TPM (Mantenimiento Productivo Total.): es una filosofía originaria de Japón, el cual se enfoca en la eliminación de pérdidas asociadas con paros, calidad y costes en los procesos de producción industrial. El TPM busca alcanzar Tres Ceros: Cero Averías, Cero Defectos y Cero Accidentes

CERO DEFECTOS: es un concepto realizada por el ingeniero en administración Philip B. Crosby, quien optó por evitar los errores y corregirlos desde sus inicios en lugar de buscar soluciones a defectos vistos posteriormente. Este concepto se ha mejorado con el paso del tiempo, entrando en los parámetros de calidad como las normas ISO 9000, e ISO 9001. El sistema cero defectos, modificó drásticamente la forma en que se producen los productos en las fábricas, detectando los defectos antes de que se produzcan en masa o de que salgan al mercado, ahorrando de esta forma grandes inversiones y controversias.

El programa funciona capacitando a los empleados para que estén familiarizados con sus trabajos y los productos, así como la creación de los gestores de calidad.

Su filosofía fue la de evitar errores que estén bien hechas desde el principio, participando los operadores y el personal, aplicando en éstos un grado superior de confianza.

CERO AVERÍAS/

CERO ACIDENTES: aquejan tanto al personal, clientes y usuarios, como a miembros de la comunidad en general. En muchos casos estos accidentes terminan generando además graves problemas ecológicos o de contaminación. Un accidente puede ser el fin de una empresa. Envenenamientos masivos, grandes incendios con sus secuelas de muerte y destrucción no sólo generan riesgos desde el aspecto económico-financiero, sino además penal.

CERO ENFERMEDADES LABORALES: generan costos por ausentismo, y mayor rotación de personal. Además lleva a costos por búsqueda y contratación de personal, La ausencia de personal por enfermedades lleva a la necesidad de un mayor número de personal para reemplazar al personal faltante, con el costo que ello implica, sino además las irregularidades en los procesos productivos que se trasuntan en pérdidas de ritmo y niveles de productividad y calidad, con sus efectos en mayores costos.

Por todo ello llevar a cero las enfermedades laborales es fundamental, mucho más aun teniendo en cuenta que un mejor ambiente de trabajo incrementa la productividad del personal y con ello la rentabilidad de la empresa.

CERO TIEMPOS DE ESPERA: Eliminar los cuellos de botella, mejorar el recorrido del flujo de insumos y productos en proceso, eliminar las averías, reducir a su mínima expresión los tiempos tanto de preparación como de cambios de herramientas, asegurar una recepción en tiempo y forma de insumos por parte de los proveedores, constituyen cuestiones fundamentales para evitar los costos del paro (de máquinas, inventarios en proceso y mano de obra) como los problemas de insatisfacción de clientes y consumidores.

CERO INVENTARIOS: La opción de Cero Inventarios gana adherentes en el mundo de la industria, busca reducir el nivel de inventario con que se opera y por lo tanto el capital de trabajo inmovilizado. El inventario cero tiene sus ventajas y desventajas, como toda estrategia, algunas de ellas son: Representa para muchas empresas una gran ventaja porque las mismas pueden utilizar de manera más eficiente sus recursos.

Este sistema supone un gran ahorro de capital de trabajo, un gran ahorro de costo de oportunidad, puesto que al tener el inventario justo para cumplir con las ventas pactadas, no hay ningún recurso inmovilizado, ocioso.

No hay inventario ni materia prima de reserva si se presenta algún inconveniente con los proveedores. Si algún eslabón de la cadena falla, la empresa quedará irremediablemente mal con sus clientes.