PLANTA REDUCTORA DE VISCOSIDAD (VISBREAKING)

Es un proceso térmico en donde el residuo de vacío, de alta viscosidad, es sometido a temperaturas cercanas a 450 ºC y a presión moderada de 25.0kg/cm2, con lo cual las moléculas de alto peso molecular se desintegran, formando moléculas pequeñas de diferentes tamaños y estructura, las cuales constituyen productos ligeros de mayor valor agregado como son: gases, gasolina y gasóleo; además de un nuevo residuo con menor viscosidad que la carga original, reduciendo de esta forma, el costoso uso de diluentes que se utilizan para elaborar combustóleo. El esquema siguiente ilustra el objetivo del proceso.

El esquema siguiente ilustra el objetivo del proceso.

Como se muestra en el esquema, el proceso no disminuye sustancialmente el "fondo de barril"; sin embargo, se justifica económicamente, ya que se ahorran total o parcialmente los barriles de diluentes (kerosina, gasóleo ligero, etc.) que se requieren para elaborar el combustóleo a partir del residuo de vacío y, además, se produce un porcentaje considerable de destilados.

Descripción del proceso

El residuo de vacío a 270 ºC es recibido en un tanque acumulador de carga, de donde lo toman unas bombas que lo envían al tren de precalentamiento, aquí se calienta intercambiando calor con el residuo caliente proveniente del fondo de la torre fraccionadora; en seguida, entra al calentador donde se calienta hasta 400ºC, con presión de 14.0 kg/cm2, en estas condiciones se inician las reacciones de desintegración, al salir del calentador la corriente pasa a una caja de reacción en donde se le proporciona el tiempo de residencia necesario para completar las reacciones; al salir de la caja, las reacciones son "apagadas", enfriando la corriente hasta una temperatura de 380 ºC con una corriente de gasóleo pesado frío.

Posteriormente, la corriente conteniendo los productos de reacción entran a la torre fraccionadora en donde se evaporan los destilados (gas, gasolina y gasóleo), separándose éstas del residuo de desintegración. Los vapores de los destilados ascienden a través de la sección de fraccionamiento de la torre, condensándose los vapores de gasóleo retirando calor de la torre, para lo cual se extrae una corriente líquida de gasóleo pesado caliente, que se enfría con agua en los generadores de vapor. Parte de este gasóleo se regresa a la torre como reflujo, otra parte constituye la corriente de apagado que enfría los productos de reacción a la salida de la caja de reacción; otra corriente de gasóleo se envía a la torre agotadora donde se ajusta su temperatura de inflamación, para lo cual se agrega vapor al fondo de la torre; finalmente, se envía a las plantas HDS para eliminarle el azufre. Los gases y gasolinas constituyen los vapores que no condensaron y

salen por el domo de la torre fraccionadora hacia un condensador, en donde se condensan los vapores de gasolina; después, pasan a un acumulador donde se separa la corriente de gases, la cual es tomada por un compresor para enviarla a la sección de tratamiento y fraccionamiento de gases de la planta catalítica. La gasolina condensada sale del acumulador, la toman unas bombas centrífugas y una parte es enviada como reflujo a la torre fraccionadora; otra parte, sale como gasolina producto a la planta catalítica para someterla a tratamiento. Del fondo de la torre fraccionadora sale el residuo de desintegración, con temperatura cercana a 380 ºC y en seguida se enfría parcialmente cambiando calor con la carga Una corriente de este residuo se recircula a la sección de agotamiento de la torre para evitar que se forme coque, otra parte sale como combustóleo a almacenamiento, agregándole antes una corriente de diluente para ajustarle la viscosidad.

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