La fábrica del futuro - aadeca.org · Lunes 25 Introducción a los SCADA y DCS Marcelo Petrelli y...

La fábrica del futuro » Innovación, cocreación de valor e Industria 4.0

Carlos Behrends

» Una visión IIoT para la automatización de procesos

» ¿Quién se beneficiará con la cuarta revolución industrial?Enrique Larrieu-Let

» Entendiendo mejor Industria 4.0Andrés Gregorio Gorenberg

6Julio

Agosto

2017

La Revista de

los Profesionales de

Automatización y Control

» Las fábricas digitales del futuroCarlos R. Osorio

» Industria 4.0: una perspectiva globalAndreas Conrad

» El gerenciamiento de rendimiento de activos evolucionaRalph Rio

Edición Aniversario: Un año estrechando lazos

Av. Callao 220 piso 7Ciudad Autónoma de Buenos Aires(C1022AAP) Argentina

+54 (11) [email protected]

ProgramaciónCursos AADECA 2017

Fecha Curso Disertante

SeptiembreLunes 4 Introducción a los PLC - 2 Marcelo Galeano

Miércoles 6 y 13 Introducción a las mediciones de temperatura Luis Buresti

Lunes 11 a 18 Introducción a las redes y comunicaciones industriales Fabiana Ferreira y Marcelo Petrelli

Miércoles 20 y 27 Introducción a las mediciones de caudal Sergio Szklanny

Lunes 25 Introducción a los SCADA y DCS Marcelo Petrelli y Sergio Szklanny

OctubreLunes 2 Introducción a los SCADA y DCS Marcelo Petrelli y Sergio Szklanny

Miércoles 4 y 11 Introducción a las válvulas de control Sergio Szklanny y Norma Toneguzzo

Lunes 16 y 23 Introducción a la ciberseguridad Enrique Larrieu-Let

Miércoles 18 y 25 Introducción a las válvulas de seguridad Alberto Lamponi

Lunes 30Introducción a las tecnologías de la 4ª Revolución

Industrial y su impacto en automatización y control y la gente

Oscar Waisgold

Noviembre

Lunes 6Introducción a las tecnologías de la 4ª Revolución

Industrial y su impacto en automatización y control y la gente

Oscar Waisgold

Módulos de 10:00 a 13:00 horas y de 18:00 a 21:00 horas a dictarse en la sede de AADECA

¡Comenzamos una nueva etapa en AADECA!Capacitación integral por módulos con opción a examen

2 AADECA REVISTA | Julio-Agosto 2017 | Edición 6

Editorial

Edición 6

Julio/Agosto

2017

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Telefax: +54 (11) 4374-3780www.aadeca.org

Cumplimos un año y la cápsula del tiempo

Hace un año comenzaba un desafío. Y acá están los resultados. Ar-tículos de altísimo nivel, información de la buena, autores entusiasma-dos aportando y compartiendo su saber, auspiciantes acompañando estas ganas de hacer, y la alegría de ver el resultado en cada número que se concreta. Y en cada ejemplar, un nuevo tema central. Hoy: “La fábrica del futuro”.

En Volver al futuro II (Zemeckis, 1989), en 1985, Marty McFly y el Profesor viajaban treinta años en el tiempo hasta 2015. Predecían un futuro de autos y patinetas voladoras, ropa autoajustable al cuerpo, y muchas cosas más. En varias acertaron, en otras no… Y no se ven los celulares que todos teníamos en 2015. Esto me inspiró a preguntarme: ¿cómo será la planta productiva de 2047?

Otro futurismo lo dieron Los Supersónicos (Hanna y Barbera,1962). Tuvo muchos aciertos: la comunicación con imagen en los autos, la caminadora, el médico a distancia, la máquina que hacía la comida y la inefable Robotina.

¿Cómo imagino la fábrica de 2047? Una planta productiva casi sin personal, donde máquinas inteligentes producen en base a las nece-sidades de cada persona recibidas de IoT, y herramientas de análisis de datos masivos. La producción a medida será más común que hacer un traje de la misma forma. El mantenimiento estará hecho por robots y drones en forma prescriptiva. Si hace falta la intervención humana, un especialista ubicado en cualquier lado del mundo será capaz de intervenir en forma holográfica activa. Nanoherramientas trabajando en forma colaborativa estarán a su disposición para fabricar las piezas y/o las herramientas que se requieran.

La operación será manejada por inteligencia artificial y la informa-ción viajará y se procesará por la nube a velocidades donde no alcan-zarán los ‘ceros’. Plantas ensamblables y móviles en el espacio aprove-charán estar liberadas de la aceleración de la gravedad y el vacío. El hombre tendrá satisfecha sus necesidades y podrá liberar su capacidad creadora y disfrutar de la forma que más le plazca de su tiempo libre. (Un poco útópico, ¿no?)

Podría seguir imaginando, pero dejo en esta revista la opinión a los expertos, sobre los desafíos técnicos y sociales más inmediatos. Lo que pase en el 2047, prefiero verlo personalmente, y leer este editorial en ese momento. Ojalá así sea.

PorIng. Sergio V. Szklanny,

Coordinador editorial AADECA RevistaDirector SVS ConsultoresResponsable grupo ACTI,

Universidad de Palermo

Coordinador Editorial:Ing. Sergio V. Szklanny, AADECA

Editor-productor:Jorge Luis Menéndez, Director

Av. La Plata 1080(1250) CABA, Argentina(+54-11) [email protected]

E D I TO R E S S R L e s miembro de la Aso-ciación de la Prensa Técnica y Especializa-da Argentina, APTA.

Impresión

Santa Elena 328 - CABA

R.N.P.I: N°5341453ISSN: a definir

Revista impresa y editada total-mente en la Argentina.Se autoriza la reproducción total o parcial de los artículos a condi-ción que se mencione el origen. El contenido de los artículos técnicos es responsabilidad de los autores. Todo el equipo que edita esta re-vista actúa sin relación de depen-dencia con AADECA.Traducciones a cargo de Alejan-dra Bocchio; corrección, de Ser-gio Szklanny, especialmente para AADECA Revista.

3Edición 6 | Julio-Agosto 2017 | AADECA REVISTA

En esta edición encontrará los siguientes contenidos

Además...

Estas empresas acompañan a AADECA Revista

» Innovación, cocreación de valor e Industria 4.0. Carlos Behrends, Endress+Hauser

6

» Una visión IIoT para la automatización de procesos. Honeywell

8

» ¿Quién se beneficiará con la cuarta revolución industrial? Enrique Larrieu-Let

14

» Entendiendo mejor Industria 4.0. Andrés Gregorio Gorenberg, Siemens Argentina

24

» La voz de la industria alentó la ciberseguridad. AADECA 20

» Tecnología de medición de gases. Emerson 22

» Eficiencia energética como un tema interdisciplinario en la industria. Festo 34

» Cómo minimizar las fallas en las redes industriales usando métodos preventivos. Autex

36

» Sensores inteligentes en la industria alimentaria. Jörg Lantzsch, ifm electronic 46

» Recolección de datos de series de tiempo industriales. Ila Group 50

» Soluciones para seguridad en máquines. Automación Micromecánica 54

» Monitoreo integral de efluentes líquidos. CV Control 60

» Sistema de detección de intrusión en la red para infraestructuras críticas. Daniel Paillet, Schneider Electric

64

» Nuestra otra cara: Siempre hay tiempo para una cerveza. Alberto Belluschi 71

» Aniversario: Cumplimos un año estrechando lazos. Diego Maceri 72

La fábrica del futuroReporte especial

» Las fábricas digitales del futuro. Carlos Osorio, Sout Automation

28

» Industria 4.0: una perspectiva global. Andreas Conrad, Harting

32

» El gerenciamiento de rendimiento de activos evoluciona. Ralph Rio, ARC Advisory Group

40

» Jornada en AADECA: la automatización en la 4º Revolución. AADECA

58

Lo preparo con el final


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Nuestro actual Consejo Directivo (2016 – 2018)

Presidente Diego MaceriVicepresidente 1º Luis PérezVicepresidente 2º Carlos BehrendsSecretario general Marcelo PetrelliProsecretario Roberto SchottlenderTesorero Marcelo CanayProtesorero Ariel LempelVocal titular 1º Luis BurestiVocal titular 2º Gustavo KleinVocal titular 3º Norma GallegosVocal suplente 1º Eduardo Fondevila SancetVocal suplente 2º Norma Toneguzzo

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Innovación, cocreación de valor e Industria 4.0Carlos Behrends, [email protected], www.linkedin.com/in/cbehrends/

La idea de este artículo comenzó cuando leí una interesante entrevista al CEO de Roche, Severin Schwan, en la que él hace hincapié sobre la impor-tancia de los partnerships; esto no es nuevo, lo escu-cho con frecuencia. Pero es muy interesante cómo él define este tipo de relación: “Una cooperación a largo plazo, en donde trabajamos en conjunto a lo largo de la cadena de valor, entendiendo las necesi-dades del otro”. Y agrega “Juntos podemos generar más valor, lo cual es muy importante en un partner-ship”. Schwam también destaca que “La innovación ocurre en las zonas de interacción”, cerrando con una mención: “Los artistas se inspiran mutuamen-te, y reciben inspiración externa” [1].

No es casual la referencia a los artistas. En su libro The Medici Effect, el autor Frans Johansson teoriza que la innovación tiene origen en la inter-sección de las industrias, culturas y/o disciplinas, trayendo ideas de una para otra, en un proceso llamado de fertilización cruzada [2]. Para el título del libro, Johansson se inspiró en la época de la di-nastía Medici, una rica familia de banqueros de Flo-rencia (Italia) que alrededor del siglo XV patrocinó

pintores, escultores, poetas, científicos, filósofos y arquitectos, incluyendo a Leonardo da Vinci. Este ambiente creativo que mezclaba diferentes disci-plinas influenció al Renacimiento [3].

Por otra parte, con referencia a la influencia de la fertilización cruzada en las artes, como argentino viviendo hace varios años en Brasil siempre me re-sultó curiosa la relación entre músicos brasileños y argentinos. Normalmente, ellos no son tan conoci-dos por el público masivo en otro país (argentinos en Brasil y viceversa), pero la influencia entre ellos es muy importante. Entre muchos ejemplos, uno de los súper grupos argentinos de la década de los ‘80, Seru Girán, tuvo sus orígenes en Búzios, y grabó parcialmente su primer disco en San Pablo. Poste-riormente, el argentino Pedro Aznar, bajista de Serú Girán, participó en shows con la cantora brasileña María Gadú, y fue productor del disco Tambong del músico brasileño Vitor Ramil, grabado en Buenos Aires, entre muchas otras colaboraciones con músi-cos brasileños que enriquecieron su trabajo.

La importancia de la fertilización cruzada en las artes está, por lo tanto, bien establecida. También existen ejemplos interesantes en el trabajo. Se men-cionan algunos a continuación. Por ejemplo, el traba-jo en conjunto entre departamentos de una misma empresa. Se puede evolucionar mucho en distintas áreas de una compañía (Marketing, Logística, Ventas, Finanzas, etcétera) si se logra que entre diferentes actores se genere el intercambio y la sinergia nece-saria para poder impulsar un objetivo en común. No es necesario que todos tengan el mismo reporte de autoridad, si se trabaja con la idea de la fertilización cruzada, se puede intercambiar ideas creando pro-puestas que sean interesantes para los clientes. Por ejemplo, se pueden hacer trabajos interesantes en la

Reporte especial | La fábrica del futuro


intersección entre marketing y ventas digitales, en un trabajo que envuelve especialistas en marketing comunicacional, gerentes de industria, gerentes de producto, gerentes de desarrollo de negocios, y es-pecialistas de tecnologías de la información.

Otra posibilidad es trabajar en la revisión de una ca-dena de logística, obteniendo una reducción de plazos de entrega al cliente del veinticinco por ciento (25%) o más en una cantidad importante de productos. Este trabajo involucró personal de siete departamentos de tres entidades diferentes, que juntas analizaron todo el proceso e identificaron dónde se podía mejorar.

Vi casos interesantes en donde dos proveedores trabajaban en conjunto resolviendo la necesidad de un cliente en común. Conozco ejemplos en donde dos proveedores trabajando juntos desarrollaron soluciones de monitoreo de energía para un usua-rio final; el intercambio de ideas entre las tres partes permitió identificar la mejor solución para el cliente.

Y por último, con un nivel de sofisticación mayor, se puede trabajar directamente junto al cliente en el desarrollo de la propuesta de valor agregado (added value proposition) de ellos a sus clientes. En este caso, se empieza por entender la relación de nuestro clien-te con su propio cliente, e intercambiamos ideas con nuestro cliente para identificar cómo él podría crear valor para su cliente con nuestra ayuda.

¿Porque este proceso de cocreación es impor-tante para la Industria 4.0? Creo que la esencia de la Industria 4.0 no es apenas tecnologías actuales o futuras. Es más importante nuestro rol como consul-tores, entendiendo los procesos del cliente, sus áreas de problema (lo que en el área de ventas se conoce como “entender el dolor del cliente”) y, usando los elementos existentes de la Industria 4.0, resolver estas dificultades. Por ejemplo, trabajando en forma conjunta podemos no solo calibrar el instrumento

del cliente, sino entender cómo la calibración afec-ta la calidad de su producto, cómo se identifican las necesidades de calibración, cómo se ejecuta la ca-libración y cómo se almacenan los certificados, y a partir de esta necesidad, desarrollar en conjunto con el cliente un proceso de administración de la calibra-ción que haga todo el proceso más eficiente, fácil y seguro, utilizando tecnologías digitales integradas.

La mayoría de los comentarios que escucho re-ferentes a Industria 4.0 abordan la tecnología desde distintas perspectivas: tecnologías, protocolos, nor-malizaciones. ¡Claro que todo eso es necesario! Pero tenemos varios ejemplos que prueban que es insu-ficiente. Después de algunas décadas de protocolos digitales de campo, la mayoría de los instrumentos instalados continúan usando 4-20 miliamperes como forma de comunicación de datos, aun cuando desde la perspectiva de los proveedores los beneficios de los protocolos digitales son importantes. Esta situa-ción nos lleva a preguntarnos si hemos sido exitosos creando valor real para los clientes, haciendo ese valor perceptible para ellos. Es por eso que enfatizo que Industria 4.0, en su esencia, es sobre cocreación de valor trabajando en forma de consultoría, usando estas tecnologías con el claro objetivo de crear valor perceptible por el cliente.

¿Su empresa está interesada en intercambiar ideas para resolver problemas existentes creando nuevas soluciones, aplicando tecnologías digitales que ya existen? Entonces lo invito a conversar, con-tactándome en forma privada vía Linkedin.

Referencias[1] http://bit.ly/Changes_Endress[2] Se puede ver más detalles en http://bit.ly/X_Fert[3] Más detalles de este libro en este link http://bit.ly/

Medici_effect

Carlos BehrendsDirector corporativo de ventas para América del Sur de Endress + Hauser,

miembro vitalicio de AADECA, miembro del comité de Honours and Awards de ISA, coordinador del grupo de trabajo de instrumentación de ABINEE.


Una visión IIoT para la automatización de procesosA medida que la funcionalidad se redistribuye de forma segura en la nube y ambientes periféricos, los sistemas de automatización de procesos actuarán de mejor manera y serán también más fáciles de gestionar y mantener.

Honeywell

La Internet industrial de las cosas (IIoT) tiene el potencial para ser la novedad más influyente y dis-ruptiva en automatización desde el advenimiento de los sistemas de control distribuido (DCS) basa-dos en microprocesadores. Los primeros estilos de arquitectura emergen de la ampliación de IoT, en donde el sensado ubicuo se une al análisis de datos en la nube y a los sistemas de almacenamiento. Si bien estas aproximaciones son ciertamente viables para una amplia clase de soluciones IoT —tales como redes inteligentes y aplicaciones a electro-domésticos de consumo masivo— los sistemas de automatización industrial requieren una aproxima-ción más considerada.

Una diferencia fundamental es que IIoT busca mejorar la operación y gestión de los procesos de producción industriales, muchos de los cua-les incluyen reacciones exotérmicas en donde la seguridad es una preocupación fundamental. La seguridad en sistemas basados en IIoT es también un tema de suprema importancia no solo desde la perspectiva de seguridad en sí, sino también en casos de producción de importantes bienes y ser-vicios esenciales y estratégicos. Esto concierne re-quisitos de seguridad más exigentes, confiables y disponibles, tanto como la capacidad de continuar operando con acceso intermitente a los recursos de Internet. Cuando las fallas ocurran, el sistema debe continuar operando en donde sea posible, de forma adecuada segura y determinada.

Integración con sistemas existentes

Otra distinción de IIoT es que la fábrica o planta de procesos es un bien de capitales de muy larga vida que requiere soporte a largo plazo de cara a los velo-ces cambios tecnológicos. Esta realidad requiere so-porte para infraestructura y equipamiento existente y que envejece y un medio de proteger las inversiones en propiedad intelectual. Como resultado, muchos dispositivos que formarán parte de IIoT continuarán comunicando a través de protocolos ya existentes, a menudo antiguos, y necesitarán mecanismos espe-ciales para integrarse en un ambiente IIoT más amplio.

Llevar las ideas de IoT a la industria significa re-conciliarlas e integrarlas con los sistemas de auto-matización existentes. De hecho, IIoT es, en espíritu, una extensión de conceptos en los que Honeywell fue pionera en la década de 1970 con la introduc-ción del sistema de control totalmente distribuido (sistema de control distribuido TDC 2000, o DCS), un precursor del concepto de “informática periféri-ca” (edge Computing) de IoT. Las capas inferiores de un DCS tienden a ser autónomas, responsables del control en tiempo real del proceso, mientras que las capas de superiores se encargan de la supervisión, incluyendo control avanzado e interfaces humano-máquina (HMI) más historial de datos y actividades de planificación y programación

Es tentador comparar directamente el DCS de hoy con el sistema de automatización basado en IIoT del futuro y sostener que IIoT ya está en marcha,



pero eso ignora los cambios significativos del DCS, tal como lo entendemos, que ocurrirán por la in-troducción de IIoT. IIoT surge de la combinación de conceptos “núcleo” de DCS tales como control de procesos industriales en tiempo real, local, de alta disponibilidad junto con tecnologías y arquitectu-ras que permiten IoT (figura 1).

Algunas de las diferencias clave entre una arqui-tectura IIoT y una arquitectura convencional DCS se puede ilustrar comparando ambas arquitecturas en sus niveles más altos (figura 2). La estructura de un DCS y sus aplicaciones asociadas se atienen típica-mente a la bien entendida Arquitectura de Referen-cia Empresarial Purdue (PERA) desarrollada en los ‘90.

Figura 1. IIoT surge de la combinación de conceptos nucleares de DCS tales como control de procesos industriales en tiempo real, local, de alta disponibilidad junto con tecnologías y arquitecturas que permiten IoT

Figura 2. El típico modelo de Arquitectura de Referencia Empresarial Purdue (PERA) comparado con un modelo de referencia de Internet de las cosas de Cisco, a la izquierda y derecha, respectivamente


Este modelo abstracto tiene típicamente una realización correspondiente en la topología del siste-ma en donde los límites entre los niveles se expresan en general como límites de red en los que se puede reforzar la seguridad. La arquitectura IIoT ilustrada en la figura 1 está, en el nivel más alto, separada en dos grandes subdivisiones: la periferia y la nube. Esta es-tructura se puede dividir en un modelo de siete nive-les como muestra la figura 2.

Aplicar una arquitectura IIoT en un proyecto industrial requiere reconciliar estas dos arquitec-turas organizacionales diferentes de modo tal que las cualidades arquitecturales clave provistas por el modelo Purdue (seguridad, confiabilidad, eficien-cia) se mantengan y mejoren dentro de una estruc-tura basada en IIoT. El nivel 1 del modelo Purdue, “control básico”, se muda a la periferia en el modelo IIoT, mientras que el nivel 4, “planificación de nego-cios y logística”, se muda a la nube. Existe también un argumento fuerte para mover mucho del nivel 2, “área de control”, a la periferia por cuestiones de rendimiento, seguridad y confiabilidad. La funcio-nalidad representada en el nivel 3, “operaciones de fabricación”, se repartirán entre la nube y la perife-ria en función del balance de los atributos clave del sistema. Gestión de alarma, control barch, control avanzado de procesos e historial son todos ejem-plos de funciones que se pueden desarrollar ya sea en la nube, en dispositivos integrados, o en ambos.

Trasladar la funcionalidad ya sea a la nube o a la periferia representa un balance entre un número de cualidades del sistema. Por ejemplo, trasladar la fun-cionalidad a la periferia puede mejorar el rendimiento y la confiabilidad a expensas de tener que gestionar la funcionalidad distribuida entre una gran cantidad de dispositivos. Por otro lado, trasladar la funcionalidad a la nube facilita la instalación, el escalamiento, las actua-lizaciones y el retiro a expensas de que la funcionalidad está lejos de los dispositivos y controladores de los que quizá depende. En general, el traslado a una arquitec-tura basada en IIoT resultará en un sistema sin las res-tricciones de la estructura jerárquica de un DCS.

Soporte mejorado para objetivos operacionales clave

La preocupación predominante en cualquier proyecto industrial es la seguridad, para lo cual existe un conjunto bien desarrollado de prácticas y estándares. Por ejemplo, el modelo de nivel de se-guridad integridad (SIL) provee una medición cuan-titativa de la reducción de riesgo gracias a sistemas instrumentados de seguridad (SIS) que son respon-sables de la seguridad básica de un proceso y están formalizados en IEC 61511. SIS seguirá teniendo un rol clave en la periferia de cualquier sistema de au-tomatización basado en IIoT.

Una cuestión estrechamente relacionada a la se-guridad es la protección, tanto física, como cibernéti-ca. A menos que un sistema de automatización esté protegido contra actividad y acceso no autorizados, no se puede garantizar la seguridad. Las operacio-nes de ciberseguridad requieren una combinación de medidas de protección, comunicaciones inheren-temente protegidas y sistemas de monitoreo activos para detectar y mitigar cualquier actividad no auto-rizada en la red. Además de que prevenir implica la seguridad de la planta, la protección también sirve para proteger la propiedad intelectual inherente a un proceso industrial en sí y los procedimientos de planificación, agenda, ejecución, mantenimiento y optimización de la producción durante el proceso.

Muchos de los componentes existentes de DCS no cuentan con ninguna protección inherente. Por ejemplo, quizá carezcan de cualquier mecanismo de control de acceso explícito y transmitan datos a la red en texto plano.

Tal legado de componentes no desaparece en un sistema basado en IIoT pero se restringe al área de informática perimetral, en donde el acceso se contro-la de forma estricta. El acceso a componentes DCS, a través de compuertas perimetrales, incluye tanto control de acceso, como comunicaciones protegidas.

Otro aspecto vulnerable en los sistemas de automatización actuales se enraiza en el uso de



plataformas de sistemas abiertos, particularmente en nivel 2 o más alto en el modelo Purdue. Estas pla-taformas implican riesgos debido a su uso extendi-do en varios dominios, haciendo bien comprensi-bles sus vulnerabilidades y problemas asociadas. IIoT ayuda a atender estas cuestiones trasladando la funcionalidad del sistema de automatización ya sea hacia abajo, hacia la informática periférica, o hacia arriba, hacia la nube. La zona de la nube cuenta con un rico control de acceso y mecanismos integra-dos de protección de las comunicaciones; además, la naturaleza centralizada de la infraestructura la hace mucho más fácil de mantener para que pueda atender los aspectos vulnerables que se descubran.

La confiabilidad general del sistema de auto-matización puede mejorar llevando las funciones hacia la periferia y hacia la nube. Tal como con la se-guridad, las funciones que se trasladan hacia la pe-riferia, especialmente las de control, pueden actuar de forma más autónoma, reduciendo las causas po-tenciales de fallas. Trasladar las funciones hacia la nube les permite una gestión, mantenimiento y ac-tualización más sencillos. Además, la división entre funciones en la nube o en la periferia permite una gestión más independiente, otra vez, permitiéndo-le al sistema continuar siendo operativo en varios eventos del ciclo de vida.

Con un proceso de producción que funciona de forma segura, protegida y confiable, la aten-ción puede concentrarse en hacer a la producción tan eficiente como sea posible a fin de maximizar la rentabilidad de la empresa. La propuesta IIoT puede colaborar para mejorar la toma de decisio-nes entregando información a tiempo, en el forma-to adecuado y a la gente (y sistemas) que corres-ponde, donde sea que estén situados.

La capacidad de juntar más datos desde fuen-tes no correlacionadas también abre oportunida-des de aplicación de análisis de datos, modelado, y técnicas de aprendizaje de máquinas para obtener un panorama más certero acerca del estado actual y futuro de la empresa.

Llegando de acá a allá

Los beneficios que surgen de patrones de imple-mentación nuevos y altamente escalables, dispositi-vos más inteligentes, análisis y recolección de datos más comprehensivos, y acceso ampliado a través de aplicaciones móviles son significativos. Sin embar-go, alcanzar estos beneficios requiere una transición organizada del sistema de automatización de hoy, hacia el sistema de automatización del futuro. A me-dida que avanza la industria, necesitaremos conside-rar los siguientes aspectos clave:

» Preservación de la propiedad intelectual: muy comúnmente los clientes vierten en sus sistemas de automatización una gran inversión de pro-piedad intelectual e ingenieril. Las estrategias de control, aplicaciones de supervisión y gráficos de operador deben preservarse en la medida que evoluciona el sistema. La reingeniería de todo esto es costosa y agrega poco valor. Es mucho mejor preservar esta inversión ya sea proveyen-do soporte para estos ítems en su forma actual o proveyendo un traslado de alta fidelidad a nue-vas formas.

» Preservación del equipamiento in situ: junto a la ingeniería de un sistema de automatización existe una enorme cantidad de equipamiento asociado. Cambiar y reemplazar algo es poco fac-tible o muy costoso, de modo que es imperativo que la evolución de IIoT se adapte a los sistemas existentes. Una estrategia clave acá es proveer soporte a los protocolos de comunicación exis-tentes, que permita que el equipamiento se inte-gre en la arquitectura IIoT de una forma segura.

» Mantener la seguridad: las calificaciones SIL es-tablecidas para equipamiento y sistemas en un sistema de automatización son centrales para mantener operaciones seguras. Cualquier cam-bio hacia nuevo patrones y nuevos dispositivos debe mantener los niveles SIL. Por supuesto, lo mismo aplica para mantener las operacio-nes seguras. En ambos casos, la evolución del


sistema debería ser vista como una oportuni-dad para, no solo mantener los niveles de se-guridad y protección, sino también mejorarlos mucho más allá de sus niveles actuales.

» Actualizaciones durante el proceso: como se in-troducen cambios en un sistema, estos deben efectuarse de modo tal que no interrumpan o comprometan la producción de planta. Las ac-tualizaciones y mejoras de software y hardware deberían hacerse ‘durante el proceso’.

» Rendimiento de sistemas existentes: IIoT alien-ta la recolección de mayor cantidad de datos desde más fuentes. Mientras que más datos alimentan de información para análisis, debe gestionarse el impacto de esta crecida en la demanda de datos en los componentes exis-tentes del sistema de automatización. No tiene mucho sentido permitir nuevas aplicaciones si sus necesidades comprometen la misión “nú-cleo” del sistema de automatización.

La buena noticia es que las soluciones de pro-ceso de Honeywell tienen una larga historia en exactamente este tipo de evolución en el sistema. La evolución de TDC 2000 a TDC 3000 y a Experion Process Knowledge System demuestra la capacidad de la empresa para instituir cambios arquitectu-rales significativos en los sistemas de automatiza-ción considerando a la vez los principios clave de-lineados más arriba. Esta evolución continúa como Experion PKS y evoluciona hacia IIoT.

Desde muchos puntos de vista, IIoT representa un “país sin descubrir”, lleno de promesas pero esperan-do a que alguien lo explore y pueda hacer un mapa.

La visión de IIoT de Honeywell es una nueva forma de arquitectura de sistema de automatización que equilibra los beneficios de ciclo de vida y computa-cionales de procesamiento en la nube con la premisa de aplicar habilidades necesarias para proveer segu-ridad, protección y automatización de larga duración para procesos y sistemas de fabricación complejos.

Respuestas rápidas a los problemas más difíciles: la calidad de producto y la confiabilidad en una planta de proceso impactan en la rentabilidad de una empresa. Uniformance Suite, de Honeywell, en la nube y con análisis avanzado, permite descubrir rápidamente la raíz de un problema y desplegar rápidamente una solución de monitoreo predictivo online.


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Let´s write the future. Together

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¿Quién se beneficiará con la cuarta revolución industrial?Enrique Larrieu-Let, [email protected]

Quienes hemos adquirido con el tiempo cier-ta experiencia y tenemos acceso a la información y los conocimientos, tenemos la obligación moral de analizar integral- y objetivamente todos los ele-mentos vinculados y promover la reflexión sobre la evolución de la tecnología y cómo influirá en las culturas de la producción, para estar preparados y poder ser más útiles para mejorar la calidad de vida del hombre. Este artículo pretende ser un punto de partida para dicha reflexión.

Según la Real Academia Española (RAE), una de las acepciones de la palabra ‘Revolución’ es: “Cam-bio rápido y profundo en cualquier cosa”. Cuando uno se encuentra ante una situación de cambio brusco de algo, por instinto natural reacciona y

tiende a que todo se mantenga como estaba por el simple miedo al cambio, a lo desconocido. A los más audaces inmediatamente se les despierta la curiosidad y se preguntan: ¿y si el cambio nos traje-ra algún beneficio? Del fruto del desequilibrio entre ambos grupos se va desarrollando la evolución.

Cuando nos referimos a industria, tomaremos las dos principales acepciones de la RAE: “1. Maña y destreza o artificio para hacer algo. 2. Conjunto de operaciones materiales ejecutadas para la obten-ción, transformación o transporte de uno o varios productos naturales”.

Alguien dirá: “Yo conozco una sola Revolución Industrial. ¿Ya vamos por la cuarta, qué pasó en el medio?”. Hagamos un poco de historia.

Un poco de historia

Previo a lo que se dio a conocer en la histo-ria como Revolución Industrial, podríamos men-cionar la revolución industrial ‘cero’, que sucedió hace unos diez mil años y consistió en la simbio-sis entre los animales domesticados y el hombre, favoreciendo el sedentarismo y dando origen a la agricultura. El aprovechamiento de las energías naturales renovables también caracterizó este pe-ríodo a través de los molinos de viento y la nave-gación a vela.

El invento del escocés James Watt (figura 1), el aprovechamiento de la energía del vapor, marcó durante la segunda mitad del siglo XVIII en Inglate-rra el origen de la primera Revolución Industrial. La energía muscular dio paso a la energía mecánica.

Figura 1. Máquina de vapor de James Watt, en la Fábrica Nacional de Mo-neda y Timbre, expuesta en el vestíbulo de la Escuela Técnica Superior de

Ingenieros Industriales de Madrid (España). Fuente: Wikipedia

Reporte especial | La fábrica del futuro | Opinión


Los talleres se transformaron en grandes fábricas y nacieron los conceptos de obreros industriales e ingeniería industrial.

Esta primera gran transformación condujo a un gran cambio cultural y económico con múlti-ples beneficios que todos hemos conocido. Como todo, este hito también dejó algunas secuelas no tan positivas. Fundamentalmente, el poder del tra-bajo pasó del artesano a la industria y del cuenta-propista al capitalista y las ciudades se plagaron de fábricas con chimeneas y de personas que migra-ron desde zonas agrícolas. El desarrollo del ferroca-rril también tuvo su influencia. En la figura 2 se ven

telares impulsados por la energía del vapor. En la figura 3 se aprecia una ciudad plagada de fábricas con chimeneas. Esta primera revolución se caracte-rizó por el paso de la producción manual a la meca-nizada, entre 1760 y 1830.

Podríamos considerar que la segunda revo-lución comienza con la fabricación de la primera cinta transportadora en 1870, que dio origen a la cadena de montaje y continúa gracias a que en 1871 se construyó la primera central eléctrica de uso comercial. Además, en 1880, Thomas Edison patentó su lámpara incandescente. La aparición del gas y del petróleo como combustibles hizo po-sible que se desarrollara la industria minera y que en 1886 se construyera el primer automóvil movido por un motor de combustión interna, culminando el proceso con la primera transmisión de radio en 1897. Esta segunda revolución, que transcurrió alre-dedor de 1850, fue impulsada por la energía eléctri-ca y la invención del motor eléctrico, que permitió la manufactura en masa.

Para la tercera revolución industrial, también denominada revolución digital o de las computa-doras, hubo que esperar a mediados del siglo XX, con la llegada de la electrónica y la tecnología de la información y las telecomunicaciones (TIC) para automatizar toda la producción generando islas de producción flexibles. Se pueden señalar algunos de los hitos de esta tercera revolución: en 1962 se fa-bricó la primera computadora personal; en 1969, se creó el primer controlador programable (PLC) para controlar procesos productivos; en 1990, nació la World Wide Web.

El análisis de los impactos de todas estas transformaciones es muchísimo más complejo que lo citado hasta ahora, pero no es el objeto del presente artículo.

Figura 2. La industria textil fue pionera en la Revolución Industrial

Figura 3. Chimeneas, un símbolo del desarrollo industrial de hace más de siglo

Enrique Larrieu-LetIngeniero, CISM, profesional el Seguridad y Tecnologías de Sistemas de Información. Asociación de Auditoría y

Control de Sistemas de Información – ADACSI, IAIA, Universidad del Salvador.


La cuarta revolución industrial

Descripción, características y facilitadoresLa humanidad ha pasado de la integración del

hombre con los animales domesticados por él, a lo que aparentemente se viene, que es la integración del hombre con las máquinas, dispositivos y sistemas ciberfísicos creados por él. Los economistas le han puesto nombre: la cuarta revolución industrial. En re-ferencia a esto, en Alemania, en la feria de Hannover, en 2013 se acuñó el término “Industria 4.0”.

Esta nueva etapa, que ya se ha puesto en marcha, se puede evidenciar de muchas maneras según el punto de vista desde donde uno observe. Si tomamos como referencia las fuentes de energía, hablaremos de sostenibilidad y energías limpias. Si nos enfocamos en las materias primas, hablaremos de nuevos materiales técnicos reciclables y con nuevas propiedades. Si nos centramos en el diseño de los productos, nos aparecerán conceptos tales como ecodiseño (diseño ecológico), codiseño (di-seño colaborativo). Los clientes finales ya no son considerados consumidores, sino prosumidores, ya que se los tiene en cuenta a la hora de diseñar los nuevos productos y para personalizar tanto como se pueda el producto o servicio que se les entre-gue. Las redes sociales proporcionan de manera interactiva las tendencias del mercado de los pro-sumidores y una vía ideal para el marketing directo. La enorme cantidad de información obtenida de Internet, conocida como Big Data (datos masivos), proporciona la posibilidad de profundizar los estu-dios de mercado y optimizar la comercialización. El perfeccionamiento de las TIC ha hecho posible ser eficaces en la planificación de los recursos de la empresa (ERP) y en la gestión de clientes (CRM). La Internet de las cosas y las impresoras 3D pasarán a ser una nueva manera de vender en muchos y dife-rentes subsectores.

Pero el cambio principal está en los sistemas de producción. La inteligencia artificial y la robótica han trazado un camino que no tendrá fin. A esto

se le complementan las comunicaciones inalám-bricas, los biosensores y los productos ‘inteligen-tes’ (productos inteligentes). Las diferentes partes del proceso productivo no solo están adquiriendo funciones inteligentes que hasta ahora eran priva-tivas de personal especializado, sino que están co-municándose automáticamente y autónomamente entre ellas.

Klaus Schwab, autor del libro La cuarta revolu-ción industrial vaticina: "Estamos al borde de una revolución tecnológica que modificará fundamen-talmente la forma en que vivimos, trabajamos y nos relacionamos. En su escala, alcance y complejidad, la transformación será distinta a cualquier cosa que el género humano haya experimentado antes".

Hay elementos que pueden apoyar este vati-cinio, entre ellos, la velocidad de los cambios, su alcance y su impacto. En cuanto a la velocidad, a di-ferencia de otras revoluciones industriales,la cuarta evoluciona a un ritmo exponencial, quizá como re-sultado del mundo globalizado y completamente interconectado en que estamos inmersos, que faci-lita que las nuevas tecnologías se potencien a dia-rio con innovaciones que surgen en todo el mundo.

En cuanto al alcance, este tiene varias facetas. Una se refiere al alcance geográfico. La instantanei-dad de las comunicaciones entre todos los actores involucrados en los descubrimientos e innovacio-nes hace que dichos cambios no queden confina-dos a determinadas regiones por décadas, si no que se diseminan, implementan y adoptan casi simultáneamente en todo el mundo. El despliegue de las anteriores revoluciones fue mucho más fo-calizado; de hecho, aún hoy la segunda revolución industrial no ha alcanzado a todo el planeta, pues todavía existe casi un veinte por ciento (20%) de zonas sin energía eléctrica ni agua potable; ni la tercera revolución se ha desarrollado por comple-to, pues casi la mitad de la población aún no tiene acceso a Internet. Cuando consideramos el alcance desde su influencia en la economía, los negocios, la sociedad y las personas podemos imaginar que



la simultaneidad y profundidad de los cambios son de temer porque no estamos preparados para asimilarlos.

La complejidad de los cambios y la alta integra-ción entre ellos, sumado a las innumerables combi-naciones posibles entre ellos, hacen casi impredeci-ble la magnitud de los impactos entre (y dentro de) los países, las empresas, las industrias y la sociedad en su conjunto.

La cuarta revolución industrial genera un mundo en el que los sistemas virtuales y físicos in-teractúan y se combinan entre sí de una manera flexible desde cualquier lugar del mundo. Esto per-mite la personalización de los productos y servicios y la creación de nuevos modelos de negocios. Por ejemplo, hoy desde un sitio A se puede encargar el diseño de una pieza enviando especificaciones por correo electrónico a un sitio B y recibir el archivo para imprimir en una impresora 3D ubicada en el sitio A original; o un profesional médico podría mo-nitorear a distancia los signos vitales de una perso-na, dar diagnósticos específicos de una determi-nada patología y operar a distancia a través de un robot programado y supervisado por un conjunto de especialistas ubicados en algún centro distante.

Como dice Klaus Schwab, “La cuarta revolución industrial, no obstante, no solo consiste en máqui-nas y sistemas inteligentes y conectados. Su alcance es más amplio. Al mismo tiempo, se producen olea-das de más avances en ámbitos que van desde la se-cuenciación genética hasta la nanotecnología, y de las energías renovables a la computación cuántica. Es la fusión de estas tecnologías y su interacción a través de los dominios físicos, digitales y biológicos lo que hace que la cuarta revolución industrial sea fundamentalmente diferente de las anteriores”.

Lo estudiosos del fenómeno destacan que no se trata de la creación de desarrollos, sino del encuentro entre esos desarrollos. Es decir, esto re-presenta un cambio de filosofía, en vez de un es-calón más en la empinada y vertiginosa escalera tecnológica.

Para nombrar algunos factores que facilitarán la evolución, podríamos citar la robótica de nueva generación, los nuevos materiales, la nanotecno-logía, las impresoras 3D, los vehículos autónomos, la Internet de todas las cosas (IoaT, que incluye a la Internet de la cosas y a la Internet industrial de las cosas), la biología genética y la neurotecnología. Ya con esto solamente tendremos para enloquecer-nos si no nos preparamos como individuos y como sociedad para asimilar los cambios.

Por sí solos, estos elementos suenan inofensi-vos, pero combinados y trabajando colaborativa-mente, sus efectos pueden no tener límites. Imagi-nemos algunos casos.

Por ejemplo, veamos la robótica. Desde chico tenía la fantasía de automatizar todas las tareas te-diosas, o que requirieran esfuerzo físico y sean ries-gosas para el hombre. Así fue como, apenas recibi-do de ingeniero en electrónica, comencé a trabajar en desarrollos de electrónica y software para los robots tradicionales que se dedicaban a una única tarea específica, con finales de carrera mecánicos, como todo sensor.

En la actualidad, la robótica combinada con la inteligencia artificial, con sensores biotecnológicos, con comunicaciones inalámbricas para intercam-biar datos y señales con su entorno, y con otros dis-positivos, puede aprender y tomar decisiones pro-pias en función de todos esos parámetros, tal cual como se comporta el ser humano en un ambiente de trabajo común o industrial.

En el ámbito del espectáculo, una empresa co-reana de robótica anunció que lanzará robots que suplantarán a las estrellas pop. Los robots serán ca-paces de recrear las danzas y movimientos de las es-trellas reales por sus más de veinte articulaciones mo-toras, y tendrán cuerpos y piel artificial realista, según la compañía. Además, los usuarios podrán descargar nuevas canciones en los robots y verlos actuar.

En el campo de la salud, si agregamos los co-nocimientos de la biología genética y la neuro-tecnología, los resultados pueden ser mucho más


sorprendentes y casi de ciencia ficción. Por ejem-plo, en menos de veinte años, a una mujer con dia-betes se le podrá implantar un chip en su cuerpo que monitoreará continuamente sus niveles de glucosa. La información podrá ser enviada por vía inalámbrica a la computadora de sus médicos, que también contarán con los datos de la decodifica-ción del genoma personal de la mujer. En base al monitoreo continuo de la glucosa y al perfil gené-tico, los médicos podrán indicarle nuevos medica-mentos a la paciente o variar las dosis. Los chips para administrar medicamentos podrían ser usa-dos en osteoporosis o para pacientes con cáncer cerebral. El fármaco de la quimioterapia podría ser liberado en el cerebro y controlado a distancia. La fundación Bill y Melinda Gates impulsa el desarrollo de microchips que actúan directamente sobre las hormonas femeninas como anticonceptivos. Estos modelos se implantarían dentro de las mujeres, po-drían funcionar durante más de quince años, y se podrían encender y apagar, según se quiera o no tener hijos. La infertilidad se podría superar gracias al desarrollo de óvulos y espermatozoides artificia-les. Entramos en la era del biochip, los diagnósticos precisos y las cirugías para corregir genes.

Con biopsias líquidas, se harán estudios certe-ros y con cirugía de genes, se podrían “borrar” las mutaciones que causan enfermedades. La infor-mación genética, la secuencia genética del ADN de cada uno de nosotros, podrá almacenarse en un chip, que seguramente llevaremos implantado en el antebrazo. Además, los avances en nanotec-nología permitirán tratamientos eficaces que serán redireccionados mediante nanorrobots al lugar donde se necesite reparar sin causar efectos secun-darios en el resto del cuerpo. Los investigadores de nanotecnología están desarrollando robots del ta-maño de las células de nuestro cuerpo que pueden inyectarse en el torrente sanguíneo y que tienen un sistema de propulsión, sensores, manipuladores e incluso una computadora que puede realizar tareas en objetos a escala nanométrica.

Si a esto, además, le sumamos los nuevos materia-les más livianos, sólidos, reciclables y adaptables que los existentes, el límite de la creatividad estará dado por la imaginación del hombre o de las máquinas con inteligencia artificial creadas. En la actualidad, ya existen materiales inteligentes que se autorreparan o se limpian a sí mismas, metales con memoria que vuelven a sus formas originales, cerámicas y cristales que convierten la presión en energía. Tomemos por ejemplo el grafeno, que es unas doscientas veces más fuerte que el acero, un millón de veces más delgado que un cabello humano y un conductor eficiente del calor y la electricidad. Cuando el grafeno tenga un precio adecuado, revolucionará las industrias de fa-bricación e infraestructura. Otra tendencia es la utili-zación de vestimenta que monitoree y cuide nuestra salud y, con tecnología de identificación por radiofre-cuencia (RFID) y sistemas de información geográfica (GIS), podrá resolver de manera más sencilla muchos problemas de seguridad.

Esto es solo la punta del iceberg, un iceberg que no guarda ninguna proporción conocida hasta el presente.

¿Quién se beneficiará?

La respuesta sin duda debe ser “nosotros”. Pero para que ello sea así, hay que comprender los cam-bios, vislumbrar los impactos y prepararse para mi-tigar o capitalizar los impactos negativos y poten-ciar los impactos positivos.

Si bien esta vez los impactos serán globales, sin duda el impacto inicial y principal será sobre los países más desarrollados y en todos los aspectos comerciales, industriales, económicos, institucio-nales, culturales, sociales e individuales.

También podría afectar profundamente a los países que dependen en gran medida de una ma-teria prima particular.

Si uno compara cifras, descubre que a me-dida que avanzamos en el tiempo, las unidades



productivas requieren de menos personal para ge-nerar la misma riqueza. Lo que puede preocupar es que la población crece y debería crecer en la misma proporción la generación de nuevos puestos de trabajo, la capacitación para dichos puestos y las decisiones gubernamentales necesarias para ello.

Desde el aspecto industrial, debido a los siste-mas de automatización que integran cada vez más inteligencia artificial, nuevos materiales, sensores y capacidades de comunicaciones inalámbricas, las fábricas crecerán en capacidad para reunir cantida-des gigantescas de datos vinculados a sus proce-sos y operaciones. Pero para que esto se traduzca en mejoras reales en la producción, los fabricantes deben ser capaces de gestionar y analizar estas grandes cantidades de datos, por lo cual, el mayor desafío estará en el lado del software y el desarrollo del Big Data, para lo cual, deberá haber más inge-nieros desarrollando no solo los nuevos sensores y automatismos, sino también soluciones industria-les para el análisis de datos.

Ya se mencionó que entre los facilitadores del cambio se encuentran la ingeniería genética y las neurotecnologías. Los avances en estas dos activi-dades impactarán en cómo somos y nos relaciona-mos de manera individual y colectiva en nuestro entorno cercano y a nivel global en todo el planeta. Se generarán nuevos negocios, servicios, empleos y relaciones laborales, comerciales y sociales. La revo-lución afectará a todas las necesidades básicas del hombre, la alimentación, la vestimenta, la vivienda, la educación, la salud, la comunicación, el trabajo, el transporte, la seguridad, y sus efectos colaterales impactarán en las instituciones y nos harán cuestio-nar todos los marcos éticos. ¿Es correcto manipular genéticamente a los seres humanos para adaptar-los a determinadas zonas geográficas o soportar o evitar determinadas enfermedades y prolongarles la vida?, ¿es correcto manipular genéticamente a los seres humanos para que sean aptos para de-terminadas actividades laborales? Esto no siempre significa mejorar la calidad de vida. Quien domine

y lidere estos cambios será el que tenga el dominio sobre los demás. La edad promedio de la huma-nidad tenderá a incrementarse y también su vida útil. Habrá que incrementar drásticamente la edad de jubilación. ¿Habrá espacio, alimentos y empleo para todos? Y peor aún, ¿es correcto que quienes puedan pagar el tratamiento reemplacen órganos enfermos por órganos artificiales, los doten de co-nectividad y capacidad de procesamiento de datos y habilidades especiales, y contraten una obra so-cial que mantenga esos órganos indefinidamente, y así las personas sean prácticamente inmortales? ¿Viajaría en un vehículo terrestre, aéreo o marítimo no tripulado, que a la vez pueda ser monitoreado, controlado y atacado a distancia? ¿Dejaría su fábri-ca totalmente en control de dispositivos automáti-cos e “inteligentes”? Podría suceder que de pronto decidieran cambiar de rubro y fabricar otra cosa. Y si no, veamos lo que sucedió hace unos días cuando expertos de la Universidad Tecnológica de Georgia (Estados Unidos) presentaron un proyecto financia-do por Facebook que se realizó en el laboratorio de investigación de inteligencia artificial de dicha enti-dad educativa. Allí, los científicos crearon máquinas capaces de aprender y desarrollar nuevas tácticas de negociación. El proyecto fue tan exitoso, que repentinamente tuvo que ser anulado por los pro-pios creadores porque los científicos descubrieron que los dos robots desarrollaron un lenguaje pro-pio casi imposible de descifrar pero muy lógico en su intercambio, y perdieron el control sobre las máquinas.

Esta cuarta revolución industrial está destinada a reemplazar a los humanos en una buena parte de sus tareas pero por un buen tiempo, al menos, será indispensable el cerebro humano para supervisar dichas tareas.

Serán necesarios muchos debates globales para decidir sobre el rumbo de esta evolución para que genere beneficios en vez de un efecto devas-tador. Y una última pregunta: ¿este será el destino del hombre?


Noticia | Ciberseguridad

La voz de la industria alentó la ciberseguridadAADECA, www.aadeca.org

El Centro de Ciberseguridad Industrial (CCI), con sede en España, ha organizado el pasado 1 de junio el XVIII Encuentro “La Voz de la Industria”. AADECA estuvo presente, representada por Enrique Larrieu-Let, con una mesa debate al finalizar el en-cuentro sobre cómo y quién debe establecer los re-quisitos de ciberseguridad en el diseño tecnológico industrial.

El evento inició con los coordinadores de CCI de Argentina y Latinoamérica, con un estudio prelimi-nar sobre el estado de la ciberseguridad industrial en nuestro país. Hasta el momento, demuestran que no se logra involucrar a los profesionales de OT (tecnología operacional) en los análisis de segu-ridad y que la falta de regulación formal provoca poco interés y preocupación por gestionar este riesgo, además, queda evidenciada la falta de con-cienciación real por parte de las organizaciones in-dustriales, quienes casi en un cincuenta por ciento (50%) no han realizado ningún tipo de evaluación del nivel de riesgo en los sistemas industriales.

Luego, Pablo Romanos, responsable de planifi-cación del Centro de Ciberseguridad BA-Cert, pre-sentó las infraestructuras tecnológicas de la ciudad de Buenos Aires y cómo se realiza su gestión desde ASI (Agencia de Sistemas de la Información) y como

se actúa desde el Centro de Operaciones de Segu-ridad, así como las estadísticas de incidentes recibi-dos, destacando el secuestro de información que supera el 50% del total.

A continuación, el Capitán Gastón Gutiérrez, del Comando de Ciberdefensa, presentó la situa-ción actual de amenazas del ciberespacio, y la Es-trategia de Ciberdefensa Nacional en Argentina.

También estuvieron representados los provee-dores de soluciones y servicios. Andrew Oteiza, de F5 Networks, presentó la tendencia de cifrado de los datos y la importancia de no perder su control. Luciano Meléndez, de Logicalis Argentina, y Eric Roscher, de Imperva, centraron su discurso en la im-portancia de la detección temprana de anomalías y patrones de comportamiento inusual de usua-rios, como parte de la automatización de gestión de incidentes. Claudio Caracciolo, de ElevenPaths, demostró el elevado nivel de exposición que existe hoy en día de los sistemas de control industrial.

A continuación, José Valiente director del CCI, explicó los principales retos de la ciberseguridad en la fábrica inteligente (Smart Factory).

Miguel García-Menéndez, de iTTi y CCI, pre-sentó también el documento "Beneficios de la ci-berseguridad para las empresas industriales", para concienciar a los consejos de administración y otros dirigentes empresariales.

Como se mencionó, se está llevando a cabo un estudio sobre el estado de la ciberseguridad industrial de las organizaciones industriales argen-tinas de sectores del agua, eléctrico, gas & petró-leo, transporte, fabricación e industria en general. Para participar, completar la siguiente encuesta: https://www.surveymonkey.com/r/DCF6SQ3


Instrumentación analítica | Descripción de productos

Tecnología de medición de gasesEmerson, www.emerson.com

Quantum Cascade Lasers

El láser Quantum Cascade Lasers (QCL) es una tecnología relativamente nueva utilizada para el análisis de gases. La tecnología QCL está ba-sada en un principio llamado espectroscopía de

absorción láser de diodo sintonizable (TDLAS), que mide la concentración de especies en mezclas ga-seosas. A diferencia de TDLAS, la tecnología QCL ofrece mayor potencia, una fuente de luz infrarro-ja mediana y mejor rendimiento en términos de eficiencia del láser. QCL puede detectar múltiples


componentes, tiene mayor precisión en con un rango dinámico más amplio, y se suman pocos re-quisitos de mantenimiento y una larga vida útil.

Los últimos dispositivos son más sensibles, es decir, tienen mayor capacidad de detección de componentes diversos, y presentan promedios de medición más veloces. Asimismo, permiten que muchos láseres se combinen en un solo detector de temperatura ambiente de alta velocidad. Esto permite que los espectrómetros basados en QCL tengan un mejor rendimiento que los analizadores convencionales, en tanto que pueden realizar las siguientes tareas:

» coleccionar hasta un millón de tomas por se-gundo para poder arrojar promedios de medi-ción más veloces;

» alcanzar una sensibilidad de subpartes por millón;

» ofrecer gran selectividad gracias a una alta re-solución de escaneo espectral;

» operar en ambientes hostiles, en las condicio-nes ambientales más adversas;

» medir hasta doce gases simultáneamente con un solo instrumento;

» reducir los costos de operación por los no-consumibles.

Nueva tecnología híbrida

La tecnología continúa evolucionando, y los úl-timos dispositivos ofrecen una solución híbrida que combina medición TDL y QCL para procesar análisis de gases y monitoreo de emisiones. Esta solución híbrida provee el análisis más comprehensivo dis-ponible en el mercado ya que puede detectar los componentes hasta el nivel ppm (partes por mi-llón), a la vez que simplifica la operación y se redu-cen los costos considerablemente. A diferencia de los analizadores de gas continuos tradicionales, los híbridos pueden medir hasta doce componentes gaseosos y sustancias contaminantes simultánea-mente dentro de un único sistema, satisfaciendo requisitos normativos locales, nacionales e interna-cionales. Los analizadores de gas híbridos especial-mente apropiados para procesar análisis de gases, monitoreo constante de emisiones y aplicaciones con amoníaco.

Tecnología láser Quantum Cascade Laser, de Rosemount

La serie de analizadores CT5000 de Emerson incorpora tecnología tanto QCL como TDL, con-virtiéndose así en una solución industrial más so-fisticada para el monitoreo de emisiones, análisis y sensado de gases. Esta tecnología es ideal para una variedad enorme de industrias de diverso tipo, desde petroquímicas, hasta marina y refinerías.


Entendiendo mejor Industria 4.0Andrés Gregorio Gorenberg, [email protected] Siemens Argentina, www.siemens.com

Las cuatro (re)evoluciones: ¿por qué 4.0?

Antes de abundar en detalles, expliquemos el porqué de esta designación. Se hace referencia a cuatro hitos históricos de la evolución industrial.

El primero, dado a mediados del siglo XIX, con la “dominación” de la energía “bruta” del vapor para convertirla en trabajo utilizable, por ejemplo para el transporte de ferrocarriles, que revolucionó para siempre la industria y la economía mundial.

La segunda revolución es de principios de 1900, es más de índole de procesos y está relacionada con la organización de las operaciones industriales, como la línea de producción en serie de automóvi-les o la faena de animales.

La tercera revolución nos es más cercana y tiene que ver con el dominio de la energía eléctrica y su uso racional con la electrónica del transistor y los microprocesadores, lo que da origen a la automa-tización hasta como la conocemos hoy en día, que dio lugar a máquinas más especializadas, precisas y eficientes y que se extiende con la evolución de los autómatas programables y los sistemas de inte-ligencia de planta.

La cuarta revolución, mejor entendida como una evolución, hace un uso mayor no solo de los avances en automatización, sino de todas las tec-nologías surgidas en esta materia, fundamental-mente basadas en software, para cubrir en forma completa todo el ciclo de producción de un bien y/o de un servicio.

Future proof

Las innovaciones tecnológicas surgidas en los últimos años han superado todas las predicciones dejando claro una cosa: nadie puede asegurar qué tecnología surgirá mañana ni cuál de las actua-les seguirá vigente. Por ejemplo, hoy un control a lazo cerrado se puede resolver en un LOGO! o un servidor OPC UA se puede habilitar dentro de un PLC S71500, cosa que diez años atrás no hubiéra-mos imaginado posible. Pero también la demanda cambia a ritmos aun mas veloces. Lo que hoy esta-mos acostumbrados a consumir, mañana quizá ya no lo requiramos, sea por un cambio en la moda, las tendencias, nuestras costumbres o nuestras ne-cesidades. Ejemplos sobran.

Hoy día, más de la mitad de la población mun-dial vive en regiones urbanizadas; sus necesidades de productos, bienes y servicios (desde alimentos y medicamentos hasta autos y celulares, más nece-sidades de infraestructura de transporte, energía y comunicaciones) se han vuelto más refinadas y es-pecializadas, disfrutando a la vez de una gran varie-dad de ofertores que compiten en calidad, dispo-nibilidad y precios. Los ofertores deben adecuarse rápidamente a los cambios en las preferencias de los consumidores; de no lograrlo, el futuro de su empresa está seriamente comprometido.

Por esta razón, los fabricantes industriales y los proveedores de servicios deben recurrir a hacer un uso mas abarcativo y racional de las tec-nologías actuales para poder estar a la altura de



los desafíos que los consumidores imponen pero, a la vez, deben estar preparados para adaptarse rápidamente a asimilar cambios y poder continuar proveyendo a los clientes acorde a sus expecta-tivas. Se dice, entonces, que las fabricas deben estar “preparadas para el futuro”, es decir, a poder adaptarse, ser flexibles y lograr ser siempre com-petitivas ante los cambios de las condiciones de su negocio, sea por situaciones político–económicas como por condiciones de mercado, por proveedo-res o por cualquiera de las variables que puedan influir en su desarrollo. De no lograrlo, significa salirse del negocio.

Industria 4.0 viene a presentar esa concepción integral de la tecnología para este propósito, como trataremos a continuación.

Una concepción holística de la tecnología

La cuarta evolución industrial viene a atender, desde la perspectiva tecnológica, las tres necesida-des fundamentales que la industria y sus servicios necesitan resolver para perdurar en el mercado:

» Ser eficientes: sintéticamente, hacer más, o lo mismo, con menos recursos. Por ejemplo, en el mercado de commodities.

» Ser flexibles: incorporar rápidamente cualquier cambio o tendencia que el mercado demanda. Por ejemplo, en el mercado de la tecnología, la automotriz, la textil o la farmacéutica.

» Reducir el time to market: concretamente, ser más rápido que la competencia para enviar un producto o servicio innovador al merca-do. Ejemplos abundan, desde la industria de tecnología o de alimentos y bebidas, hasta la biotecnología.

La idea central de Industria 4.0 es utilizar toda la tecnología disponible en este momento, y la que se vaticina que surgirá en el corto plazo, en pos de alcanzar estos tres objetivos, no solo los sistemas de automatización al estado del arte sino, y muy especialmente, las tecnologías basadas en soft-ware como son la virtualización, la digitalización y la simulación, con las que se pueden modelar los sistemas físicos en objetos de software y optimizar su diseño y operación antes de su materialización. Asimismo, los conceptos de smart manufacturing (fabricación inteligente), con sistemas que permi-ten ver el uso de los recursos para tomar decisio-nes, entre otros, los de energy management (ges-tión de la energía), para la gestión completa del uso energético de la planta, o los de plant intelligence (inteligencia de la planta), con los que gestionar los sistemas de producción. También, los sistemas de operación, almacenamiento y analítica en la nube y las tecnologías de identificación integradas al pro-ducto en curso.

Distintos flavours

Tratándose de un concepto tan abarcativo e in-tegral, Industria 4.0 se puede asociar con algunas iniciativas o tendencias que cubren solo un aspec-to de todo lo que cubre en sí mismo el concepto. Dependiendo de qué funcionalidad o recurso re-suelve mayormente, será el flavour que prevalezca como principal tecnología de una implementación Industria 4.0.

Industria 4.0 se suele entender como sinóni-mo de Internet (industrial) de las cosas —I(I)oT—, digitalización o smart manufacturing (fabricación inteligente), y nuestro cometido aquí es tratar de marcar las diferencias y destacar que estas últimas

Andrés Gregorio GorenbergIngeniero Eléctrico por la Facultad Tecnológica Nacional desde 1995 y diplomado en Organización Estrategia de

Negocios (Universidad de Chile, 2016), Negociación Avanzada (Universidad Austral, 2008), Management (ITBA, 2010) y Business Intelligent and Data Mining (UTN, 2014). Actualmente, se desempeña como Factory Automation

Manager en Siemens, empresa en la que trabaja desde hace más de veinte años y en la que ocupa cargos con responsabilidades regionales en Sudamérica.


son soluciones parciales del gran concepto holísti-co que es Industria 4.0.

La Internet de las cosas (IoT) es un avance en la integración de mecanismos de comunicación con protocolos TCP/IP a dispositivos de nuestro uso diario para aprovechar funciones inteligentes que pueden ser de gran ayuda personal si podemos acceder e interactuar con ellos en forma remota o automática. El caso más emblemático es la helade-ra que puede ordenar reposición al supermercado automáticamente, o la configuración del horno o la calefacción de nuestro hogar según diferentes factores como fechas, invitados, etcétera. También llega cada vez más frecuentemente a dispositivos más pequeños y sencillos que pueden interactuar con servicios a través de nuestros dispositivos mó-viles o incluso con o desde nuestros automóviles.

Más interesante es la Internet industrial de las cosas (IIoT), que tecnológicamente funciona de forma similar al caso anterior, con la diferencia que se aplica al mundo industrial y por ende se le exi-gen determinadas consideraciones especiales. De partida, no se orienta a conectar electrodomésti-cos, sino que está orientada a integrar máquinas entre sí, con procesos y, obviamente, con los ope-radores. Para esto, requiere condiciones de seguri-dad robustizadas y velocidades que garanticen la precisión y la seguridad de las señales críticas que se transmiten. Especialmente cuando se transpo-nen fronteras como el piso de la planta, se deben tomar recaudos que aumenten la integridad de la comunicación sin desmedro de la velocidad ni la precisión.

El IoT aplicado a la industria es un gran paso en la estandarización de los métodos de integración inteligente y funcional de las plantas productivas, a lo que se suma el lanzamiento de OPC UA como protocolo universal que resuelve problemas clási-cos de comunicación entre tipo de dispositivos y entre marcas.

Entonces, Industria 4.0 hace uso del Internet industrial de las cosas para alcanzar objetivos más

grandes, y por eso no es apropiado comparar estos conceptos o tomarlos como equivalentes.

La nube y la minería de datos

IIoT permite el avance de los sistemas de co-municación desde el nivel de planta, facilitando la obtención de datos. Esto la lleva a evitar la nece-sidad de disponer de repositorios efectivos donde realizar las operaciones de análisis y procesamien-to de datos. La idea de poder disponer de la infor-mación en forma centralizada, a buen resguardo y accesible rápidamente desde servidores remotos y distribuidos incluso a grandes distancias del punto donde se generan los datos, pudiendo establecer conexiones en forma inalámbrica y segura, es lo que se dio a llamar como nube, concepto de por sí muy descriptivo, pues una nube está a nuestro alcance donde sea que tengamos una conexión a la internet.

Pero no se trata solo de tener un dispositivo de almacenamiento de enormes cantidades de datos, sino también de una plataforma sobre la misma nube que nos permita analizarlos y, en con-secuencia, realizar operatorias necesarias sobre la producción. Un sistema donde puedan residir los algoritmos que procesen las enormes cantidades de datos relevados de los procesos productivos nos permite descubrir y obtener conocimiento de nuestros procesos, comprenderlos mejor y realizar mejoras continuas; lo que se conoce como minería de datos, o más modernamente, el análisis de Big Data (datos masivos).

Las plataformas de Industria 4.0 recurren im-periosamente a sistemas de analítica de datos y gestión de procesos de negocios basados en nube, como el concepto de Mindsphere de Siemens, que permiten llevar el negocio a una operatoria com-pletamente digital.


Lenze en Argentina

Desde la ideahasta el servicio posventa,desde el controlhasta el eje de accionamiento.

ControlesAutomatización con sistemaLas máquinas de embalaje, así como los sistemas de robótica y manipulación, plantean con frecuencia grandes desafíos a la automati-zación. Requieren de un sistema potente y coordinado que permita el movimiento de varios ejes al mismo tiempo. Además, el sistema tiene que ser capaz de asumir la función de control de un proceso en línea.

Para estas tareas de automatización ofrece-mos los siguientes componentes de control para la automatización basada en el controla-dor (controller-based) y basada en el acciona-miento (drive-based).

ReductoresPacks de potencia robustosNuestros reductores y motorreductores son versátiles en el uso y funcionalmente escala-bles. Gracias a su concepto básico modular y a la gran densidad de potencia estamos capaci-tados para ofrecer también formatos extrema-damente compactos.

Nuestra oferta incluye motorreductores habi-tuales dentro del rango de hasta 45 kW, que gracias a transmisiones finamente escalonadas se pueden adaptar sin problemas a los pará-metros necesarios del proceso. El gran rendi-miento de nuestros reductores y la eficiencia de nuestros motores se encargan de crear un paquete de accionamiento optimizado que cumplirá con las mayores expectativas.

(+54 011) 4523-0047 | www.lenze.com



Las fábricas digitales del futuroCarlos R. Osorio, [email protected] South Automation, www.southautomation.com

Las fábricas digitales se están desarrollando y revolucionan el manejo de las industrias e investi-gaciones de todo tipo gracias a una nueva tecno-logía denominada Internet de las cosas (IoT). IoT se puede definir como la infraestructura que permite conectar en red sistemas ciberfísicos; viene a ser una red de objetos "inteligentes" que se comunican a través de internet, para ello, intercambian datos en tiempo real. Esos datos contienen información sobre su estado respectivo: entorno, uso actual, deterioro, origen o destino, por ejemplo. IoT per-mite conectar entre sí distintos procesos técnicos, incluidos sus recursos y procesos de negocio. Esa conexión se produce en distintos niveles de pro-ducción y entre distintas empresas, y se extiende a los sistemas de información, comunicación, control y gestión. El mundo real y el mundo virtual se fusio-nan en una sola entidad; las empresas se benefician de una mayor eficiencia, reducen costos y optimi-zan el uso de los recursos.

Internet industrial de las cosas (IIoT) tiene el desarrollo y el potencial necesario para implemen-tarse en las cadenas de producción actuales, así como en los sistemas logísticos, a pesar de que las infraestructuras inteligentes, casas, y los coches se encuentran en un futuro muy lejano para muchos. Todo parece indicar que lo mejor del caso es que los beneficios de esta nueva tecnología no se harán esperar. Los expertos calculan que, para el 2022, habrá alrededor de 14.000 millones de dispositivos conectados en red, desde maquinarias de produc-ción por piezas, por lo que los procesos del IIoT serán muy eficientes.

La Industria 4.0 y la IIoT

Las empresas más avanzadas quieren que sus procesos de producción tengan mayor flexibilidad y que sean más rápidos y eficientes. El pilar central de esa visión es la interconexión en red entre seres humanos, máquinas y otros objetos. Y cada día está más cerca. Se la conoce con el nombre de "Industria 4.0".

No obstante, esa producción gestionada en red del futuro solo podrá hacerse realidad mediante el empleo de la tecnología de pruebas y medición 4.0 más avanzada. Porque, cuanto más complejos y dinámicos se vuelven los procesos de la industria manufacturera en todo el mundo, más importante resulta disponer de datos en tiempo real de los pa-rámetros críticos.

"Tecnología de pruebas y medición 4.0": ¿qué significa?

» Sensores capaces de integrarse de forma rápi-da y sencilla con sistemas de producción com-plejos; por ejemplo, mediante el uso de hojas de datos electrónicas de transductores.

» Amplificadores de medición capaces de comu-nicarse en tiempo real con los sensores y con los sistemas de internet industrial de hoy en día.

» Software de pruebas y medición con una fun-cionalidad cada vez más compleja... pero con un manejo lo más sencillo posible.

El IoT involucra un cambio en nuestra forma de comunicarnos con el entorno, lo que también im-plica una revolución en nuestra forma de consumir y trabajar. En Europa es conocida como “Industria


4.0” y en EE. UU. como Smart Manufacturing (fabri-cación inteligente). Ahora los datos pueden com-partirse en toda la empresa a tiempo real en todos los estratos y áreas, reduciendo el tiempo requeri-do para que el consumidor pueda disfrutar de su producto.

IIoT: de la fabricación ajustada a la fabricación inteligente

La filosofía de la fabricación ajustada (lean man-ufacturing) ha sido durante mucho tiempo la llave para conseguir una mayor eficiencia en los proce-sos de producción. La primera en usar esta nueva manera de afrontar el trabajo fue la automovilística japonesa Toyota, que decidió identificar y eliminar los procesos que hacían perder tiempo y dinero en la cadena de montaje y el sistema logístico.

¿Qué ha hecho la Industria 4.0 para capturar los buenos resultados que hasta ahora había con-seguido la fabricación ajustada? Pues, precisamen-te, servirse de nuevas tecnologías como IIoT, Datos Masivos (Big Data) y la automatización inteligente.

Además de reducir los costos, Industria 4.0 ofrece un valor añadido gracias a la llamada fabri-cación inteligente (smart manufacturing), con un tiempo de salida al mercado (Time to Market) más rápido, una personalización del producto real y más eficiente, y la posibilidad de ofrecer una cali-dad superior que se asemeje a las demandas de los consumidores.

No debemos olvidar que, además, hay muchas empresas que aprovechan las soluciones en la nube para conseguir una comunicación fluida entre todos los estratos de la compañía. La computación en la nube permite que las empresas reaccionen más rápidamente a las necesidades del negocio, además de hacer más eficiente sus operaciones. En este sentido, la nube ofrece a las empresas una fle-xibilidad y escalabilidad que no puede ofrecer nin-gún otro tipo de sistema hasta el momento.

Las nuevas fábricas inteligentes

Las fábricas del futuro, serán proactivas, y go-zarán de un ambiente de autorrecuperación (self-healing environment).

Cuando hablamos de un ambiente de autorre-cuperación, nos referimos a un tipo de sistema de software que tiene la capacidad de lidiar con virus y que cuenta con un diseño de tolerancia a fallas. En este caso, el equipo y la producción, que estarán interconectados, proporcionarán información para identificar problemas justo cuando estos sucedan (o incluso antes) gracias a la analítica predictiva.

Esta resolución de problemas en tiempo real podría llevarse a cabo tanto por los operarios hu-manos como por el mismo equipamiento de forma automática.

Tomemos por ejemplo Audi: Audi fue una de las primeras empresas en utilizar las tecnologías propias de la Industria 4.0 en dos de sus fábricas en Alemania.

¿Cómo funciona? Cuando un transportista se acerca a una de las fábricas con un camión, una aplicación de su teléfono inteligente se activa cuando se encuentra a cincuenta kilómetros de la puerta de entrada. En ese momento, la aplicación informa a la planta que el camión se está aproxi-mando y manda las coordenadas exactas de su ubicación a través de un sistema GPS. Un rato des-pués, cuando el camión se encuentra a veinte kiló-metros de la puerta, manda otro aviso donde figu-ra el número de productos que hay en la remesa que trae el camión. Finalmente, cuando el coche se encuentra solo a tres kilómetros de la fábrica, los coches que transporta pasan a formar parte de los procesos logísticos de la planta, es decir, pasan de estar “en tránsito” a estar “en fábrica”. Sin necesidad de hacer un check-in del camión en la sala de control, el conductor puede seguir las instrucciones de su aplicación, las cuales le infor-man sobre dónde tendrá que descargar cada uno de los coches.

Carlos OsorioEl autor es Ingeniero en Telecomunicaciones, con títulos de diplomatura y posgrados en las áreas de mantenimiento

y gestión de activos, confiabilidad y riesgo industrial. Ha ocupado puestos de gerencias de mantenimiento en plantas durante más de treinta años, actualmente se desempeña como socio gerente de South Automation and Services. Asimismo,

es miembro de entidades como Reología USA, IEEE, COPITEC, ISA, Colegio de Ingeniería de Tierra del Fuego y CAI.



Gracias al sistema y a las mejoras tecnológicas que ha introducido Audi, puede aumentar la rapi-dez de sus operaciones y aumentar la productivi-dad. Lo cierto es que, de cara al futuro, implemen-tar fábricas inteligentes requerirá adquirir nuevas habilidades, nuevo talento y nuevas formas de pensar. En resumen, se trata de averiguar cómo la producción y la logística pueden ayudar a fabricar un producto más individualizado con una menor tasa de error.

Las fábricas digitales del futuro tendrán robots, máquinas y servicios inteligentes

A partir de IoT en la cadena de producción ya nada volverá a ser igual en las fábricas. El término ‘robot-tendencia’, que implica el incremento de la inteligencia artificial en la fábrica, y el hecho de que el sector industrial se lance al uso de estas tecnolo-gías traerá consigo el desarrollo de nuevos escena-rios. En este sentido, la llegada de los ‘robot-obreros’ como nueva fuerza laboral es obvia; pero la pérdida de empleos en la cadena de producción estará com-pensada por la necesidad de talento que sea capaz de desarrollar sistemas inteligentes y procesos autó-nomos, y por supuesto, de montarlos y repararlos.

Los temas más candentes de IoT orientado a la cadena de producción

En un escenario único en el que va a tener cabi-da la vanguardia en IIoT de la mano de innovadoras propuestas para la cadena de producción, uno de los elementos clave pasa por transformar una plan-ta de fabricación digital en un entorno centrado en el usuario (User-Centric). Fundamentada en meto-dologías ágiles para la construcción de herramien-tas de simulación, el uso de un entorno centrado en el usuario implica la aplicación de modelos de representación y cálculo que evalúan tanto la

capacidad de los sistemas a la hora de incrementar la producción como su respuesta ante situaciones inesperadas o cambios operativos. En el recorrido evolutivo que implica pasar de IoT a Internet de todas las cosas (IoE), expandiendo su alcance hasta llegar virtualmente a todos los dominios, se torna imprescindible el uso de sistemas de procesamien-to masivo y analítica, junto con unos plazos de res-puesta cada vez más breves.

Cumplir con tales requerimientos resulta pro-blemático con los modelos de IIoT actuales, dota-dos de circuitos centralizados y empoderados por modelos de gestión, y eso seguramente será tema de discusión en un futuro no muy lejano.

La seguridad en los procesos de fabricación conecta IoT y desarrollo y operaciones (Development and Operation- DevOps): el reto está en la nube

Aplicado a infraestructuras de IoT, DevOps impli-ca la automatización de los procesos de fabricación ágiles, empleando herramientas y metodologías que eliminan la latencia tradicional que habitual-mente tiene lugar en el desarrollo de aplicaciones. Las transformaciones DevOps son sistémicas tanto para empresas como para los desarrolladores de software independientes.

Es por todos sabido la criticidad que supone realizar el mejor uso posible de computación en la nube, datos masivos y, ahora, de IoT. En el momen-to en que una aplicación de IoT entra en funciona-miento, las herramientas de testeo integradas en las DevOps comprueban el nivel de seguridad de la información que procede de los sensores —que constituyen puntos de entrada más vulnerables— para recorrer toda la aplicación IIoT con el propó-sito de asegurarse de que la exposición ha sido minimizada.

Las conexiones entre IoT y DevOps son evi-dentes y los procesos de fabricación pueden sacar


provecho de ambas tecnologías una vez hayan asi-milado las conexiones y avancen en su trayectoria hacia la sinergia de los procesos. Para las empresas, el diálogo IoT-DevOps representa una novedad y es solo cuestión de tiempo que unos no puedan exis-tir sin la presencia de los otros.

¿Qué dicen los analistas de IoT aplicado a fabricación?

Las predicciones de analistas líderes de la in-dustria ofrecen una mirada dirigida al futuro di-gital en un mundo gestionado por algoritmos y dispositivos inteligentes, donde las personas y las máquinas tendrán la necesidad de definir y desa-rrollar relaciones en armonía. Pronósticos como este resultan de gran ayuda a la hora de valorar los cambios radicales a los que nos enfrentaremos en breve en el mundo digital.

Desde una perspectiva general, las macrocifras a las que aluden los analistas apuntan que, este año 2017, el gasto en hardware para propósitos IoT está siendo superior a los 3,5 millones de dólares cada minuto y, en 2021, cada hora se adquirirán e insta-larán en el mundo un millón de dispositivos IIoT. Este nivel de densidad en el despliegue y uso de sensores, datos masivos y analítica traerá consigo la aparición de retos de elevada complejidad para empresas y organizaciones a la hora de gestionar el seguimiento de las actividades que tienen lugar en el ecosistema de IoT.

La base de IoT

La base de IoT es la tecnología de identificación por radiofrecuencia (RFID). Esta tecnología permi-te asignar a cada producto o dispositivo un código que sirve como identificador único. Esta identifi-cación única también es posible mediante un có-digo de barras u otro código 2D. Por otro lado, los

objetos que están conectados a IoT pueden llevar sensores integrados capaces de detectar condicio-nes del mundo real y actuadores con los que pue-den ejecutar acciones. En resumen, IoT tiene cuatro características principales:

» Información individualizada, almacenada di-rectamente en cada objeto

» Red de objetos conectados a Internet » Toma de decisiones individual basada en infor-

mación que se evalúa localmente » Servicios individuales por demanda, para un

control de los procesos en tiempo real, adapta-do a las circunstancias

A IIoT se lo considera transformador, debido a que ofrece, hasta ahora, niveles de oportunidades de crecimiento y eficiencia nunca antes vistos.

Para las industrias de todo tipo, desde la agri-cultura hasta el sector aeroespacial, el aprovecha-miento del uso de los dispositivos conectados, de la tecnología máquina a máquina (M2M) y de los datos masivos está creando una revolución que va a reducir los tiempos de producción y la ineficien-cia mediante el mantenimiento predictivo, y que va a impulsar la producción y a aumentar los ingresos.

South Automation and Services considera que a nivel industrial existe un número cada vez mayor de empresas que están adaptándose a los benefi-cios de IIoT, también conocido con Industria 4.0, y se espera que su uso y su aplicación ‘exploten’ en los próximos años. La seguridad es clave para ge-nerar confianza en IoT. Sobre todo las empresas, los gobiernos, los consumidores que buscan aprove-char de forma segura datos, información desde su dispositivo móvil para crear una interacción digital confiable que son esenciales para el éxito comer-cial. La tecnología IoT vino para quedarse y si no, observemos cómo la industria española con 883 robots por cada diez mil empleados es la séptima más automatizada del mundo. Una nueva ola de in-novación está cambiando el modelo productivo en el mundo industrial y de investigación.


Industria 4.0: una perspectiva globalLa industria 4.0 no es un fenómeno aislado dentro del sector de la fabricación. Más bien se centra en la interacción continua de las personas, los datos y la maquinaria en todo el proceso de creación de productos

Andreas Conrad, Harting, Condelectric, wwwcondelectric.com.ar

Las expresiones de moda “transformación digi-tal”, “industria integrada”, “industria 4.0” y la “Inter-net de las cosas” están en boca de todo el mundo. Y todas son sinónimo de cambios fundamentales que están transformando la economía y la sociedad.

La digitalización se encuentra en el proceso de transformar fundamentalmente la

economía y la sociedad.

Las tecnologías de la información y la comuni-cación modernas (TIC) son las impulsoras de todos los procesos y cambios que estamos comentando bajo título de “digitalización”. Internet ha evolucio-nado hasta convertirse en una amplia plataforma de comunicación de igual a igual, directa, centra-da en el diálogo e interactiva. Los modelos de co-municación y organización lineales y organizados jerárquicamente están dando paso a estructuras orgánicas cooperativas similares a redes.

La transformación en nuestras estructuras de comunicación tiene repercusiones importantes en los productos y su fabricación. Los lugares de pro-ducción individualizados y a menudo personaliza-dos a menudo sitúan al cliente y sus necesidades a la cabeza de la cadena de valor de producción. La estrecha colaboración entre clientes, ventas, desa-rrollo y producción se convierte en el centro de aten-ción. Los métodos de desarrollo colaborativo como

“innovación abierta” o “diseño centrado en el usua-rio” están encontrando cada vez más aplicaciones.

Teniendo en cuenta los altos niveles de integra-ción y automatización, la discontinuidad de medios entre plantas y sistemas es algo que pertenece al pasado. Ya no es la funcionalidad de los productos lo que está exclusivamente en primer plano, sino más bien la experiencia del usuario.

En resumen… » Los modelos de comunicación y organización

lineales y organizados jerárquicamente están dando paso a estructuras orgánicas cooperati-vas similares a redes;

» la transformación en nuestras estructuras de comunicación tiene repercusiones importantes en los productos y su fabricación;

» ya no es la funcionalidad de los productos lo que está exclusivamente en primer plano, sino la experiencia del usuario.



Eficiencia energética como un tema interdisciplinario en la industriaPara Festo, la eficiencia energética no es simplemente un tema efímero de conversación popular, sino un factor competitivo importante: desde hace muchos años, la empresa ha promovido activamente la eficiencia energética en todas las áreas

Festo, www.festo.com.ar

Enfoque en la cadena completa de valor agregado

Conforme a esta estrategia, Festo se enfoca en la cadena completa de valor agregado en cuanto a la eficiencia energética; desde la ingeniería con pro-ductos de uso eficiente de la energía, hasta el diseño eficiente de los sistemas y las operaciones de bajo consumo de las maquinarias y el equipo; es decir, la producción ‘verde’. La estrategia es un enfoque de

cuatro pasos que abarca la interacción de diseños de sistemas inteligentes, soluciones y productos de uso eficiente de la energía, servicios sustentables y una capacitación vocacional importante.

Tomar una postura integral

Algo es seguro: los problemas de eficiencia ener-gética solo se pueden resolver con una estrategia

Eficiencia energética | Aplicación


abarcativa. “Festo puede ofrecer este resumen inte-gral perfectamente, dado que no solo brindamos el hardware, sino también el asesoramiento, la inge-niería, los servicios de medición y la capacitación”, explica el Dr. Nico Pastewski, gerente de Tecnología e Innovación de la empresa. La cooperación cerca-na con los socios y especialmente con los clientes y proveedores es crucial para el éxito a largo plazo relacionado con la eficiencia energética en las tec-nologías de automatización. En este marco, la em-presa mantiene un intercambio de experiencias con los institutos de investigación más importantes y con otras empresas. Junto con los socios de nueve países europeos, se encuentra activa, por ejemplo, en el programa de investigación de la UE, EMC2-Factory, que busca mejorar la eficiencia energética, sobre todo en los procesos de producción con uso intensivo de energía de las industrias automotrices, ferroviarias y aeroespaciales.

Los clientes se involucran en el proceso

También se da importancia a las redes susten-tables, no solo en los proyectos de investigación:

en un proyecto piloto ejemplar, la empresa, junto con los clientes del grupo Hettich, un fabricante de conectores funcionales de muebles, tuvo éxito al reducir en un treinta por ciento (30%) el consu-mo de energía de una planta de producción piloto, gracias a la neumática optimizada. Este concepto ahora se implementa paso a paso en las instalacio-nes del cliente.

La planta de tecnología Scharnhausen

La nueva planta de tecnología Scharnhausen de la empresa, que cuenta con un sistema de admi-nistración de energía conforme con el DIN EN ISO 50001, es una aspiración alta, dado que se espera que alcance un estado ejemplar como la fábrica con mayor eficiencia energética dentro de la red de producción de Festo. Es otro ejemplo de cómo la empresa establece la eficiencia energética como un tema de importancia multidisciplinaria en toda su organización.

Adoptar un enfoque integral: esta aplicación ejemplar muestra la interacción del diseño de sistemas inteligentes, soluciones y productos con uso eficiente de la energía, servicios sustentables y capacitación vocacional importante


Cómo minimizar las fallas en las redes industriales usando métodos preventivosAutex, Centro de competencia y entrenamiento PI International www.autex.com.ar

Hoy en día quedaron fuera de discusión los beneficios que brinda el uso de redes de bus de campo en la industria, las cuales superan en ór-denes de magnitud a sus desventajas, que suelen originarse por una implementación incorrecta de aquellas.

Una planta de producción que no utilice esta tecnología no puede alcanzar los niveles de efi-ciencia típicos de las que sí lo hacen, además de la posibilidad de contar con un camino probado y seguro para su actualización a modelos de trabajo incipientes tales como los basados en Industria 4.0 e IIoT.

Pese a todas sus ventajas, las instalaciones de bus de campo son afectadas por las mismas exi-gencias que las instalaciones tradicionales de con-trol de procesos, pero las herramientas y recursos disponibles para monitorear el efecto acumulativo de dichas exigencias son mucho más flexibles, con-fiables y precisos que los disponibles para sistemas tradicionales.

Para aprovechar estas ventajas, deben seguirse las buenas prácticas de instalación y mantenimien-to recomendadas por las organizaciones que man-tienen los estándares correspondientes, de modo que aspectos tales como las interferencias electro-magnéticas, la agresividad ambiental, los cambios en el proceso, las deficiencias en la instalación, el envejecimiento de los componentes, por nombrar las causas más comunes, no puedan actuar en con-tra de nuestras instalaciones de bus de campo.

Los buses de campo son un subsistema más dentro de los existentes en la planta, por lo tanto, deberían recibir el mismo nivel de mantenimiento que todos los otros.

¿Cuáles son los factores que conspiran contra dicho mantenimiento? Los más habituales, en base a nuestra experiencia, se pueden resumir en los si-guientes puntos:

» Suponemos que los buses de campo no requie-ren mantenimiento especial, por lo tanto no lo hacemos.

» Sabemos que requieren del mantenimiento adecuado, pero desconocemos la forma de hacerlo.

» Conocemos los procedimientos a seguir, pero carecemos de las herramientas adecuadas para continuar.

Detectar los problemas antes de que se tornen críticos (y evitar llamadas a la madrugada)

Nuestra planta puede estar funcionando aún bajo condiciones de calidad límite. ¿Cómo pode-mos saber cuan cerca de este límite nos encontra-mos? ¿Por qué sentarse a esperar que ocurra una falla crítica?

Conocer las propiedades y el estado general de la salud de nuestro sistema de bus de campo resul-ta ser una condición indispensable para garantizar

Redes Industriales | Artículo técnico


un funcionamiento estable y para realizar las tareas correctivas antes de que los problemas ocultos se tornen críticos. De esta forma, garantizaremos un funcionamiento estable, una mayor disponibilidad y la optimización de nuestros recursos de manteni-miento disponibles, los cuales siempre parecen ser insuficientes.

Primer paso: formación del personal

La calidad de nuestros sistemas es tan buena como la del personal que lo mantiene. ProfiBus & ProfiNet Internacional (PI) cuenta con una amplia red de soporte y capacitación a nivel mundial. Den-tro de esta red, los centros de entrenamiento (PITC) permiten a los interesados obtener certificaciones de ingenieros o instaladores de redes ProfiBus DP, ProfiBus PA y ProfiNet. Estas certificaciones tienen carácter y validez global.

¿Frente a un proyecto nuevo o una planta existente, debemos exigir ingenieros e instalado-res capacitados? Este factor resulta clave para la

operación sostenible de las redes en las distintas fases de su ciclo de vida.

La fase de planificación es el punto inicial desde donde se puede garantizar el máximo desempeño de las redes. Para ello, PI cuenta con diferentes he-rramientas y guías de diseño (ProfiBus Design Gui-deline, ProfiNet Design Guideline), que sirven de apoyo en esta fase. Esta documentación se revisa y actualiza de manera periódica en función de las innovaciones del mercado.

Si todo lo planificado durante esta primera etapa no se puede cumplir en la siguiente (instala-ción de las redes) por no contar con personal califi-cado, seguramente el desempeño se verá afectado. Con este, fin PI cuenta para esta etapa con guías de instalación (ProfiBus Assembling Guideline, Profi-Net Assembling Guideline).

La etapa de commissioning permite verificar que todos los parámetros operativos se encuentren dentro de las especificaciones y puede proveernos de valiosa información sobre el estado inicial de las redes. Para estos test de aceptación se cuenta con una multitud de herramientas especializadas y con


el apoyo de listas de tareas (ProfiBus Commissio-ning Guideline, ProfiNet Commissioning Guideline).

¿Debemos capacitar al personal de planta? Por supuesto que sí. De nada sirven las ventajas ope-rativas de las redes de campo, si el personal no puede entender conceptos clave sobre el su man-tenimiento. Tampoco sirve un desempeño excelen-te de las fases anteriores si no se pueden mantener correctamente las instalaciones. En caso contrario, al cabo de un tiempo más o menos prolongado, los problemas comenzarán a aparecer.

Parámetros de calidad

Si no sabemos que algo está empezando a andar mal, nunca lo arreglaremos a tiempo.

Los problemas que afectan nuestros buses de comunicación pueden tener dos orígenes: lógicos o físicos. En cuanto a la influencia que dichos pro-blemas tienen sobre las redes basadas en RS 485 o Ethernet, se nota una influencia inversa en cada caso.

En los buses basados en RS 485 (ProfiBus DP/PA), normalmente ejecutados con topologías tipo

Redes Industriales | Artículo técnico

cadena en serie (daisy-chain), los segmentos físicos están formados por múltiples dispositivos, unidos por cables y conectores, generando de esta mane-ra topologías complejas. Estas topologías implican un soporte físico más complejo y más susceptible a fallas.

Por otra parte, en los buses basados en Ethernet (ProfiNet), cada segmento físico está formado por un solo cable y un par de conectores, que vincula entre sí dos dispositivos. Esto genera un soporte físico más robusto pero, por otra parte, por permi-tir topologías diferentes (tipo estrella, anillo o línea combinadas) y el tránsito de protocolos diferentes para intercambio de información (ProfiNet I, TCP/IP, HTTP, LLDP, SNMP, etcétera) en forma simultánea por el mismo medio físico, pueden aparecer cuellos de botella que afecten el rendimiento de la red por sobrecarga de tráfico de datos en algún punto.

Se pueden encontrar datos interesantes sobre ex-periencias en servicios de diagnóstico de redes y causas más comunes en el reporte anual que reali-za la firma Indu-Sol, disponible en:https://www.yumpu.com/en/document/view/58148500/vortex-report-2017.


El gerenciamiento de rendimiento de activos evolucionaRalph Rio, ARC Advisory Group, www.arcweb.com

ARC Advisory Group desarrolló su concepto y modelo de Gerenciamiento de rendimiento de ac-tivos (APM) hace casi una década para brindar a las organizaciones industriales un marco para analizar las necesidades de gerenciamiento de sus activos, desarrollar estrategias efectivas, y optimizar su uti-lización y disponibilidad.

Gerenciamiento de Rendimiento de Activos 2.0 (APM 2.0) incorpora ahora puntos de vista, tec-nologías y nuevas soluciones analíticas de IoT in-dustrial (IIoT). También utiliza información de los sistemas de control y gestión de la producción en las aplicaciones de Gerenciamiento de activos para proveer nuevas oportunidades para optimizar su rendimiento.

Estudios de confiabilidad muestran que, en promedio, el 82% de los activos industriales tiene un patrón de fallas aleatorio. El mantenimiento pre-ventivo tradicional asume que la probabilidad de fallas del equipamiento se incrementa con el uso, lo cual aplica solo al 18% de los casos. IIoT y analítica, usando algoritmos de ingeniería y/o máquinas con técnicas de aprendizaje, proveen un nuevo medio para predecir fallas. Esto puede permitir que las in-dustrias reduzcan sus tiempos de parada no previs-tos a casi cero a través de métodos predictivos y, en última instancia, prescriptivos. Esto puede tener un efecto positivo sobre un amplio rango de KPI.

La electrónica de consumo, incluyendo más de un billón de teléfonos celulares, condujo a la crea-ción de infraestructura y proveyó economías de

escala para los sensores, redes y computación en la nube utilizados en IIoT. APM 2.0 saca provecho de esta nueva capacidad para dar lugar a nuevos procesos y modelos de negocios en las industrias.

APM 2.0 incorpora IIoT, análisis, y otras tecnolo-gías descriptivas y prescriptivas para llevar el rendi-miento a un nivel más alto. Ofrece medios para mejo-rar sistemáticamente mediciones clave como tiempo de actividad, tiempo promedio para reparar (MTTR), longevidad, costo, calidad/rédito y seguridad para mantenimiento; también entrega a tiempo, calidad e inventario para operaciones. Esta optimización com-bina funciones para reducir o incluso eliminar inefi-ciencias tradicionales, desperdicios y disfunciones .

Alinear gestiones de producción y de mantenimiento

El gerenciamiento de rendimiento de activos co-labora para alinear la gestión de producción (fabri-car el producto) con la gestión de activos (asegurar la capacidad de producir). Esto permite incrementar la visibilidad, colaboración y comunicación para au-mentar la productividad, reducir el riesgo, y mejorar el retorno en los activos (ROA). Las metas y objetivos se comunican y comparten de forma más clara.

Una estrategia APM 2.0 incluye compartir la in-formación e integrar la aplicación con la gestión de activos empresariales (EAM), gestión de operacio-nes de fabricación (MOM), gestión de activos de la



planta (PAM), y otras soluciones para proveer una visión abarcativa de la producción y rendimiento de activos. Incorpora IIoT, análisis informático avan-zado, y otras tecnologías predictivas y prescriptivas para revelar nuevas oportunidades que optimizan la producción y disponibilidad de los activos. Inclu-ye la posibilidad de comprender mejor los riesgos, con gestión de riesgos basada en los hechos. Inte-grar la información de la producción y las aplica-ciones de gestión de activos brinda oportunidades nuevas a las industrias para equilibrar sus limitacio-nes operacionales (capacidad, inventario, tarea, et-cétera) y mejorar ROA.

Impacto de IoT industrial

IoT industrial (IIoT) habilita la próxima genera-ción de APM 2.0. La cantidad de datos provista por IIoT, combinada con análisis informático, abre nue-vas oportunidades para mejorar el rendimiento de los activos.

Esenciales de IoT industrialLas soluciones de IIoT incluyen tres

componentes: » Adquisición de datos de varios sistemas, equi-

pamiento, dispositivos o sensores. Para el ope-rador, los datos en general provienen de sen-sores unidos al sistema de control y pasan a un historial u otra base de datos que registra en tiempo. Para un OEM que monitorea su equi-pamiento instalado, el sensor es en general una parte de un dispositivo inteligente con proce-sador, memoria, y pequeñas aplicaciones de software. En ambos casos, los datos pueden ser valores del proceso (presión, temperatura, cau-dal, etcétera) o información acerca de la salud de los activos.

» Comunicaciones, red y protección: en general, la información se transfiere de forma jerár-quica desde un sensor hasta aplicaciones en la nube, pasando por un sistema de control. Sin embargo, las comunicaciones de igual a igual entre máquinas ofrecen posibilidades interesantes para gestionar la energía o coor-dinar un proceso, que aún no se han aplicado ampliamente.

» Aplicaciones en la nube: actualmente, el uso dominante de los datos incluye análisis infor-mático para predecir fallas en los equipos de modo que las reparaciones se puedan realizar antes de que una falla genere una parada de producción no programada. Algunas aplica-ciones identifican cuestiones operativas o de producción que requieren atención. Cuando las condiciones lo ameritan, suena una alerta en operaciones o mantenimiento. Idealmente, la automatización del proceso inicia un apro-piado proceso de trabajo en las aplicaciones utilizadas por estas funciones.

Arquitectura de IoT industrial (IIoT)

Ralph RioRalph Rio es actualmente el vicepresidente de ARC Advisory Group. Se especializa en gestión de activos empresar-iales

(EAM), gestión de servicio en campo (FSM), proveedores de servicio globales (GSP), y software y sistemas de escaneo 3D. Ralph cuenta con más de cuarenta años de experiencia de aplicaciones de fabricación e industriales. Forma parte de ARC desde 2000. El autor ostenta un título de Ingeniero Mecánico y una maestría en Ciencia de Administración del

Instituto Politécnico de Rensselaer (Nueva York, Estados Unidos).


Nueva clase de aplicaciones de plataformas como servicio (PaaS) con análisis informático y datos masivos

Las soluciones de software de historial y el aná-lisis informático han estado cerca desde hace por lo menos tres décadas. Durante ese tiempo, el efecto de la ley de Moore ha mejorado enormemente el almacenamiento de datos y la capacidad de com-putación. Además, ha explotado la cantidad de sensores inteligentes y dispositivos que dan datos. Esta confluencia entre datos masivos (Big Data), computación en la nube a bajo costo y análisis in-formático avanzados habilita una clase nueva de aplicaciones.

La capacidad de análisis se ha vuelto domi-nante para encontrar el valor ‘escondido’ entre los datos. Las plataformas estandarizadas —como BlueMix, de IBM; ThingWorx, de PTC; Predix, de GE, y Azure, de Microsoft (más muchas otras que hacen foco en aplicaciones IoT)— reducen las inversio-nes en ingeniería y programación que se necesitan para implementar una solución. Los costos de im-plementación y la facilidad de uso para estas PaaS han mejorado de forma significativa, se ha incre-mentado su aceptación.

Evitar paradas no planeadasUn repositorio de datos con registro de tiempo

(time stamp), como un historial, apareja acceso irres-tricto a datos operativos de aplicaciones IIoT. La ma-yoría de las industrias cuenta con equipamiento crí-tico para el cual una parada no planificada afectaría las operaciones. Un pequeño problema no detec-tado podría desembocar en un problema mucho más grande —tanto como que una falla de aceite de 25 dólares podría terminar en un recambio del motor de su auto de 5.000 dólares—. IIoT da lugar a nuevas técnicas para monitorear las condiciones y efectuar un mantenimiento predictivo (PdM) que permite que las industrias identifiquen cuestiones que de otra forma podrían conducir a paradas cos-tosas, impactar negativamente en KPI y en métricas

ejecutivas. Utilizar los datos de proceso para crear alarmas y para las tareas de mantenimiento (como la luz de presión de aceite de su auto) es un concep-to bien reconocido. PdM —que a menudo es una oportunidad “ al alcance de la mano” de las aplica-ciones IIoT— es una noción probada que aumenta el tiempo de funcionamiento y reduce los costos de mantenimiento a la vez.

El rol del análisis informático

El software para analizar los datos provisto por IIoT está segmentado en dos categorías generales: algoritmos de ingeniería y aprendizaje de máquinas.

Algoritmos de ingenieríaMuchos tipos de activos (como grandes trans-

formadores de transmisión de energía) tienen patro-nes de fallas muy investigados y comprendidos, más una amplia base de conocimiento de los atributos asociados a las fallas. Para clases específicas de equi-pamiento, esta investigación ha sido utilizada para crear algoritmos que preanuncien las fallas. Los pa-rámetros recogidos de una instalación pasan por los algoritmos de ingeniería (por ejemplo, fórmulas pre-determinadas, lógica booleana, reglas y/o árboles de decisión) para determinar la salud de una instalación.

Los softwares de algoritmos empaquetados a menudo son una opción viable para desarrollar, ejecutar y gestionar tipos específicos de activos. Estos softwares sirven para seleccionar datos de proceso, configurar algoritmos de diagnóstico y crear alertas que conduzcan a acciones apropiadas de mantenimiento u operación. Los datos de pro-ceso generalmente provienen del historial de la planta y/u otros sistemas, usualmente, a través de comunicaciones basadas en OPC.

Aprendizaje de máquinasUna tecnología emergente para el análisis in-

formático involucra patrones de reconocimiento



avanzados y otros tipos de aprendizaje de máqui-nas. El código de fuente abierto para varios tipos de aprendizaje de máquinas ha acelerado su adop-ción. Esta tecnología genera un modelo empírico “aprendiendo” de una historia de operación única de la instalación durante varias condiciones de pro-ceso estables y dinámicas. Este modelo se convier-te en la base para las operaciones normales para una pieza específica del equipamiento instalado o una unidad de proceso más amplia. El sistema de aprendizaje compara automáticamente un modelo de instalación con los datos de operación en tiem-po real para detectar cambios. Tales cambios pro-veen señales tempranas para impedir las fallas del equipamiento antes de que alcancen los niveles de alarma y los cortes no planificados.

Aunque el aprendizaje de máquinas puede operar con una cantidad limitada de sensores exis-tentes, IIoT ofrece un conjunto más rico de datos de proceso (variedad, volumen y velocidad) para un modelo de mayor fidelidad que puede mejorar el monitoreo de las condiciones y la confiabilidad de los activos. La combinación de estas dos tecno-logías emergentes es una oportunidad para llevar el mantenimiento predictivo a un nuevo nivel. Los casos prácticos indican que combinar aprendizaje de máquinas con un mayor número de sensores IIoT anuncia una falla pendiente más rápido, o en etapas más tempranas, que los sistemas de moni-toreo tradicionales de una sola variable

Posicionando los algoritmos de ingeniería y el aprendizaje de maquinas

Con muchos de los mismos activos y paráme-tros de operación bien entendidos, el algoritmo de ingeniería en general provee un buen acierto. Un fabricante de maquinarias con productos están-dar cuenta con las economías de escala para crear software que monitoree su equipamiento a tra-vés de Internet y ofrecer servicios de posventa de mantenimiento predictivo y confiabilidad. En algu-nos casos, un usuario final tiene los mismos tipos

de instalación, proveyendo economías de escala similares.

El aprendizaje de máquinas provee un buen ajuste para equipamiento o procesos únicos. Una aproximación habitual cuenta con una aplicación de aprendizaje de máquinas que lee datos del his-torial. En un principio, habrá muchas alertas que serán falsos positivos. El software debe “entrenar-se” para mejorar su porcentaje de alertas positivos. Esto puede llevar desde unos pocos días hasta seis meses, dependiendo de la sofisticación del soft-ware de aprendizaje de máquinas y el alcance del proceso que se monitorea. Los factores críticos para el éxito incluyen:

» Entrenadores autorizados con profunda expe-riencia y que puedan proveer una guía precisa al algoritmo de aprendizaje de máquina;

» Información prescriptiva cuando se genera una alerta para ayudar a que los humanos establez-can prioridades y diagnostiquen los hechos (de otra forma, lo ignorarán).

En el camino para el mantenimiento prescriptivo

En tanto que las industrias hacen virar la curva de madurez de mantenimiento por tratar las fallas con mantenimiento preventivo, predictivo y prescriptivo; casi con certeza lograrán mejoras en las KPI “centra-les” para gestión de activos y mantenimiento: tiem-po de funcionamiento, longevidad, control de cos-tos, productividad /calidad y seguridad. Nótese que algunas industrias, tales como refinación, colocan a la seguridad en un nivel más alto. Estas KPI se rela-cionan directamente con métricas ejecutivas para los ejecutivos de primer nivel, de ahí su importancia.

Reducción de los costos de mantenimiento

El mantenimiento predictivo permite que los equipos de mantenimiento anticipen las fallas, or-ganicen las órdenes de trabajo y prevengan las


fallas. Un estudio llevado a cabo por una compañía petrolera importante mostró que, comparado con un mantenimiento preventivo basado en el calen-dario, una aproximación predictiva reduce los cos-tos de mantenimiento en un cincuenta por ciento (50%). Los beneficios resultantes específicos fueron:

» 50% de reducción en los costos de mantenimiento

» 55 % de reducción de fallas inesperadas

» 30% de aumento en el tiempo promedio entre fallas (MTBF)

» 30% de aumento en la disponibilidad de la maquinaria

El mantenimiento preventivo ajusta al diecio-cho por ciento (18%) de los activos

El mantenimiento preventivo asume que la probabilidad de falla de los equipos se incrementa con el uso y por eso programa el mantenimiento


Patrones de falla de ítems simples y complejos. Fuentes: RCM Guide, NASA, Sept. 2008, y Análisis de datos de mantenimiento submarino de la Marina de Estados Unidos, 2006

Tipo E

Tipo A

Tipo F

Tipo C

Tipo D

Tipo B

Tiempo

Tiempo

Prob

abili

dad

cond

icio

nal d

e fa

llas

Prob

abili

dad

cond

icio

nal d

e fa

llas

Fallas relacionadas con el envejecimiento

Promedio de fallas por envejecimiento: 18%

Promedio de fallas aleatorias: 82%

Fallas aleatorias:

Marina EE. UU. SUBMEPP PromedioUAL BROMBERG

3% 2% 3%4% 3%

17% 10% 8%2% 1%

3% 17% 7%5% 4%

6% 9% 8%7% 11%

42% 56% 32%14% 15%

29% 6% 42%68% 66%

1982 20011968 1973


en base al tiempo calendario, tiempo de ejecución o cantidad de ciclos. Sin embargo, los datos sobre patrones de falla de cuatro estudios diferentes muestran que (en promedio) solo el dieciocho por ciento (18%) de los activos tiene un patrón de falla relativo a la edad. Como resultado, el manteni-miento preventivo beneficia solo a ese porcentaje de activos (ver figura).

El mantenimiento predictivo y prescriptivo se ajusta al 82 por ciento restante de los casos

Ejecutar un mantenimiento preventivo para el 82 por ciento restante de los activos podría provocar fallas al colocar algunos activos en el inicio de la curva tipo B para fallas tempranas. APM 2.0 con estrategias predictivas/prescriptivas que utilizan IIoT y análisis informático (para iden-tificar las fallas aleatorias) brinda una estrategia de mantenimiento apropiada para el restante 82 por ciento de los activos.

El camino a seguir

APM 2.0 incorpora el potencial de IIoT y ofrece una estrategia para mejorar de forma sistematizada las medidas clave como tiempo de funcionamien-to, MTTR, longevidad, costo, calidad/productividad y seguridad. Antes que aceptar pérdidas entre las funciones APM, ARC recomienda que las industrias desarrollen una aproximación disciplinada para lo-grar mejoras:

» Iniciar proyectos de mantenimiento predictivo y prescriptivo que utilicen IIoT y análisis infor-mático. Considerar orientarse a aquellos acti-vos que presentan un patrón de falla aleatorio, para el cual el mantenimiento preventivo es in-eficiente y hasta puede ser contraproducente.

Hacer foco en los “pequeños datos” para un tipo específico de equipamiento.

» Hacer proyectos piloto más pequeños para construir confianza dentro de la organización y calmar el escepticismo. Evitar ir directamente a una iniciativa de datos masivos grande, costo-sa y riesgosa que tomará demasiado tiempo, y resultará en un decaimiento del soporte de la Dirección .

» Comenzar con una plataforma y arquitectu-ra IIoT que pueda crecer, de modo que pueda continuar una vez completado el primer pro-yecto con éxito.

» Cada vez que sea posible, eliminar los procesos basados en papel, especialmente aquellos que involucran recolección de datos a cargo de los técnicos y operarios, para asegurar la integri-dad de los datos y la confianza en los sistemas APM asociados. Para recolectar datos, adoptar dispositivos móviles para técnicos móviles.

» Automatizar el proceso de negocio para co-nectar las alertas generadas por la aplicación de mantenimiento predictivo con el sistema EAM de modo tal que se presta atención a los hechos. Evitar depender de comunicaciones ad hoc entre los grupos funcionales.

» Como parte del proyecto de selección del pro-veedor, incluir una reseña de la estrategia de venta del vendedor de IIoT. Aquellos con una estrategia sólida tendrán una ventaja, y un ne-gocio más sostenible.

ARC continúa explorando los beneficios poten-ciales de las tecnologías a que da lugar IIoT, tales como sensores inteligentes, datos masivos, y aná-lisis informático predictivo, que pueden ayudar a mejorar tanto las operaciones como el manteni-miento en las plantas de fabricación u otros activos industriales. Para ahondar en estos temas, la empre-sa preparó un blog: Industrial IoT and Industrie 4.0 Viewpoints.


Sensores inteligentes en la industria alimentariaLa industria alimentaria plantea grandes retos a los componentes —por ejemplo, a los sensores— utilizados en los sistemas de procesos. Esto afecta, por ejemplo, al diseño aséptico integral de las piezas que entran en contacto directo con el fluido. Asimismo, las exigencias también aumentan en lo que respecta a la tecnología de los sensores. Dentro de este contexto, el futuro es de los sensores inteligentes, los cuales ofrecen un valor añadido al usuario.

Jörg Lantzsch, ifm electronic gmbh, www.ifm.com

La automatización de procesos en la industria alimentaria requiere una gran cantidad de senso-res. Los parámetros más importantes que se deben registrar son la presión, la temperatura, el caudal y el nivel. Las exigencias planteadas a estos sensores son muy parecidas a las requeridas en la industria general de procesos. El diseño aséptico es, sin em-bargo, en muchos casos imprescindible. Muchas aplicaciones también requieren la posibilidad de utilización en zonas potencialmente explosivas.

Sensores con valor añadido

ifm, especialista en sensores, ofrece los equi-pos adecuados para muchas aplicaciones. Una gran parte de la gama de productos también está disponible en versión aséptica para la industria ali-mentaria. En todos sus proyectos de desarrollo, esta mediana empresa apuesta por los productos inno-vadores, para poder así ofrecer un valor añadido a sus clientes. Un ejemplo actual de este tipo de inno-vación es el sensor de nivel LR, equipo que funciona con la tecnología de ondas radar guiadas. El sensor se monta en vertical en el extremo superior del de-pósito y envía la señal de ondas hacia abajo a lo largo de la sonda. Cuando la onda alcanza la superficie del fluido, se refleja y se envía de vuelta al sensor. A partir del tiempo de recorrido de la señal, el sensor determina la distancia con respecto a la superficie y,

con ello, el nivel en el depósito. Este principio de me-dición evita al mismo tiempo dos de los problemas que pueden producirse durante la medición de nivel con otro tipo de sensores. Por una parte, el sensor no se ve afectado por residuos adheridos a la pared del depósito o a la sonda. Incluso con fluidos viscosos, la onda radar se propaga sin problemas a lo largo de la sonda aunque haya adherencias. La medición de nivel con fluidos que forman espuma en su su-perficie también plantea unos requisitos especiales. En estas aplicaciones, el sensor de nivel LR también

Los sensores constituyen la base indispensable de los siste-mas de automatización de muchos procesos de la industria

alimentaria.

Sensores | Descripción de productos


detecta el nivel sin fallos. La señal de nivel afectada por la espuma es evaluada de forma segura por el sensor y la distancia con respecto a la superficie del fluido es detectada con fiabilidad.

En la versión para la industria alimentaria, la sonda está compuesta por acero inoxidable. Todas las demás piezas del sensor tienen un diseño asép-tico y cumplen los requisitos según EHEDG. El usua-rio puede cambiar fácilmente la sonda para adaptar el rango de medición. ifm ofrece varillas en diferen-tes longitudes desde 150 milímetros hasta 2.000. En caso necesario, el usuario también tiene la posibili-dad de cortar la sonda según la longitud requerida. Este concepto modular ofrece mayor flexibilidad a los usuarios y disminuye los costos. Como todos los nuevos sensores de ifm, el sensor de nivel LR tam-bién está disponible con interfaz IO-Link.

Comunicación a través de IO-Link

La comunicación cobra cada vez más impor-tancia en la era de la industria 4.0. La interacción

con los sensores es el primer paso para garantizar la comunicación integral hasta el nivel de gestión empresarial. ifm apuesta por IO-Link como interfaz en el nivel del sensor. Con este protocolo digital se completan las interfaces analógicas convenciona-les, como por ejemplo, cuatro a veinte miliamperes (4-20 mA), en todos los nuevos sensores del fabri-cante. En comparación con la transmisión analó-gica, los valores de medición no se ven alterados por fallas en el cable. Asimismo, también es posible transmitir simultáneamente diversas magnitudes de medición de un único sensor, ofreciendo así al usuario otro valor añadido.

En lo que respecta a las operaciones de man-tenimiento y reparación, el usuario también se be-neficia de los sensores con interfaz IO-Link. En caso de sustitución de un equipo, la configuración de los sensores a través de IO-Link permite la transmisión directa de los parámetros al nuevo sensor. No es necesario realizar una compleja configuración del sensor en la aplicación. De esta forma, la produc-ción se interrumpe durante un periodo muy breve. IO-Link también permite al usuario acceder a los datos de autodiagnóstico de los sensores, pudien-do encontrar rápidamente un sensor defectuoso. Así también se consigue aumentar la productivi-dad de la instalación.

Transmisión de datos a un sistema ERP

Otro aspecto importante de la comunicación digital de los sensores es la posibilidad de utilizar los datos de los sensores adicionalmente para siste-mas ERP del nivel superior de gestión empresarial. Para este tipo de tareas ifm utiliza el denominado Linerecorder. El Linerecorder Agent Connectivity Port es, por ejemplo, una pasarela de software que per-mite la comunicación bidireccional entre una gran cantidad de diferentes interfaces. De esta manera se posibilita la comunicación entre, por un lado, los sistemas ERP y, por otro, los datos de los equipos

Los sensores de nivel LR de ifm electronic funcionan con ondas radas guiadas, evitando así mediciones erróneas cau-sadas por residuos adheridos o formación de espuma.


del nivel de campo, de control y del nivel superior. El software Linerecorder Sensor permite la detec-ción y transmisión de todos los datos específicos para sensores IO-Link. Los datos se pueden trans-mitir directamente al sistema ERP sin que el PLC de la solución de automatización se vea sobrecargado adicionalmente. Este recorrido directo de los datos de los sensores eludiendo el nivel de control es de-nominado en ifm como comunicación en ‘Y’, ya que los datos, emulando la grafía de dicha letra, llegan por un lado al PLC y por otro, alcanzan directamen-te al nivel superior de gestión. Esta solución ofrece posibilidades que son prácticamente inviables con sensores convencionales con interfaces analógicas. El registro de datos, el mantenimiento preventivo condicional y el aumento de la eficiencia energéti-ca son solo algunos ejemplos de ello.

Los sensores inteligentes son el futuro

Los sensores inteligentes ofrecen grandes ven-tajas en muchas aplicaciones de la industria ali-mentaria y contribuyen a la reducción de costos. Aunque actualmente todavía se siguen utilizan-do señales analógicas para muchas soluciones de

automatización, cada vez se está extendiendo más el uso de sensores con interfaz IO-Link. El valor aña-dido que ofrecen estos sensores en diversos niveles convence a cada vez más clientes del cambio a la comunicación digital.

Medición de temperatura con valor añadido

Un ejemplo típico de sensor que ofrece un valor añadido al usuario es el sensor de temperatu-ra TAD. Este equipo está provisto de dos elementos sensores distintos que funcionan independiente-mente el uno del otro. Ambos elementos sensores (un sensor Pt1000 y un termistor NTC) tienen pa-rámetros de temperatura contrapuestos. Un micro-procesador integrado en el sensor de temperatura evalúa las señales de ambos sensores y comprueba la plausibilidad del valor de temperatura medido. El resultado de la supervisión interna de derivas es transmitido por el TAD a una salida de diagnósti-co por separado. Ambos valores de temperatura, el valor diferencial y el de diagnóstico también pueden transmitirse a través de IO-Link. Con este sensor, ya no es necesario realizar la calibración periódica que suele establecerse para los senso-res de temperatura. Precisamente en la industria alimentaria, donde en algunos procesos es esen-cial el mantenimiento exacto de una determinada temperatura, se pueden ahorrar de esta manera los costos de una calibración externa.

Numerosos sensores de ifm son aptos para las aplicaciones de la industria alimentaria y cumplen los requisitos corres-

pondientes para un diseño aséptico.

La detección precisa de la temperatura de un fluido des-empeña un papel importante en muchos procesos de la

industria alimentaria.

Sensores | Descripción de productos


Recolección de datos de series de tiempo industrialesIla Group, www.ilagroup.com

El Historian es una solución de software para gestionar datos que nació a principios de la década de 1980 de la mano de las industrias de procesos. Surgió como una forma más eficiente de recolectar y almacenar datos de producción en tiempo real. Más de treinta y cinco años y miles de instalacio nes en todo el mundo han comprobado su eficacia.

Esta herramienta permite mejorar la agilidad operativa de cualquier industria, almacenando valores de proceso como pueden ser temperatura, presión o caudal. De este modo recopila, archiva y distribuye grandes volúmenes de información de planta a alta velocidad, almacenándolos como tags.

Como diferenciadores importantes, se puede nombrar el poco espacio que los datos almace-nados requieren (producto de su alto poder de compresión) y la capacidad de realizar cálculos avanzados con los datos entrantes al servidor, al macenando solo el resultado de estos (y ahorrando tags en la base de datos).

Estos datos entonces, quedan disponibles para análisis, informes y propósitos regulatorios para el futuro. La disponibilidad de la información en este sistema es muy alta, permitiendo traer grandes vo-lúmenes de información a través de un único query de forma muy rápida.

Además, optimiza el rendimiento de activos y plantas a través de la recopilación de datos indus-triales temporales, esto ayuda a mejorar la rentabi-lidad y productividad de cualquier empresa, ya sea una pequeña o una gran empresa multinacional. Es ideal para cualquier compañía que necesite adqui-rir datos críticos para la toma de decisiones.

Este programa se instala en muy poco tiempo, y su configuración se realiza en menos de diez clics. Además, su servidor tiene una capacidad de com-presión muy potente y permite el escalado a cientos de usuarios y millones de puntos de datos de forma rápida y sencilla. Los usuarios pueden acceder y

Software industrial | Descripción de productos


configurar Historian desde prácticamente cualquier sitio, incluso a través de un navegador web.

En resumen, permite la recopilación automáti-ca de datos de puntos configurados. Los colectores ofrecen la capacidad de almacenamiento/ envío y reconexión automática al servidor, asegurando que los datos no se pierdan durante una interrup-ción de la red.

Características » Intervalos de muestreo de un microsegundo (1 μs) » Gran poder de compresión » Consola administrativa central basada en nave-

gador y cliente de tendencias » Add-in de Excel para administrar la herramienta » y visualizar la información » Alta disponibilidad de los datos » Escalable a millones de tags » Conectividad en la nube » Conectores para la mayoría de los sistemas del » mercado » Posibilidad de realizar cálculos avanzados al- » macenando únicamente el resultado

Seguridad de datos

La seguridad de los datos sigue siendo una prioridad. Por este motivo, esta herramienta cuenta con distintos grupos de seguridad, que podrán ser locales o de dominio, a través de los cuales se puede restringir el acceso tanto a nivel tags, como a nivel colector.


Casos de éxito

Este sistema ya se encuentra instalado en las principales empresas de gas & petróleo del país, como también en la industria. En Argentina, se lo-caliza el sistema más grande de Latinoamérica, que concentra en un mismo servidor más de dos- cien-tos mil (200.000) tags provenientes de más de cua-renta sitios distintos.

Resultados

» Obtención de información histórica de manera sencilla y con acceso remoto y fácil de utilizar, con capacidad de búsqueda de tags y modifi-cación de configuración

» Alta disponibilidad con redundancia de datos » Funcionalidad de lectura y escritura de datos

continua y altamente escalable en tags y clientes

» Reducción de costos de almacenamiento » Transformación de datos en información, a tra-

vés de herramientas de análisis

Software industrial | Descripción de productos

» Cálculos avanzados con distintas variables y posibilidad de almacenar solo el resultado con distintos grupos de seguridad, que podrán ser locales o de dominio, a través de los cuales se puede restringir el acceso tanto a nivel tags, como a nivel colector.

Casos de éxito

Este sistema ya se encuentra instalado en las principales empresas de gas & petróleo del país, como también en la industria. En Argentina, se lo-caliza el sistema más grande de Latinoamérica, que concentra en un mismo servidor más de dos- cien-tos mil (200.000) tags provenientes de más de cua-renta sitios distintos.

Resultados

» Obtención de información histórica de manera sencilla y con acceso remoto y fácil de utilizar, con capacidad de búsqueda de tags y modifi-cación de configuración

» Alta disponibilidad con redundancia de datos » Funcionalidad de lectura y escritura de datos

continua y altamente escalable en tags y clientes

» Reducción de costos de almacenamiento » Transformación de datos en información, a tra-

vés de herramientas de análisis » Cálculos avanzados con distintas variables y

posibilidad de almacenar solo el resultado


Soluciones para seguridad en máquinasAutomación Micromecánica, www.microautomacion.com

Instalaciones industriales | Descripción de productos

Las máquinas e instalaciones deben diseñarse de manera que sean seguras para las personas y el medioambiente. Por consiguiente, el resultado final se orienta a prevenir daños físicos y esto tam-bién forma parte de la calidad del producto. La di-rectiva de máquina 2006/42/CE establece los requi-sitos de seguridad que debe cumplir una máquina, con el objetivo de salvaguardar la seguridad de las personas.

La empresa Micro ha comenzado a recorrer el camino para poder ofrecer a los fabricantes de má-quinas productos que cumplan con determinados estándares de seguridad. A continuación, presenta-remos una breve reseña de ellos.

Unidades seguras para el tratamiento del aire comprimido

La serie de preparación de aire QBM1 y QBM4 combina todas las funciones estándar de prepara-ción del aire con opciones adicionales de regulado-res de presión, filtros, sensores, lubricadores, entre otros.

Dentro de la gran variedad de opciones de combinación, muchas se orientan a cumplir con el criterio de seguridad para el operador y la máquina.

Hay configuraciones donde se utilizan válvu-las de presurización y descarga con sensores de presión que suman el concepto de seguridad a través del monitoreo indirecto o conectadas en serie, que incorporan el concepto de seguridad por redundancia.

Descripción de las combinaciones estándar: » Combo 1: válvula corte para candado, unidad

FR, válvula de presurización y descarga, válvula de presurización progresiva MN, presostato.

» Combo 2: válvula corte para candado, unidad FR+L, válvula de presurización y descarga, vál-vula de presurización progresiva MN.

» Combo 3: válvula corte para candado, unidad FR, brida intermedia con no retorno, presosta-to, unidad L.

» Combo 4: válvula corte para candado, unidad FR, válvula de presurización y descarga, válvula de presurización progresiva MN.

» Combo 5: válvula corte para candado, unidad FR, válvula de presurización y descarga, sensor de presión digital.

» Combo 6: válvula corte para candado, unidad FR, unidad L.

Es importante hacer notar que el orden de montaje de todos los módulos cumple con una lógica de funcionalidad que el cliente debe tener en cuenta a la hora de definir la solicitud. Esta ló-gica responde a la funcionalidad de cada módulo en la posición definida dentro del conjunto, y la alteración debe consultarse con especialistas de la


empresa, a fin de que el conjunto brinde la seguri-dad esperada para la máquina y el operador.

Electroválvula de seguridad para prensa

Se trata de dos electroválvulas 3/2, normal-mente cerradas de cierre tipo poppet, con pilotaje electroneumático interno, con dispositivo interno de seguridad y rearme automático. Ambas electro-válvulas forman parte del mismo cuerpo, y se ha-llan interconectadas entre sí en paralelo, permitien-do la actuación de cilindros de simple efecto como los utilizados en los embragues de prensas, frenos o combinaciones de ambos.

Estás válvulas responden a las normas de se-guridad UNI 8205, ya que el doble circuito opera como relevador de la misma frente a la falla de una de las válvulas 3/2, enviando a descarga el aire de la utilización.

Su configuración interna es tal que frente a la excitación de uno solo de sus solenoides, o a la des-excitación del otro solenoide, y solo con diferencias de décimas de segundo, se produce un desequi-librio neumático interno que provoca el bloqueo total de la válvula, evitando el mal accionamiento de la máquina. Por lo tanto, la válvula queda en esa situación hasta que sea reseteada.

En la aplicación apropiada, este producto esta certificado según la norma ISO EN 13849, y es idó-nea para ser utilizada en circuitos de seguridad hasta un PL (nivel de protección) = e.

Electroválvula de seguridad con monitoreo directo y redundancia

Esta familia de válvulas se desarrolla a partir de las válvulas ISO 5599/1 tamaño 1, 2 y 3, incorporan-do un sistema de monitoreo directo y diagnósti-co de estado de la válvula y, de ser necesario, una doble vía que garantice un sistema de redundancia en la seguridad, a saber:

» Válvula unitaria: es una válvula 5/2 monoes-table, con comando electroneumático. Se ha adaptado en su estructura un sensor inductivo PNP de colector abierto que cumple la función de diagnóstico de posición del distribuidor de la válvula, sea en la posición de energizado o desenergizado. Esta válvula es un componen-te clasificado en la categoría 2, según la norma ISO EN 13849, y es idónea para ser utilizada en circuitos de seguridad hasta un PL (nivel de protección) = c.

» Válvula para mando redundante: son las utili-zadas en aquellos circuitos de seguridad que requieren un PL más elevado. La ejecución ofrece dos válvulas VS montadas sobre una misma base, con posición de los distribuidores monitoreados por sensores inductivos. La base está diseñada de tal manera que hace que las bocas N.° 2 de ambas válvulas estén en para-lelo y las bocas N.° 4 en serie. Basta que una de las dos válvulas esté desenergizada para que se

Válvula redundante doble


coloque a escape la boca N.° 4. Esta válvula es un componente clasificado en la categoría 4, según la norma ISO EN 13849, y es idónea para ser utilizada en circuitos de seguridad hasta un PL (nivel de protección) = e.

Comando bimanual de seguridad

Los módulos de seguridad sirven para confi-gurar mandos que exigen la utilización de las dos manos del operador como condición para posibili-tar la emisión de una señal de actuación.

Solo habrá señal neumática de salida cuando estén presentes simultáneamente las dos señales de entrada, con un desfasaje admisible menor de cuatrocientos milisegundos entre la aparición de ambas.

Además, la salida se anula si una de las dos en-tradas desaparece.

Es una solución altamente recomendable para: » disminuir el índice de accidentes en la empresa; » bajar los costos en las materias primas y cuotas

de las ART; » aumentar la participación de las utilidades

entre los asegurados.

El producto cumple la norma de seguridad EN 574, en la clase IIIA, y posee certificación del tipo

Instalaciones industriales | Descripción de productos

CE, de acuerdo con la directiva de máquina de la Unión Europea.

Sistemas de perfiles para construcciones modulares y protección de máquinas

La necesidad creciente en la industria de con-tar con sistemas estructurales para protecciones de máquinas de aspecto moderno, de armado rá-pido y con diseño atractivo ha sido la razón por la cual Micro ofrece al mercado su línea completa de perfilería en material de aluminio y accesorios de armado.

Se apunta a un mercado donde la resistencia mecánica es fundamental, apoyándose en una va-riedad de perfiles con diferentes secciones resisten-tes; elementos de unión que, además de mantener la rigidez de la estructura, posibilitan un sinnúmero de formas de ensamble y una cantidad de acceso-rios como ruedas o perfiles de deslizamiento que terminan de completar la línea, logrando innume-rables posibilidades de aplicación.

Con el sistema de perfiles de la empresa, cor-tados y perforados de acuerdo a las necesidades y utilizando los accesorios de la línea, se puede dis-poner de aplicaciones ensambladas usando solo una llave allen.


Jornada en AADECA: la automatización en la 4º Revolución

Asociación Argentina de Control Automático, AADECA, www.aadeca.org

Reporte especial | La fábrica del futuro | Capacitación

El pasado jueves 24 de agosto, la sede de AADECA abrió sus puertas una vez más para la realización de una jornada especial. En esta oportu-nidad, “La automatización en la cuarta revolución industrial”, un tema recurrente que los desarrollos de Industria 4.0 e Internet de las cosas logran colocar en el foco de los debates actuales. La convocatoria fue exitosa: buena afluencia de público, entre los que se encontraban inge-nieros, técnicos e investigadores de empresas manufactureras, integra-dores, usuarios finales e instituciones académicas.

El evento comenzó con una disertación de bienvenida a cargo dela propia Asociación a través del Ing. Sergio Szklanny sobre el nuevo

escenario industrial y la tecnología de Internet. A continuación, se su-cedieron las presentaciones, para las cuales, el mismo Sergio Szklanny ofició de presentador de los oradores y de moderador de las preguntas que generaba en la audiencia. Las disertaciones fueron las siguientes:

» “Industria 4.0: una mirada más integral”, por Andrés Gorenberg, de Siemens

» “Oportunidades y desafíos para la Industria 4.0 en Argentina”, por Ignacio Waldman, de Festo


» “Resolución de problemas de conectividad en el acceso a redes de datos”, por Gustavo Ramón, de Viditec

» “La automatización en la cuarta revolución industrial: una perspectiva universitaria”, por Oscar Waisgold, de la Universidad de Palermo

» “IIoT: el desafío de la industria digital”, por Maxi-miliano Batista y Ezequiel Soto, de Schneider Electric

» “Industria 4.0: soluciones de vacío para la fábri-ca inteligente”, por José Luis del Río, de Micro

Como deja ver el listado, el tema de la jorna-da fue analizado desde diversos puntos de vista, y el debate se vio enriquecido por el aporte de enfoques del ámbito empresarial, académico y gubernamental.

El encuentro culminó con una mesa redonda en la que se recapitularon algunas de las cuestio-nes tratadas y, gracias a la participación activa del público, fue posible vislumbrar algunos límites y alcances del tema que exceden el análisis de los factores técnicos, antes quizá pasados por alto. Por ejemplo: el efecto de las nuevas tecnologías sobre el ser humano, desde el hecho de que pierde su sentido de la orientación por que descansa en los navegadores GPS, hasta el tiempo que gana para ocuparse de otras tareas. Asimismo, qué pasaría con el mundo IoT si no funcionara Internet, y si es

imperioso pensar un futuro en el que Internet sea tratada como un elemento indispensable más de la naturaleza, como el aire o el agua. Otro análisis interesante: cómo impacta en Argentina el impulso que dan al tema los países centrales, Estados Uni-dos con Industria 4.0 y Alemania con IIoT, con sus similitudes y diferencias.

Estos y muchos otros aspectos dejaron a la au-diencia enriquecida, con un panorama certero sobre la industria local y la revolución que atraviesa.


Monitoreo integral de efluentes líquidosCV Control, www.cvcontrol.com.ar

A fin de evaluar los efectos de los productos químicos que se inyectan en la descarga de aguas residuales, a menudo es necesario monitorear dichas aguas tanto antes como después del tra-tamiento, con todo listo para capturar muestras para más análisis cuando se detectan problemas asociados al pH del agua. Gracias a la experiencia y creatividad de los equipos de soporte ambiental de productos (EPS) y aplicaciones especiales de pro-ducto (SPA) de Teledyne Isco, un sistema controlado por un caudalímetro Signature Flow Meter puede no solo controlar el muestreador a la vez que monito-rea el nivel y pH de las aguas entrantes y salientes simultáneamente; también puede regular la dosifi-cación química de las bombas tanto de ácido como cáusticas.

Un sistema mínimo para una tarea compleja

Los niveles de pH pueden fluctuar de un día a otro, dependiendo de los procesos que se llevan a cabo en la instalación. Cada vez que el pH está de-masiado bajo o demasiado alto, las bombas de áci-dos y álcalis deben entregar las dosis necesarias para mantener los niveles de pH en cantidades seguras.

Un sistema de monitoreo de tal característica requiere tener la posibilidad de transmitir y tota-lizar el caudal, accionar las bombas de inyección de químicos y de recirculación, y tomar muestras para comparar con los datos que exige la norma. El desafío es construir un sistema capaz de todas

estas tareas y que a la vez mantenga la compleji-dad y los costos al mínimo.

Múltiples funciones en una plataforma común

El medidor base para el monitoreo de varios parámetros, ejecución y transmisión de datos es el caudalímetro Signature Flow Meter. Con varias op-ciones de interfaz TIENet y medición de múltiples parámetros, el Signature provee una plataforma común para control, reporte y comunicación.

Funcionalidad y diseño del sistemaCon un Burbujeador (Bubbler) 330 integrado

y un rango de medición de 0,01 a diez pies (0,3 a 304 centímetros aproximadamente), el Signature es capaz de monitorear de forma constante el nivel de líquido y exportar datos de caudal a un sistema de

La interfaz 306 conecta el caudalímetro Signature con el muestreador de Teledyne Isco. A través de esta conexión, el Signature le permite al muestreador, en base a condiciones especificadas por el usuario, marcar el ritmo de la rutina de muestreo de caudal, y recibir las muestras y embotellarlas.

Instrumentación analítica | Aplicación


control externo a través de una señal analógica uti-lizando una tarjeta de salida (Output Card) interna 308, de cuatro a veinte miliampers (4-20 mA).

Con dos dispositivos pH 301, el equipo puede monitorear los niveles de pH en las locaciones antes y después de la inyección de químicos.

Considerando todo, en este sistema, se utilizan cinco dispositivos de interfaz con el muestreador 306. El primero solo transmite los datos y coman-dos entre el Signature y el tomador de muestras. Los otros cuatro dispositivos 306 se modifican para permitir que la señal se transfiera a un contacto a relé, que habilita acciona las bombas químicas y de recirculación basado en lecturas de nivel y pH.

En total, diez dispositivos TIENet —siete ex-ternos y tres internos, incluyendo la caja— son operados simultáneamente por el caudalímetro Signature Flow Meter. Físicamente, esto es posible por la adición de dos cajas de expansión, que per-miten la conexión de múltiples dispositivos y a una mayor distancia al caudalímetro.

Cada dispositivo se opera de forma

Componente del sistema Cantidad Descripción y función en este ejemplo

Caudalímetro y burbujeador (Bubbler) Signature

1Medidor base central. Gestiona de forma inteligente todas las opera-ciones de los equipos asociados con programación independiente y

separadaInterfaz de muestreador TIENet 306 60-5324-013

1Interfaz modificada. Cierra momentáneamente el contacto de cada pulso del caudal para un muestreador que no sea de Isco

Interfaz de muestreador TIENet 306 60-5324-013

2Interfaz modificada.

Activa una bomba de químico en base a los valores de pH y de nivelInterfaz de muestreador TIENet 306 60-5324-037

2Interfaz modificada.

Activa una bomba de recirculación en base al nivel. Utiliza relé 30 A

Tarjeta de salida TIENet 308 4-20 mA 1Instalada internamente en el Signature.

Salidas de señales analógicas 1 y 2 (en este caso, caudal)

Caja de expansión de red TIENet 2Permite múltiples conexiones “en cadena”,

permitiendo que se sumen nuevos componentes y a distancias mayoresInterfaz de temperatura

y pH TIENet 3012 Mide el nivel de pH en el sitio antes o después del tratamiento

Tabla 1. Descripción de los componentes

Configuración

Nombre: 1Caustic

Ecuación/Configuración de disparo

Crear nueva ecuación

Condición A = Entrada

Permitir ejecución

306 1

1. 3062. 306

3. 3064. 306

5. 3061 Caustic

Nivel > 0,03 pies

pH > 0.6

&

Configuración del muestreador

Configuración

Nota: muchos dispositivos 306 aparecen diferenciados por un número serial

Caja de expansión TIENet: Grado de protección IP 67, con hasta tres conexiones terminales, montaje en tarjeta opcional


independiente, con su propia secuencia individual de programación. Por ejemplo, el 306 modificado para controlar la bomba cáustica se activa sola-mente cuando el nivel de líquido está por encima de los 0,03 pies (0,9 centímetros aproximadamen-te) y cuando el nivel de pH del pretratamiento es menor o igual a 6 La ecuación 1Caustic se puede, entonces, seleccionar como accionador para uno de los dispositivos 306 conectados, #1, por ejemplo.

A la vez, el 306 modificado para controlar la bomba de ácido se activa solo cuando el nivel de líquido está por encima de 0,03 pies y cuando el nivel de pH del pretratamiento es mayor o igual a 8, con 306 #2 ejecutado por la ecuación 1Acid, y así sucesivamente.

Componentes del sistema

El sistema descripto en esta nota es solo un ejemplo de las múltiples configuraciones posibles gracias a la flexibilidad del caudalímetro Signature Flow Meter y su equipamiento asociado.

Características estándar

» Lectura y registro de datos de múltiples parámetros

» Reportes resumen y de programa » Verificación integral de datos » Muestreador, permite accionar » Compatibilidad con el software Flowlink » Múltiples tecnologías de caudal simultáneas » Entrada de pH y de temperatura » Entrada SDI-12 » Entrada RS-485 » Salida RS-485 » Salidas analógicas » Comunicación remota a través de celular o

Ethernet

Instrumentación analítica | Aplicación

Diagrama de conexión en el sitio de medición

Tarjeta de salida de dos canales TIENet 308, 4-20 mA: dos salidas escalables separadas; acepta hasta tres tarjetas por separado,

para seis canales de salida simultáneos; posibilidad de tarjetas adicionales cuando se instala en una caja de expansión.


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Sistemas de detección de intrusión en la red para infraestructuras críticasDaniel Paillet, Schneider Electric, www.schneider-electric.com.ar

Los asaltos en contra de las redes de infraes-tructura crítica están creciendo en lo que a sofisti-cación se refiere y requieren perímetros de defensa más fuertes. Aunque los firewalls ofrecen un buen grado de seguridad en los límites por filtrar el trá-fico, estos sistemas pueden pasar por alto ataques más avanzados que llegan desde dentro o fuera de la red. Los sistemas de detección de intrusión en la red (NIDS), por otra parte, proveen una capa adicio-nal de profundidad a la estrategia de defensa. Este artículo repasa cómo los NIDS defienden en contra de los ciberataques.

Introducción

Las infraestructuras críticas (por ejemplo, redes de energía, redes de agua, sistemas SCADA de fa-bricación) se están convirtiendo en un objetivo privilegiado para los ciberataques generados por individuos, grupos delincuentes y estados naciona-les. Estos ataques están creciendo en intensidad y sofisticación y son capaces de cambiar la configu-ración del sistema o destruir sistemas que son críti-cos para nuestra vida moderna. Los sistemas hospi-talarios, energéticos o de agua son particularmente vulnerables a este tipo de ataques.

De acuerdo con Warwick Ashford de computerweekly.com, “Las organizaciones de in-fraestructura crítica son el objetivo común de ci-berataques que buscan manipular equipamiento o destruir antes que robar información”.

Una encuesta de la Organización de los Estados

Americanos y la empresa de seguridad Trend Micro entre aproximadamente quinientos proveedores de infraestructura crítica reporta que el 44 por ciento ha detectado intentos de borrar archivos. Además, el sesenta por ciento de las organizacio-nes encuestadas dijo que ha detectado intentos de robar información y el 53 por ciento notició un incremento en los ataques a sus computadoras du-rante 2014. La encuesta reveló que el 76 por ciento sentía que los ataques en contra de la infraestructu-ra eran cada vez más sofisticados.

Los sistemas que defienden en contra de tales ataques se presentan en todas las formas y ta-maños. Los niveles de seguridad que se alcanzan varían enormemente dependiendo del grado de implementación. Este artículo presenta una estra-tegia de defensa centrada en NIDS. La figura 1 ilus-tra una arquitectura planificada y profunda y mues-tra dónde se ubica NIDS.

El rol de la detección de intrusos en la red

Muchos de los firewalls de gestión de amenaza unificada (UTM) de la próxima generación cuentan con capacidades de detección de intrusión y pre-vención de detección de intrusión. Estos sistemas pueden ser efectivos para proteger los límites de la red contra el tráfico malo. Sin embargo, si ocurriera un ataque dentro de una subred interna o en la red virtual de área local (VLAN) interna, el firewalll ubi-cado en los límites externos no podría detectarlo. Esta es la razón por la cual los NIDS son valiosos y

Ciberseguridad | Artículo técnico


necesarios para proteger redes de infraestructura crítica. Si la próxima generación o firewalls basa-dos en UTM perdieran un ataque proveniente del exterior, el NIDS proveería una capa adicional de defensa.

Los NIDS se desempeñan en los puntos de en-trada clave en una red y reportan su información a un servidor central en donde las alertas aparecen sobre una consola. En estos servidores, en general corre una base de datos SQL en donde se almace-nan las alertas y reportes. Los analistas entrenados en visualizar tales alertas estarán mirando el tráfico de la red para determinar si las alertas son ataques legítimos. En el caso de un ataque, el equipo de de-fensa de la red llevará a cabo la acción apropiada para resistir el ataque de acuerdo a procesos y pro-cedimientos internos de las organizaciones.

Los sistemas de detección de intrusión utilizan tres metodologías de detección diferentes:

» Detección en base a firma: el NIDS detecta fir-mas que se correspondan con los patrones de amenazas conocidas. La detección basada en firmas está limitada en su efectividad en que

solo es tan buena como la más reciente actuali-zación de firmas lanzadas por el fabricante.

» Detección basada en anomalías: en la detec-ción basada en anomalías, el NIDS compara la actividad normal con los eventos que observa e identifica como desviaciones significativas. Se generan alertas a través de métodos estadís-ticos que comparan la actividad del momento con la actividad previa. Esto se puede ajustar en base a investigación y observación.

» Análisis de protocolo del firewall con estado: en este método, el NIDS observa la mecánica de protocolos específicos para determinar si el tráfico se condice con los estándares de proto-colo. Por ejemplo, un mensaje de “conectar” de un solo cliente repetido durante un breve lapso de tiempo podría indicar un ataque de “dene-gación de servicio” (DoS). Esto también puede incluir una inspección profunda de paquete (DPI) para revisar cualquier paquete malicioso en la red.

Los sistemas de detección de intrusión están di-señados para monitorear y alertar cuando detectan

Daniel PailletDaniel Paillet es actualmente arquitecto jefe de ciberseguridad en Schneider Electric. Su trayectoria incluye haber

trabajado en varios proyectos de seguridad para el Departamento de Defensa de Estados Unidos. Cuenta con quince años de experiencia en el área de seguridad de tecnología de la información y tecnología operacional. Cuenta con

CISSP, CEH y otros certificaciones específicas de vendedores. Actualmente, se dedica a desarrollar y mejorar ofertas y soluciones de seguridad dentro de Schneider Electric.

Dispositivos

Aplicación

Huesped

Red interna

Perímetro

Físico

Políticas, procedimientos, alerta

Data, control, con guración

Endurecimiento de las aplicaciones, Gerenciamiento de parches

Detección de intrusión, segmentos de red

Firewall de aplicaciones, autenticación, actua-lizaciones de seguridad, antivirus, auditorías

Guardias, bloqueos, controles de acceso

Políticas P/W, educación, etc.

Figura 1. Arquitectura de seguridad que incorpora varios niveles


un patrón o una determinada firma inusual. Un analista debe investigar y determinar si la alerta es un falso positivo o un ataque potencial contra la red. Las grandes organizaciones tienen analistas observando el tráfico desde NIDS en una base 24/7 (todo el día, a toda hora). Algunos analistas han sido entrenados y han desarrollado la técnica de escribir firmas comunes para capturar más detalles del análisis del tráfico de red, y para revelar ataques sofisticados ocultos enviados por entidades desde fuera o dentro.

Conclusión

La implementación de NIDS dentro de las redes varía según la organización y el sitio. El presupues-to es una cuestión considerable en y está ganando el soporte de la dirección para su desarrollo. Otras consideraciones incluyen:

» Identificación de los vendedores apropiados con experiencia en el área de infraestructura física de ciberseguridad

» Locación de los sensores NIDS » Determinación sobre qué normas de seguridad

existen para atender incidentes

» Entendimiento de la red: detección de tráfico y mecanismos de respuesta activos

» Administración de NIDS: instalación de gestión y mantenimiento

» Reclutamiento y entrenamiento de analistas para monitorear el tráfico

» Monitoreo de operaciones cuando se requiere 365/24/7

» Establecimiento de un proceso de respuesta ante incidentes cuando se descubre uno

» Determinación acerca de si la contratación de una administración y análisis de NIDS tiene sen-tido, y si la respuesta es positiva, cómo nego-ciar el acuerdo de nivel de servicio (SLA).

La puesta a punto también jugará un rol rele-vante en las etapas más tempranas de implemen-tación de un NIDS. El rol del analista es importante para determinar qué alertas son falsos positivos y cuáles son ataques legítimos. Esta parte de la im-plementación puede ser muy extensa e intensa. Una vez que el NIDS se pone a punto (y a veces la puesta a punto es un proceso permanente, de-pendiendo de la red), se creará una capa extra de defensa como parte de la arquitectura de la red.

Figura 2. Típica locación de NIDS dentro de una red

Ciberseguridad | Artículo técnico


Asociación Argentina de Luminotecnia ABINEE (Associação Brasileira da Indústria Elétrica e Eletrônica): Asociación Brasileña de la Industria Eléctrica-Electrónica

ADACSI: Asociación de Auditoría y Control de Sistemas de Información

ADN: ácido desoxirribonucleico

APM (Application Performance Manage-ment): gestión de rendimiento de activos

ART: aseguradora de riesgo de trabajo

ASI: Agencia de Sistemas de la Información

CAI: Centro Argentino de Ingenieros

CCI: Centro de Ciberseguridad Industrial

CEH (Certified Ethical Hacker): hácker ético certificado

CEO (Chief Executive Officer): director eje-cutivo

CISM (Certified Information Security Mana-gement): gestión de seguridad de la infor-mación certificada

CISSP (Certified Information Systems Secu-rity Professional): profesional certificado en seguridad de sistemas de informa-ción

COPITEC: Consejo Profesional de Ingenie-ría de Telecomunicaciones, Electrónica y Computación

CRS (Customer Relationship Management): gestión de relación con clientes

DCS (Distributed Control System): sistema de control distribuido

DIN (Deutsches Institut für Normung): Insti-tuto Alemán de Normalización

DoS (Denial of Service): denegación de ser-vicio

DPI (Deep Packet Inspection): inspección profunda de paquete

EAM (Enterprise Asset Management): ges-tión de activos empresariales

EHEDG (European Hygienic Engineering and Design Group): Grupo Europeo de Inge-niería y Diseño Higiénico

EN (Euronorms): normas europeas

EPS (Environmental and Process Solutions): soporte ambiental de productos

ERP (Enterprise Resource Planning): planifi-cación de recursos empresariales

FIUBA: Facultad de Ingeniería de la Univer-sidad de Buenos Aires

GIS (Geographic Information System): siste-ma de información geográfica

GPS (Global Positioning System): Sistema de posicionamiento global

HMI (Human-Machine Interface): Interfaz humano-máquina

HTTP (Hypertext Transfer Protocol): protoco-lo de transferencia de hipertexto

Glosario de siglas de la presente edición

IAIA: Instituto de Auditores Internos de Argentina

IEC (International Electrotechnical Comis-sion): Comisión Electrotécnica Interna-cional

IEEE (Institute of Electrical and Electronic En-gineers): Instituto de Ingeniería Eléctrica y Electrónica

IIoT (Industrial Internet of Things): Internet industrial de las cosas

I/O (Input/Output): E/S, entrada-salida

IoaT (Internet of all Things): Internet de to-das las cosas

IoE (Internet of Everything): Internet para todo

IoT (Internet of Things): Internet de las cosas

IP (Internet Protocol): protocolo de Internet

ISA (International Society of Automation): Sociedad Internacional de Automatiza-ción (ex-Sociedad Estadounidense de Automatización)

ISO (International Standard Organization): Organización Internacional de Normali-zación

IT (Information Technologies): Tecnologías de la información

ITBA: Instituto Tecnológico de Buenos Aires

KPI (Key Performance Indicator): indicador de clave de desempeño

LLDP (Link Layer discovery Protocol): pro-tocolo de descubrimiento de capa de enlace

MOM (Manufacturing Operations Manage-ment): gestión de operaciones de fabri-cación

MTBF (Mean Time Between Failures): tiempo promedio entre fallas

MTTR (Mean Time to Repair): tiempo pro-medio de reparación

M2M (Machine to Machine): máquina a má-quina

NIDS (Network Intrusion Detection Systems): sistemas de detección de intrusión en la red

OEM (Original Equipment Manufacturer): fabricante original de equipos

OLE (Object Linking and Embedding): incrus-tación y enlazado de objetos

OPC (OLE for Process Control): OLE para con-trol de procesos

OPC UA (OPC Unified Architecture): arquitec-tura unificada de OPC

OT (Operational Technology): tecnología operacional

PaaS (Platform as a Service): plataforma como servicio

PAM (Plan Asset Management): gestión de activos de la planta

PdM (Predictive Maintenance): manteni-miento predictivo

PERA (Purdue Enterprise Reference Architec-ture): Arquitectura de Referencia Empre-sarial Purdue

PLC (Programmable Logic Controller): con-trolador lógico programable

PROFIBUS DP (Process Field Bus Decentrali-sed Peripherals): bus de campo de proceso periférico decsentralizado

PROFIBUS PA (Process Field Bus Process Au-tomation): bus de campo de automatiza-ción de proceso

PROFINET (Process Field Net): red de campo de proceso

QCL (Quantum Cascade Laser): láser casca-da Quantum

RAE: Real Academia Española

RFID (Radio-Frequency Identification): Iden-tificación por radiofrecuencia

ROA (Return on Assets): retorno sobre los activos

SCADA (Supervisory Control and Data Acqui-sition): supervisión, control y adquisición de datos

SEPyME: Secretaría de Emprendedores y Pequeña y Mediana Empresa

SIL (Safety Integrrity Level): nivel de integri-dad de seguridad

SIS (Safety Instrumented Systems): sistemas instrumentados de seguridad

SLA (Service Level Agreement): acuerdo de nivel de servicio

SNMP (Simple Network Management Proto-col): protocolo simple de gestión

SPA (Special Productos and Applications): aplicaciones especiales de producto

SQL (Structured Query Language): lenguaje de consulta estructurada

TCP (Transmission Control Protocol): proto-colo de control de transmisión

TDLAS (Tunable Diode Laser Absorption Spectroscopy): espectroscopía de absor-ción láser de diodo sintonizable

TI: tecnología de la información

TIC: tecnologías de la información y comu-nicación

UE: Unión Europea

UTM (Unified Threat Management): gestión de amenaza unificada

UTN: Universidad Tecnológica Nacional

VLAN (Virtual Local Area Network): red vir-tual de área local

www (World Wide Web): red informática mundial


AADECA | Nuestra otra cara

Alberto Belluschi es ingeniero electrónico y se desempeña como gerente general en la empresa de automatización Festo, hechos que lo han llevado a vincularse con AADECA.

Pero fuera del ajetreo laboral, su creatividad y capacidad de conocimiento y decisión encuentran otros ámbitos donde seguir ejercitándose. Junto con su amigo Daniel Helvia, otro ingeniero, aunque civil, dedica los sábados a producir cerveza en el fondo de su propia casa.

Es un hobbie que el dúo se toma muy en serio, hasta el punto de presentar los resultados de su producción en torneos cerveceros. Allí, atiende las devoluciones de los jueces para luego aplicarlas y obtener mejores resultados. Por ejemplo, comen-zó con ollas chicas de aluminio, pero hoy ya cuen-ta tres ollas de acero inoxidable de cien litros más todo el equipamiento necesario para llevar a cabo todo el proceso de la forma más profesional posi-ble y desde el comienzo: hasta tiene una máquina para moler los granos de malta.

Incluso, Belluschi se animó a volcar en el pro-yecto sus conocimientos de control y automatiza-ción y desarrolló un software de diseño para emu-lar las condiciones de elaboración de cada tipo de cerveza que elaboran: los dos ingenieros buscan re-plicar estilos, como la irish red o la blonde ale, elabo-ran nuevas recetas y hasta se presentan con marca propia: Beluvia, una combinación de sus apellidos.

Hasta ahora, han logrado envasar dos mil bo-tellas, pero afirman que por ahora no tienen inten-ciones de comercialización. Más adelante, cuando la vida corporativa quede atrás, la historia podría cambiar.

Por último, un consejo para quien recién co-mienza: “Empiecen a hacer cervezas con mayor maltosidad y cuerpo, que permita ‘dibujar’ algunos errores. No apunten a las de malta pálida, rubias, porque te deschavan enseguida. Son difíciles”.

Siempre hay tiempo para una cervezaAlberto Belluschi

Gerente general, central & spanish South America, en Festo


Aniversario

Cumplimos un año estrechando lazosHace un año, nacía este proyecto: AADECA - La Revista de los Profesionales de la Automatización y Con-

trol. Luego de meses de gestación, nació esta publicación cuyo objetivo era complementar nuestra misión de promover el control automático garantizando neutralidad, pluralismo y solidez técnica.

Y lo logramos. Logramos que todos los sectores del rubro estuvieran presentes. Logramos que todas las empresas estuvieran invitadas a publicar sus tecnologías, logramos que participaran los usuarios y también los académicos. Y hasta logramos que muchos colegas se animaran a mostrarse más allá de su perfil profe-sional en la sección “Nuestra otra cara”.

Estamos llegando cada vez a más profesionales. Los socios y suscriptores son quienes reciben la última edición en formato papel o digital según su preferencia. Luego se distribuye en las principales plantas in-dustriales del país, empresas de ingeniería, asociaciones afines y de usuarios, universidades y otros ámbitos académicos. Y finalmente se pueden encontrar todas las ediciones en el sitio de AADECA, libre para todo el público.

También llegamos en nuestros eventos. Desde el lanzamiento, nuestra revista estuvo presente en las Jornadas AADECA en Tucumán, Córdoba, Buenos Aires y próxi-mamente en Rosario, así como también en todos nuestros cursos en sede. Y por supuesto en el mayor evento del rubro: AADECA 16 – “La automatización como motor de desarrollo”, donde junto al 25º Congreso Argentino de Control Automá-tico se realizó el Foro de Automatización y Control, donde estuvieron por primera vez presentes referentes del gobierno nacional, quienes también se llevaron su ejemplar.

Pero nuestro desafío va más allá. Estamos trabajando con las diferen-tes redes sociales para estar aún más cerca de todos los profesionales del rubro, tanto a nivel local, como regional, ampliando nuestra red de networking y el intercambio de ideas y experiencias. Estrechando lazos…

El lazo de control es lo que nos identifica en AADECA. Y de eso se trata también nuestra revista: estrechar lazos, generar nuevos y abrir-los a la comunidad.

Y por supuesto, no quiero dejar de agradecer a todos los que cola-boran con este proyecto. A los auspiciantes, que si no fuera por su con-fianza, la concreción del proyecto no habría sido posible; a los editores, quienes trabajan incansablemente para llegar a las fechas de cierre, y por supuesto a todos los autores de artículos y contenidos, la razón de ser de la revista. Y merece una mención especial Sergio Szklanny, nuestro coordinador editorial, quien con su entusiasmo nos contagia la pasión de todo lo que hace.

Cumplimos un año estrechando lazos. Y continuaremos generando nuevos por muchos años más… ¡Hasta la próxima!

Ing. Diego Maceri Presidente AADECA

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La fábrica del futuro - aadeca.org · Lunes 25 Introducción a los SCADA y DCS Marcelo Petrelli y...

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