Sistemas produción en la gestión de cocina

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U.T.1.Sistemas de producción en cocina

SISTEMAS DE PRODUCCIÓN

1. INTRODUCCIÓN

2. CLASIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE PRODUCCIÓN CULINARIA

2.1. CADENA CALIENTE. COOK & SERVE

CARACTERISTICAS DE LA CADENA CALIENTE

CARACTERISTICAS

EQUIPAMIENTO

VENTAJAS

INCONVENIENTES

2.2. CADENA FRÍA REFRIGERADA. COOK & CHILL

CARACTERISTICAS

EQUIPAMIENTO

VENTAJAS

INCONVENIENTES

2.3. CADENA FRÍA CONGELADA. COOL & FREEZE

CARACTERISTICAS

EQUIPAMIENTO

VENTAJAS

INCONVENIENTES

2.4. LA CADENA MIXTA

CARACTERISTICAS

EQUIPAMIENTO

VENTAJAS

INCONVENIENTES

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2.5. OTROS SISTEMAS DE PRODUCCIÓN CULINARÍA

LA COCCIÓN AL VACÍO. SOUS-VIDE

CARACTERISTICAS

EQUIPAMIENTO

VENTAJAS

INCONVENIENTES

3. ETIQUETADO

4. LA PASTEURIZACIÓN

5. LA CADUCIDAD O VIDA ÚTIL DE UN PRODUCTO

6. BIBLIOGRAFÍA

LIBROS

ARTICULOS Y SEMINARIOS

WEB

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SISTEMAS DE PRODUCCIÓN

1. INTRODUCCIÓN

Sistema: Es un conjunto de objetos unidos entre sí con un fin común.

Sistema de producción: Conjunto de procesos, relacionados entre sí, desarrollados para producir una serie definida de productos, objetivos del sistema.

Gráfico flujo de procesos.

Al diseñar un sistema de producción hay que tener en cuenta diversos factores para que dicho sistema sea lo más eficaz posible, partiendo de protocolizar procedimientos, para garantizar la máxima calidad del servicio.

Sí adaptamos dicha definición a la producción culinaria, se podría definir como cada una de las actividades que se llevan a cabo dentro del área de cocina, siguiendo unas pautas, para conseguir con el máximo aprovechamiento una serie de productos culinarios: materias primas, productos elaborados y productos semielaborados, destinados a un consumidor final, teniendo en cuenta las correctas normas de higiene y seguridad alimentaria, para que dicho producto se encuentre en óptimas condiciones de consumo.

2. CLASIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE PRODUCCIÓN CULINARIA

Actualmente los modelos tradicionales de restauración se encuentran con dificultades, a esto se le añaden otros factores, la falta de profesionales cualificados, el aumento del coste de los alimentos y el cumplimiento del nuevo marco legal, desencadenado por las últimas crisis alimentarias.

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Es por ello y por el auge de las nuevas tecnologías hace que se impulsen nuevos sistemas de producción culinaria para adaptarse a la demanda actual (según las necesidades particulares de cada empresa).

Dependiendo del tipo de establecimiento, al que este enfocado y a la complejidad del mismo, se hace necesario una correcta planificación de las actividades del mismo, pasando por las siguientes fases:

Elección del sistema de producción más adecuado y sus procesos. Diseño pre y post. Desarrollo de la planificación. Formación del personal. Creación de protocolos y documentación. Puesta en marcha del sistema.

Hay que tener en cuenta dos factores importantes en todos los sistemas:

Técnica es “la forma” de realizar el proceso. Empieza por la “Organización” previa de los procesos, primero en papel, antes de poner en marcha nada.

Tecnología son “los equipos”, las herramientas con que lo hacemos.

Pasamos a ver los sistemas de producción más utilizados…

2.1. CADENA CALIENTE. COOK & SERVE

En este sistema de producción los procesos de producción y servicio se realizan el uno inmediatamente después del otro.

Gráfico flujo de procesos cadena caliente.

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Es el sistema más usado, y es el más adecuado para pequeñas producciones.

En esta línea los alimentos deben mantenerse a una temperatura superior a los +65ºC, desde el final de la cocción hasta su posterior consumo, que suele ser en el mismo día.

Gráfica evolución temperatura cadena caliente.

La parte técnica más importante de este sistema de producción, es la cocción , es muy importante usar la técnica más adecuada para evitar pérdidas de vitaminas y mermas excesivas en los productos. Por ejemplo en el caso de las verduras las espinacas pueden perder hasta un 85% de sus vitaminas en una cocción normal, sí dicha cocción se hace a presión la perdida de vitaminas disminuye a un 22 % (Il Giornale del Consumatore Gennaio/Febbraio 2006). En las cocciones a presión, se reducen tiempos, mermas, equipamiento…

Para las carnes las cocciones a baja temperatura son las más adecuadas, en este método se utilizan temperaturas entre 60-85ºC y largos tiempos de cocción, disolviéndose el colágeno, sustancia intercelular del tejido conjuntivo de las carnes, aumentando el sabor del alimento (sapidez) y dando texturas más blandas.

Es importante conocer los efectos de este tipo de cocción sobre algunos alimentos:

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Carnes, se ablandan con las cocciones a baja temperatura durante mucho tiempo. Es por ello que se suelan usar carnes de calidad inferior.

Legumbres se adaptan muy bien a este tipo de cocciones siempre que se remojen previamente.

Arroces y pastas, no aceptan bien estas cocciones prolongadas, ya que acabarían disolviéndose debido a los largos tiempos de cocción

Para este método se utilizan hornos de vapor, baños maría con termostato controlado o Roner.

Otros métodos de cocción a tener en cuenta son: Cocción con reflujo, basada en técnicas de laboratorio en la cual al poner en la boca del rondón o marmita un recipiente con agua fría y hielo, hace que los compuestos volátiles de los alimentos se condensen y se incorporen a los ingredientes de la cocción mejorando el sabor del producto final. Cocción a vapor-mixto, mediante sonda, en la cual al controlar la humedad y el calor que se ejerce sobre las materias primas cocinadas por este método, se consigue un producto final más uniforme y en su grado óptimo de cocción.

CARACTERISTICAS

1º.SistemaTradicional y más utilizado.

2º. Procesos de producción y servicio se realizan el uno inmediatamente después del otro.

3º. Alimentos deben mantenerse a una temperatura superior a los +65ºC calientes y máximo +10º C para los fríos.

4º Usada para sistemas de poca producción, cuyo ritmo permite la producción y servicio inmediato con la máxima calidad y seguridad alimentaria, siempre que los procesos se realicen adecuadamente.

EQUIPAMIENTO

Los principales componentes tecnológicos de este sistema son:

Entrada / Almacenamiento materia prima

Almacén de productos no perecederos, cámaras carne, pescado, lácteos…congeladores…

Preelaboración/ Cocción

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Marmitas, hornos, freidoras planchas, marmitas…

Servicio

Mesa caliente, expositores bufet, calienta platos…

VENTAJAS

• Permiten la improvisación

• Equipamiento tradicional

• Buenas cualidades organolépticas

• Para todo tipo de elaboraciones

• Consumidor se identifica con el sistema

Presenta la ventaja de la "frescura" de los productos recién elaborados, siempre y cuando desde el momento de finalización de la producción hasta el momento del servicio no transcurra el tiempo que pueda hacer que las cualidades organolépticas de los alimentos se deterioren o se contaminen.

Normalmente el tiempo máximo entre producción y servicio no debe superar entre los 30 y los 60 minutos en función del tipo de producto, y ello manteniendo siempre los productos dentro de las temperaturas reglamentarias que marca la Norma, es decir, mínimo +65º C para los productos calientes y máximo +10º C para los productos fríos.

Esto no es fácil garantizarlo, ya que el mantenimiento de los productos por encima de los +65ºC en muchos casos puede suponer una sobrecocción de los alimentos.

INCONVENIENTES

• Repetición diaria de los procesos

• No permite trasladar la comida del centro de producción

• Sólo se elabora comida que se va a servir en el momento

• Ritmo trabajo irregular, aumenta hora del servicio

• Muchos turnos

El inconveniente de este tipo de línea, entre otros, es que requiere repetir todos los procesos en cada servicio, es decir, hay que hacer todo cada vez que se

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elabora, requiriendo importantes recursos en mano de obra, dependiendo del buen hacer del "cocinero artesano".

Presenta la limitación del deterioro de la calidad del alimento cocinado con el paso del tiempo, aspecto que es característico en los casos de grandes producciones, donde es muy difícil garantizar la calidad y la seguridad alimentaria en la contrarreloj que supone la elaboración y el servicio inmediato en los casos de grandes producciones, donde al elevado número de comensales o servicios se añaden inconvenientes como las distancias, el transporte, que además de contribuir al deterioro de la calidad ponen en riesgo la proliferación bacteriológica que puede derivar en una TIAC, Toxiinfección Alimentaria Colectiva.

El principal inconveniente es el peligro de contaminación alimentaria, y la necesidad de "correr" en cada comida para llegar a la hora del servicio.

2.2. CADENA FRÍA REFRIGERADA COOK & CHILL

En la cadena caliente o sistema tradicional tras la elaboración de los platos se procede al servicio de estos, pero cuando el número de servicios a realizar es muy grande es inviable de atender aplicando un proceso casi artesanal.

Para hacer esto habría que elaborar los platos con antelación y mantenerlos a una temperatura superior a los 65ºC en el centro del producto hasta la hora del evento, pero sólo sopas y caldos (platos con un alto contenido en líquido ) se podrían mantener en condiciones de calidad, en el resto de productos la evaporación sería tan alta, al mantener dicha temperatura, que se daría una pérdida considerable de la calidad del producto (pérdidas características organolépticas y posibilidad de contaminación microbiana). Es por ello que surge el concepto de cadena fría, para cuando el número de comensales es muy elevado y también el caso de la restauración diferida, colectividades, hospitales…ya que nos permite elaborar con varios días de antelación y servir el día necesario, optimizando los recursos.

Surgen en este sistema de producción conceptos como:

Cocina central, es una cocina donde se centralizan los procesos de compras, manipulación, producción, envasado y distribución de productos elaborados (5ª Gama) o semielaborados (4ª gama), para su posterior comercialización o consumo en puntos de venta, tales como

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cadenas de hoteles y restaurantes, catering, hospitales, lineales de supermercados, etc...

Cocinas satélite, son aquellas instalaciones con mayor o menor equipamiento donde se regeneran, emplatan y se sirven los alimentos procedentes de la cocina central.

Cocinas 45, es una cocina donde se realiza cocina de ensamblaje en base a productos de cuarta y quinta gama. El proceso a seguir en estas cocinas es regeneración, emplatado y servicio en el momento en el que llega la comanda.

1ªGAMA PRODUCTOS FRESCOS

2ªGAMA CONSERVAS Y SEMICONSERVAS

3ªGAMA CONGELADOS Y ULTRACONGELADOS

4ªGAMAPRODUCTOS CRUDOS AL VACÍO Y/O ATMOSFERA MODIFICADA

5ªGAMAPRODUCTOS COCINADOS CONSERVADOS AL VACÍO

Tabla clasificación de productos según gama a la que pertenecen

En general la cadena fría es el sistema basado en la separación entre la producción y el servicio de comidas mediante el uso de técnicas de refrigeración y envasado.

Este sistema de producción se podría definir desde el concepto simple de cocinar y enfriar, hasta el más complejo, concepto de organización, producción del alimento o cocinado, rápido abatimiento y conservación para su consumo posterior.

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Gráfico flujo de procesos cadena fría refrigerada.

Es un sistema basado en la preparación y cocinado normal de alimentos seguido de abatimiento rápido de la temperatura de los platos cocinados, de 65 a 10ºC en el centro del alimento en menos de 2 horas; almacenamiento en condiciones de temperatura controlada por encima del punto de congelación (0-3 ºC) y posterior regeneración por encima de 65 ºC en menos de una hora inmediatamente antes del consumo. Teniendo en cuenta un aspecto tan importante como la higiene, de instalaciones, personal, materias primas (trazabilidad), productos semielaborados y productos finales, así como de todos los procesos, para mantener la seguridad alimentaria.

Gráfica evolución temperatura cadena fría.

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En este sistema productivo todos los procesos están íntimamente relacionados con: Calidad, la Seguridad y la Rentabilidad.

En esta técnica hay varios puntos que se deben estar controlados perfectamente para evitar riesgos para la salud y pérdida de calidad en el producto final:

1. Abatimiento

Se enfrían rápidamente los alimentos ya cocinados, entre +65º C y +10º C en un tiempo máximo de 2 horas desde que termina la cocción.

El proceso se realiza en células de enfriamiento forzado, también conocidos como abatidores de temperatura. En el mercado podemos encontrar todo tipo de equipos, equipos estándar con una capacidad de 3 bandejas GN1/1, cámaras paneladas con equipos de enfriamiento forzado, túneles de enfriamiento en continuo, ya sea mediante aire o con nitrógeno líquido…preparados para garantizar la seguridad alimentaria, pudiendo dichos equipos tener programas parametrizados que facilitan el control del proceso.

Las marmitas de doble cuba, hornos autoclaves…hacen actualmente posible el realizar en proceso de enfriamiento de los productos sin necesidad de ningún trasvase, evitando perdidas, contaminaciones…

Importante que el grosor del producto a abatir, no exceda los 600 mm ya el tiempo necesario para enfriar el centro del producto sería mayor a 2 horas.

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Gráfica abatimiento.

En la actualidad la legislación española tiene un vacío respecto al tiempo que debe tardar en abatirse el producto, por lo que nos basamos en normas europeas.

Art. 6.3 del RD 3484/2000, de 29 de Diciembre, referente a las normas de higiene para la elaboración, distribución y comercio de comidas preparadas.

"las comidas preparadas con tratamiento térmico elaboradas en el mismo establecimiento donde van a ser consumidas y que vayan a ser conservadas en frío, se refrigerarán, desde el final del tratamiento térmico y en el plazo de tiempo más breve posible, de tal manera que se alcance, en su parte central, una temperatura inferior o igual a 8°C."

2. Almacenamiento o refrigeración

Una vez enfriados los productos deben guardarse perfectamente tapados y etiquetados, manteniendo una temperatura de 3ºC, hasta su posterior regeneración para el servicio. Es importante que la temperatura no supere los 3ºC para evitar la proliferación de las esporas de Clostridium botulinum. Aunque esta medida no está contemplada en la legislación que permite refrigerar a 4ºC porque se considera que la regeneración va a evitar contaminaciones alimentarias, debemos tener en cuenta que conviene prevenir en cada subproceso por si el siguiente paso no se realiza correctamente.

http://www.cocinascentrales.com/legislacionDetalle.php?reg=36

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3. Regeneración o puesta en temperatura

La regeneración consiste en llevar los alimentos desde la temperatura de refrigeración a una temperatura superior a 65ºC (temperatura de coagulación de proteínas, almidones…) en corazón de producto para su consumo inmediato, en un tiempo menor que el empleado para cocinar el producto. Este proceso debe estar correctamente ajustado, en tiempo y temperatura, ya que de él depende el resultado final, que es el que ve el cliente. Sí sobrepasamos tiempo o temperatura se prolonga la primera cocción y destruyendo las cualidades del alimento.

En regeneración es importante tener en cuenta el control de la humedad, ya que en condiciones muy secas se puede producir una rotura de la parte externa de las fibras, dejando salir los jugos internos del producto, resecándolo y disminuyendo así su calidad.

Para dicho control son imprescindibles las fichas técnicas de los productos, en las cuales quedan recogidos todos los datos de producción y regeneración, detallando: procesos, tiempos, temperaturas.... Siendo estas revisadas periódicamente para un control de la calidad del proceso.

El control exhaustivo de estos puntos arriba desarrollados, va a ayudar a establecer la caducidad de los productos finales.

EQUIPAMIENTO



Almacén de productos no perecederos, cámaras carne, pescado, lácteos, timbres, congeladores…


Marmitas, hornos, freidoras planchas.

Abatimiento

Abatidores de temperatura, mecánicos o criogénicos

Almacenamiento

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Cámara frigorífica de producto terminado con control de temperatura (0-2ºC) registro.

Transporte

Vehículos y contenedores refrigerados.

Regeneración

La maquinaría usada para la regeneración o puesta en temperatura va desde baños de María (salsas y caldos), hornos infrarrojos, microondas, salamandras, hornos de convección, mixtos, carros regeneradores…que funcionan por sistemas de inducción, termocontacto y convección.

Servicio


CARACTERÍSTICAS

1º.Típico de colectividades.

2º. Las elaboraciones se preparan con antelación.

3º. Flexibilidad en la producción, reducción de turnos

4º. Producción del alimento o cocinado rápido, abatimiento y conservación para su consumo posterior.

5º. Calidad, Seguridad y Rentabilidad.

VENTAJAS

• Centraliza la producción mejorando la gestión

• Distribución a cocinas satélites

• Mejora la calidad nutricional e higiénica

• Estandariza la producción

• Reduce los turnos

El uso de la cadena fría nos permite llegar a un alto grado de planificación de la producción, se puede producir en momentos tranquilos para servir en momentos de máximo auge, reduciendo de esta manera los recursos humanos.

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Al estar todo tan planificado las compras se hacen más rentables con menores perdidas.

En general hay una reducción considerable de los costes

Otra de las ventajas que obtenemos con este sistema, es que al enfriar rápidamente los alimentos recién elaborados, se evita que el calor residual altere la calidad organoléptica y nutricional de algunos alimentos (especialmente mariscos y verduras): fijando sabor, color y textura del alimento, evitando la pérdida de nutrientes que se produce al someter los alimentos a cualquier tratamiento térmico.

INCONVENIENTES

• No es apto para algunas elaboraciones: parrilla, fritos…

• Requiere equipamientos e instalaciones más especificas y caras

• No existe posibilidades de improvisación

• Procedimientos definidos previamente repetitivos y monótonos

• Desconocimiento del sistema por falta de formación e información

El principal inconveniente de esta técnica es el cultural, el desconocimiento y la falta de formación e información.

De este tipo de cocina no se habla todos los días, no hay publicidad, en la actualidad todo el mundo conoce la cocina molecular, esferificaciones directas, inversas, croquetas líquidas, deconstrucciones de tortilla, y parece que hemos olvidado este tipo de cocina que en la actualidad da de comer a miles de personas todos los días, en hospitales, colectividades…

2.3. CADENA FRÍA CONGELADA COOL & FREEZE

Este sistema es muy parecido al anterior en él la producción y el servicio de los alimentos están separados, pero en vez de enfriar el alimento cocinado se lleva a temperaturas de congelación pasando de +65ºC a –18º C en menos de cuatro horas y media, esto y su posterior almacenamiento a temperatura controlada, aumenta la vida útil del producto de tres a cuatro meses.

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Gráfico flujo de procesos cadena fría congelada.

Este abatimiento por congelación debe realizarse con suma rapidez para evitar la formación de grandes cristales de hielo y la rotura de las células, para ello el tamaño de las raciones debe ser uniforme.

Un rápido enfriamiento evitará cambios de textura en los alimentos por la formación de grandes cristales de hielo (rotura de las células y perdida de la calidad) o que la capa más externa se deshidrate por evaporación dando lo que se conoce como, efecto Iglú, pudiendo desarrollarse bacterias en su interior ya que el centro se encuentra en temperatura de riesgo.

El alimento se mantiene en dichas condiciones hasta su inminente servicio, en el cual primero será descongelado y después regenerado hasta temperatura de consumo +65ºC, en menos de una hora.

Durante el almacenamiento en congelación, se pueden producir algunos efectos adversos sobre los alimentos, lo cual afecta a la calidad del producto final, los más frecuentes son:

Recristalización, formación de grandes cristales por unión de los pequeños más inestables.

Quemadura por frío, por diferencias de temperatura y mal envasado.

Desnaturalización de las proteínas, los cristales de hielo que se forman crecen gracias al agua ligada a las proteínas, dicha agua se pierde en la descongelación, arrastrando nutrientes, produciendo un endurecimiento del mismo y disminuyendo su calidad.

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Contracción de los lípidos, Al congelar un alimento los aceites se solidifican y pueden llegar a contraerse.

Retracción del almidón, las féculas se desligan al congelarse.

En la descongelación los alimentos se someten a procedimientos adecuados que permitan que su temperatura aumente de manera paulatina, por ejemplo. Las carnes y pescados se descongelan lentamente en la cámara de refrigeración, para evitar la escarcha.

CARACTERISTICAS

1º.Típico de colectividades.

2º. Las elaboraciones se preparan con antelación.

3º. Flexibilidad en la producción, reducción de turnos

4º. Aumenta el tiempo de conservación y la integridad de los alimentos

5º. Disminuye las alteraciones organolépticas y microbiológicas de los alimentos.

6º. Calidad, Seguridad y Rentabilidad.

Aunque la congelación es válida para la mayoría de los productos, hay que tener en cuenta que la congelación puede dañar a algunos alimentos debido a la formación de cristales de hielo que rompen las membranas celulares. No afecta a la seguridad del alimento, pero sí a la calidad, perdida de firmeza…

Existen alimentos que no resisten la congelación: lechugas, acelgas, espinacas, champiñones, bayas…otros con gran contenido en grasa: nata, salsas…pueden llegar a cortarse al ser congelados.

Los productos cocinados al vacío en recipientes de plástico no pueden congelarse ya que los materiales con los que están hechos dichos recipientes no soportan las grandes diferencias de temperatura, 100-120ºC de cocción a -40ºC de congelación.

EQUIPAMIENTO



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Abatimiento


Almacenamiento

Cámara congeladora de producto terminado con control de temperatura

Transporte


Regeneración

Descongeladores, baños de María, carros, hornos, microondas…

Servicio


VENTAJAS

• La compra de alimentos de temporada permite ahorros considerables

• Evita desabastecimientos y posibles subidas de precios en las materias primas.

• Aumenta la capacidad de planificación y sincronización del sistema de producción.

INCONVENIENTES

• Sistemas de regeneración más complejos

• Tiempos más largos por el proceso de descongelación

• Necesitan gran capacidad de almacenamiento durante más tiempo

• Altos costes de los congeladores

• Algunos alimentos no pueden ser congelados

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Las fichas técnicas se deben modificar para que los alimentos congelados sean más estables, por ejemplo se deben usar almidones modificados en las salsas para que no se separen durante el congelado.

2.4. LA CADENA MIXTA

La llamada cadena mixta es el sistema de producción a en el cual se utilizan alternativa o complementariamente técnicas de producción y distribución en cadena caliente y en cadena fría.

La cadena mixta es una nueva técnica muy adecuada para determinados establecimientos como pueden ser los comedores colectivos o de empresa, centros geriátricos, comedores escolares, etc.

Gráfico flujo de procesos cadena mixta.

CARACTERISTICAS

1º. Uso alternativo de cadena caliente y cadena fría.

2º. Técnica alternativa para comedores escolares, de empresas…

EQUIPAMIENTO





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Abatimiento


Almacenamiento

Cámara de producto terminado con control de temperatura

Transporte


Regeneración

Baños de María (salsas y caldos), hornos, microondas, hornos de convección, carros regeneradores…

Servicio


VENTAJAS

• Frescura de los productos recién elaborados

• Disocia parcialmente la Producción

• Proceso diseñado según las necesidades del establecimiento.

• Permite la realización de más número de elaboraciones: parrilladas, fritos…

Presenta la ventaja de la frescura de los productos recién elaborados, siempre y cuando desde el momento de finalización de la producción hasta el momento del servicio no transcurra el tiempo que pueda hacer que las cualidades organolépticas de los alimentos se deterioren o se contaminen.

Al mismo tiempo, al integrar la técnica de la cadena fría en el proceso que se determine, permite disociar parcialmente la parte de la producción que pueda resultar interesante para el establecimiento.

INCONVENIENTES

• Dificultades por la gestión simultánea de ambas líneas

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• Requiere de una buena organización y profesionalización del personal

• Deterioro de la calidad debido a las distancias o el transporte. Toxiinfecciones alimentarias colectivas

El inconveniente de la cadena mixta es que aunque suma las ventajas de la cadena caliente y de la cadena fría, también suma las dificultades o inconvenientes de la gestión simultánea de ambas, lo que requiere de una buena organización y profesionalización del personal, y donde al elevado número de comensales o servicios se añaden inconvenientes como las distancias o el transporte, que además de contribuir al deterioro de la calidad ponen en riesgo la proliferación bacteriológica que puede derivar en una TIAC, Toxiinfección Alimentaria Colectiva.

2.5. OTROS SISTEMAS DE PRODUCCIÓN CULINARÍA

LA COCCIÓN AL VACÍO SOUS-VIDE

Hay que diferenciar la cocción al vacio de la cocina al vacio.

Cocción al vacio, las materias primas o ingredientes se colocan crudas en bolsas de especiales de vacío o recipientes especiales de plástico.se realiza el vacío para cocer los alimentos en ausencia de aire. Esta cocción aumenta el rendimiento de algunas materias primas así preparadas y conserva mejor las cualidades organolépticas de las mismas.

Al no existir aire se paraliza el crecimiento de bacterias aerobias aumentando el tiempo de conservación, ya que se logra un tipo de pasteurización.

Gráfico flujo de procesos cocción al vacío.

Cocina al vacío, es el modo de acondicionar los alimentos una vez cocinados, en recipientes de plástico adecuados a los cuales una vez llenos de producto

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se les realiza el vacío. Aquí lo que conseguimos es alargar la vida útil del producto.

El vacío puede realizarse en numerosos soportes: bolsa, lata, barqueta, cubeta gastronorm… etc. Cada tipo de soporte y cada tipo de vacío son adecuados para determinadas especialidades culinarias. Cuando se cocina al vacío por otra parte, los gases producidos por la combustión del alimento “se quedan” dentro de la bolsa, y esto perjudica el sabor de los alimentos.

Algunos ejemplos de aplicación de esta técnica en algunos alimentos:

Carnes. El envasado al vacío facilita el reposo al que se somete a la carne para que las fibras se ablanden. Al hacer este reposo con el producto envasado, se evita la sequedad y el gusto y olor a cámara que adquieren las carnes.

Pescados y mariscos. Se pueden envasar y cocinar al vacío sin problema, teniendo en cuenta algunas precauciones, por ejemplo sí se envasan unos mejillones crudos en sus valvas y no se cuecen enseguida, al estar privados de oxígeno, se asfixiaran y morirán, entrando en descomposición.

Frutas y verduras crudas, se deben blanquear antes de ser envasadas o bien envasadas y cocidas inmediatamente para evitar posibles fermentaciones.

PRODUCTO TEMPERATURA TIEMPO DE COCCIONFrutas y verduras 100 ºC TradicionalPescados y mariscos

85ºC Tradicional

Carnes blancas 80ºC 50%Carnes rojas 75ºC El doble del tiempo

Cuadro de temperaturas y tiempos de cocción

EQUIPAMIENTO DE LA COCCIÓN ALVACÍO




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Envasado/ Vacío

Máquina de vacío. Debe poseer las siguientes características:

Ventana de control

Doble barra de soldadura

Puesta en atmósfera progresiva

Bandeja inclinable adelante/atrás para permitir acondicionar los líquidos o los productos que requieran inyección de gas

Material de acondicionamiento. Actualmente pueden utilizarse bolsas de plástico, barquetas u otros recipientes que deben reunir las siguientes propiedades:

Buena resistencia mecánica

Alta barrera al oxígeno y al gas

Buenas condiciones de soldabilidad

Cocción

Cocederos a vapor. Aparatos bien aislados y estancos, con un termostato muy preciso, con una tolerancia de + 1-2×C como máximo. En su interior se usan cubetas perforadas o rejillas, donde se depositan los recipientes de plástico, circulando así el vapor de agua libre y uniformemente por el interior del recipiente.

Roner o baño María con un control exacto de la temperatura y los tiempos de cocción.

Abatimiento

Abatidores de temperatura, mecánicos o criogénicos.

Etiquetado

Etiquetadoras manuales, automáticas…

Almacenamiento

Cámara de producto terminado con control de temperatura.

Transporte

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Regeneración

La maquinaría usada para la regeneración o puesta en temperatura va desde baños de María (salsas y caldos), hornos infrarrojos, microondas, hornos de convección, carros regeneradores…que funcionan por sistemas de inducción, termocontacto y convección.

Servicio


CARACTERISTICAS DE LA COCCIÓN ALVACÍO

1º. La eliminación por el vacío de los microbios aerobios

2º. Frescor e higiene perfectos

3º. Ventajas Económicas

4º. Mejor organización del trabajo

Se trata de una técnica que facilita la conservación sin manipulación de los alimentos, y su posterior transporte, a partir de la producción de alimentos en atmósfera controlada libre de gérmenes.

La cocción al vacío puede realizarse en diversos soportes, y con vacío térmico o mecánico

Esta técnica permite la producción de alimentos en atmósfera controlada, mejorando la calidad de los mismos, reduciendo significativamente las mermas, y permitiendo la conservación y el servicio diferido, disociando el momento de la producción del momento del servicio hasta 21 días desde el día de producción, siempre y cuando se realice el abatimiento de temperatura de +65º C a +10º C dentro de las 2 horas siguientes a la finalización de la cocción.

Además permite ser complementada con la técnica de cocción a baja temperatura, la cual, gracias al tratamiento dentro del rango de +55º C a +63º C de los colágenos y de sus proteínas, permite tratar alimentos y carnes fibrosas alcanzando un elevado grado de calidad en los resultados de la cocción, convirtiendo por ejemplo las carnes ásperas en carnes tiernas.

VENTAJAS DE LA COCCIÓN AL VACÍO

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• Higiene y frescura garantizadas

• Conservación más larga de los alimentos cocinados

• Mejor organización del trabajo

• Economía de materiales

• Economía en mano de obra

• Conservación de las cualidades organolépticas

• Reduce el volumen de basuras

INCONVENIENTES

• No es adecuado para todos los alimentos

• Idéntico tamaño de las porciones para asegurar cocciones uniformes

• Mayor tiempo de cocinado

• Controles higiénicos y de manejo rígidos

• Síndrome del hervido en bolsa, produce rechazo en el consumidor

3. ETIQUETADO

En todo establecimiento dedicado al sector de La hostelería, se debe tener la máxima información sobre los productos alimenticios que utiliza (origen, características…) esta información viene dada por la etiqueta, que se encuentra pegada a la parte externa del envase del producto. Es por tanto que en la cocina también debemos etiquetar todo lo que en ella se prepare tanto producto elaborado como semielaborado. Un producto sin etiquetar no ofrece garantías de consumo.

Los productos alimenticios envasados deben cumplir ciertas normas en materia de etiquetado, presentación y publicidad. España se rige por el Real Decreto 1334/1999, de 31 de julio, por el que se aprueba la Norma general de etiquetado, presentación y publicidad de los productos alimenticios, según este RD, la definición de etiquetado es la siguiente:

Etiquetado: "las menciones, indicaciones, marcas de fábrica o comerciales, dibujos o signos relacionados con un producto alimenticio que figuren en

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cualquier envase, documento, rótulo, etiqueta, faja o collarín que acompañen o se refieran a dicho producto alimenticio".

Capitulo II, artículo 3.

Este etiquetado de materias primas y productos alimenticios, se convierte en un útil imprescindible en la gestión de las cocinas, control almacenes, calidad…convirtiéndose en la herramienta principal de la gestión de la trazabilidad.

En el RD anterior (1334/1999), se encuentra la información mínima obligatoria de etiquetado de los productos alimenticios, siendo está:

a) La denominación de venta del producto.b) La lista de ingredientes.c) La cantidad de determinados ingredientes o categoría de ingredientes.d) El grado alcohólico en las bebidas con una graduación superior en volumen al 1,2 por 100.e) La cantidad neta, para productos envasados.f) La fecha de duración mínima o la fecha de caducidad.g) Las condiciones especiales de conservación y de utilización.h) El modo de empleo, cuando su indicación sea necesaria para hacer un uso adecuado del producto alimenticio.i) Identificación de la empresa: el nombre, la razón social o la denominación del fabricante o el envasador o de un vendedor establecido dentro de la Unión Europea y, en todo caso, su domicilio.j) El lote.k) El lugar de origen o procedencia.l) Las previstas en el anexo IV para diversas categorías o tipos de productos alimenticios.

Capítulo IV, artículo 5.

Por lo tanto, esta información ofrece seguridad de que el fabricante ha cumplido con todos los requisitos pedidos por las autoridades sanitarias.

En el sector de la hostelería y alimentación, todo producto alimenticio que lleve etiquetado, debe poseer adhesivos inocuos y resistentes a la humedad y el frío, en diversos grados, según su aplicación (frescos, refrigerados, congelados).

Las etiquetas ofrecen información sobre el producto al que acompañan y el código de barras (EAN-128) amplia dicha información y la automatiza, asegurando el seguimiento de los productos a lo largo de la cadena de suministro.

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Esta etiqueta garantiza la trazabilidad ya que aporta datos como: Ejemplo caso de carnes, nº de referencia, nº de identificación oficial del animal, fecha de sacrificio, origen, explotación de nacimiento (código y localidad), nº del matadero y situación del mismo y tipo de producto.

Etiquetas Inteligentes

En la actualidad están apareciendo las llamadas etiquetas inteligentes, algunas presentan un sensor llamado ripeSense, que indica el grado de madurez de la fruta, este sensor reacciona con los aromas liberados por la fruta madura, cambiando de color (rojo, naranja, amarillo) según el grado de madurez de la misma, pudiendo elegir la fruta según el grado de madurez preferido.

BASF ha presentado el nuevo OnVu ICE, una etiqueta que indica el tiempo y temperatura para los productos congelados, mediante cambios de color en la misma, ayudando así a controlar la cadena de frío de los alimentos congelados.

Otras en desarrollo, como las creadas por el Instituto de Investigación de Química Molecular Aplicada (IQMA) de la Universidad Politécnica de Valencia permitirán conocer el grado de frescura de los alimentos cárnicos envasados, a través de la contaminación microbiana de los mismos. Esta etiqueta también cambiará de color según el grado de contaminación.

En la Universidad de Zaragoza han desarrollado una etiqueta que incorpora un micro sensor y detecta el grado de crecimiento microbiano de un producto alimenticio, indicando así su aptitud para el consumo humano

4. LA PASTEURIZACIÓN

Más que un sistema de producción es un método de conservación, que combinado con alguno de los sistemas explicados anteriormente permite alargar la vida útil de los alimentos, ya que reduce el número total de microorganismo presentes en el mismo.

Este sistema de conservación consistente en la destrucción térmica de los microorganismos presentes en algunos alimentos (Salmonella), con el fin de aumentar su tiempo de conservación.

Por lo general se realiza a temperaturas inferiores a los 100ºC. Podemos hablar de pasterización en frío, en las cuales los alimentos son sometidos a temperaturas entre 63 y 65ºC durante 30 minutos, y de pasterización en caliente, a temperaturas de 72 - 75ºC durante 15 minutos. Posteriormente el

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alimento es enfriado rápidamente hasta el rango de 3-4ºC y envasado en bolsas o barquetas herméticamente cerradas, pudiendo disponer de una válvula y se puede realizar en atmosfera modificada o no. Esta técnica permite garantizar la calidad y la seguridad alimentaria de los alimentos tratados.

Un alimento pasteurizado y abatido puede alargar su vida hasta 21 días siempre controlando su temperatura de conservación.

5. LA CADUCIDAD O VIDA ÚTIL DE UN PRODUCTO

Es el tiempo que el alimento que hemos procesado puede mantenerse en condiciones óptimas de consumo (refrigerado), sin perder sus propiedades organolépticas, ni suponer ningún riesgo para la salud.

Un producto cocinado e inmediatamente abatido puede mantenerse en refrigeración hasta cinco días desde el día de producción, siempre y cuando la conservación se realice a una temperatura máxima de +3º C. Si dicho producto ha sido congelado la caducidad puede ser de varios meses

Sí el alimento se ha cocinado al vacío o se ha envasado al vacío después de ser cocinado, la caducidad aumenta siempre teniendo en cuenta el o los procesos a los que se ha sometido…

SISTEMA DE PRODUCCIÓN TIEMPO CONSERVACIÓN

CADENA CALIENTE INMEDIATO

CADENA FRÍA 5 DIAS

COCCIÓN AL VACÍO 21 DÍAS

CADENA FRÍA- CONGELACIÓN MESES

Tabla tiempos de vida útil en función del sistema de producción.

Por lo cual la fecha de caducidad de un producto dependerá del propio alimento (propiedades organolépticas, calidad, manipulación...), del tratamiento térmico aplicado y del almacenamiento y producto final...

6. BIBLIOGRAFÍA

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LIBROS

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BELLO GUTIÉRREZ. J. 1998. “Ciencia y Tecnología culinaria” Ed. Díaz de Santos.

GHAZALA. S. 1998. “Sous-vide and cook-chill processing for the food industry. London, Chapman & Hall.

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ARTICULOS Y SEMINARIOS

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Sistemas produción en la gestión de cocina

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