PROYECTO FIN DE CARRERA · lavado de los vehículos se realiza a través de una subcontrata. El...

PROYECTO FIN DE CARRERA

INSTALACIÓN DE UN CENTRO DE MANTENIMIENTO PARA VEHÍCULOS

INDUSTRIALES

AUTOR: Andoni Redondo Gª de Baquedano

MADRID, JUNIO de 2006

UNIVERSIDAD PONTIFICIA COMILLAS

ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA (ICAI)INGENIERO INDUSTRIAL

MEMORIA

Instalación de centro de mantenimiento de vehículos industriales

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ÍNDICE GENERAL

1.1.-MEMORIA DESCRIPTIVA

1.1.1.-Descripción general Pag.-4

1.1.1.1.-Antecedentes Pag.-4

1.1.1.2.-Objeto Pag.-6

1.1.1.3.-Emplazamiento Pag.-8

1.1.1.4.-Características generales Pag.-9

1.1.1.4.1-Red de saneamiento general Pag.-11

1.1.1.4.1.1- Aguas pluviales Pag.-11

1.1.1.4.1.2- Aguas fecales Pag.-11

1.1.1.4.1.3.- Aguas hidrocarburadas Pag.-12

1.1.1.4.1.4.- Depuradora Pag.-15

1.1.1.4.2.-Red de tierras general Pag.-15

1.1.1.4.3.-Protección contra incendios Pag.-16

1.1.1.4.4.-Red de acometida de agua Pag.-19

1.1.2.-Área de mantenimiento Pag.-20

1.1.2.1.-Taller mecánico Pag.-20

1.1.2.1.1.-Obra civil Pag.-20

1.1.2.1.2.-Equipamiento Pag.-24

1.1.2.1.3.-Instalaciones Pag.-29

1.1.2.1.3.1.-Electricidad Pag.-29

1.1.2.1.3.2.-Ventilación Pag.-34

1.1.2.1.3.3.-Fontanería y saneamiento Pag.-38

MEMORIA


1

1.1.2.2.-Área de lavado Pag.-41



1.1.2.2.3.-Instalaciones Pag.-46


1.1.2.2.3.2.-Fontanería y saneamiento. Pag.-50

1.1.3.-Suministro de combustible Pag.-53

1.1.3.1.-E.S. Combustible Pag.-53


1.1.3.1.1.1.-Foso para depósitos Pag.-55

1.1.3.1.1.2.-Instalación de tuberías Pag.-57

1.1.3.1.1.3.-Pavimentos e isletas Pag.-58


1.1.3.1.2.1.-Surtidores Pag.-60

1.1.3.1.2.2.-Depósitos Pag.-65

1.1.3.1.2.2.1.-Sistema de medida Pag.-67

1.1.3.1.2.2.2.-Sistema detección de fugas Pag.-70

1.1.3.1.2.2.3.-Sistema anticorrosión Pag.-74

1.1.3.1.2.2.4.-Pruebas y exámenes Pag.-77

1.1.3.1.2.3.-Red de tuberías Pag.-78

1.1.3.1.2.4.-Protección contra incendios Pag.-93


1.1.3.1.2.6.-Red de agua Pag.-110

1.1.3.2.- Marquesina Pag.-112


1.1.4.-Pavimentos, señalización e iluminación exterior Pag.-113

1.1.4.1.-Obra civil Pag.-113

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1.1.4.2.-Equipamiento Pag.-115

1.1.4.3.-Instalación eléctrica Pag.-116

1.1.5.-Zona ajardinada Pag.-118

1.1.5.1.-Obra civil Pag.-118

1.1.5.2.-Equipamiento Pag.-119

1.1.5.3.-Instalación fontanería y saneamiento Pag.-120

1.1.-MEMORIA DESCRIPTIVA

1.1.1.-Descripción general

1.1.1.1.-Antecedentes

El presente proyecto se ha realizado por petición de una empresa de

alquiler de furgonetas de transporte. Sus oficinas se encuentran en Zaragoza

y sus vehículos se almacenan en una nave industrial del polígono de

Centrovía.

MEMORIA


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Todos los servicios de mantenimiento, reparaciones, así como el

lavado de los vehículos se realiza a través de una subcontrata. El taller

también se encuentra en Zaragoza.

El proceso de preparación del vehículo es el siguiente. Una vez

entregado por el cliente, si es necesario, se procede a la inspección, si tras

ser realizada hay que reparar algo se envía al taller. Tras esta, se realiza la

carga de gasolina y el lavado y seguidamente se lleva a la nave del

polígono. El vehículo permanece en ésta hasta que se vuelve a alquilar. La

recogida y entrega de los vehículos se realiza en Zaragoza.

Todo este proceso hace a la empresa plantearse la posibilidad de

centralizar todos los servicios en un único área. De esta manera evitará las

subcontratas del mantenimiento y limpieza, el alquiler de las oficinas y los

kilómetros que recorren las furgonetas sin estar alquiladas.

El interés en realizar la inversión se ve incrementado gracias a “Expo

Zaragoza” 2008. Esta exposición atrae a multitud de empresas de todo el

mundo a presentar sus productos. Éstas empresas van a requerir de los

servicios para el transporte de los mismos. La construcción del centro

permitirá a la empresa agilizar todos los servicios a sus vehículos, pudiendo

así incrementar el volumen de negocio. Además, el mayor movimiento de

furgonetas podría ralentizar las reparaciones en talleres independientes,

afectando en mayor o menor grado el negocio de la empresa.

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La mejor forma de centralizar todos los servicios es la de crear un

centro de mantenimiento de vehículos industriales. En el presente proyecto

se realizarán tanto el estudio, el desarrollo, como la viabilidad económica

del centro.

En el centro se instalarán un taller, necesario para realizar la inspección

técnica de los vehículos. Una pequeña estación de servicio, con el fin de reducir

costes en el combustible. Un túnel de lavado y suficiente espacio para aparcar

los vehículos en los tiempos de espera.

En el taller se instalarán además las oficinas con un pequeño área de

descanso para los clientes.

El respeto de la compañía por el medio ambiente le hace reclamar que

todos los elementos a instalar en el centro sean respetuosos con el mismo. La

totalidad de sus vehículos utiliza Gasóleo A como combustible. En los últimos

tiempos la alternativa ecológica a este, es el Biodiesel. La estación de servicio

dispondrá de este combustible cuya obtención es mas limpia que la del gasóleo

A, además de reducir las emisiones al medio ambiente.

1.1.1.2.-Objeto

MEMORIA


1

El objeto del presente proyecto es el de diseñar y estudiar la viabilidad

económica del centro de mantenimiento de vehículos industriales. La propiedad será de la

empresa Vanrenting.

El centro se compondrá de las siguientes áreas:

1.-Área de mantenimiento y suministro de combustible

a.-Taller mecánico

b.-Estación de servicio

c.-Puente de lavado

d.-Marquesina

e.-Nave parking (existente)

2.-Área de aparcamiento

a.-aparcamiento exterior

3.-Áreas externas

a.-Pavimentos

b.-Señalización

c.-Iluminación exterior

d.-Zona ajardinada

Se definirán en el proyecto todas las obras, instalaciones, materiales y demás

características técnicas y elementos necesarios para la realización del mismo.

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La organización y definición de las obras se proyecta conforme a los

reglamentos integrados en las normas. Las normas empleadas se

desarrollan en un capitulo independiente del proyecto.

1.1.1.3.-Emplazamiento

El centro de mantenimiento de vehículos industriales se situará en el polígono

industrial Centrovía. El polígono pertenece a la provincia de Zaragoza y se encuentra en la

comarca de Valdelajón a 7 kilómetros del pueblo de La Muela y a 20 km de la ciudad de

Zaragoza en la N-II.

CARACTERÍSTICAS DE LA PARCELA:

Tanto la estación de ferrocarril como el aeropuerto más cercano se encuentran en la

ciudad de Zaragoza situados a 20 kilómetros.

El polígono se encuentra pavimentado con pavimento asfáltico, está iluminado y

posee red de incendios.

El abastecimiento de agua se realiza desde el canal imperial Aragón, es agua

potable y existe un depósito tipo balsa de 50000 m3 . El agua es tratada previamente y tiene

un Ph medio de 7,6.

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Los vertidos se desechan al río Ebro. El vertido se realiza a través de la red de

saneamiento y de la depuradora del polígono.

Los recursos energéticos principales son la electricidad y el gas. La primera

abastece mediante un centro de transformación alta/baja (15000/380 (V)) con una potencia

19825 KVA. La segunda se realiza a través de las redes convencionales de transporte de

gas.

Centrovía posee 145 empresas instaladas con previsiones de hasta 500 empresas

en un futuro no muy lejano.

1.1.1.4.-Características generales

Las partes principales del centro de mantenimiento se describen a

continuación:

En el taller se podrán realizar labores como cambiar y equilibrar los

neumáticos, revisiones de los niveles de los distintos líquidos (aceite, líquido de

frenos, refrigerante, etc.)y cambiar o reponer en caso necesario, de las

suspensiones o ballestas en su caso, de la circuitería eléctrica (cambio de

lámparas, bombillas interiores, baterías, etc.). Las labores de mantenimiento se

realizarán en dos líneas independientes. Cada línea permite la revisión de un

dos vehículos. Además en la misma nave se ha proyectado instalar un servicio,

una sala de descanso para los trabajadores del centro, la oficina de la empresa

y un vestuario. La oficina dispondrá de un pequeño servicio de bar y un

pequeño área de espera para los clientes de la empresa.

El área de aparcamiento principal estará destinada a los vehículos en

espera para ser revisados, lavados o repostados. Constará de diferentes

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espacios abiertos bien iluminados donde se distribuirán los espacios mediante

marcas viales.

La estación de servicio será capaz de abastecer de combustible a dos

vehículos a la vez. Se instalará un surtidor de dos productos con cuatro

mangueras. Los dos productos serán Gasóleo A y Biodiesel. Se dividirá en dos

calles paralelas separadas por una isla elevada, en donde se situará el surtidor,

a él se podrá acceder desde cualquiera de las mismas. La estación también

dispone de una pequeña caseta donde se encuentran los aparatos de medición

del consumo y carga de combustible. Todo estará cubierto por una marquesina.

En el área de lavado se instalará un túnel de lavado automático.

Además se instalarán dos equipos de aspirado para la zona interior de los

vehículos.

El centro se encuentra rodeado por una valla de seguridad. En la

entrada se instalará una pequeña caseta desde la que se regulará la entrada y

salida de los vehículos.

1.1.1.4.1.-Red de saneamiento general

La red de saneamiento está formada por la red de aguas pluviales, la de

aguas fecales y la de aguas hidrocarburadas.

1.1.1.4.1.1.- Aguas pluviales

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Red de recogida de aguas pluviales: Se realizará desde las cubiertas de los

edificios a través de canalones situados en la parte exterior de los mismos.

Las tuberías de aguas pluviales serán de PVC e irán enterradas a una

profundidad de 60 cm y tendrán una pendiente mínima del 2% en todos sus puntos. Las

tuberías tendrán un diámetro de 160 mm desde las arquetas del edificio hasta el colector

general que se realizará en 200 mm. Éste se comunicará directamente con la red de

recogida del polígono.

1.1.1.4.1..2.- Aguas fecales

Las aguas fecales serán recogidas por canalizaciones de PVC, clase especial para

saneamiento de 4 mm de espesor y de 90 mm de diámetro mínimo, con montaje enterrado

bajo suelo y con una pendiente mínima del 2%. Finalmente las aguas se recogerán en la red

de saneamiento principal del polígono.

1.1.1.4.1.3.- Aguas hidrocarburadas

Esta red abarcará toda la zona de suministro de combustible, de rodadura, de carga

de combustible y el taller. El pavimento de la misma presentará una pendiente entre el 2 y el

3% hacia las rejillas de desagüe. Se emplea para evacuar las redes contaminadas por

hidrocarburos, debido a vertidos de los vehículos que acceden al complejo. Se instalarán

además rejillas alrededor del perímetro de la zona de suministro para evitar la entrada o

salida de aguas a la misma.

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Las rejillas serán de hierro fundido, mientras que las tuberías tendrán una pendiente

mínima del 1% y serán de fundición de junta exprés y accesorios bridados de 110 mm de

diámetro mínimo, estando enterradas a 0,2 metros de profundidad medidos desde la

generatriz superior de la tubería. Estas tuberías cumplirán las normas 19020 y 19031 y

conducirán las aguas hidrocarburadas hasta un separador prefabricado de hidrocarburos

con decantador.

Se trata del modelo SHDOC2, el proceso se realiza en dos fases, en la primera se

produce la decantación de las arenas y los barros, en la segunda se procede a la

separación de los hidrocarburos y aceites. Ambos procesos se realizan en la misma cuba.

El rendimiento separativo es del 99,88% y el contenido máximo de hidrocarburos a la salida

es de 5 mg/l.

En el anillo exterior del equipo se produce la decantación, el agua penetra en el

recinto y lo recorre en su totalidad, en un movimiento centrífugo. Esto permite la correcta

decantación de los fangos por gravedad las partículas más pesadas quedan retenidas en el

fondo.

Las aguas procedentes del decantador, libres de barros y arenas, llegan a la zona

de separación de hidrocarburos. Su funcionamiento se basa en la separación por diferencia

de densidad. El proceso se acelera gracias a una célula rellena de material plástico (célula

coalescente) que se encuentra en el anillo intermedio del equipo.

El agua cargada de hidrocarburos penetra en la zona de coalescencia, atravesando

la célula en sentido ascendente. El material de la célula atrae las gotas de hidrocarburos

que se fijan en la materia plástica. Las gotas de hidrocarburos se van uniendo entre ellas

hasta ser lo suficientemente grandes como para desprenderse del material; de esta forma

suben a la superficie y quedan retenidas en el anillo exterior, debido a la diferencia de

densidad entre el hidrocarburo y el agua.

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Una vez separados los hidrocarburos el agua se incorporará a la red de

saneamiento del polígono. Se preverá en este caso la instalación de una boca de agua

desde donde se puedan tomar muestras. Al ayuntamiento pertinente poseerá la llave de la

misma con el fin de asegurar la calidad del agua vertida.

1.1.1.4.1.4.- Depuradora

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La depuración de las aguas del centro la llevará a cabo la depuradora propia del

polígono. A ella llegarán todas las aguas procedentes de cada una de las parcelas del

polígono a través de su red de saneamiento principal.

1.1.1.4.2.-Red de tierras general

La red de tierras consistirá en un anillo principal que rodea al complejo.

Todos los equipos, estructuras, cimentaciones y elementos que lo requieran serán

conectados al mismo. Del mismo modo, del anillo se derivarán unos embarrados de

conexión en arquetas para la comprobación y medida de su resistencia.

Los conductores que forman la red de tierras serán de acero recubiertas de

cobre desnudo y se encontrarán enterrados a una profundidad de 50 cm. La sección del

cable es de 35 mm2 y una longitud total de 155m. Se colocarán dos picas de puesta a tierra

de cobre de 2m de longitud cada una, serán enterradas verticalmente. Una de ellas se

encontrará próxima al cuadro general de baja tensión, y la otra cercana a toma de tierra

para los camiones cisterna.

Todos los elementos que puedan entrar en contacto con el ser humano se

conectarán a la red de tierra con el cableado pertinente al igual que los tanques de

almacenamiento de combustible.

Las uniones realizadas en la instalación de puesta a tierra se llevarán a

cabo mediante soldaduras aluminotérmicas.

La instalación se equipará con protecciones de intensidad diferencial de

30mA de sensibilidad. De este modo en caso de que alguno de los elementos entre en

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contacto con alguna de las fases y se produzca una derivación, ésta será detectada y

eliminada sin provocar daño alguno.

1.1.1.4.3.- Protección contra incendios

Las instalaciones, los equipos y sus componentes destinados a la

protección contra incendios de un almacenamiento de carburantes y combustibles líquidos y

de sus instalaciones conexas se ajustará alo establecido en el Reglamento de instalaciones

de protección contra incendios, aprobado por Real Decreto 1942/1999 de 5 de noviembre.

La protección contra incendios está determinada por el tipo de líquido, la forma de

almacenamiento, la situación y la distancia a otros almacenamientos. En el centro

proyectado se instalarán 3 depósitos fijos con capacidad de 30 m3 cada uno. Es decir se

trata de un almacenamiento fijo de 90m3. Según la norma todo almacenamiento fijo de

capacidad igual o inferior a 500m3 está exento de instalar un sistema de agua de protección

contra incendios siempre y cuando acrediten la misma por otros medios fijos o móviles

debidamente justificados y aceptados por la autoridad competente de la correspondiente

comunidad autónoma. estudio de la instalación de protección contra incendios se ha

realizado atendiendo a las siguientes consideraciones:

1.- Consideraciones generales

2.- Extintores móviles de incendios y sobre carro

1.- Consideraciones generales

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Las instalaciones proyectadas se ajustarán a las exigencias de las

diferentes normativas y ordenanzas que le afecten. En estos momentos la norma

característica para protección contra incendios es la NBE-CPI 96 “norma básica de la

edificación. Condición de protección contra incendios 1996”. Es de obligado cumplimiento y

se trata de un documento fundamental en cuanto que constituye la idea básica de toda la

normativa de protección contra incendios.

La normativa anterior se ha empleado para elaborar los cálculos y diseños

pertinentes al presente proyecto.

Una vez realizado el estudio de protección contra incendios teniendo muy en cuenta

las características particulares de este tipo de edificios. Se decide que las siguientes

instalaciones son las necesarias:

-Extintores móviles de incendios

2.- Extintores móviles de incendios

La instalación de extintores móviles de incendios cumplirá la norma básica

de la edificación. Específicamente en el tratamiento de Condiciones de Protección Contra

Incendios 1996.

Los extintores se colocarán en lugares visibles. Los soportes de los mismo serán

fijos y adecuados a las características de los extintores.

Se instalarán distintos extintores a lo largo de la superficie del polígono prestando la

mayor atención a la estación de servicio y al taller. En los correspondientes apartados y

planos se determinará su posición y el tipo de extintor del que se trata.

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1.1.1.4.4.-Red de acometida de agua.

La acometida de agua se realiza a través de la propia del polígono industrial. Se

trata de agua potable procedente del Canal imperial de Aragón. El agua ha sido tratada

previamente a la entrada en las distintas parcelas.

1.1.2.-Área de mantenimiento

1.1.2.1.-Taller mecánico

En este apartado se tratan todos los aspectos relacionados con la

instalación de un taller mecánico el presente centro de mantenimiento.

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Este taller estará diseñado para realizar operaciones básicas y habituales

de mantenimiento de los vehículos pertenecientes a la empresa. Las operaciones a realizar

serán equilibrado y cambio de neumáticos, cambio de aceite, reposición de todo tipo de

líquidos y labores de mantenimiento general. También se realizarán labores que no

requieran de piezas muy específicas o de mano de obra muy especializada.

1.1.2.1.1.-Obra civil

Lo primero que se ha realizado en la superficie es el estudio del subsuelo. Este

estudio lo ha realizado una empresa reconocida especializada en ello. Se han examinado la

capacidad del portante del terreno, la presencia o no de manto freático y la agresividad del

mismo.

El edificio estará formado por un forjado y una estructura metálica, formada por un

entramado de vigas de carga que inciden sobre ellas, así como vigas de atado que darán

rigidez a la estructura y permitirá soportar las cargas del viento. Todo el entramado de vigas

estará soportado por pilares.

La estructura metálica del edificio se construirá con acero A52 b y se apoyará en

zapatas de hormigón armado de 175Kg/cm2 de resistencia característica. La construcción

de la estructura metálica se llevará a cabo bajo el estricto cumplimiento de las normas NBE

AE-88 “acciones de la edificación”, NBE EA-95 “estructuras de acero en edificación” y NBE

MV-104 “ejecución de las estructuras de acero laminado en la edificación”. Las uniones irán

soldadas de acuerdo con las normas UNE 14-010 y UNE 14-035, la NBE-MV-104 y el

“código de buena práctica” del instituto de soldadura. Todas ellas serán realizadas por

soldadores cualificados.

La altura de las estancias, así como la del taller será de 5 metros. Dispondrá de un

falso techo, este falso techo se podrá utilizar para introducir las instalaciones en el taller. El

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tejado del edificio se construirá a dos aguas con teja curva molella, se respetará la simetría

del mismo. Tal y como se observa en los planos la inclinación será de 10º con sus

respectivos canales de recogida de aguas pluviales. Dicha canalización se orientará con

una pendiente del 2% hacia el colector más cercano.

Los muros de la fachada del edificio tendrán un grosor de 30 cm con los

cerramientos exteriores de ladrillo macizo con cara vista perforado de 240x115 cm, con un

espesor de 7cm, enfoscado interiormente con mortero de cemento ¼ , cámara de aire de

5cm y tabique de ladrillo hueco sencillo, recibido con mortero de cemento y arena de río 1/6.

Sobre este último tabique irá el revestido de la pared interior del edificio.

Los muros que separarán las estancias tendrán un espesor de 15 cm y estarán

compuestos por un tabique sencillo de ladrillo de hueco doble de 24x11x8cm además de los

propios revestimientos de cada una de las estancias.

Se procurará el aislamiento termoacústico mediante paneles de fibra de vidrio

semirrígido, colocados verticalmente en cámara de aire. La impermeabilización de la

cámara exterior se conseguirá mediante láminas asfálticas dobles no protegidas, con

armadura de fibra de vidrio de 6Kg/m2 y material antiadherente por ambas caras, con un

peso medio de 3,4Kg/m2 .

Con el fin de evacuar los posibles gases generados en el interior del taller se

instalarán extractores de humos en la fachada.

Para realizar la inspección de la parte inferior de los vehículos se realizarán un foso.

Este foso tendrá las dimensiones y situación indicadas en los planos.

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El pavimento será de tipo pirelli, de color negro, de 3mm de espesor. El pavimento

estará levantado una altura de 20cm sobre la cota del suelo evitando de este modo la

posible entrada de aguas pluviales al taller.

Las puertas de acceso de los vehículos serán de cierre metálico enrollable y cada

una de ellas será accionada por un motor eléctrico. Las de acceso peatonal se instalarán

dos. Una cercana a una de las puertas de vehículos y la otra a la entrada de las oficinas.

Cada una estará dirigida a empleados y clientes respectivamente.

Los aseos se alicatarán en azulejo beige de 20x20cm. Los solados se realizarán en

gres también beige de 24,4x24,4cm.

Las ventanas se construirán en PVC, con cristales de doble cámara Climalit con

rotura por puente térmico y las puertas serán de madera esmaltada o madera castaño

dependiendo de su ubicación.

Se instalará además un ventanal que comunique la oficina con el taller de forma que

se pueda ver de uno al otro lado. De este modo se facilitará la comunicación entre

empleados.

Las especificaciones técnicas y los cálculos de los diferentes elementos arriba

indicados se encuentran en el anejo de Cálculos.

1.1.2.1.2.-Equipamiento

En el taller se deben de realizar las labores de mantenimiento sencillas, de este

modo se evitará el desplazamiento del vehículo a talleres ajenos a la empresa, y la

consecuente pérdida de negocio y aumento de coste.

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Las principales labores a desarrollar en el taller serán inflado, cambio y equilibrado

de neumáticos, cambio de aceite, revisión de suspensiones y frenos, estado de los bajos del

vehículo.

Para poder realizarlas se requiere de los siguientes elementos:

1. Compresor de aire

2. Máquina de equilibrado de ruedas

3. Máquina de cambio de neumáticos

4. Pasarela elevadora

A continuación se muestran las características de los elementos anteriores.

1. Compresor de aire.

Con el fin de reducir en lo posible las vibraciones y el ruido, se instalará sobre

bancada de hormigón, mediante juntas elásticas.

Se trata de un compresor de aire de Pistón alternativo. Está formado por dos

cilindros y es de doble etapa. Específicamente se trata del modelo MGK-0-271, de la marca

comercial Compair.

La refrigeración del mismo se realiza a través de aire. De esta forma evitamos el

uso de aceite para enfriarlo. A continuación se muestra un esquema del modelo escogido.

Las características técnicas del compresor son las siguientes:

• 271l/min de caudal aspirado

• 205 de caudal efectivo

• 10 bar de presión máxima de trabajo

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• 1,5 kW de potencia

El motor que da movimiento a los dos pistones es un motor eléctrico que se

conectará a la red eléctrica del taller.

El compresor elegido es un ejemplo que cumple las características necesarias para

funcionar en el taller. Si no fuera posible adquirir este modelo se escogerá otro de

características similares.

2. Máquina de equilibrado de ruedas:

Para realizar el equilibrado de los neumáticos se empleará una máquina digital. Se

trata de una equilibradora de neumáticos de la marca Cormach, específicamente es el

modelo FC 310.

La adquisición de distancias y diámetros de la rueda es totalmente automática.

Dispone de distintos programas para equilibrar según el uso al que se vayan a destinar esos

neumáticos, el material de los mismos, o de la llanta.

Las características técnicas son las siguientes:

• Peso máximo de rueda 65 Kg

• Alimentación 230 V

• Potencia 0,75 kW

• Precisión de balanceo 1 gr

• Velocidad de balanceo 8 sec

• Rpm 140/155

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• Diámetro externo máximo 870 mm.

• Peso neto 125 Kg

3. Maquina desmontadora de neumáticos:

La desmontadora de neumáticos será una desmontadora semi-automática capaz de

realizar sus labores en neumáticos de turismos y camionetas. Está formada por un

autocentrante con 4 grapas para el bloqueo interior de 12” a 20,5” y exterior de 10” a 18”. El

destalonador tiene un único apoyo y con forma de torre. Incorpora bloqueo mecánico que

permite alejar verticalmente y horizontalmente el bloque mediante una manivela.

El modelo de referencia será el CM 100 SP de la marca Cormach.

Las características técnicas de la desmontadora son las siguientes:

• Alimentación eléctrica 230/400 V

• Presión de trabajo 8-12 bar

• Fuerza destalonador 1500 Kg

• Potencia 3 kW

• Peso neto 176 kg

4. Pasarela elevadora

La pasarela empleada debe ser capaz de levantar vehículos de transporte de

mercancías. Esto implica una capacidad mayor de peso levantado y una mayor altura de

elevación.

El sistema elegido es el Twin Lift TL 50 de la marca J,A, Becker & Sohne.

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Las medidas del equipo son las reflejadas en el siguiente plano:

Las características técnicas son las siguientes:

• Peso máximo: 5000Kg

• Tiempo de subida: 32s

• Altura máxima: 1900mm

• Presión máxima: 260 bar

• Potencia: 3,6 kW

• Conexión eléctrica: 400V

• Depósito de aceite: 10 litros

• Peso neto: 1580 Kg

1.1.2.1.3.-Instalaciones

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Las instalaciones requeridas en un taller de estas características son:

Electricidad

Ventilación

Fontanería y saneamiento

1.1.2.1.3.2.-Electricidad

La instalación eléctrica comprende el suministro e instalación de todos los

elementos necesarios para dotar de energía eléctrica al taller de nuestro centro de

mantenimiento.

Todo la instalación cumplirá los vigentes reglamentos electrotécnicos de

baja tensión. También deberán cumplirse las condiciones establecidas por la suministradora

de energía eléctrica de la zona.

Los apartados que componen el sistema eléctrico son:

1. Potencia instalada

2. Estación transformadora

3. Grupo electrógeno de emergencia

4. Cuadros de distribución

5. Líneas de enlaces

6. Instalaciones en edificios

7. Instalaciones en urbanizaciones


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Para el cálculo de la potencia a instalar en el taller se han tenido en cuenta los

siguientes elementos:

-Alumbrado del edificio

-Alumbrado exterior

-Tomas de corrientes

-Equipos auxiliares como son las herramientas eléctricas

La suma de potencias nos da una potencia total instalada de 8850 W. En

esta potencia no se han tenido en cuenta los coeficientes de simultaneidad.


El polígono industrial posee un centro de transformación propio. Éste será empleado

por el centro para suministrar la energía eléctrica necesaria.


En caso de emergencia o avería en el suministro de energía eléctrica, el centro

debe ser capaz de mantener ciertos grupos esenciales. Esto se conseguirá instalando un

grupo electrógeno.

Los servicios esenciales que el grupo debe ser capaz de mantener funcionando son

la ventilación y la iluminación exterior. La iluminación se mantendrá al 100% de su actividad

necesaria. En cambio a la iluminación exterior se le asignará un 33% . Además ciertos

elementos del taller como el motor hidráulico del elevador también deberán permanecer

activos.

El resumen de potencias es el siguientes:

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Elementos Potencia

Ventilación 1500 W

Iluminación 400 W

Varios (motor hidráulico) 7900 W

Total 9800 W


El cuadro de acometida estará situado en el local destinado a cuadros y de él

partirán todas las líneas de distribución hacia los edificios y servicios que las requieran.

Estará formado por módulos metálicos independientes y unidos entre sí, y formados

por angulares de hierro con la suficiente rigidez para soportar todos los elementos. Estarán

cubiertos por una chapa de 2,5mm. De espesor, con zócalo y paneles laterales.

Todos los interruptores estarán rotulados y sobre el frontal se colocará un cuadro

sinóptico.

El panel posterior será abatible y desmontable, siendo de malla metálica.

El interior del cuadro dispondrá de iluminación incandescente con un interruptor de

accionamiento y estará conectado a grupo.

5. Líneas de enlace

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Las líneas de enlace entre los diferentes cuadros y entre estos y los diferentes

equipos cumplirán con la MI-BT-018. La totalidad de los conductores serán unipolares y de

cobre.

Las canalizaciones para los conductores serán en tubo PVC rígido o semirígido en

las instalaciones interiores y en la urbanización.

Los conductores irán empotrados en los paramentos. Las cajas de derivación serán

de difícil acceso.

LINEAS SECUNDARIAS

Las líneas que componen este apartado son aquellas que distribuyen los distintos

puntos de luz y las tomas de corriente a lo largo del taller. El cableado se realizará en cobre

de 2,5 mm2 de sección y se considerará un factor 1.8 para las lámparas de descarga. Todas

estas líneas se introducirán en tubo de PVC que irá empotrado en los paramentos.

Iluminación de emergencia

En caso de avería del sistema eléctrico y ausencia de iluminación, se pondrán

automáticamente en funcionamiento los equipos autónomos de emergencias. Se instalarán

en las zonas como pasillos , salidas del edificio, zonas de reunión, etc. Se pondrán en

funcionamientos automáticamente cuando les falte tensión y se conectarán al

correspondiente interruptor del cuadro.

MEMORIA


1

Para aquellas zonas en que la alimentación sea por red grupo, la iluminación normal

quedará establecida una vez que el grupo de emergencia haya arrancado y esté preparado

para proporcionar el suministro necesario. Este proceso no durará más de 15 segundos.

Tomas de tierra

Se realizará una malla equipotencial en baños y aseos que se conectará a la toma

de tierra del edificio. Ésta malla se conectará a su vez se con los redondos de acero

estructurales en las zapatas.

1.1.2.1.3.3.-Ventilación

Este apartado comprende los distintos tipos de ventilación y extracción de gases

que se instalarán en el taller mecánico. Son los siguientes:

• Ventilación natural

• Ventilación forzada

• Detección de CO.

• Instalación de Ventilación natural

Se ha previsto una superficie de ventilación natural de 5m, siendo necesario para la

evacuación de humos en caso de incendio complementar los hueco de ventilación natural

con la extracción forzada que se ha diseñado cumpliendo los requerimientos de la CPI 96

Art. 18 y RPICM art. 103.4

MEMORIA


1

Para ello los ventiladores son resistentes a 400ºC durante dos horas, la

alimentación eléctrica a los mismos se ha previsto mediante cable resistente al fuego de

acuerdo con la norma UNE-EN 50200, y los conductos de extracción son EF-120.

• Instalación de Ventilación forzada

Existen dos reglamentaciones a este respecto, una la indicada en la O.P.I. que

indica la necesidad de extraer el caudal correspondiente a 7 renovaciones por hora o con un

caudal mínimo de 15m3/h. Como quiera que la exigencia de la O.P.I. de 7 ren./hora es la

más desfavorable, se tomará esta como hipótesis de cálculo.

Para extraer el caudal de aire exigido se proyectan dos moto-ventiladores de

extracción, equipados con ventilador helicoidal y accionados por un motor eléctrico de

1,5kW seleccionados para caudales de 7875m3/h

Ambos moto-ventiladores de extracción aspiran el 100% de la superficie a través de

conductos de chapa galvanizada EF-120 y a través de 6 rejillas de extracción de

1200x300mm para la totalidad del taller.

• Instalación de detección de CO

Con el fin de cumplir con el pliego de condiciones técnicas, se proyecta una

instalación de detección de “CO” para el funcionamiento automático de la instalación de

ventilación forzada.

Dicha instalación consta de una central de una zona y dos detectores.

MEMORIA


1

Los detectores de CO se dispondrán en un número no inferior a un equipo cada

200m2 de superficie. De esta forma conseguimos que el local tenga solamente un volumen

peligroso entre un plano comprendido entre el suelo y una altura de 0,6 metros.

Todo el equipo de detección de monóxido de carbono deberá cumplir con la norma

UNE-23.300 y 23.301 y deberán estar homologados.

A continuación haremos una breve descripción del equipo que como ya se ha

comentado, está compuesto por una central y una serie de detectores, además de los

correspondientes elementos de unión.

La central está formada por un conjunto compacto en armario metálico de una sola

pieza, estanco y esmaltado al horno, tratándose de señales de entrada con técnica digital.

Dicha central tiene dos niveles de actuación regulables (ventilación y alarma) así como

dispone de un display en el que se indican de forma contínua los diferentes niveles de

concentración de monóxido de carbono.

Los detectores, envueltos por una carcasa de plástico de alta resistencia, poseen en

su interior el elemento sensor, estando éste recubierto de carbón activo.

La interconexión entre detectores y alimentación eléctrica se realizará con hilo de

750 V, doble capa 3x 1,5mm2, bajo tubo de PVC rígido con grado de protección 7.

Los tres hilos se tenderán cosiendo todos los detectores sin efectuar ningún tipo de

derivación, es decir, entrarán a cada detector y saldrán del mismo hacia el siguiente

pasando todos ellos hasta el último (final de la línea)

1.1.2.1.3.4.-Fontanería y saneamiento

MEMORIA


1

Para el suministro de agua para usos sanitarios y servicio de extinción de incendios

se ha previsto una fuente de abastecimiento:

La acometida general de agua constará de un contador general que estará

equipado con sus correspondientes llaves de corte, retención, grifo de purga y

comprobación.

Se realizará en tubería de polietileno reticulado de alta densidad para 10 atm. De

presión en el tramo enterrado y en acero galvanizado el resto. Los diámetros y

distribuciones de las tuberías están reflejados en plano.

• Grupos de presión de Agua

Con objeto de garantizar el suministro de agua al Edificio en las condiciones de

caudal y presión necesarias en los diferentes puntos de consumo se instalarán en la central

hídrica contigua a los aljibes de almacenamiento de agua los siguientes grupos de presión:

1. Grupos de presión para red de agua sanitaria

Se instalará un grupo de presión para todo el complejo que se definirá en un

apartado específico.

2. Producción de agua caliente sanitaria

El agua caliente sanitaria será realizada por termos eléctricos.

MEMORIA


1

Red de distribución de agua “ descripción general”

Se suministrará agua a Aseos, grifos con racor para manguera, principalmente. La

acometida será enterrada hasta su entrada en el edificio, se hará en tubería de polietileno.

El resto en acero galvanizado, excepto las acometidas a zonas polivalentes y aseos que

serán de cobre.

Todas las tuberías de agua caliente y retorno discurren vistas, en cámaras o

patinillos se aislarán con coquilla Armaflex.

Todas aquellas tuberías que discurran empotradas irán protegidas con tubo de

plástico tipo Artiglas.

Red de saneamiento

Tipo de saneamiento: tipo mixto, si bien las pluviales se evacuan en su totalidad en

bajantes separadas de las fecales hasta los colectores.

Todos los desagües de los aparatos sanitarios se realizarán a través de tuberías de

PVC de primera calidad, de espesor 3,2mm y homologadas.

Las descargas de dichos aparatos sanitarios se realizarán a través se sifones

individuales.

Solamente en casos de cuartos de baño de uso variado las descargas se realizarán

a través de botes sifónicos.

Las descargas de otros puntos de consumo de agua particulares se realizarán a

través de sumideros sifónicos.

MEMORIA


1

Todos estos desagües desembocarán directamente es arquetas de saneamiento.

En los tramos de largo recorrido, desvíos y acometidas se intercalarán elementos de

registro.

Evacuación: Por gravedad, excepto las aguas sucias procedentes de salas de

máquinas y aljbes del sotano que serán elevadas mediante un pozo achique.

Tuberías enterradas entre arquetas serán de PVC a presión (10Kg/cm2)

Pozo de achique con una bomba de 1CV, para un caudal de 12/18m3/h

No se incluye el saneamiento de aguas pluviales exteriores.

Las pendientes mínimas en colectores de fecales suspendidos serán del 2%, y las

del resto de colectores del 1%.

1.1.2.2.-Área de lavado

El área está pensada para realizar tanto la limpieza exterior como la limpieza interior

de los vehículos. Para realizar éstas tareas se requiere principalmente de dos elementos. El

túnel de lavado y aparatos de aspiración de partículas.

La instalación del túnel de lavado correrá a cargo de la empresa Barín. Para que

ésta pueda comenzar el trabajo el terreno se ha preparado y pavimentado de la forma

necesaria y se han previsto las distintas tomas de luz, agua y desagües.

MEMORIA


1

En el caso de la zona de aspirado no se requerirá la subcontratación de ninguna

empresa.


El pavimento será impermeable y resistente a los hidrocarburos. Bajo el mismo se

colocará un relleno de zahorra compactada un 95%, de 20 cm de espesor.

Las actuaciones necesarias a realizar serán aquellas que dicte el instalador del

túnel de lavado.


Se instalará un túnel de lavado de la marca ceccato. Y dos máquinas de aspiración

de la misma marca.

Las máquinas de aspiración son las siguientes:

o Fabricado en acero inoxidable

o Controles de 24 voltios

o Temporizador ajustable

o Toma de 230V a 50Hz

o 1,1 kW

o 55x35x180

MEMORIA


1

Túnel lavado:

El túnel es un sistema de lavado que, gracias al criterio de los módulos estándar,

permite la composición de una extensa serie de equipos, los cuales se diferencian entre

ellos por el equipamiento de accesorios de lavado y desecamiento.

Esquemáticamente el equipo está dividido en seis secciones. A continuación se

presentan cada una de las zonas con sus respectivas opciones de instalación. La empresa

se encargará de determinar las opciones específicas que mejor concuerdan con el tipo de

vehículos a limpiar.

1.-Entrada: 2.- Pretratamiento:

3.- Zona de Lavado 4.- Zona de Secado

MEMORIA


1

5.- Salida 6.- Tramo final

Posee una estructura auto sustentadora fijada en el suelo con tornillos de

expansión, armazón de acero de calidad, galvanizados a calor o en chapa pregalvanizada a

MEMORIA


1

calor con tortillería vista inoxidable. Pintura de polvos poliuretánicos depositados

electrostáticamente y polimerizados en el horno a temperaturas altas.

La potencia consumida es de 45 kW con las bombas incluidas.

1.1.2.2.3.-Instalaciones

1.1.2.2.3.2.-Electricidad

La instalación eléctrica comprende el suministro e instalación de todos los

elementos necesarios para dotar de energía eléctrica al túnel de lavado y los aspiradores

del centro.

Toda la instalación cumplirá con los vigentes Reglamentos Electro-técnicos de baja

tensión y sobre condiciones técnicas y las normas particulares de la compañía

suministradora.

Todo la instalación cumplirá los vigentes reglamentos electrotécnicos de baja

tensión. También deberán cumplirse las condiciones establecidas por la suministradora de

energía eléctrica de la zona.

Los apartados que componen el sistema eléctrico son:

MEMORIA


1

• Potencia instalada

• Estación transformadora

• Grupo electrógeno de emergencia

• Cuadros de distribución

• Líneas de enlaces


La potencia necesaria en el área de lavado es para alimentar los siguientes

servicios.

-Alumbrado del túnel y zona de aspiradores

-Tomas de corrientes para aspiradores y túnel de lavado

-Posibles servicios auxiliares

La suma de potencias es de 50.000W. si tener en cuenta los coeficientes de

simultaneidad.


El polígono industrial posee un centro de transformación propio. Éste será empleado

por el centro para suministrar la energía eléctrica necesaria.


Para asegurar un alumbrado y servicios esenciales en caso de emergencia por falta

en la red de polígono o avería, se instalará un grupo electrógeno cuya potencia se obtiene

de las siguientes bases:

MEMORIA


1

Asegurar el servicio de las siguientes zonas:

Iluminación interior 33%

Por tanto, la potencia de grupo electrógeno será de 2 kW.

El grupo electrógeno se elegirá conforme a la suma de las necesidades de potencia

de todo el centro de mantenimiento.:


El cuadro de acometida estará situado en el local destinado a cuadros y de él

partirán todas las líneas de distribución hacia los edificios y servicios que las requieran.

Estará formado por módulos metálicos independientes y unidos entre sí, y formados

por angulares de hierro con la suficiente rigidez para soportar todos los elementos. Estarán

cubiertos por una chapa de 2,5mm. De espesor, con zócalo y paneles laterales.

Todos los interruptores estarán rotulados y sobre el frontal se colocará un cuadro

sinóptico.

El panel posterior será abatible y desmontable, siendo de malla metálica.

El interior del cuadro dispondrá de iluminación incandescente con un interruptor de

accionamiento y estará conectado a grupo.

5. Líneas de enlace

Las líneas de enlace entre los diferentes cuadros y entre estos y los diferentes

equipos cumplirán con la MI-BT-018. La totalidad de los conductores serán unipolares y de

cobre.

MEMORIA


1

Las canalizaciones para los conductores serán en tubo PVC rígido o semirígido en

las instalaciones interiores y en la urbanización.

Los conductores irán empotrados en los paramentos. Las cajas de derivación serán

de difícil acceso.

6. Líneas secundarias

Las líneas que componen este apartado son aquellas que distribuyen los distintos

puntos de luz y las tomas de corriente a lo largo del taller. El cableado se realizará en cobre

de 2,5 mm2 de sección y se considerará un factor 1.8 para las lámparas de descarga. Todas

estas líneas se introducirán en tubo de PVC que irá empotrado en los paramentos.

Iluminación

La iluminación prevista para el área de lavado es de 300lux.

Tomas de tierra

Se realizará una malla equipotencial en baños y aseos que se conectará a la toma

de tierra del edificio. Ésta malla se conectará a su vez se con los redondos de acero

estructurales en las zapatas.

1.1.2.2.3.4.-Fontanería y saneamiento

MEMORIA


1

La red de abastecimiento se encargará de cubrir las necesidades del túnel de

lavado.

La red de saneamiento del túnel estará diseñada para evacuar todas las aguas y

vertidos líquidos que puedan producirse.

Red de suministro: Se dispondrá de una instalación de suministro de agua para el

usa en diversos puntos del túnel.

Por tanto la red está formada por:

• Conexión a la toma principal del complejo

• Red de tuberías

• Puntos de consumo

El suministro a esta red de abastecimiento se hace desde la arqueta principal del

centro. Contará con una válvula de corte independiente que permita interrumpir a voluntad

el suministro de agua al túnel de lavado. Dicha llave estará situada lo más cerca posible del

mismo y estar contenida en un receptáculo adecuado al efecto y provisto de llave.

Esta tubería deberá estar protegida frente a la corrosión. Se emplearán tuberías de

PVC, material resistente a la corrosión, en las condiciones exteriores que irán enterradas, a

una profundidad de 60cm desde el nivel inferior del pavimento. Mientras que en las

instalaciones interiores se utilizarán tuberías de cobre de los diámetros necesarios para

cada caso concreto.

Red de saneamiento

MEMORIA


1

Esta red estará situada debajo del túnel de lavado, deberá tener una inclinación

mínima de un 2% hacia los sumideros. Los sumideros serán de tipo sifónico para evitar

salidas de gases y olores. Las tuberías serán estancas, de acero negro de 160mm de

diámetro y estarán enterradas a 60cm del pavimento terminado. Dichas tuberías se llevarán

a una arqueta donde se unirán con la red de saneamiento de aguas carburadas general.

1.1.3.-Suministro de combustible

MEMORIA


1

1.1.3.1.-E.S. Combustible

Los siguientes puntos tiene por objeto describir las instalaciones destinadas al

suministro de combustible a vehículos. Los vehículos a los que está destinado el centro

requieren de combustible tipo diesel. Debido a esto, la estación de servicio surtirá gasóleo A

y la alternativa ecológica a los carburantes derivados del petróleo que es el Biodiesel. La

estación será de abastecimiento privado, sólo abastecerá a las furgonetas propiedad de

Vanrenting.


Comprenden la estación de servicio el foso de los depósitos, la caseta donde se

instalarán los accesorios de medida y de seguridad, la marquesina y los viales de carga de

combustible

MEMORIA


1

El foso será del suficiente tamaño para albergar los tres depósitos de combustible.

Se especificarán las medidas en el apartado destinado a ello. Además su ubicación se

muestra en los planos del apartado pertinente.

La caseta estará formada por un forjado y estructura metálica, formada por un

entramado de vigas de carga, así como vigas de atado que darán rigidez a la estructura y

permitirán soportar las cargas del viento. El entramado se sustentará sobre los pilares

correspondientes.

La estructura metálica se realizará en acero A-52b. El edificio se apoyará en

zapatas de hormigón armado de 175 kg/cm2 de resistencia característica. La construcción

de la estructura se llevará a cabo bajo el estricto cumplimiento de la NBE AE-88 “Acciones

en la edificación” NBE AE-95 “Estructuras de acero en la edificación” y NBE MV-104

“Ejecución de las estructuras de acero laminado en la edificación”. Las uniones irán

soldadas conforme a las normas UNE 14-010 y UNE 14-035, la NBE-MV-104 y el “Código

de buena práctica” del instituto de soldadura. Se llevarán a cabo por soldadores

cualificados.

El edificio será de 3 metros de altura. Dispondrá de falso techo, que se empleará

para introducir las instalaciones. El tejado del edificio será horizontal con sus respectivos

canales de recogida de aguas pluviales.

Los muros de la fachada tendrán 30 cm de espesor, los cerramientos exteriores

serán de ladrillo cara vista perforado de 7 cm de alto con un espesor de 12cm. Se

enfoscarán con mortero de cemento ¼ , cámara de aire de 5 cm y tabique de ladrillo hueco

sencillo, recibido con mortero de cemento y arena de río 1/6. Sobre este último tabique se

realizará el vestido de la pared interior.

MEMORIA


1

El pavimento será de tipo Pirelli, de color negro de 3 mm de espesor. El pavimento

estará levantado 20 cm del suelo con el fin de evitar, en lo posible, la entrada de aguas

pluviales.

1.1.3.1.1.1.-Foso para depósitos

El foso a realizar tiene por objeto albergar los tres depósitos de combustible que se

instalarán en el centro. Los tres depósitos se situarán en el interior de un cubeto estanco,

que a su vez será introducido en el foso.

Los tanques estarán separados entre sí 1 m y entre ellos y la pared del cubeto

habrá 0,5 m, tal y como se muestra en los planos.

Los depósitos se colocarán en tierra lisa y libre de objetos extraños que puedan

dañar su superficie. Se realizará el relleno con arena silícea lavada, limpia, seca y exenta de

arcillas, limos y de cualquier sustancia extraña. Los granos de arena tendrán un tamaño

comprendido entre 0,1 y 0,2mm. El material deberá estar seco y a bajas temperaturas

estará libre de hielo.

Sobre la boca de hombre de cada uno de los depósitos se colocará una arqueta de

forma tronco-cónica. Se fabricará en polietileno reforzado con fibra de vidrio y se atornillará

al depósito con el fin de poder desmontar la boca de hombre.

Sobre la arqueta, se colocará una tapa de fundición reforzada con su bastidor.

Deberá ser capaz de soportar el paso de los vehículos. La tapa se colocará 1,5cm por

encima del nivel del suelo para evitar en lo posible la entrada de líquidos a la arqueta.

MEMORIA


1

1.1.3.1.1.2.-Instalación de tuberías

Las tuberías se colocarán sobre una cama de arena de 20cm de profundidad, se

asegurará que esa cama no contiene guijarros o piedras con aristas que pudieran afectar a

la pared del tubo. El relleno superior será de 30cm.

La conexión de las tuberías a las tubuladuras situadas en la boca de hombre

depósito se realizará con uniones desmontables. Éstas permitirán liberar completamente el

acceso a la boca de hombre sin tener que desempotrar los tubos de la mampostería

próxima que atraviesa. Para ello se preverán los acoplamientos suficientes necesarios.

Las tuberías serán de acero y todas las uniones que se realicen deberán mantener

la conductividad eléctrica de la línea. Además los cambios de dirección se practicarán

mediante el curvado en frío del tubo. Si el radio de giro fuera más pequeño que lo

establecido para el curvado en frío, se acoplará mediante un codo de acero soldado.

1.1.3.1.1.3.-Pavimentos e isletas

Pavimentos:

MEMORIA


1

El pavimento del área de suministro de combustible será impermeable a los líquidos

que puedan derramarse. Además será resistente e inalterable al efecto de los

hidrocarburos.

Bajo el pavimento se colocará zahorra compactada un 95% con un espesor de

20cm. El pavimento se realizará en solera de hormigón escarificado.

Se realizarán a su vez juntas de retracción cuya separación máxima será de 5 mm.

Se sellarán con materiales impermeables, resistentes e inalterables a los hidrocarburos.

Sobre el pavimento de hormigón se echará una capa de mortero de resina de 5 mm

de espesor. Para que la superficie final sea antideslizante se procurará un acabado del firme

semipulido. Además el pavimento estará ligeramente inclinado (2-3%) para facilitar el

drenaje de la zona. El sentido de la inclinación será el que la dirija al plano de saneamiento

más cercano.

Las aceras se realizarán en solera de hormigón de 10cm de espesor y 150kp/cm2

de resistencia característica. El solado será de baldosa hidráulica antideslizante con

bordillos de relimitación de pavimento de 20x20cm de 4 patillas recibidos con mortero de

cemento. Los bordillos serán prefabricados en hormigón.

Al igual que las anteriores, las juntas entre el pavimento y los bordillos serán

selladas con materiales impermeables, resistentes e inalterables a los hidrocarburos.

Isletas:

MEMORIA


1

La base de suministro dispondrá de una única isleta sobre la que se apoyará el

aparato surtidor y el pilar de la marquesina. Se construirán en hormigón H-25 de 10 cm de

espesor y 125kp/cm2 de resistencia característica, el solado será de baldosa hidráulica

antideslizante con bordillos de relimitación de pavimento de 20x20cm de 4 pastillas, que

será recibido con mortero de cemento.

Las isleta estará delimitada por un bordillo prefabricado en hormigón de doble capa

tipo 0,28x0,15x0,12. Tendrá las siguientes medidas:

Largo (mm) Ancho (mm) Alto (mm)

5500 920 120

Para impedir que los vehículos suban a la isleta se protegerán los frontales de la

misma con tubo de acero de 80 mm de acero galvanizado en forma de U.


En el presente apartado se muestra detalladamente el equipamiento necesario para

hacer funcionar la estación de servicio. Se presentarán los surtidores, los depósitos, la red

de tuberías y la protección contra los incendios específica de la estación.

1.1.3.1.2.1.-Surtidores

MEMORIA


1

Los aparatos surtidores deberán disponer de marcado CE de acuerdo con la

legislación vigente. El aparato surtidor será automático, de chorro continuo y con sistema de

bombeo propio. Llevará incorporado medidor de volumen y computador electrónica. El

aparato surtidor deberá cumplir las normativas vigentes de metrología.

Se instalará un aparato surtidor de caudal normal, característico de las estaciones

de suministro a turismos y vehículos ligeros. Además será multiproducto, será capaz de

suministrar dos tipos de combustible en dos líneas simultáneamente.

Los materiales empleados en la fabricación de los equipos de suministro deben ser

resistentes a la corrosión del producto que viertan, a sus vapores y al medio ambiente en el

que se encuentre.

Los elementos metálicos del boquerel o de la llave de suministro serán de

materiales que no puedan producir chispas al contacto con otros materiales.

Se instalará un único surtidor de doble producto. Será capaz de abastecer a dos

vehículos a la vez El modelo elegido es el Tokheim Quantium 500 o similar. Las

características del mismo son las siguientes:

MULTIPRODUCTO

MEMORIA


1

Hidráulica

PAS: Bomba autoaspirante con separador de aire y filtro

Caudal estándar: 45 L/min. (opcional: 80/130 L/min.)

Filtro fácilmente reemplazable sin rotura de la columna de líquido

Varios tamaños de filtros disponibles

Motor de 1 ó 1,5 Kw. con certificado EExe (opción EExd)

Computador electrónico WWC

Número de dígitos: Importe: 6; Volumen: 6; Precio: 4

Salvaguarda de datos mediante batería de litio

Bus serie DIPNET: Enlace con recuperación de vapores y otros sistemas

Control electrónico de sobrecargas

Rearmado remoto del sistema de protección contra sobrecorriente

Interruptor central de seguridad

Módulos de comunicación: LON, EPS 5, Dunclare, etc.

Estructura/Características generales

Chasis y paneles exteriores en acero galvanizado a prueba de corrosión

Paneles pintados con pintura en polvo

Peso: entre 300 y 1200 Kg. según modelo

Rango de temperatura: -25º C a +55º C

MEMORIA


1

Especificaciones eléctricas

3 fases + N 50 Hz, 10 A; 400/230 V, ± 10 %

Opciones

Un lado o dos de suministro

Punto de distribución gran caudal de gasoil satélite (esclavos)

Recuperación de vapores con control electrónico (lazo abierto o

autocalibrable)

Motor monofásico/break-away entre manguera y boquerel

Totalizadores electromecánicos/Indicador en la manguera de gasóleo

Indicador óptico/Indicador de precio unitario de cada producto

Instalación de surtidor:

El aparato se instalará al aire libre, aunque se encuentre cubierto por la marquesina.

Se colocará apoyado en la isleta (cuya altura debe ser de al menos 10cm, la altura prevista

de la isleta es de 12cm.).

Se dispondrá de los anclajes suficientes para que el surtidor quede

fijado de forma segura. Como indica la ITC, el aparato surtidor debe estar

protegido de posibles golpes de los vehículos, esto se conseguirá con la

instalación de una pequeña valla realizada con tubería de acero de 80mm en

la parte delantera del surtidor.

MEMORIA


1

Además de la valla la isleta sobresaldrá por todos los lados del

surtidor con el fin de aumentar la protección del mismo.

Se realizarán arquetas en su instalación, a las que llegarán las

tuberías de aspiración procedentes del colector instalado a la salida de los

depósitos. Por tanto a cada arqueta llegará una sola tubería.

Los aparatos surtidores deben llevar una serie de medidas de

seguridad que puedan prevenir al complejo de posibles accidentes. Como

mínimo deberán incorporar:

• Dispositivo de parada de la bomba si un minuto después de

levantar el boquerel no hay demanda de caudal

• Sistema de puesta a cero del contador del computador

• Dispositivo de corte de suministro en caso de fallo del computador,

transmisor de impulsos o indicadores de precio y volumen.

• Dispositivo de disparo del boquerel cuando el nivel del combustible

en el depósito es alto

• Puesta a tierra de todos los componentes

• La resistencia entre los extremos de la manguera será inferior a

1MΩ.

MEMORIA


1

1.1.3.1.2.2.-Depósitos

Se colocarán 3 depósitos de 30.000 l. Cada uno. Dos de ellos contendrán Gasóleo

A y el tercero Biodiesel. Los tres depósitos son idénticos, de doble pared acero-polietileno.

El modelo elegido será similar al Zemos MF-D04E-30. Sus características vienen reflejadas

a continuación.

Capacidad Peso Envolvente Envolvente

Nominal

(Lts.) Aprox.

Dimensiones (mm.)

Exterior (mm.) Interior (mm.) Modelo

(Kg.) D L A Virola Fondo Virola Fondo

MF-D04E-10 10.000 2.150 1.850 4.400 500 4 4 5 5

MF-D04E-15 15.000 2.700 2.250 4.300 500 4 4 6 6

MF-D04E-20 20.000 3.600 2.250 5.800 500 4 4 6 6

MF-D04E-30 30.000 4.400 2.500 6.900 2.000 4 5 6.5 8

MF-D04E-40 40.000 5.500 2.500 8.900 3.000 4 5 6.5 8

MF-D04E-50 50.000 6.650 2.500 10.900 500 4 5 6.5 8

MF-D04E-60 60.000 8.050 2.500 12.900 1.000 4 5 6.5 8

MEMORIA


1

1.1.3.1.2.2.1.-Sistema de medida

MEMORIA


1

El sistema de medida de nivel de combustible en los depósitos deberá ser de gran

precisión. En este caso el sistema elegido basa su medida en el principio hidrostático.

Incorpora material electrónico en las sondas, esto permite que, en caso de caída de rayos o

derivaciones de la red eléctrica, el combustible no reciba ninguna descarga. A su vez,

debido a la ausencia de cableado eléctrico en las arquetas, se cumple con lo establecido en

la ITC MI-IP 04 y no habrá que preocuparse de clasificar el sistema para su instalación.

Además se evita la incorporación de elementos móviles dentro del tanque.

Los sensores y sondas controlarán los siguientes parámetros:

• Nivel de producto en mm, con una resolución de 0,1mm.

• Nivel de agua en mm, con una resolución de 2mm

• Densidad del producto con una resolución de 0,1% F.E.

• Volumen del producto en litros.

El modelo elegido ha sido el Integral 2000, puede controlar hasta 10 sensores o

sondas. Dichas sondas serán adaptables a racores de 1 ½ ”. La medida estándar, en cuanto

a longitud se refiere es de 3350m.

El sistema dispone además de alarmas de nivel máximo y mínimo de producto, de

rebose y de nivel alto de agua. Se podrán incorporar módulos de relés de salida para cada

tanque, con el fin de activar las alarmas remotas. A continuación se muestran las diferentes

alarmas de las que dispone el sistema.

MEMORIA


1

Dispone de un registro automático de llenado de tanques y una conexión RS-232

para poder controlar el sistema mediante un ordenador a través de un terminal o un

MODEM.

Se puede realizar así mismo una calibración automática de los equipos,

interconectándolo con el programa de gestión o a los aparatos contadores de los surtidores.

De este modo se obtendrá una comparativa permanente de los litros suministrados y las

lecturas del equipo.

El sistema presenta la información a través de una consola modelo CI-96.

Proporciona datos sobre las existencias de cada tanque, informes automáticos cada vez

que se produce un suministro de combustible y sobre los consumos por hora, además de

detección de fugas y resultados de los autochequeos periódicos.

Todas las pruebas realizadas en el sistema quedarán registradas en un archivo de

históricos. Con el fin de facilitar la labor a las demás revisiones periódicas.

El sistema empleado para realizar la prueba de estanqueidad está certificado

conforme a lo establecido en la normativa de la Agencia del Medio Ambiente E.U.A.

(EPA/530/UST-90/005), siendo apto para la detección de fugas menores de 100ml/h.

Características técnicas del sistema INTEGRAL 2000:

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1

Alimentación 220 V+/- 15%

Frecuencia 50/60 Hz+/- 10%

Consumo 100W

Relés conmutado 8 A

Comunicación RS-232 estándar

Opciones: RS-485/MODEM/RADIO

El sistema incluye 4 sondas por cada tanque, 1 consola intermedia, 1 consola o

pupitre electrónico, rollos de politubo para la conexión entre sondas y consola, enlaces

según el número de sondas colocadas y 1 conjunto de accesorios para sondas de

hidrocarburos.

Además del sistema de medición electrónico, se dispondrá de una varilla calibrada

para medir el combustible remanente de los tanques.

1.1.3.1.2.2.2.-Sistema de detección de fugas

El control Integral 2000 incluye un sistema de detección de fugas. El control

proporciona un sistema de alarma en caso de derrame en el depósito de doble pared.

El sistema se basa en la medida, mediante sensores, de las variaciones de presión

que se puedan producir entre las dos paredes de los tanques de almacenamiento, como

consecuencia de las fugas o derrames que puedan existir.

La mejor medida es la de mantener el espacio comprendido entre las dos paredes al

vacío. Como esto en la práctica es muy complejo se fijará una depresión comprendida entre

–0.3 y 0.4 Kg/m2. Debido a pequeñas fugas, y al paso del tiempo, dicha presión negativa

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1

comienza a disminuir. El sistema de alarmas reaccionará cuando la depresión sea superior

a –0.3 Kg/m2. En ese momento se analiza la presión de cada uno de los tanques,

verificando que esté dentro de los márgenes de seguridad establecidos. Si las medidas

resultan normales, se regenera el semivacío entre las paredes y se desactiva la alarma.

El sensor (vacuostato o presostato) es el modelo CNVP-75 o similar, deberá

presentar las siguientes características:

Eléctricas:

o Alimentación 220 V+/- 15%

o Frecuencia 50/60 Hz+/- 10%

Consumo 5,5W

o Elemento de medida Vacío/Presión

o Aliment. Externa 16/20 V.D.C.

o Señal salida Relé 8 Amp

o Temp. Trabajo –20/60ºC

o Receptor entrada 4/20 mA (2 hilos)

Neumáticas

o Trabajo por vacío

o Rango máximo –400 mbar

o Umbral alarma –300 mbar

o Accesorios necesarios

o Sin mantenimiento cámaras sifón a 90º

o Con mantenimiento cámaras Es necesaria una aplicación de una válvula de

corte líquido.

o Trabajo por presión

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o Rango máximo 350 mbar

o Umbral alarma min. 325 mbar

Accesorios necesarios:

o Válvula de seguridad (400 mbar)

o Es obligatorio la aplicación de la válvula de seguridad DF-15 en cámaras de

presión, con mantenimiento manual.

o Conducciones

o Línea de medida 6 rojo

o Línea de mantenimiento 6 blanco

Generales

o Protección IP-50

o Peso: 400gr

o Montaje: Pared

o Aprobación barrera zener clase EE x ia 11 C

o Certificado producto conforme a las normas CE EN50081-1, EN50082-1 y

normas EN13160-1 y EN13160-2.

Prestaciones generales del sistema:

• Indicador de alarma mediante leds

• Programa para la detección de fugas, en función de la pérdida

• Indicación analógica y digital de la presión en la cámara

• Posibilidad de comprobación de ajustes de las alarmas

• Trabajo por presión: rango hasta 350 mbar

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• Trabajo por vacío: rango hasta – 400mbar

• Señal de entrada 4-20 mA. (opcional)

• Testeo de señales luminosas y acústicas

• Posibilidad de simular alarma

• Pulsador de paro de alarma

• Señal de salida alarma remota por relé conmutado

• Indicación en display nO tanque

• Indicación del punto de restitución de la cámara

• Tiempo de respuesta del evento de fuga: 1s

Pruebas y exámenes

Antes de pintar y encintar las tuberías se someterá a las instalaciones a una

prueba de resistencia y estanqueidad con una presión manométrica de 2 bar durante un

tiempo de 2 horas, aunque lo recomendado serán 24 horas.

Además se comprobarán visualmente para que exista continuidad del

encintado y la existencia de pendiente hacia el tanque, sin formación de bolsas ni puntos

bajos.

1.1.3.1.2.2.3.-Sistema anticorrosión

Los tanques serán recubiertos con productos anticorrosión, el revestimiento tendrá

un espesor mínimo de 600 micras y deberá resistir el ensayo de 15 kV de tensión de

perforación, de acuerdo con la norma UNE 21316.

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1

Además abarcará toda la superficie exterior del depósito incluidas las tubuladuras y

la tapa de boca de hombre.

El interior del depósito se pintará con sustancias resistentes a los hidrocarburos.

El revestimiento exterior será comprobado en el instante anterior a ser enterrado. Se

cuidará que no se produzcan daños en los apoyos.

En el cuello de la boca de hombre se soldará una orejeta en chapa de acero

destinada a permitir la conexión de la línea de tierra mediante un tornillo. Esta conexión se

aislará y protegerá con una pasta epoxídica y con cintas aislantes y se mantendrá la

continuidad de la tapa de la boca de hombre, o de cualquier elemento con el depósito.

Además de la protección pasiva anterior se proyecta la instalación de un sistema de

protección activa complementario. Consistirá en un sistema de protección catódica mediante

ánodos de sacrificio. Este sistema protege tanto el depósito como las tuberías.

El sistema se basa en un lecho de ánodos de magnesio que poseen la propiedad de

tener un potencial electroquímico de reducción muy inferior al del acero, de tal forma que

dicho material se comporta por efecto de la pila galvánica como ánodo de sacrificio,

destruyéndose él y no el material de los depósitos. Los ánodos se situarán perimetralmente

a la zona a proteger. El cuadro de control se situará en el edificio contigua a la zona de

descarga.

El siguiente esquema muestra los distintos elementos que forman el sistema:

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1

1. Alimentación eléctrica 220 v. 50 hz.

2. Unidad central y de control de potencia.

3. Puesta a tierra.

4. Cable apantallado.

5. Lecho de ánodos.

6. Tanques y tuberías a proteger.

7. Sonda de referencia.

1.1.3.1.2.2.4.-Pruebas y exámenes

Antes de la instalación de los depósitos se deberá realizar una serie de controles de

los mismos, para verificar su correcto estado. En primer lugar se realizará un control

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1

dimensional, verificando que se cumple lo exigido, admitiéndose tolerancias de hasta un 1%

en la medida de longitud, del 3% en la capacidad nominal y de un 3% en su ovalización.

Se deberán revisar visualmente las soldaduras tanto exteriores como interiores de

los depósitos, verificando su correcta realización según la normativa vigente, comprobando

que no existan grietas, fisuras, sopladuras o inclusiones (que deberían ser reparadas).

A los depósitos se les realizará una prueba de presión con las tubuladuras tapadas

y las tapas de las bocas de hombre en su sitio, en la que se los someterá a una presión de

0.75 bar durante un mínimo de 2 horas (el ensayo recomendado es de 24 horas).

A su vez, los depósitos deberán ir acompañados de un certificado de fabricación

emitido por el fabricante en el que se justifique el cumplimiento de estas pruebas,

desglosando el material empleado, espesores de las virolas y fondos además de la posibles

limitaciones de uso.

En el lugar del emplazamiento se someterá a los depósitos a una prueba de 15 kV

de perforación con vistas a evaluar su resistencia con los ánodos de sacrificio a la corrosión.

Además se realizará una prueba manométrica entre 20 y 34 kpa (0.2:0.34 bar). Estas

pruebas deberán ser certificadas por el organismo de control competente debidamente

acreditado.

1.1.3.1.2.4.-Red de tuberías

A continuación se van a tratar los aspectos relacionados con las tuberías de

transporte de combustible y sus accesorios.

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1

En virtud del REAL DECRETO 2201/1995 de 28 de diciembre por el cual se

aprueba la instrucción técnica complementaria MI-IP04 “instalaciones fijas para distribución

al por menor de carburantes y combustibles petrolíferos en instalaciones de venta al

público” y de la propia I.T.C. MI-IP04, se definirán a continuación las características técnicas

a que deben ajustarse las tuberías de combustible.

La red de tuberías será la encargada de conectar los distintos elementos de la base

de suministro tales como depósitos y el aparato surtidor a fin de llevar el carburante al lugar

requerido según el tipo de conexión empleada.

Los sistemas de carga de combustibles requieren de una serie de redes de tuberías

con distintos objetivos:

• Tuberías de llenado

• Tuberías de ventilación

• Tuberías de aspiración

• Tuberías para sistemas de medición de nivel y

detección de fugas

Como los únicos combustibles que se van a servir son Gasóleo A y Biodiesel, cuyas

características son muy similares, no será necesaria la instalación de una red de

recuperación de gases volátiles. La cantidad de gases que desprenden estos combustibles

son mínimas, son muy poco volátiles.

Enterramiento de tuberías:

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1

Con independencia del uso al que se destine cada tipo de red de tubería, éstas

deberán ir enterradas. Se colocarán sobre una capa de arena, sin elementos que puedan

dañar la superficie externa del tubo, de al menos 10 cm de profundidad.

Posteriormente se cubrirán también con arena a una altura de un mínimo de 20 cm.

Por encima de esta capa de arena se deberá echar una capa de hormigón que constituirá el

pavimento de la base de suministro.

Controles y pruebas

Antes de realizar la instalación de cualquier red de tuberías éstas deberán ser

inspeccionadas. La inspección deberá ser, tanto visual, para verificar la inexistencia de

daños, grietas o defectos, como dimensional.

Análogamente se deberá someter a la instalación a un ensayo de estanqueidad y de

fugas de 2 bar (medida relativa) durante 2 horas, así como de cargas, debido al

enterramiento. Todos estos ensayos se realizarán antes del enterramiento, de modo que los

defectos a subsanar se arreglen en el menor intervalo de tiempo y con la mayor facilidad.

Tipos de tuberías:

Tuberías rígidas de acero al carbono:

Se procurará que la mayor parte de la red de tuberías se realice en acero al

carbono. Se montarán en tramos de la mayor longitud posible, se unirán mediante soldadura

a tope o en caso de ser imposible, mediante bridas. Las conexiones roscadas se limitarán a

válvulas y equipos que lo requieran. Las uniones mediante bridas o roscas que no puedan

ser inspeccionadas visualmente no serán válidas. El diámetro de las tuberías y sus

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1

elementos accesorios serán calculados en función del caudal, de la longitud y de la

viscosidad del líquido a la temperatura mínima que pueda alcanzar.

Los materiales empleados y las dimensiones de las tuberías y

accesorios se ajustarán, como mínimo a la especificaciones de las normas

UNE 19-040, de material St 37.0, según DIN 1629, u otras normas de

seguridad equivalente (DIN 2440). En aquellas uniones donde se utilicen

bridas, éstas se soldarán según DIN 2576.

Cuando las tuberías se conectan a las tubuladuras situadas en la boca de hombre,

estarán conectadas de forma que su desmontaje permita liberar completamente el acceso a

la misma. Y se puedan llevar a cabo sin tener que desempotrar los tubos de la mampostería

próxima que atraviesan. Si no se pueden observar estas condiciones, las conexiones se

hacen sobre tubuladuras independientes de la boca de hombre.

Cualquier tubería enterrada, encamisada o forjada, bajo el suelo, debe tener una

pendiente continua de al menos un 1% de tal manera que no puedan existir retenciones de

líquidos en lugares inaccesibles.

Las válvulas serán de materiales que resistan la corrosión, la estopada será

hermética y resistente a los hidrocarburos. Se asegurará la continuidad eléctrica de las

tuberías para garantizar la correcta puesta a tierra. Si no pudiera ser así se deberían

puentear mediante cable.

Las uniones soldadas entre las tuberías se realizarán, como se ha dicho

anteriormente, mediante soldadura a tope. Ésta se realizará mediante arco eléctrico y se

realizará mediante el procedimiento de soldadura homologado y por personal

adecuadamente cualificado.

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1

Se deberá tener especial cuidado en preparar los bordes para permitir una

soldadura sana en toda la junta, así con en todo su espesor.

Será admisible la utilización de elementos flexibles en las conexiones entre tubería y

tubería, tubería y aparato surtidor o tubuladura del depósito.

Las uniones entre tubería rígida y conector flexibles deberán ser fácilmente

inspeccionables de manera visual. Su utilización quedará condicionada a que este material

cumpla los requisitos de garantía de calidad certificada según norma de reconocido prestigio

y aceptada internacionalmente.

Las tuberías se protegerán de tres formas distintas:

Protección pasiva:

Las tuberías enterradas se protegerán de la corrosión debida a la agresividad y a la

humedad del terreno mediante una capa de imprimación antioxidante y revestimiento de

cinta de polietileno autoadhesiva con densidad media de 0.930-0.948 g/cm3 o PVC idóneo

para su aplicación en frío. Se asegurará un espesor mínimo de 2 mm y una rigidez

dieléctrica mayor de 20 kV/mm.

Su aplicación, materiales, pruebas, etc. Estarán de acuerdo con la clase B (tipo

medio) de la norma DIN 30672.

Las tuberías aéreas y fácilmente inspeccionables se protegerán con pinturas

antioxidantes de características apropiadas a cada ambiente.

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1

Puesta a tierra:

Las tuberías y demás elementos mecánicos de la instalación se conectarán a la red

general de tierra mediante pletinas soldadas a la tubería y soldadura CADWELD entre cable

y pletina, esta unión se protegerá y aislará mediante pastas epoxídicas y cintas aislantes.

Protección activa:

Deberá existir continuidad eléctrica a lo largo de toda la red de tuberías.

Tuberías de plástico reforzado con fibra de vidrio (PRFV):

Se instalará en aquellos lugares donde, por cualquier causa no sea posible la

instalación de los tubos de acero al carbono.

Los tubos y accesorios de plástico reforzado con fibra de vidrio deberán fabricarse

a partir de los siguientes materiales: resina epoxi reforzada con fibra de vidrio, poliéster

reforzado con fibra de vidrio u otros materiales de similares características, según lo

especificado en la norma UNE 53-361 u otra norma de seguridad equivalente.

Los tramos de tubos fabricados deberán suministrar con los extremos en forma de

macho o hembra según corresponda para facilitar su montaje en obra. La unión de estos

tubos se deberá realizar mediante adhesivos, de acuerdo con las indicaciones del fabricante

de la tubería.

Los tubos y accesorios de plástico reforzado no necesitarán de un recubrimiento

adicional de barrera anticorrosivo, pues la estructura propia de tal material deberá contener,

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1

tal y como define la norma UNE 53-361, barrera interna y externa anticorrosiva, que protege

adecuadamente de las agesiones externas posibles.

Cualquier tubería deberá tener una pendiente continua de, al menos, un 1% de

manera que no puedan formarse acumulaciones de fluido indeseadas en lugares

inaccesibles.

Los ensayos a realizar a las tuberías serán de tipo dimensional y visual, además se

realizarán los pertinentes ensayos de fugas y cargas debidas al enterramiento y a las cargas

vivas. El procedimiento a seguir para la realización de los ensayos se ajustará a lo

especificado en la norma UNE 53-361 u otra norma de seguridad equivalente. El fabricante

emitirá un certificado de fabricación en el que justifique el cumplimiento de los ensayos con

resultados positivos.

El manejo y almacenamiento en obra deberá ser cuidadoso, recomendándose

almacenar los tubos en atados sobre tacos de madera. Al realizarse las uniones se deberá

comprobar que los tubos estén correctamente alineados. Se evitará el desembalaje antes

del curado del adhesivo. Para asegurarse de que la instalación es adecuada se deberá

someter a una prueba de presión de 4 bar durante dos horas como mínimo.

Esta prueba se realizará antes del rellenado de las zanjas, para permitir una

correcta comprobación visual del sistema.

El tratamiento de las tuberías se realizará de acuerdo con lo indicado respecto a las

tuberías de acero al carbono.

Tuberías y accesorios de plástico flexible:

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Se podrán emplear tuberías de plástico flexible enterradas, alojadas en tuberías de

contenimiento mecánico de mayor diámetro. Las tuberías de plástico flexible se conectarán

mediante racores estancos, situados en arquetas inspeccionables.

Las tuberías de plástico flexible no requerirán de un recubrimiento adicional de

barrera anticorrosiva o protecciones, debido a la propia naturaleza del material que las

forman.

Las tubería de plástico flexible deben cumplir con los siguientes requisitos:

• Resistencia química interna y externa a productos petrolíferos, certificada por un

laboratorio oficial acreditado.

• Resistencia mecánica a la presión de 2 bar (medida relativa) durante 2 horas.

• El enterramiento de las tuberías se llevará a cabo como ya ha sido mencionado

anteriormente de forma genérica.

Tuberías de llenado de los depósitos:

Son aquellas tuberías que permiten la transferencia de los combustibles líquidos

desde el camión cisterna distribuidor que los transporta hasta los depósitos de la base de

suministro.

La carga o llenado se realizará por conexiones formadas por dos acoplamientos

rápidos y abiertos, uno macho y el otro hembra, para que por medio de éstos se puedan

realizar transferencia de carburante de forma estanca y segura. Dichas conexiones estarán

situadas en la zona de descarga, próxima ala zona de los depósitos de combustible, y

conectarán el camión cisterna con las tuberías de llenado de los depósitos de combustible.

En dicha zona de descarga, donde no se moleste la entrada de ningún vehículo ni se altere

el funcionamiento normal de la base de suministro durante las operaciones de llenado, se

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instalará un sistema normalizado de puesta a tierra de los camiones cisterna, con pica de

toma de tierra, cable aislado extraflexible de 16mm2 de sección mínima y pinza de conexión.

Las conexiones serán del tipo acoplamiento rápido, siendo obligatorio que sean

compatibles los acoplamientos entre el camión cisterna o cualquier medio de transporte del

líquido y la boca de carga de los depósitos. Las conexiones rápidas serán de materiales que

no puedan producir chispas en el choque con otros materiales y se ajustarán a lo

especificado en la norma DIN 24450 (partes 1 a 5).

El acoplamiento debe garantizar su fijación y no permitir un desacoplamiento

fortuito. Dispondrá de sistema de cierre hermético a la desconexión de la manguera de

descarga. La tubería de carga entrará en el tanque hasta 15 cm del fondo y terminará

preferentemente cortada en pico de flauta y su diámetro no podrá ser inferior al del

acoplamiento de descarga.

Tanto la tapa de las arquetas como la tapa de la boca de llenado deberán estar

identificadas con inscripciones claramente legibles que nos indiquen el depósito con el que

comunican. Los acoplamientos deben asegurar la continuidad eléctrica.

Las bocas de carga se encontrarán en unas arquetas situadas en la zona de

descarga y estarán instaladas sobre una arqueta antiderrame, que evitará que se produzcan

derrames de líquidos al suelo. Dichas arquetas antiderrame deberán ser estancas, con

manguito de acoplamiento de manguera según normas DIN y dotadas de tapón de aluminio.

Las arquetas antiderrame serán del tipo OPW SP1-2100 o similar e irán roscadas

sobre la tubería. Estarán compuestas de los siguientes elementos:

• Tapa de aluminioresistente al tráfico rodado

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• Anillo de hierro fundido, diseñado de modo que impida la entrada de agua

en la superficie hacia dentro de la arqueta.

• Protector antigrava, de polietileno grueso. Mantiene el relleno de grava

alejado del fuelle.

• Fuelle flexble de polietileno o válvula de drenaje de alta velocidad; impedirá

el taponamiento por causa de materiales extraños.

• Cuerpo interior de Duratuff, el paso interior de drenaje elimina las

conexiones externas de drenaje, simplificando y reduciendo el riesgo de

fuga.

En la zona de descarga habrá tres bocas de carga; una para cada depósito. Serán

del tipo OPW 61-AS-4 u otro de características similares. Las tuberías discurrirán desde las

bocas de carga hasta el interior de cada uno de los depósitos, donde se situará una válvula

de sobrellenado tipo EMCO WHEATON-A-1100.O.P.S. o similar para limitar el llenado y

llevará como tapón de cierre el modelo OPW 62-TI o similar. Su pendiente será del 5%

hacia los depósitos.

Las tuberías de llenado que realicen el transporte del combustible serán de plástico

flexible reforzado con un diámetro de 4”, excepto en los tramos de salida de la boca de

carga y dentro de la arqueta de la boca de hombre en donde serán de acero de 4”. La unión

entre los diferentes tramos se hará mediante codos de aceros de 4”.

Tuberías de aspiración:

Las tuberías de aspiración son las encargadas de llevar el combustible de los

depósitos al aparato surtidor. En la base sólo está previsto surtir dos combustible. De los

tres depósitos dos de ellos estarán llenos de gasóleo y el tercero de Biodiesel. Por esto se

instalará un colector tras cada uno de los depósitos que se cargarán con gasóleo . Al

colector desembocarán dos tuberías y saldrá de él una única tubería dirigida al surtidor. De

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1

tal manera que los dos depósitos se vacían a la vez. Esta solución simplifica la instalación y

minoriza el número de tuberías a emplear y las conexiones de las mismas con el surtidor.

La tercera tubería de aspiración, la que llevará Biodiesel ira de forma directa al

surtidor de la estación.

Las tuberías de aspiración estarán provistas de válvulas de retención para que

cuando se deje de aspirar con la bomba del aparato surtidor el combustible no retorne al

depósito. Con esta medida conseguimos que las tuberías de aspiración estén siempre

llenas de combustible y no tengamos la necesidad de cebar la bomba y evitar que esta se

queme por trabajar en vacío.

Como válvula de retención se podrá emplear una válvula en escuadra del tipo EBW-

635-3 o similar. Tendrá un solo cierre que se abrirá cargando 0.05 bar. El cuerpo será de

fundición de acero cromado, asiento y tapón de bronce de 3” de diámetro.

Las tuberías de aspiración entrarán en el depósito a través de una tubuladura, de tal

forma que la distancia al fondo del depósito sea como mínimo de 15 cm, evitando el

estrangulamiento de la aspiración.

Las tubería de aspiración tendrán una pendiente del 2% hacia el depósito. Su

diámetro será de 3” en todo el trayecto. Se usarán tuberías flexibles de la marca CLH en los

tramos de las arquetas de boca de hombre a las arquetas del aparato surtidor, y tuberías de

acero en los tramos de las arquetas, tanto de la de boca de hombre, como la de aparato

surtidor, así como dentro de los depósitos.

El diámetro del colector tendrá que ser como mínimo igual al de mayor diámetro de

cada tanque, y en nuestro caso se instalará un colector de 9”.

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En la conexión del aparato surtidor se empleará un acoplamiento en forma de codo,

para conectar las tuberías flexibles con el mismo. Los acoplamientos, de acero, se

prolongarán hasta conectar con el aparato surtidor.

Tuberías de ventilación:

Son tuberías que tienen como misión evacuar y expulsar a la atmósfera aquellos

gases y vapores que puedan producirse en toda la instalación y en especial en los depósitos

de almacenamiento de combustible.

Los depósitos dispondrán de una tubería de ventilación cada uno. Saldrá del mismo

a partir de la tubuladura instalada a tal efecto y que conducirá los gases a la atmósfera.

La tubería de ventilación tendrá un diámetro mínimo de 2”, que accederá al aire libre

hasta una altura tal que los vapores expulsados no puedan penetrar en los locales vecinos

ni entrar en contacto con una fuente que pudiera provocar su inflamación, protegiendo

además la salida con una rejilla apaga-llamas y altura mínima de 3.5 metros sobre el nivel

del suelo. La conducción de aireación deberá desembocar al menos 50 cm sobre el orificio

de llenado de entrada al tanque de la tubería de carga.

Las tuberías de ventilación, en sus tramos enterrados, serán de tubería de plástico

flexible y tendrán un diámetro de 2” y una pendiente de un 2% , con el fin de evacuar los

posibles gases condensados.

Los tramos interiores al depósito serán de acero y tendrán una válvula de flotación

para evitar que salga líquido por ella. Esta válvula podrá ser del tipo EBW 308 2” o similar

(OPW 53-VSS-0065)

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A la salida de los depósitos se conectarán las diferentes tuberías de ventilación a un

colector común de 2” de diámetro de plástico flexible que será el que salga al exterior para

realizar la evacuación de gases. El tramo de salida al exterior tambien será de tubería rígida

de hacer de 2”. Para unir los diferentes tramos de tuberías se emplearán acoplamientos en

forma de codo.

El colector dispondrá en su tramo final de una válvula de cierre que se abrirá de

forma automática cuando la presión sea superior a 50 mbar o el vacío interior sea inferior a

5 mbar. Entonces la válvula se abrirá dejando salir los gases hasta que la presión recupere

unos valores normales. La válvula de cierre será del tipo OPW S23 u otra similar.

1.1.3.1.2.5.-Protección contra incendios

En este apartado se definiran las normas específicas que afectan a la protección

contra incendios en una estación de servicio.

Por tratarse de una instalación de distribución de carburante, los dispositivos y

equipos de extinción serán especiales y en mayor número que lo normal para cualquier

instalación dado el carácter de zona de riesgo debido a los gases, vapores o nieblas que

pueden producir atmósferas inflamables o explosivas.

Elementos a instalar:

Pararrayos:

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Según la normativa vigente concerniente a la protección contra incendios será

necesario instalar pararrayos en aquellos edificios en que se manipulen substancias tóxicas,

radioactivas, explosivas o fácilmente inflamables. Se necesita por tanto realizar el estudio de

un pararrayos que soporte descargas eléctricas atmosféricas transitorias de alta intensidad,

que pueden oscilar entre 10 y 500 kA.

Dicho pararrayos consistirá en una red de captación ubicada en la zona más alta de

la base de suministro conectada a la red de puesta a tierra. Estará formado por un sistema

de captación vertical y una red conductora que cubra todo el volumen de la estación de

suministro, cumpliendo de esta manera con la norma NTE-IIP.

Los captadores verticales se situarán en lo alto del tejado del edificio. Estará

formado por una única bajante que irá a través del pilar de la marquesina. Ésta a su vez se

conectará a la red de puesta a tierra, de esta forma se protegerá también la marquesina.

La bajante será un conductor de 50 mm2 de cobre desnudo. Se sujeta a la cubierta y

a los pilares por medio de grapas separadas no más de 1m. Las uniones entre cables se

realizarán con soldadura aluminotérmica, las curvas que efectúe el cable tendrán un radio

mínimo de 20 cm y un arco de no más de 60º. En la base inferior de la red conductora, en

los dos últimos metros, se dispondrá de protección adicional mediante un tubo de acero

galvanizado de 40 mm de diámetro.

Equipos automáticos de extinción:

No se instalarán en la estación de servicio equipos automáticos de extinción de

incendios. La cantidad de combustible que ésta alberga y el tipo del mismo hacen que,

según la instrucción técnica M-IP04, el uso de estos sistemas no sea de obligado

cumplimiento.

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No se realizará instalación de agua contra incendios.

En su defecto y por obligado cumplimiento se dispondrán de manera estratégica

diferente extintores a lo largo de la estación.

Se colocará uno inmediatamente al lado del equipo surtidor de combustible, también

se repartirán tres más por el perímetro de la zona de suministro y la caseta de la estación.

En la zona de carga y descarga de combustible, es decir la zona situada encima del

foso de los depósitos se colocará un extintor de sobre carra de 50 Kg de capacidad. De esta

forma se asegura el cumplimiento de la instrucción técnica pertinente, así como la seguridad

del complejo y de los trabajadores del mismo.

Señalización

Otro factor importante en la prevención y en la extinción de incendios es la

señalización. Estará constituida por carteles anunciadores que indicarán las normas básicas

para un correcto funcionamiento de la estación de suministro. Las instrucciones deberán ser

igual o similares a las siguientes:

• “prohibido fumar”

• “prohibido encender fuego”

• “no repostar con las luces encendidas o el motor del vehículo en marcha”

• “Peligro: vapores inflamables”

Deberá haber señalizaciones de la ubicación de los extintores.

Inspecciones periódicas

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Los extintores portátiles deberán ser sometidos a inspecciones periódicas, tal y

como indica la normativa actual, para asegurar su correcto funcionamiento cuando sea

requerido. Éstas deberán ser realizadas por la empresa proveedora de los equipos.

1.1.3.1.3.2.6.-Electricidad

A continuación se definen los aspectos generales de la instalación eléctrica de la

E.S. de combustible tomando como referencia las directrices impuestas por el real decreto

1523/1999 de 1 de octubre que aprueba y modifica la instrucción técnica complementaria

MI-IP04 así como de todas aquellas reglamentaciones de instalaciones eléctricas de

obligado cumplimiento que vienen señaladas en el Reglamento Electrotécnico para baja

tensión e instrucciones técnicas complementarias, R.E.B.T., emitido por el Ministerio de

Ciencia y Tecnología y aprobado por el real decreto 842/2002 de 2 de agosto, que sustituye

al antiguo MIEBT.

La potencia prevista para la estación de servicio asciende a 65kW.

Derivación individual:

Desde el cuadro de contadores, situado en el edificio del taller, partirá una

derivación compuesta por tres conductores de fase y un neutro, hasta el cuadro general de

protección de la estación de servicio de combustible. Los conductores se instalarán en el

fondo de las zanjas convenientemente preparadas, cuyo recorrido discurrirá a través de la

finca. Se rodearán de arena o tierra cribada y se instalarán de forma que no pueda

perjudicarles la presión o asientos del terreno. A unos 10 cm por encima de los conductores

se colocará una cobertura de aviso y protección contra los golpes de pico. Esta estará

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constituida por ladrillos, piezas cerámicas, placas de hormigón u otros materiales

adecuados. La profundidad mínima será de 60cm. Los conductores irán bajo tubo rígido de

PVC de 75mm de diámetro.

Clasificación de las áreas:

La clasificación de las áreas será realizada según el procedimiento indicado en el

reglamento electrotécnico de baja tensión en su instrucción ITC BT-29. En el plano

correspondiente viene determinada de forma clara la clasificación completa de cada

emplazamiento, así como los detalles típicos de clasificación de cada elemento de la

instalación que durante su funcionamiento normal puede dar lugar a una zona clasificada.

Para esta clasificación de áreas se han distinguido los siguientes criterios:

1) La clase de emplazamiento

Vendrá determinada por el tipo de sustancias presentes. Las estaciones de servicio

o unidades de suministro se consideran emplazamientos de clase1 por ser lugares en los

que hay o puede haber gases, vapores o nieblas en cantidad suficiente para producir

atmósferas explosivas o inflamables.

2) Cada una de las zonas y su extensión

Las zonas se clasificarán en Zona0, zona1 o zona2, atendiendo a diversos factores

como son la cantidad mínima de sustancia inflamable, el grado de las fuentes de escape, el

grado de ventilación de la zona, la extensión misma y en definitiva de la posible

permanencia de gas explosivo.

Isleta de repostaje

MEMORIA


1

El cuerpo del surtidor donde va alojada la electrobomba es el equipo perteneciente

a una estación de servicio que puede considerarse como deficientemente ventilado debido a

la envolvente metálica que lo protege. El interior del cuerpo surtidor se clasifica como zona1,

porque en él una atmósfera de gas explosiva se prevé que pueda estar presente de una

forma periódica u ocasionalmente durante el funcionamiento normal y además no tiene una

buena ventilación.

Las envolventes exteriores de los cuerpos surtidores y las de todos aquellos

elementos pertenecientes a los mismos en los que se pueda originar un escape, se

clasificarán como zona2 porque en ellas o la atmósfera explosiva no está presente en

funcionamiento normal y si lo está será de forma poco frecuente y de corta duración o aún

dándose las condiciones anteriores, el grado de ventilación es óptimo.

La extensión de cada zona anteriormente indicada puede limitarse mediante la

utilización de barreras de vapor que impidan el paso de gases, vapores o líquidos

inflamables de un emplazamiento peligroso a otro no peligroso.

Dependiendo del tipo de construcción de los surtidores y de la disposición de los

cabezales electrónicos, las barreras se clasifican en dos tipos:

Barreras de vapor de tipo 1.

Para surtidores con cabezal electrónico adosado a su cuerpo o a la columna de

mangueras.

Barreras de vapor tipo 2.

Para surtidores con cabezal electrónico separado de su cuerpo o de la

columna de mangueras a una distancia no inferior a 15mm.

MEMORIA


1

El surtidor que se empleará en en centro de mantenimiento

corresponde a este último. Alrededor del aparato surtidor, de cada uno de

sus puntos, habrá una zona envolvente de un metro de longitud que será

clasificada como zona2.

Interior de los tanques de almacenamiento

Arqueta de registro y bocas de carga: El interior de los tanques de

almacenamiento se clasifica como zona0. El interior de las arquetas de

registro se clasifica como zona0 debido a su situación bajo el nivel del suelo

y por tener puntos de escape, bien por la descarga de las cisternas, por la

operación normal de medición de tanques o mantenimiento de la instalación.

En el interior de las arquetas de registro se procurará no instalr ningún

equipo eléctrico. Si hubiese que instalarlo, estará de acuerdo en lo que

respecta a materiales, canalizaciones y conductores con los apartados de la

ITC BT-29 7.2, 9.2, y 9.3 acerca de la selección de material. Por encima del

nivel del suelo se originan dos emplazamientos peligrosos diferentes

clasificados como sigue:

Uno como zona 1 que ocupará un volumen igual al de una

esfera de 1 metro de radio con centro en el punto superior de

dichas arquetas.

MEMORIA


1

Otro inmediato al anterior, como zona2 y de radio 2 metros

tambien con centro en la parte superior de la arqueta.

Venteos de descarga de los tanques de almacenamiento: Los

emplazamientos peligrosos originados por los venteos, óptimamente

ventilados se clasifican como sigue:

Uno como zona 1 que ocupará un volumen igual al de una

esfera de 1 metro de radio con centro en el extremo más alto

de la tubería de ventilación.

Otro inmediato al anterior, como zona2 y de radio 2 metros

también con centro en el extremo más alto de la tubería de

ventilación.

Tipo de material eléctrico a instalar:

En general siempre que sea posible y la instalación lo permita debe

procurarse no instalar en emplazamientos peligrosos equipos eléctricos que

puedan producir arcos, chispas o calentamientos superficiales capaces de

provocar la ignición de la atmósfera explosiva presente.

A las instalaciones eléctricas en los emplazamientos que resulten

clasificados como zonas con peligro de explosión o de incendio, se les

aplicará las prescripciones establecidas en la ITC BT-29.

MEMORIA


1

La temperatura de ignición de las gasolinas es de 280ºC; así pues la

temperatura máxima superficial de los materiales eléctricos no deberá

exceder dicho valor. Por lo tanto, la clase de temperatura del material

eléctrico será la T3 que permite una temperatura superficial máxima en los

materiales eléctricos menor o igual a 200ºC.

Como criterio general, en zonas clasificadas todos los conductores

serán del tipo armado RMV 0.6/1kV, canalizados bajo tubos de PVC de

110mm de diámetro embebidos en hormigón y debidamente señalados.

Todos los conjuntos quedarán convenientemente sellados en la

arqueta de derivación. Se utilizarán tubos de protección de acero estirado sin

soldadura galvanizados en la conexión a los distintos receptores,

garantizándose la estanqueidad del conjunto en cajas mediante

prensaestopas.

Acometida:

La línea de acometida de la E.S. combustible estará formada por tres

conductores de aluminio unipolares RV 0.6/1kV (uno por fase) de 120mm2 y

un neutro de la misma sección.. Todos ellos irán bajo tubo rígido de PVC de

75mm de diámetro. Dicha línea llegará hasta el cuedro general de protección

situado en el taller. La función del cuadro general de protección es proteger

la instalación interior así como al usuario de contactos indirectos.

MEMORIA


1

Cuadro general de protección

El cuadro general de protección estará ubicado en el taller, por ser el

lugar más estratégico para el control de los puntos de consumo. El cuadro

contará con un interruptor general automático IGA con capacidad nominal de

125 Amperios y poder de corte de 6kA. Controlará el flujo de energía por el

circuito principal de acometida general. Los circuitos secundarios serán los

encargados de distribuir la energía a los consumos asociados a ellos. Cada

circuito secundario llevará asociado uno o más elementos de consumo cuya

protección de hará con interruptores magnetotérmicos e interruptores

diferenciales para lo que el grado de protección será IP30. Todas las partes

metálicas estarán puestas a tierra convenientemente mediante barra

colectora de tierra en el interior de los cuadros.

Los circuitos secundarios correspondientes al conjunto de la E.S.

combustible serán los siguientes:

o Circuito1: aparatos surtidores. Fuente de intensidad máxima 6 A.

Conductores a utilizar 3 x 6 mm2 (fases + neutro) + T.T. 6mm2. cobre,

unipolares. RMV 0.6/1kV. Bajo tubo de 110mm. Embebidos en

hormigón.

MEMORIA


1

o Circuito2: Bombas y sistemas de depósitos. Fuente de intensidad

máxima 12 A. Conductores a utilizar 2 x 6 mm2 (fases + neutro) + T.T.

6mm2. cobre, unipolares. RMV 0.6/1kV. Bajo tubo de 110mm.

Embebidos en hormigón.

o Circuito3: Luminarias E.S. combustible. Fuente de intensidad máxima

32 A. Conductores a utilizar 2 x 16 mm2 (fases + neutro) + T.T.

16mm2. cobre, unipolares. RMV 0.6/1kV. Bajo tubo de 110mm.

Embebidos en hormigón.

Todos los circuitos irán protegidos con su correspondiente interruptor

magnetotérmica e interruptor diferencial, para lo que tendrán que tener un

grado de protección IP 30. Todas las partes metálicas estarán puestas a

tierra convenientemente mediante barra colectora de tierra en el interior de

los cuadros. El dimensionado de los conductores de intensidad máxima por

cada circuito pueden ser comprobados en el apartado de cálculos adjunto a

esta memoria descriptiva. Así mismo, los detalles del trazado de cada

circuito vienen reflejados en el correspondiente diagrama unificar adjunto a

la memoria en el anejo de planos.

Alumbrado:

MEMORIA


1

Tal y como se ha considerado en los planos de la instalación eléctrica,

la instalación del alumbrado responde a procurar que el personal pueda

trabajar en condiciones de luminosidad natural deficiente con la mayor

seguridad posible y que puedan desempeñar con normalidad todas sus

tareas, además de obtener una adecuada iluminación.

Se procurará que los aparatos de alumbrado sean instalados fuera de

las zonas clasificadas, tal y como se ha previsto en los planos de la

instalación. Cuando esto no sea posible, tendrán el modo de protección de

acuerdo con la instrucción complementaria ITC BT-29 y deberán incluir en su

marcado la tensión y frecuencia nominales, la potencia máxima y el tipo de

lámpara con que pueden ser utilizados, tal y como se menciona en el

apartado de clasificación se zonas.

El alumbrado de la E.S. combustible ha sido seleccionado y

dimensionado de manera que garantice una luminosidad de 1000 Lux de luz

blanca neutra para lo que se emplearán lámparas específicas. La luminaria a

utilizar será la TCW 279, estanca, portando lámparas de luz blanca neutra

2xTL-D de 58W, o similar. Para cumplir con las necesidades de luminosidad

será necesaria la instalación de 12 luminarias.

Además se dispondrá de alumbrado de emergencia .Estara preparado

para entrar en funcionamiento automáticamente durante al menos una hora,

para asegurar la iluminación en los surtidores en una eventual evacuación al

MEMORIA


1

producirse un fallo en el alumbrado general. Estas luminarias estarán

situadas estratégicamente pilares a una altura de 2 metros sobre el nivel del

suelo. Se colocarán dos lámparas por pilar. Cada una de las lámparas

tendrá un consumo de 8 W y se alimentarán del cuadro principal de donde

mediante acumuladores se pueda suministrar la energía en caso de falta.

Red de tierra

La instalación de la red de tierra se ha previsto de forma que cumpla

con lo establecido en las normas ITC BT-08, ITC BT18, ITC BT-22, ITC

BT23, ITC BT24, del R.E.B.T. así como la NTE-IEP:”Puesta a tierra”.

Estará compuesta por un circuito principal realizado en conductor de

cobre desnudo de 35mm2 de sección (o alternativamente de acero

galvanizado de 100mm2 ) enterrado a una profundidad de 80cm, formando

un anillo conductor que unirá todas las masas de cimentaciones (que forman

los electrodos de puesta a tierra), tuberías, pilares y llegará hasta los

cuadros eléctricos y otros puntos de servicio y/o protección.

Desde dicho circuito partirán las conexiones, derivaciones de cable de

cobre trenzado y desnudo de 35mm2, a la estructura del taller mecánico, a la

marquesina del E.S. combustible y al puente de lavado. El sistema se

complementa con picas de acero cobrizazo de 2.5 metros de longitud y

18.6mm de diámetro, con punta en un extremo y rascado el opuesto con

MEMORIA


1

manguito y tomillo sufridera. Estarán distribuidas por el circuito principal, en

número adecuado para que el valor de la resistencia de puesta a tierra sea

inferior a 5 ohmnios. De esta manera al unir todas las masa metálicas entre

sí se define un anillo o red equipotencial de derivado a tierra. Estos puntos

de puesta a tierra con electrodo deberán ubicarse como puntos de puesta a

tierra directos en los cuadros.

Todas las conexiones y derivaciones se realizarán mediante

soldadura aluminotérmica de alto punto de fusión, tipo Cadwell. Se

contemplará también la continuidad eléctrica a través de todas las

conducciones de líquidos inflamables, para evitar riesgos de chispas

eléctricas y electrostáticas, sobre todo en la zona de descarga de

combustible, donde se dispondrá además de una conexión equipotencial

para que los camiones cisterna descarguen la electricidad estática, a fin de

que en el momento de la descarga de combustible no exista riesgo de

explosión. Este sistema estará compuesto por un cable con uno de sus

extremos conectado a la red de puesta a tierra y el otro con una pinza

preparada para ser conectada a un terminal situado en el camión cisterna.

El cable de puesta a tierra será extraflexible con aislamiento, de

sección mínima de 16mm2.

A nivel general la instalación de puesta a tierra de la E.S. combustible

deberá cubrir:

MEMORIA


1

Estructura metálica del edficio y marquesina

Conductores de protección de los aparatos eléctricos, tanto del

taller como de aquellos que compartan la red de tierras.

Aparatos surtidores

Tanques y tuberías

Túnel de lavado

Enchufes eléctricos y masas metálicas

Instalaciones de fontanería

Este sistema de protección con puesta a tierra, combinado con

interruptores diferenciales y magnetotérmicos, consigue una elevada

protección de las personas así como de los aparatos.

Durante la ejecución de la obra, se realizará una toma de puesta a

tierra provisional que estará formada por un cable conductor que unirá las

máquinas eléctricas y las masas metálicas que no dispongan de doble

aislamiento así como de un conjunto de electrodos de pica.

1.1.3.1.2.7.-Red de agua

MEMORIA


1

Debido a la gran importancia de la red de aguas de esta parte del

centro se explica de forma detallada. A continuación se definen los aspectos

generales de las redes de agua y de saneamiento del E.S. combustible

tomando como referencia las directrices impuestas por el Real Decreto

220111995 de 28 de Diciembre por el cual se aprueba la ITC MI-IP04.

La red de saneamiento de la E.S. combustible estará diseñada para

evacuar todas las aguas y vertidos líquidos que puedan producirse.

Básicamente las aguas a evacuar serán las siguientes:

Aguas pluviales

Aguas hidrocarburadas

Red de aguas pluviales:

Dicha red deberá recoger las aguas de lluvia en las diversas zonas de

la E.S. combustible. Para ello las superficies planas como las cubiertas

deberán tener una pequeña pendiente del orden de un 2% al 3% hacia los

puntos correspondientes de recogida donde se dispondrá una cazoleta

sifónica de PVC como cierre inodoro. Se debe instalar un mínimo de un

punto de desagüe por cada 50m2. Estas cazoletas sifónicas o sumideros

constituirán la entrada de la red de aguas pluviales, mediante canalones o

bajantes que serán de PVC de 100mm de diámetro. Los canalones deberán

tener una inclinación del 3%. Las bajantes acabarán en unas arquetas

MEMORIA


1

mediante las cuales se unirán a la red de tuberías que lleva las aguas

pluviales; estas tuberías estarán enterradas a una profundidad de 60cm

medidos desde la generatriz superior de las tuberías, y tendrán una

pendiente mínima en todos sus tramos del 2%.

Red de aguas hidrocarburadas

También será necesaria la instalación de una red de aguas

hidrocarburadas. La red de aguas hidrocarburadas evacuará las aguas que

hayan sido contaminadas por hidrocarburos, debido a vertidos que se

produzcan bajo la marquesina del E.S. combustible tales como aceites o

combustibles y que luego son arrastrados a los sumideros. Esta red estará

instalada en el suelo o pavimento de la E.S. combustible y deberá tener una

cierta inclinación del 2 o el 3% hacia los sumideros. Los sumideros serán del

tipo sifónico para evitar salidas de gases y olores. Las tuberías serán

estancas, de acero negro de 22mm de diámetro y estarán enterradas a una

profundidad de 60cm medidos desde la generatriz superior de las tuberías, y

tendrán una pendiente mínima en todos sus tramos del 2%. Dichas tuberías

se dirigirán a una arqueta donde se unirán todas las conducciones de aguas

hidrocarburadas para su posterior tratamiento en el sistema separador por

flotación antes de su vertido a la red de alcantarillado municipal.

1.1.3.2.- Marquesina

MEMORIA


1

A continuación se detallan los aspectos más importantes de la marquesina que

cubre la estación de servicio.


La estructura de la marquesina se realizará en acero A-42b y las zapatas se

apoyarán en hormigón armado de 175kg/cm2 de resistencia característica. La construcción

de la estructura metálica se llevará a cabo siguiendo de manera estricta las indicaciones de

las normas pertinentes. NBE AE-88, NBE AE-95. Las uniones irán soldadas de acuerdo con

las normas UNE 14-010, UNE 14-035 y el código de buena práctica del instituto de

soldadura. Las soldaduras sólo serán realizadas por soldadores cualificados.

Al disponer de un único surtidor de combustible, la estación de servicio contará con

una marquesina. Estará constituida por un pilar central, sobre el que se apoyará un

estructura de forma cuadrada con secciones triangulares.

En la parte superior de la estructura se colocará un sumidero sifónico encargado de

recoger las aguas pluviales y conducirlas a través de la bajante situada en el propio pilar

central a la red de aguas pluviales.

Los datos específicos de los perfiles y cimentaciones se encuentran detallados en el

anexo de cálculos.

1.1.4.-Pavimentos, señalización e iluminación exterior

MEMORIA


1

En los siguientes apartados se muestran los elementos que no pertenecen a ningún

área determinada. Se encuentran fuera del recinto de cualquiera de los servicios que se

ofrecen en el centro.

1.1.4.1.-Obra civil

A continuación se definen las especificaciones a las que se debe someter la obra

civil de los pavimentos del complejo de mantenimiento tomando como referencia las

directrices impuestas por el REAL DECRETO 220111995 de 28 de Diciembre por el cual se

aprueba la instrucción técnica complementaria MI-IP04; las normas básicas de la edificación

emitidas por el ministerio de fomento NBE AE-88 “Acciones en la edificación”; la instrucción

EHE –98; la instrucción EHE-98, la norma FL-90.

El pavimento del complejo de mantenimiento deberá ser impermeable a los líquidos

que pudieran derramarse y deberá ser resistente e inalterable al efecto de los hidrocarburos.

Bajo el mismo se colocará un relleno de zahorra compactada un 95 por ciento, de espesor

de 20 centímetros. Como pavimento se usará solera de hormigón escarificado. Se deberán

realizar juntas de retracción cuya separación máxima será de 25 milímetros. Las juntas

deberán ser selladas con materiales impermeables, resistentes e inalterables a los

hidrocarburos.

Sobre el hormigón, en el que se realizarán unas estrías, se echará una capa de

mortero de resina de 5mm de espesor. El acabado final será semipulido, de esta forma la

superficie final será antideslizante. El pavimento tendrá una ligera inclinación de un 2-3 %

para facilitar el drenaje de la zona. La inclinación considerará llevará el sentido

adecuado para alcanzar el plano de saneamiento más cercano.

MEMORIA


1

Las aceras se realizarán con solera de hormigón de 10 cm de espesor y 150kp/cm2

de resistencia característica, con un solado de baldosa hidráulica antideslizante con

bordillos de relimitación de pavimento de 20x20 cm de 4 pastillas, que será recibido con

mortero de cemento. Los bordillos serán prefabricados en hormigón. Las aceras irán

colocadas sobre relleno de zahorra compactada. Las juntas entre el pavimento y los

bordillos serán selladas con materiales impermeables, resistentes e inalterables a los

hidrocarburos.

1.1.4.2.-Equipamiento

A continuación se describen las calidades y acabados de los viales, así como las

luminarias utilizadas, pinturas, etc.

Al tratarse de un pavimento sometido a la acción directa de los agentes

climatológicos, los materiales utilizados deberían tener una elevada resistencia a las

condiciones de la intemperie:

Los trazados de las marcas horizontales para los viales se realizarán con pintura

blanca reflectante y se ajustarán a lo establecido en la Norma 8.2 Instrucción

complementaria “ Marcas viales”, de la Dirección General de Carreteras.

La forma, dimensión, color, tipos y ancho de letras, etc. de la señalización vertical se

ajustará a lo establecido en la norma 8.1 C/91 “Señales Verticales”, y al “Catálogo de

Señales de Circulación” de la dirección general de carreteras.

MEMORIA


1

La iluminación de los viales estará compuesta por luminarias de alta intensidad de

descarga de vapor de sodio. Responderán a las características de la luminaria M-

250A1H/SAP 250W de Hadasa o similar.

1.1.4.3.-Instalación eléctrica

El circuito de iluminación exterior, es decir, las luminarias viales, serán de una

intensidad máxima de 29ª. Los conductores empleados serán 2 de 70 mm2 de sección uno

coincidirá con la fase y el otro será el neutro. Los conductores serán de cobre Unipolares

RV 0.6/1kV. Bajo tubo de 63rnm.

Todos los circuitos irán protegidos con su correspondiente interruptor

magnetotérmico e interruptor diferencial, para lo que tendrán que tener un grado de

protección IP 30. Todas las partes metálicas estarán puestas a tierra convenientemente

mediante barra colectora de tierra en el interior de los cuadros. El dimensionado de los

conductores y la intensidad máxima por cada circuito puede ser comprobado en el apartado

de cálculos adjunto a esta memoria descriptiva. Así mismo, los detalles del trazado vienen

especificados en los diagramas unifilares adjuntos a esta memoria en el apartado de

planos.

MEMORIA


1

1.1.5.-Zona ajardinada

Dentro de la zona ajardinada se incluye el borde de la finaca que junto con el

vallado exterior hará de protector natural ante las inclusiones no deseadas.

1.1.5.1.-Obra civil

La nave industrial ya existente en el complejo, se encuentra cerrada por un muro. La

extensión del mismo no es la suficiente para encerrar a todo el complejo previsto. Habrá que

inutilizar ciertas partes del mismo, es decir, derrumbarlo, y construir, aprovechando al

máximo el ya existente, el nuevo muro de las mismas características.

Para hacerlo se realizarán excavaciones para los cimentos, cuyas dimensiones

serán de 50x50 y la longitud necesaria para encerrar el recinto.

Una vez realizadas las perforaciones para los cimentos, se procederá a la

colocación de las armaduras y el posterior hormigonado de las mismas. Las armaduras

estarán ejecutadas en barras de acero corrugado AEH 400S de tensión de rotura mínima de

4500kp/cm2 y se compondrán de redondos de 12mm de diámetro. El hormigón a utilizar

MEMORIA


1

será H-250 con una resistencia característica de 250kp/cm2 siendo la cantidad mínima de

cemento 1/35 a contener de al menos 250kg/m3. El hormigonado se considerará finalizado

cuando las armaduras queden cubiertas por completo y el nivel de hormigón quede

enrasado con el nivel del terreno.

Los muros del cerramiento del complejo tendrán un grosor de 30cm compuestos por

ladrillo macizo cara vista, perforado de 7cm, 12cm de espesor, enfoscado interiormente con

mortero de cemento, y tabique de ladrillo hueco sencillo, recibido con mortero de cemento y

arena de río. La altura del muro de cerramiento será de un metro.

1.1.5.2.-Equipamiento

A continuación se describe el equipamiento con el que contarán los jardines y

exteriores verdes del complejo de mantenimiento:

Tela metálica de cerramiento de 2 metros de altura que apoyará sobre los muros de

cerramiento del complejo. De esta forma se garantizará una mayor seguridad en el interior

del mismo ante posibles intrusos.

Puertas de acceso eléctricas. Se realizarán en metal para rejas de cerramiento, de 2

metros de altura y con el mismo motivo que las anteriores en pro de mantener una estética

uniforme en los cerramientos del complejo.

Arboleda variada será instalada para cubrir las rejas de cerramiento. Tambien se

plantará césped en las zonas donde no exista el transito de vehículos.

MEMORIA


1

La iluminación de estas zonas se realizará en luminarias de alta intensidad de

descarga de vapor de sodio. Responderán a las características de la luminaria SALEM/SAP

150 W de Hadasa o similar.

1.1.5.3.-Instalación fontanería y saneamiento

La instalación deberá suministrar agua a las zonas ajardinadas en diferentes puntos

de las mismas. A partir de la red general se extraerá una toma que llevará el agua a los

distintos aspersores.

Desde la arqueta principal saldrá la tubería de distribución hacia los jardines, que

contará con una válvula de corte independiente que permita interrumpir a voluntad el

suministro de agua a las zonas verdes. Dicha llave deberá estar contenida en un

receptáculo adecuado a tal efecto y provisto con un cierre de llave especial.

Esta tubería deberá estar protegida frente a la corrosión. Se emplearán tuberías de

PVC, material resistente a la corrosión, en las conducciones exteriores que irán enterradas,

a una profundidad de 60cm desde el nivel inferior del pavimento.

Cumpliendo la norma establecida, la red se dispondrá a distancia de no menos de

30cm de toda conducción o cuadro eléctrico. Se realizarán las conducciones pertinentes por

el interior del terreno para establecer en distintos puntos del jardín las tomas de agua

necesarias. El diámetro de las tuberías será de 25mm.

El movimiento de tierras deberá ser mínimo, a la vez que las pendientes del terreno

no podrán ser superiores al 1%.

MEMORIA


1

Antes de la realización de los pavimentos y firmes se retirará de los viales toda la

tierra vegetal mediante el despeje y desbroce del terreno, procediendo a continuación al

escariado del terreno y posterior compactación.

A continuación se procederá con las obras de excavación y nivelación hasta alcanzar la cota

de explanación general.

CÁLCULOS


122

1.2.-CÁLCULOS

ÍNDICE

1.2.1.- Cálculo de estructuras Pag.-123

1.2.1.1.-Cargas Pag.-123

Debidas a la nieve Pag.-123

Debidas al viento Pag.-125

Acciones térmicas y reológicas Pag.-126

Acciones sísmicas Pag.-127

Peso propio Pag.-128

Sobrecarga de uso y mantenimiento Pag.-129

1.2.1.2.-Marquesina Pag.-131

1.2.1.3.-Nave Pag.-134

1.2.1.- Cálculo de estructuras

CÁLCULOS


123

Para el cálculo de las estructuras, el presente proyecto se ha ceñido a la utilización de la

norma NBE-AE 88 “Acciones en la edificación”

1.2.1.1.-Cargas:

Las cargas que afectan a las diferentes estructuras calculadas se han determinado a partir de

los siguientes cuadros:

Debidas a la nieve:

Según se especifica en el capítulo IV de la norma básica antes mencionada, la sobrecarga en

la superficie de una cubierta es el peso de la nieve, en las condiciones más desfavorables posibles, que

se pueda acumular en ella.

Ésta sobrecarga es función de la altitud a la que se encuentre situada la instalación a

construir. En el caso presente se trata de una construcción en la provincia de Zaragoza.

ALTITUD TOPOGRÁFICA DE LAS CAPITALES DE PROVINCIA Capitales Altitud m Albacete 690 Alicante M Almería M Ávila 1.130 Badajoz 180 Barcelona M Bota M Bilbao M Burgos 860 Cáceres 440 Cádiz M Castellón M Ciudad Real 640 Córdoba 100

CÁLCULOS


124

Coruña M Cuenca 1.010 Gerona 70 Granada 690 Guadalajara 680 Huelva M Huesca 470 Jaén 570 León 820 Lérida 150 Logroño 380 Lugo 470 Madrid 660 Málaga M Murcia 40 Orense 130 Oviedo 230 Palencia 740 Pamplona 450 Palma de Mallorca M Palmas (Las) M Pontevedra M Salamanca 780 San Sebastián M Santa Cruz de Tenerife M Santa Isabel M Santander M Segovia 1.000 Sevilla 10 Soria 1.090 Tarragona M Teruel 950 Toledo 550 Valencia M Valladolid 690 Vitoria 520 Zamora 650 Zaragoza 210 La altitud topográfica de una población es variable. En la Tabla se da la que corresponde a un punto importante de la capital, que se tomará como base para la sobrecarga de nueva. Las capitales marítimas se marcan con M

La provincia de Zaragoza se encuentra a 210m de altitud. La sobrecarga de nieve a aplicar en

el cálculo, tal y como se refleja en la tabla siguiente, es de 50kg/m2

SOBRECARGAS DE NIEVE

Altitud topográfica h m. Sobrecarga de nieve Kg/m2

0 a 200 40 201 a 400 50 601 a 800 60 800 a 1.000 80 1.001 a 1.200 100 > 1.200 120 h : 10

CÁLCULOS


125

Debidas al viento:

Para determinar las cargas debidas al viento se debe de conocer la altitud de coronación de la

construcción. En el presente proyecto, la altitud de ambas construcciones a calcular es de menos de 10

metros. En la siguiente tabla se muestra el valor de presión dinámica a tomar para las alturas

definidas.

PRESIÓN DINÁMICA DEL VIENTO Altura de coronación del edificio sobre el terreno en m, cuando la situación topográfica es

Velocidad del viento v

Normal Expuesta m/s Km/h

Presión dinámica w Kg/m2

De 0 a 10 --- 28 102 50 De 11 a 30 --- 34 125 70 De 31 a 100 De 0 a 30 40 144 100 Mayor de 100 De 31 a 100 45 161 125 --- Mayor de 100 49 176 150

La presión dinámica a tomar es de 50kg/m2 en ambas estructuras.

El viento produce sobre cada elemento superficial de una construcción, tanto orientado a

barlovento como a sotavento, una sobrecarga unitaria p en la dirección normal, si es positiva (presión)

y si es negativa (succión). El valor que determina la cuantía a tomar de cada una de ellas es C. En el

presente caso, dado que ambas construcciones se situarán de forma paralela y que no hay

interferencias entre ambas se tomarán los mismos valores. C= 0,8 y 0,6 dependiendo de si es presión o

succión.

Acciones térmicas y reológicas

CÁLCULOS


126

Pueden no considerarse acciones térmicas y reológicas en las estructuras

formadas por pilares y vigas cuando se disponen de juntas de dilatación a la

distancia adecuada.

Suele estimarse que la distancia entre juntas de dilatación en estructuras ordinarias de

edificación, de acero laminado, o de hormigón armada no debe sobrepasar los 40m.

Las acciones reológicas son despreciables, en general, en los materiales metálicos, debiendo

considerarse en el hormigón en masa, armado y pretensado.

Acciones sísmicas

A continuación se presenta un cuadro en el que se muestra como la actividad

sísmica de la provincia de Zaragoza es de sismicidad baja (grado III) y no es

preceptivo tenerlo en cuenta para realizar el cálculo.

GRADO SÍSMICO DE LAS CAPITALES DE PROVINCIA Capital Grado sísmico Albacete IV Alicante VI Almería VII Ávila III Badajoz VIII Barcelona VII Bilbao IV Burgos V Cáceres V Cádiz VIII Castellón VI Ciudad Real V Córdoba VII Coruña (La) VII

CÁLCULOS


127

Cuenca IV Gerona VI Granada VIII Guadalajara IV Huelva V Huesca V Jaén VII León III Lérida IV Logroño VI Lugo VI Madrid IV Málaga VIII Murcia VIII Orense VI Oviedo V Palencia III Pamplona IV Pontevedra VII Salamanca IV San Sebastián IV Santander VI Segovia IV Sevilla VII Soria V Tarragona VI Teruel IV Toledo IV Valencia V Valladolid III Vitoria VI Zamora III Zaragoza III

El valor del coeficiente sísmico a aplicar según el grado sísmico de la localidad

viene reflejado en la siguiente tabla:

COEFICIENTE SÍSMICO Valor del coeficiente sísmico en localidades cuyo grado sísmico es: Tipo de construcción

VI VII VIII IX X Construcciones entramadas sobre: a) Terrenos compactos (rocas, graveras y arenosas gruesos, arcillosos, duros, etc.) 0 0 0,1 0,1 0,1

b) Terrenos semicompactos (arenosos, finos, arcillosos, semiduros, etc.) 0 0 0,1 0,1 0,2

c) Terrenos blandos (arcillosos blandos y fluidos, etc.) y construcciones sobre pilotes. 0 0,1 0,1 0,2 0,2

Torres, depósitos elevados, casos análogos. 0 0,1 0,1 0,2 0,2 Construcciones con muros de fábrica, no entramados. 0 0,1 0,1 0,2 0,2 Ornamentos aislados y elementos en ménsula vertical u horizontal. 0 0,1 0,2 0,3 0,5

CÁLCULOS


128

Peso propio

La cubierta de la marquesina estará formada por una chapa PL 40/250 de 0,8mm de espesor

con un peso específico de 5,88kg/m2. A este peso hay que añadir el peso propio de los perfiles que

forman la parte superior de la misma. Todos estos perfiles serán laminados de acero A42B de tipo

IPN.

En el caso de la estructura del taller, la cubierta estará formada por una chapa trapezoidal

MT-32 HIANSA, el espesor de la misma es de 0,8mm lo que corresponde a un peso en cubierta de

7,85 kg/m2. Como en el caso anterior a esto hay que sumar el peso propio de los perfiles que forman la

parte superior de la nave. Estos también serán laminados de acero A42B de tipo IPN.

Sobrecarga de uso y mantenimiento

Según la norma empleada para las cubierta accesibles sólo para su conservación la sobrecarga

a emplear es de 100kg/m2.

SOBRECARGAS DE USO Sobrecargas Kg/m2 A. Azoteas Accesibles sólo para conservación 100 Accesibles sólo privadamente 150 Accesibles al público Según su uso B. Viviendas Habitaciones de viviendas económicas 150 Habitaciones en otro coso 200 Escaleras y accesos públicos 300 Balcones volados Según art. 3.5 C. Hoteles, hospitales, cárceles, etc. Zonas de dormitorio 200 Zonas públicos, escaleras, accesos 300 Locales de reunión y de espectáculo 500 Balcones y volados Según art. 3.5 D. Oficinas y comercios Locales privados 200 Oficinas públicas, tiendas 300

CÁLCULOS


129

Galerías comerciales, escaleras y accesos 400 Locales de almacén Según su uso Balcones volados Según art. 3.5 E. Edificios docentes Autos, despachos y comedores 300 Escaleras y accesos 400 Balcones volados Según art. 3.5 F. Iglesias, edificios de reunión y de espectáculos

Locales con asientos fijos 300 Locales sin asientos, tribunas, escaleras 500 Balcones volados Según art. 3.5 G. Calzadas y garajes Sólo automóviles de turismo 400 Camiones 1.000

Los cálculos se han realizado con el programa Tricalc al que se le han asignado

las hipótesis anteriores, con las que ha realizado los cálculos y optimizaciones

de las estructuras pertinentes.

CÁLCULOS


130

1.2.1.2.-Marquesina:

La marquesina se he realizado en su totalidad con perfiles laminados simples.

Todos los perfiles son IPN. La altura de coronación es de 450cm y la altura total de

450cm. En los siguientes apartados

CÁLCULOS


131

A continuación se muestran los distintos perfiles escogidos juntos con los esfuerzos que

soportan:

PERFILES LAMINADOS

PILAR 1 ( IPN-180 ) 350cm 2161,6 Kg/cm2 0,91

VIGA 2 ( IPN-80 ) 400cm 1190,9 Kg/cm2 0,50

VIGA 3 ( IPN-80 ) 400cm 1161,0 Kg/cm2 0,49

VIGA 4 ( IPN-80 ) 400cm 1198,2 Kg/cm2 0,51

VIGA 5 ( IPN-80 ) 400cm 1153,8 Kg/cm2 0,49

VIGA 6 ( IPN-160 ) 282cm 1771,6 Kg/cm2 0,75

VIGA 7 ( IPN-140 ) 282cm 1928,7 Kg/cm2 0,82

VIGA 8 ( IPN-160 ) 282cm 1806,8 Kg/cm2 0,76

VIGA 9 ( IPN-140 ) 282cm 1840,2 Kg/cm2 0,78

DIAG. 10 ( IPN-220 ) 287cm 2205,0 Kg/cm2 0,93

DIAG. 11 ( IPN-100 ) 287cm 2285,6 Kg/cm2 0,97

DIAG. 12 ( IPN-220 ) 287cm 2205,5 Kg/cm2 0,93

DIAG. 13 ( IPN-100 ) 287cm 2279,1 Kg/cm2 0,96

Ninguno supera el límite asociado al tipo de acero escogido A42B con un límite de

2600kg/cm2.

Para observar de modo gráfico el cuadro anterior se dispone de la imagen siguiente donde se

observa donde se encuentran los mayores esfuerzos en forma de escala de colores:

CÁLCULOS


132

Se observa que los mayores esfuerzos se encuentran en el pilar central y las traviesas

inferiores.

1.2.1.3.-Nave

La nave está constituida por 10 pilares que son HEB y el resto de la estructura a excepción de

las cerchas laterales, que son LPN, IPN.

CÁLCULOS


133

La siguiente tabla refleja todos y cada uno de los perfiles empleados en el diseño de la nave.

A su vez se observan los valores de las solicitaciones a las que están expuestos bajo los supuestos de

cargas narrados en el punto anterior.

PERFILES PILAR 1 ( HEB-280 ) 350cm 1038,2 Kg/cm2 0,44 DIAG. 146 ( HEB-280 ) 15cm 680,9 Kg/cm2 0,29 PILAR 2 ( HEB-280 ) 350cm 1060,8 Kg/cm2 0,45 VIGA 147 ( IPN-220 ) 535cm 461,6 Kg/cm2 0,20 PILAR 3 ( HEB-280 ) 350cm 2137,7 Kg/cm2 0,90 VIGA 148 ( IPN-220 ) 535cm 878,3 Kg/cm2 0,37 PILAR 4 ( HEB-280 ) 350cm 2135,1 Kg/cm2 0,90 VIGA 149 ( IPN-220 ) 535cm 800,8 Kg/cm2 0,34 PILAR 5 ( HEB-280 ) 350cm 2188,9 Kg/cm2 0,93 VIGA 150 ( IPN-220 ) 535cm 818,6 Kg/cm2 0,35 PILAR 6 ( HEB-280 ) 350cm 2188,7 Kg/cm2 0,93 VIGA 151 ( IPN-220 ) 535cm 821,4 Kg/cm2 0,35 PILAR 7 ( HEB-280 ) 350cm 2138,9 Kg/cm2 0,90 VIGA 152 ( IPN-220 ) 535cm 823,4 Kg/cm2 0,35 PILAR 8 ( HEB-280 ) 350cm 2140,7 Kg/cm2 0,91 VIGA 153 ( IPN-220 ) 535cm 823,1 Kg/cm2 0,35 PILAR 9 ( HEB-280 ) 350cm 1095,4 Kg/cm2 0,46 VIGA 154 ( IPN-220 ) 535cm 862,4 Kg/cm2 0,36

CÁLCULOS


134

PILAR 10 ( HEB-280 ) 350cm 1077,7 Kg/cm2 0,46 VIGA 155 ( IPN-220 ) 535cm 891,4 Kg/cm2 0,38 DIAG. 11 ( HEB-280 ) 35cm 935,9 Kg/cm2 0,40 VIGA 156 ( IPN-220 ) 535cm 751,5 Kg/cm2 0,32 DIAG. 12 ( HEB-280 ) 100cm 946,1 Kg/cm2 0,40 VIGA 157 ( IPN-220 ) 535cm 127,3 Kg/cm2 0,05 DIAG. 13 ( HEB-280 ) 100cm 622,4 Kg/cm2 0,26 VIGA 158 ( IPN-220 ) 535cm 463,1 Kg/cm2 0,20 DIAG. 14 ( HEB-280 ) 100cm 552,1 Kg/cm2 0,23 VIGA 159 ( IPN-220 ) 535cm 878,0 Kg/cm2 0,37 DIAG. 15 ( HEB-280 ) 100cm 624,1 Kg/cm2 0,26 VIGA 160 ( IPN-220 ) 535cm 800,5 Kg/cm2 0,34 DIAG. 16 ( HEB-280 ) 99cm 685,5 Kg/cm2 0,29 VIGA 161 ( IPN-220 ) 535cm 818,6 Kg/cm2 0,35 DIAG. 17 ( HEB-280 ) 100cm 684,4 Kg/cm2 0,29 VIGA 162 ( IPN-220 ) 535cm 820,4 Kg/cm2 0,35 DIAG. 18 ( HEB-280 ) 100cm 671,2 Kg/cm2 0,28 VIGA 163 ( IPN-220 ) 535cm 831,9 Kg/cm2 0,35 DIAG. 19 ( HEB-280 ) 100cm 621,1 Kg/cm2 0,26 VIGA 164 ( IPN-220 ) 535cm 820,9 Kg/cm2 0,35 DIAG. 20 ( HEB-280 ) 99cm 617,4 Kg/cm2 0,26 VIGA 165 ( IPN-220 ) 535cm 853,3 Kg/cm2 0,36 DIAG. 21 ( HEB-280 ) 35cm 963,6 Kg/cm2 0,41 VIGA 166 ( IPN-220 ) 535cm 887,6 Kg/cm2 0,38 DIAG. 22 ( HEB-280 ) 100cm 958,9 Kg/cm2 0,41 VIGA 167 ( IPN-220 ) 535cm 756,5 Kg/cm2 0,32 DIAG. 23 ( HEB-280 ) 100cm 617,6 Kg/cm2 0,26 VIGA 168 ( IPN-220 ) 535cm 127,1 Kg/cm2 0,05 DIAG. 24 ( HEB-280 ) 100cm 567,8 Kg/cm2 0,24 DIAG. 169 ( HEB-280 ) 35cm 997,2 Kg/cm2 0,42 DIAG. 25 ( HEB-280 ) 100cm 681,4 Kg/cm2 0,29 DIAG. 170 ( HEB-280 ) 100cm 983,4 Kg/cm2 0,42 DIAG. 26 ( HEB-280 ) 99cm 719,6 Kg/cm2 0,30 DIAG. 171 ( HEB-280 ) 100cm 631,2 Kg/cm2 0,27 DIAG. 27 ( HEB-280 ) 100cm 703,9 Kg/cm2 0,30 DIAG. 172 ( HEB-280 ) 100cm 573,6 Kg/cm2 0,24 DIAG. 28 ( HEB-280 ) 100cm 692,1 Kg/cm2 0,29 DIAG. 173 ( HEB-280 ) 100cm 796,9 Kg/cm2 0,34 DIAG. 29 ( HEB-280 ) 100cm 642,1 Kg/cm2 0,27 DIAG. 174 ( HEB-280 ) 99cm 780,5 Kg/cm2 0,33 DIAG. 30 ( HEB-280 ) 99cm 611,9 Kg/cm2 0,26 DIAG. 175 ( HEB-280 ) 100cm 715,4 Kg/cm2 0,30 DIAG. 31 ( HEB-280 ) 15cm 569,4 Kg/cm2 0,24 DIAG. 176 ( HEB-280 ) 100cm 636,0 Kg/cm2 0,27 DIAG. 32 ( HEB-280 ) 15cm 576,9 Kg/cm2 0,24 DIAG. 177 ( HEB-280 ) 100cm 613,0 Kg/cm2 0,26 DIAG. 33 ( HEB-280 ) 35cm 1927,2 Kg/cm2 0,82 DIAG. 178 ( HEB-280 ) 99cm 617,5 Kg/cm2 0,26 DIAG. 34 ( HEB-280 ) 100cm 1924,7 Kg/cm2 0,81 DIAG. 179 ( HEB-280 ) 35cm 975,6 Kg/cm2 0,41 DIAG. 35 ( HEB-280 ) 100cm 1212,7 Kg/cm2 0,51 DIAG. 180 ( HEB-280 ) 100cm 978,3 Kg/cm2 0,41 DIAG. 36 ( HEB-280 ) 100cm 1221,3 Kg/cm2 0,52 DIAG. 181 ( HEB-280 ) 100cm 643,5 Kg/cm2 0,27 DIAG. 37 ( HEB-280 ) 100cm 1679,2 Kg/cm2 0,71 DIAG. 182 ( HEB-280 ) 100cm 552,8 Kg/cm2 0,23 DIAG. 38 ( HEB-280 ) 99cm 1640,3 Kg/cm2 0,69 DIAG. 183 ( HEB-280 ) 100cm 748,9 Kg/cm2 0,32 DIAG. 39 ( HEB-280 ) 100cm 1486,8 Kg/cm2 0,63 DIAG. 184 ( HEB-280 ) 99cm 754,5 Kg/cm2 0,32 DIAG. 40 ( HEB-280 ) 100cm 1185,4 Kg/cm2 0,50 DIAG. 185 ( HEB-280 ) 100cm 708,2 Kg/cm2 0,30 DIAG. 41 ( HEB-280 ) 100cm 1120,6 Kg/cm2 0,47 DIAG. 186 ( HEB-280 ) 100cm 636,9 Kg/cm2 0,27 DIAG. 42 ( HEB-280 ) 99cm 1075,4 Kg/cm2 0,45 DIAG. 187 ( HEB-280 ) 100cm 607,8 Kg/cm2 0,26 DIAG. 43 ( HEB-280 ) 35cm 1917,6 Kg/cm2 0,81 DIAG. 188 ( HEB-280 ) 99cm 620,8 Kg/cm2 0,26 DIAG. 44 ( HEB-280 ) 100cm 1945,9 Kg/cm2 0,82 DIAG. 189 ( HEB-280 ) 15cm 549,9 Kg/cm2 0,23 DIAG. 45 ( HEB-280 ) 100cm 1231,3 Kg/cm2 0,52 DIAG. 190 ( HEB-280 ) 15cm 543,4 Kg/cm2 0,23 DIAG. 46 ( HEB-280 ) 100cm 1258,8 Kg/cm2 0,53 VIGA 191 ( IPN-220 ) 535cm 415,0 Kg/cm2 0,18 DIAG. 47 ( HEB-280 ) 100cm 1656,1 Kg/cm2 0,70 VIGA 192 ( IPN-220 ) 535cm 763,9 Kg/cm2 0,32 DIAG. 48 ( HEB-280 ) 99cm 1632,2 Kg/cm2 0,69 VIGA 193 ( IPN-220 ) 535cm 670,4 Kg/cm2 0,28 DIAG. 49 ( HEB-280 ) 100cm 1497,7 Kg/cm2 0,63 VIGA 194 ( IPN-220 ) 535cm 671,1 Kg/cm2 0,28 DIAG. 50 ( HEB-280 ) 100cm 1177,6 Kg/cm2 0,50 VIGA 195 ( IPN-220 ) 535cm 665,9 Kg/cm2 0,28 DIAG. 51 ( HEB-280 ) 100cm 1119,0 Kg/cm2 0,47 VIGA 196 ( IPN-220 ) 535cm 713,2 Kg/cm2 0,30 DIAG. 52 ( HEB-280 ) 99cm 1075,7 Kg/cm2 0,46 VIGA 197 ( IPN-220 ) 535cm 704,1 Kg/cm2 0,30 DIAG. 53 ( HEB-280 ) 15cm 681,8 Kg/cm2 0,29 VIGA 198 ( IPN-220 ) 535cm 742,8 Kg/cm2 0,31 DIAG. 54 ( HEB-280 ) 15cm 680,4 Kg/cm2 0,29 VIGA 199 ( IPN-220 ) 535cm 799,1 Kg/cm2 0,34 VIGA 55 ( IPN-220 ) 535cm 415,2 Kg/cm2 0,18 VIGA 200 ( IPN-220 ) 535cm 716,5 Kg/cm2 0,30 VIGA 56 ( IPN-220 ) 535cm 746,7 Kg/cm2 0,32 VIGA 201 ( IPN-220 ) 535cm 175,4 Kg/cm2 0,07

CÁLCULOS


135

VIGA 57 ( IPN-220 ) 535cm 662,6 Kg/cm2 0,28 VIGA 202 ( IPN-220 ) 535cm 416,1 Kg/cm2 0,18 VIGA 58 ( IPN-220 ) 535cm 656,4 Kg/cm2 0,28 VIGA 203 ( IPN-220 ) 535cm 753,6 Kg/cm2 0,32 VIGA 59 ( IPN-220 ) 535cm 648,5 Kg/cm2 0,27 VIGA 204 ( IPN-220 ) 535cm 663,4 Kg/cm2 0,28 VIGA 60 ( IPN-220 ) 535cm 481,3 Kg/cm2 0,20 VIGA 205 ( IPN-220 ) 535cm 668,4 Kg/cm2 0,28 VIGA 61 ( IPN-220 ) 535cm 686,1 Kg/cm2 0,29 VIGA 206 ( IPN-220 ) 535cm 664,7 Kg/cm2 0,28 VIGA 62 ( IPN-220 ) 535cm 731,6 Kg/cm2 0,31 VIGA 207 ( IPN-220 ) 535cm 482,5 Kg/cm2 0,20 VIGA 63 ( IPN-220 ) 535cm 792,8 Kg/cm2 0,34 VIGA 208 ( IPN-220 ) 535cm 701,9 Kg/cm2 0,30 VIGA 64 ( IPN-220 ) 535cm 712,4 Kg/cm2 0,30 VIGA 209 ( IPN-220 ) 535cm 735,4 Kg/cm2 0,31 VIGA 65 ( IPN-220 ) 535cm 169,6 Kg/cm2 0,07 VIGA 210 ( IPN-220 ) 535cm 794,3 Kg/cm2 0,34 VIGA 66 ( IPN-220 ) 535cm 413,2 Kg/cm2 0,17 VIGA 211 ( IPN-220 ) 535cm 719,3 Kg/cm2 0,30 VIGA 67 ( IPN-220 ) 535cm 765,8 Kg/cm2 0,32 VIGA 212 ( IPN-220 ) 535cm 170,0 Kg/cm2 0,07 VIGA 68 ( IPN-220 ) 535cm 672,6 Kg/cm2 0,28 DIAG. 213 ( LPN-60.8 ) 639cm 437,1 Kg/cm2 0,18 VIGA 69 ( IPN-220 ) 535cm 671,0 Kg/cm2 0,28 DIAG. 214 ( LPN-60.8 ) 639cm 818,7 Kg/cm2 0,35 VIGA 70 ( IPN-220 ) 535cm 661,2 Kg/cm2 0,28 DIAG. 215 ( LPN-60.8 ) 639cm 439,3 Kg/cm2 0,19 VIGA 71 ( IPN-220 ) 535cm 705,8 Kg/cm2 0,30 DIAG. 216 ( LPN-60.8 ) 639cm 578,9 Kg/cm2 0,24 VIGA 72 ( IPN-220 ) 535cm 697,3 Kg/cm2 0,30 VIGA 217 ( IPN-120 ) 329cm 834,6 Kg/cm2 0,35 VIGA 73 ( IPN-220 ) 535cm 738,7 Kg/cm2 0,31 PILAR 218 ( IPN-120 ) 71cm 957,9 Kg/cm2 0,41 VIGA 74 ( IPN-220 ) 535cm 797,1 Kg/cm2 0,34 VIGA 219 ( IPN-120 ) 329cm 813,8 Kg/cm2 0,34 VIGA 75 ( IPN-220 ) 535cm 716,3 Kg/cm2 0,30 PILAR 220 ( IPN-80 ) 134cm 940,1 Kg/cm2 0,40 VIGA 76 ( IPN-220 ) 535cm 175,5 Kg/cm2 0,07 VIGA 221 ( IPN-80 ) 293cm 938,6 Kg/cm2 0,40 DIAG. 77 ( LPN-60.8 ) 639cm 790,6 Kg/cm2 0,33 VIGA 222 ( IPN-100 ) 98cm 1065,2 Kg/cm2 0,45 DIAG. 78 ( LPN-60.8 ) 639cm 434,3 Kg/cm2 0,18 VIGA 223 ( IPN-100 ) 210cm 1071,4 Kg/cm2 0,45 DIAG. 79 ( LPN-60.8 ) 639cm 594,1 Kg/cm2 0,25 PILAR 224 ( IPN-100 ) 71cm 942,6 Kg/cm2 0,40 DIAG. 80 ( LPN-60.8 ) 639cm 436,7 Kg/cm2 0,18 VIGA 225 ( IPN-100 ) 98cm 1026,3 Kg/cm2 0,43 DIAG. 81 ( HEB-280 ) 35cm 1998,0 Kg/cm2 0,85 PILAR 226 ( IPN-80 ) 200cm 264,7 Kg/cm2 0,11 DIAG. 82 ( HEB-280 ) 100cm 1983,0 Kg/cm2 0,84 VIGA 227 ( IPN-100 ) 210cm 1032,6 Kg/cm2 0,44 DIAG. 83 ( HEB-280 ) 100cm 1255,3 Kg/cm2 0,53 PILAR 228 ( IPN-80 ) 134cm 941,9 Kg/cm2 0,40 DIAG. 84 ( HEB-280 ) 100cm 1279,3 Kg/cm2 0,54 VIGA 229 ( IPN-80 ) 293cm 878,6 Kg/cm2 0,37 DIAG. 85 ( HEB-280 ) 100cm 1750,0 Kg/cm2 0,74 DIAG. 230 ( IPN-80 ) 301cm 620,7 Kg/cm2 0,26 DIAG. 86 ( HEB-280 ) 99cm 1721,1 Kg/cm2 0,73 DIAG. 231 ( IPN-240 ) 335cm 449,9 Kg/cm2 0,19 DIAG. 87 ( HEB-280 ) 100cm 1566,5 Kg/cm2 0,66 DIAG. 232 ( IPN-240 ) 335cm 264,9 Kg/cm2 0,11 DIAG. 88 ( HEB-280 ) 100cm 1262,3 Kg/cm2 0,53 DIAG. 233 ( IPN-80 ) 301cm 625,9 Kg/cm2 0,26 DIAG. 89 ( HEB-280 ) 100cm 1189,4 Kg/cm2 0,50 VIGA 234 ( IPN-140 ) 329cm 1708,9 Kg/cm2 0,72 DIAG. 90 ( HEB-280 ) 99cm 1089,8 Kg/cm2 0,46 PILAR 235 ( IPN-140 ) 71cm 2137,2 Kg/cm2 0,90 DIAG. 91 ( HEB-280 ) 35cm 1997,8 Kg/cm2 0,85 VIGA 236 ( IPN-140 ) 329cm 1620,5 Kg/cm2 0,69 DIAG. 92 ( HEB-280 ) 100cm 1981,3 Kg/cm2 0,84 PILAR 237 ( IPN-100 ) 134cm 1013,2 Kg/cm2 0,43 DIAG. 93 ( HEB-280 ) 100cm 1254,2 Kg/cm2 0,53 VIGA 238 ( IPN-120 ) 293cm 1444,1 Kg/cm2 0,61 DIAG. 94 ( HEB-280 ) 100cm 1280,0 Kg/cm2 0,54 PILAR 239 ( IPN-140 ) 71cm 1900,7 Kg/cm2 0,80 DIAG. 95 ( HEB-280 ) 100cm 1745,5 Kg/cm2 0,74 VIGA 240 ( IPN-120 ) 308cm 1979,6 Kg/cm2 0,84 DIAG. 96 ( HEB-280 ) 99cm 1717,3 Kg/cm2 0,73 PILAR 241 ( IPN-100 ) 134cm 1146,6 Kg/cm2 0,49 DIAG. 97 ( HEB-280 ) 100cm 1566,1 Kg/cm2 0,66 VIGA 242 ( IPN-100 ) 293cm 1683,6 Kg/cm2 0,71 DIAG. 98 ( HEB-280 ) 100cm 1261,4 Kg/cm2 0,53 PILAR 243 ( IPN-80 ) 200cm 676,5 Kg/cm2 0,29 DIAG. 99 ( HEB-280 ) 100cm 1190,5 Kg/cm2 0,50 VIGA 244 ( IPN-120 ) 308cm 1898,7 Kg/cm2 0,80 DIAG. 100 ( HEB-280 ) 99cm 1090,6 Kg/cm2 0,46 DIAG. 245 ( IPN-100 ) 301cm 889,1 Kg/cm2 0,38 DIAG. 101 ( HEB-280 ) 15cm 597,2 Kg/cm2 0,25 DIAG. 246 ( IPN-320 ) 335cm 836,2 Kg/cm2 0,35 DIAG. 102 ( HEB-280 ) 15cm 596,5 Kg/cm2 0,25 DIAG. 247 ( IPN-320 ) 335cm 735,1 Kg/cm2 0,31 VIGA 103 ( IPN-220 ) 535cm 462,9 Kg/cm2 0,20 DIAG. 248 ( IPN-100 ) 301cm 995,1 Kg/cm2 0,42

CÁLCULOS


136

VIGA 104 ( IPN-220 ) 535cm 869,1 Kg/cm2 0,37 VIGA 249 ( IPN-140 ) 329cm 1709,4 Kg/cm2 0,72 VIGA 105 ( IPN-220 ) 535cm 800,2 Kg/cm2 0,34 PILAR 250 ( IPN-140 ) 71cm 2048,6 Kg/cm2 0,87 VIGA 106 ( IPN-220 ) 535cm 809,3 Kg/cm2 0,34 VIGA 251 ( IPN-140 ) 329cm 1707,8 Kg/cm2 0,72 VIGA 107 ( IPN-220 ) 535cm 811,4 Kg/cm2 0,34 PILAR 252 ( IPN-100 ) 134cm 1249,7 Kg/cm2 0,53 VIGA 108 ( IPN-220 ) 535cm 824,0 Kg/cm2 0,35 VIGA 253 ( IPN-100 ) 293cm 1814,0 Kg/cm2 0,77 VIGA 109 ( IPN-220 ) 535cm 813,0 Kg/cm2 0,34 PILAR 254 ( IPN-140 ) 71cm 2047,7 Kg/cm2 0,87 VIGA 110 ( IPN-220 ) 535cm 847,2 Kg/cm2 0,36 VIGA 255 ( IPN-120 ) 308cm 2055,6 Kg/cm2 0,87 VIGA 111 ( IPN-220 ) 535cm 884,9 Kg/cm2 0,37 PILAR 256 ( IPN-100 ) 134cm 1249,5 Kg/cm2 0,53 VIGA 112 ( IPN-220 ) 535cm 757,4 Kg/cm2 0,32 VIGA 257 ( IPN-100 ) 293cm 1812,6 Kg/cm2 0,77 VIGA 113 ( IPN-220 ) 535cm 126,5 Kg/cm2 0,05 PILAR 258 ( IPN-80 ) 200cm 605,6 Kg/cm2 0,26 VIGA 114 ( IPN-220 ) 535cm 459,4 Kg/cm2 0,19 VIGA 259 ( IPN-120 ) 308cm 2054,1 Kg/cm2 0,87 VIGA 115 ( IPN-220 ) 535cm 877,0 Kg/cm2 0,37 DIAG. 260 ( IPN-100 ) 301cm 1080,7 Kg/cm2 0,46 VIGA 116 ( IPN-220 ) 535cm 798,3 Kg/cm2 0,34 DIAG. 261 ( IPN-300 ) 335cm 881,7 Kg/cm2 0,37 VIGA 117 ( IPN-220 ) 535cm 815,6 Kg/cm2 0,35 DIAG. 262 ( IPN-300 ) 335cm 877,9 Kg/cm2 0,37 VIGA 118 ( IPN-220 ) 535cm 819,1 Kg/cm2 0,35 DIAG. 263 ( IPN-100 ) 301cm 1079,2 Kg/cm2 0,46 VIGA 119 ( IPN-220 ) 535cm 822,8 Kg/cm2 0,35 VIGA 264 ( IPN-140 ) 329cm 1618,0 Kg/cm2 0,68 VIGA 120 ( IPN-220 ) 535cm 823,4 Kg/cm2 0,35 PILAR 265 ( IPN-140 ) 71cm 1898,9 Kg/cm2 0,80 VIGA 121 ( IPN-220 ) 535cm 858,7 Kg/cm2 0,36 VIGA 266 ( IPN-140 ) 329cm 1708,1 Kg/cm2 0,72 VIGA 122 ( IPN-220 ) 535cm 889,9 Kg/cm2 0,38 PILAR 267 ( IPN-100 ) 134cm 1146,2 Kg/cm2 0,48 VIGA 123 ( IPN-220 ) 535cm 758,3 Kg/cm2 0,32 VIGA 268 ( IPN-100 ) 293cm 1679,7 Kg/cm2 0,71 VIGA 124 ( IPN-220 ) 535cm 128,4 Kg/cm2 0,05 PILAR 269 ( IPN-140 ) 71cm 2136,1 Kg/cm2 0,90 DIAG. 125 ( HEB-280 ) 35cm 1920,7 Kg/cm2 0,81 VIGA 270 ( IPN-120 ) 308cm 1895,6 Kg/cm2 0,80 DIAG. 126 ( HEB-280 ) 100cm 1949,1 Kg/cm2 0,82 PILAR 271 ( IPN-100 ) 134cm 1012,0 Kg/cm2 0,43 DIAG. 127 ( HEB-280 ) 100cm 1233,0 Kg/cm2 0,52 VIGA 272 ( IPN-120 ) 293cm 1442,9 Kg/cm2 0,61 DIAG. 128 ( HEB-280 ) 100cm 1260,4 Kg/cm2 0,53 PILAR 273 ( IPN-80 ) 200cm 675,8 Kg/cm2 0,29 DIAG. 129 ( HEB-280 ) 100cm 1658,3 Kg/cm2 0,70 VIGA 274 ( IPN-120 ) 308cm 1978,4 Kg/cm2 0,84 DIAG. 130 ( HEB-280 ) 99cm 1634,5 Kg/cm2 0,69 DIAG. 275 ( IPN-100 ) 301cm 993,5 Kg/cm2 0,42 DIAG. 131 ( HEB-280 ) 100cm 1499,5 Kg/cm2 0,63 DIAG. 276 ( IPN-320 ) 335cm 729,5 Kg/cm2 0,31 DIAG. 132 ( HEB-280 ) 100cm 1178,1 Kg/cm2 0,50 DIAG. 277 ( IPN-320 ) 335cm 834,6 Kg/cm2 0,35 DIAG. 133 ( HEB-280 ) 100cm 1119,3 Kg/cm2 0,47 DIAG. 278 ( IPN-100 ) 301cm 888,3 Kg/cm2 0,38 DIAG. 134 ( HEB-280 ) 99cm 1075,9 Kg/cm2 0,46 VIGA 279 ( IPN-120 ) 329cm 854,1 Kg/cm2 0,36 DIAG. 135 ( HEB-280 ) 35cm 1930,1 Kg/cm2 0,82 PILAR 280 ( IPN-180 ) 71cm 1385,1 Kg/cm2 0,59 DIAG. 136 ( HEB-280 ) 100cm 1929,1 Kg/cm2 0,82 VIGA 281 ( IPN-120 ) 329cm 867,4 Kg/cm2 0,37 DIAG. 137 ( HEB-280 ) 100cm 1214,7 Kg/cm2 0,51 PILAR 282 ( IPN-80 ) 134cm 127,1 Kg/cm2 0,05 DIAG. 138 ( HEB-280 ) 100cm 1224,7 Kg/cm2 0,52 VIGA 283 ( IPN-100 ) 293cm 1090,6 Kg/cm2 0,46 DIAG. 139 ( HEB-280 ) 100cm 1683,5 Kg/cm2 0,71 PILAR 284 ( IPN-180 ) 71cm 1345,9 Kg/cm2 0,57 DIAG. 140 ( HEB-280 ) 99cm 1644,3 Kg/cm2 0,70 VIGA 285 ( IPN-100 ) 308cm 1020,5 Kg/cm2 0,43 DIAG. 141 ( HEB-280 ) 100cm 1489,5 Kg/cm2 0,63 PILAR 286 ( IPN-80 ) 134cm 81,6 Kg/cm2 0,03 DIAG. 142 ( HEB-280 ) 100cm 1186,3 Kg/cm2 0,50 VIGA 287 ( IPN-100 ) 293cm 1070,8 Kg/cm2 0,45 DIAG. 143 ( HEB-280 ) 100cm 1122,0 Kg/cm2 0,47 PILAR 288 ( IPN-80 ) 200cm 107,9 Kg/cm2 0,05 DIAG. 144 ( HEB-280 ) 99cm 1075,4 Kg/cm2 0,45 VIGA 289 ( IPN-100 ) 308cm 1049,4 Kg/cm2 0,44 DIAG. 145 ( HEB-280 ) 15cm 680,7 Kg/cm2 0,29

A continuación se muestra graduado con colores las tensiones existentes en la estructura del taller:

CÁLCULOS


137

ESTUDIO ECONÓMICO 139


1.3.-ESTUDIO ECONÓMICO

INDICE 1.3.1.- Justificación del estudio económico Pag.-140 1.3.2.- Inversión Pag.-144 1.3.3.-Mantenimiento de vehículos propios Pag.-145 1.3.4.-Mantenimiento de vehículos propios más ajenos Pag.-150 1.3.5.-Tablas resumen Pag.-152



1.3.-ESTUDIO ECONÓMICO 1.3.1.- Justificación del estudio económico

El presente estudio tiene como objeto fundamental determinar y justificar la viabilidad

económica de la explotación del centro de mantenimiento de vehículos industriales.

Se presentan 2 estudios económicos correspondientes a las dos situaciones en las que se

puede explotar el centro. En la primera, sólo se realizará el mantenimiento de los vehículos que son

propiedad de la empresa propietaria del centro. En segundo lugar, se estudiará la posibilidad de

realizar el mantenimiento, además de a los vehículos propios, a vehículos de empresas ajenas. Este

supuesto no observa la posibilidad de abrir el centro de mantenimiento a vehículos particulares. Es

decir no tendrá en ningún lugar carácter de uso público.

En este estudio se calcula el periodo de retorno de la inversión, a partir del cual el centro

habrá recuperado los fondos arriesgados en la inversión.

También se determinará el valor actualizado neto de la inversión a una tasa que cubra la

rentabilidad mínima y un factor de riesgo que el empresario considera fiel reflejo de la incertidumbre

que esta inversión le ofrece. De esta forma conocerá en Euros de hoy en día el flujo de caja neto que

puede alcanzar en el período de 10 años que se considera.

También se realizará el cálculo de la Tasa de Rentabilidad Interna para saber cual es el

retorno porcentual de la inversión cuando los flujos actualizados de las inversiones que se tienen que

realizar igualan a la de los ingresos netos que la explotación del negocio libera.

Para la elaboración de estos cálculos se parte de los siguientes conceptos:



• Inversión en activos fijos: Es el coste total de ejecución del proyecto. En él se incluyen todos

los gastos referentes a edificación, equipamiento y ejecución y puede verse desglosado en el

apartado de presupuesto de este proyecto. Hay que señalar que el IVA soportado en la

inversión y pagado a los proveedores será devuelto al empresario por la hacienda pública al

siguiente año de efectuada la inversión y por tanto no es concepto amortizable.

• Inversión en circulante: Es prudente y necesario considerar también como inversión aunque

no está sujeta a amortización la acumulación del capital circulante. No se tiene en cuenta la

cuenta de clientes ni de proveedores ya que las reparaciones y sus gastos correspondientes se

pagan en el mes en que se presta el servicio, pero sí se cuenta con unos depósitos de gasoil y

un stock permanente de grasas y otros elementos fungibles que han de acumularse al inicio

de la inversión para luego sólo reponerse por punto de pedido para evitar el

desabastecimiento y por tanto el retraso en el servicio al cliente.

• Ingresos: La empresa quiere decidir si dirigir este centro para exclusivamente su propio

servicio o bien dedicarse también a dar servicios a terceros. Este estudio ayudará en la

decisión. Si el centro es de uso privado los ingresos como tal no existen. Se considerarán

ingresos al ahorro de costes anuales en las distintas actividades a realizar por este centro, que

en la actualidad la empresa subcontrata a terceros. En el segundo caso los ingresos serán

aquellos que generen las empresas ajenas que realicen el mantenimiento en el centro.

• Gastos: La operación y mantenimiento del centro genera unos gastos que también deben

tenerse en cuenta. Debido a estos gastos el periodo de retorno de la inversión se alargará más

tiempo.

Los parámetros que facilitan el estudio de la inversión y que ya se han comentado son los

siguientes:

VAN



TIR

Periodo de recuperación de la inversión

Datos de vital importancia para el desarrollo de este estudio son:

1. El terreno en el que se instalará el centro no debe ser adquirido. La empresa estaba en

posesión del mismo. Esto reduce en gran medida la inversión a realizar.

2. La empresa debe asumir el desembolso económico por sí misma, debido al tiempo que lleva

preparando esta ejecución dispone de los medios económicos necesarios para realizar la

inversión.

3. Pese a la gran inestabilidad del precio del petróleo se ha estimado que durante un ejercicio

anual de referencia su valor será de 0,98€/L. No obstante las sucesivas variaciones del precio

serán repercutidas en el precio del servicio.

4. El centro tendrá horario convencional, es decir los cinco días laborables más la mañana de

los sábados.

5. El impuesto de sociedades es del 35%.

6. La amortización del centro se realizará en 10 años.

7. Los estudios de mercado nos indican que a un precio de 210€ podríamos lograr atender a

1016 vehículos de empresas ajenas. No obstante estudiaremos la sensibilidad de los



resultados las hipótesis correspondientes a realizar sólo el mantenimiento de un 75% , de un ,

50%, o de un 25% de los mismos para

1.3.2.-Inversión

El valor de la inversión a realizar se encuentra detallado en el anejo de presupuesto y asciende a:

957.459,49 €

1.3.3.-Mantenimiento de vehículos propios

• INGRESOS



Como se ha comentado con anterioridad, los ingresos serán el ahorro que el centro le genera a la

empresa contratante. Se estudiarán uno a uno.

1. Revisiones de los vehículos

Las revisiones de los vehículos se llevarán a cabo en el taller de mantenimiento. El ahorro que

esto supone equivale a dejar de pagar las revisiones a terceros. Este gasto es de aproximadamente de

220€/revisión. El coste de las piezas no se tiene en cuenta pues el propio centro debe comprarlas en el

exterior al precio de venta al público.

Este tipo de vehículos se ven sometidos a condiciones exigentes, debido al gran peso que suelen

portar, la gran cantidad de kilómetros que suelen realizar y el poco cuidado que, por lo general, tienen

los clientes. Todo esto hace que se deban realizar revisiones cada 25.000km. Los vehículos realizan

una media de 200km al día. Esto hace que un coche deba visitar el taller 0,24 veces al mes que supone

unas 3 revisiones por vehículo y año. Los vehículos no están continuamente alquilados, esto quiere

decir, que no funcionan todos los días del año. La empresa dispone de 200 vehículos, aplicando un

coeficiente de reducción de un 15% quedan 520 coches revisados al año.

2. Repostaje de vehículos

La flota consta de 200 vehículos todos ellos furgonetas. Trabajan los 365 días del año y como se

ha dicho anteriormente realizan una media de 200 Km. diarios. Ahora bien, el régimen de alquiler

hace que una vez alquilado el vehículo, es el cliente el encargado de repostar el vehículo. La empresa

debe entregarlo al nuevo cliente con el depósito lleno. Si el cliente lo desea puede repostar la

furgoneta en la estación de servicio del centro, beneficiándose de un precio más bajo, pero esto no

será lo habitual.



Se ha realizado la hipótesis de que en la estación se cargan 30 depósitos diarios, un depósito de

furgoneta posee una capacidad de unos 65 litros los que supone 1800 litros/día el centro está en

funcionamiento unos 240 días al año que hacen un consumo anual de 475.200 litros a 0,98 €/L.

3. Lavado de vehículos

La imagen de los vehículos es muy importante para la empresa. Todo cliente debe llevarse el

coche limpio del centro. Lo ideal es que estuvieran limpios durante todo el tiempo que se encuentren

alquilados, con el fin de publicitar la empresa. Cada uno de los coches entregados en el día primero es

repostado, y seguidamente será lavado para luego aparcarlo en la nave, fuera de las inclemencias del

tiempo. El gasto que esto generaba en las estaciones de servicio públicas era de 6.5€/vehículo.

4. Daños ocasionados por vandalismo

Hasta el momento muchos de los vehículos no eran llevados a la nave el mismo día de entrega.

Esto repercutía con bastante frecuencia en actos vandálicos hacia el mismo. Estos actos reflejaban un

coste de unos 20000€/año.

5. Alquiler de oficinas

La empresa hasta ahora tiene alquilado un pequeño piso habilitado para oficinas donde ejercía su

labor. Dejar este alquiler deja de suponer al año 25000€

• GASTOS

Los gastos que aquí se van a tratar son los ocasionados por la explotación normal del centro, así

como por el mantenimiento de las instalaciones.



1. Salarios de los nuevos empleados:

Debido a los nuevos servicios que el centro ofrece será necesaria la contratación

de mano de obra especializada:

• 2 mecánicos con coste salarial anual de estimado de 30.000€/persona lo que

hace: 2*30.000=60.000€

• 1 conductor con coste salarial anual de unos 27.000€

2. Consumo de combustible

Puesto que el combustible se comprará a mayoristas, el precio del litro de

gasóleo será más barato que el convencional en las estaciones públicas de

consumo. Esta rebaja en el precio se supone de un 8%. El consumo será el

mismo que el visto en ingresos.

3. Activo circulante

La creación del centro obliga a la empresa a realizar una inversión fuerte

inicial. Esta inversión es la necesaria para cargar por primera vez los



depósitos de combustible y aceites, comprar ruedas de recambio y ciertas

herramientas que no se han tenido en cuenta en el presupuesto

4. Gastos de luz

Para estimar el gasto anual en luz se mirará la potencia instalada La

potencia total instalada en el centro es de:

Taller 15kW con un consumo estimado de 50.000kWh

E.S. de combustible 22kW con un consumo estimado de

30.000kWh

Túnel de lavado 45kW con un consumo estimado de 20.000kWh

Alumbrado exterior 19kW con un consumo estimado de

15.000kWh

El total es de 101 kW. El precio del kilowatio instalado es de 8,865€/kW y el

precio del kWh es de 0,088 €/kWh



5. Gasto de Agua

Los gastos de agua no serán muy altos, debido al sistema de reciclaje de agua que posee el túnel

su consumo. El taller tampoco generará un consumo excesivo. Las zonas ajardinadas no son muy

amplias con lo que tampoco afectan en gran medida a este gasto.

El agua cuesta 2,6 €/m3 asumiendo un consumo trimestral de 115m3 se generará un coste de 897€

que como se ha dicho anteriormente no es una cifra significativa.

1.3.4.-Mantenimiento de vehículos propios más ajenos

• INGRESOS

1. Revisiones

El tiempo ocioso de los mecánicos del centro es de 2235h/año esto permite realizar revisiones

a 1016 coches más al año de los que se revisan en la opción anterior. Se realizarán diferentes estudios

con el fin de dar la máxima realidad posible. Se repararán en cada uno de los estudios el 25%, 50%,

Resumen potencia Pot. Instalada Consumo Coste

Taller 15kW 50.000,00kWh 4.532,98 €

E.S. Combustible 22kW 30.000,00kWh 2.835,03 €

Túnel de lavado 45kW 20.000,00kWh 2.158,93 €

Alumbrado exterior 19kW 15.000,00kWh 1.488,44 €

Total 101kW 115.000,00kWh 11.015,37 €



75% y 100% de los vehículos, se observará como la rentabilidad subirá así como lo haga la

proporción.

El precio de la revisión será de 210 euros por vehículo, precio bajo dentro de lo ya existente

en el mercado. Este precio hace que la posibilidad de reparar una cantidad elevada de vehículos sea

más viable.

2. Combustible

Se ha tenido en cuento lo anterior, es decir se cargará combustible a tantos vehículos como se

revisen. De esta forma impedimos que el centro adopte carácter público y puedan acceder coches

privados para beneficiarse del precio. El combustible se venderá a 0.98€/l.

Como gastos se incluye la cantidad extra de gasoil a comprar debido al incremento de la

demanda.

3. Lavado

Del mismo modo sólo se limpiarán aquellos vehículos que sean reparados. El lavado de vehículos

se cobrará al mismo precio considerado anteriormente.

• GASTOS

1. Administración

Si la empresa se decide a mantener vehículos ajenos, se ha considerado que será necesario

contratar a una persona más encargada de administración y otros temas. El coste salarial anual de

esta persona se ha considerado en 30.000€ año.



1.3.5.-Tablas resumen de comparación

En vehículos propios tenemos los siguientes resultados:

TABLA RESUMEN(propios) ORIGEN GASTOS INGRESOS Revisiones 0,00€/año 114.400,00€/año Combustible 417.643,20€/año 453.960,00€/año Lavado 0,00€/año 42.900,00€/año Daños 0,00€/año 20.000,00€/año Alquiler de oficinas 0,00€/año 25.000,00€/año Salarios 87.000,00€/año 0,00€/año Luz 11.015,37€/año 0,00€/año Agua 897,00€/año 0,00€/año Amortización 84.051,79€/año 0,00€/año

Total K€ 600,61€/año 656,26€/año

Teniendo en cuenta las reparaciones de vehículos ajenos, los resultados serían:

En caso de reparar el 25% de los posibles vehículos a reparar:

TABLA RESUMEN(propios más ajenos(25%) ORIGEN GASTOS INGRESOS

Revisiones 0,00€/año 167.740,00€/año

Combustible 469.763,69€/año 470.139,80€/año

Lavado 0,00€/año 44.551,00€/año

Daños 0,00€/año 20.000,00€/año

Alquiler de oficinas 0,00€/año 25.000,00€/año

Salarios 87.000,00€/año 0,00€/año

Administración 30.000,00€/año 0,00€/año



Luz 11.015,37€/año 0,00€/año

Agua 897,00€/año 0,00€/año

Amortización 84.051,79€/año 0,00€/año

Total K€ 682,73€/año 727,43€/año

Si es del 50%:

TABLA RESUMEN(propios más ajenos(50%)) ORIGEN GASTOS INGRESOS



Lavado 0,00€/año 46.202,00€/año

Daños 0,00€/año 20.000,00€/año




Luz 11.015,37€/año 0,00€/año

Agua 897,00€/año 0,00€/año


Total K€ 698,89€/año 798,60€/año

75%:




Lavado 0,00€/año 47.853,00€/año

Daños 0,00€/año 20.000,00€/año




Luz 11.015,37€/año 0,00€/año



Agua 897,00€/año 0,00€/año


Total K€ 715,06€/año 869,77€/año

Y por fin si reparamos el 100% de los vehículos:




Lavado 0,00€/año 49.504,00€/año

Daños 0,00€/año 20.000,00€/año




Luz 11.015,37€/año 0,00€/año

Agua 897,00€/año 0,00€/año


Total K€ 731,23€/año 940,94€/año

Se quiere hacer notar que la cantidad de vehículos ajenos que se pueden revisar es muy grande.

Se ha considerado la opción de reducir el número de mecánicos. Al ser únicamente 2 empleados en

caso de que uno de ellos caiga enfermo dejará el centro sin posibilidades de maniobra.

A continuación se procede a mostrar los números que generará la explotación en cada uno de los

casos a lo largo de los 10 años que se han considerado de amortización del centro.

A su vez se muestran los parámetros VAN y TRI que permitirán realizar el análisis pertinente. La

casilla fondeada en verde muestra el periodo en el que se recupera la inversión.

Reparación de vehículos propios:



AÑOS (K€) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Beneficio Bruto 53 53 53 53 53 53 53 53 53 53

Impuesto de sociedades 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19

BFO despues de impuestas 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34

Amortización 84 84 84 84 84 84 84 84 84 84

Cash flow 118 118 118 118 118 118 118 118 118 118

Inversión 841 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Activos circulantes 86

Cash flow neto -808 118 118 118 118 118 118 118 118 118

Periodo de recuperación -722 -604 -485 -367 -248 -130 -11 107 226 344

VAN (3+3)% -2 TRI 5,94%

Reparación de vehículos propios más el 25% de ajenos:

AÑOS K€ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Beneficio Bruto 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45



Amortización 84 84 84 84 84 84 84 84 84 84

Cash flow 113 113 113 113 113 113 113 113 113 113

Inversión 841 0 0 0 0 0 0 0 0 0


Cash flow neto -813 113 113 113 113 113 113 113 113 113

Periodo de recuperación -727 -614 -501 -388 -275 -162 -49 64 177 290

VAN (3+3)%(25%) -42 TRI(25%) 4,74%


AÑOS K€ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10



Beneficio Bruto 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100



Amortización 84 84 84 84 84 84 84 84 84 84

Cash flow 149 149 149 149 149 149 149 149 149 149

Inversión 841 0 0 0 0 0 0 0 0 0


Cash flow neto -778 149 149 149 149 149 149 149 149 149

Periodo de recuperación -692 -543 -394 -245 -96 53 201 350 499 648

VAN (3+3)%(50%) 221 TRI(50%) 12,52%


AÑOS K€ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Beneficio Bruto 155 155 155 155 155 155 155 155 155 155



Amortización 84 84 84 84 84 84 84 84 84 84

Cash flow 185 185 185 185 185 185 185 185 185 185

Inversión 841 0 0 0 0 0 0 0 0 0


Cash flow neto -742 185 185 185 185 185 185 185 185 185

Periodo de recuperación -656 -471 -287 -102 82 267 452 636 821 1.005

VAN (3+3)%(75%) 485 TRI(75%) 20,09%


AÑOS K€ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Beneficio Bruto 210 210 210 210 210 210 210 210 210 210





Amortización 84 84 84 84 84 84 84 84 84 84

Cash flow 220 220 220 220 220 220 220 220 220 220

Inversión 841 0 0 0 0 0 0 0 0 0


Cash flow neto -706 220 220 220 220 220 220 220 220 220

Periodo de recuperación -620 -400 -179 41 261 482 702 922 1.143 1.363

VAN (3+3)%(100%) 748 TRI(100%) 27,77%

La tasa de actualización que usa este empresario cubre el 3% que es la rentabilidad obtenible en el

mercado de renta fija y un 3% adicional para cubrir el riesgo de la nueva actividad.

En el primer caso el TRI es muy cercano al riesgo elegido. Esto significa que el centro dará los

frutos que el empresario deseaba en sus predicciones. Al no llegar a ser del 6% la inversión tiene algo

más de riesgo que el deseado por la empresa pero la diferencia es del 0,06% que apenas es

significativa.

En cambio si se elige la opción de realizar el mantenimiento a vehículos externos se debe de

actuar con cautela. La incorporación del personal de administración hace que se deban de reparar un

número mínimo de vehículos para llegar al 6% de rentabilidad deseado. Este número mínimo equivale

al 29% de los vehículos de posible reparación externa. Es decir unos 295. Si no se alcanza esta cifra la

rentabilidad del centro se verá disminuida. Cabe destacar que los precios de que se ofertarán al

mercado son muy competitivos y las predicciones de conseguir esa cuota son bastante altas. Cuando

este número asciende, la rentabilidad del centro también lo hace y lo hace de manera importante.

Lo mismo ocurre con el periodo de recuperación de la inversión. En todos los casos la inversión

se recupera en el periodo de amortización elegido. En las dos primeras hipótesis tardaría de 7 a 8 años

en recuperarse la inversión y en la hipótesis de máxima carga el periodo de recuperación se reduciría a

4 años.



VAN vs Vehículos

221

485

748

-2 -42

-100

0

100

200

300

400

500

600

700

800

0 500 1000 1500 2000

Vehículos

VAN Van

TIR vs Vehículos

12,52%

20,09%

27,77%

6% 6% 6% 6%6%5,94%

4,74%

0,00%

5,00%

10,00%

15,00%

20,00%

25,00%

30,00%

0 500 1000 1500 2000

Vehículos

TIR TIR

6%

ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL


160

1.4.-ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL

Impacto Paisajístico

El diseño del complejo de mantenimiento de vehículos industriales se realizará

intentando modificar el paisaje lo mínimo posible. Para ello, las marquesinas

empleadas serán de la altura mínima imprescindible para el paso de vehículos

pesados, como es el caso del vehículo suministrador de combustible. En lo posible se

rodeará el complejo con vegetación e incluso en el interior del mismo se pueden

encontrar zonas verdes ajardinadas, esto favorecerá el entorno.

La instalación no afecta a la flora ni a la fauna, esto se debe a que está incluida en

un polígono industrial, la zona no urbanística más cercana se encuentra a varios

kilómetros. El complejo dotará a la zona de puestos de trabajo, hecho que le hace

muy valorable.

Ruidos y vibraciones

El nivel sonoro máximo, que se puede alcanzar en una instalación de estas

características es de 80 dB. En caso de superar esta cifra habría que tomar medidas

especiales de protección personal según la ordenanza general de seguridad y salud en

el trabajo. El ruido que generarán las instalaciones y los propios vehículos de la



161

misma se aleja mucho de ésta cifra máxima, por lo tanto no es necesario tomar

medidas correctoras al respecto.

Contaminación atmosférica

Está regulada por la ley 38/72 de protección del ambiente atmosférico. Según el D.

833/75 que la desarrolla, esta actividad no se incluye en el catálogo de actividades

potencialmente contaminadoras de la atmósfera. Asimismo, los posibles

contaminantes se producirían en concentraciones muy inferiores a las que se recogen

en el Anexo del reglamento de actividades molestas, insalubres, nocivas y peligrosas.

Residuos sólidos

Los residuos generados por las actividades llevadas a cabo en el complejo no son

considerados como tóxicos, según lo establece la ley 20/86 de residuos tóxicos y

peligrosos. Por tanto, el procedimiento de eliminación será el servicio de recogida de

residuos sólidos urbanos.

Contaminación acuífera

Las estaciones de servicio, túneles de lavado, talleres mecánicos, etc. generan

aguas usadas con un gran contenido en hidrocarburos y, a menudo, con un



162

elevado aporte de sólidos. Para evitar en su totalidad este impacto se ha

instalado en el centro un separador de hidrocarburos con decantador.

El proceso de tratamiento de aguas hidrocarburadas es un sistema compuesto por

dos fases:

o Decantación de las arenas y barros en el decantador-desarenador

o Separación de los hidrocarburos y aceites en el separador de hidrocarburos

Ambos procesos se realizan en la misma cuba. El sistema escogido es un

separador de hidrocarburos de clase 1. El contenido máximo de hidrocarburos

en la salida es de <5mg/l. Lo cual equivale a un rendimiento separativo del

99,88% en las condiciones de ensayo especificadas en la normativa.

La zona de decantación de fangos corresponde al anillo exterior del equipo, el

agua entrante lo recorre en su totalidad en un movimiento centrífugo. Este

movimiento permite una correcta decantación de los fangos, por gravedad: las

partículas más pesadas del agua decantan en el fondo del aparato, donde

quedan retenidas.

A la zona de separación de hidrocarburos llegan las aguas procedentes del

decantador, libres de barros y arenas.

Su funcionamiento se basa en la separación de hidrocarburos por diferencia de

densidad; este proceso se acelera debido a la incorporación de una célula



163

rellena de material plástico (denominada célula coalescente). Esta célula se

encuentra en el anillo intermedio del equipo.

El agua cargada de hidrocarburos penetra en la zona de coalescencia,

atravesando la célula coalescente en sentido ascendente (de abajo a arriba). El

material de la célula atrae las gotas de hidrocarburos que quedan fijadas a la

misma y se van uniendo entre ellas hasta ser lo suficientemente grandes como

para desprenderse del material; de esta forma suben a la superficie y quedan

retenidas en el anillo interior, debido a la diferencia de densidad entre el agua

y el hidrocarburo.

El separador cuenta con un sistema de obturación automática: se compone de un

flotador tarado de forma que se mantiene entre el nivel de hidrocarburos y el

de agua. Al aumentar los hidrocarburos almacenados desciende el nivel, hasta

que obtura la salida una vez completada la capacidad de retención de

hidrocarburos del aparato.

Este sistema permite evitar el riesgo de un derrame accidental de hidrocarburos,

en caso de que se alcance la capacidad de almacenamiento.

También dispone de capacidad mínima de retención de hidrocarburos: La

normativa al respecto (norma DIN1999), exige una retención mínima de

hidrocarburos de 10l por l/s de caudal nominal ( es decir, un separador de 6l/s

de caudal nominal debe tener una capacidad de retención mínima de 60l.)



164

Además se instalará una alarma de nivel, que indica que el equipo ha alcanzado

el volumen máximo de hidrocarburos almacenados.

También dispone de un sistema separador de grasas en la red de aguas fecales que

elimina posibles vertidos a la red general.

Toda la red de recogida de aguas está diseñada para que nada escape del centro.

Tanto en la entrada como en el perímetro interior del mismo hay localizadas

multitud de rejillas conectadas con el separador descrito. De esta forma se asegura

la limpieza total del centro con el exterior del mismo.

Riesgo de incendio y explosión

De acuerdo con el Reglamento de Instalaciones Petrolíferas, R.D. 2085/1994 y la

instrucción técnica Complementaria MI-IP04, las estaciones de servicio precisan

contar con instalaciones dedicadas a la protección contra incendios y explosiones.

Los sistemas de protección deberán mantenerse en buen estado de funcionamiento,

mediante las inspecciones, pruebas, reparaciones y reposiciones oportunas. Estará

formado por los siguientes elementos.

1. Aparatos extintores

2. Toma de tierra

3. Alumbrado de emergencia



165

Medidas correctoras y de prevención

Según el reglamento específico de 25-01-1926 al que han de someterse las

instalaciones de la industria petrolífera y modificaciones posteriores, y el reglamento

de Instalaciones Petrolíferas MI-IP04, se establece:

• Comprobación de la estanqueidad de los tanques mediante una prueba hidráulica de

2Kg/cm2 de presión.

• Enterramientos de los tanques con su parte superior a 1,5 metros por debajo del nivel

superior del pavimento terminado, quedando los cubetos que los contienen a 1 metro de

profundidad desde el nivel superior del pavimento terminado. Los tanques quedarán rodeados

por arena seca e inerte para su protección. Se instalarán tubos buzos para la detección de fugas

y recuperación de líquidos y respetaremos la distancia de edificaciones marcada por la

normativa vigente.

• Dotación de bocas de carga directas con cierre estanco y acoplamiento de cierre rápido, que

asegura la máxima estanqueidad y facilidad de maniobra.

• Tubería de ventilación única y conducciones eléctricas terminadas en un dispositivo

cortafuegos.

• Sistema de toma de tierra para prevenir que los elementos metálicos se pongan en tensión.

• Protección de los elementos de los aparatos surtidores, motor e instalación eléctrica

mediante sistemas antideflagrantes adecuados y debidamente homologados.



166

• Elementos para evitar el llenado excesivo de los tanques.

• El pavimento de las zonas de reportaje será impermeable y resistente a la acción de los

hidrocarburos. Además, las zonas de reportaje y descarga están limitadas por rejilla de

fundición para efectuar la recogida de cualquier escape de hidrocarburos.

• Se colocarán papeleras en toda la estación de servicio, tanto en el exterior como en el

interior y en el taller, para evitar la contaminación del suelo.

• Instalaremos un depósito en el taller para la recogida y el posterior reciclaje de los aceites

eliminados a los vehículos en las reparaciones o puesta a punto.

Todo lo anteriormente citado junto con la prohibición de fumar y utilizar los

teléfonos móviles en las inmediaciones de la instalación, así como efectuar el

suministro a los vehículos con el motor en marcha o las luces o componentes

eléctricos encendidos, garantiza la conveniente seguridad de la instalación con el

grado de eficacia exigible a las de su tipo y características.

ESTUDIO DE SEGURIDAD Y SALUD


168

1.5.-ESTUDIO DE SEGURIDAD Y SALUD

1. Introducción

Con este estudio se intentar establecer unas normas de actuación, consejos o

recomendaciones en materia de prevención de riesgos laborales, accidentes y enfermedades.

La materia a la que se refiere el estudio se tomará en consideración tanto en el periodo de

instalación y obras del complejo como en el periodo de explotación de las instalaciones.

Las disposiciones mínimas de seguridad y salud se establecen en el Real Decreto 1627/1997,

de 24 de Octubre, donde se específica además la obligatoriedad de la inclusión de un estudio de

seguridad y salud en proyectos de este calibre.

2. Sistemas de protección contra incendios:

En lo referido a la protección contra incendios respetaremos lo establecido en el Real

Decreto 1942/1993.

En las proximidades de los puestos de carga y descarga y en lugar seguro, se situarán dos

extintores sobre ruedas de 50Kg. De polvo seco o de cualquier otro tipo que asegure una capacidad de

extinción semejante.

Se instalará un extintor de polvo BC, de eficacia extintora 113B, en el surtidores de

hidrocarburos. En el taller y la sala de instalación eléctrica habrá dos extintores portátiles de eficacia

extintora 113B.



169

Se instalará un sistema de alarma conectado a un medio de vigilancia continua a través de un circuito

cerrado de televisión y señalización sonora.

3. Obras

Consideraciones generales

Las obras que tendrán lugar para la instalación del complejo de mantenimiento de vehículos

industriales son las obras civiles para la instalación de todos los elementos que de ellas requieran

como son la instalación de los tanques de almacenamiento, tuberías, cimentaciones y edificaciones

además de los trabajos mecánicos.

Durante las obras y al final de las mismas, se realizarán las pruebas pertinentes para asegurar

el buen funcionamiento de los instalaciones.

3.1.-Unidades componentes de la obra:

Trabajos sobre el terreno.

Transporte e instalación de tanques y tuberías.

Marquesina.

Edificaciones.

Soldaduras, uniones y control de las mismas.

Pruebas o ensayos.

3.2.-Estimación de riesgos

Daños personales en accidentes no provocados.

Atropellos, colisiones o vuelcos.



170

Desprendimientos.

Ruido y respiración de polvo.

Electrocución.

Quemaduras.

Peligros derivados de soldaduras u oxicortes.

Radiaciones.

Riesgos producidos por efectos atmosféricos.

4. Prevención de riesgos

Formación:

Antes de que den comienzo las obras y explotación de las instalaciones, se formará al

personal de forma que cada trabajador conozca perfectamente los riesgos que conlleva su trabajo, la

forma de disminuirlos y las acciones que debe realizar en caso de accidente.

En todo grupo de trabajo debe existir al menos una persona que esté formada en materia de

socorrismo y primeros auxilios, de forma que sean ellos lo que actúen si fuese necesario hasta que

llegaran las autoridades sanitarias.

A disposición de los trabajadores y en lugar visible se situarán planfletos informativos sobre

normas básicas de seguridad en las obras en cuestión o en el trabajo habitual que se desarrolle.

4.1.-Protecciones

Extintores.

Cascos.



171

Guantes dieléctricos.

Botas con chapa metálica dentro de la suela.

Monos.

Gafas.

Ropa reflectante.

Pantallas de seguridad.

Mascarillas antipolvo.

Protecciones auditivas.

Señales.

Cintas de balizamiento y vallas.

Tomas de tierra.

4.2.-Instalaciones médicas

Existirá un botiquín completamente equipado en un lugar visible y señalizado a disposición

de toda persona que lo requiera. Este botiquín dispondrá de todos los elementos necesarios para los

primeros auxilios.

Junto al botiquín se colocará un listado con las principales direcciones y teléfonos referentes

a centros médicos, ambulancias, bomberos, .. más cercanos de la zona, de forma que se pueda actuar

rápida y eficazmente.

En obra existirán vehículos preparados para el traslado de accidentados de forma segura y

cómoda para ellos.

Antes de comenzar el trabajo se realizará, a todas las personas que vayan a participar en el,

un reconocimiento médico completo. La profundidad del estudio irá en función del tipo de trabajo que

vaya a realizar. Este reconocimiento se repetirá con frecuencia de un año.



172

5. Servicios de prevención

Son obligaciones de la empresa constructora, el asesoramiento en materia de seguridad

laboral y la disponibilidad de un servicio médico.

Se deberá establecer un comité de seguridad y salud según lo establece la ordenanza laboral

de construcción o cuando lo contemple el convenio colectivo provincial.

Se nombrará un Vigilante de seguridad que vele por el cumplimiento de la normativa según

queda establecido en la Ordenanza General de Seguridad y Salud en el trabajo.

Se dispondrá de instalaciones para las actividades médicas, que cumplan los requisitos

establecidos en materia de higiene y bienestar.

Debe haber al menos un trabajador que se encargue de la limpieza y la conservación de las

instalaciones y otra persona encargada de reponer el material sanitario.

Se dará un plan de seguridad y salud para las obras de las instalaciones y para el desarrollo de

la actividad en todos y cada uno de los servicios que ofrece el centro.

6. Normativa

Las siguientes disposiciones poseen carácter obligatorio:

Plan nacional de Seguridad y salud.

Comités de Seguridad y Salud en el trabajo.

Ordenanza General de Seguridad y Salud en el trabajo.

Real Decreto 1627/1977, de 24 de Octubre, por el que se establecen disposiciones

mínimas de Seguridad y Salud en las obras de construcción.



173

Reglamento de Seguridad y Salud en la industria de la construcción.

Estatuto de los trabajadores.

Real Decreto 486/1977, de 14 de Abril, por el que se establecen disposiciones

mínimas de Seguridad y Salud en los lugares de trabajo.

Real Decreto 1215/1977, de 18 de Abril, por el que se establecen disposiciones

mínimas de Seguridad y Salud para la utilización de los equipos de trabajo por los trabajadores.

Real Decreto 773/1977, de 30 de Mayo, por el que se establecen disposiciones

mínimas de Seguridad y Salud relativas a la utilización por parte de los trabajadores de los

equipos de protección individual.

Reglamento Electrotécnico de baja tensión.

Homologación de medios de protección personal de los trabajadores.



174

BIBLIOGRAFÍA

Documentación

(CPI-96) Condiciones de Protección general contra incendios en los edificios. Ministerio de

fomento

(NBE-EA 95) Norma básica de edificación- estructuras de acero.

(NBE-EA-88) Norma básica de edificación-Acciones en edificación

(REBT-02) Reglamento electromecánico de baja tensión e instrucciones técnicas

complementarias

(NIA-95) Normas básicas para las instalaciones interiores de suministro de agua.

Páginas Web www.gasmanager.com

www.tokheim.com

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http://www.zemos.es/est-serv.htm

http://www.salvadorescoda.com/

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http://www.miliarium.com/Marcos/Prontuario.htm

http://www.mtas.es/insht/ntp/ntp_307.htm

Programas empleados

Tricalc 6.3

Word

Excel

Autocad 2006

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PROYECTO FIN DE CARRERA · lavado de los vehículos se realiza a través de una subcontrata. El...

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