Cross docking

En la log ística se denomina Cross-docking a la práctica de descargar una mercancía desde un trailer o contenedor de gran capacidad, o tren entrante para cargarla en camiones de reparto de menor volumen y capacidad o tren saliente. El objetivo es cambiar el medio de transporte, transitar materiales con diferentes destinos o consolidar mercancías provenientes de diferentes orígenes.En sentido estricto el cross-docking se hace sin ningún tipo de almacenaje intermedio. Este sistema es utilizado principalmente por grandes distibuidores, Carrefour, Cecofar, Grupo Eroski, Centro Cuesta Nacional entre otros. Su intención es acordar con los proveedores un reparto diario para reducir costes de recepción, almacenaje y preparación.Para este sistema, se están implantando últimamente máquinas clasificadoras, que por medio de cintas transportadoras, y un sistema de clasificación, son capaces de distribuir automáticamente la mercancía por bocas de salida marcando el ritmo al operario, con el fin de abaratar costes.

Código de barrasCódigo de barras EAN13El código de barras es un código basado en la representación mediante un conjunto de líneas paralelas verticales de distinto grosor y espaciado que en su conjunto contienen una determinada información. De este modo, el código de barras permite reconocer rápidamente un artículo en un punto de la cadena logística y así poder realizar inventario o consultar sus características asociadas. Actualmente, el código de barras está implantado masivamente de forma global.La correspondencia o mapeo entre la información y el código que la representa se

denomina simbología. Estas simbologías pueden ser clasificadas en dos grupos atendiendo a dos criterios diferentes:Continua o discreta: los caracteres en las simbologías continuas comienzan con un espacio y en el siguiente comienzan con una barra (o viceversa). Sin embargo, en los caracteres en las simbologías discretas, éstos comienzan y terminan con barras y el espacio entre caracteres es ignorado, ya que no es lo suficientemente ancho.Bidimensional o multidimensional: las barras en las simbologías bidimensionales pueden ser anchas o estrechas. Sin embargo, las barras en las simbologías multidimensionales son múltiplos de una anchura determinada (X). De esta forma, se emplean barras con anchura X, 2X, 3X, y 4X.

HistoriaLa primera patente de codigo de barras fue registrada en octubre de 1952 (US Patent #2,612,994). Por los inventores Joseph Woodland, Jordin Johanson y Bernard Silver en Estados Unidos. La implementación fue posible gracias al trabajo de los Ingenieros Raymond Alexander y Frank Stietz, el resultado de su trabajo fue un metodo para identificar los vagones del ferrocarril utilizando un sistema de automatico. No fue hasta 1966 que el codigo de barras comenzo a utilizarse comercialmente y no fue un éxito comercial hasta 1980.Nomenclatura básicaMódulo: Es la unidad mínima o básica de un código. Las barras y espacios están formados por un conjunto de módulos.Barra: El elemento (oscuro) dentro del código. Se hace corresponder con el valor binario 1.Espacio: El elemento (claro) dentro del código. Se hace corresponder con el valor binario 0.Carácter: Formado por barras y espacios. Normalmente se corresponde con un carácter alfanumérico.

La Información disponible en un Sistema de Código de BarrasLa información se procesa y almacena con base en un sistema digital binario donde todo se resume a sucesiones de unos y ceros. La memoria y central de decisiones lógicas es un computador electrónico del tipo estándar, disponible ya en muchas empresas comerciales y generalmente compatible con las distintas marcas y modelos de preferencia en cada país. Estos equipos permiten también interconectar entre sí distintas sucursales o distribuidores

centralizando toda la información. Ahora el distribuidor puede conocer mejor los parámetros dinámicos de sus circuitos comerciales, permitiéndole mejorar el rendimiento y las tomas de decisiones, ya que conocerá con exactitud y al instante toda la información proveniente de las bocas de venta estén o no en su casa central. Conoce los tiempos de permanencia de depósito de cada producto y los días y horas en que los consumidores realizan sus rutinas de compras, pudiendo entonces decidir en qué momento debe presentar ofertas, de qué productos y a qué precios.

ENTREGA SERTIFICADADEFINICIÓNAlianza estratégica, a través de la cual proveedor y cliente se comprometen a realizar todas las operaciones necesarias para garantizar total confiabilidad en:Calidad del productoInformación que suministraManejo físicoExactitud de los documentos que la amparanLa entrega certificada HACE PARTE DE LA FILOSOFIA ECR "Respuesta eficiente al consumidor" Minimizando costos a lo largo de la cadena de abastecimiento.

OBJETIVO PRINCIPAL DE LA ENTREGA CERTIFICADASu objetivo principal es el de eliminar la repetición de verificaciones con base en la garantía ofrecida por el proveedor sobre la seguridad de su proceso. Así pues, el proveedor garantiza que lo facturado solo contiene artículos solicitados y la cantidad anunciada para cada uno es igual a la entregada físicamente.Así, al garantizar la calidad y cantidad del producto solicitado por el cliente se ahorra tiempo en la entrega de la mercancía, minimizando de esta forma costos y quedando así más tiempo para atender a otros proveedores.

BENEFICIOSReducir el tiempo de atención del proveedor para recibo de mercancías, espera, descargue y verificaciónReducir la excesiva manipulación de mercancíaReducir el desgaste administrativo en la solución de diferencias (notas contables, devoluciones)Asegurar la calidad de la entrega desde el inicio de la cadena de abastecimiento.Consolidar la relación como sociosIncrementar la cantidad de camiones que se reciben por hora.Facilitar la implementación de esquemas de Cross Docking.Mayor grado de satisfacción y confianza del cliente interno y externo.Productos más frescos y menos productos en mal estado. Reduciendo el tiempo actual de recibo de mercancías, se logra ofrecer un espacio para el sector donde los transportadores pueden optimizar su tiempo de operaciones y programar mejor sus rutas y medio de transporte.Existirán horarios de entregas predeterminados para cada proveedor certificado y así mismo, el recibo de la mercancía es más rápido.Trabajar bajo la Entrega Certificada, significa que no es necesario un control físico de la mercancía recibida en el centro de distribución del detallista. Esto no quiere decir que no se controlen los pallets enviados.Periódicamente, se deberán realizar auditorías a manera de controlar que el esquema esté

funcionando correctamente. Es decir, que no existan diferencias entre la cantidad de producto solicitado, enviado, recibido y lo declarado en la documentación que acompaña a la mercadería.

PickingSe denomina así en el campo de la Logística al proceso de recogida de material extrayendo unidades o conjuntos empaquetados de una unidad de empaquetado superior que contiene más unidades que las extraídas. En general cuando se recoge material abriendo una unidad de empaquetado.Puede ser un picking de unidades cuando se extraen productos unitarios de una caja, o un picking de cajas, cuando se recogen cajas de una paleta o de un contenedor.Es un proceso básico en la preparación de pedidos en los almacenes, y que afecta en gran medida a la productividad de toda la cadena logística, ya que en muchos casos es el cuello de botella de la misma. Normalmente es un proceso intensivo en mano de obra y su optimización y mecanización una de las formas de mejorar el rendimiento de la cadena de logística interna de las empresas.Su mejora pasa, como es lógico, por eliminar las partes improductivas del proceso. La parte más improductiva suele estar relacionada con el desplazamiento entre las distintas ubicaciones donde se va a efectuar el proceso de picking de los diferentes productos. Para eliminar dichos desplazamientos hay dos posiciones normalmente divergentes, una se basa en la modificaciónde los procedimientos para disminuir los desplazamientos básicamente servicio agrupado de pedidos y la otra en automatizar con maquinaria el transporte de los contenedores de producto sobre los que se va a realizar el proceso de picking hasta un puesto central de picking donde se sitúa el operario que va efectuar dicha labor.

La primera de las opciones, servicio agrupado de pedidos, basa su eficacia en el concepto estadístico de ruta óptima, que es aquella que recorre de forma óptima las distintas posiciones de recogida de producto, y que empieza a tener relevancia a partir de un cierto número de posiciones diferentes a recorrer, siendo la distancia recorrida entre operaciones de recogida, inversamente proporcional al número de lineas de pedido a servir en el lote, por lo que su eficacia es directamnte proporcional al número de pedidos agrupados para su servicio simultáneo. Esta agrupación tiene como límite los condicionantes físicos de llenado de los contenedores de recogida, por lo que aparecen varias soluciones para aumentar el número de pedidos agrupados, a aplicar en función de las características de rotación de los productos. Básicamente se pueden reducicir a dos, batch picking y pick to box.El batch picking, el más tradicional, se basa en una extracción conjunta del material de todos los pedidos agrupados y una separación posterior de las cantidades de cada referencia que van en cada pedido.El pick to box, procedimiento inicialmente introducido en el SGA Visual SACA, se basa en una extracción del material agrupado y una introducción directa del mismo en las cajas de envío o en gavetas de recogida en el mismo punto de extracción del material, eliminando así el proceso de separación posterior.Ambos procedimientos no son imcompatibles, sino que debe ser posible combinarlos en el mismo almacén, ya que cada uno tiene un campo de aplicación determinado en función de la rotación y de la volumetría de los productos.

IDENTIFICACIÓN POR RADIOFRECUENCIALa tecnología RFid se basa en la transmisión y recepción de datos (información) mediante señales de radiofrecuencia que son transmitidos de un Transponder a un dispositivo lector. La ventaja principal de esta

tecnología, es poder obtener información de la fuente sin necesidad de tener contacto físico con esta. Además, se puede evitar la alimentación del transponder ya que se energiza con la misma onda electromagnética que emite el lector. Si se requiere una mayor distancia para la lectura del transponder, también se puede tener una fuente independiente para suministro de voltaje al mismo.PRODUCTOS RFid

Transponders: Es el dispositivo que se encarga de almacenar la información que se quiere obtener o registrar, se compone de un circuito electrónico oscilante, el cual sirve como antena y un chip que se encarga del almacenamiento interno; la energía para operar la obtiene

de la radiación que emite el lector al estar cerca.

Lectoras: Dispositivo electrónico que se encarga de producir la señal de RF para identificar los transponder que estén rodeando la lectora,

en este dispositivo se encuentra también un circuito de manejo que se encarga de registrar el dato que le entrega el transponder, también existe el tipo lectora-escritora que además de leer también puede registrar o modificar información en los transponder.

Anten as: Son elementos que cumplen una función importante en el proceso de lectura o de lectura- escritura, ya que dependiendo de la potencia del lector el área de cobertura varia, de esta forma se incrementa la facilidad de encontrar los transponder que se encuentren alrededor.Un transponder también posee antena, ya que la comunicación entre dispositivos se hace entre antenas; por lo tanto es fundamental evaluar la necesidad de cobertura para seleccionar la antena correcta.

Kits RFID: Es el conjunto de la lectora, el transponder y en algunos casos una antena externa para facilitar una mayor cobertura de área para ubicar los transponders. La ventaja del kit, es que suministra todos los elementos necesarios para la operación que se requiera; es decir, para una aplicación industrial que requiera mas cubrimiento, se entrega un lector y transponder de mas potencia y robustez física que asegura el correcto funcionamiento en ambientes de mayor riesgo, asi como también, existen kits de entrenamiento para laboratorio y procesos académicos que no necesitan de características tan especiales como los usados en la industria.Además, dentro del kit encontramos distintos elementos que nos facilitan la conectividad con la aplicación que queramos trabajar, dentro de estos encontramos entradas y salidas de varios como por relevo, digitales optoacopladas, y conectividad del dispositivo con comunicación serial.