuando una transición es válida y su receptividad asociada se

cumple se dice que la transición es franqueable.

Al franquear una transición se desactivan sus etapas anteriores y se

activan las posteriores.

Las etapas iniciales, que se representan con línea doble, se activan en la

puesta en marcha.



El GRAFCET puede utilizarse para describir los tres niveles de

especificaciones de un automatismo. Estos tres niveles son los que habitualmente

se utilizan para diseñar y para describir un automatismo.

GRAFCET de nivel 1: Descripción funcional

En el primer nivel interesa una descripción global (normalmente poco

detallada) del automatismo que permita comprender rápidamente su función. Es

el tipo de descripción que haríamos para explicar lo que queremos que haga la

máquina a la persona que la ha de diseñar o el que utilizaríamos para justificar, a

las personas con poder de decisión en la empresa, la necesidad de esta máquina.

Este GRAFCET no debe contener ninguna referencia a las tecnologías

utilizadas; es decir no se especifica cómo hacemos avanzar la pieza (cilindro

neumático, motor y cadena, cinta transportadora, etc.), ni cómo detectamos su

posición (fin de carrera, detector capacitivo, detector fotoeléctrico, etc.), ni tan

solo el tipo de automatismo utilizado (autómata programable, neumática,

ordenador industrial, etc.).

GRAFCET de nivel 2: Descripción tecnológica

En este nivel se hace una descripción a nivel tecnológico y operativo del

automatismo. Quedan perfectamente definidas las diferentes tecnologías

utilizadas para cada función. El GRAFCET describe las tareas que han de realizar

los elementos escogidos. En este nivel completamos la estructura de la máquina y

nos falta el automatismo que la controla.

GRAFCET de nivel 3: Descripción operativa

En este nivel se implementa el automatismo. El GRAFCET definirá la

secuencia de actuaciones que realizará este automatismo. En el caso de que se

trate, por ejemplo, de un autómata programable, definirá la evolución del

automatismo y la activación de las salidas en función de la evolución de las

entradas.

A continuación se muestran los grafcet de control. En primer lugar se

representa el grafcet principal y seguidamente los grafcet tanto para el control de

temperatura como para el control de los remontados.



Grafcet principal:



Grafcet control de temperatura depósitos:

Donde H es la histéresis o margen de tolerancia, tanto por encima como

por debajo de la temperatura de consigna.



Grafcet control de remontados depósitos:



Grafcet control CO2:



1.11.2. Mapeado de memoria del Plc CJ1M.

MARCHA Botón marcha CIO 0.00 PARO Botón paro CIO 0.01 FUNCIONA Keep Funcionamiento H 0.00 D1 Densidad Deposito 1 CIO 400 D2 Densidad Deposito 2 CIO 401 D3 Densidad Deposito 3 CIO 402 D4 Densidad Deposito 4 CIO 403 D5 Densidad Deposito 5 CIO 404 D6 Densidad Deposito 6 CIO 405 D7 Densidad Deposito 7 CIO 406 D8 Densidad Deposito 8 CIO 407 D9 Densidad Deposito 9 CIO 408 D10 Densidad Deposito 10 CIO 409 D11 Densidad Deposito 11 CIO 410 D12 Densidad Deposito 12 CIO 411 D13 Densidad Deposito 13 CIO 412 D14 Densidad Deposito 14 CIO 413 D15 Densidad Deposito 15 CIO 414 D16 Densidad Deposito 16 CIO 415 D17 Densidad Deposito 17 CIO 416 D18 Densidad Deposito 18 CIO 417 D19 Densidad Deposito 19 CIO 418 D20 Densidad Deposito 20 CIO 419 D21 Densidad Deposito 21 CIO 420 D22 Densidad Deposito 22 CIO 421 D23 Densidad Deposito 23 CIO 422 D24 Densidad Deposito 24 CIO 423 D25 Densidad Deposito 25 CIO 424 D26 Densidad Deposito 26 CIO 425 D27 Densidad Deposito 27 CIO 426 D28 Densidad Deposito 28 CIO 427 D29 Densidad Deposito 29 CIO 428 D30 Densidad Deposito 30 CIO 429 D31 Densidad Deposito 31 CIO 430 D32 Densidad Deposito 32 CIO 431 D33 Densidad Deposito 33 CIO 432 D34 Densidad Deposito 34 CIO 433 D35 Densidad Deposito 35 CIO 434



D36 Densidad Deposito 36 CIO 435 D37 Densidad Deposito 37 CIO 436 D38 Densidad Deposito 38 CIO 437 D39 Densidad Deposito 39 CIO 438 D40 Densidad Deposito 40 CIO 439 D41 Densidad Deposito 41 CIO 440 D42 Densidad Deposito 42 CIO 441 D43 Densidad Deposito 43 CIO 442 D44 Densidad Deposito 44 CIO 443 D45 Densidad Deposito 45 CIO 444 D46 Densidad Deposito 46 CIO 445 D47 Densidad Deposito 47 CIO 446 D48 Densidad Deposito 48 CIO 447 D49 Densidad Deposito 49 CIO 448 D50 Densidad Deposito 50 CIO 449 ************* ************************************** ************* N1 Nivel Deposito 1 CIO 450 N2 Nivel Deposito 2 CIO 451 N3 Nivel Deposito 3 CIO 452 N4 Nivel Deposito 4 CIO 453 N5 Nivel Deposito 5 CIO 454 N6 Nivel Deposito 6 CIO 455 N7 Nivel Deposito 7 CIO 456 N8 Nivel Deposito 8 CIO 457 N9 Nivel Deposito 9 CIO 458 N10 Nivel Deposito 10 CIO 459 N11 Nivel Deposito 11 CIO 460 N12 Nivel Deposito 12 CIO 461 N13 Nivel Deposito 13 CIO 462 N14 Nivel Deposito 14 CIO 463 N15 Nivel Deposito 15 CIO 464 N16 Nivel Deposito 16 CIO 465 N17 Nivel Deposito 17 CIO 466 N18 Nivel Deposito 18 CIO 467 N19 Nivel Deposito 19 CIO 468 N20 Nivel Deposito 20 CIO 469 N21 Nivel Deposito 21 CIO 470 N22 Nivel Deposito 22 CIO 471 N23 Nivel Deposito 23 CIO 472 N24 Nivel Deposito 24 CIO 473



N25 Nivel Deposito 25 CIO 474 N26 Nivel Deposito 26 CIO 475 N27 Nivel Deposito 27 CIO 476 N28 Nivel Deposito 28 CIO 477 N29 Nivel Deposito 29 CIO 478 N30 Nivel Deposito 30 CIO 479 N31 Nivel Deposito 31 CIO 480 N32 Nivel Deposito 32 CIO 481 N33 Nivel Deposito 33 CIO 482 N34 Nivel Deposito 34 CIO 483 N35 Nivel Deposito 35 CIO 484 N36 Nivel Deposito 36 CIO 485 N37 Nivel Deposito 37 CIO 486 N38 Nivel Deposito 38 CIO 487 N39 Nivel Deposito 39 CIO 488 N40 Nivel Deposito 40 CIO 489 N41 Nivel Deposito 41 CIO 490 N42 Nivel Deposito 42 CIO 491 N43 Nivel Deposito 43 CIO 492 N44 Nivel Deposito 44 CIO 493 N45 Nivel Deposito 45 CIO 494 N46 Nivel Deposito 46 CIO 495 N47 Nivel Deposito 47 CIO 496 N48 Nivel Deposito 48 CIO 497 N49 Nivel Deposito 49 CIO 498 N50 Nivel Deposito 50 CIO 499 ************* ************************************** ************* T1 Temperatura Deposito 1 CIO 500 T2 Temperatura Deposito 2 CIO 501 T3 Temperatura Deposito 3 CIO 502 T4 Temperatura Deposito 4 CIO 503 T5 Temperatura Deposito 5 CIO 504 T6 Temperatura Deposito 6 CIO 505 T7 Temperatura Deposito 7 CIO 506 T8 Temperatura Deposito 8 CIO 507 T9 Temperatura Deposito 9 CIO 508 T10 Temperatura Deposito 10 CIO 509 T11 Temperatura Deposito 11 CIO 510 T12 Temperatura Deposito 12 CIO 511 T13 Temperatura Deposito 13 CIO 512



T14 Temperatura Deposito 14 CIO 513 T15 Temperatura Deposito 15 CIO 514 T16 Temperatura Deposito 16 CIO 515 T17 Temperatura Deposito 17 CIO 516 T18 Temperatura Deposito 18 CIO 517 T19 Temperatura Deposito 19 CIO 518 T20 Temperatura Deposito 20 CIO 519 T21 Temperatura Deposito 21 CIO 520 T22 Temperatura Deposito 22 CIO 521 T23 Temperatura Deposito 23 CIO 522 T24 Temperatura Deposito 24 CIO 523 T25 Temperatura Deposito 25 CIO 524 T26 Temperatura Deposito 26 CIO 525 T27 Temperatura Deposito 27 CIO 526 T28 Temperatura Deposito 28 CIO 527 T29 Temperatura Deposito 29 CIO 528 T30 Temperatura Deposito 30 CIO 529 T31 Temperatura Deposito 31 CIO 530 T32 Temperatura Deposito 32 CIO 531 T33 Temperatura Deposito 33 CIO 532 T34 Temperatura Deposito 34 CIO 533 T35 Temperatura Deposito 35 CIO 534 T36 Temperatura Deposito 36 CIO 535 T37 Temperatura Deposito 37 CIO 536 T38 Temperatura Deposito 38 CIO 537 T39 Temperatura Deposito 39 CIO 538 T40 Temperatura Deposito 40 CIO 539 T41 Temperatura Deposito 41 CIO 540 T42 Temperatura Deposito 42 CIO 541 T43 Temperatura Deposito 43 CIO 542 T44 Temperatura Deposito 44 CIO 543 T45 Temperatura Deposito 45 CIO 544 T46 Temperatura Deposito 46 CIO 545 T47 Temperatura Deposito 47 CIO 546 T48 Temperatura Deposito 48 CIO 547 T49 Temperatura Deposito 49 CIO 548 T50 Temperatura Deposito 50 CIO 549 ************* ************************************** ************* TC1 Temperatura Consigna Deposito 1 DM0101 TC2 Temperatura Consigna Deposito 2 DM0102



TC3 Temperatura Consigna Deposito 3 DM0103 TC4 Temperatura Consigna Deposito 4 DM0104 TC5 Temperatura Consigna Deposito 5 DM0105 TC6 Temperatura Consigna Deposito 6 DM0106 TC7 Temperatura Consigna Deposito 7 DM0107 TC8 Temperatura Consigna Deposito 8 DM0108 TC9 Temperatura Consigna Deposito 9 DM0109 TC10 Temperatura Consigna Deposito 10 DM0110 TC11 Temperatura Consigna Deposito 11 DM0111 TC12 Temperatura Consigna Deposito 12 DM0112 TC13 Temperatura Consigna Deposito 13 DM0113 TC14 Temperatura Consigna Deposito 14 DM0114 TC15 Temperatura Consigna Deposito 15 DM0115 TC16 Temperatura Consigna Deposito 16 DM0116 TC17 Temperatura Consigna Deposito 17 DM0117 TC18 Temperatura Consigna Deposito 18 DM0118 TC19 Temperatura Consigna Deposito 19 DM0119 TC20 Temperatura Consigna Deposito 20 DM0120 TC21 Temperatura Consigna Deposito 21 DM0121 TC22 Temperatura Consigna Deposito 22 DM0122 TC23 Temperatura Consigna Deposito 23 DM0123 TC24 Temperatura Consigna Deposito 24 DM0124 TC25 Temperatura Consigna Deposito 25 DM0125 TC26 Temperatura Consigna Deposito 26 DM0126 TC27 Temperatura Consigna Deposito 27 DM0127 TC28 Temperatura Consigna Deposito 28 DM0128 TC29 Temperatura Consigna Deposito 29 DM0129 TC30 Temperatura Consigna Deposito 30 DM0130 TC31 Temperatura Consigna Deposito 31 DM0131 TC32 Temperatura Consigna Deposito 32 DM0132 TC33 Temperatura Consigna Deposito 33 DM0133 TC34 Temperatura Consigna Deposito 34 DM0134 TC35 Temperatura Consigna Deposito 35 DM0135 TC36 Temperatura Consigna Deposito 36 DM0136 TC37 Temperatura Consigna Deposito 37 DM0137 TC38 Temperatura Consigna Deposito 38 DM0138 TC39 Temperatura Consigna Deposito 39 DM0139 TC40 Temperatura Consigna Deposito 40 DM0140 TC41 Temperatura Consigna Deposito 41 DM0141 TC42 Temperatura Consigna Deposito 42 DM0142



TC43 Temperatura Consigna Deposito 43 DM0143 TC44 Temperatura Consigna Deposito 44 DM0144 TC45 Temperatura Consigna Deposito 45 DM0145 TC46 Temperatura Consigna Deposito 46 DM0146 TC47 Temperatura Consigna Deposito 47 DM0147 TC48 Temperatura Consigna Deposito 48 DM0148 TC49 Temperatura Consigna Deposito 49 DM0149 TC50 Temperatura Consigna Deposito 50 DM0150 ************* ************************************** ************* LLENO 1 Deposito 1 lleno HR100.01 LLENO 2 Deposito 2 lleno HR100.02 LLENO 3 Deposito 3 lleno HR100.03 LLENO 4 Deposito 4 lleno HR100.04 LLENO 5 Deposito 5 lleno HR100.05 LLENO 6 Deposito 6 lleno HR100.06 LLENO 7 Deposito 7 lleno HR100.07 LLENO 8 Deposito 8 lleno HR100.08 LLENO 9 Deposito 9 lleno HR100.09 LLENO 10 Deposito 10 lleno HR100.10 LLENO 11 Deposito 11 lleno HR100.11 LLENO 12 Deposito 12 lleno HR100.12 LLENO 13 Deposito 13 lleno HR100.13 LLENO 14 Deposito 14 lleno HR100.14 LLENO 15 Deposito 15 lleno HR100.15 LLENO 16 Deposito 16 lleno HR101.00 LLENO 17 Deposito 17 lleno HR101.01 LLENO 18 Deposito 18 lleno HR101.02 LLENO 19 Deposito 19 lleno HR101.03 LLENO 20 Deposito 20 lleno HR101.04 LLENO 21 Deposito 21 lleno HR101.05 LLENO 22 Deposito 22 lleno HR101.06 LLENO 23 Deposito 23 lleno HR101.07 LLENO 24 Deposito 24 lleno HR101.08 LLENO 25 Deposito 25 lleno HR101.09 LLENO 26 Deposito 26 lleno HR101.10 LLENO 27 Deposito 27 lleno HR101.11 LLENO 28 Deposito 28 lleno HR101.12 LLENO 29 Deposito 29 lleno HR101.13 LLENO 30 Deposito 30 lleno HR101.14 LLENO 31 Deposito 31 lleno HR101.15



LLENO 32 Deposito 32 lleno HR102.00 LLENO 33 Deposito 33 lleno HR102.01 LLENO 34 Deposito 34 lleno HR102.02 LLENO 35 Deposito 35 lleno HR102.03 LLENO 36 Deposito 36 lleno HR102.04 LLENO 37 Deposito 37 lleno HR102.05 LLENO 38 Deposito 38 lleno HR102.06 LLENO 39 Deposito 39 lleno HR102.07 LLENO 40 Deposito 40 lleno HR102.08 LLENO 41 Deposito 41 lleno HR102.09 LLENO 42 Deposito 42 lleno HR102.10 LLENO 43 Deposito 43 lleno HR102.11 LLENO 44 Deposito 44 lleno HR102.12 LLENO 45 Deposito 45 lleno HR102.13 LLENO 46 Deposito 46 lleno HR102.14 LLENO 47 Deposito 47 lleno HR102.15 LLENO 48 Deposito 48 lleno HR103.00 LLENO 49 Deposito 49 lleno HR103.01 LLENO 50 Deposito 50 lleno HR103.02 ************* ************************************** ************* T24H1 Finalizado TIM 24 Horas Depósito 1 HR401 T24H2 Finalizado TIM 24 Horas Depósito 2 HR402 T24H3 Finalizado TIM 24 Horas Depósito 3 HR403 T24H4 Finalizado TIM 24 Horas Depósito 4 HR404 T24H5 Finalizado TIM 24 Horas Depósito 5 HR405 T24H6 Finalizado TIM 24 Horas Depósito 6 HR406 T24H7 Finalizado TIM 24 Horas Depósito 7 HR407 T24H8 Finalizado TIM 24 Horas Depósito 8 HR408 T24H9 Finalizado TIM 24 Horas Depósito 9 HR409 T24H10 Finalizado TIM 24 Horas Depósito 10 HR410 T24H11 Finalizado TIM 24 Horas Depósito 11 HR411 T24H12 Finalizado TIM 24 Horas Depósito 12 HR412 T24H13 Finalizado TIM 24 Horas Depósito 13 HR413 T24H14 Finalizado TIM 24 Horas Depósito 14 HR414 T24H15 Finalizado TIM 24 Horas Depósito 15 HR415 T24H16 Finalizado TIM 24 Horas Depósito 16 HR416 T24H17 Finalizado TIM 24 Horas Depósito 17 HR417 T24H18 Finalizado TIM 24 Horas Depósito 18 HR418 T24H19 Finalizado TIM 24 Horas Depósito 19 HR419 T24H20 Finalizado TIM 24 Horas Depósito 20 HR420



T24H21 Finalizado TIM 24 Horas Depósito 21 HR421 T24H22 Finalizado TIM 24 Horas Depósito 22 HR422 T24H23 Finalizado TIM 24 Horas Depósito 23 HR423 T24H24 Finalizado TIM 24 Horas Depósito 24 HR424 T24H25 Finalizado TIM 24 Horas Depósito 25 HR425 T24H26 Finalizado TIM 24 Horas Depósito 26 HR426 T24H27 Finalizado TIM 24 Horas Depósito 27 HR427 T24H28 Finalizado TIM 24 Horas Depósito 28 HR428 T24H29 Finalizado TIM 24 Horas Depósito 29 HR429 T24H30 Finalizado TIM 24 Horas Depósito 30 HR430 T24H31 Finalizado TIM 24 Horas Depósito 31 HR431 T24H32 Finalizado TIM 24 Horas Depósito 32 HR432 T24H33 Finalizado TIM 24 Horas Depósito 33 HR433 T24H34 Finalizado TIM 24 Horas Depósito 34 HR434 T24H35 Finalizado TIM 24 Horas Depósito 35 HR435 T24H36 Finalizado TIM 24 Horas Depósito 36 HR436 T24H37 Finalizado TIM 24 Horas Depósito 37 HR437 T24H38 Finalizado TIM 24 Horas Depósito 38 HR438 T24H39 Finalizado TIM 24 Horas Depósito 39 HR439 T24H40 Finalizado TIM 24 Horas Depósito 40 HR440 T24H41 Finalizado TIM 24 Horas Depósito 41 HR441 T24H42 Finalizado TIM 24 Horas Depósito 42 HR442 T24H43 Finalizado TIM 24 Horas Depósito 43 HR443 T24H44 Finalizado TIM 24 Horas Depósito 44 HR444 T24H45 Finalizado TIM 24 Horas Depósito 45 HR445 T24H46 Finalizado TIM 24 Horas Depósito 46 HR446 T24H47 Finalizado TIM 24 Horas Depósito 47 HR447 T24H48 Finalizado TIM 24 Horas Depósito 48 HR448 T24H49 Finalizado TIM 24 Horas Depósito 49 HR449 T24H50 Finalizado TIM 24 Horas Depósito 50 HR450 ************* ************************************** ************* T1.12H.1 Finalizado TIM1 12 Horas Depósito 1 HR451 T1.12H.2 Finalizado TIM1 12 Horas Depósito 2 HR452 T1.12H.3 Finalizado TIM1 12 Horas Depósito 3 HR453 T1.12H.4 Finalizado TIM1 12 Horas Depósito 4 HR454 T1.12H.5 Finalizado TIM1 12 Horas Depósito 5 HR455 T1.12H.6 Finalizado TIM1 12 Horas Depósito 6 HR456 T1.12H.7 Finalizado TIM1 12 Horas Depósito 7 HR457 T1.12H.8 Finalizado TIM1 12 Horas Depósito 8 HR458 T1.12H.9 Finalizado TIM1 12 Horas Depósito 9 HR459



T1.12H.10 Finalizado TIM1 12 Horas Depósito 10 HR460 T1.12H.11 Finalizado TIM1 12 Horas Depósito 11 HR461 T1.12H.12 Finalizado TIM1 12 Horas Depósito 12 HR462 T1.12H.13 Finalizado TIM1 12 Horas Depósito 13 HR463 T1.12H.14 Finalizado TIM1 12 Horas Depósito 14 HR464 T1.12H.15 Finalizado TIM1 12 Horas Depósito 15 HR465 T1.12H.16 Finalizado TIM1 12 Horas Depósito 16 HR466 T1.12H.17 Finalizado TIM1 12 Horas Depósito 17 HR467 T1.12H.18 Finalizado TIM1 12 Horas Depósito 18 HR468 T1.12H.19 Finalizado TIM1 12 Horas Depósito 19 HR469 T1.12H.20 Finalizado TIM1 12 Horas Depósito 20 HR470 T1.12H.21 Finalizado TIM1 12 Horas Depósito 21 HR471 T1.12H.22 Finalizado TIM1 12 Horas Depósito 22 HR472 T1.12H.23 Finalizado TIM1 12 Horas Depósito 23 HR473 T1.12H.24 Finalizado TIM1 12 Horas Depósito 24 HR474 T1.12H.25 Finalizado TIM1 12 Horas Depósito 25 HR475 T1.12H.26 Finalizado TIM1 12 Horas Depósito 26 HR476 T1.12H.27 Finalizado TIM1 12 Horas Depósito 27 HR477 T1.12H.28 Finalizado TIM1 12 Horas Depósito 28 HR478 T1.12H.29 Finalizado TIM1 12 Horas Depósito 29 HR479 T1.12H.30 Finalizado TIM1 12 Horas Depósito 30 HR480 T1.12H.31 Finalizado TIM1 12 Horas Depósito 31 HR481 T1.12H.32 Finalizado TIM1 12 Horas Depósito 32 HR482 T1.12H.33 Finalizado TIM1 12 Horas Depósito 33 HR483 T1.12H.34 Finalizado TIM1 12 Horas Depósito 34 HR484 T1.12H.35 Finalizado TIM1 12 Horas Depósito 35 HR485 T1.12H.36 Finalizado TIM1 12 Horas Depósito 36 HR486 T1.12H.37 Finalizado TIM1 12 Horas Depósito 37 HR487 T1.12H.38 Finalizado TIM1 12 Horas Depósito 38 HR488 T1.12H.39 Finalizado TIM1 12 Horas Depósito 39 HR489 T1.12H.40 Finalizado TIM1 12 Horas Depósito 40 HR490 T1.12H.41 Finalizado TIM1 12 Horas Depósito 41 HR491 T1.12H.42 Finalizado TIM1 12 Horas Depósito 42 HR492 T1.12H.43 Finalizado TIM1 12 Horas Depósito 43 HR493 T1.12H.44 Finalizado TIM1 12 Horas Depósito 44 HR494 T1.12H.45 Finalizado TIM1 12 Horas Depósito 45 HR495 T1.12H.46 Finalizado TIM1 12 Horas Depósito 46 HR496 T1.12H.47 Finalizado TIM1 12 Horas Depósito 47 HR497 T1.12H.48 Finalizado TIM1 12 Horas Depósito 48 HR498 T1.12H.49 Finalizado TIM1 12 Horas Depósito 49 HR499



T1.12H.50 Finalizado TIM1 12 Horas Depósito 50 HR500 ************* ************************************** ************* T2.12H.1 Finalizado TIM2 12 Horas Depósito 1 HR501 T2.12H.2 Finalizado TIM2 12 Horas Depósito 2 HR502 T2.12H.3 Finalizado TIM2 12 Horas Depósito 3 HR503 T2.12H.4 Finalizado TIM2 12 Horas Depósito 4 HR504 T2.12H.5 Finalizado TIM2 12 Horas Depósito 5 HR505 T2.12H.6 Finalizado TIM2 12 Horas Depósito 6 HR506 T2.12H.7 Finalizado TIM2 12 Horas Depósito 7 HR507 T2.12H.8 Finalizado TIM2 12 Horas Depósito 8 HR508 T2.12H.9 Finalizado TIM2 12 Horas Depósito 9 HR509 T2.12H.10 Finalizado TIM2 12 Horas Depósito 10 HR510 T2.12H.11 Finalizado TIM2 12 Horas Depósito 11 HR511 T2.12H.12 Finalizado TIM2 12 Horas Depósito 12 HR512 T2.12H.13 Finalizado TIM2 12 Horas Depósito 13 HR513 T2.12H.14 Finalizado TIM2 12 Horas Depósito 14 HR514 T2.12H.15 Finalizado TIM2 12 Horas Depósito 15 HR515 T2.12H.16 Finalizado TIM2 12 Horas Depósito 16 HR516 T2.12H.17 Finalizado TIM2 12 Horas Depósito 17 HR517 T2.12H.18 Finalizado TIM2 12 Horas Depósito 18 HR518 T2.12H.19 Finalizado TIM2 12 Horas Depósito 19 HR519 T2.12H.20 Finalizado TIM2 12 Horas Depósito 20 HR520 T2.12H.21 Finalizado TIM2 12 Horas Depósito 21 HR521 T2.12H.22 Finalizado TIM2 12 Horas Depósito 22 HR522 T2.12H.23 Finalizado TIM2 12 Horas Depósito 23 HR523 T2.12H.24 Finalizado TIM2 12 Horas Depósito 24 HR524 T2.12H.25 Finalizado TIM2 12 Horas Depósito 25 HR525 T2.12H.26 Finalizado TIM2 12 Horas Depósito 26 HR526 T2.12H.27 Finalizado TIM2 12 Horas Depósito 27 HR527 T2.12H.28 Finalizado TIM2 12 Horas Depósito 28 HR528 T2.12H.29 Finalizado TIM2 12 Horas Depósito 29 HR529 T2.12H.30 Finalizado TIM2 12 Horas Depósito 30 HR530 T2.12H.31 Finalizado TIM2 12 Horas Depósito 31 HR531 T2.12H.32 Finalizado TIM2 12 Horas Depósito 32 HR532 T2.12H.33 Finalizado TIM2 12 Horas Depósito 33 HR533 T2.12H.34 Finalizado TIM2 12 Horas Depósito 34 HR534 T2.12H.35 Finalizado TIM2 12 Horas Depósito 35 HR535 T2.12H.36 Finalizado TIM2 12 Horas Depósito 36 HR536 T2.12H.37 Finalizado TIM2 12 Horas Depósito 37 HR537 T2.12H.38 Finalizado TIM2 12 Horas Depósito 38 HR538



T2.12H.39 Finalizado TIM2 12 Horas Depósito 39 HR539 T2.12H.40 Finalizado TIM2 12 Horas Depósito 40 HR540 T2.12H.41 Finalizado TIM2 12 Horas Depósito 41 HR541 T2.12H.42 Finalizado TIM2 12 Horas Depósito 42 HR542 T2.12H.43 Finalizado TIM2 12 Horas Depósito 43 HR543 T2.12H.44 Finalizado TIM2 12 Horas Depósito 44 HR544 T2.12H.45 Finalizado TIM2 12 Horas Depósito 45 HR545 T2.12H.46 Finalizado TIM2 12 Horas Depósito 46 HR546 T2.12H.47 Finalizado TIM2 12 Horas Depósito 47 HR547 T2.12H.48 Finalizado TIM2 12 Horas Depósito 48 HR548 T2.12H.49 Finalizado TIM2 12 Horas Depósito 49 HR549 T2.12H.50 Finalizado TIM2 12 Horas Depósito 50 HR550 ************* ************************************** ************* PV24H1 Canal PV TIM 24 Horas Depósito 1 DM2001 PV24H2 Canal PV TIM 24 Horas Depósito 2 DM2002 PV24H3 Canal PV TIM 24 Horas Depósito 3 DM2003 PV24H4 Canal PV TIM 24 Horas Depósito 4 DM2004 PV24H5 Canal PV TIM 24 Horas Depósito 5 DM2005 PV24H6 Canal PV TIM 24 Horas Depósito 6 DM2006 PV24H7 Canal PV TIM 24 Horas Depósito 7 DM2007 PV24H8 Canal PV TIM 24 Horas Depósito 8 DM2008 PV24H9 Canal PV TIM 24 Horas Depósito 9 DM2009 PV24H10 Canal PV TIM 24 Horas Depósito 10 DM2010 PV24H11 Canal PV TIM 24 Horas Depósito 11 DM2011 PV24H12 Canal PV TIM 24 Horas Depósito 12 DM2012 PV24H13 Canal PV TIM 24 Horas Depósito 13 DM2013 PV24H14 Canal PV TIM 24 Horas Depósito 14 DM2014 PV24H15 Canal PV TIM 24 Horas Depósito 15 DM2015 PV24H16 Canal PV TIM 24 Horas Depósito 16 DM2016 PV24H17 Canal PV TIM 24 Horas Depósito 17 DM2017 PV24H18 Canal PV TIM 24 Horas Depósito 18 DM2018 PV24H19 Canal PV TIM 24 Horas Depósito 19 DM2019 PV24H20 Canal PV TIM 24 Horas Depósito 20 DM2020 PV24H21 Canal PV TIM 24 Horas Depósito 21 DM2021 PV24H22 Canal PV TIM 24 Horas Depósito 22 DM2022 PV24H23 Canal PV TIM 24 Horas Depósito 23 DM2023 PV24H24 Canal PV TIM 24 Horas Depósito 24 DM2024 PV24H25 Canal PV TIM 24 Horas Depósito 25 DM2025 PV24H26 Canal PV TIM 24 Horas Depósito 26 DM2026 PV24H27 Canal PV TIM 24 Horas Depósito 27 DM2027



PV24H28 Canal PV TIM 24 Horas Depósito 28 DM2028 PV24H29 Canal PV TIM 24 Horas Depósito 29 DM2029 PV24H30 Canal PV TIM 24 Horas Depósito 30 DM2030 PV24H31 Canal PV TIM 24 Horas Depósito 31 DM2031 PV24H32 Canal PV TIM 24 Horas Depósito 32 DM2032 PV24H33 Canal PV TIM 24 Horas Depósito 33 DM2033 PV24H34 Canal PV TIM 24 Horas Depósito 34 DM2034 PV24H35 Canal PV TIM 24 Horas Depósito 35 DM2035 PV24H36 Canal PV TIM 24 Horas Depósito 36 DM2036 PV24H37 Canal PV TIM 24 Horas Depósito 37 DM2037 PV24H38 Canal PV TIM 24 Horas Depósito 38 DM2038 PV24H39 Canal PV TIM 24 Horas Depósito 39 DM2039 PV24H40 Canal PV TIM 24 Horas Depósito 40 DM2040 PV24H41 Canal PV TIM 24 Horas Depósito 41 DM2041 PV24H42 Canal PV TIM 24 Horas Depósito 42 DM2042 PV24H43 Canal PV TIM 24 Horas Depósito 43 DM2043 PV24H44 Canal PV TIM 24 Horas Depósito 44 DM2044 PV24H45 Canal PV TIM 24 Horas Depósito 45 DM2045 PV24H46 Canal PV TIM 24 Horas Depósito 46 DM2046 PV24H47 Canal PV TIM 24 Horas Depósito 47 DM2047 PV24H48 Canal PV TIM 24 Horas Depósito 48 DM2048 PV24H49 Canal PV TIM 24 Horas Depósito 49 DM2049 PV24H50 Canal PV TIM 24 Horas Depósito 50 DM2050 ************* ************************************** ************* SV24H1 Canal SV TIM 24 Horas Depósito 1 DM3001 SV24H2 Canal SV TIM 24 Horas Depósito 2 DM3002 SV24H3 Canal SV TIM 24 Horas Depósito 3 DM3003 SV24H4 Canal SV TIM 24 Horas Depósito 4 DM3004 SV24H5 Canal SV TIM 24 Horas Depósito 5 DM3005 SV24H6 Canal SV TIM 24 Horas Depósito 6 DM3006 SV24H7 Canal SV TIM 24 Horas Depósito 7 DM3007 SV24H8 Canal SV TIM 24 Horas Depósito 8 DM3008 SV24H9 Canal SV TIM 24 Horas Depósito 9 DM3009 SV24H10 Canal SV TIM 24 Horas Depósito 10 DM3010 SV24H11 Canal SV TIM 24 Horas Depósito 11 DM3011 SV24H12 Canal SV TIM 24 Horas Depósito 12 DM3012 SV24H13 Canal SV TIM 24 Horas Depósito 13 DM3013 SV24H14 Canal SV TIM 24 Horas Depósito 14 DM3014 SV24H15 Canal SV TIM 24 Horas Depósito 15 DM3015 SV24H16 Canal SV TIM 24 Horas Depósito 16 DM3016



SV24H17 Canal SV TIM 24 Horas Depósito 17 DM3017 SV24H18 Canal SV TIM 24 Horas Depósito 18 DM3018 SV24H19 Canal SV TIM 24 Horas Depósito 19 DM3019 SV24H20 Canal SV TIM 24 Horas Depósito 20 DM3020 SV24H21 Canal SV TIM 24 Horas Depósito 21 DM3021 SV24H22 Canal SV TIM 24 Horas Depósito 22 DM3022 SV24H23 Canal SV TIM 24 Horas Depósito 23 DM3023 SV24H24 Canal SV TIM 24 Horas Depósito 24 DM3024 SV24H25 Canal SV TIM 24 Horas Depósito 25 DM3025 SV24H26 Canal SV TIM 24 Horas Depósito 26 DM3026 SV24H27 Canal SV TIM 24 Horas Depósito 27 DM3027 SV24H28 Canal SV TIM 24 Horas Depósito 28 DM3028 SV24H29 Canal SV TIM 24 Horas Depósito 29 DM3029 SV24H30 Canal SV TIM 24 Horas Depósito 30 DM3030 SV24H31 Canal SV TIM 24 Horas Depósito 31 DM3031 SV24H32 Canal SV TIM 24 Horas Depósito 32 DM3032 SV24H33 Canal SV TIM 24 Horas Depósito 33 DM3033 SV24H34 Canal SV TIM 24 Horas Depósito 34 DM3034 SV24H35 Canal SV TIM 24 Horas Depósito 35 DM3035 SV24H36 Canal SV TIM 24 Horas Depósito 36 DM3036 SV24H37 Canal SV TIM 24 Horas Depósito 37 DM3037 SV24H38 Canal SV TIM 24 Horas Depósito 38 DM3038 SV24H39 Canal SV TIM 24 Horas Depósito 39 DM3039 SV24H40 Canal SV TIM 24 Horas Depósito 40 DM3040 SV24H41 Canal SV TIM 24 Horas Depósito 41 DM3041 SV24H42 Canal SV TIM 24 Horas Depósito 42 DM3042 SV24H43 Canal SV TIM 24 Horas Depósito 43 DM3043 SV24H44 Canal SV TIM 24 Horas Depósito 44 DM3044 SV24H45 Canal SV TIM 24 Horas Depósito 45 DM3045 SV24H46 Canal SV TIM 24 Horas Depósito 46 DM3046 SV24H47 Canal SV TIM 24 Horas Depósito 47 DM3047 SV24H48 Canal SV TIM 24 Horas Depósito 48 DM3048 SV24H49 Canal SV TIM 24 Horas Depósito 49 DM3049 SV24H50 Canal SV TIM 24 Horas Depósito 50 DM3050 ************* ************************************** ************* PVT1.12H.1 Canal PV TIM1 12 Horas Depósito 1 DM4001 PVT1.12H.2 Canal PV TIM1 12 Horas Depósito 2 DM4002 PVT1.12H.3 Canal PV TIM1 12 Horas Depósito 3 DM4003 PVT1.12H.4 Canal PV TIM1 12 Horas Depósito 4 DM4004 PVT1.12H.5 Canal PV TIM1 12 Horas Depósito 5 DM4005



PVT1.12H.6 Canal PV TIM1 12 Horas Depósito 6 DM4006 PVT1.12H.7 Canal PV TIM1 12 Horas Depósito 7 DM4007 PVT1.12H.8 Canal PV TIM1 12 Horas Depósito 8 DM4008 PVT1.12H.9 Canal PV TIM1 12 Horas Depósito 9 DM4009 PVT1.12H.10 Canal PV TIM1 12 Horas Depósito 10 DM4010 PVT1.12H.11 Canal PV TIM1 12 Horas Depósito 11 DM4011 PVT1.12H.12 Canal PV TIM1 12 Horas Depósito 12 DM4012 PVT1.12H.13 Canal PV TIM1 12 Horas Depósito 13 DM4013 PVT1.12H.14 Canal PV TIM1 12 Horas Depósito 14 DM4014 PVT1.12H.15 Canal PV TIM1 12 Horas Depósito 15 DM4015 PVT1.12H.16 Canal PV TIM1 12 Horas Depósito 16 DM4016 PVT1.12H.17 Canal PV TIM1 12 Horas Depósito 17 DM4017 PVT1.12H.18 Canal PV TIM1 12 Horas Depósito 18 DM4018 PVT1.12H.19 Canal PV TIM1 12 Horas Depósito 19 DM4019 PVT1.12H.20 Canal PV TIM1 12 Horas Depósito 20 DM4020 PVT1.12H.21 Canal PV TIM1 12 Horas Depósito 21 DM4021 PVT1.12H.22 Canal PV TIM1 12 Horas Depósito 22 DM4022 PVT1.12H.23 Canal PV TIM1 12 Horas Depósito 23 DM4023 PVT1.12H.24 Canal PV TIM1 12 Horas Depósito 24 DM4024 PVT1.12H.25 Canal PV TIM1 12 Horas Depósito 25 DM4025 PVT1.12H.26 Canal PV TIM1 12 Horas Depósito 26 DM4026 PVT1.12H.27 Canal PV TIM1 12 Horas Depósito 27 DM4027 PVT1.12H.28 Canal PV TIM1 12 Horas Depósito 28 DM4028 PVT1.12H.29 Canal PV TIM1 12 Horas Depósito 29 DM4029 PVT1.12H.30 Canal PV TIM1 12 Horas Depósito 30 DM4030 PVT1.12H.31 Canal PV TIM1 12 Horas Depósito 31 DM4031 PVT1.12H.32 Canal PV TIM1 12 Horas Depósito 32 DM4032 PVT1.12H.33 Canal PV TIM1 12 Horas Depósito 33 DM4033 PVT1.12H.34 Canal PV TIM1 12 Horas Depósito 34 DM4034 PVT1.12H.35 Canal PV TIM1 12 Horas Depósito 35 DM4035 PVT1.12H.36 Canal PV TIM1 12 Horas Depósito 36 DM4036 PVT1.12H.37 Canal PV TIM1 12 Horas Depósito 37 DM4037 PVT1.12H.38 Canal PV TIM1 12 Horas Depósito 38 DM4038 PVT1.12H.39 Canal PV TIM1 12 Horas Depósito 39 DM4039 PVT1.12H.40 Canal PV TIM1 12 Horas Depósito 40 DM4040 PVT1.12H.41 Canal PV TIM1 12 Horas Depósito 41 DM4041 PVT1.12H.42 Canal PV TIM1 12 Horas Depósito 42 DM4042 PVT1.12H.43 Canal PV TIM1 12 Horas Depósito 43 DM4043 PVT1.12H.44 Canal PV TIM1 12 Horas Depósito 44 DM4044 PVT1.12H.45 Canal PV TIM1 12 Horas Depósito 45 DM4045



PVT1.12H.46 Canal PV TIM1 12 Horas Depósito 46 DM4046 PVT1.12H.47 Canal PV TIM1 12 Horas Depósito 47 DM4047 PVT1.12H.48 Canal PV TIM1 12 Horas Depósito 48 DM4048 PVT1.12H.49 Canal PV TIM1 12 Horas Depósito 49 DM4049 PVT1.12H.50 Canal PV TIM1 12 Horas Depósito 50 DM4050 ************* ************************************** ************* SVT1.12H.1 Canal SV TIM1 12 Horas Depósito 1 DM5001 SVT1.12H.2 Canal SV TIM1 12 Horas Depósito 2 DM5002 SVT1.12H.3 Canal SV TIM1 12 Horas Depósito 3 DM5003 SVT1.12H.4 Canal SV TIM1 12 Horas Depósito 4 DM5004 SVT1.12H.5 Canal SV TIM1 12 Horas Depósito 5 DM5005 SVT1.12H.6 Canal SV TIM1 12 Horas Depósito 6 DM5006 SVT1.12H.7 Canal SV TIM1 12 Horas Depósito 7 DM5007 SVT1.12H.8 Canal SV TIM1 12 Horas Depósito 8 DM5008 SVT1.12H.9 Canal SV TIM1 12 Horas Depósito 9 DM5009 SVT1.12H.10 Canal SV TIM1 12 Horas Depósito 10 DM5010 SVT1.12H.11 Canal SV TIM1 12 Horas Depósito 11 DM5011 SVT1.12H.12 Canal SV TIM1 12 Horas Depósito 12 DM5012 SVT1.12H.13 Canal SV TIM1 12 Horas Depósito 13 DM5013 SVT1.12H.14 Canal SV TIM1 12 Horas Depósito 14 DM5014 SVT1.12H.15 Canal SV TIM1 12 Horas Depósito 15 DM5015 SVT1.12H.16 Canal SV TIM1 12 Horas Depósito 16 DM5016 SVT1.12H.17 Canal SV TIM1 12 Horas Depósito 17 DM5017 SVT1.12H.18 Canal SV TIM1 12 Horas Depósito 18 DM5018 SVT1.12H.19 Canal SV TIM1 12 Horas Depósito 19 DM5019 SVT1.12H.20 Canal SV TIM1 12 Horas Depósito 20 DM5020 SVT1.12H.21 Canal SV TIM1 12 Horas Depósito 21 DM5021 SVT1.12H.22 Canal SV TIM1 12 Horas Depósito 22 DM5022 SVT1.12H.23 Canal SV TIM1 12 Horas Depósito 23 DM5023 SVT1.12H.24 Canal SV TIM1 12 Horas Depósito 24 DM5024 SVT1.12H.25 Canal SV TIM1 12 Horas Depósito 25 DM5025 SVT1.12H.26 Canal SV TIM1 12 Horas Depósito 26 DM5026 SVT1.12H.27 Canal SV TIM1 12 Horas Depósito 27 DM5027 SVT1.12H.28 Canal SV TIM1 12 Horas Depósito 28 DM5028 SVT1.12H.29 Canal SV TIM1 12 Horas Depósito 29 DM5029 SVT1.12H.30 Canal SV TIM1 12 Horas Depósito 30 DM5030 SVT1.12H.31 Canal SV TIM1 12 Horas Depósito 31 DM5031 SVT1.12H.32 Canal SV TIM1 12 Horas Depósito 32 DM5032 SVT1.12H.33 Canal SV TIM1 12 Horas Depósito 33 DM5033 SVT1.12H.34 Canal SV TIM1 12 Horas Depósito 34 DM5034



SVT1.12H.35 Canal SV TIM1 12 Horas Depósito 35 DM5035 SVT1.12H.36 Canal SV TIM1 12 Horas Depósito 36 DM5036 SVT1.12H.37 Canal SV TIM1 12 Horas Depósito 37 DM5037 SVT1.12H.38 Canal SV TIM1 12 Horas Depósito 38 DM5038 SVT1.12H.39 Canal SV TIM1 12 Horas Depósito 39 DM5039 SVT1.12H.40 Canal SV TIM1 12 Horas Depósito 40 DM5040 SVT1.12H.41 Canal SV TIM1 12 Horas Depósito 41 DM5041 SVT1.12H.42 Canal SV TIM1 12 Horas Depósito 42 DM5042 SVT1.12H.43 Canal SV TIM1 12 Horas Depósito 43 DM5043 SVT1.12H.44 Canal SV TIM1 12 Horas Depósito 44 DM5044 SVT1.12H.45 Canal SV TIM1 12 Horas Depósito 45 DM5045 SVT1.12H.46 Canal SV TIM1 12 Horas Depósito 46 DM5046 SVT1.12H.47 Canal SV TIM1 12 Horas Depósito 47 DM5047 SVT1.12H.48 Canal SV TIM1 12 Horas Depósito 48 DM5048 SVT1.12H.49 Canal SV TIM1 12 Horas Depósito 49 DM5049 SVT1.12H.50 Canal SV TIM1 12 Horas Depósito 50 DM5050 ************* ************************************** ************* PVT2.12H.1 Canal PV TIM1 12 Horas Depósito 1 DM6001 PVT2.12H.2 Canal PV TIM1 12 Horas Depósito 2 DM6002 PVT2.12H.3 Canal PV TIM1 12 Horas Depósito 3 DM6003 PVT2.12H.4 Canal PV TIM1 12 Horas Depósito 4 DM6004 PVT2.12H.5 Canal PV TIM1 12 Horas Depósito 5 DM6005 PVT2.12H.6 Canal PV TIM1 12 Horas Depósito 6 DM6006 PVT2.12H.7 Canal PV TIM2 12 Horas Depósito 7 DM6007 PVT2.12H.8 Canal PV TIM2 12 Horas Depósito 8 DM6008 PVT2.12H.9 Canal PV TIM2 12 Horas Depósito 9 DM6009 PVT2.12H.10 Canal PV TIM2 12 Horas Depósito 10 DM6010 PVT2.12H.11 Canal PV TIM2 12 Horas Depósito 11 DM6011 PVT2.12H.12 Canal PV TIM2 12 Horas Depósito 12 DM6012 PVT2.12H.13 Canal PV TIM2 12 Horas Depósito 13 DM6013 PVT2.12H.14 Canal PV TIM2 12 Horas Depósito 14 DM6014 PVT2.12H.15 Canal PV TIM2 12 Horas Depósito 15 DM6015 PVT2.12H.16 Canal PV TIM2 12 Horas Depósito 16 DM6016 PVT2.12H.17 Canal PV TIM2 12 Horas Depósito 17 DM6017 PVT2.12H.18 Canal PV TIM2 12 Horas Depósito 18 DM6018 PVT2.12H.19 Canal PV TIM2 12 Horas Depósito 19 DM6019 PVT2.12H.20 Canal PV TIM2 12 Horas Depósito 20 DM6020 PVT2.12H.21 Canal PV TIM2 12 Horas Depósito 21 DM6021 PVT2.12H.22 Canal PV TIM2 12 Horas Depósito 22 DM6022 PVT2.12H.23 Canal PV TIM2 12 Horas Depósito 23 DM6023



PVT2.12H.24 Canal PV TIM2 12 Horas Depósito 24 DM6024 PVT2.12H.25 Canal PV TIM2 12 Horas Depósito 25 DM6025 PVT2.12H.26 Canal PV TIM2 12 Horas Depósito 26 DM6026 PVT2.12H.27 Canal PV TIM2 12 Horas Depósito 27 DM6027 PVT2.12H.28 Canal PV TIM2 12 Horas Depósito 28 DM6028 PVT2.12H.29 Canal PV TIM2 12 Horas Depósito 29 DM6029 PVT2.12H.30 Canal PV TIM2 12 Horas Depósito 30 DM6030 PVT2.12H.31 Canal PV TIM2 12 Horas Depósito 31 DM6031 PVT2.12H.32 Canal PV TIM2 12 Horas Depósito 32 DM6032 PVT2.12H.33 Canal PV TIM2 12 Horas Depósito 33 DM6033 PVT2.12H.34 Canal PV TIM2 12 Horas Depósito 34 DM6034 PVT2.12H.35 Canal PV TIM2 12 Horas Depósito 35 DM6035 PVT2.12H.36 Canal PV TIM2 12 Horas Depósito 36 DM6036 PVT2.12H.37 Canal PV TIM2 12 Horas Depósito 37 DM6037 PVT2.12H.38 Canal PV TIM2 12 Horas Depósito 38 DM6038 PVT2.12H.39 Canal PV TIM2 12 Horas Depósito 39 DM6039 PVT2.12H.40 Canal PV TIM2 12 Horas Depósito 40 DM6040 PVT2.12H.41 Canal PV TIM2 12 Horas Depósito 41 DM6041 PVT2.12H.42 Canal PV TIM2 12 Horas Depósito 42 DM6042 PVT2.12H.43 Canal PV TIM2 12 Horas Depósito 43 DM6043 PVT2.12H.44 Canal PV TIM2 12 Horas Depósito 44 DM6044 PVT2.12H.45 Canal PV TIM2 12 Horas Depósito 45 DM6045 PVT2.12H.46 Canal PV TIM2 12 Horas Depósito 46 DM6046 PVT2.12H.47 Canal PV TIM2 12 Horas Depósito 47 DM6047 PVT2.12H.48 Canal PV TIM2 12 Horas Depósito 48 DM6048 PVT2.12H.49 Canal PV TIM2 12 Horas Depósito 49 DM6049 PVT2.12H.50 Canal PV TIM2 12 Horas Depósito 50 DM6050 ************* ************************************** ************* SVT2.12H.1 Canal SV TIM2 12 Horas Depósito 1 DM7001 SVT2.12H.2 Canal SV TIM2 12 Horas Depósito 2 DM7002 SVT2.12H.3 Canal SV TIM2 12 Horas Depósito 3 DM7003 SVT2.12H.4 Canal SV TIM2 12 Horas Depósito 4 DM7004 SVT2.12H.5 Canal SV TIM2 12 Horas Depósito 5 DM7005 SVT2.12H.6 Canal SV TIM2 12 Horas Depósito 6 DM7006 SVT2.12H.7 Canal SV TIM2 12 Horas Depósito 7 DM7007 SVT2.12H.8 Canal SV TIM2 12 Horas Depósito 8 DM7008 SVT2.12H.9 Canal SV TIM2 12 Horas Depósito 9 DM7009 SVT2.12H.10 Canal SV TIM2 12 Horas Depósito 10 DM7010 SVT2.12H.11 Canal SV TIM2 12 Horas Depósito 11 DM7011 SVT2.12H.12 Canal SV TIM2 12 Horas Depósito 12 DM7012



SVT2.12H.13 Canal SV TIM2 12 Horas Depósito 13 DM7013 SVT2.12H.14 Canal SV TIM2 12 Horas Depósito 14 DM7014 SVT2.12H.15 Canal SV TIM2 12 Horas Depósito 15 DM7015 SVT2.12H.16 Canal SV TIM2 12 Horas Depósito 16 DM7016 SVT2.12H.17 Canal SV TIM2 12 Horas Depósito 17 DM7017 SVT2.12H.18 Canal SV TIM2 12 Horas Depósito 18 DM7018 SVT2.12H.19 Canal SV TIM2 12 Horas Depósito 19 DM7019 SVT2.12H.20 Canal SV TIM2 12 Horas Depósito 20 DM7020 SVT2.12H.21 Canal SV TIM2 12 Horas Depósito 21 DM7021 SVT2.12H.22 Canal SV TIM2 12 Horas Depósito 22 DM7022 SVT2.12H.23 Canal SV TIM2 12 Horas Depósito 23 DM7023 SVT2.12H.24 Canal SV TIM2 12 Horas Depósito 24 DM7024 SVT2.12H.25 Canal SV TIM2 12 Horas Depósito 25 DM7025 SVT2.12H.26 Canal SV TIM2 12 Horas Depósito 26 DM7026 SVT2.12H.27 Canal SV TIM2 12 Horas Depósito 27 DM7027 SVT2.12H.28 Canal SV TIM2 12 Horas Depósito 28 DM7028 SVT2.12H.29 Canal SV TIM2 12 Horas Depósito 29 DM7029 SVT2.12H.30 Canal SV TIM2 12 Horas Depósito 30 DM7030 SVT2.12H.31 Canal SV TIM2 12 Horas Depósito 31 DM7031 SVT2.12H.32 Canal SV TIM2 12 Horas Depósito 32 DM7032 SVT2.12H.33 Canal SV TIM2 12 Horas Depósito 33 DM7033 SVT2.12H.34 Canal SV TIM2 12 Horas Depósito 34 DM7034 SVT2.12H.35 Canal SV TIM2 12 Horas Depósito 35 DM7035 SVT2.12H.36 Canal SV TIM2 12 Horas Depósito 36 DM7036 SVT2.12H.37 Canal SV TIM2 12 Horas Depósito 37 DM7037 SVT2.12H.38 Canal SV TIM2 12 Horas Depósito 38 DM7038 SVT2.12H.39 Canal SV TIM2 12 Horas Depósito 39 DM7039 SVT2.12H.40 Canal SV TIM2 12 Horas Depósito 40 DM7040 SVT2.12H.41 Canal SV TIM2 12 Horas Depósito 41 DM7041 SVT2.12H.42 Canal SV TIM2 12 Horas Depósito 42 DM7042 SVT2.12H.43 Canal SV TIM2 12 Horas Depósito 43 DM7043 SVT2.12H.44 Canal SV TIM2 12 Horas Depósito 44 DM7044 SVT2.12H.45 Canal SV TIM2 12 Horas Depósito 45 DM7045 SVT2.12H.46 Canal SV TIM2 12 Horas Depósito 46 DM7046 SVT2.12H.47 Canal SV TIM2 12 Horas Depósito 47 DM7047 SVT2.12H.48 Canal SV TIM2 12 Horas Depósito 48 DM7048 SVT2.12H.49 Canal SV TIM2 12 Horas Depósito 49 DM7049 SVT2.12H.50 Canal SV TIM2 12 Horas Depósito 50 DM7050 ************* ************************************** ************* RM1 Control Remontado Manual Deposito 1 CIO 200.01



RM2 Control Remontado Manual Deposito 2 CIO 200.02 RM3 Control Remontado Manual Deposito 3 CIO 200.03 RM4 Control Remontado Manual Deposito 4 CIO 200.04 RM5 Control Remontado Manual Deposito 5 CIO 200.05 RM6 Control Remontado Manual Deposito 6 CIO 200.06 RM7 Control Remontado Manual Deposito 7 CIO 200.07 RM8 Control Remontado Manual Deposito 8 CIO 200.08 RM9 Control Remontado Manual Deposito 9 CIO 200.09 RM10 Control Remontado Manual Deposito 10 CIO 200.10 RM11 Control Remontado Manual Deposito 11 CIO 200.11 RM12 Control Remontado Manual Deposito 12 CIO 200.12 RM13 Control Remontado Manual Deposito 13 CIO 200.13 RM14 Control Remontado Manual Deposito 14 CIO 200.14 RM15 Control Remontado Manual Deposito 15 CIO 200.15 RM16 Control Remontado Manual Deposito 16 CIO 201.00 RM17 Control Remontado Manual Deposito 17 CIO 201.01 RM18 Control Remontado Manual Deposito 18 CIO 201.02 RM19 Control Remontado Manual Deposito 19 CIO 201.03 RM20 Control Remontado Manual Deposito 20 CIO 201.04 RM21 Control Remontado Manual Deposito 21 CIO 201.05 RM22 Control Remontado Manual Deposito 22 CIO 201.06 RM23 Control Remontado Manual Deposito 23 CIO 201.07 RM24 Control Remontado Manual Deposito 24 CIO 201.08 RM25 Control Remontado Manual Deposito 25 CIO 201.09 RM26 Control Remontado Manual Deposito 26 CIO 201.10 RM27 Control Remontado Manual Deposito 27 CIO 201.11 RM28 Control Remontado Manual Deposito 28 CIO 201.12 RM29 Control Remontado Manual Deposito 29 CIO 201.13 RM30 Control Remontado Manual Deposito 30 CIO 201.14 RM31 Control Remontado Manual Deposito 31 CIO 201.15 RM32 Control Remontado Manual Deposito 32 CIO 202.00 RM33 Control Remontado Manual Deposito 33 CIO 202.01 RM34 Control Remontado Manual Deposito 34 CIO 202.02 RM35 Control Remontado Manual Deposito 35 CIO 202.03 RM36 Control Remontado Manual Deposito 36 CIO 202.04 RM37 Control Remontado Manual Deposito 37 CIO 202.05 RM38 Control Remontado Manual Deposito 38 CIO 202.06 RM39 Control Remontado Manual Deposito 39 CIO 202.07 RM40 Control Remontado Manual Deposito 40 CIO 202.08 RM41 Control Remontado Manual Deposito 41 CIO 202.09



RM42 Control Remontado Manual Deposito 42 CIO 202.10 RM43 Control Remontado Manual Deposito 43 CIO 202.11 RM44 Control Remontado Manual Deposito 44 CIO 202.12 RM45 Control Remontado Manual Deposito 45 CIO 202.13 RM46 Control Remontado Manual Deposito 46 CIO 202.14 RM47 Control Remontado Manual Deposito 47 CIO 202.15 RM48 Control Remontado Manual Deposito 48 CIO 203.00 RM49 Control Remontado Manual Deposito 49 CIO 203.01 RM50 Control Remontado Manual Deposito 50 CIO 203.02 ************* ************************************** ************* TR1 Tiempo de Remontado Manual Deposito 1 DM0151 TR2 Tiempo de Remontado Manual Deposito 2 DM0152 TR3 Tiempo de Remontado Manual Deposito 3 DM0153 TR4 Tiempo de Remontado Manual Deposito 4 DM0154 TR5 Tiempo de Remontado Manual Deposito 5 DM0155 TR6 Tiempo de Remontado Manual Deposito 6 DM0156 TR7 Tiempo de Remontado Manual Deposito 7 DM0157 TR8 Tiempo de Remontado Manual Deposito 8 DM0158 TR9 Tiempo de Remontado Manual Deposito 9 DM0159 TR10 Tiempo de Remontado Manual Deposito 10 DM0160 TR11 Tiempo de Remontado Manual Deposito 11 DM0161 TR12 Tiempo de Remontado Manual Deposito 12 DM0162 TR13 Tiempo de Remontado Manual Deposito 13 DM0163 TR14 Tiempo de Remontado Manual Deposito 14 DM0164 TR15 Tiempo de Remontado Manual Deposito 15 DM0165 TR16 Tiempo de Remontado Manual Deposito 16 DM0166 TR17 Tiempo de Remontado Manual Deposito 17 DM0167 TR18 Tiempo de Remontado Manual Deposito 18 DM0168 TR19 Tiempo de Remontado Manual Deposito 19 DM0169 TR20 Tiempo de Remontado Manual Deposito 20 DM0170 TR21 Tiempo de Remontado Manual Deposito 21 DM0171 TR22 Tiempo de Remontado Manual Deposito 22 DM0172 TR23 Tiempo de Remontado Manual Deposito 23 DM0173 TR24 Tiempo de Remontado Manual Deposito 24 DM0174 TR25 Tiempo de Remontado Manual Deposito 25 DM0175 TR26 Tiempo de Remontado Manual Deposito 26 DM0176 TR27 Tiempo de Remontado Manual Deposito 27 DM0177 TR28 Tiempo de Remontado Manual Deposito 28 DM0178 TR29 Tiempo de Remontado Manual Deposito 29 DM0179 TR30 Tiempo de Remontado Manual Deposito 30 DM0180



TR31 Tiempo de Remontado Manual Deposito 31 DM0181 TR32 Tiempo de Remontado Manual Deposito 32 DM0182 TR33 Tiempo de Remontado Manual Deposito 33 DM0183 TR34 Tiempo de Remontado Manual Deposito 34 DM0184 TR35 Tiempo de Remontado Manual Deposito 35 DM0185 TR36 Tiempo de Remontado Manual Deposito 36 DM0186 TR37 Tiempo de Remontado Manual Deposito 37 DM0187 TR38 Tiempo de Remontado Manual Deposito 38 DM0188 TR39 Tiempo de Remontado Manual Deposito 39 DM0189 TR40 Tiempo de Remontado Manual Deposito 40 DM0190 TR41 Tiempo de Remontado Manual Deposito 41 DM0191 TR42 Tiempo de Remontado Manual Deposito 42 DM0192 TR43 Tiempo de Remontado Manual Deposito 43 DM0193 TR44 Tiempo de Remontado Manual Deposito 44 DM0194 TR45 Tiempo de Remontado Manual Deposito 45 DM0195 TR46 Tiempo de Remontado Manual Deposito 46 DM0196 TR47 Tiempo de Remontado Manual Deposito 47 DM0197 TR48 Tiempo de Remontado Manual Deposito 48 DM0198 TR49 Tiempo de Remontado Manual Deposito 49 DM0199 TR50 Tiempo de Remontado Manual Deposito 50 DM0200 ************* ************************************** ************* ELEC1 Electroválvula de Refrig./Calefac. Deposito 1 CIO 300.00 ELEC2 Electroválvula de Refrig./Calefac. Deposito 2 CIO 300.01 ELEC3 Electroválvula de Refrig./Calefac. Deposito 3 CIO 300.02 ELEC4 Electroválvula de Refrig./Calefac. Deposito 4 CIO 300.03 ELEC5 Electroválvula de Refrig./Calefac. Deposito 5 CIO 300.04 ELEC6 Electroválvula de Refrig./Calefac. Deposito 6 CIO 300.05 ELEC7 Electroválvula de Refrig./Calefac. Deposito 7 CIO 300.06 ELEC8 Electroválvula de Refrig./Calefac. Deposito 8 CIO 300.07 ELEC9 Electroválvula de Refrig./Calefac. Deposito 9 CIO 300.08 ELEC10 Electroválvula de Refrig./Calefac. Deposito 10 CIO 300.09 ELEC11 Electroválvula de Refrig./Calefac. Deposito 11 CIO 300.10 ELEC12 Electroválvula de Refrig./Calefac. Deposito 12 CIO 300.11 ELEC13 Electroválvula de Refrig./Calefac. Deposito 13 CIO 300.12 ELEC14 Electroválvula de Refrig./Calefac. Deposito 14 CIO 300.13 ELEC15 Electroválvula de Refrig./Calefac. Deposito 15 CIO 300.14 ELEC16 Electroválvula de Refrig./Calefac. Deposito 16 CIO 300.15 ELEC17 Electroválvula de Refrig./Calefac. Deposito 17 CIO 301.00 ELEC18 Electroválvula de Refrig./Calefac. Deposito 18 CIO 301.01 ELEC19 Electroválvula de Refrig./Calefac. Deposito 19 CIO 301.02



ELEC20 Electroválvula de Refrig./Calefac. Deposito 20 CIO 301.03 ELEC21 Electroválvula de Refrig./Calefac. Deposito 21 CIO 301.04 ELEC22 Electroválvula de Refrig./Calefac. Deposito 22 CIO 301.05 ELEC23 Electroválvula de Refrig./Calefac. Deposito 23 CIO 301.06 ELEC24 Electroválvula de Refrig./Calefac. Deposito 24 CIO 301.07 ELEC25 Electroválvula de Refrig./Calefac. Deposito 25 CIO 301.08 ELEC26 Electroválvula de Refrig./Calefac. Deposito 26 CIO 301.09 ELEC27 Electroválvula de Refrig./Calefac. Deposito 27 CIO 301.10 ELEC28 Electroválvula de Refrig./Calefac. Deposito 28 CIO 301.11 ELEC29 Electroválvula de Refrig./Calefac. Deposito 29 CIO 301.12 ELEC30 Electroválvula de Refrig./Calefac. Deposito 30 CIO 301.13 ELEC31 Electroválvula de Refrig./Calefac. Deposito 31 CIO 301.14 ELEC32 Electroválvula de Refrig./Calefac. Deposito 32 CIO 301.15 ELEC33 Electroválvula de Refrig./Calefac. Deposito 33 CIO 302.00 ELEC34 Electroválvula de Refrig./Calefac. Deposito 34 CIO 302.01 ELEC35 Electroválvula de Refrig./Calefac. Deposito 35 CIO 302.02 ELEC36 Electroválvula de Refrig./Calefac. Deposito 36 CIO 302.03 ELEC37 Electroválvula de Refrig./Calefac. Deposito 37 CIO 302.04 ELEC38 Electroválvula de Refrig./Calefac. Deposito 38 CIO 302.05 ELEC39 Electroválvula de Refrig./Calefac. Deposito 39 CIO 302.06 ELEC40 Electroválvula de Refrig./Calefac. Deposito 40 CIO 302.07 ELEC41 Electroválvula de Refrig./Calefac. Deposito 41 CIO 302.08 ELEC42 Electroválvula de Refrig./Calefac. Deposito 42 CIO 302.09 ELEC43 Electroválvula de Refrig./Calefac. Deposito 43 CIO 302.10 ELEC44 Electroválvula de Refrig./Calefac. Deposito 44 CIO 302.11 ELEC45 Electroválvula de Refrig./Calefac. Deposito 45 CIO 302.12 ELEC46 Electroválvula de Refrig./Calefac. Deposito 46 CIO 302.13 ELEC47 Electroválvula de Refrig./Calefac. Deposito 47 CIO 302.14 ELEC48 Electroválvula de Refrig./Calefac. Deposito 48 CIO 302.15 ELEC49 Electroválvula de Refrig./Calefac. Deposito 49 CIO 303.00 ELEC50 Electroválvula de Refrig./Calefac. Deposito 50 CIO 303.01 ************* ************************************** ************* B1 Bomba de Remontado Deposito 1 CIO 304.00 B2 Bomba de Remontado Deposito 2 CIO 304.01 B3 Bomba de Remontado Deposito 3 CIO 304.02 B4 Bomba de Remontado Deposito 4 CIO 304.03 B5 Bomba de Remontado Deposito 5 CIO 304.04 B6 Bomba de Remontado Deposito 6 CIO 304.05 B7 Bomba de Remontado Deposito 7 CIO 304.06 B8 Bomba de Remontado Deposito 8 CIO 304.07



B9 Bomba de Remontado Deposito 9 CIO 304.08 B10 Bomba de Remontado Deposito 10 CIO 304.09 B11 Bomba de Remontado Deposito 11 CIO 304.10 B12 Bomba de Remontado Deposito 12 CIO 304.11 B13 Bomba de Remontado Deposito 13 CIO 304.12 B14 Bomba de Remontado Deposito 14 CIO 304.13 B15 Bomba de Remontado Deposito 15 CIO 304.14 B16 Bomba de Remontado Deposito 16 CIO 304.15 B17 Bomba de Remontado Deposito 17 CIO 305.00 B18 Bomba de Remontado Deposito 18 CIO 305.01 B19 Bomba de Remontado Deposito 19 CIO 305.02 B20 Bomba de Remontado Deposito 20 CIO 305.03 B21 Bomba de Remontado Deposito 21 CIO 305.04 B22 Bomba de Remontado Deposito 22 CIO 305.05 B23 Bomba de Remontado Deposito 23 CIO 305.06 B24 Bomba de Remontado Deposito 24 CIO 305.07 B25 Bomba de Remontado Deposito 25 CIO 305.08 B26 Bomba de Remontado Deposito 26 CIO 305.09 B27 Bomba de Remontado Deposito 27 CIO 305.10 B28 Bomba de Remontado Deposito 28 CIO 305.11 B29 Bomba de Remontado Deposito 29 CIO 305.12 B30 Bomba de Remontado Deposito 30 CIO 305.13 B31 Bomba de Remontado Deposito 31 CIO 305.14 B32 Bomba de Remontado Deposito 32 CIO 305.15 B33 Bomba de Remontado Deposito 33 CIO 306.00 B34 Bomba de Remontado Deposito 34 CIO 306.01 B35 Bomba de Remontado Deposito 35 CIO 306.02 B36 Bomba de Remontado Deposito 36 CIO 306.03 B37 Bomba de Remontado Deposito 37 CIO 306.04 B38 Bomba de Remontado Deposito 38 CIO 306.05 B39 Bomba de Remontado Deposito 39 CIO 306.06 B40 Bomba de Remontado Deposito 40 CIO 306.07 B41 Bomba de Remontado Deposito 41 CIO 306.08 B42 Bomba de Remontado Deposito 42 CIO 306.09 B43 Bomba de Remontado Deposito 43 CIO 306.10 B44 Bomba de Remontado Deposito 44 CIO 306.11 B45 Bomba de Remontado Deposito 45 CIO 306.12 B46 Bomba de Remontado Deposito 46 CIO 306.13 B47 Bomba de Remontado Deposito 47 CIO 306.14 B48 Bomba de Remontado Deposito 48 CIO 306.15



B49 Bomba de Remontado Deposito 49 CIO 307.00 B50 Bomba de Remontado Deposito 50 CIO 307.01 ************* ************************************** ************* BFD1 Bomba Frío Deposito 1 CIO 310.00 BFD2 Bomba Frío Deposito 2 CIO 310.01 BFD3 Bomba Frío Deposito 3 CIO 310.02 BFD4 Bomba Frío Deposito 4 CIO 310.03 BFD5 Bomba Frío Deposito 5 CIO 310.04 BFD6 Bomba Frío Deposito 6 CIO 310.05 BFD7 Bomba Frío Deposito 7 CIO 310.06 BFD8 Bomba Frío Deposito 8 CIO 310.07 BFD9 Bomba Frío Deposito 9 CIO 310.08 BFD10 Bomba Frío Deposito 10 CIO 310.09 BFD11 Bomba Frío Deposito 11 CIO 310.10 BFD12 Bomba Frío Deposito 12 CIO 310.11 BFD13 Bomba Frío Deposito 13 CIO 310.12 BFD14 Bomba Frío Deposito 14 CIO 310.13 BFD15 Bomba Frío Deposito 15 CIO 310.14 BFD16 Bomba Frío Deposito 16 CIO 310.15 BFD17 Bomba Frío Deposito 17 CIO 311.00 BFD18 Bomba Frío Deposito 18 CIO 311.01 BFD19 Bomba Frío Deposito 19 CIO 311.02 BFD20 Bomba Frío Deposito 20 CIO 311.03 BFD21 Bomba Frío Deposito 21 CIO 311.04 BFD22 Bomba Frío Deposito 22 CIO 311.05 BFD23 Bomba Frío Deposito 23 CIO 311.06 BFD24 Bomba Frío Deposito 24 CIO 311.07 BFD25 Bomba Frío Deposito 25 CIO 311.08 BFD26 Bomba Frío Deposito 26 CIO 311.09 BFD27 Bomba Frío Deposito 27 CIO 311.10 BFD28 Bomba Frío Deposito 28 CIO 311.11 BFD29 Bomba Frío Deposito 29 CIO 311.12 BFD30 Bomba Frío Deposito 30 CIO 311.13 BFD31 Bomba Frío Deposito 31 CIO 311.14 BFD32 Bomba Frío Deposito 32 CIO 311.15 BFD33 Bomba Frío Deposito 33 CIO 312.00 BFD34 Bomba Frío Deposito 34 CIO 312.01 BFD35 Bomba Frío Deposito 35 CIO 312.02 BFD36 Bomba Frío Deposito 36 CIO 312.03 BFD37 Bomba Frío Deposito 37 CIO 312.04



BFD38 Bomba Frío Deposito 38 CIO 312.05 BFD39 Bomba Frío Deposito 39 CIO 312.06 BFD40 Bomba Frío Deposito 40 CIO 312.07 BFD41 Bomba Frío Deposito 41 CIO 312.08 BFD42 Bomba Frío Deposito 42 CIO 312.09 BFD43 Bomba Frío Deposito 43 CIO 312.10 BFD44 Bomba Frío Deposito 44 CIO 312.11 BFD45 Bomba Frío Deposito 45 CIO 312.12 BFD46 Bomba Frío Deposito 46 CIO 312.13 BFD47 Bomba Frío Deposito 47 CIO 312.14 BFD48 Bomba Frío Deposito 48 CIO 312.15 BFD49 Bomba Frío Deposito 49 CIO 313.00 BFD50 Bomba Frío Deposito 50 CIO 313.01 ************* ************************************** ************* BCD1 Bomba Calor Deposito 1 CIO 315.00 BCD2 Bomba Calor Deposito 2 CIO 315.01 BCD3 Bomba Calor Deposito 3 CIO 315.02 BCD4 Bomba Calor Deposito 4 CIO 315.03 BCD5 Bomba Calor Deposito 5 CIO 315.04 BCD6 Bomba Calor Deposito 6 CIO 315.05 BCD7 Bomba Calor Deposito 7 CIO 315.06 BCD8 Bomba Calor Deposito 8 CIO 315.07 BCD9 Bomba Calor Deposito 9 CIO 315.08 BCD10 Bomba Calor Deposito 10 CIO 315.09 BCD11 Bomba Calor Deposito 11 CIO 315.10 BCD12 Bomba Calor Deposito 12 CIO 315.11 BCD13 Bomba Calor Deposito 13 CIO 315.12 BCD14 Bomba Calor Deposito 14 CIO 315.13 BCD15 Bomba Calor Deposito 15 CIO 315.14 BCD16 Bomba Calor Deposito 16 CIO 315.15 BCD17 Bomba Calor Deposito 17 CIO 316.00 BCD18 Bomba Calor Deposito 18 CIO 316.01 BCD19 Bomba Calor Deposito 19 CIO 316.02 BCD20 Bomba Calor Deposito 20 CIO 316.03 BCD21 Bomba Calor Deposito 21 CIO 316.04 BCD22 Bomba Calor Deposito 22 CIO 316.05 BCD23 Bomba Calor Deposito 23 CIO 316.06 BCD24 Bomba Calor Deposito 24 CIO 316.07 BCD25 Bomba Calor Deposito 25 CIO 316.08 BCD26 Bomba Calor Deposito 26 CIO 316.09



BCD27 Bomba Calor Deposito 27 CIO 316.10 BCD28 Bomba Calor Deposito 28 CIO 316.11 BCD29 Bomba Calor Deposito 29 CIO 316.12 BCD30 Bomba Calor Deposito 30 CIO 316.13 BCD31 Bomba Calor Deposito 31 CIO 316.14 BCD32 Bomba Calor Deposito 32 CIO 316.15 BCD33 Bomba Calor Deposito 33 CIO 317.00 BCD34 Bomba Calor Deposito 34 CIO 317.01 BCD35 Bomba Calor Deposito 35 CIO 317.02 BCD36 Bomba Calor Deposito 36 CIO 317.03 BCD37 Bomba Calor Deposito 37 CIO 317.04 BCD38 Bomba Calor Deposito 38 CIO 317.05 BCD39 Bomba Calor Deposito 39 CIO 317.06 BCD40 Bomba Calor Deposito 40 CIO 317.07 BCD41 Bomba Calor Deposito 41 CIO 317.08 BCD42 Bomba Calor Deposito 42 CIO 317.09 BCD43 Bomba Calor Deposito 43 CIO 317.10 BCD44 Bomba Calor Deposito 44 CIO 317.11 BCD45 Bomba Calor Deposito 45 CIO 317.12 BCD46 Bomba Calor Deposito 46 CIO 317.13 BCD47 Bomba Calor Deposito 47 CIO 317.14 BCD48 Bomba Calor Deposito 48 CIO 317.15 BCD49 Bomba Calor Deposito 49 CIO 318.00 BFD50 Bomba Calor Deposito 50 CIO 318.01 ************* ************************************** ************* TM1 Control de Temperatura Manual Deposito 1 CIO 210.01 TM2 Control de Temperatura Manual Deposito 2 CIO 210.02 TM3 Control de Temperatura Manual Deposito 3 CIO 210.03 TM4 Control de Temperatura Manual Deposito 4 CIO 210.04 TM5 Control de Temperatura Manual Deposito 5 CIO 210.05 TM6 Control de Temperatura Manual Deposito 6 CIO 210.06 TM7 Control de Temperatura Manual Deposito 7 CIO 210.07 TM8 Control de Temperatura Manual Deposito 8 CIO 210.08 TM9 Control de Temperatura Manual Deposito 9 CIO 210.09 TM10 Control de Temperatura Manual Deposito 10 CIO 210.10 TM11 Control de Temperatura Manual Deposito 11 CIO 210.11 TM12 Control de Temperatura Manual Deposito 12 CIO 210.12 TM13 Control de Temperatura Manual Deposito 13 CIO 210.13 TM14 Control de Temperatura Manual Deposito 14 CIO 210.14 TM15 Control de Temperatura Manual Deposito 15 CIO 210.15



TM16 Control de Temperatura Manual Deposito 16 CIO 211.00 TM17 Control de Temperatura Manual Deposito 17 CIO 211.01 TM18 Control de Temperatura Manual Deposito 18 CIO 211.02 TM19 Control de Temperatura Manual Deposito 19 CIO 211.03 TM20 Control de Temperatura Manual Deposito 20 CIO 211.04 TM21 Control de Temperatura Manual Deposito 21 CIO 211.05 TM22 Control de Temperatura Manual Deposito 22 CIO 211.06 TM23 Control de Temperatura Manual Deposito 23 CIO 211.07 TM24 Control de Temperatura Manual Deposito 24 CIO 211.08 TM25 Control de Temperatura Manual Deposito 25 CIO 211.09 TM26 Control de Temperatura Manual Deposito 26 CIO 211.10 TM27 Control de Temperatura Manual Deposito 27 CIO 211.11 TM28 Control de Temperatura Manual Deposito 28 CIO 211.12 TM29 Control de Temperatura Manual Deposito 29 CIO 211.13 TM30 Control de Temperatura Manual Deposito 30 CIO 211.14 TM31 Control de Temperatura Manual Deposito 31 CIO 211.15 TM32 Control de Temperatura Manual Deposito 32 CIO 212.00 TM33 Control de Temperatura Manual Deposito 33 CIO 212.01 TM34 Control de Temperatura Manual Deposito 34 CIO 212.02 TM35 Control de Temperatura Manual Deposito 35 CIO 212.03 TM36 Control de Temperatura Manual Deposito 36 CIO 212.04 TM37 Control de Temperatura Manual Deposito 37 CIO 212.05 TM38 Control de Temperatura Manual Deposito 38 CIO 212.06 TM39 Control de Temperatura Manual Deposito 39 CIO 212.07 TM40 Control de Temperatura Manual Deposito 40 CIO 212.08 TM41 Control de Temperatura Manual Deposito 41 CIO 212.09 TM42 Control de Temperatura Manual Deposito 42 CIO 212.10 TM43 Control de Temperatura Manual Deposito 43 CIO 212.11 TM44 Control de Temperatura Manual Deposito 44 CIO 212.12 TM45 Control de Temperatura Manual Deposito 45 CIO 212.13 TM46 Control de Temperatura Manual Deposito 46 CIO 212.14 TM47 Control de Temperatura Manual Deposito 47 CIO 212.15 TM48 Control de Temperatura Manual Deposito 48 CIO 213.00 TM49 Control de Temperatura Manual Deposito 49 CIO 213.01 TM50 Control de Temperatura Manual Deposito 50 CIO 213.02 ************* ************************************** ************* DS1 Densidad Escalada Deposito 1 CIO 600 DS2 Densidad Escalada Deposito 2 CIO 601 DS3 Densidad Escalada Deposito 3 CIO 602 DS4 Densidad Escalada Deposito 4 CIO 603



DS5 Densidad Escalada Deposito 5 CIO 604 DS6 Densidad Escalada Deposito 6 CIO 605 DS7 Densidad Escalada Deposito 7 CIO 606 DS8 Densidad Escalada Deposito 8 CIO 607 DS9 Densidad Escalada Deposito 9 CIO 608 DS10 Densidad Escalada Deposito 10 CIO 609 DS11 Densidad Escalada Deposito 11 CIO 610 DS12 Densidad Escalada Deposito 12 CIO 611 DS13 Densidad Escalada Deposito 13 CIO 612 DS14 Densidad Escalada Deposito 14 CIO 613 DS15 Densidad Escalada Deposito 15 CIO 614 DS16 Densidad Escalada Deposito 16 CIO 615 DS17 Densidad Escalada Deposito 17 CIO 616 DS18 Densidad Escalada Deposito 18 CIO 617 DS19 Densidad Escalada Deposito 19 CIO 618 DS20 Densidad Escalada Deposito 20 CIO 619 DS21 Densidad Escalada Deposito 21 CIO 620 DS22 Densidad Escalada Deposito 22 CIO 621 DS23 Densidad Escalada Deposito 23 CIO 622 DS24 Densidad Escalada Deposito 24 CIO 623 DS25 Densidad Escalada Deposito 25 CIO 624 DS26 Densidad Escalada Deposito 26 CIO 625 DS27 Densidad Escalada Deposito 27 CIO 626 DS28 Densidad Escalada Deposito 28 CIO 627 DS29 Densidad Escalada Deposito 29 CIO 628 DS30 Densidad Escalada Deposito 30 CIO 629 DS31 Densidad Escalada Deposito 31 CIO 630 DS32 Densidad Escalada Deposito 32 CIO 631 DS33 Densidad Escalada Deposito 33 CIO 632 DS34 Densidad Escalada Deposito 34 CIO 633 DS35 Densidad Escalada Deposito 35 CIO 634 DS36 Densidad Escalada Deposito 36 CIO 635 DS37 Densidad Escalada Deposito 37 CIO 636 DS38 Densidad Escalada Deposito 38 CIO 637 DS39 Densidad Escalada Deposito 39 CIO 638 DS40 Densidad Escalada Deposito 40 CIO 639 DS41 Densidad Escalada Deposito 41 CIO 640 DS42 Densidad Escalada Deposito 42 CIO 641 DS43 Densidad Escalada Deposito 43 CIO 642 DS44 Densidad Escalada Deposito 44 CIO 643



DS45 Densidad Escalada Deposito 45 CIO 644 DS46 Densidad Escalada Deposito 46 CIO 645 DS47 Densidad Escalada Deposito 47 CIO 646 DS48 Densidad Escalada Deposito 48 CIO 647 DS49 Densidad Escalada Deposito 49 CIO 648 DS50 Densidad Escalada Deposito 50 CIO 649 ************* ************************************** ************* NS1 Nivel Escalado Deposito 1 CIO 650 NS2 Nivel Escalado Deposito 2 CIO 651 NS3 Nivel Escalado Deposito 3 CIO 652 NS4 Nivel Escalado Deposito 4 CIO 653 NS5 Nivel Escalado Deposito 5 CIO 654 NS6 Nivel Escalado Deposito 6 CIO 655 NS7 Nivel Escalado Deposito 7 CIO 656 NS8 Nivel Escalado Deposito 8 CIO 657 NS9 Nivel Escalado Deposito 9 CIO 658 NS10 Nivel Escalado Deposito 10 CIO 659 NS11 Nivel Escalado Deposito 11 CIO 660 NS12 Nivel Escalado Deposito 12 CIO 661 NS13 Nivel Escalado Deposito 13 CIO 662 NS14 Nivel Escalado Deposito 14 CIO 663 NS15 Nivel Escalado Deposito 15 CIO 664 NS16 Nivel Escalado Deposito 16 CIO 665 NS17 Nivel Escalado Deposito 17 CIO 666 NS18 Nivel Escalado Deposito 18 CIO 667 NS19 Nivel Escalado Deposito 19 CIO 668 NS20 Nivel Escalado Deposito 20 CIO 669 NS21 Nivel Escalado Deposito 21 CIO 670 NS22 Nivel Escalado Deposito 22 CIO 671 NS23 Nivel Escalado Deposito 23 CIO 672 NS24 Nivel Escalado Deposito 24 CIO 673 NS25 Nivel Escalado Deposito 25 CIO 674 NS26 Nivel Escalado Deposito 26 CIO 675 NS27 Nivel Escalado Deposito 27 CIO 676 NS28 Nivel Escalado Deposito 28 CIO 677 NS29 Nivel Escalado Deposito 29 CIO 678 NS30 Nivel Escalado Deposito 30 CIO 679 NS31 Nivel Escalado Deposito 31 CIO 680 NS32 Nivel Escalado Deposito 32 CIO 681 NS33 Nivel Escalado Deposito 33 CIO 682



NS34 Nivel Escalado Deposito 34 CIO 683 NS35 Nivel Escalado Deposito 35 CIO 684 NS36 Nivel Escalado Deposito 36 CIO 685 NS37 Nivel Escalado Deposito 37 CIO 686 NS38 Nivel Escalado Deposito 38 CIO 687 NS39 Nivel Escalado Deposito 39 CIO 688 NS40 Nivel Escalado Deposito 40 CIO 689 NS41 Nivel Escalado Deposito 41 CIO 690 NS42 Nivel Escalado Deposito 42 CIO 691 NS43 Nivel Escalado Deposito 43 CIO 692 NS44 Nivel Escalado Deposito 44 CIO 693 NS45 Nivel Escalado Deposito 45 CIO 694 NS46 Nivel Escalado Deposito 46 CIO 695 NS47 Nivel Escalado Deposito 47 CIO 696 NS48 Nivel Escalado Deposito 48 CIO 697 NS49 Nivel Escalado Deposito 49 CIO 698 NS50 Nivel Escalado Deposito 50 CIO 699 ************* ************************************** ************* TS1 Temperatura Escalada Deposito 1 CIO 700 TS2 Temperatura Escalada Deposito 2 CIO 701 TS3 Temperatura Escalada Deposito 3 CIO 702 TS4 Temperatura Escalada Deposito 4 CIO 703 TS5 Temperatura Escalada Deposito 5 CIO 704 TS6 Temperatura Escalada Deposito 6 CIO 705 TS7 Temperatura Escalada Deposito 7 CIO 706 TS8 Temperatura Escalada Deposito 8 CIO 707 TS9 Temperatura Escalada Deposito 9 CIO 708 TS10 Temperatura Escalada Deposito 10 CIO 709 TS11 Temperatura Escalada Deposito 11 CIO 710 TS12 Temperatura Escalada Deposito 12 CIO 711 TS13 Temperatura Escalada Deposito 13 CIO 712 TS14 Temperatura Escalada Deposito 14 CIO 713 TS15 Temperatura Escalada Deposito 15 CIO 714 TS16 Temperatura Escalada Deposito 16 CIO 715 TS17 Temperatura Escalada Deposito 17 CIO 716 TS18 Temperatura Escalada Deposito 18 CIO 717 TS19 Temperatura Escalada Deposito 19 CIO 718 TS20 Temperatura Escalada Deposito 20 CIO 719 TS21 Temperatura Escalada Deposito 21 CIO 720 TS22 Temperatura Escalada Deposito 22 CIO 721



TS23 Temperatura Escalada Deposito 23 CIO 722 TS24 Temperatura Escalada Deposito 24 CIO 723 TS25 Temperatura Escalada Deposito 25 CIO 724 TS26 Temperatura Escalada Deposito 26 CIO 725 TS27 Temperatura Escalada Deposito 27 CIO 726 TS28 Temperatura Escalada Deposito 28 CIO 727 TS29 Temperatura Escalada Deposito 29 CIO 728 TS30 Temperatura Escalada Deposito 30 CIO 729 TS31 Temperatura Escalada Deposito 31 CIO 730 TS32 Temperatura Escalada Deposito 32 CIO 731 TS33 Temperatura Escalada Deposito 33 CIO 732 TS34 Temperatura Escalada Deposito 34 CIO 733 TS35 Temperatura Escalada Deposito 35 CIO 734 TS36 Temperatura Escalada Deposito 36 CIO 735 TS37 Temperatura Escalada Deposito 37 CIO 736 TS38 Temperatura Escalada Deposito 38 CIO 737 TS39 Temperatura Escalada Deposito 39 CIO 738 TS40 Temperatura Escalada Deposito 40 CIO 739 TS41 Temperatura Escalada Deposito 41 CIO 740 TS42 Temperatura Escalada Deposito 42 CIO 741 TS43 Temperatura Escalada Deposito 43 CIO 742 TS44 Temperatura Escalada Deposito 44 CIO 743 TS45 Temperatura Escalada Deposito 45 CIO 744 TS46 Temperatura Escalada Deposito 46 CIO 745 TS47 Temperatura Escalada Deposito 47 CIO 746 TS48 Temperatura Escalada Deposito 48 CIO 747 TS49 Temperatura Escalada Deposito 49 CIO 748 TS50 Temperatura Escalada Deposito 50 CIO 749 ************* ************************************** ************* AlarmaCO2 Alarma CO2 CIO 320.00 NCO2 Nivel CO2 CIO 390 NSCO2 Nivel Escalado CO2 CIO 391 NC1CO2 Nivel Consigna 1 CO2 DM0151 NC2CO2 Nivel Consigna 2 CO2 DM0152 PNCO2 Peligro Nivel CO2 CIO 320.01 VENT Ventiladores CIO 320.02



1.11.3. Escalado de Sensores.

1.11.3.1. Escalado de Sensor de Densidad.

Como se ha visto anteriormente en las características técnicas del sensor

de densidad elegido este mide la densidad en el rango de 0.4200 g/cm3 - 1.600

g/cm3 dando a su salida 4-20mA. Estos sensores de densidad van conectados a

los módulos esclavos de Compobus/d DRT1-AD04.

Las especificaciones del modulo DRT1-AD04 muestran que para rangos de

entrada de 4-20 mA los valores que corresponden son 0000 a 1770 en

hexadecimal y en decimal a 0 a 6000.

A continuación se muestra la grafica que relaciona estos valores:

El escalado de dichos sensores lo realizamos a través del programa de

control del autómata, a través del programa Cx-Programmer.

A continuación se muestra como se realiza el escalado del sensor de

densidad del depósito 1.

Como se puede comprobar en el apartado anterior hemos elegido que la

salida del modulo DRT1-AD04 correspondiente al sensor de densidad del



depósito 1, corresponda a la zona de memoria CIO400 del plc y después dicha

magnitud ya escalada a la zona de memoria CIO600.

Dicho escalado lo realizamos a través de la instrucción SCL la tiene las

siguientes características:

SCL se utiliza para convertir el dato binario sin signo del canal fuente S en un dato

BCD sin signo y colocar el resultado en el canal de resultado R según la función

lineal definida por los puntos (As, Ar) y (Bs, Br). La dirección del primer canal que

contiene las coordenadas de los puntos (As, Ar) y (Bs, Br) se especifica para el

primer canal de parámetro P1. Estos puntos definen 2 valores (As y Bs) antes de

la escala y 2 valores (Ar y Br) después de la misma.

600

En nuestro caso ponemos los puntos As,Ar y Bs,Br a partir del canal

DM100.

DM 100 420 bcd

DM 101 0

DM 102 1600 bcd

DM 103 1770



1.11.3.2. Escalado de Pt100.


de temperatura Pt100 elegido este mide la temperatura en el rango de -75 ºC-

+350ºC. Las Pt100 van conectados a los módulos esclavos de Compobus/d

especiales DRT1-TS04P.

Las especificaciones del modulo DRT1-TS04P muestran que para rangos

de entrada de 4-20 mA los valores que corresponden son 0000 a 1770 en



Como en el caso anterior del escalado de los sensores de densidad este

escalado lo realizamos de la misma forma a través de la instrucción SCL del Plc.

500

700



En este caso ponemos los puntos As,Ar y Bs,Br a partir del canal DM300.

DM 300 0 bcd

DM 301 0

DM 302 350 bcd

DM 303 1770

1.11.3.3. Escalado de Sensores de Nivel.


de Nivel elegido mide el nivel en el rango de 0 a 3 metros. Los sensores de nivel

van conectados a los módulos esclavos de CompoBus/d DRT1-AD04.

Las especificaciones del modulo DRT1-AD04 muestran que para rangos de

entrada de 4-20 mA los valores que corresponden son 0000 a 1770 en





Como en los casos anteriores de escalado de los sensores de densidad y

Pt100, este escalado lo realizamos de la misma forma a través de la instrucción

SCL del Plc.

SCL

450

D200

650

En este caso ponemos los puntos As,Ar y Bs,Br a partir del canal DM200.

DM 200 0 bcd

DM 201 0

DM 202 3000 bcd

DM 203 1770

1.11.4. Temporizador Largo.

Para realizar el control de los remontados, estos se deben realizar de

forma automática en intervalos de 12 Horas (densidad>1005) o en intervalos de

24 Horas (densidad<1005).

Para realizar este control se va a utilizar un temporizador largo el cual es

capaz de temporizar hasta 115 días.

Las características de esta instrucción TIML son:



TIML

D1

D2

S

D1: Indicador de Finalizado

D2: Canal Pv

S: Canal Sv

TIML, opera un temporizador de disminución con unidades de 0,1 s que

pueden alcanzar aproximadamente 115 días para BCD y 49.710 días para binario

(decimal o hexadecimal).

Configuración del primer temporizador de 12 Horas:

TIML

H431

D4001

D5001



12 Horas son 12x3600seg = 43200 sg.

En el DM4001 debemos poner 432000 bcd.

Para los demás temporizadores de 12 y 24 Horas el método de

configuración a seguir es el mismo.

La programación del Plc Cj1M se realiza en diagrama de contactos a través

del programa Cx-Programmer basándose en los grafcet de control mostrados

anteriormente.

En el CD con la entrega del proyecto, introduzco un archivo llamado

Fermentacion.cxp realizado con el programa Cx-Programmer 9.3, donde se

muestra dicho programa de control para el control de un único deposito, para los

restantes se realizaría de forma muy similar en base a los grafcet de control ya

realizados.


Francisco Fuidio Blasco Anexos 220

2. ANEXOS



2.1. Depósitos.

En el mercado actual existen depósitos para fermentación alcohólica de

varios tipos:

• Acero inoxidable versión fondo plano sobre bancada.

• Acero inoxidable versión fondo plano sobre patas.

• Acero inoxidable autovaciantes.

• Hormigón.

• Tinos de madera.

Los tamaños son muy diferentes y dependerán del producto que se quiera

obtener, tamaño bodega, aspecto económico, etc.

Puesto que cuanto mejor queramos controlar, menor será su capacidad y

mayor los accesorios y complementos.

En la elección del fabricante se tendrá en cuenta que disponga de

homologación y cumpla las normativas mayores en cuanto a la seguridad e

higiene en el trabajo.

Dispondrá de buen acceso para el descube, con asas para asirse en la

entrada y salida. Los fondos tendrán pendiente aconsejable (5%), para facilitar la

evacuación de la pasta fermentada.

2.1.1. Tipos de Acero en Depósitos.

Los aceros inoxidables, a pesar de su elevado precio, tienen una gran

aceptación, por su gran resistencia a la corrosión y a elevadas presiones y

temperaturas. Los más utilizados en enología son:

1. AISI 304. Conocido normalmente por 18/8, ya que tiene de un 18 a 20%

de cromo y de un 8 a 12% de níquel; también tienen en su composición

un 2% de manganeso y un 1% de silicio. Es adecuado para la industria

alimentaria en general.

2. AISI 316. Conocido normalmente por 18/8/2 puesto que tiene además

del cromo y níquel un 2% de molibdeno, que mejora la resistencia a la

corrosión, a la oxidación a altas temperaturas, y aumenta su resistencia

mecánica. Especialmente indicado, además de en la industria

alimentaria, en la industria farmacéutica para evitar la contaminación

metálica de los productos.



De forma general, la elección del tipo de acero adecuado depende del tipo

de vino, de la posibilidad o no de tratar productos con grandes contenidos de

anhídrido sulfuroso y, finalmente, del ambiente en que se encuentren las

instalaciones.

El acero autentico TP-304 tiene buena resistencia a la corrosión cuando está

sumergido en vino con contenidos de anhídrido sulfuroso libre inferiores a 700

ppm.

Por encima de estos valores se recomienda utilizar aceros aleados con

molibdeno como el TP-316.

Los problemas de corrosión por picaduras son mayores en la zona no

sumergida del depósito, donde los vapores ricos en anhídrido sulfuroso pueden

dar lugar a vapores de ácidos y en consecuencia, provocar la corrosión. Cuando

los vapores de anhídrido sulfuroso libre en el vino son superiores a 75 ppm debe

utilizarse para la zona no sumergida del depósito el tipo de acero TP-316.

Frecuentemente se utiliza como solución práctica construir el techo del

depósito y las virolas superiores con TP-316, mientras que el resto se fabrica con

TP-304.

2.1.2. Dimensiones de los Depósitos.

La extracción de polifenoles se facilita en envases de fermentación de gran

diámetro y es dificultada por envases estrechos.

Para un mismo tipo de uva la relación al descube a densidad 0.990 es en

valor IPT:

Envase inoxidable relación de Altura/Diámetro 4.5............ 42

Envase inoxidable relación de Altura/Diámetro 3............... 54

Envase hormigón relación de Altura/Diámetro 1............... 56

Se han diseñado los depósitos intentando conseguir la menor relación

Altura/Diámetro.

Hemos maximizado dicha relación, teniendo en cuenta la limitación de

superficie disponible para la instalación de estos.

Las medidas de los depósitos a incorporar van a ser de 3000 mm de

diámetro y 3000 mm de altura, con lo que obtenemos una relación de

Altura/Diámetro de 1, que es considerada muy buena para la extracción de

polifenoles, y poder así obtener vinos de calidad.



2.2. Necesidades frigoríficas en bodega.

2.2.1. Introducción.

El acondicionamiento térmico de la uva a su llegada a la bodega es ya

requisito imprescindible en algunas bodegas, e incluso se adecuan los sistemas de

la recolección de la uva a este factor (vendimia muy temprana o incluso

nocturna), muy determinante en las regiones cálidas.

En la siguiente tabla se reflejan las aplicaciones más importantes del frió

en bodega, así como las temperaturas optimas para cada operación.

Importancia Operación V. en

blanco V. en tinto

Tª Optima Efectos sobre el mosto/vino

Crioextracción + - -5/-10ºC Concentración de azucares del mosto por eliminación de agua por congelación

Criomaceración ++ ++ 5/10ºC Extracción de precursores aromáticos Retraso de fermentación

Refrigeración de mostos +++ +++ 10/18ºC Posibilitar el desfangado en blancos En tintos bajar la Tª hasta la optima de fermentación.

Desfangado +++ - 10/15ºC Acelerar el proceso de sedimentación Retrasar el comienzo de fermentación

Maceración peculiar ++ ++ < 15º C Extracción de fracción polifenolica y precursores aromáticos en tintos antes fermentación

Control térmico de fermentación

+++ - 13/20ºC Mejora de aromas de vinos blancos Evitar paradas de fermentación

Control térmico de fermentación y mecanización

- +++ 25/30ºC Disminuir perdidas de aromas Evitar paradas de fermentación

Almacenamiento en frió de vinos terminados

+++ +++ 10/15ºC Ralentizar metabolismo de microorganismos Disminuir perdidas de aroma y oxidación

Estabilización amicrobica +++ ++ <5-10ºC Mejora del proceso de filtración Estabilización coloidal - +++ <5-10ºC Precipitar materia colorante inestable Estabilización tartarica +++ +++ -5/1ºC Precipitar sales tartaricas de calcio y potasio Crianza en barrica +++ +++ 15-20ºC Control de proceso de oxido-reducción y

cesión. Disminuir perdidas de volumen Evitar desarrollo microbiano indeseable

Segunda fermentación en botella

+++ - 12/15ºC Control de la fermentación alcohólica. Afinamiento del espumoso por cesión lenta de productos de fermentación y autolisis

Embotellado + + 15ºC Disminuir perdidas de aromas y facilitar el proceso

Almacén de botellas +++ +++ 12-18ºC Mejora de la estabilidad del vino



La mayoría de los autores recomiendan la entrada de la vendimia tinta a

20ºC debido a que una temperatura de entrada de 26-28ºC puede ocasionar un

comienzo difícil de fermentación y mayor producción de acidez volátil.

2.2.2. Necesidades frigoríficas para el control térmico de la

fermentación alcohólica.

La fermentación de azucares por las levaduras vía glicolitica permite a las

células transformar la glucosa y fructosa en ácido pirúvico y este, mediante un

complejo enzimático de actividad carboxilasa, ser transformado en acetaldehído,

que finalmente es reducido por el alcohol deshidrogenasa en etanol. Esta

transformación es una reacción exergonica, liberándose calor que, al acumularse

en el mosto, provoca su elevación térmica.

La actividad metabólica de las propias levaduras aumenta en paralelo con la

temperatura, con tasas máximas entre 25-28ºC. Temperaturas superiores a 32-

35ºC suponen riesgos elevados de paradas de fermentación, así como mayor

proliferación de bacterias acéticas y lácticas. Las fermentaciones por debajo de

18ºC se caracterizan por el retraso de su inicio (fase de latencia más larga) y

desarrollo muy lento de la fermentación.

En años de vendimias cálidas, en depósitos de gran tamaño o bodegas en

plena campaña con varios depósitos en fermentación es fácil que la propia

actividad microbiana sobrepase la barrera de los 35ºC, incidiendo de manera

negativa tanto sobre la viabilidad celular como sobre las características

sensoriales del vino.

Por otro lado, las fermentaciones a temperaturas moderadas o incluso bajas

(inferior a 18ºC) permiten preservar los precursores aromáticos de las

variedades de uva, y estimular la formación de compuestos secundarios por las

levaduras. Todo ello subraya la importancia de tener un control de la

temperatura de fermentación en bodega.

Se estima adecuado para la fermentación de vinos tintos 28-30ºC (ayuda a

la maceración), mientras que para fermentación de blancos y rosados, se

recomiendan temperaturas inferiores a 22ºC. El enfriamiento del mosto o de la

pasta, como se ha indicado anteriormente, permite iniciar el proceso

fermentativo a la temperatura deseada en caso de vendimias cálidas. Constituye

una ventaja añadida en el caso de realizarse un desfangado en frió.

Según expertos no todas las moléculas de azúcar van a seguir la ecuación de

Gay-Lussac, con la obtención de dos moléculas de etanol y dos de CO2 por cada



mol de glucosa, sino que dependiendo del metabolismo de la levadura,

determinado número de moléculas van a ser destinadas glicerina y ácido

pirúvico, que será el origen de productos secundarios en el vino. Como

consecuencia el flujo térmico originado en la fermentación va a depender según

la importancia de estas reacciones secundarias.

Diversos expertos han establecido un flujo térmico que oscila entre 71 y

106 kJ/mol, según la pureza del proceso fermentativo y de la derivación de

moléculas de glucosa hacia otras rutas metabólicas secundarias. Suponiendo el

caso más desfavorable termodinámicamente y conocidas las reacciones paralelas

que siempre tienen lugar a la fermentación alcohólica, el valor medio de flujo

térmico más ampliamente aceptado por los distintos expertos es de 100,32

kJ/mol.

Este calor liberado por mol de azúcar transformado corresponde al caso

teórico de un proceso de fermentación instantáneo. En la realidad el proceso dura

varios días en los que tiene lugar una disipación de calor por contacto de las

paredes del depósito con el exterior y por la liberación de productos volátiles

producidos durante la transformación. Según esto, la energía liberada durante el

proceso esta modificada por un factor que corresponde con la velocidad de

consumo de azucares a lo largo del proceso fermentativo con unidades de

[mol/m3.h]. Este factor, relacionado directamente con la concentración de etanol

y CO2 producido por unidad de tiempo, depende de las condiciones físico-

químicas del mosto en fermentación (contenido en azucares, temperatura, acidez,

ph, riqueza en fuentes nitrogenadas), condiciones de operación (población

levaduriforme, temperatura, agitación y oxigenación) y tiempo de fermentación.

Para identificar y cuantificar la influencia de estos factores en la cantidad de

energía calorífica liberada a lo largo del tiempo de fermentación, diversos

expertos han desarrollado simulaciones y modelos matemáticos.

Boulton establece que el desprendimiento de calor a lo largo del proceso de

fermentación viene definido por la ecuación:

dQ / dt H dS / dt , donde:

dQ/dt: energía liberada por unidad de tiempo (kJ/h)

H: energía liberada en la fermentación de un mol de glucosa (kJ/mol)

dS/dt: velocidad de reducción del contenido en azucares por el consumo de

levadura (mol/m3h)



Este sistema de cuantificación de la energía desprendida durante el proceso

fermentativo es el más ampliamente aceptado por los expertos, si bien no hay

consenso en lo relativo al cálculo y valoración del termino dS/dt, es decir sobre el

sistema de cálculo de la disminución de la concentración de azucares

fermentescibles por unidad de tiempo. Son varios los expertos que proponen

modelos matemáticos para definir esta velocidad de degradación, basados en

datos empíricos a partir de distintas variables.

El modelo propuesto por El Haloui relaciona la concentración de azucares

residuales con el volumen de CO2 desprendido, según la fórmula:

S 3,92VCO2 0,1463 So 117 , siendo:

S: Azucares consumidos en un momento dado (g/L)

VCO2 : volumen de CO2 producido hasta el momento (L)

So: Concentración inicial de azucares (g/L)

El volumen de CO2 desprendido se puede calcular mediante análisis

empíricos en ensayos a escala de laboratorio con matraces ocluidos con válvula

Muller, o a nivel de microvinificadores experimentales mediante caudalimetro de

CO2.

Posteriormente, y basado en datos empíricos, los mismos autores El Haloui

construyen un modelo que relaciona la curva de fermentación con la densidad y

concentración inicial de azucares en el mosto de partida:

S 0,99109 So 2,096 103 d30º 2,078103

, siendo:

d30º: densidad relativa del mosto-vino a 30ºC

La concentración de azucares residuales en cada momento del proceso

fermentativo puede calcularse directamente determinando la concentración de

glucosafructosa por métodos enzimáticos o por sistemas de detección basados en

medidas de radiaciones en espectro de los infrarrojos.



López y Secanell desarrollan un complejo modelo de la curva de

desprendimiento de calor durante la fermentación basándose en parámetros

fisicoquímicos como contenido inicial de azucares, acidez total, temperatura de

fermentación y duración de la misma. Obtienen expresiones de la forma:

tktkee

kk

k

dt

dQ12

12

1

en las que k1 y k2 a su vez son constantes que representan valores de

energía de activación de la reacción química fermentativa y que dependen de la

temperatura y la acidez total del mosto. Partiendo de esta ecuación, los expertos

calculan el desprendimiento máximo de energía durante el proceso según la

siguiente expresión:

Qmax 100,32 / 180 S o Fc siendo:

So = Concentración inicial de azucares (g/L)

Fc = Factor de corrección dependiendo de las concentraciones iniciales

Aviles afirma que el calor desarrollado en la fermentación del mosto viene

determinado por el grado alcohólico probable del vino, según la fórmula:

Q K Aº L P, donde :

K: coeficiente de transmisión de calor por cada grado alcohólico probable y

que depende del material del deposito de fermentación (1,3/2,2)

Ao: grado alcohólico probable del vino (%vol/vol)

L: volumen de mosto en fermentación (L)

P: coeficiente de desarrollo térmico por actividad metabólica de las levaduras

Partiendo de una serie de datos empíricos, y a partir de la ecuación

planteada en 1978 (Boulton) establecen que con un ratio de fermentación de 2

Brix/día la liberación de energía es aproximadamente de 0,46 kJ/L.h para vinos



blancos mientras que para tintos con un ratio que alcance los 6 Brix/día de

consumo de azúcar, la energía liberada se puede cifrar en 1,36 kJ/L.h.

Según la Federation Départementale des Centres d´Etudes et d´Informa-

tions Oenologiques de la Gironde-Francia, FDCEIOG el calor desprendido en la

fermentación viene definido por la formula:

Q Ce Dt VF V / 100,32

p: masa voluminica del mosto-vino (kg/m3)

Ce: calor especifico del mosto-vino (kJ/kg.ºC)

Dt: elevación de la temperatura por % vol (K/%vol). El valor medio de Dt es

de 2,8 K/%vol

VF: velocidad de fermentación (%vol/J)

V: volumen total (m3)

Flanzy establece que la energía liberada durante la fermentación puede

calcularse de manera aproximada conociendo la concentración de azucares

consumidos por hora y litro de mosto, teniendo en cuenta que un mol de glucosa

equivale a 180g:

Q : X / 180 V 100 ,32

X: concentración de azucares consumidos por un litro de mosto y hora (g/L.h). El valor de X varia según la actividad de la fermentación, fijándose valores medios de X= 2 g/L.h para vinos blancos de fermentación lenta a baja temperatura y de X= 7 g/L.h para vinos tintos 180 g/mol de glucosa V: volumen total de mosto a fermentar (L) 100,32 kJ/mol glucosa

Estos modelos matemáticos son de difícil aplicación en bodega, por lo que a

efectos prácticos resulta más interesante la consideración de la cantidad de

azúcar consumida por litro de mosto y por hora. Ahora bien, no existen modelos

reproducibles del consumo de azucares durante la fermentación, sino que ha de

determinarse la curva termodinámica de fermentación para cada vinificación en



concreto. Como parámetro operativo para el cálculo de necesidades frigoríficas

de una bodega se considera el valor máximo de desprendimiento de energía.

0max 18032,100

SQ

Esto significa que para un mosto de 12º el calor desprendido es de 133 kJ

por litro de mosto en fermentación, aunque para el cálculo de los equipos de

producción de frió interesa referir la energía total producida durante la

fermentación al tiempo de duración de la misma Q/t.

Parte de esta energía producida en la fermentación es absorbida por el

alcohol, el H2O y el CO2, que al liberarse a la atmósfera parcial o totalmente

refrigeran el sistema. 180 gramos de glucosa producen al fermentar 88 g de CO2

y 92 g de etanol. Cada mol de CO2 formado arrastra 13,62 kJ por cada mol de

glucosa metabolizada. El calor absorbido por el agua y el alcohol viene

determinado por la velocidad de vaporización de las sustancias, dependiendo de

la temperatura alcanzada durante la fermentación y la exterior del local. Debido a

la dificultad que conlleva estos cálculos y dada la ligera disminución térmica que

significan, la mayoría de los expertos consideran que el calor perdido en forma de

CO2, etanol y agua equivale a un 10% del calor total generado.

Por otra parte, un determinado porcentaje de la energía liberada en la

fermentación es disipada por el ambiente, dependiendo de la temperatura

exterior. Cuando la temperatura de fermentación fijada es inferior a la ambiental

se produce una cesión térmica del ambiente al depósito. El cálculo de la energía

liberada o absorbida se basa en las ecuaciones de transferencia de calor por

conducción/convección.

Q U S T

U: coeficiente de transmisión de calor. Es función del material de constitución del deposito así como de la velocidad de circulación del aire en el exterior y la presencia o no de corrientes de circulación en el interior del mismo. Según diversos expertos el valor medio para depósitos de acero inoxidable y en régimen estático del aire exterior y del mosto/vino interior es de U= 16,72 kJ/m2.h.ºC ó U= 4,64 w/m2.ºK



S: superficie exterior del deposito en contacto con el ambiente (m2) ÄT: diferencia de temperatura entre el mosto en fermentación y el exterior (ºC o ªK)

Si el depósito en fermentación (o posteriormente de almacenamiento) se

encuentra situado en el exterior de la bodega, el aporte térmico solar es

importante en regiones con elevada insolación. Para el cálculo del aporte

energético hay que tener en cuenta el grado de incidencia de los rayos solares

sobre la superficie del depósito.

Flanzy considera que este aporte energético oscila entre 400 w/m2 en

invierno y 800 w/m2 en verano para países septentrionales. De forma general, en

España los valores pueden oscilar entre 700 y 1100 w/m2, respectivamente. Por

el contrario, durante la noche se produce un enfriamiento importante de la masa

en fermentación. De cálculo complejo y en el que intervienen muchas variables no

siempre conocidas, esta disipación de calor no se tiene en cuenta a la hora de

calcular las necesidades frigoríficas, tratándose de un margen de seguridad de los

cálculos realizados. Según lo dicho hasta ahora, el calor producido durante la

fermentación que hay que disipar mediante la aplicación de frió es:

Qtotal Q fermentaci on Q disipado Q ambiental

2.2.3. Necesidades frigoríficas para la estabilización físico-

química de vinos.

El vino recién fermentado es una solución saturada de sales tartáricas, cuya

solubilidad depende del grado alcohólico y de la temperatura. Para evitar la

presencia de posos una vez embotellado el vino es necesario provocar en bodega

la insolubilidad y posterior precipitación de estas sales tartáricas, principalmente

bitartrato potásico y tartrato cálcico. Para ello se somete el vino a bajas

temperaturas modificando su solubilidad. Esta refrigeración del mosto presenta

otros efectos colaterales de gran importancia: precipitación de materia colorante

y proteínas inestables, insolubilización de coloides, disminución de la carga

microbiana del vino y facilitar el posterior proceso de estabilización

microbiológica.

Según Boulton, Maujean y Moutonet la formación de cristales de tartrato

sigue una cinética de la forma:



Tartratos/ t K v N Ca Cs f

Kv: constante que depende de la concentración en sales del vino y su temperatura

N: numero de cristales existentes por mL de vino.

Ca: concentración de tartratos existente.

Cs: concentración de saturación.

f: factor de conversión. Oscila entre 5 y 7.

La estabilización tartárica puede llevarse a cabo de una forma continua o

discontinua. La estabilización tradicional o continua se basa en enfriar el vino

hasta una temperatura próxima a la de congelación, fija en

21

alcoholicoGrado

Ta

lo que supone alcanzar una temperatura de -5/-6 ºC. Una vez enfriado el vino a

esta temperatura se almacena en depósitos isotermos y en ellos permanece hasta

que datos de control Tsat, conductividad u otras pruebas de estabilidad dan como

resultado la estabilización del vino. Este tiempo de guarda se prolonga entre 7 y

10 días. Los sistemas modernos de estabilización, continuos o semicontinuos, se

basan en la refrigeración del vino hasta temperatura cercana a 0º C o ligeramente

inferior (-2,5ºC) con adicción de microcristales de tartratos en concentración

variable (generalmente 4 g/L) y agitación continua método de contacto. Con estos

procedimientos se reduce el tiempo de tratamiento de 7-10 días a 60-90 minutos.

En ambos casos después del tratamiento el vino ya tratado cede su energía

frigorífica al vino que entra mediante un intercambiador de placas.

Posteriormente es sometido a un proceso de filtración por tierras o placas para

eliminar cristales.

La potencia frigorífica necesaria para enfriar el vino hasta la temperatura de

estabilización, de -5/-6ºC (sistema discontinuo) a -2,5/0ºC (sistema continuo)

viene definido por la expresión:

dQ / dt m Ce Dt

dQ/dt: potencia frigorífica por unidad de tiempo



m: caudal masico del vino (kg/h). M=v x r

v: caudal volumica (kg/m3)

Ce: calor especifico del vino, que según expertos varia entre 3,99 y 4,5 kJ/kgºC.

Dt: (temperatura inicial- temperatura final) del vino.

2.3. Dimensionado del equipo de frío.

Como su título indica, el presente anexo tiene por objeto la justificación del

equipo de frio, tanto en el aspecto funcional como en el de sus rendimientos.

2.3.1. Programa productivo.

Se va a realizar la elaboración de vino con la uva de los socios de la

cooperativa.

Se dispone de 50 depósitos de 30000 litros cada uno. Se contempla la

posibilidad de incorporar más depósitos en próximas campañas de vendimia, en

función de la producción aumentada.

Como es necesario un espacio libre del 15% en cada depósito, la capacidad

de llenado de cada depósito durante la fermentación controlada será de: 25500

litros de pasta (uva y mosto).

Una estimación aproximada de la capacidad de la bodega según estos datos

es de:

25500 litros * 50 unidades = 1275000 litros de pasta

Se considera que el volumen ocupado por la uva tras ser despalillada y

estrujada verifica la siguiente relación de Francisco Oreglia:

100 kg uva 94 kg uva despalillada 85 litros de pasta

Según la relación de Francisco Oreglia la capacidad de kilos de uva de la

bodega es:

• 1410000 kg de uva despalillada

• 1500000 kg de uva sin despalillar



- Producción y rendimientos.

Fecha de comienzo................................................................1ª semana de octubre.

Duración de la vendimia....................................................15 días.

Jornadas de trabajo..............................................................12 horas.

Capacidad de elaboración................................................ 1500000 kg.

Destino de la vendimia.......................................................Vino tinto de calidad.

Duración teórica de fermentación controlada……...18 días.

• Rendimientos: (% es por cada 100 kg de vendimia)

- Raspón 6 %.......................................................................... 90000 kg

- Orujos 21 %..........................................................................315000 kg.

- Fango, lías, heces y perdidas 3 %................................ 45000 kg

- Rendimiento final del mosto 70 %..............................1050000 litros.

- Distribución de entradas:

30% los cinco 1º días (primer tercio)

40% los cinco 2º días (segundo tercio)

30% los cinco 3º días (tercer tercio)

• Tratamiento mecánico de la vendimia:

- Entrada máxima diaria (2º tercio vendimia):

(1500000 * 0,4) / 5 días = 120000 kg.uva/día

Estos 120000 kg de uva equivalen a 102000 litros de pasta (uva y mosto), para la

fermentación controlada.

2.3.2. Grupo de frío, necesidades frigoríficas.

Las necesidades de frío dentro de la bodega que se proyecta vienen

determinadas por tres procesos clave en la elaboración de los vinos de calidad: la

fermentación, la estabilización y el desfangado por frío de los mostos blancos.

Dentro de estos procesos es el de fermentación el que requiere mayores

necesidades.

Calculamos un equipo de frío para cubrir la potencia requerida para los 50

depósitos. El día que requiere mayor número de frigorías es el día cuando más

depósitos hay en fermentación y cuando más mosto hay que enfriar.

Nº de depósitos llenos = ((1275000 * 0.3) + (102000 * 4 días)) / 25500 = 31



Por cada grado de alcohol que se produce en la fermentación, se

desprenden 1.3 Kcal/l.

• Grado alcohólico del vino a obtener: 13° G.L.

• Horas de trabajo del compresor al día: 18 h.

• Días de fermentación por depósitos: 18 días.

• Depósitos: 50 de 30000 l.

El día con más necesidades de frio es el día en que mas cantidad de uva

entra en bodega y cuando el número de depósitos en fermentación es mayor, es

decir, el 10º día de vendimia.

Q1 calor desprendido en el pre-enfriamiento:

Q1 = V (Te-Tf)

• V: volumen de litros a enfriar

• Te: Temperatura de entrada del mosto.

• Tf: Temperatura de fermentación.

Q1 = 102000 * (25-18) = 714000 frigorías/día

Q2 calor desprendido en la fermentación:

n

NLGVQ

).(3,12

• V: volumen del mosto en fermentación.

• °G.L: grado alcohólico que se espera obtener

• N: numero de depósitos en fermentación

• n: días de fermentación estimados.

díafrigoríasQ

74219218

31133,1255002

Qt = Q1 + Q2 = 714000+ 742192 = 1456192 frigorías/día

El rendimiento horario es: 1456192/18 = 80900 frigorías/hora

Considerando un 10 % de seguridad, la capacidad frigorífica a instalar será de

90000 Frigorías/hora.



2.4. Compobus/D.

2.4.1. DeviceNet-Introducción. Bus basado en CAN. Su capa física y capa de enlace se basan en ISO 11898,

y en la especificación de Bosh 2.0. DeviceNet define una de las más sofisticadas

capas de aplicaciones industriales sobre bus CAN.

DeviceNet fue desarrollado por Allen-Bradley a mediados de los noventa,

posteriormente pasó a ser una especificación abierta soportada en la ODVA

(Open DeviceNet Vendor Association), Cualquier fabricante puede asociarse a

esta organización y obtener especificaciones, homologar productos, etc.

Es posible la conexión de hasta 64 nodos con velocidades de 125 Kbps a

500 Kbps en distancias de 100 a 500 m.

Utiliza una definición basada en orientación a objetos para modelar los

servicios de comunicación y el comportamiento externo de los nodos. Define

mensajes y conexiones para funcionamiento maestro-esclavo, interrogación

cíclica, "strobing" o lanzamiento de interrogación general de dispositivos,

mensajes espontáneos de cambio de estado, comunicación uno-uno, modelo

productor-consumidor, carga y descarga de bloques de datos y ficheros etc.

DeviceNet ha conseguido una significativa cuota de mercado. Existen más

de 300 productos homologados y se indica que el número de nodos instalados

superaba los 300.000 en 1998, Está soportado por numerosos fabricantes: Allen-

Bradley, ABB, Danfoss, Crouzet, Bosh, Control Techniques, Festo, Omron, .etc.

2.4.1.1. Compobus D.

CompoBus D es un bus de campo OMRON basado en especificaciones de

Device Net. El bus es de tipo maestro-esclavo, en el cual el maestro es el autómata

CJ1 y los esclavos pueden ser módulos de entradas ó salidas, analógicas o

digitales o unidades esclavas para conectar variadores, controladores de

temperatura y terminales de termopar, etc. En nuestro caso solo utilizaremos los

módulos de entradas y salidas, analógicas y digitales, con posibilidad de realizar

mejoras en un futuro al sistema, incorporando controladores de temperatura,

variadores, etc., si estos fuesen necesarios para un mejor funcionamiento del

sistema.



Las características generales de este bus de campo son las siguientes:

• Sistema abierto.

• Bus maestro-esclavo.

• Distancia máxima 500 metros.

• Velocidad máxima 0.5 Mbits.

• Medio de transmisión 3 ó 5 hilos.

• Posibilidad de almacenar tipo y número de esclavos en el maestro (lista

de SCAN).

La topología del sistema es la siguiente:

En el cual tenemos:

Fin de línea.- son las resistencias del final de bus, necesarias en los dos

extremos.

N.- nodos de la red.

T (derivadores).- Tramo del bus desde donde sale una rama.

Como puede observarse, aunque la topología de la red es en bus, esta

admite ramas. Estas están limitadas en distancia total, tal y como se ve en el

capítulo siguiente.

2.4.1.2. Características del sistema.

Tipo de cable: el cable especificado para Device Net es referencia Belden.

Se pueden utilizar dos tipos de cables. Estos son:



- Cable grueso 0.82 mm² de sección (distancias largas, baja atenuación).

- Cable fino 0.2 mm² de sección (distancias cortas, alta atenuación).

Longitud del bus/velocidad: la longitud total del bus es la distancia que

existe entre los dos nodos más alejados de la red, y esta depende de la velocidad y

del tipo de cable seleccionado.

Nota: estas especificaciones son de Device-Net.

Como ejemplo, en la figura de la página siguiente, la distancia del bus será

la señalada por Lb.

125 Kbits 250 Kbits 500 Kbits

Cable fino 100 metros 100 metros 100 metros

Cable grueso 500 metros 250 metros 100 metros

Tener en cuenta que el cable para el bus (no para las ramas) ha de ser

siempre cable grueso.

Longitud total de las ramas: es la suma de las distancias entre los

derivadores y los nodos de estas, estando esta distancia limitada en función de la

velocidad. El siguiente dibujo ilustra este ejemplo:

Así tenemos que la longitud de cualquier rama no debe ser superior a 6

metros (a<6m, b+e<6m, b+c+f<6m, b+c+d<6m, g<6m, g+h<6m, i<6m, j<6m y

k<6m).

Por otro lado la longitud total de las ramas será la suma de

a+b+c+d+e+f+g+h+i+j+k, y esta distancia dependerá de la velocidad del bus.

Velocidad 125 Kbps 250 Kbps 500 Kbps Suma total ramas 156 m 78 m 39 m



2.4.2. Lista de Scan.

La lista de SCAN, que se encuentra en la memoria del maestro, contiene

toda la información relacionada con los esclavos que participan en la red.

Así, si queremos que en el maestro, cada vez que reciba alimentación

compare la red que tiene conectada con la red que el tiene almacenada (y que el

usuario previamente le ha almacenado) deberemos activar la lista de SCAN. Si por

el contrario queremos que el maestro reconozca los esclavos que tiene

conectados cada vez que recibe alimentación, no activaremos la lista de SCAN.

Existen dos modos de funcionamiento dependiendo de si está o no la lista

de SCAN activada. Estos son:

Modo Enable

• El maestro comunica solo con los nodos que están registrados en la lista

de SCAN.

• Si existe una discrepancia entre lo que tiene registrado el maestro y lo

que realmente existe (p.e. un nodo deja de comunicar por falta de alimentación)

se produce un error de verificación de la maestra, indicado en su display frontal,

pero sigue comunicando con el resto de esclavos.

• Cuando el maestro recibe alimentación solamente comprueba los

esclavos que tiene almacenados en la lista de SCAN. Así, si añadiéramos otro

esclavo no registrado, el maestro no comunicaría con este, ni sería escaneado.

Modo Disable

• El maestro, cuando recibe alimentación, chequea todos los esclavos que

están conectados, los almacena en su memoria y se pone a comunicar con ellos.

Esta operación se realiza cada vez que alimentamos al maestro o lo reseteamos.

• Si en algún momento deja de comunicar con alguno, nos muestra un

error en su display (indicando el número de nodo y el tipo de error), pero no deja

de comunicar con los otros esclavos. Esto nos permite cambiar algunos esclavos

sin parar las comunicaciones y sin parar el autómata maestro.

El módulo maestro nos indica si tiene o no activada la lista de SCAN en su

display delantero por medio de unos indicadores (puntos). Si estos indicadores

están encendidos, la lista de SCAN no está activada, pero si estos indicadores



están apagados, la lista de SCAN está activada. La ubicación de estos indicadores

está detallada en el apartado donde se ve el maestro.

La carta maestra del CompoBus D es una carta especial del autómata CJ1,

por lo tanto la activación y desactivación de la lista de SCAN se realiza desde los

canales que esta carta tiene asignados, que dependen del número de unidad que

el usuario elija en el Switch giratorio frontal, como en cualquier carta especial del

PLC. Estos canales también se ven en el apartado dedicado a los componentes de

la red (selector del nº de unidad de la maestra).

¿Cuándo es útil utilizar la Lista de SCAN y cuando no? Si por ejemplo

tenemos una máquina con distintos procesos secuenciales, en la cual se han de

cumplir estos procesos uno detrás de otros y siempre son los mismos, nos

interesará activar la Lista de SCAN porque si uno de los procesos falla, el maestro

se enterará inmediatamente pudiendo parar todo y activando las

correspondientes alarmas.

Si por el contrario, tenemos un procesos en el que estamos cambiando

constantemente su configuración (hoy se fabrica una serie de un producto y

mañana otra serie de otro producto distinto), nos interesará no activar la Lista de

SCAN, ya que esto nos permite añadir o quitar nodos sin necesidad de quitar

alimentación a la red.

2.4.3. Áreas CIO y DM.

2.4.3.1. Contenido y descripción del área CIO.

El primer canal se calcula, en función del número de unidad de la tarjeta,

con la fórmula siguiente:

Primer canal n = 1.500 + (25 X número de unidad)

La distribución de canales (según el número de unidad) queda así:

Nº UNIDAD CANALES Nº UNIDAD CANALES 0 CIO 1500 a 1524 8 CIO 1700 a 1724 1 CIO 1525 a 1549 9 CIO 1725 a 1749 2 CIO 1550 a 1574 10 CIO 1750 a 1774 3 CIO 1575 a 1599 11 CIO 1775 a 1799



2.4.3.1.1. Bits de software 1 (canal n).

Los datos de este canal están controlados por el usuario.

Todos los switches ejecutan alguna función cuando pasan de OFF a ON.

Cuando la función se ejecuta, se cambian automáticamente a OFF.

4 CIO 1600 a 1624 12 CIO 1800 a 1824 5 CIO 1625 a 1649 13 CIO 1825 a 1849 6 CIO 1650 a 1674 14 CIO 1850 a 1874 7 CIO 1675 a 1699 15 CIO 1875 a 1899

BIT NOMBRE ESTADO OPERACIÓN DE LA UNIDAD VALOR POR DEFECTO

00 Bit habilitar lista de Scan

OFF ON Habilita lista de Scan asignando direcciones fijas:

Salidas: CIO 3200 a 3263 (1 canal/ 1 nodo).

Entradas: CIO 3300 a 3363 (1 canal/ 1 nodo).

Lista de Scan desactivada.

01 Bit borrar lista de Scan

OFF ON Borra y deshabilita la lista de Scan. Este switch y el anterior son válidos únicamente si la unidad CPU está en modo programa.

Lista de Scan desactivada

02 Bit comenzar

comunicaci ones con

I/O remotas

OFF ON Inicia comunicaciones con entradas/salidas remotas. Se utiliza cuando las comunicaciones han

sido cortadas debido a un error.

Comunicacion es con I/O remotas

iniciadas.

03 Bit comenzar

comunicaci ones con

I/O remotas

OFF ON La función es igual que la del bit 02. Se utiliza para asegurar la compatibilidad con la maestra de DeviceNet del C200H (C200HW-DRM21-V1).

Comunicacion es con I/O remotas iniciadas.

04 Bit parar comunicaci ones con

I/O remotas

OFF ON Detiene las comunicaciones con entradas/salidas remotas. Éstas perma- necerán paradas (aunque se reinicie la unidad) hasta que se active el bit de iniciar las comunicaciones.

Comunicacion es con I/O remotas iniciadas.

05 Reservado por el sist.

OFF ON

06 Bit habilitar maestro

OFF ON Activa el funcionamiento de la unidad como maestro.

Maestro activado

07 Bit parar maestro

OFF ON Detiene el funcionamiento de la unidad como maestro.

Maestro activado

08 Bit direcciones

fijas del maestro, selección

1

OFF ON Direcciona en los siguientes canales cuando la lista de Scan es desactivada:


Entradas: CIO 3300 a 3363 (1 canal/ 1 nodo).

Nota- Sólo en modo PROGRAM.

Selección 1 de direcciones fijas del maestro activada



09 Bit direcciones


2

OFF ON La función es igual que la del bit 08, pero direccionando en los siguientes canales:


Entradas: CIO 3500 a 3563 (1 cana/ 1 nodo).



10 Bit direcciones


3

OFF ON La función es igual que la del bit 08, pero direccionando en los siguientes canales:


Entradas : CIO 3700 a 3763 (1 canal/ 1 nodo).



11 Bit direcciones definidas

por el usuario en el maestro.

OFF ON Lee los datos de la tabla de configuración de direcciones del maestro por el usuario (DM m+1 a DM m+7) y registra la lista de Scan. La unidad se reinicializa automá- ticamente.

Ninguno

12 Bit Configura-

ción temporal

del tiempo de ciclo de las comu-

nicaciones.

OFF ON Lee los datos de la tabla de configuración del tiempo de ciclo de las comunicaciones (DM m), y cambia temporalmente los valores del tiempo de ciclo. Los nuevos valores no se mantienen cuando se quita y se restablece la corriente, o cuando se reinicia la unidad. Si el proceso se realiza correctamente, se borrarán los datos de la tabla de referencia del tiempo de ciclo de las comunicaciones

Ninguno

13 Bit Configura-

ción del tiempo de ciclo las

comunicaciones.

OFF ON Lee los datos de la tabla de configuración del tiempo de ciclo de las comunicaciones (DM m), y almacena los valores en la memoria no volátil de la unidad (los valores se mantendrán si se reinicia la unidad). Si el proceso se realiza correctamente, se borrarán los datos de la tabla de referencia del tiempo de ciclo de las comunicaciones.

Ninguno

14 Bit borrar tabla de

referencia del tiempo de ciclo.

OFF ON Borra los datos de la tabla de referencia del tiempo de ciclo de las comunicaciones y restablece los contenidos de los canales DM m+15 a DM m+18.

Ninguno

15 Bit backup del fichero

de configuraci

ón

OFF ON Escribe el fichero de configuración en la memoria.

Ninguno



2.4.3.1.2. Bits de software 2 (canal n+1).

Los bits de este canal están controlados por el usuario.

Funcionan igual que los switches de software 1 (cuando se cambian a ON

ejecutan la función, y automáticamente vuelven a OFF).

07 Bit parar esclavo

OFF ON Detiene las comunicaciones de la tarjeta como unidad esclava

Esclavo parado

08 Bit direcciones

fijas del esclavo,

selección 1

OFF ON Direcciona a la unidad esclava en los siguientes canales:

Área de salidas 1 (entrada a la CPU): CIO 3370 (1canal).


Area de salidas 2: no usada Area de salidas 2: no usada

Habilitada selección 1 de las direcciones fijas del esclavo

09 Bit direcciones

fijas del esclavo,

selección 2






10 Bit direcciones

fijas del esclavo,

selección 3






BIT NOMBRE ESTADO OPERACIÓN DE LA UNIDAD VALOR POR DEFECTO

00 a 05

Reservado s por el usuario

06 Bit habilitar esclavo

OFF ON Habilita las comunicaciones como esclavo. Para usar direcciones fijas, antes que este bit, se activa el de la configuración deseada (bits 08 a 10). Para usar direcciones definidas por el usuario, antes se activa el switch configuraciones del usuario (CIO n+1, bit 11).

Esclavo desactivado



2.4.3.1.3. Bits utilizar protocolo COS en el maestro (canales n+2 a n+5).


Se puede conectar con protocolo COS con los esclavos que se desee,

simplemente activando los bits correspondientes a dichos esclavos.

B.15 B.14 B.13 B.12 B.11 B.10 B.09 B.08 B.07 B.06 B.05 B.04 B.03 B.02 B.01 B.00

2.4.3.1.4. Bits conectar/desconectar comunicaciones

(canales n+6 a n+9).


Se pueden activar y desactivar las comunicaciones con los esclavos que se

desee, utilizando el bit correspondiente. Si el bit está en ON, las comunicaciones

11 Bit direcciones definidas

por el usuario en el esclavo.

OFF ON Lee los datos de la tabla de configuración de direcciones en el esclavo por el usuario (DM m+8 a DM m+15), y las registra en la unidad esclava. Antes de realizar esta operación, las comunicaciones deben estar paradas y el PLC en modo PROGRAM.

Ninguno

12 Bit enviar COS

ON Inicia comunicación en protocolo COS con el maestro.

NInguno

OFF Cambia a OFF cuando la transmisión se completa

13 Reservado por el

sistema.

Ninguno

14 Bit recuperar fichero de

configuraci- ón de la unidad

OFF ON Lee los datos de configuración de un fichero de la tarjeta de memoria de la CPU y los escribe en la configuración de la unidad.

Ninguno

15 Bit backup del fichero

de configuraci-

on

OFF ON Lee los datos de configuración de la unidad y los escribe en un fichero de la tarjeta de memoria de la CPU.

Ninguno

N+2 15 14 13 12 11 10 09 08 07 06 05 04 03 02 01 00 N+3 31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 N+4 47 46 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 N+5 63 62 61 60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48



con el esclavo están desactivadas. Si el bit está OFF, las comunicaciones están

activadas.

Estos bits no añaden o eliminan esclavos de la lista de Scan.

Los bits se borran y vuelven a OFF cuando se quita corriente.


2.4.3.1.5. Primer canal de estado de la Unidad (canal n+10).

Los bits de este canal están controlados por la unidad.

N+6 15 14 13 12 11 10 09 08 07 06 05 04 03 02 01 00 N+7 31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 N+8 47 46 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 N+9 63 62 61 60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48

BIT NOMBRE ESTADO OPERACIÓN DE LA UNIDAD 00 Flag de

error de la unidad

ON Muestra los errores de operación de la Unidad. Este bit se activa si alguno de los bits del 01 al 15 se activan.

OFF Indica que no ha ocurrido ningún error en la unidad, o que el error ha sido borrado.

01 Flag de error de

funcionamiento del maestro

ON Indica que ha ocurrido un error en el maestro (ver canal n+12).

OFF Indica que no ha ocurrido ningún error en la Unidad, o que el error ha sido borrado.

02 Reservado por el

sistema

03 Flag de error de

funcionami ento de esclavo

ON Indica que ha ocurrido un error en un esclavo (ver canal n+14).


04 Flag de error de memoria

de la unidad

ON Indica un error en la memoria interna, en donde se almacena el histórico de errores.

OFF Indica que el error no ha ocurrido. Si este error ocurre, el bit permanece en ON y no se desactiva.

05 Flag de Bus Off

ON Cuando ocurre un error de Bus Off, la unidad se desconecta de la red y todas las comunicaciones se detienen.



OFF Indica que no ha ocurrido ningún error en la unidad, o que el error ha sido limpiado.



2.4.3.1.6. Segundo canal de estado de la Unidad (canal n+11)


06 Flag de direccion de nodo

duplicada

ON Indica que hay una dirección de nodo duplicada. Cuando ocurre, la unidad se desconecta de la red y todas las comunicaciones se paran.


07 Flag de error de

alimentació n

ON La fuente de alimentación de la red no suministra corriente.

OFF Indica que no ha ocurrido ningún error en la unidad, o que el error ha sido limpiado.

08 Flag de error de Timeout

ON Indica que se ha producido un error de Timeout debido a:

Ausencia de esclavos en la red. Velocidades de comunicación distintas.

Las comunicaciones se paran si el microinterruptor 3 del frontal de la unidad está a ON.

OFF Cambia a OFF cuando empiezan las comunicaciones.

09 a

11

Reservado s por el sistema

12 Flag de error de tablas de

rutas

ON Datos incorrectos en la configuración de la tabla de rutas de la CPU.

OFF Indica que no ha ocurrido ningún error en la tabla de rutas.

13 Flag de error de

lista de tiempo de

mensaje.

ON Indica que el dato de la lista del tiempo de monitorización de los mensajes no son correctos (la lista muestra el tiempo que tardan las respuestas en

la comunicación de mensajes)..

OFF Indica que el dato de la lista de monitorización de los mensajes son correctos.

14 a

15

Reservado s por el sistema

BIT NOMBRE ESTADO OPERACIÓN DE LA UNIDAD 00 Flag

Online. ON Indica que la unidad está conectada a la red. OFF Indica que la unidad no está conectada a la red, bien

por que se desconecta a propósito, o bien porque se produce un error.

01 Flag de comunicaci ón con E/S remotas.

ON Indica que se está estableciendo la comunicación con las entradas y salidas remotas.

OFF Indica que las comunicaciones con las E/S remotas están detenidas, bien porque se detienen a propósito, o bien porque se produce un error.

02 Reservado por el

sistema



2.4.3.1.7. Primer canal de estado del maestro (canal n+12).


03 Flag maestro activado.

ON Indica que está activado el funcionamiento de la Unidad como maestro.

OFF Indica que está desactivado el funcionamiento de la Unidad como maestro.

04 Flag lista de Scan desactivada.

ON Indica que la Unidad está operando con la lista de Scan desactivada.

OFF Indica que la Unidad está operando con la lista de Scan activada.

05 Reservado por el

sistema.

ON

06 Flag conexión

del esclavo automatica.

ON Indica que el tipo de conexión de la lista de scan del esclavo fue seleccionada automáticamente.

OFF Indica que el tipo de conexión de la lista de scan del esclavo fue seleccionada con el configurador.

07 Flag esclavo

activado.

ON Indica que está activado el funcionamiento de la Unidad como esclavo.

OFF Indica que está desactivado el funcionamiento de la Unidad como esclavo.

08 Flag de error de lectura/ escritura

de fichero.

ON

OFF

Indica que ha ocurrido un error cuando los datos de configuración del usuario se leen desde una Memory Card, o cuando se intentan escribir en una.

Indica que no se ha producido el error. 09 a

14

Reserva- dos por el sistema

15 Flag de historico de

errores.

ON Indica que se ha registrado un error en el histórico de errores.


BIT NOMBRE ESTADO OPERACIÓN DE LA UNIDAD 00 Flag de

error de compara-

cion.

ON Indica que los datos del esclavo registrados en la lista de Scan son distintos de los datos del esclavo actual. Aparece con la lista de Scan activada.

OFF Indica que no ha ocurrido el error, o que éste ha sido borrado.

01 Flag de error de

estructura.

ON Indica que el direccionamiento de E/S no se puede realizar con la lista de Scan desactivada.


02 Flag de error de

comunicaciones de

E/S remotas.

ON Indica que ha ocurrido un error de Timeout en las comunicaciones de E/S remotas.

OFF Indica que ha ocurrido el error, o que este ha sido borrado.



03 Reservado por el

sistema

04 Flag datos de lista de

Scan incorrectos

ON Indica que hay datos incorrectos en la lista de Scan. Las comunicaciones se detendrán con los esclavos que presenten errores.

OFF Indica que la lista de Scan es correcta.

05 Flag de Error de

refresco de E/S

remotas.

ON Indica que una zona de memoria de E/S de la CPU que se tiene que refrescar, no está presente durante el tiempo de refresco del maestro (por ejemplo, cuando el área de E/S está direccionada en un banco EM que no existe).

OFF Indica que no se ha producido el error. 06 a

07


08 Flag de fallo de la funcion activar/

desactivar maestro.

ON

OFF

Indica que ha ocurrido un error en una de las siguientes operaciones:

Activar maestro (canal n, bit 06). Parar maestro (canal n, bit 07).

Indica que no se ha producido el error. 09 Flag de

Fallo de configuraci

ón de direcciones definidas

por el usuario

ON Indica que se ha producido un error en la selección de direcciones definidas por el usuario para el maestro (canal n, bit 11).

OFF Indica que no ha ocurrido ningún error en la unidad. El bit se desactiva cuando la operación se realiza correctamente.

10 Flag de fallo de

selección del area de direcciones

fijas.

ON Indica que ha ocurrido un error en una de las siguientes operaciones:

Activar selección 1 de direcciones fijas (canal n, bit 08).




11 Flag de fallo del registro/

borrado de la lista de

Scan.


Habilitar lista de Scan (canal n, bit 00). Borrar lista de Scan (canal n, bit 01).


12 Flag de fallo de la selección del tiempo de ciclo de

las comunica-

ciones.

ON Indica que ha ocurrido un error en la selección del tiempo de ciclo de las comunicaciones (canal n, bit 12).




2.4.3.1.8. Segundo canal de estado del maestro (canal n+13).

Los primeros 8 bits (del 00 al 07) están reservados por el sistema.

Los últimos 8 bits (del 08 al 15) indican el estado de las direcciones de E/S

del maestro:

• 00 Hex.: Unidad iniciándose.

• 01 Hex.: selección 1 de direcciones fijas (lista de Scan activada).



• 11 Hex.: selección 1 de direcciones fijas.



• 20 Hex.: direcciones definidas por el usuario en la zona de DM.

• 30 Hex.: direcciones definidas por el usuario con el configurador.

• 80 Hex.: maestro detenido.

2.4.3.1.9. Primer canal de estado del esclavo (canal n+14).


13 a

14


15 Flag de comunica-

ción de datos de

E/S

ON Indica que por lo menos un esclavo está comunicando con E/S remotas

OFF Indica que ningún esclavo está comunicando con E/S remotas.

BIT NOMBRE ESTADO OPERACIÓN DE LA UNIDAD 00 a 01

Reserva- dos por el sistema.

02 Flag de error de

comunicaci ones de

E/S remotas,

para E 1/ S 1.

ON Indica que ha ocurrido un error de comunicaciones en las E/S del esclavo (área 1 de entradas y 1 de salidas).




03 Flag de error de

comunicaciones de

E/S remotas,

para E 2/S 2

ON Indica que ha ocurrido un error de comunicaciones en las E/S del esclavo (área 2 de entradas y 2 de salidas).


04 Flag de datos de

configura- ción

erroneos.

ON Indica que hay datos de configuración incorrectos en la lista de Scan. La Unidad detiene las comunicaciones como esclavo (las comunicaciones con E/S

remotas y las comunicaciones de mensajes continúan).

OFF Indica que hay datos de configuración correctos,o que la Unidad no está funcionando como esclavo.

05 Flag de error de

refresco de E/S

remotas.

ON Indica que una zona de memoria de E/S de la CPU que se tiene que refrescar, no está presente durante el tiempo de refresco de funcionamiento como esclavo (por ejemplo, cuando el área de E/S está direccionada en un banco EM que no existe).

OFF Indica que no se ha producido el error.

06 a

07


08 Flag de fallo de activar/

desactivar funcionamiento como

esclavo


Activar esclavo (canal n+1, bit 06). Parar esclavo (canal n+1, bit 07).


09 Flag de Fallo de

configuraci ón de

direcciones definidas

por el usuario

ON Indica que se ha producido un error en la selección de direcciones definidas por el usuario para el esclavo (canal n+1, bit 11).


10 Flag de fallo de

selección del area de direcciones

fijas.


Activar selección 1 de direcciones fijas para esclavo (canal n+1, bit 08).







2.4.3.1.10. Segundo canal de estado del esclavo (canal n+15)

Los primeros 8 bits (del 00 al 07) indican el número de nodo del maestro

remoto para las comunicaciones como esclavo (el rango es de 00 a 3F Hex., es

decir, de 00 a 63).

Los últimos 8 bits (del 08 al 15) indican el estado de las direcciones de E/S

del esclavo:

• 00 Hex.: Unidad iniciándose.


11 Flag de fallo de

envio Cos.

ON Indica que ha fallado un intento de enviar un mensaje en protocolo COS al maestro (bit enviar COS en el canal CIO n+1).


12 Flag establecida conexión 2.

ON

OFF

Indica que una conexión de E/S ha sido establecida con el área de salidas 2 y con el área de entradas 2. El bit permanece en ON incluso si no se intercambian datos.

Indica que no se ha establecido conexión con las

E/S del área 2.

13 Flag establecida conexión 1.

ON Indica que una conexión de E/S ha sido establecida con el área de salidas 1 y con el área de entradas 1. El bit permanece en ON incluso si no se intercambian datos.

OFF Indica que no se ha establecido conexión con las E/S del área 1.

14 Flag de comunica- ciónes de

E/S remotas

para E 2/S 2

ON Indica que una conexión de E/S ha sido establecida con el área de salidas 2 y con el área de entradas 2, y que el esclavo está manteniendo comunicaciones normales de E/S remotas con el maestro.

OFF Indica error en las comunicaciones de E/S remotas con el maestro.

15 ON Indica que una conexión de E/S ha sido establecida con el área de salidas 1 y con el área de entradas 1, y que el esclavo está manteniendo comunicaciones normales de E/S remotas con el maestro.

OFF Indica error en las comunicaciones de E/S remotas con el maestro.





• 20 Hex.: direcciones definidas por el usuario en la zona de DM.

• 30 Hex.: direcciones definidas por el usuario con el configurador.

• 80 Hex.: esclavo detenido.

2.4.3.1.11. Tabla de esclavos registrados(canal n+16 a n+19)

Esta tabla indica los esclavos registrados en la lista de Scan del maestro.


Cuando la lista de Scan está desactivada, los bits en ON nos indican los

esclavos con los que la conexión se ha establecido por lo menos una vez.

Cuando la lista de Scan está activada, los bits en ON nos indican los

esclavos que se han registrado en la lista de Scan.

2.4.3.1.12. Tabla de esclavos normales (canal n+20 a n+23).

Los bits activados en la tabla indican los esclavos que están comunicando

normalmente con el esclavo.

Esta tabla se refresca continuamente.


2.4.3.1.13. Estado de reemplazo del maestro C200H (canal

n+24).

En este canal se encuentran algunos bits de los canales de estado de la

CJ1W-DRM21 (canales n+10, n+11, n+12 y n+13) para facilitar las modificaciones

N+16 15 14 13 12 11 10 09 08 07 06 05 04 03 02 01 00 N+17 31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 N+18 47 46 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 N+19 63 62 61 60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48

n+20 15 14 13 12 11 10 09 08 07 06 05 04 03 02 01 00 n+21 31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 n+22 47 46 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 n+23 63 62 61 60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48



de los programas cuando se realiza un cambio de maestro (se cambia una

C200HW DRM21-V1 por una CJ1W-DRM21).

2.4.3.2. Contenido y descripción del área DM.

El primer canal se calcula, en función del número de unidad de la tarjeta,

con la fórmula siguiente:

Primer canal m = D 30.000 + (100 x número de unidad).

La distribución de canales (según el número de unidad) queda así:

00 Flag de error de memoria de la Unidad.

La configuración de este bit es la misma que la del bit 04 del canal n+10.

01 Flag de Bus OFF/direccion de nodo duplicada.

Este bit se activa cuando se activan los bits 05 ó 06 del canal n+10.

02 Reservado por el sistema

03 Flag de error de configuración.

Este bit se activa cuando se activan los bits 12 ó 13 del canal n+10, ó los bits 04 ó 05 del canal n+12.

04 Flag de error de estructura.


05 Flag de error de transmisión.

Este bit se activa cuando se activan los bits 07 ó 08 del canal n+10.

06 Flag de error de comunicaciones.


07 Flag de error de comparación.


08 Flag de no comunicación con E/S remotas.

La configuración de este bit es la opuesta a la configu-ración del bit 01 de canal n+11.

09 a 11

Reservados por el sistema.

12 Flag de comunicación de mensajes permitida.


13 Flag de lista de Scan desactivada.


14 Flag de error. Este bit se activa cuando alguno de los bits 00, 01, 03, 04, 05, 06 ó 07 de este canal (n+24) se activa.

15 Flag de comunicación de E/S remotas.

La configuración de este bit es la misma que la del bit 15 del canal n+12

BIT NOMBRE DETALLES Y ESTADO DE LA CJ1W-DRM21



2.4.3.2.1. Tabla de configuración del tiempo de ciclo de las

comunicaciones (canal m).

El rango de configuración del tiempo de ciclo de las comunicaciones es de

0 a 500 ms.

Si el valor seleccionado es mayor de 500, la Unidad operará a 500 ms.

Si el valor seleccionado es menor que el tiempo de ciclo de las

comunicaciones óptimo calculado por la Unidad, se usará éste.

2.4.3.2.2. Tabla de configuración de direcciones del maestro

por el usuario.

Con esta tabla sólo se puede configurar el área de salidas 1 y el área de

entradas 1.

Para configurar el área 2 (tanto de entradas como de salidas) hay que usar

el configurador.

Canal Bit15 Bit 08 Bit 07 Bit 00

Nº UNIDAD CANALES Nº UNIDAD CANALES

0 D 30.000 a 30.099 8 D 30.800 a 30.899 1 D 30.100 a 30.199 9 D 30.900 a 30.999 2 D 30.200 a 30.299 10 D 31.000 a 31.099 3 D 30.300 a 30.399 11 D 31.100 a 31.199 4 D 30.400 a 30.499 12 D 31.200 a 31.299 5 D 30.500 a 30.599 13 D 31.300 a 31.399 6 D 30.600 a 30.699 14 D 31.400 a 31.499 7 D 30.700 a 30.799 15 D 31.500 a 31.599

M+1 Reservado por el sistema Area de salidas 1 (*) M+2 Primer canal del area de salidas 1. M+3 Reservado por el sistema Area de entradas 1 (*) M+4 Primer canal del area de entradas 1. M+5 Reservado por el sistema Area de la tabla de configuracion del tamaño de

localizacion (*) M+6 Primer canal del area de la tabla de configuracion de localizacion M+7 Resultados de configuracion.



(*) La zona de memoria elegida se selecciona con los siguientes códigos:

En el canal de resultados de configuración, se indica mediante un código

los errores que se han producido al transferir la nueva configuración:

2.4.3.2.3. Tabla de configuración del tamaño de localización.

En esta tabla se define el número de canales que va a ocupar cada esclavo,

pudiéndose seleccionar un tamaño máximo de 200 bytes (100 canales).

Codigo Area Rango 00 Hex El bloque no esta direccionado. 01 Hex Area CIO (CIO) 0000 a 17FF Hex (0 a 6143). 03 Hex Data Memory (DM) 0000 a 7FFF Hex (0 a 32767). 04 Hex Work Area (WR) 0000 a 01FF Hex (0 a 511). 05 Hex Holding Relay (HR) 0000 a 01FF Hex (0 a 511).

08 a 14 Hex Expansion Data Memory (EM) Banco 0 a Banco C (13 bancos).

0000 a 7FFF Hex (0 a 32767). para todos los bancos.

Codigo Descripción Detalles 0000 Hex Normalmente completada. 1101 Hex Sin area Área de configuración incorrecta.

El valor de la tabla de configuración del tamaño de localización es 0.

1103 Hex Error de especificación de la direccion.

El primer canal está fuera del rango de configuración.

110C Hex Error de parámetro El tamaño de las entradas y salidas en la tabla de configuración excede 200 bytes.

No hay esclavos direccionados. Ni las áreas de entrada ni las de

salida están direccionadas. 1104 Hex Rango de direccion

sobrepasado. El área o la tabla de configuración

del tamaño de localización exceden el rango permitido.

El área es más grande de 1000 bytes.

2201 Hex Modo de operación incorrecto. La CPU no está en modo PROGRAM. 2201 Hex Unidad ocupada. La operación no se puede realizar porque la

Unidad está ocupada. 2606 Hex La operación no se puede

ejecutar Las comunicaciones de la Unidad maestra no han sido detenidas.



Canal Bit 15 Bit 08 Bit 07 Bit 00

2.4.3.2.4. Tabla de configuración de direcciones del esclavo por el usuario.


Las áreas de memoria y los rangos de los canales son los mismos que en la

configuración como maestro, al igual que el código del canal de resultados de

configuración.

2.4.3.2.5. Tabla de referencia del tiempo de ciclo de las

comunicaciones.

El rango de valores para los tiempos es de 0000 a 1F4 Hex (0 a 500).


2.4.3.2.6. Tabla de referencia de direcciones configuradas

por el usuario en el maestro.

I Tamaño del nodo 0 en el area de salidas (bytes).

Tamaño del nodo 0 en el area de entradas (bytes).

I+1 Tamaño del nodo 1 en el area de salidas (bytes).


. . .

I + 63 Tamaño del nodo 63 en el area de salidas (bytes).


M+8 00 Hex fijo. Area de salidas 1 para esclavo. M+9 Primer canal del area de salidas 1 del esclavo. M + 10 00 Hex fijo. Tamaño del area de salidas 1. M + 11 00 Hex fijo Area de entradas 1 para esclavo. M + 12 Primer canal del area de entradas 1 del esclavo. M + 13 00 Hex fijo Tamaño del area de entradas 1. M + 14 Resultados de configuracion.

M + 15 Valor seleccionado del tiempo de ciclo de las comunicaciones (ms). M + 16 Valor actual del tiempo de ciclo de las comunicaciones (ms). M + 17 Valor maximo del tiempo de ciclo de las comunicaciones (ms). M + 18 Valor minimo del tiempo de ciclo de las comunicaciones (ms).



En esta tabla aparece la configuración definida en el maestro (zonas de

memoria y tamaño).


Los códigos de las zonas de memoria y los rangos de los canales son

iguales a los usados en la configuración.

El número de bytes de los distintos bloques está comprendido entre 0 y

3E8 Hex (de 0 a 1.000 bytes).

2.4.3.2.7. Tabla de referencia de direcciones configuradas

por el usuario en el esclavo. Canal Bit 15 Bit 08 Bit 07 Bit 00

Los códigos y los rangos de valores son iguales que en el caso anterior.

2.4.3.2.8. Estado detallado de los esclavos.

M + 19 Reservado por el sistema Area de salidas 1 M + 20 Primer canal del area de salidas 1. M + 21 Nº de bytes del area de salidas 1. M + 22 Reservado por el sistema Area de entradas 1 M + 23 Primer canal del area de entradas 1. M + 24 Nº de bytes del area de entradas 1. M + 25 Reservado por el sistema Area de salidas 2. M + 26 Primer canal del area de salidas 2. M + 27 Nº de bytes del area de salidas 2. M + 25 Reservado por el sistema Area de entradas 2. M + 22 Primer canal del area de entradas 2. M + 24 Nº de bytes del area de entradas 2.

M + 31 Reservado por el sistema Area de salidas 1 del esclavo. M + 32 Primer canal del area de salidas 1 del esclavo. M + 33 Nº de bytes del area de salidas 1 del esclavo. M + 34 Reservado por el sistema Area de entradas 1 del esclavo. M + 35 Primer canal del area de entradas 1 del esclavo. M + 36 Nº de bytes del area de entradas 1 del esclavo. M + 37 Reservado por el sistema Siempre 0. M + 38 Siempre 0. M + 39 Siempre 0. M + 40 Reservado por el sistema Area de entradas 2 del esclavo. M + 41 Primer canal del area de entradas 2 del esclavo. M + 42 Nº de bytes del area de entradas 2 del esclavo.



En cada canal se muestra el estado de dos de los nodos controlados por el

maestro.


m + 43 Estado del nodo numero 1. Estado del nodo numero 0. m + 44 Estado del nodo numero 3. Estado del nodo numero 2.

a

.

.

. m + 74 Estado del nodo numero 63. Estado del nodo numero 62.

BIT NOMBRE ESTADO OPERACIÓN DE LA UNIDAD 00 y 08

Flags de error de

esclavos.

ON Indica que ha ocurrido un error de comunicación con el esclavo. El bit se activa cuando alguno de estos errores se produce:

Flag de error de comparación (canal n+12, bit 00).

Flag de error de estructura (canal n+12, bit 01).

Flag de error de comunicaciones de E/S remotas (canal n+12, bit 02).


01 y 09

Flags de error de

compara- ción de

esclavos.

ON Indica que los datos de los esclavos almacenados en la lista de Scan son distintos del actual esclavo

OFF Indica que no ha ocurrido ningun error en la unidad, o que el error ha sido borrado.

02 y 10

Flag de configura-

ción de esclavos.

ON Indica que un error que desactiva la localización de E/S, ha ocurrido en el esclavo.


03 y

11

Flag de error de

comunica- ción con

E/S remotas.

ON Indica que ha ocurrido un error en las comunicaciones con las E/S remotas del esclavo.


04 y

12


05 y

13

Flag de fallo de

enviar en protocolo

COS.

ON

OFF

Indica que la comunicación con un esclavo usando protocolo COS ha fallado. Cuando se activa este bit permanece activado hasta

que la operación se produce satisfactoriamente. Indica que no se ha producido el error.



06 y

14

Flag de Registro en la lista de

Scan.

ON Indica que el esclavo está registrado en la lista de Scan.

OFF Indica que la Unidad está operando con la lista de Scan desactivada, o que la Unidad no está registrada en la lista de Scan.

07 y

15

Flag de comunica- ción con

E/S remotas

ON Indica que la comunicación con las E/S remotas es normal.

OFF Indica que las comunicaciones con E/S remotas fallan, o que está ocurriendo un error de comunicación.



2.5. Comunicación serie.

2.5.1. RS-232.

Este estándar fue diseñado en los 60 para comunicar un equipo terminal

de datos o DTE (PC en este caso) y un equipo de comunicación de datos o DCE (ha

bitualmente un módem). El RS‐232C es un estándar que constituye la tercera revisión de la antigua

norma RS‐232, propuesta por la EIA (Asociación de Industrias Electrónica), realizándose posteriormente una versión internacional por el CCITT, conocida como V.24.

Características: • 25 pines de señal

• Conectar DTE debe ser macho y el conector de DCE hembra

• Los voltajes para un nivel lógico alto están entre +/‐3 y +/‐15.

• Los voltajes más usados son +/‐12 y +/‐9.

• Dependiendo de la velocidad de transmisión empleada, es posible tener

cables de hasta 15 metros.

• Velocidad: 300,600,1200,2400, 4800 y 9800 bps

* Modo asíncrono:

• Bit Start (primera transición de 1 a 0)

• 1,1.5, 2 Bits Stop

• Paridad Par, Impar o sin paridad

* Modo síncrono:

• Frecuencia receptor es 16 o 64 mayor que la del emisor.

• Sincronización mediante circuitos UART. • Señales del conector DB‐5 y DB‐9 .



Se utiliza una conexión sin conector físico. Con lo que se consigue mejorar

la velocidad y distancia máxima respecto al RS-232.

Características:

• Velocidad máxima de 100Kbps hasta 1200m y de 10Mbps hasta 12m.

• Señales de como máximo 6v y de como mínimo 200mV.

• Amplificadores de triple estado, permiten interconectar hasta 64

dispositivos.

2.5.2. Comparación RS485 y RS232.

• El uso de tensiones elevadas de hasta 15V en RS‐232 y hace que sea

más susceptible al ruido. En cambio, en el RS‐485 se utilizan voltajes de

como máximo 6V por lo que se reduce el factor de ruido.

• Con RS‐485 se permiten conectar hasta 64 dispositivos.

2.5.3. Conversores RS-232/RS485.

• Permite pasar de una comunicación RS‐232 a una RS‐485 y viceversa.

• El dispositivo al que se conecta el conversor debe realizar el control del

RTS.

• Los puertos RS‐232 y RS‐485 están optoacoplados.

• Es un dispositivo transparente al sistema.


Francisco Fuidio Blasco Planos 261

3. PLANOS

Comprobado

Dibujado

FECHA NOMBRE

Tolerancia general

U.N.E.Dib.S.Norma

PROYECCIčN

ESCALAS:


Conexionado general CompoBus/D

Sustituye a:

Sustituido por:

C·digo de referencia:

N¼mero de plano:

ESCUELA T£CNICA SUPERIOR INGENIERĉA INDUSTRIAL

Universidad de La Rioja

Ingenier²a T®cnica Industrial. Especialidad Electr·nica.

20-03-2013

150 mm 0

A4(210x297)


PRODUCIDO POR UN PRODUCTO EDUCATIVO DE AUTODESKP

RO

DU

CID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES

KPRODUCIDO POR UN PRODUCTO EDUCATIVO DE AUTODESK

PR

OD

UC

ID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES

K

Comprobado

Dibujado

FECHA NOMBRE

Tolerancia general

U.N.E.Dib.S.Norma

PROYECCIčN

ESCALAS:

Proyecto Final de Carrera

Conexionado nodo 1

M·dulo DRT1-OD16

Sustituye a:

Sustituido por:


N¼mero de plano:




20-03-2013

150 mm 0

A4(210x297)


CAN H

DRAIN

CAN L

CA

N H

DR

AIN

CA

N L

24 Vdc

ALIMENTACIÓN COMUNICACIONES

DC

ALIMENTACIÓN

MÓDULO

v+

v-

24 VDC +

24 VDC -

+

-

+

-+

-+

-

+

-+

-+

-+

-

+-

+

-

+

-+

-+

-+

-

+-

+

-

1 2 3 45 6 7 8 9 10 11 12

13 14 15 16

DRT1-OD16

Electro

válvula

1

Electro

válvula

2

Electro

válvula

3

Electro

válvula

4

Electro

válvula

5

Electro

válvula

7

Electro

válvula

8

Electro

válvula

9

Electro

válvula

10

Electro

válvula

6

Electro

válvula

11

Electro

válvula

13

Electro

válvula

14

Electro

válvula

15

Electro

válvula

16

Electro

válvula

12

DC


RO

DU

CID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES


PR

OD

UC

ID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES

K

Comprobado

Dibujado

FECHA NOMBRE

Tolerancia general

U.N.E.Dib.S.Norma

PROYECCIčN

ESCALAS:


Conexionado nodo 2

M·dulo DRT1-OD16

Sustituye a:

Sustituido por:


N¼mero de plano:




20-03-2013

150 mm 0

A4(210x297)


CAN H

DRAIN

CAN L

CA

N H

DR

AIN

CA

N L

24 Vdc


DC

ALIMENTACIÓN

MÓDULO

v+

v-

24 VDC +

24 VDC -

+

-

+

-+

-+

-

+

-+

-+

-+

-

+-

+

-

+

-+

-+

-+

-

+-

+

-

1 2 3 45 6 7 8 9 10 11 12

13 14 15 16

DRT1-OD16

Electro

válvula

17

Electro

válvula

18

Electro

válvula

19

Electro

válvula

20

Electro

válvula

21

Electro

válvula

23

Electro

válvula

24

Electro

válvula

25

Electro

válvula

26

Electro

válvula

22

Electro

válvula

27

Electro

válvula

29

Electro

válvula

30

Electro

válvula

31

Electro

válvula

32

Electro

válvula

28

DC


RO

DU

CID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES


PR

OD

UC

ID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES

K

Comprobado

Dibujado

FECHA NOMBRE

Tolerancia general

U.N.E.Dib.S.Norma

PROYECCIčN

ESCALAS:


Conexionado nodo 3

M·dulo DRT1-OD16

Sustituye a:

Sustituido por:


N¼mero de plano:




20-03-2013

150 mm 0

A4(210x297)


CAN H

DRAIN

CAN L

CA

N H

DR

AIN

CA

N L

24 Vdc


DC

ALIMENTACIÓN

MÓDULO

v+

v-

24 VDC +

24 VDC -

+

-

+

-+

-+

-

+

-+

-+

-+

-

+-

+

-

+

-+

-+

-+

-

+-

+

-

1 2 3 45 6 7 8 9 10 11 12

13 14 15 16

DRT1-OD16

Electro

válvula

33

Electro

válvula

34

Electro

válvula

35

Electro

válvula

36

Electro

válvula

37

Electro

válvula

39

Electro

válvula

40

Electro

válvula

41

Electro

válvula

42

Electro

válvula

38

Electro

válvula

43

Electro

válvula

45

Electro

válvula

46

Electro

válvula

47

Electro

válvula

48

Electro

válvula

44

DC


RO

DU

CID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES


PR

OD

UC

ID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES

K

Comprobado

Dibujado

FECHA NOMBRE

Tolerancia general

U.N.E.Dib.S.Norma

PROYECCIčN

ESCALAS:


Conexionado nodo 4

M·dulo DRT1-OD16

Sustituye a:

Sustituido por:


N¼mero de plano:




20-03-2013

150 mm 0

A4(210x297)


CAN H

DRAIN

CAN L

CA

N H

DR

AIN

CA

N L

24 Vdc


DC

ALIMENTACIÓN

MÓDULO

v+

v-

24 VDC +

24 VDC -

+

-

+

-+

-+

-

+

-+

-+

-+

-

+-

+

-

+

-+

-+

-+

-

+-

+

-

1 2 3 45 6 7 8 9 10 11 12

13 14 15 16

DRT1-OD16

Electro

válvula

49

Electro

válvula

50

Bomba

Remontado

1

Bomba

Remontado

2

Bomba

Remontado

3

Bomba

Remontado

5

Bomba

Remontado

6

Bomba

Remontado

7

Bomba

Remontado

8

Bomba

Remontado

4

Bomba

Remontado

9

Bomba

Remontado

11

Bomba

Remontado

12

Bomba

Remontado

13

Bomba

Remontado

14

Bomba

Remontado

10

DC


RO

DU

CID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES


PR

OD

UC

ID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES

K

Comprobado

Dibujado

FECHA NOMBRE

Tolerancia general

U.N.E.Dib.S.Norma

PROYECCIčN

ESCALAS:


Conexionado nodo 5

M·dulo DRT1-OD16

Sustituye a:

Sustituido por:


N¼mero de plano:




20-03-2013

150 mm 0

A4(210x297)


CAN H

DRAIN

CAN L

CA

N H

DR

AIN

CA

N L

24 Vdc


DC

ALIMENTACIÓN

MÓDULO

v+

v-

24 VDC +

24 VDC -

+

-

+

-+

-+

-

+

-+

-+

-+

-

+-

+

-

+

-+

-+

-+

-

+-

+

-

1 2 3 45 6 7 8 9 10 11 12

13 14 15 16

DRT1-OD16

Bomba

Remontado

15

Bomba

Remontado

16

Bomba

Remontado

17

Bomba

Remontado

18

Bomba

Remontado

19

Bomba

Remontado

21

Bomba

Remontado

22

Bomba

Remontado

23

Bomba

Remontado

24

Bomba

Remontado

20

Bomba

Remontado

25

Bomba

Remontado

27

Bomba

Remontado

28

Bomba

Remontado

29

Bomba

Remontado

30

Bomba

Remontado

26

DC


RO

DU

CID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES


PR

OD

UC

ID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES

K

Comprobado

Dibujado

FECHA NOMBRE

Tolerancia general

U.N.E.Dib.S.Norma

PROYECCIčN

ESCALAS:


Conexionado nodo 6

M·dulo DRT1-OD16

Sustituye a:

Sustituido por:


N¼mero de plano:




20-03-2013

150 mm 0

A4(210x297)


CAN H

DRAIN

CAN L

CA

N H

DR

AIN

CA

N L

24 Vdc


DC

ALIMENTACIÓN

MÓDULO

v+

v-

24 VDC +

24 VDC -

+

-

+

-+

-+

-

+

-+

-+

-+

-

+-

+

-

+

-+

-+

-+

-

+-

+

-

1 2 3 45 6 7 8 9 10 11 12

13 14 15 16

DRT1-OD16

Bomba

Remontado

31

Bomba

Remontado

32

Bomba

Remontado

33

Bomba

Remontado

34

Bomba

Remontado

35

Bomba

Remontado

37

Bomba

Remontado

38

Bomba

Remontado

39

Bomba

Remontado

40

Bomba

Remontado

36

Bomba

Remontado

41

Bomba

Remontado

43

Bomba

Remontado

44

Bomba

Remontado

45

Bomba

Remontado

46

Bomba

Remontado

42

DC


RO

DU

CID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES


PR

OD

UC

ID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES

K

Comprobado

Dibujado

FECHA NOMBRE

Tolerancia general

U.N.E.Dib.S.Norma

PROYECCIčN

ESCALAS:


Conexionado nodo 7

M·dulo DRT1-OD16

Sustituye a:

Sustituido por:


N¼mero de plano:




20-03-2013

150 mm 0

A4(210x297)


CAN H

DRAIN

CAN L

CA

N H

DR

AIN

CA

N L

24 Vdc


DC

ALIMENTACIÓN

MÓDULO

v+

v-

24 VDC +

24 VDC -

+

-

+

-+

-+

-

+

-+

-+

-+

-

+-

+

-

+

-+

-+

-+

-

+-

+

-

1 2 3 45 6 7 8 9 10 11 12

13 14 15 16

DRT1-OD16

Bomba

Remontado

47

Bomba

Remontado

48

Bomba

Remontado

49

Bomba

Remontado

50

DC


RO

DU

CID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES


PR

OD

UC

ID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES

K

Comprobado

Dibujado

FECHA NOMBRE

Tolerancia general

U.N.E.Dib.S.Norma

PROYECCIčN

ESCALAS:


Conexionado nodo 8

M·dulo DRT1-AD04

Sustituye a:

Sustituido por:


N¼mero de plano:




20-03-2013

150 mm 0

A4(210x297)


CAN H

DRAIN

CAN L

CA

N H

DR

AIN

CA

N L

24 Vdc


DC

ALIMENTACIÓN

MÓDULO

v+

v-

24 VDC +

24 VDC -

DRT1-AD04

DC

V+ I+

-

V+ I+

-

V+ I+

-

V+ I+

-

4-20 mA 4-20 mA 4-20 mA 4-20 mA

Sensor de

densidad 1

Sensor de

densidad 2

Sensor de

densidad 3

Sensor de

densidad 4


RO

DU

CID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES


PR

OD

UC

ID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES

K

Comprobado

Dibujado

FECHA NOMBRE

Tolerancia general

U.N.E.Dib.S.Norma

PROYECCIčN

ESCALAS:


Conexionado nodo 9

M·dulo DRT1-AD04

Sustituye a:

Sustituido por:


N¼mero de plano:




20-03-2013

150 mm 0

A4(210x297)


CAN H

DRAIN

CAN L

CA

N H

DR

AIN

CA

N L

24 Vdc


DC

ALIMENTACIÓN

MÓDULO

v+

v-

24 VDC +

24 VDC -

DRT1-AD04

DC

V+ I+

-

V+ I+

-

V+ I+

-

V+ I+

-

4-20 mA 4-20 mA 4-20 mA 4-20 mA

Sensor de

densidad 5

Sensor de

densidad 6

Sensor de

densidad 7

Sensor de

densidad 8


RO

DU

CID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES


PR

OD

UC

ID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES

K

Comprobado

Dibujado

FECHA NOMBRE

Tolerancia general

U.N.E.Dib.S.Norma

PROYECCIčN

ESCALAS:


Conexionado nodo 10

M·dulo DRT1-AD04

Sustituye a:

Sustituido por:


N¼mero de plano:




20-03-2013

150 mm 0

A4(210x297)


CAN H

DRAIN

CAN L

CA

N H

DR

AIN

CA

N L

24 Vdc


DC

ALIMENTACIÓN

MÓDULO

v+

v-

24 VDC +

24 VDC -

DRT1-AD04

DC

V+ I+

-

V+ I+

-

V+ I+

-

V+ I+

-

4-20 mA 4-20 mA 4-20 mA 4-20 mA

Sensor de

densidad 9

Sensor de

densidad 10

Sensor de

densidad 11

Sensor de

densidad 12


RO

DU

CID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES


PR

OD

UC

ID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES

K

Comprobado

Dibujado

FECHA NOMBRE

Tolerancia general

U.N.E.Dib.S.Norma

PROYECCIčN

ESCALAS:


Conexionado nodo 11

M·dulo DRT1-AD04

Sustituye a:

Sustituido por:


N¼mero de plano:




20-03-2013

150 mm 0

A4(210x297)


CAN H

DRAIN

CAN L

CA

N H

DR

AIN

CA

N L

24 Vdc


DC

ALIMENTACIÓN

MÓDULO

v+

v-

24 VDC +

24 VDC -

DRT1-AD04

DC

V+ I+

-

V+ I+

-

V+ I+

-

V+ I+

-

4-20 mA 4-20 mA 4-20 mA 4-20 mA

Sensor de

densidad 13

Sensor de

densidad 14

Sensor de

densidad 15

Sensor de

densidad 16


RO

DU

CID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES


PR

OD

UC

ID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES

K

Comprobado

Dibujado

FECHA NOMBRE

Tolerancia general

U.N.E.Dib.S.Norma

PROYECCIčN

ESCALAS:


Conexionado nodo 12

M·dulo DRT1-AD04

Sustituye a:

Sustituido por:


N¼mero de plano:




20-03-2013

150 mm 0

A4(210x297)


CAN H

DRAIN

CAN L

CA

N H

DR

AIN

CA

N L

24 Vdc


DC

ALIMENTACIÓN

MÓDULO

v+

v-

24 VDC +

24 VDC -

DRT1-AD04

DC

V+ I+

-

V+ I+

-

V+ I+

-

V+ I+

-

4-20 mA 4-20 mA 4-20 mA 4-20 mA

Sensor de

densidad 17

Sensor de

densidad 18

Sensor de

densidad 19

Sensor de

densidad 20


RO

DU

CID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES


PR

OD

UC

ID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES

K

Comprobado

Dibujado

FECHA NOMBRE

Tolerancia general

U.N.E.Dib.S.Norma

PROYECCIčN

ESCALAS:


Conexionado nodo 13

M·dulo DRT1-AD04

Sustituye a:

Sustituido por:


N¼mero de plano:




20-03-2013

150 mm 0

A4(210x297)


CAN H

DRAIN

CAN L

CA

N H

DR

AIN

CA

N L

24 Vdc


DC

ALIMENTACIÓN

MÓDULO

v+

v-

24 VDC +

24 VDC -

DRT1-AD04

DC

V+ I+

-

V+ I+

-

V+ I+

-

V+ I+

-

4-20 mA 4-20 mA 4-20 mA 4-20 mA

Sensor de

densidad 21

Sensor de

densidad 22

Sensor de

densidad 23

Sensor de

densidad 24


RO

DU

CID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES


PR

OD

UC

ID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES

K

Comprobado

Dibujado

FECHA NOMBRE

Tolerancia general

U.N.E.Dib.S.Norma

PROYECCIčN

ESCALAS:


Conexionado nodo 14

M·dulo DRT1-AD04

Sustituye a:

Sustituido por:


N¼mero de plano:




20-03-2013

150 mm 0

A4(210x297)


CAN H

DRAIN

CAN L

CA

N H

DR

AIN

CA

N L

24 Vdc


DC

ALIMENTACIÓN

MÓDULO

v+

v-

24 VDC +

24 VDC -

DRT1-AD04

DC

V+ I+

-

V+ I+

-

V+ I+

-

V+ I+

-

4-20 mA 4-20 mA 4-20 mA 4-20 mA

Sensor de

densidad 25

Sensor de

densidad 26

Sensor de

densidad 27

Sensor de

densidad 28


RO

DU

CID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES


PR

OD

UC

ID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES

K

Comprobado

Dibujado

FECHA NOMBRE

Tolerancia general

U.N.E.Dib.S.Norma

PROYECCIčN

ESCALAS:


Conexionado nodo 15

M·dulo DRT1-AD04

Sustituye a:

Sustituido por:


N¼mero de plano:




20-03-2013

150 mm 0

A4(210x297)


CAN H

DRAIN

CAN L

CA

N H

DR

AIN

CA

N L

24 Vdc


DC

ALIMENTACIÓN

MÓDULO

v+

v-

24 VDC +

24 VDC -

DRT1-AD04

DC

V+ I+

-

V+ I+

-

V+ I+

-

V+ I+

-

4-20 mA 4-20 mA 4-20 mA 4-20 mA

Sensor de

densidad 29

Sensor de

densidad 30

Sensor de

densidad 31

Sensor de

densidad 32


RO

DU

CID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES


PR

OD

UC

ID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES

K

Comprobado

Dibujado

FECHA NOMBRE

Tolerancia general

U.N.E.Dib.S.Norma

PROYECCIčN

ESCALAS:


Conexionado nodo 16

M·dulo DRT1-AD04

Sustituye a:

Sustituido por:


N¼mero de plano:




20-03-2013

150 mm 0

A4(210x297)


CAN H

DRAIN

CAN L

CA

N H

DR

AIN

CA

N L

24 Vdc


DC

ALIMENTACIÓN

MÓDULO

v+

v-

24 VDC +

24 VDC -

DRT1-AD04

DC

V+ I+

-

V+ I+

-

V+ I+

-

V+ I+

-

4-20 mA 4-20 mA 4-20 mA 4-20 mA

Sensor de

densidad 33

Sensor de

densidad 34

Sensor de

densidad 35

Sensor de

densidad 36


RO

DU

CID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES


PR

OD

UC

ID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES

K

Comprobado

Dibujado

FECHA NOMBRE

Tolerancia general

U.N.E.Dib.S.Norma

PROYECCIčN

ESCALAS:


Conexionado nodo 17

M·dulo DRT1-AD04

Sustituye a:

Sustituido por:


N¼mero de plano:




20-03-2013

150 mm 0

A4(210x297)


CAN H

DRAIN

CAN L

CA

N H

DR

AIN

CA

N L

24 Vdc


DC

ALIMENTACIÓN

MÓDULO

v+

v-

24 VDC +

24 VDC -

DRT1-AD04

DC

V+ I+

-

V+ I+

-

V+ I+

-

V+ I+

-

4-20 mA 4-20 mA 4-20 mA 4-20 mA

Sensor de

densidad 37

Sensor de

densidad 38

Sensor de

densidad 39

Sensor de

densidad 40


RO

DU

CID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES


PR

OD

UC

ID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES

K

Comprobado

Dibujado

FECHA NOMBRE

Tolerancia general

U.N.E.Dib.S.Norma

PROYECCIčN

ESCALAS:


Conexionado nodo 18

M·dulo DRT1-AD04

Sustituye a:

Sustituido por:


N¼mero de plano:




20-03-2013

150 mm 0

A4(210x297)


CAN H

DRAIN

CAN L

CA

N H

DR

AIN

CA

N L

24 Vdc


DC

ALIMENTACIÓN

MÓDULO

v+

v-

24 VDC +

24 VDC -

DRT1-AD04

DC

V+ I+

-

V+ I+

-

V+ I+

-

V+ I+

-

4-20 mA 4-20 mA 4-20 mA 4-20 mA

Sensor de

densidad 41

Sensor de

densidad 42

Sensor de

densidad 43

Sensor de

densidad 44


RO

DU

CID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES


PR

OD

UC

ID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES

K

Comprobado

Dibujado

FECHA NOMBRE

Tolerancia general

U.N.E.Dib.S.Norma

PROYECCIčN

ESCALAS:


Conexionado nodo 19

M·dulo DRT1-AD04

Sustituye a:

Sustituido por:


N¼mero de plano:




20-03-2013

150 mm 0

A4(210x297)


CAN H

DRAIN

CAN L

CA

N H

DR

AIN

CA

N L

24 Vdc


DC

ALIMENTACIÓN

MÓDULO

v+

v-

24 VDC +

24 VDC -

DRT1-AD04

DC

V+ I+

-

V+ I+

-

V+ I+

-

V+ I+

-

4-20 mA 4-20 mA 4-20 mA 4-20 mA

Sensor de

densidad 45

Sensor de

densidad 46

Sensor de

densidad 47

Sensor de

densidad 48


RO

DU

CID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES


PR

OD

UC

ID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES

K

Comprobado

Dibujado

FECHA NOMBRE

Tolerancia general

U.N.E.Dib.S.Norma

PROYECCIčN

ESCALAS:


Conexionado nodo 20

M·dulo DRT1-AD04

Sustituye a:

Sustituido por:


N¼mero de plano:




20-03-2013

150 mm 0

A4(210x297)


CAN H

DRAIN

CAN L

CA

N H

DR

AIN

CA

N L

24 Vdc


DC

ALIMENTACIÓN

MÓDULO

v+

v-

24 VDC +

24 VDC -

DRT1-AD04

DC

V+ I+

-

V+ I+

-

V+ I+

-

V+ I+

-

4-20 mA 4-20 mA 4-20 mA 4-20 mA

Sensor de

densidad 49

Sensor de

densidad 50

Sensor de

nivel 1

Sensor de

nivel 2


RO

DU

CID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES


PR

OD

UC

ID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES

K

Comprobado

Dibujado

FECHA NOMBRE

Tolerancia general

U.N.E.Dib.S.Norma

PROYECCIčN

ESCALAS:


Conexionado nodo 21

M·dulo DRT1-AD04

Sustituye a:

Sustituido por:


N¼mero de plano:




20-03-2013

150 mm 0

A4(210x297)


CAN H

DRAIN

CAN L

CA

N H

DR

AIN

CA

N L

24 Vdc


DC

ALIMENTACIÓN

MÓDULO

v+

v-

24 VDC +

24 VDC -

DRT1-AD04

DC

V+ I+

-

V+ I+

-

V+ I+

-

V+ I+

-

4-20 mA 4-20 mA 4-20 mA 4-20 mA

Sensor de

nivel 3

Sensor de

nivel 4

Sensor de

nivel 5

Sensor de

nivel 6


RO

DU

CID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES


PR

OD

UC

ID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES

K

Comprobado

Dibujado

FECHA NOMBRE

Tolerancia general

U.N.E.Dib.S.Norma

PROYECCIčN

ESCALAS:


Conexionado nodo 22

M·dulo DRT1-AD04

Sustituye a:

Sustituido por:


N¼mero de plano:




20-03-2013

150 mm 0

A4(210x297)


CAN H

DRAIN

CAN L

CA

N H

DR

AIN

CA

N L

24 Vdc


DC

ALIMENTACIÓN

MÓDULO

v+

v-

24 VDC +

24 VDC -

DRT1-AD04

DC

V+ I+

-

V+ I+

-

V+ I+

-

V+ I+

-

4-20 mA 4-20 mA 4-20 mA 4-20 mA

Sensor de

nivel 7

Sensor de

nivel 8

Sensor de

nivel 9

Sensor de

nivel 10


RO

DU

CID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES


PR

OD

UC

ID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES

K

Comprobado

Dibujado

FECHA NOMBRE

Tolerancia general

U.N.E.Dib.S.Norma

PROYECCIčN

ESCALAS:


Conexionado nodo 23

M·dulo DRT1-AD04

Sustituye a:

Sustituido por:


N¼mero de plano:




20-03-2013

150 mm 0

A4(210x297)


CAN H

DRAIN

CAN L

CA

N H

DR

AIN

CA

N L

24 Vdc


DC

ALIMENTACIÓN

MÓDULO

v+

v-

24 VDC +

24 VDC -

DRT1-AD04

DC

V+ I+

-

V+ I+

-

V+ I+

-

V+ I+

-

4-20 mA 4-20 mA 4-20 mA 4-20 mA

Sensor de

nivel 11

Sensor de

nivel 12

Sensor de

nivel 13

Sensor de

nivel 14


RO

DU

CID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES


PR

OD

UC

ID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES

K

Comprobado

Dibujado

FECHA NOMBRE

Tolerancia general

U.N.E.Dib.S.Norma

PROYECCIčN

ESCALAS:


Conexionado nodo 24

M·dulo DRT1-AD04

Sustituye a:

Sustituido por:


N¼mero de plano:




20-03-2013

150 mm 0

A4(210x297)


CAN H

DRAIN

CAN L

CA

N H

DR

AIN

CA

N L

24 Vdc


DC

ALIMENTACIÓN

MÓDULO

v+

v-

24 VDC +

24 VDC -

DRT1-AD04

DC

V+ I+

-

V+ I+

-

V+ I+

-

V+ I+

-

4-20 mA 4-20 mA 4-20 mA 4-20 mA

Sensor de

nivel 15

Sensor de

nivel 16

Sensor de

nivel 17

Sensor de

nivel 18


RO

DU

CID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES


PR

OD

UC

ID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES

K

Comprobado

Dibujado

FECHA NOMBRE

Tolerancia general

U.N.E.Dib.S.Norma

PROYECCIčN

ESCALAS:


Conexionado nodo 25

M·dulo DRT1-AD04

Sustituye a:

Sustituido por:


N¼mero de plano:




20-03-2013

150 mm 0

A4(210x297)


CAN H

DRAIN

CAN L

CA

N H

DR

AIN

CA

N L

24 Vdc


DC

ALIMENTACIÓN

MÓDULO

v+

v-

24 VDC +

24 VDC -

DRT1-AD04

DC

V+ I+

-

V+ I+

-

V+ I+

-

V+ I+

-

4-20 mA 4-20 mA 4-20 mA 4-20 mA

Sensor de

nivel 19

Sensor de

nivel 20

Sensor de

nivel 21

Sensor de

nivel 22


RO

DU

CID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES


PR

OD

UC

ID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES

K

Comprobado

Dibujado

FECHA NOMBRE

Tolerancia general

U.N.E.Dib.S.Norma

PROYECCIčN

ESCALAS:


Conexionado nodo 26

M·dulo DRT1-AD04

Sustituye a:

Sustituido por:


N¼mero de plano:




20-03-2013

150 mm 0

A4(210x297)


CAN H

DRAIN

CAN L

CA

N H

DR

AIN

CA

N L

24 Vdc


DC

ALIMENTACIÓN

MÓDULO

v+

v-

24 VDC +

24 VDC -

DRT1-AD04

DC

V+ I+

-

V+ I+

-

V+ I+

-

V+ I+

-

4-20 mA 4-20 mA 4-20 mA 4-20 mA

Sensor de

nivel 23

Sensor de

nivel 24

Sensor de

nivel 25

Sensor de

nivel 26


RO

DU

CID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES


PR

OD

UC

ID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES

K

Comprobado

Dibujado

FECHA NOMBRE

Tolerancia general

U.N.E.Dib.S.Norma

PROYECCIčN

ESCALAS:


Conexionado nodo 27

M·dulo DRT1-AD04

Sustituye a:

Sustituido por:


N¼mero de plano:




20-03-2013

150 mm 0

A4(210x297)


CAN H

DRAIN

CAN L

CA

N H

DR

AIN

CA

N L

24 Vdc


DC

ALIMENTACIÓN

MÓDULO

v+

v-

24 VDC +

24 VDC -

DRT1-AD04

DC

V+ I+

-

V+ I+

-

V+ I+

-

V+ I+

-

4-20 mA 4-20 mA 4-20 mA 4-20 mA

Sensor de

nivel 27

Sensor de

nivel 28

Sensor de

nivel 29

Sensor de

nivel 30


RO

DU

CID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES


PR

OD

UC

ID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES

K

Comprobado

Dibujado

FECHA NOMBRE

Tolerancia general

U.N.E.Dib.S.Norma

PROYECCIčN

ESCALAS:


Conexionado nodo 28

M·dulo DRT1-AD04

Sustituye a:

Sustituido por:


N¼mero de plano:




20-03-2013

150 mm 0

A4(210x297)


CAN H

DRAIN

CAN L

CA

N H

DR

AIN

CA

N L

24 Vdc


DC

ALIMENTACIÓN

MÓDULO

v+

v-

24 VDC +

24 VDC -

DRT1-AD04

DC

V+ I+

-

V+ I+

-

V+ I+

-

V+ I+

-

4-20 mA 4-20 mA 4-20 mA 4-20 mA

Sensor de

nivel 31

Sensor de

nivel 32

Sensor de

nivel 33

Sensor de

nivel 34


RO

DU

CID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES


PR

OD

UC

ID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES

K

Comprobado

Dibujado

FECHA NOMBRE

Tolerancia general

U.N.E.Dib.S.Norma

PROYECCIčN

ESCALAS:


Conexionado nodo 29

M·dulo DRT1-AD04

Sustituye a:

Sustituido por:


N¼mero de plano:




20-03-2013

150 mm 0

A4(210x297)


CAN H

DRAIN

CAN L

CA

N H

DR

AIN

CA

N L

24 Vdc


DC

ALIMENTACIÓN

MÓDULO

v+

v-

24 VDC +

24 VDC -

DRT1-AD04

DC

V+ I+

-

V+ I+

-

V+ I+

-

V+ I+

-

4-20 mA 4-20 mA 4-20 mA 4-20 mA

Sensor de

nivel 35

Sensor de

nivel 36

Sensor de

nivel 37

Sensor de

nivel 38


RO

DU

CID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES


PR

OD

UC

ID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES

K

Comprobado

Dibujado

FECHA NOMBRE

Tolerancia general

U.N.E.Dib.S.Norma

PROYECCIčN

ESCALAS:


Conexionado nodo 30

M·dulo DRT1-AD04

Sustituye a:

Sustituido por:


N¼mero de plano:




20-03-2013

150 mm 0

A4(210x297)


CAN H

DRAIN

CAN L

CA

N H

DR

AIN

CA

N L

24 Vdc


DC

ALIMENTACIÓN

MÓDULO

v+

v-

24 VDC +

24 VDC -

DRT1-AD04

DC

V+ I+

-

V+ I+

-

V+ I+

-

V+ I+

-

4-20 mA 4-20 mA 4-20 mA 4-20 mA

Sensor de

nivel 39

Sensor de

nivel 40

Sensor de

nivel 41

Sensor de

nivel 42


RO

DU

CID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES


PR

OD

UC

ID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES

K

Comprobado

Dibujado

FECHA NOMBRE

Tolerancia general

U.N.E.Dib.S.Norma

PROYECCIčN

ESCALAS:


Conexionado nodo 31

M·dulo DRT1-AD04

Sustituye a:

Sustituido por:


N¼mero de plano:




20-03-2013

150 mm 0

A4(210x297)


CAN H

DRAIN

CAN L

CA

N H

DR

AIN

CA

N L

24 Vdc


DC

ALIMENTACIÓN

MÓDULO

v+

v-

24 VDC +

24 VDC -

DRT1-AD04

DC

V+ I+

-

V+ I+

-

V+ I+

-

V+ I+

-

4-20 mA 4-20 mA 4-20 mA 4-20 mA

Sensor de

nivel 43

Sensor de

nivel 44

Sensor de

nivel 45

Sensor de

nivel 46


RO

DU

CID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES


PR

OD

UC

ID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES

K

Comprobado

Dibujado

FECHA NOMBRE

Tolerancia general

U.N.E.Dib.S.Norma

PROYECCIčN

ESCALAS:


Conexionado nodo 32

M·dulo DRT1-AD04

Sustituye a:

Sustituido por:


N¼mero de plano:




20-03-2013

150 mm 0

A4(210x297)


CAN H

DRAIN

CAN L

CA

N H

DR

AIN

CA

N L

24 Vdc


DC

ALIMENTACIÓN

MÓDULO

v+

v-

24 VDC +

24 VDC -

DRT1-AD04

DC

V+ I+

-

V+ I+

-

V+ I+

-

V+ I+

-

4-20 mA 4-20 mA 4-20 mA 4-20 mA

Sensor de

nivel 47

Sensor de

nivel 48

Sensor de

nivel 49

Sensor de

nivel 50


RO

DU

CID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES


PR

OD

UC

ID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES

K

Comprobado

Dibujado

FECHA NOMBRE

Tolerancia general

U.N.E.Dib.S.Norma

PROYECCIčN

ESCALAS:


Conexionado nodo 33

M·dulo DRT1-TS04P

Sustituye a:

Sustituido por:


N¼mero de plano:




20-03-2013

150 mm 0

A4(210x297)


CAN H

DRAIN

CAN L

CA

N H

DR

AIN

CA

N L

24 Vdc


DC

ALIMENTACIÓN

MÓDULO

v+

v-

24 VDC +

24 VDC -

DRT1-TS04P

DC

A B BA B B

A B BA B B

Imput 0Imput 1 Imput 2

Imput 3

Pt 100

Depósito 1

Pt 100

Depósito 2

Pt 100

Depósito 3

Pt 100

Depósito 4


RO

DU

CID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES


PR

OD

UC

ID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES

K

Comprobado

Dibujado

FECHA NOMBRE

Tolerancia general

U.N.E.Dib.S.Norma

PROYECCIčN

ESCALAS:


Conexionado nodo 34

M·dulo DRT1-TS04P

Sustituye a:

Sustituido por:


N¼mero de plano:




20-03-2013

150 mm 0

A4(210x297)


CAN H

DRAIN

CAN L

CA

N H

DR

AIN

CA

N L

24 Vdc


DC

ALIMENTACIÓN

MÓDULO

v+

v-

24 VDC +

24 VDC -

DRT1-TS04P

DC

A B BA B B

A B BA B B


Imput 3

Pt 100

Depósito 5

Pt 100

Depósito 6

Pt 100

Depósito 7

Pt 100

Depósito 8


RO

DU

CID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES


PR

OD

UC

ID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES

K

Comprobado

Dibujado

FECHA NOMBRE

Tolerancia general

U.N.E.Dib.S.Norma

PROYECCIčN

ESCALAS:


Conexionado nodo 35

M·dulo DRT1-TS04P

Sustituye a:

Sustituido por:


N¼mero de plano:




20-03-2013

150 mm 0

A4(210x297)


CAN H

DRAIN

CAN L

CA

N H

DR

AIN

CA

N L

24 Vdc


DC

ALIMENTACIÓN

MÓDULO

v+

v-

24 VDC +

24 VDC -

DRT1-TS04P

DC

A B BA B B

A B BA B B


Imput 3

Pt 100

Depósito 9

Pt 100

Depósito 10

Pt 100

Depósito 11

Pt 100

Depósito 12


RO

DU

CID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES


PR

OD

UC

ID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES

K

Comprobado

Dibujado

FECHA NOMBRE

Tolerancia general

U.N.E.Dib.S.Norma

PROYECCIčN

ESCALAS:


Conexionado nodo 36

M·dulo DRT1-TS04P

Sustituye a:

Sustituido por:


N¼mero de plano:




20-03-2013

150 mm 0

A4(210x297)


CAN H

DRAIN

CAN L

CA

N H

DR

AIN

CA

N L

24 Vdc


DC

ALIMENTACIÓN

MÓDULO

v+

v-

24 VDC +

24 VDC -

DRT1-TS04P

DC

A B BA B B

A B BA B B


Imput 3

Pt 100

Depósito 13

Pt 100

Depósito 14

Pt 100

Depósito 15

Pt 100

Depósito 16


RO

DU

CID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES


PR

OD

UC

ID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES

K

Comprobado

Dibujado

FECHA NOMBRE

Tolerancia general

U.N.E.Dib.S.Norma

PROYECCIčN

ESCALAS:


Conexionado nodo 37

M·dulo DRT1-TS04P

Sustituye a:

Sustituido por:


N¼mero de plano:




20-03-2013

150 mm 0

A4(210x297)


CAN H

DRAIN

CAN L

CA

N H

DR

AIN

CA

N L

24 Vdc


DC

ALIMENTACIÓN

MÓDULO

v+

v-

24 VDC +

24 VDC -

DRT1-TS04P

DC

A B BA B B

A B BA B B


Imput 3

Pt 100

Depósito 17

Pt 100

Depósito 18

Pt 100

Depósito 19

Pt 100

Depósito 20


RO

DU

CID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES


PR

OD

UC

ID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES

K

Comprobado

Dibujado

FECHA NOMBRE

Tolerancia general

U.N.E.Dib.S.Norma

PROYECCIčN

ESCALAS:


Conexionado nodo 38

M·dulo DRT1-TS04P

Sustituye a:

Sustituido por:


N¼mero de plano:




20-03-2013

150 mm 0

A4(210x297)


CAN H

DRAIN

CAN L

CA

N H

DR

AIN

CA

N L

24 Vdc


DC

ALIMENTACIÓN

MÓDULO

v+

v-

24 VDC +

24 VDC -

DRT1-TS04P

DC

A B BA B B

A B BA B B


Imput 3

Pt 100

Depósito 21

Pt 100

Depósito 22

Pt 100

Depósito 23

Pt 100

Depósito 24


RO

DU

CID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES


PR

OD

UC

ID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES

K

Comprobado

Dibujado

FECHA NOMBRE

Tolerancia general

U.N.E.Dib.S.Norma

PROYECCIčN

ESCALAS:


Conexionado nodo 39

M·dulo DRT1-TS04P

Sustituye a:

Sustituido por:


N¼mero de plano:




20-03-2013

150 mm 0

A4(210x297)


CAN H

DRAIN

CAN L

CA

N H

DR

AIN

CA

N L

24 Vdc


DC

ALIMENTACIÓN

MÓDULO

v+

v-

24 VDC +

24 VDC -

DRT1-TS04P

DC

A B BA B B

A B BA B B


Imput 3

Pt 100

Depósito 25

Pt 100

Depósito 26

Pt 100

Depósito 27

Pt 100

Depósito 28


RO

DU

CID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES


PR

OD

UC

ID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES

K

Comprobado

Dibujado

FECHA NOMBRE

Tolerancia general

U.N.E.Dib.S.Norma

PROYECCIčN

ESCALAS:


Conexionado nodo 40

M·dulo DRT1-TS04P

Sustituye a:

Sustituido por:


N¼mero de plano:




20-03-2013

150 mm 0

A4(210x297)


CAN H

DRAIN

CAN L

CA

N H

DR

AIN

CA

N L

24 Vdc


DC

ALIMENTACIÓN

MÓDULO

v+

v-

24 VDC +

24 VDC -

DRT1-TS04P

DC

A B BA B B

A B BA B B


Imput 3

Pt 100

Depósito 29

Pt 100

Depósito 30

Pt 100

Depósito 31

Pt 100

Depósito 32


RO

DU

CID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES


PR

OD

UC

ID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES

K

Comprobado

Dibujado

FECHA NOMBRE

Tolerancia general

U.N.E.Dib.S.Norma

PROYECCIčN

ESCALAS:


Conexionado nodo 41

M·dulo DRT1-TS04P

Sustituye a:

Sustituido por:


N¼mero de plano:




20-03-2013

150 mm 0

A4(210x297)


CAN H

DRAIN

CAN L

CA

N H

DR

AIN

CA

N L

24 Vdc


DC

ALIMENTACIÓN

MÓDULO

v+

v-

24 VDC +

24 VDC -

DRT1-TS04P

DC

A B BA B B

A B BA B B


Imput 3

Pt 100

Depósito 33

Pt 100

Depósito 34

Pt 100

Depósito 35

Pt 100

Depósito 36


RO

DU

CID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES


PR

OD

UC

ID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES

K

Comprobado

Dibujado

FECHA NOMBRE

Tolerancia general

U.N.E.Dib.S.Norma

PROYECCIčN

ESCALAS:


Conexionado nodo 42

M·dulo DRT1-TS04P

Sustituye a:

Sustituido por:


N¼mero de plano:




20-03-2013

150 mm 0

A4(210x297)


CAN H

DRAIN

CAN L

CA

N H

DR

AIN

CA

N L

24 Vdc


DC

ALIMENTACIÓN

MÓDULO

v+

v-

24 VDC +

24 VDC -

DRT1-TS04P

DC

A B BA B B

A B BA B B


Imput 3

Pt 100

Depósito 37

Pt 100

Depósito 38

Pt 100

Depósito 39

Pt 100

Depósito 40


RO

DU

CID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES


PR

OD

UC

ID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES

K

Comprobado

Dibujado

FECHA NOMBRE

Tolerancia general

U.N.E.Dib.S.Norma

PROYECCIčN

ESCALAS:


Conexionado nodo 43

M·dulo DRT1-TS04P

Sustituye a:

Sustituido por:


N¼mero de plano:




20-03-2013

150 mm 0

A4(210x297)


CAN H

DRAIN

CAN L

CA

N H

DR

AIN

CA

N L

24 Vdc


DC

ALIMENTACIÓN

MÓDULO

v+

v-

24 VDC +

24 VDC -

DRT1-TS04P

DC

A B BA B B

A B BA B B


Imput 3

Pt 100

Depósito 41

Pt 100

Depósito 42

Pt 100

Depósito 43

Pt 100

Depósito 44


RO

DU

CID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES


PR

OD

UC

ID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES

K

Comprobado

Dibujado

FECHA NOMBRE

Tolerancia general

U.N.E.Dib.S.Norma

PROYECCIčN

ESCALAS:


Conexionado nodo 44

M·dulo DRT1-TS04P

Sustituye a:

Sustituido por:


N¼mero de plano:




20-03-2013

150 mm 0

A4(210x297)


CAN H

DRAIN

CAN L

CA

N H

DR

AIN

CA

N L

24 Vdc


DC

ALIMENTACIÓN

MÓDULO

v+

v-

24 VDC +

24 VDC -

DRT1-TS04P

DC

A B BA B B

A B BA B B


Imput 3

Pt 100

Depósito 45

Pt 100

Depósito 46

Pt 100

Depósito 47

Pt 100

Depósito 48


RO

DU

CID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES


PR

OD

UC

ID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES

K

Comprobado

Dibujado

FECHA NOMBRE

Tolerancia general

U.N.E.Dib.S.Norma

PROYECCIčN

ESCALAS:


Conexionado nodo 45

M·dulo DRT1-TS04P

Sustituye a:

Sustituido por:


N¼mero de plano:




20-03-2013

150 mm 0

A4(210x297)


CAN H

DRAIN

CAN L

CA

N H

DR

AIN

CA

N L

24 Vdc


DC

ALIMENTACIÓN

MÓDULO

v+

v-

24 VDC +

24 VDC -

DRT1-TS04P

DC

A B BA B B

A B BA B B


Imput 3

Pt 100

Depósito 49

Pt 100

Depósito 50


RO

DU

CID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES


PR

OD

UC

ID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES

K

Comprobado

Dibujado

FECHA NOMBRE

Tolerancia general

U.N.E.Dib.S.Norma

PROYECCIčN

ESCALAS:


Grafcet principal

Sustituye a:

Sustituido por:


N¼mero de plano:




20-03-2013

150 mm 0

A4(210x297)



RO

DU

CID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES


PR

OD

UC

ID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES

K

Comprobado

Dibujado

FECHA NOMBRE

Tolerancia general

U.N.E.Dib.S.Norma

PROYECCIčN

ESCALAS:


Grafcet control de temperatura dep·sitos

Sustituye a:

Sustituido por:


N¼mero de plano:




20-03-2013

150 mm 0

A4(210x297)


X0

Espero que el deposito X

este lleno para controlar

la temperatura

X1 X5

X2 X3

X4

Lectura temperatura

consigna

Nivel X

Control automático tª X

Nivel X

Control manual tª X

Abre electroválvula X

para refrigeración o

calefacción

Control automático X

T.actual>T.consigna+H/2T.actual<T.consigna-H/2


Bomba enfriar


Bomba calentar

T.consigna+H/2>T.actual>T.consigna-H/2

Cierra electroválvula X

Electroválvula X cerrada

X: Número de depósito [1...50]


RO

DU

CID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES


PR

OD

UC

ID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES

K

Comprobado

Dibujado

FECHA NOMBRE

Tolerancia general

U.N.E.Dib.S.Norma

PROYECCIčN

ESCALAS:


Grafcet control de remontados dep·sitos

Sustituye a:

Sustituido por:


N¼mero de plano:




20-03-2013

150 mm 0

A4(210x297)


Y0

Y1 Y8

Y2 Y6

Compara la densidad

con 1005

Nivel X. automático X Nivel X. manual X

Marcha bomba X

Temporiza el valor

introducido por el

scada

TIMScada

Automático X. d<1005

Marcha bomba X

Temporiza 15 minutos

Temporiza 12 horas

Y9

Y3 Y7

Y4

Y5

X: Número de depósito [1...50 ]

Y: X+50

Para bomba X

Bomba parada

Automático X. d>1005

Marcha bomba X


TIM 10 minutosTIM 15 minutos

Para bomba X

Para bomba X

Temporizo 24 horas

TIM 24 horas

TIM 12 horas

TIM 12 horas

TIM 15 minutos

Marcha bomba X


Temporiza 12 horas

Para bomba X

Remontado depósito X


RO

DU

CID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES


PR

OD

UC

ID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES

K

Comprobado

Dibujado

FECHA NOMBRE

Tolerancia general

U.N.E.Dib.S.Norma

PROYECCIčN

ESCALAS:


Grafcet control CO2

Sustituye a:

Sustituido por:


N¼mero de plano:




20-03-2013

150 mm 0

A4(210x297)


S

Estado reposo

Alarma desactivada

Extractores desactivados

Nivel 1 CO2

S+1

Extractores activados

Alarma desactivada

S+2

Extractores activados

Alarma activada

Nivel 2 CO2

Nivel 1 CO2

Nivel 0 CO2


RO

DU

CID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES


PR

OD

UC

ID

O P

OR

U

N P

RO

DU

CT

O E

DU

CA

TIV

O D

E A

UT

OD

ES

K


Francisco Fuidio Blasco Pliego de Condiciones 312

4. PLIEGO DE

CONDICIONES



4.1. Disposiciones generales.

4.1.1. Objeto.

La realización del presente Proyecto titulado “Automatización del control de

fermentación en bodega” se enmarca bajo la designación de Proyecto Fin de

Carrera y tiene como propósito culminar con éxito los estudios de Ingeniería

Técnica Industrial especialidad en Electrónica Industrial.

El autor del presente proyecto ha cursado estos estudios en la Universidad

de la Rioja, cumpliendo en su elaboración las directrices especificadas por dicho

centro en la normativa del proyecto fin de carrera con entrada en vigor en el

curso 2004-2005.

4.1.2. Propiedad intelectual.

Según el artículo 13 de la normativa vigente en el centro, la propiedad

intelectual del autor y director del Proyecto o Trabajo Fin de Carrera se regirá

por el Real Decreto Legislativo 1/1996, de 12 de abril, por el que se aprueba el

texto refundido de la Ley de Propiedad Intelectual, y por la normativa vigente en

la Universidad de La Rioja.



4.2. Definición y alcance del pliego.

4.2.1. Objeto del pliego.

El presente pliego regirá en unión de las disposiciones que con carácter

general y particular se indican, y tiene por objeto la ordenación de las

condiciones técnico-facultativas que han de regir en la ejecución de las obras del

presente Proyecto.

Se considerarán sujetas a las condiciones de este Pliego, todas las obras y

trabajos cuyas características, planos y presupuestos, se adjuntan en las partes

correspondientes del Proyecto. Se incluyen por tanto en este concepto los

trabajos de programación para la automatización de la bodega situada en Yécora.

Se entiende por obras accesorias aquellas que, por su naturaleza, no pueden

ser previstas en todos sus detalles, sino a medida que avanza la ejecución de los

trabajos.

Las obras accesorias se construirán según se va conociendo su necesidad.

Cuando su importancia lo exija se construirán en base a los proyectos

adicionales que redacten. En los casos de menor importancia se llevarán a cabo

conforme a la propuesta que formule el Ingeniero Industrial Director de Obra.

Si en el transcurso de los trabajos se hiciera necesario ejecutar cualquier

clase de obras o instalaciones que no se encuentren descritas en este Pliego

de Condiciones, el Adjudicatario estará obligado a realizarlas con estricta sujeción

a las órdenes que, al efecto, reciba del Ingeniero Industrial Director de Obra y, en

cualquier caso, con arreglo a las reglas del buen arte constructivo.

Es obligación de la empresa encargada de la instalación nombrar un técnico

cualificado que bajo el rango de Director de Obra supervise la correcta realización

de la misma en consecuencia con el documento del proyecto.

Para este fin, el Director de obra deberá conocer a fondo tanto el contenido

del proyecto como el presente Pliego de condiciones a fin de ser consejero y

certificador de la obra durante el montaje y puesta en marcha de la instalación.

El Ingeniero Industrial Director de Obra tendrá plenas atribuciones para

sancionar la idoneidad de los sistemas empleados, los cuales estarán expuestos

para su aprobación de forma que, a su juicio, las obras o instalaciones que

resulten defectuosas total o parcialmente, deberán ser desmontadas ó recibidas

en su totalidad ó en parte, sin que ello dé derecho a ningún tipo de reclamación

por parte del Adjudicatario.



4.2.2. Documentos que definen las obras.

El presente Pliego, conjuntamente con la Memoria, estado de mediciones y

presupuesto, forman el proyecto que servirá de base para la ejecución de las

obras. El Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares establece la definición de

las obras en cuanto a su naturaleza intrínseca.

Los planos de este proyecto constituyen para la empresa instaladora un

referente que indica cómo se debe realizar la instalación de los distintos equipos

electrónicos y cómo se deben realizar las conexiones de las tarjetas.

Los documentos que definen las obras y que la propiedad entregue al

Contratista, pueden tener carácter contractual o meramente informativo.

Son documentos contractuales los Planos, Pliego de Condiciones,

Cuadros de Precios y Presupuestos Parcial y Total, que se incluyen en el presente

Proyecto.

Los datos incluidos en la memoria y Anexos, así como la justificación de

precios tienen carácter meramente Informativo.

Cualquier cambio en el planteamiento de la obra que implique un cambio

sustancial respecto de lo proyectado deberá ponerse en conocimiento de la

Dirección Técnica para que lo apruebe, si procede, y redacte el oportuno proyecto

reformado.

Las órdenes a instrucciones de la Dirección facultativa de las obras se

incorporan al Proyecto como interpretación, complemento o precisión de sus

determinaciones.

En cada documento, las especificaciones literales prevalecen sobre las

gráficas y en los planos, la cota prevalece sobre la medida a escala.

4.2.3. Compatibilidad y relación entre documentos.

En caso de incompatibilidad o contradicción entre los Planos y el Pliego,

prevalecerá lo escrito en este último documento. Lo mencionado en el Pliego de

Prescripciones Técnicas Particulares y omitido en los planos o viceversa, habrá

de ser considerado como si estuviese expuesto en ambos documentos, siempre

que la unidad de obra está definida en uno u otro documento y figure en el

Presupuesto.



4.3. Disposiciones legales y normativa aplicable.

Se incluye a continuación un listado de la normativa aplicable al presente

proyecto de automatización:

4.3.1. Normativa referente a máquinas.

CONVENIO 119 DE LA OIT, relativo a la protección de la maquinaria.

Real Decreto 1644/2008, de 10 de octubre, por el que se establecen las

normas para la comercialización y puesta en servicio de las máquinas

DIRECTIVA 2006/42/CE DEL PARLAMENTO EUROPEO Y DEL CONSEJO de

17 de mayo de 2006 relativa a las máquinas y por la que se modifica la

Directiva 95/16/CE.

Real Decreto 1644/2008, de 10 de octubre, por el que se establecen las

normas para la comercialización y puesta en servicio de las máquinas.

REAL DECRETO 734/1985, de 20 de febrero de 1985, que modifica el

REAL DECRETO 2584/1981, de 18 de Septiembre de 1981 por el que se

aprueba el Reglamento General de las Actuaciones del Ministerio de

Industria y Energía en el campo de la normalización y homologación.

REAL DECRETO 105/1988, de 12 de Febrero de 1988, que modifica el

REAL DECRETO 2584/1981, de 18 de Septiembre de 1981; por el que se

aprueba el Reglamento General de las actuaciones del Ministerio de

Industria y Energía en el campo de la normalización y homologación.

REAL DECRETO 2200/1995, de 28 de Diciembre de 1995, que aprueba el

Reglamento de la Infraestructura para la Calidad y la Seguridad Industrial,

que complementa al REAL DECRETO 2584/1981, de 18 de Septiembre de

1981.

Reglamento (CEE) nº 1836/93 del Consejo, de 29 de junio de 1993, por el

que se permite que las empresas del sector industrial se adhieran con carácter

voluntario a un sistema comunitario de gestión y auditoría medioambientales.

4.3.2. Normativa relativa a electricidad.

REAL DECRETO 842/2002, DE 2 DE AGOSTO, por el que se aprueba el

reglamento electrotécnico para baja tensión. incluye el suplemento aparte

con el reglamento electrotécnico para baja tensión y sus instrucciones

técnicas complementarias (itc) bt 01 a bt 51.



ORDEN DE 6 DE JULIO DE 1984, por la que se aprueban las instrucciones

técnicas complementarias del reglamento sobre condiciones técnicas y

garantías de seguridad en centrales eléctricas, subestaciones y centros de

transformación.

Real Decreto 223/2008, de 15 de febrero, por el que se aprueban el

Reglamento sobre condiciones técnicas y garantías de seguridad en líneas

eléctricas de alta tensión y sus instrucciones técnicas complementarias

ITC-LAT 01 a 09.

REGLAMENTO DE LAS VERIFICACIONES ELÉCTRICAS Y REGULARIDAD

EN EL SUMINISTRO.

NORMAS DE LA EMPRESA SUMINISTRADORA DE ENERGÍA.

LEY DE INDUSTRIA Y OTRAS DEL MINISTERIO DE INDUSTRIA Y ENERGÍA.

LEY 31/1995 DE PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES, EN LO

REFERENTE A RIESGOS ELÉCTRICOS.

4.3.3. Normativa relativa a los lenguajes de programación.

NORMA IEC 1131-3. normalización de los lenguajes usados en

automatización industrial.

4.3.4. Normativa sobre elaboración de proyectos.

UNE 157001- FEBRERO 2002. Criterios generales para la elaboración de

proyectos.

4.3.5. Normativa sobre seguridad.

REAL DECRETO 1338/1994 DEL 4 DE JULIO SOBRE MEDIDAS DE

SEGURIDAD Y ESTABLECIMIENTOS PUBLICOS Y PRIVADOS.

ORDENANZA DE SEGURIDAD E HIGIENE EN EL TRABAJO (APROBADA

POR O.M. DEL 9 DE MARZO DE 1971).

Real Decreto 486/1997, de 14 de abril, por el que se establecen las

disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo.

(Deroga: con la excepción indicada los capítulos I a V y VII del título II de la

ORDENANZA aprobada por orden de 9 DE MARZO DE 1971).



4.3.6. Normativa del autómata.

La normativa de la instalación del autómata estará en conformidad con las

normas NFC63-850, IEC1131-2, UL746C, UL94, CSA22-2nº142 y

normativas IEC68-2-27 para pruebas EA.

4.3.7. Normativa sobre materiales y equipos.

Los materiales y equipos utilizados en este proyecto deberán cumplir

normas UNE o estándares internacionales en vigor y de obligado cumplimiento.

La normativa de obligatorio cumplimiento se describe a continuación:

UNE 20.324. Grados de protección de los envolventes del material

eléctrico de baja tensión.

UNE 20.111. Máquinas eléctricas rotativas. Grado de protección

proporcionado por envolventes.

UNE 20.113. Máquinas eléctricas rotativas. Valores nominales y

características de funcionamiento.

UNE 20.333. Diámetros de roscas y conductos y sus accesorios para

instalaciones eléctricas.

UNE 20.334. Conductos para instalaciones eléctricas.

UNE 21.401. Conductores eléctricos aislados.

UNE 21.402. Conductores eléctricos aislados y desnudos.

La normativa de obligatorio cumplimiento para la directiva de baja tensión

será la señalada a continuación:

Interruptores automáticos de baja tensión para circuitos de distribución,

según código PNE 20.103.

Paramenta de maniobra de baja tensión. Contactores Según código PNE

20.109.

Auxiliares de mando de baja tensión. Pulsadores y auxiliares de mando

análogos. Según código PNE 20.119/2.

Auxiliares de mando de baja tensión. Contactores auxiliares automáticos

de mando. Según código PNE 20.119/4.

Conductos para instalaciones eléctricas. Condiciones generales. Según

código PNE 20.334/1.

Equipo eléctrico para las máquinas industriales. Reglas generales. Según

norma ONE 20416/1



Existe, además, normativa de cumplimiento no obligatorio, como por

ejemplo los requisitos que incluyen algunos fabricantes y que deben ser tenidos

en cuenta igualmente.



4.4. Condiciones facultativas.

4.4.1. Dirección.

La dirección del montaje estará realizada en su totalidad por el ingeniero o

proyectista o por otra persona que esta delegue atendiendo a la capacidad de

dicha persona para realizar este trabajo.

Una vez realizado el montaje, su utilización podrá ser realizada por

cualquier persona con conocimientos suficientes demostrables sobre el proyecto,

la tecnología en él implicada y su funcionamiento. En caso de avería o pérdida de

datos por incorrecta utilización, el proyectista queda exento de culpa.

4.4.2. Libro de órdenes.

En el emplazamiento de la instalación tendrá el contratista el libro de

órdenes, en el que se anotan las que el Ingeniero Director de la instalación precise

dar en el transcurso de la misma.

El cumplimiento de las órdenes expresadas en dicho Libro es tan

obligatorio para el Contratista como las que figuran en el Pliego de Condiciones.

El montaje de los elementos del proyecto se realizará atendiendo a los

documentos y planos del mismo.

Este libro de órdenes y asistencia debe estar conforme con el Decreto

462/1.971 de 11 de Marzo, y la Orden de 9 de Junio de 1.971 (Ref. BOE-A-1971-

380).

4.4.3. Modificaciones.

Las modificaciones de que requiera el presente proyecto deben ser

comunicadas con anterioridad a su realización a la Dirección Técnica y será

objeto de esta Dirección Técnica la autorización de las mismas.

En el caso de la realización de modificaciones en la instalación que no

hayan sido comunicadas y autorizadas por la Dirección de obra, las consecuencias

que dichos cambios puedan acontecer serán responsabilidad total de la contrata

que las realice.

En lo referente a cambios en la instalación por iniciativa de la propiedad,

estos no serán tratados de forma especial y en ningún caso quedan eximidos de la

autorización de la Dirección de Obra.



La dirección técnica queda autorizada a realizar las modificaciones que

crea oportunas para el mejor desarrollo del proyecto siempre que estas sean

advertidas previamente y no supongan un incremento del presupuesto. Estos

cambios deberán quedar anotados en el libro de órdenes y asistencia y

autorizados por el encargado o personal autorizado.

Si el ingeniero técnico encuentra razones que hagan pensar que le

proyecto consta de errores o fallos deberá efectuar las correcciones oportunas

antes de la recepción final de la obra. Los gastos ocasionados por este motivo

correrán por cuenta del contratista, siempre que los fallos existan realmente y

por cuenta del cliente o propietario en caso contrario.

Errores en el cálculo de cantidades de obra podrán ser corregidos en

cualquier momento y esto no repercutirá en los efectos de la rescisión del

contrato mientras el plazo de notificación, por parte del contratista o la dirección,

no exceda de cuatro meses desde la adjudicación.

Salvo que la dirección disponga lo contrario y por escrito no se permitirán

mejoras en la obra que conlleven nuevos trabajos o mejoras en los contratados.

No se admitirá un aumento de las unidades de obra si no son justificables

debido a errores de medición.

4.4.4. Comienzo de los trabajos y plazo de ejecución.

Obligatoriamente y por escrito, deberá el Contratista dar cuenta al

Ingeniero Director del comienzo de las obras, antes de transcurrir 24 horas de su

iniciación.

El adjudicatario comenzará las obras dentro del plazo de 15 días desde la

fecha de adjudicación de la obra, dará cuenta al Ingeniero Director, mediante

oficio, del día que se propone iniciar los trabajos, debiendo éste dar acuse de

recibo.

Un acuerdo redactado por escrito entre el propietario, el contratista y la

dirección técnica será la forma de pactar la duración de la obra.

El contratista está obligado al cumplimiento de todo cuanto se dispone en

las Reglamentación Oficial del Trabajo.

Si las obras no se finalizan dentro del plazo acordado, el contratista podrá

ser sancionado económicamente por el propietario en concepto de los días de

demora.

El director de obra no se responsabiliza, frente a la propiedad, de posibles

demoras provocadas por los organismos encargados de la tramitación del

proyecto o en la aprobación del mismo. La tramitación del proyecto se considera

ajena al director de obra.



El propietario deberá disponer de los permisos necesarios o responder de

ello al dar la orden de inicio de las obras.

4.4.5. Personal.

La empresa encargada de la instalación asegura que el personal empleado

en esta labor está lo suficientemente especializado para realizar este proyecto.

Cada contrata nombrará un encargado que deberá atender y entender las

órdenes de la dirección facultativa de obra, conocer el contenido de este pliego de

condiciones y comprobar constantemente a pie de obra que la instalación se

desarrolla acorde con el contenido de este proyecto.

La normativa jurídica relativa al contrato de trabajo y a los accidentes será

de obligado cumplimiento por el instalador y a tal efecto se podrán solicitar, para

su verificación, las credenciales que se consideren oportunas.

El director facultativo de la instalación debe estar en disposición como

mínimo del título de Ingeniero Técnico Industrial en Electrónica Industrial.

Los técnicos encargados del montaje y puesta en funcionamiento de la

instalación serán suficientemente especialistas para tal efecto.

El instalador está obligado a cumplir con lo estipulado en el contrato de

trabajo, por lo que se le podrán solicitar suficientes acreditaciones que justifiquen

su cualidad.

4.4.6. Materiales.

La dirección será la encargada de examinar los materiales y equipos para

su colocación según expresa el pliego de condiciones.

A tal efecto el contratista presentara las muestras y modelos necesarios

para efectuar las comprobaciones, ensayos y pruebas que exige el pliego de

condiciones.

Responderá el contratista de los gastos que ocasionen estos ensayos y

pruebas.

El director técnico de la obra o su representante serán responsables de

comprobar y dar orden al contratista del remplazo de los materiales que no

cumplan con las condiciones del pliego de condiciones.

El contratista deberá proveer a la instalación de los medios auxiliares de

que requiera y será responsabilidad del propietario ninguna avería o accidente

que surgiera por la falta de estos.



4.4.7. Ejecución del proyecto.

La ejecución del proyecto conlleva la realización acorde se explica en el

propio documento por lo que otros trabajos adicionales que tuviera que realizar

la empresa instaladora no serán tenidos en cuenta.

La instalación no se dará por concluida mientras que no queden

corregidos todos los errores y defectos que puedan presentar los elementos

instalados y el funcionamiento de todos ellos sea correcto y adecuadamente

comprobado.

Para la realización de trabajos adicionales que supongan un coste extra, el

contratista deberá contar con la autorización de la dirección de obra.

La dirección de obra será la responsable de que la ejecución del proyecto

se realice en óptimas condiciones y que el personal contratado a su cargo trabaje

en un ambiente de plena seguridad.

La contrata para este proyecto queda encargada de la instalación y en su

caso cableado de todos los equipos, elementos y sistema de control de que consta

y así lo expresan los documentos de este proyecto.

La contrata queda encargada de la instalación necesaria para el control y

automatización de los procesos a controlar en la bodega.

El contratista, o en su defecto un sustituto autorizado, debe estar

perfectamente localizado por el director de obra durante la duración de esta.

Si por algún motivo se produce una ausencia sin una previa notificación y

asignación de sustituto, se considerará automáticamente como sustituto al

empleado con categoría técnica superior.

El contratista deberá contratar los seguros para obra y obreros que la

legislación vigente marque.

La dirección técnica podrá realizar visitas de inspección en los lugares de

trabajo para el reconocimiento del estado de la instalación, esto no implicara en

ningún caso aprobaciones de las instalaciones o proveedores.

4.4.8. Responsabilidad.

El ingeniero técnico que firma el proyecto no reconoce como propia la o

las averías que no se produzcan por errores de cálculo.

El fabricante y la dirección de obra no reconocen como propios errores

acaecidos por el uso de elementos distintos a los proyectados.

La dirección técnica no reconoce como propias pérdidas causadas directa

o indirectamente al propietario debido a faltas en los materiales o defectos de

fabricación.



En estos casos ninguno de los nombrados reconoce derecho de

indemnización.

4.4.9. Recepción de la obra.

La recepción de la instalación se realizará mediante la comprobación de

que cumple con la reglamentación vigente y las especificaciones de las

instrucciones técnicas y mediante la realización de la correcta puesta en marcha y

comprobación de prestaciones de contabilidad, uso de energía, contaminación

ambiental, seguridad y calidad.

Las pruebas se realizarán bajo la supervisión del director de obra de la

instalación y hará constar por escrito su conformidad. Será el director de obra

quien indicará las pruebas y controles que se deben realizar durante la ejecución

de la obra. Finalmente el acto de recepción de la instalación debe dar por

terminada la instalación una vez que la dirección de obra ha dado por buenas las

pruebas realizadas y los resultados obtenidos.

La recepción provisional de obra pasa a ser definitiva cuando se ha

vencido el plazo contractual de garantía en el que las posibles averías han sido

satisfactoriamente subsanadas.

Para la realización de las pruebas finales es necesario que la instalación

esté terminada según marca el proyecto y que las exigencias en materia de

ensayos, puesta a punto, limpieza, etc. establecidas por la dirección sean

cumplidas.

El plazo de garantía será de seis meses tras la finalización de la instalación.

Será el contratista quien deberá hacerse cargo de las reparaciones,

defectos y gastos de conservación durante este periodo.

La dirección técnica, el propietario y el instalador serán los encargados de

la confirmación de la recepción y así lo harán poniéndolo por escrito en el

documento de conformidad.

4.4.10. Reclamaciones.

Las reclamaciones contra las órdenes realizadas por la dirección de obra

que el contratista considere oportuno realizar deberán ser presentadas a título

personal ante la propiedad siempre que sean de tipo económico avaladas por las

condiciones que marca el pliego de condiciones. No se admitirán las

reclamaciones de tipo técnico o facultativo, quedando para ellas la

responsabilidad del contratista salvado si lo estima oportuno, mediante una

exposición razonada, dirigida al director técnico, el cual podrá limitar su



contestación al acuse de recibo que, en todo caso, será obligatorio para este tipo

de reclamaciones.

No se considerará ninguna reclamación que haga el contratista sobre los

precios fijados en el presupuesto, si esta se realiza después de la firma del

contrato.

No se considerará ninguna reclamación basada en indicaciones en la

memoria por ser este un documento no contractual.

4.4.11. Rescisión del contrato.

Las siguientes causas son suficientes para aplicarse la rescisión del

contrato:

Que el Ingeniero director de la obra recaiga en incapacidad o muerte.

Que la firma que ejecuta la obra o el propietario incurra o caiga en quiebra.

Las modificaciones del contrato debidas a modificaciones en el proyecto,

siempre en el caso que la alteración del presupuesto represente más de

25% del total.

Incumplimientos en las condiciones del contrato por implicar descuido o

mala fe, con perjuicio de la ejecución del proyecto.

La realización de trabajos bajo mala fe.



4.5. Condiciones económicas.

4.5.1. Errores en el proyecto.

En el caso de existir errores materiales o de cualquier índole en el

proyecto, se dará cuenta de ello lo más rápidamente posible al proyectista. De no

realizar este protocolo de seguimiento del desarrollo, el proyectista quedará libre

de culpa o sanción por los posibles errores.

4.5.2. Jornadas y salarios.

Las jornadas y salarios correrán a cargo de la empresa instaladora del

sistema de telecontrol, así como los gastos que se produzcan durante el proceso

de montaje hasta que se finalice el trabajo.

El firmante de la ejecución de la obra será el encargado del pago de

impuestos y arbitrios en general, estos se deberán realizar mientras dure el

montaje y serán inherentes a los propios trabajos. Ante la conclusión y entrega

del proyecto el firmante deberá recibir el importe íntegro.

Correrá a cargo de la empresa los derechos de alta del proyecto en la

delegación provincial del Ministerio de Industria y organismo competente en el

lugar donde se desarrolle el proyecto.

Para llevar a cabo la ejecución del proyecto deberán estar abonados los

honorarios del proyectista, pudiendo recaer cargos sobre ello si esta parte no es

cumplimentada para su desarrollo.

El contratista no podrá alegar retraso en pagos ni en ejecución de trabajos

en relación a los plazos marcados.

4.5.3. Precios de materiales.

Los precios de unidades de obra, materiales y mano de obra que no figuren

en el contrato se fijarán entre la dirección de obra y el contratista o su

representante. Estos precios quedarán representados en actas firmadas por la

dirección técnica, el contratista y el propietario.

Los precios serán presentados desglosados por el contratista y será deber

de la dirección aprobarlos antes de proceder a su ejecución.

La variación de precios en las tarifas de los proveedores posteriores a

quince días de la firma del contrato no afectará al cliente.



No se realizara ningún arbitraje de precios después de ejecutada la obra si

los precios base contratados no fuesen presentados a la dirección técnica entes

de la ejecución de la obra.

4.5.4. Liquidación.

Terminada la instalación de la automatización se procederá a la

liquidación final en la que se incluye el coste de realización, así como las posibles

modificaciones del proyecto que hayan sido aprobadas por la dirección técnica.

Al suscribir el contrato, el contratante habrá de abonar al adjudicatario el

80% del total del presupuesto. El 20 % quedará como garantía durante los seis

primeros meses a partir de la fecha de puesta en marcha o de ejecución del

mismo.

Si transcurrido ese plazo no se ha puesto en evidencia ningún defecto, se

abonará la cantidad que faltaba por entregar, y a partir de ese momento, se

considera completamente concluidos los compromisos entre las dos partes, a

excepción del periodo de garantía que cubre lo citado anteriormente.



4.6. Condiciones técnicas referentes al control y

automatización del proceso de fermentación del vino.

4.6.1. Condiciones generales.

El presente apartado tiene como finalidad fijar las condiciones de ejecución

del control y automatización del proceso de fermentación del vino.

En concreto incluye trata de fijar las condiciones referentes a:

Autómata programable de control de proceso, características y

programación.

Aplicación CX Supervisor para el control y supervisión del proceso.

Ordenador sobre el que correrá software de gestión del SCADA

Comunicaciones.

Actualmente no existe una normativa específica para la elaboración de

programas por ordenador, así que resulta imposible referirse a condiciones

legales o administrativas.

4.6.1.1. Condiciones de desarrollo.

Este apartado presenta muchas de las características de las aplicaciones

software, con el desarrollo de un entorno de monitorización y control para una

aplicación SCADA.

No existe una normativa específica para la elaboración de programas por

ordenador, así que resulta imposible referirse a condiciones legales o

administrativas.

Sin embargo, todo software puede ofrecer al usuario las condiciones mínimas

que se expondrán a continuación:

La instalación del software no debe alterar el normal funcionamiento del

sistema operativo ni del resto de programas instalados. Durante la

programación se ha de prestar especial atención a no modificar, ni durante

la instalación ni durante la ejecución, ningún aspecto de la configuración

del sistema.

Siempre se debe buscar la máxima compatibilidad posible: el software ha

de poder ser utilizado por el mayor número de usuarios posibles. Los

requerimientos mínimos del sistema para el software desarrollado se

detallarán en el apartado 6.3 del presente pliego de condiciones.



En el momento en el que el usuario abandone la aplicación el programa debe

liberar automáticamente todos los recursos de memoria utilizada durante su

ejecución.

4.6.2. Autómata y programa de control.

4.6.2.1. Condiciones hardware.

El equipo de control para el proceso de control del proceso de elaboración

del vino en Rioja Alavesa, deberá ajustarse a las especificaciones técnicas fijadas

en el documento Memoria. Se emplearán unidades Omron de tecnología actual.

4.6.2.2. Condiciones software.

Para la programación del autómata programable se empleará el entorno de

programación CX Programmer V 9.3. Será de obligado cumplimiento poseer un

PC con dicho software, ya que el control se realizara mediante PC.

Al tener en cuenta las medidas de seguridad de la instalación en las cuales

se trabaje con autómatas se necesario observar las normas en vigor (VDE 0100 ó

VDE 0160-EN 60204), de las cuales destacamos los siguientes puntos más

importantes:

Se evitarán los estados que puedan poner en peligro a las personas o

bienes materiales.

En caso de avería en el autómata, no deberán entorpecerse en ningún caso

las órdenes procedentes de dispositivos de Parada de Emergencia, ni

interrumpir los dispositivos de seguridad.

Si se accionan los dispositivos de Parada de Emergencia, no deberá

alcanzarse un estado peligroso ni para las personas ni para los materiales.

La actuación del dispositivo de Parada de Emergencia debe ser detectada

por el autómata y evaluada por el programa de mando.

Para el correcto funcionamiento de la planta se transferirá el programa de

control desarrollado en diagrama de contactos que se entrega con el presente

Proyecto.



4.6.3. Aplicaciones de monitorización y control.

4.6.3.1. Condiciones hardware.

PC

Para la monitorización y control del proceso se instalará en la sala de

control un PC con las siguientes características técnicas mínimas:

• Procesador 2.000 MHz o superior.

• 1 Gb libre de disco duro.

• 26 Mb de RAM

• Tarjeta Gráfica de 128 MB de memoria RAM dedicados o superior.

• Monitor de 17...

• Puerto serie (RS-232C) y paralelo.

Protección Hardware

Será necesario instalar una licencia para el paquete runtime del entorno de

monitorización y control consistente en una llave de protección por puerto

paralelo del PC.

4.6.3.2. Condiciones software.

Para el desarrollo de la aplicación SCADA se utilizará el entorno de

programación Cx-Supervisor v3.1.

La aplicación se ha de desarrollar tal y como se especifica en la Memoria

del presente documento. Una copia de la misma se entrega con el Proyecto.

4.6.4. Comunicaciones.

Las comunicaciones entre los diversos equipos de control se han de

realizar tal y como se especifica en la Memoria. Se comunicarán el PLC con el

nuevo PC, y éste a su vez se comunicará con el PC instalado en la zona de recogida

de datos.



4.6.4.1. Condiciones Hardware.

PC ↔PLC

Se realiza una comunicación a través del puerto RS232 del PC con dicho

puerto RS232 del Plc.

Como medio físico se utiliza un cable RS232.

PLC ↔ Instalación

Se utiliza una red tipo bus industrial (Device Net) con las características y

especificaciones fijadas en la Memoria. En ambos extremos se sitúa una unidad

específica de comunicaciones para la red establecida.

El medio físico es el cable de 3 conductores (2 señal + malla), y un grosor

de 0,46 mm de diámetro. La alimentación de los distintos módulos esclavos será

individual.

4.6.4.2. Condiciones Software.

PLC ↔ Instalación

La parametrización de los DM´s que configuran la comunicación se realiza

dentro del programa del autómata... (Ver anexos)

Los DM´s a programar y los valores que hay que introducir para configurar

e inicializar la red se muestran en la memoria. Su significado se puede

comprender con la lectura de la Memoria y con la guía de configuración de la red

indicada, de Omron.

4.6.5. Mantenimiento.

Se deberá realizar un mantenimiento periódico de la instalación para su

correcto funcionamiento según indique el fabricante de los equipos.

Los equipos eléctricos o eléctrico-electrónicos deben ser sustituidos, si se

diese el caso de sufrir averías o roturas, por equipos de similares características.

El cambio de elementos dañados por elementos de inferior calidad o de

prestaciones inferiores o diferentes hace peligrar la instalación y la seguridad e

integridad física de los operarios que en ella trabajen.



4.7. Disposición final.

Las partes contratantes, dirección técnica y empresa, se ratifican en el

contenido del siguiente pliego de condiciones, en el cual tiene igual validez, a

todos los efectos, que una escritura pública, prometiendo fiel cumplimiento.

Logroño, a 20 de Abril de 2013.

Fdo.: Francisco Fuidio Blasco.


Francisco Fuidio Blasco Presupuesto 333

5. PRESUPUESTO



5.1. Estado de mediciones.

5.1.1. Autómata y módulos asociados. E01

PLC OMRON CJ1M-CPU23

1,00 E02

Fuente alimentación CJ1W-PA205R

1,00 E03

Unidad Maestra/Esclava de DeviceNet CJ1W

-DRM21 + Configurador WS02-CFDC1-E

1,00 E04

Módulo DRT1-OD16

7,00 E05

Módulo DRT1-AD04

25,00 E06

Módulo DRT1-TS04P

13,00

5.1.2. Sensores y Actuadores. E07

Sonda Pt100

50,00 E08

Sensor de nivel

50,00 E09

Sensor de densidad

50,00 E10

Electroválvulas

50,00 E11

Sensor de CO2

3,00

5.1.3. Conductores y conectores. E12

Red Compobus-D

150,00 E13

Fibra vidrio/malla metálica

120,00 E14

Pasta conductora Pt100, 35 ml

10,00 E15

Termopozos (Pt100)

50,00



5.1.4. Bomba de calor.

E16

Bomba de calor

1,00

5.1.5. Software de programación. E17

Software Cx-One v4 full + Cx- Supervisor para SCADA + licencia

1,00

5.1.6. Programación y puesta en marcha. E18

Análisis y diseño del proceso

100,00 E19

Análisis de la automátización y diseño del Cx-Programmer

120,00 E20

Desarrollo aplicación SCADA

80,00 E21 Ajustes y regulaciones

50,00



5.2. Presupuesto.

5.2.1. Precios unitarios.

5.2.1.1. Autómata y módulos asociados. E01

PLC OMRON CJ1M-CPU23 1.100,00

Mil cien euros

E02

Fuente alimentación CJ1W-PA205R 170,00

Ciento setenta euros

E03

Unidad Maestra/Esclava de DeviceNet 450,00

CJ1W-DRM21 + Config. WS02-CFDC1-E

Cuatrocientos cincuenta euros

E04

Módulo DRT1-OD16 80,00

Ochenta euros

E05

Módulo DRT1-AD04 110,00

Ciento diez euros

E06

Módulo DRT1-TS04P 170,00

Ciento setenta euros

5.2.1.2. Sensores y Actuadores.

E07

Sonda Pt100 Treinta y cinco euros

35,00

E08

Sensor de nivel Ciento veinte euros

120,00

E09

Sensor de densidad Ciento veinte euros

120,00

E10

Electroválvulas Ciento cinco euros

105,00

E11

Sensor de CO2 Treinta euros

30,00

5.2.1.3. Conductores y conectores. E12

Red Compobus-D

Dos euros

2,00

E13


Uno con noventa euros

1,90

E14


Doce con setenta euros

12,70



E15

Termopozos (Pt100)

Cincuenta y nueve euros

59,00

5.2.1.4. Bomba de calor.

E16

Bomba de calor

Once mil novecientos euros

11.900,00

5.2.1.5. Software de programación. E17

Software Cx-One v4 full + Cx- Supervisor para SCADA+licencia

Mil quinientos veinte euros

1.520,00

5.2.1.6. Programación y puesta en marcha. E18

Análisis y diseño del proceso Treinta euros

30,00

E19


Treinta euros

30,00

E20


Treinta euros

30,00

E21 Ajustes y regulaciones

Treinta euros

30,00



5.2.2. Precios partidas.

5.2.2.1. Autómata y módulos asociados.

E01

PLC OMRON CJ1M-CPU23

1,00 1.100,00 1.100,00 E02

Fuente alimentación CJ1W-PA205R

1,00 170,00 170,00 E03

Unidad Maestra/Esclava de DeviceNet CJ1W

-DRM21 + Configurador WS02-CFDC1-E

1,00 450,00 450,00 E04

Módulo DRT1-OD16

7,00 80,00 560,00 E05

Módulo DRT1-AD04

25,00 110,00 2.750,00 E06

Módulo DRT1-TS04P

13,00 170,00 2.110,00

__________ Total capítulo 01 Autómatas y módulos asociados……………..…..7.120,00

5.2.2.2. Sensores y Actuadores.

E07

Sonda Pt100

50,00 35,00 1.750,00 E08

Sensor de nivel

50,00 120,00 6.000,00 E09

Sensor de densidad

50,00 120,00 6.000,00 E10

Electroválvulas

50,00 105,00 5.250,00 E11

Sensor de CO2

3,00 30,00 90,00

___________ Total capítulo 02 Sensores y Actuadores…………..…………....….19.090,00

5.2.2.3. Conductores y Conectores.

E12

Red Compobus-D

150,00 2,00 300,00 E13


120,00 1,90 228,00



E14


10,00 12,70 127,00 E15

Termopozos (Pt100)

50,00 59,00 2.950,00

__________ Total capítulo 03 Conductores y Conectores……………………....…..3.605,00

5.2.2.4. Bomba de calor. E16

Bomba de calor

1,00 11.900,00 11.900,00

___________ Total capítulo 04 Bomba de calor……………………………………..…..11.900,00

5.2.2.5. Software de programación. E17

Software Cx-One v4 full + Cx- Supervisor para SCADA + licencia

1,00 1.520,00 1.520,00

__________ Total capítulo 05 Software de programación……….……………..…..1.520,00

5.2.2.6. Programación y puesta en marcha.

E18

Análisis y diseño del proceso

100,00 30,00 3.000,00 E19


120,00 30,00 3.600,00 E20


80,00 30,00 2.400,00 E21 Ajustes y regulaciones

50,00 30,00 1.500,00

___________ Total capítulo 06 Programación y puesta en marcha.……….…..10.500,00



5.2.3. Resumen del presupuesto.

Capítulo Resumen Euros %

01 Autómata y módulos asociados 7.120,00 13,25

02 Sensores y Actuadores 19.090,00 35,53

03 Conductores y Conectores 3.605,00 6,70

04 Bomba de calor 11.900,00 22,15

05 Software de programación 1.520,00 2,83

06 Programación y puesta en marcha 10.500,00 19,54

TOTAL EJECUCIÓN MATERIAL 53.735,00

13,00 % Gastos generales……..……….6.985,55

6,00 % Beneficio industrial…………3.224,10

SUMA DE G.G. y B.I. 10.209,65 21,00 % I.V.A. ………………………………………...... 13.428,35 TOTAL PRESUPUESTO CONTRATA 77.373,00 TOTAL PRESUPUESTO GENERAL 77.373,00 Asciende el presupuesto general a la expresada cantidad total de SETENTA Y SIETE MIL TRESCIENTOS SETENTA Y TRES EUROS. En Logroño, a 20 de abril de 2.013. El promotor La dirección facultativa

Automatización del control de fermentación en …Francisco Fuidio Blasco Automatización del...

Documents

Transcript of Automatización del control de fermentación en …Francisco Fuidio Blasco Automatización del...