Administración de CalidadAlarcón Botello Dalia RosaLedezma Beltrán David Alejandro

Biografía Shigeo Shingo nació en Saga, Japón, el 8

de enero de 1909. En 1930, se graduó de Ingeniero

Mecánico, en el Colegio Técnico Yamanashi.

Posteriormente trabajó en la fábrica de trenes de Taipéi en Taiwán, ahí introdujo la dirección científica.

Shigeo Shingo Es uno de los Gurús en calidad que más impacto ha

tenido en el nivel de vida de los pueblos, debido a que sus contribuciones a las técnicas modernas de manufactura ayudaron a las empresas a abatir sus costos en un 60 y hasta un 80%.

Frases“El Control de la Calidad va más allá del control estadístico si se quieren evitar los errores”.

“La causa de los defectos recae en los errores de los trabajadores, y los defectos son los resultados de continuar con dichos errores“

“Existen muchas clases de despilfarro en el lugar de trabajo, pero no todo el

despilfarro es obvio. A menudo aparece el disfraz de un trabajo útil. Tenemos

que mirar bajo la superficie y captar la esencia”

- S. Shingo

FilosofíaEl proceso se debe detener siempre que ocurra un defecto, se debe identificar la fuente u origen para prevenir la recurrencia del defecto.

Aportaciones ImportantesEntre las aportaciones de Shingo podemos encontrar: - El Sistema de Producción Toyota - El Justo a Tiempo- El sistema de Jalar vs. Empujar- El Poka Yoke- El Sistema de Control Visual- El SMED (Cambio Rápido de Dados en un Minuto)- Las 5 S's

Sistema de Producción ToyotaEste sistema tiene una filosofía de “cero inventarios en proceso”. Este no solo es un sistema, sino que es un conjunto de sistemas que nos permiten llegar a un determinado nivel de producción que nos permita cumplir el “justo a tiempo”.

Hay varias ventajas que nos proporciona el sistema de “cero inventarios”: 

Los defectos de la producción se reducen al 0 % porque al momento en que se presenta uno, la producción se detiene, hasta eliminar sus causas. 

Al hacer esta reducción de cero defectos, se reducen también los desperdicios y otros materiales consumibles quedan también en ceros. 

El espacio de las fábricas también se ve beneficiado, ya que no tiene necesidad de almacenar productos defectuosos ni materiales desviados. 

Este sistema es confiable en cuanto a la entrega justo a tiempo, ya que se obliga a trabajar sin errores.

Just In Time (JIT) La idea básica es frenar el proceso de producción cuando ocurre algún

defecto, definir la causa y prevenir que el defecto vuelva a ocurrir. Este es uno de los principios del JIT.

No son necesarias las muestras estadísticas. Se van detectando los errores antes de que se conviertan en defectos y corrigiéndolos para que no se repitan.

Como error podemos entender lo que hace mal el trabajador y que después hace que un producto salga defectuoso. Por lo que es imprescindible que la inspección sea en la fuente utilizando mediciones con Poka-yoke. Esta combinación hace posible el establecimiento del ZQC. Shingo fue ingeniero en Toyota, donde creó y formalizó el (ZQC).

La habilidad para encontrar los defectos es esencial, como dice Shingo "la causa de los defectos recae en los errores de los trabajadores, y los defectos son los resultados de continuar con dichos errores".

Aportó también el método SMED que tiene por principal objetivo reducir al mínimo la cantidad de tiempo necesario para preparar las máquinas y herramientas en el cambio de producto a fabricar.

El sistema de “JALAR” versus “EMPUJAR”  Este concepto, nos dice que se va a producir

una pieza únicamente si la línea siguiente lo necesita, para eso tenemos unas tarjetas que nos indican cuando se necesita y cuanto.

El sistema de justo a tiempo, es muy difícil y constituye un reto que solo puede ser aplicable en las empresas que han resuelto todos sus problemas y pueden dominar los imprevistos que se les presenten

Poka Yoke Es una técnica de calidad que sirve para detectar

errores.

En japonés significa “a prueba de errores”. Por lo general es un instrumento detector sensible a las anormalidades o desviaciones de las piezas en proceso.

YOKERU= evitar y POKA= Errores involuntarios.

“POKA-YOKES”: “Evitar los defectos SIEMPRE”

Un sistema Poka-Yoke posee dos funciones: 

• Hacer la inspección al 100%. de las partes producidas 

• Si ocurren anormalidades puede dar retroalimentación y acción correctiva.

Poka -Yoke está constituido por:

•Un sistema de detección: cuyo tipo dependerá de la característica a controlar y en función del cual se suelen clasificar.

•Un sistema de alarma: (visual y sonora comúnmente) que avisa al trabajador de producirse el error para que lo subsane.

El Sistema de Control VisualLos aparatos de control, información, código de colores, distribución de tableros, están estandarizados y crean un lenguaje visual común para distinguir rápidamente lo normal de los que no lo es, esto ayuda a llevar la decisión al pie de la máquina.

Otro concepto de gran importancia es su definición de desperdicio. Para Shingo, el objetivo del control de calidad es evitar el desperdicio, entendido este como cualquier elemento que consume tiempo y recursos, pero que no agrega valor al producto o servicio. El Poka – Yoke debe ayudar a identificar el desperdicio fácil y rápidamente.

SMED (Single-Minute Exchange of Die)

Es esencial para realizar la producción en pequeños lotes y para tratar los cambios de la demanda. Forma parte del corazón del sistema de producción Toyota (eliminación de despilfarros para reducir costes y producción basada en pedidos). Es un método necesario para alcanzar el JIT, que como escribe el autor es un fin no un medio.

El SMED contiene tres elementos esenciales:

• Es un método de pensamiento básico sobre la producción• Es un sistema realista• Es un método practico

• El SMED nació en 1950 cuando dirigía un estudio de mejora de eficacia para Toyo Kogyo (Mazda). • Esta pretendía eliminar los grandes cuellos de botella provocadas por las prensas de moldeado de carrocerías.

Después del análisis se observo que las operaciones de preparación de maquina eran realmente de dos tipos fundamentalmente diferentes:

• Preparación interna(IED), solo pueden realizarse con la maquina parada• Preparación externa (OED), pueden realizarse cuando la maquina está en operación.

Todo lo que se hizo fue establecer un procedimiento de preparación externa: verificar que los pernos necesarios estaban listos para la siguiente preparación. Esto elevó la eficacia de las prensas alrededor del 50% y el cuello de botella desapreció. Así nació el SMED

En síntesis la relación del SMED con el Sistema de Producción Toyota es:

• La eliminación de los despilfarros de la sobre producción (sistema Ford) no pueden alcanzarse sin el SMED.

• La reducción de los plazos de ejecución requiere pequeños lotes de producción.

• Debe llegarse a dominar el SMED si deseamos tener capacidad para responder a los cambios en la demanda de los consumidores.

Las 5 S´sOrden y limpieza.

Dos características importantes del sistema de producción de Toyota con el orden y la limpieza. No se puede avanzar en la eliminación del desperdicio, si el lugar de trabajo no está debidamente limpio y ordenado. Es posible organizar la estación de trabajo recurriendo a la técnica Japonesa de las cinco S’s:

• Seri: selección.- distinguir lo que es necesario de lo que no lo es.• Seiton: orden.- Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar. Hay

que establecer indicadores de conde se va cada artículo y cuántos de ellos van ahí.

• Seiso: limpieza.- Establecer métodos para mantener limpio el lugar de trabajo.

• Seiketsu: estandarización.- Establecer estándares y métodos que sean fáciles de seguir.Shitsuke: mantenimiento.- Establecer mecanismos para hacerlo un habito.

AplicacionesA prueba de erroresPoka YokeCero Control de Calidad

Estos tres enfoques son aplicables cuando nos encontramos con una o más de lassiguientes situaciones:

• Operaciones manuales donde es necesario vigilar al operario.• Cuando pueden darse errores de posición equivocada Cuando se requiere ajustar

algo• Cuando se requiere sentido común y no sólo motivación• Cuando es difícil o imposible aplicar SQC• Cuando lo importante son los atributos y no las mediciones• Donde los costos de entrenamiento y la rotación de personal son altos.• Cuando existen modelos de producción mixtos• Cuando los consumidores pueden cometer errores y culpar al proveedor• Cuando los costos de errores externos son superiores a los de errores en el

proceso.

FIN &