ESTRATEGIAS DE LA

CONFIABILIDADPara mejorar las actividades referentes al mantenimiento

MANTENIMIENTO BASADO EN LA

CONDICIÓN

• CBM.• Mantenimiento predictivo.• Condition-based

Maintenance.

Que es el CBM.

•Es el mantenimiento basado en la medición del estado del equipo.

OBJETIVOS

• Detectar condiciones del equipo en operación, sin perdida de tiempo reduciendo los paros del mantenimiento.

• Monitorear y hacer seguimiento al comportamiento y tendencia del equipo detectado los problemas, para que este siga trabajando sin riesgo para la operación, el equipo y el personal y llevarlo a una reparación planeada.

OBJETIVOS

• Reducir los costos debido al uso máximo de los componentes, que son diseñados para el desgaste y no a un cambio en una fecha determinada.

• Mejorar la confiabilidad y �disponibilidad del equipo.

TECNICAS DEL CBM

• Control de Temperatura, bien mediante termómetros de contacto, infrarrojos, termografía.

• Monitorización Dinámica, control de la energía emitida por equipamientos mecánicos, como el Analisis de Vibraciones, Medida de ultrasonidos, etc.

TECNICAS DEL CBM• Análisis de Aceites, para comprobar las

cualidades de cualquier tipo de aceite, sea cual sea su función: Aceites Lubricantes, Aceites Hidráulicos, Aceites Aislantes.

• Control de Corrosión.• Comprobaciones no destructivas (Rayos X)• Comprobaciones Eléctricas• Supervisión del Rendimiento, comparando

datos nominales con los reales en cuando a Caudales, Presiones, tiempos, temperaturas, voltaje.

VENTAJAS• Ajuste de inspecciones periódicas de preventivo.• Eliminación casi total de las fallas inesperadas.• Ahorro y disminución del inventario de repuestos.• Reducción del número de equipos en Stand-by.• Ahorro apreciable en los consumos de energía de

los equipos.• Garantía del cumplimiento de las características

de diseño.• Aumento general de la seguridad de equipos e

instalaciones.

DESVENTAJAS

• Son mínimas o inexistentes.• Largo periodo de arranque y

estabilización del proceso.

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE TPM 

• Surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of PlantMaintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminación de las seis grandes pérdidas de los equipos, a los efectos de poder hacer factible la producción “Just in Time”, la cual tiene cómo objetivos primordiales la eliminación sistemática de desperdicios.

•El TPM incorpora una serie de nuevos conceptos entre los cuales caben destacar el Mantenimiento Autónomo, el cual es ejecutado por los propios operarios de producción, la participación activa de todos los empleados, desde los altos cargos hasta los operarios de planta.

PILARES DEL TPM

• Mejoras enfocadas o Kobetsu Kaisen: objeto de maximizar la Efectividad Global de Equipos, procesos y plantas.

• Mantenimiento autónomo o Jishu Hozen: conocimiento que el operador tiene para dominar las condiciones del equipamiento.

• Mantenimiento planificado o progresivo: objetivo es el de eliminar los problemas del equipamiento a través de acciones de mejoras.

• Mantenimiento de calidad o Hinshitsu Hozen: tiene como propósito mejorar la calidad del producto reduciendo la variabilidad.

• Prevención del mantenimiento: son aquellas actividades de mejora que se realizan durante la fase de diseño, construcción y puesta a punto de los equipos.

PILARES DEL TPM

El TPM requiere de un personal que haya desarrollado habilidades para el desempeño de las siguientes actividades:• Habilidad para identificar y detectar problemas

en los equipos.• Comprender el funcionamiento de los equipos.• Entender la relación entre los mecanismos de los

equipos y las características de calidad del producto.

• Poder abalizar y resolver problemas de funcionamiento y operaciones de los procesos.

• Capacidad para conservar el conocimiento y enseñar a otros compañeros.

• Habilidad para trabajar y cooperar con áreas relacionadas con los procesos industriales.

LAS SEIS GRANDES PERDIDAS1. Fallos del equipo, que producen pérdidas de tiempo inesperadas.

2. Puesta a punto y ajustes de las máquinas que producen pérdidas de tiempo al iniciar una nueva operación u otra etapa de ella. Por ejemplo, al inicio en la mañana, al cambiar de lugar de trabajo, al cambiar una matriz o hacer un ajuste.

3. Marchas en vacío, esperas y detenciones menores durante la operación normal que producen pérdidas de tiempo, ya sea por la operación de detectores, buzones llenos, obstrucciones en las vías, etc.

4. Velocidad de operación reducida, que produce pérdidas de tiempo al no obtenerse la velocidad de diseño del proceso.

5. Defectos en el proceso, que producen pérdidas de tiempo al tener que rehacer partes de él o reparar piezas defectuosas o completar actividades no terminadas.

6. Pérdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo, marcha blanca, periodo de prueba, etc.

METAS DE MEJORA PARA LAS PERDIDAS

FILOSOFÍA DE LAS 5S

•Seiri (Clasifica)•Seiton (Ordena)•Seiso (Limpia)•Seiketsu (Estandariza)•Shitsuke (Sostener)

MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD

RCMReliability Centered Maintenance

MANTENIMIENTO

•Es la planeación y administración de recursos, para la correcta y apropiada ejecución de tareas que buscan sostener un sistema en estado de funcionamiento la mayor cantidad de tiempo posible, durante un ciclo de vida apropiado, siendo rentable para su operador.

CONFIABILIDAD

•Probabilidad en que un producto realizará su función prevista sin incidentes por un período de tiempo especificado y bajo condiciones indicadas

¿QUÉ ES RCM?• “Es una filosofía de gestión de mantenimiento,

en la cual un equipo de trabajo multidisciplinario, se encarga de optimizar la Confiabilidad Operacional de un sistema productivo, que funciona bajo condiciones de operación definidas, estableciendo las actividades a dicho sistema, considerando los posibles efectos que originan los modos de fallas de estos activos, en la seguridad, el ambiente y las funciones operacionales. “ Norma SAE-JA 1011, 1999.

•El RCM es el proceso que permite determinar cuales son las tareas de mantenimiento adecuadas para cualquier activo físico.

•Tiene como objetivo principal conservar la función del sistema, antes que la función del equipo.

PREMISAS BASICAS PARA DISEÑO RCM

•Lo fundamental es la Disponibilidad de los Equipos.

•El interés principal debe ser la función que estos desempeñan.

•Se debe cuestionar todo plan de mantenimiento n sustentado por un Análisis de Confiabilidad.

•El análisis debe ser sistémico y sistemático, tanto en extensión como en profundidad.

PREGUNTAS BASICAS QUE DEBE RESPONDER RCM

• 1. ¿Cuales son las funciones deseadas para el equipo que se está analizando?

• 2. ¿Cuales son los estados de falla asociados con estas funciones?

• 3. ¿Cuales son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla?

• 4. ¿Cuales son los efectos de cada una de estas fallas?• 5. ¿Cuál es la consecuencia de cada falla?• 6. ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir la

falla?• 7. ¿Qué hacer si no puede encontrarse una tarea

predictiva o preventiva?

Mto Predictivo30%

Mto Detectivo30%

Mto Preven-

tivo5%

Mto Correctivo30%

Rediseños5%

PORCENTAJE DE MANTENIMIENTO UTILIZADO EN RCM

IMPLANTACIÓM RCM• Selección del sistema y documentación.• Definición de fronteras del sistema.• Diagramas funcionales del sistema.• Identificación de funciones y fallas

funcionales.• Construcción del análisis modal de fallos y

efectos.• Construcción del árbol lógico de decisiones.• Identificación de las tareas de

mantenimiento más apropiadas

VENTAJAS RCM• Si RCM se aplicara a un sistema de mantenimiento

preventivo ya existente en la empresas, puede reducir la cantidad de mantenimiento rutinario habitualmente  hasta un 40% a 70%. 

• Si RCM se aplicara para desarrollar un nuevo sistema de Mantenimiento Preventivo en la empresa, el resultado será que la carga de trabajo programada sea mucho menor que si el sistema se hubiera desarrollado por métodos convencionales.

• Su lenguaje técnico es común, sencillo y fácil de entender para todos los empleados vinculados al proceso RCM, permitiendo al personal involucrado en las tareas saber qué pueden y qué no pueden esperar de ésta aplicación y quien debe hacer qué, para conseguirlo. 

•La implementación del RCM debe llevar a equipos mas seguros y confiables, reducciones de costos (directos e indirectos), mejora en la calidad del producto, y mayor cumplimiento de las normas de seguridad y medio ambiente.

•El RCM también esta asociado a beneficios humanos, como mejora en la relación entre distintas áreas de la empresa, fundamentalmente un mejor entendimiento entre mantenimiento y producción

CONTEXTO OPERACIONAL RCM• Se debe tener un claro entendimiento del contexto en el

que funciona el equipo.• Por ejemplo, dos activos idénticos operando en distintas

plantas, pueden resultar en planes de mantenimiento totalmente distintos si sus contextos de operación son diferentes

• Antes de realizar el análisis del equipo se debe ser indicado con claridad: régimen de operación del equipo, disponibilidad de mano de obra y repuestos, consecuencias de indisponibilidad del equipo (producción perdida o reducida, recuperación de producción en horas extra, tercerización), objetivos de calidad, seguridad y medio ambiente, etc.

ARMADA DE LOS ESTADOS UNIDOS DE AMERICA

•Cambio de horas hombre en mantenimiento en un tipo de aeronave: De 435.925 horas hombre año en

preventivo a 160.000 (-63%)De 272.332 horas hombre año en

preventivo a 88.559 (-67%) en otro tipoDe 160.060 horas hombre año en

preventivo a 78.810 (-61%)Aumento de horas vuelo en promedio de

28%

OMPTIMIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO PLANEADO

PMOPlanned Maintenance Optimisation

OPTIMIZACION DEL MANTENIMIETNO PLANEADO - PMO

• El sistema de Optimización de Mantenimiento Planeado (PMO) es un método diseñado para revisar los requerimientos de mantenimiento, el historial de fallas y la información técnica de los activos en operación.

• La PMO facilita el diseño de un marco formal de trabajo racional y rentable basado en confiabilidad, cuando un sistema de PM está consolidado y la planta se encuentra bajo control. 

• Esto implica una buena experiencia en mantenimiento planeado. A partir de ahí, las mejoras se pueden alcanzar fácilmente con la adecuada asignación de recursos; y el personal de mantenimiento puede enfocar sus esfuerzos en los defectos de diseño de la planta, o en las limitaciones operativas. 

FINALIDAD DEL P.M.O. • Diseñar las políticas de mantenimiento a utilizar

en el futuro. • Determinar las frecuencias óptimas de ejecución

del mantenimiento preventivo. • Optimizar el uso los recursos físicos y del talento

humano. • Calcular intervalos óptimos de sustitución

económica de equipos. • Minimizar los costos del departamento. 

¿PARA QUE SIRVE EL PMO?• Estadísticas comparadas de encuesta sobre eficacia del

mantenimiento en procesos industriales, han demostrado que existen Problemas con la mayoría de los programas de Mantenimiento Preventivo a pesar de que los responsables de su administración cumplen estrictamente los calendarios y sus ejecuciones, tanto en plantas, procesos y flotas de equipos. 

• El problema más común con los programas de mantenimiento de las plantas maduras que no fueron diseñados sólidamente desde un principio, es que entre el 40% y 60% de las tareas de Mantenimiento Preventivo hacen muy poco por el desempeño de la planta

LAS CONCLUSIONES DE VARIOS ESTUDIOS DE

PMO SON: • Existen tareas duplicadas. • Algunas tareas se hacen muy frecuentemente y otras

muy distantemente. • Algunas tareas no generan beneficios más bien

acumulan gastos. • Algunas tareas son intrusivas o basadas en overhauls,

cuando deberían ser basadas en condición. • Se presentan muchas fallas que son costosas y

fácilmente han podido ser prevenibles. 

SISTEMA PMO• Se reconocen y resuelven los problemas con 

la información exacta• Se logra un efectivo uso de los recursos • Se mejora la productividad de los operarios y d

el personal de mantenimiento• Se adapta a las situaciones y a los objetivos esp

ecíficos de cada cliente• La optimización del PM motiva al personal.• Analiza el programa de mantenimiento 

anterior • Realiza los Análisis de Funcionalidad

•Genera una base de datos de los modos de falla  •Escoge el método más eficaz de mantenimiento •Se basa en la experiencia del personal de planta  •Usa el diagrama de decisiones del RCM•Reconoce la importancia de las funciones del

activo•Diseña de un marco de trabajo racional y 

rentable•Establece la adecuada asignación de recursos.

SISTEMA PMO

PMO 2000• El proceso de PMO2000TM consta de nueve

pasos:▫Paso 1 - Recopilación de Tareas▫Paso 2 - Análisis de Modos de Falla (FMA)▫Paso 3 - Racionalización y Revisión del FMA▫Paso 4 - Análisis Funcional (Opcional)▫Paso 5 - Evaluación de Consecuencias▫Paso 6 - Definición de la Política de Mantenimiento▫Paso 7 - Agrupación y Revisión▫Paso 8 - Aprobación e Implementación▫Paso 9 - Programa Dinámico

BENEFICIOS• La fiabilidad de los activos se aprovecha al máximo• Maximizar la eficacia del personal de mantenimiento• Los gastos de mantenimiento son mínimos• Todo el personal está entrenado en el uso de criterios

de selección RCM • Mejorar la seguridad y el desempeño ambiental.• Determinar el comportamiento de fallas de los equipos• Utilizar adecuadamente todos los recursos disponibles• Eliminar fallas y paradas imprevistas• Incrementar la confiabilidad, disponibilidad, mantenibili

dad y efectividad global de los equipos.

DEBILIDADES PMO• La única debilidad válida de PMO comparado

con RCM, para una planta que ya esta en operación es que PMO no lista absolutamente todos los modos de falla.

• Esto puede ser muy importante desde la perspectiva del manejo de inventarios sin embargo si el objetivo y la motivación de la realización de un análisis de mantenimiento es el de generar un plan mantenimiento efectivo y con enfoque claro, esta debilidad es irrelevante.