Tesis

UNIVERSIDAD DE ACONCAGUA SEDE LOS ANDES

MUESTREO OPERACIONAL

TRABAJO DE TITULACIÓN PARA OPTAR AL TITULO DE TÉCNICO DE NIVEL SUPERIOR

EN MINAS

Alumnos : Jorge Peña Martínez Javier Ayala Covarrubias Profesor Guía : Sr. Luis Briceño Ramírez Profesor Informante: Sr. Carlos Tapia Canelo

Los Andes, Chile 2012

TECNICO DE NIVEL SUPERIOR EN MINAS “MUESTREO OPERACIONAL”

1

AGRADECIMIENTOS

Damos nuestros más sinceros agradecimientos a todas las personas que, de una u otra forma, nos

brindaron su colaboración en el desarrollo de este informe. En especial a nuestra familia cercana

que nos han brindado su tiempo y apoyo incondicional en esta labor.

Queremos destacar el apoyo de nuestro profesor guía Sr. Luis Briceño Ramírez, quien nos brindó

toda su ayuda, tiempo y apoyo para poder realizar este trabajo.

Al personal de Andina y contratista, entre los que se encuentran (señores): Juan Carlos Muñoz,

Fernando Castañeda, Juan Núñez, José Vega, Patricio Gaete y personal contratista CIMM.

A quienes no se vean expresados por sus nombres y hallan sido un aporte a estos, siéntanse

igualmente agradecidos.


2

SUMARIO

La corporación del cobre, Codelco- Chile, es una empresa estatal de propiedad de todos los

chilenos; además es una de las empresas productoras y comercializadoras de cobre más grandes

del mundo. Esta se distribuye a lo largo de todo el territorio nacional, entre la segunda y la sexta

región.

En División Andina se hacen participes diferentes procesos los cuales involucran una cantidad de

cambios, desde la roca que se extrae de la mina hasta los diferentes productos que se obtienen,

entre los cuales se encuentran concentrados de cobre y molibdeno, cemento cobre etc.

Con los diferentes procesos que se llevan a cabo en la concentración de minerales, se da que una

de las grandes problemáticas es poder tener una continuidad operacional en diferentes secciones

de la planta. Es allí donde toma un rol fundamental el área de muestreo, el cual entrega valores de

los parámetros operacionales, con los cuales se logra mantener la operación estable, con los

resultados esperados y comprometidos con los dueños.

Por este motivo es que nos concentraremos en la toma de muestras en diferentes áreas de la

planta y en algunas de las tareas que se realizan con estas muestras, entre las cuales se encuentran

los protocolos de muestreos, preparación de muestras y como estos influyen en las operaciones.

Los principales puntos a tratar, serán muestreos en correas transportadoras, control de reactivos,

muestreos de pulpas de diferentes áreas de la planta y otros. Y las tareas asociadas a estos

muestreos; Análisis granulométricos, filtrado y secado de muestras, determinación de porcentaje

de solidos, preparación de muestras para análisis químicos.


3

INDICE

Introducción 7

Objetivos 8

Capítulo I. Introducción al muestreo de minerales 9

1.1. Muestreo de Minerales

1.2 Tipos de Muestreo

Capítulo II. Generalidades de la Empresa 22

2.1. Descripción General de Codelco

2.2. Descripción de División Andina

2.3. Proceso Productivo de División Andina

2.4. Etapas Generales del Proceso

2.5. Proyecto de División Andina

2.6. Política Administrativa de División Andina

Capítulo III. Descripción del proceso productivo 28

3.1. Descripción global del proceso de DIVISION ANDINA

3.2. Proceso chancado grueso – Mineral proveniente de la mina rajo abierto

3.3. Transporte y chancado fino

3.4. Proceso de concentración

3.5 Flotación

3.6. Transporte de concentrado y espesaje de relaves

3.7 Almacenaje de reactivos

3.8. Flotación selectiva de molibdeno

CAPITULO IV. Actividades desarrolladas 51

4.1. Toma de muestras en diferentes puntos de la planta 52

4.1.1. Porcentaje de sólidos

4.1.2. Análisis Granulométrico

4.2. Toma de muestras del espesador 59

4.2.1. Espesamiento de Pulpas

4.2.2. Zona de sedimentación del Espesador

4.2.3. Procedimiento de Muestreo

4.2.4. Resultados


4

4.3. Control de reactivos molienda y flotación 67

4.3.1. Aspectos teóricos

4.3.2. Actividades del laboratorio

4.3.3. Resultados

4.4. Muestreo de correas transportadoras 71

4.4.1. Procedimiento de muestreo de una sección de la correa

4.4.2. Procedimiento de muestreo de la descarga de la correa

4.4.3. Análisis Granulométrico

4.4.4. Procedimiento de Análisis Granulométrico

4.4.5 Forma de entregar la información obtenida

4.4.6. Procedimiento de determinación de humedad

4.5. Filtrado de muestras en pulpa 77

4.5.1. Porcentaje de sólidos vía secado

4.5.2. Resultados

4.6. Preparación de muestras para análisis químico 79

4.6.1. Aspectos teóricos

4.6.2. Preparación de muestras

CONCLUSIÓN 83

CAPITULO V. Anexos 85

5.1. Sólidos en suspensión

5.2. Control de reactivos

5.3. Preparación de muestras para análisis químicos

5.4. Análisis granulométrico de una muestra de mineral grueso (Correas Transportadoras)

5.5. Determinación de humedad de una muestra de mineral

5.6. Filtrado y secado de muestras en pulpa

5.7. Método directo para control de porcentaje de sólidos de una pulpa

5.8. Método rápido para control de porcentaje de sólidos de una pulpa

5.9. Análisis granulométrico

5.10. Cortadores de pulpa

Glosario de términos 120

Bibliografía 121


5

INDICE DE CUADROS

Cuadro Nº 1 Comparación entre muestreo estadístico y muestreo de minerales 12

Cuadro Nº 2 Problema principal del muestreo 16

Cuadro Nº 3 Muestreo de Minerales quebrados 17

Cuadro Nº 4 Ejemplo toma de incrementos de la parte más accesible del lote 18

Cuadro Nº 5 El muestreo estratificado 21

Cuadro Nº 6 Ubicación y producción Codelco Chile, División Andina 25

Cuadro Nº 7 Proceso productivo Codelco Chile División Andina 28

Cuadro Nº 8 Mina Rajo Sur Sur – Codelco División Andina 29

Cuadro Nº 9 Pique Mina Subterránea 30

Cuadro Nº 10 Concentrador – División Codelco Chile 31

Cuadro Nº 11 Flotación del Mineral 31

Cuadro Nº 12 Filtro Larox 32

Cuadro Nº 13 Filtro Convencional 32

Cuadro Nº 14 Carguío de Mineral 34

Cuadro Nº 15 Transporte de mineral (correas transportadoras) 39

Cuadro Nº 16 Molienda SAG 41

Cuadro Nº 17 Molino Gran Unitario 43

Cuadro Nº 18 Espesador de Concentrado 46

Cuadro Nº 19 Columna de Flotación Selectiva 49

Cuadro Nº 20 Esquema de control de procesos 51

Cuadro Nº 21 Puntos de muestreo, área flotación 52

Cuadro Nº 22 Designación de puntos de muestreo, área flotación 53

Cuadro Nº 23 Obtención de porcentaje de sólidos vía probeta 55

Cuadro Nº 24 Análisis Granulométrico 57

Cuadro Nº 25 Gráfico Perfil granulométrico 58

Cuadro Nº 26 Esquema espesador de concentrado 59

Cuadro Nº 27 Zonas de sedimentación 60

Cuadro Nº 28 Rebose agua clara espesador 62


6

Cuadro Nº 29 Canaleta de rebalse, espesador 63

Cuadro Nº 30 Control de Sedimentación concentrado Rougher (sólidos en suspensión) 65

Cuadro Nº 31 Control de Sedimentación concentrado columna (sólidos en suspensión) 66

Cuadro Nº 32 Control de reactivos 70

Cuadro Nº 33 Harnero Gilson 75

Cuadro Nº 34 Obtención de porcentaje de sólidos vía secado 78


7

INTRODUCCIÓN

En la minería, sector industrial donde su principal misión es entregar de una mena un mineral

producto casi 100% puro, los equipos adoptan gran importancia debido a la exactitud que estos

entregan en la información de datos; siendo un ejemplo el muestreo y la misma preparación de

muestras que comprenden parte fundamental en la entrega de información que ayudan a evaluar y

controlar variables tanto en el tratamiento de la especie mineral como en los productos de esta.

La necesidad de determinar características físicas o químicas de grandes volúmenes o lotes de

material, ya sea en reposo o en movimiento, se presenta en casi todas las operaciones y procesos

mineros – metalúrgicos. Por razones económicas y prácticas el conocimiento de los lotes se

obtiene a través de determinaciones realizadas sobre una fracción o muestra de material.

En general, los errores de muestreo, preparación y análisis pueden dar origen a desaciertos en la

decisión de inversiones de capital, en la proyección de flujos de caja, en la programación de

objetivos de producción, en el diseño de procesos metalúrgicos, etc. Estos errores ocasionalmente

pueden tener consecuencias desastrosas por lo que siempre es aconsejable conocer la precisión y

exactitud de los sistemas de muestreo en uso.

El proyecto ampliación Andina contemplo un aumento significativo de producción para ello se

implemento una serie de equipos con tal fin, por lo cual deben ser evaluados su eficiencia, lo que

significa muestrear los procesos y productos en cada etapa y a su vez mantener el control de las

instalaciones existente de modo que el total de equipos cumplan con los resultados operativos

comprometidos, que se traducen al final de los procesos en toneladas de cobre fino a

comercialización.


8

OBJETIVOS

El Objetivo central de este informe es primordialmente comprender, estudiar y Analizar el

muestreo de minerales, desde las actividades realizadas en nuestra Practica Profesional en el

Laboratorio Metalúrgico de la planta concentradora de División Andina de Codelco Chile, las

cuales se detallaran mas adelante en el capítulo de Actividades desarrolladas

Objetivos Específicos

El Objetivo central de este informe es dar a conocer las actividades realizadas durante nuestra

Práctica Profesional en el laboratorio metalúrgico de División Andina de Codelco Chile, que

están asociados a las labores asignadas y para ello explicaremos las metodologías para:

Toma De Muestras en Diferentes Puntos de la Planta Concentradora

Control de Reactivos

Muestreo de Correas Transportadoras

Filtrado y Secado de muestra en Pulpa

Preparación de muestras para análisis químico.


9

CAPITULO I. INTRODUCCION AL MUESTREO DE MINERALES

Muestreo de Minerales

La necesidad de determinar características físicas o químicas de grandes volúmenes o lotes de

material, ya sea en reposo o en movimiento, se presenta en casi todas las operaciones y procesos

mineros – metalúrgicos. Por razones económicas y prácticas el conocimiento de los lotes se

obtiene a través de determinaciones realizadas sobre una fracción o muestra de material, es así

como se necesitan muestras para:

Evaluar un deposito de material

Programar la producción de distintos frentes de explotación en una Mina

Evaluar la operación global y el control metalúrgico en una Planta de Procesamiento de

Minerales

Valorar los concentrados o productos finales, etc.

Por la importancia de cada una de las operaciones que se han mencionado, es claro que una mala

práctica de muestreo tendrá consecuencias muy molestas. Por ejemplo, a menudo surgen

diferencias inexplicadas entre la alimentación y salida de material en la Concentradora, o entre

los envíos de concentrados y recepción de ellos en la Fundición, o lo que es más grave aún, entre

los análisis del vendedor y el comprador de minerales o concentrados. Sin lugar a dudas, podrían

haber muchas razones para explicar esas diferencias, pero la metodología de muestreo empleado

es tal vez una de las más importantes.

En general, los errores de muestreo, preparación y análisis pueden dar origen a desaciertos en la

decisión de inversiones de capital, en la proyección de flujos de caja, en la programación de

objetivos de producción, en el diseño de procesos metalúrgicos, etc. Estos errores ocasionalmente

pueden tener consecuencias desastrosas por lo que siempre es aconsejable conocer la precisión y

exactitud de los sistemas de muestreo en uso.


10

Con mucha frecuencia se hace caso omiso del nivel de confiabilidad de la información y se

procede a trabajar con una muestra o una medición realizada de la cual se ignora su grado de

certeza. Si las muestras extraídas no son representativas del yacimiento o material que ingresa a

proceso, las evaluaciones que pudieran realizarse a partir estas carecen de interés.

La información confiable es útil para controlar adecuadamente los procesos. La información no

confiable (incierta) presta una utilidad limitada y a veces produce más daño que beneficio. Por

ello, el técnico encargado de efectuar el muestreo debe asegurar que factores tales como la

cantidad de muestra a tomar, su disposición, la reducción de la cantidad de muestra original, etc.,

aseguren la representatividad.

Definiciones básicas

Muestreo

El muestreo, en su sentido más estricto, puede ser definido como la operación de remover una

pequeña fracción o parte, que se denominara muestra, desde un conjunto de material de mucho

mayor volumen, de tal manera que las características del conjunto pueden estimarse estudiando

las características de la muestra.

Si la materia muestreada es rigurosamente homogénea, es decir, si todas sus partes o elementos

constitutivos son idénticos entre sí, no importará lo pequeña que sea la fracción que se considere,

o la forma en que se extraiga, ya que siempre presentara las mismas características del total. No

obstante, la homogeneidad rigurosa se presenta en situaciones especiales no comunes en el área

minero – metalúrgica.

De esta forma, una muestra es la parte representativa de un todo más grande que se toma con el

objetivo de estudiarla y que constituye una parte de una población cuyas propiedades se estudian

para obtener información del conjunto total.


11

Las características básicas que debe cumplir un muestreo, así como los objetivos que persiguen

son: representatividad, procedimiento sistemático en la obtención y como objetivo fundamental,

la obtención de información confiable del conjunto total.

Las menas de interés metalúrgico están constituidas por partículas de diversos tamaños y

composiciones. Estas partículas heterogéneas no constituyen un medio continuo sino que

discreto, esto permite que junto a una partícula puedan haber otras de composición o tamaño

completamente distintos, produciéndose un cambio brusco de composición al pasar de una

partícula a otra. Este fenómeno se denomina heterogeneidad de constitución y no permite que los

lotes de materia puedan ser muestreadas en forma exacta (Gy, 1982). La dispersión y

heterogeneidad de constitución que presentan las diversas partículas se va a reflejar en las

muestras que se extraigan de un lote y finalmente en los resultados de los ensayos a los que sea

sometido.

Sin embargo, dependiendo de la manera en que se realice el muestreo, una muestra puede llegar a

conservar las características del lote dentro de ciertos límites definidos. Una muestra con estas

cualidades es lo que se denomina muestra representativa. La representatividad de una

determinada muestra mineral está condicionada por la heterogeneidad de la masa primaria. Esta

heterogeneidad se puede manifestar, básicamente de formas diferentes: en la textura de la

mineralización; pues una mena de tamaño grueso, igual ley, es mas heterogénea que una de

tamaño fino y en la composición mineralógica, ya que la homogeneidad es menor, a igual ley, en

aquellos minerales que poseen un porcentaje más elevado en la fase de interés económico.

El muestreo estadístico es diferente del muestreo de minerales:

En el muestreo estadístico, el lote o población está compuesto por objetos de igual peso.

En el muestreo de minerales, el lote está compuesto de objetos de diferentes pesos.


12

Cuadro Nº 1: Comparación entre muestreo estadístico y muestreo de minerales

Fuente: Instituto de Ingenieros en Minas de Chile

Términos básicos relativos al material a ser muestreado

Lote (L): Masa de material cuyas características físicas y/o químicas debe ser

estimadas.

Partícula o fragmento (E): Unidad compacta e indivisible con la que se trabaja durante la

operación de muestreo.

Grupo de partículas (G): Conjunto de partículas usualmente vecinas, componen el lote o

la muestra obtenida.

Términos básicos relativos al muestreo

Muestreo: Proceso selectivo destinado obtener una porción de un lote dado sin alterar

las características de el mismo.

Incremento (I): grupo de partículas o cierta cantidad de líquido o gas extraída de un lote

en una operación simple de toma de muestra.

Muestra (S): Parte de un lote obtenida por la reunión de varios incrementos, tomados

con un criterio estadístico para representar el lote respecto de características especificas

del mismo.

Espécimen: Una parte del lote obtenida sin respetar las reglas del muestreo.


13

Rechazo del muestreo (R): Complemento de la muestra: R = L – S.

Muestra de laboratorio: Muestra enviada al laboratorio para preparación y análisis.

Muestra testigo: Dos o más muestras obtenidas en las mismas condiciones y tiempo,

obtenida por división.

Preparación de la muestra: Secuencia no selectiva de operaciones tales como

transferencia, chancado, molienda, pulverización, secado, mezclado, etc., llevada a cabo

en forma discontinua para dejar una muestra en la forma apropiada para la etapa

siguiente del proceso.

Heterogeneidad: Es la condición bajo la cual todos los elementos de un lote no son

estrictamente idénticos. Todo material particulado es esencialmente heterogéneo.

Existen dos tipos de heterogeneidad: la heterogeneidad de constitución y la

heterogeneidad de distribución.

Análisis de componentes físicos y químicos:

o Análisis Químico

o Análisis Granulométrico

o Análisis de Humedad

o Determinación de la concentración de sólidos

o Consumo de acido

o Consumo de reactivos de flotación

o Dureza del mineral


14

1.1. MUESTREO DE MINERALES

Objetivos del Muestreo de Minerales

El muestreo de minerales es una serie de operaciones que se ejecutan con el propósito de

controlar y establecer las condiciones en que se desarrolla la operación global de un proceso

extractivo. De esta forma, el muestreo reviste trascendental importancia por cuanto los errores

derivados de una muestra mal tomada repercuten en la representatividad de los análisis y estudios

que se realicen con esta muestra. Así, las operaciones de control pueden efectuarse en forma

satisfactoria solo si el muestreo se hace en forma correcta y si la muestra, que es una pequeña

fracción del lote, es realmente representativa de este.

Por otra parte, también reviste trascendental importancia la preparación de muestras, entendida

como el conjunto de operaciones que deben realizarse para llevar la muestra de su forma original

hasta una forma apropiada para los estudios y/o análisis que se realizaran con ella. De los

métodos y precauciones que se empleen en estas etapas, dependerá la confiabilidad y exactitud de

los datos que posteriormente se usaran en la evaluación del proceso en cuestión. Casi todas las

decisiones que se hacen respecto a un proyecto minero, desde la exploración hasta el cierre de la

mina, están basadas en valores obtenidos de material muestreado. Estas decisiones significan

millones de dólares.

Tamaño de Muestra

Para determinar el tamaño mínimo de muestra que sea representativo de un lote, se han

desarrollado trabajos tendientes a lograr esta determinación a través del tamaño de partícula. En

1865 Vezin sugirió la siguiente expresión:

Donde m es la masa de la muestra a tomar, d es el tamaño mayor de partícula en el lote y k es

una constante de muestreo.


15

Posteriormente, en 1953, Gy propone una nueva ecuación, actualmente la más utilizada para

determinar la cantidad de muestra mínima requerida para tener una muestra representativa de un

lote de mineral. La ecuación, en forma simple, se expresa de la siguiente forma:

Donde:

M = Peso de la muestra representativa del lote, en gr.

d = Tamaño de partícula más grande en el lote muestreado y que en términos prácticos

puede ser medido por la abertura de la malla que retiene el 5% en peso del material, en cm.

σ = Varianza del error fundamental y

C = Constante de muestreo compuesta de cuatro parámetros que varían con las característica

del material.

Siendo:

k1 un factor de forma de las partículas (es 0,5 en la mayoría de los casos).

k2 es un factor por la distribución de tamaños (normalmente 0,25 excepto para materiales con un

pequeño rango de tamaños para los cuales vale 0,5).

k3 es un factor por liberación mineralógica y se determina a partir de la siguiente relación:

√

Con:

de = Tamaño de liberación practico del mineral.

k4 es un factor de composición mineralógica que puede ser calculado de:

[( ) ]


16

Donde:

Gravedad especificas de la especie mineral valiosa

Gravedad especificas de la ganga.

Contenido de la especie mineralógica valiosa en el material, expresado como fracción en peso

(gramos de especie mineralógica por gramo de mena mineral).

Conceptos importantes en Teoría de Muestreo

La figura siguiente resume el problema principal del muestreo: estimar la media de una población

(con N elementos) o lote (de tamaño ML) a partir de una muestra (de tamaño n o MS): constituye

el problema principal del muestreo.

Cuadro Nº 2: Problema principal del muestreo


En general, el muestreo exhaustivo, es decir tomar los N datos o la masa total ML (llamado a

veces censo) es muy difícil y de alto costo.

En Estados Unidos, los muestreos del gobierno toman muestras de 105,000 personas, es decir 1

persona cada 1,240 personas.


17

Cuadro Nº 3: Muestreo de Minerales quebrados


Etapas de un muestreo.

En todo muestreo, debe estar bien establecido lo siguiente:

a. Objetivo del muestreo

b. Población a muestrear

c. Datos a recolectar

d. Manera de recolectar los datos

e. Grado de precisión deseado

f. Método de medida.

En el ámbito del muestreo se debe cumplir el siguiente hecho: “El muestreo debe ser

equiprobable”

En el caso de los minerales: el muestreo es equiprobable cuando todos los fragmentos que

constituyen el lote tienen la misma probabilidad de ser elegidos para la constitución de la

muestra.

Según Pierre Gy, creador de la teoría moderna del muestreo de minerales, cuando la condición de

equiprobabilidad no se cumple, se tiene más bien un “espécimen” (un ejemplar) en vez de una

muestra.


18

El cuadro muestra un ejemplo de espécimen, las extracciones se basan en la hipótesis no realista

y peligrosa de homogeneidad.

Cuadro Nº 4: Ejemplo toma de incrementos de la parte más accesible del lote


El operador toma incrementos de la parte más accesible del lote. La suma de los incrementos

constituye un espécimen.


19

1.2. TIPOS DE MUESTREO

Muestreo aleatorio

En general los métodos de muestreo aleatorio pueden ser clasificados en:

Muestreo completamente aleatorio.

Muestreo aleatorio estratificado.

Muestreo sistemáticamente estratificado.

El muestreo es un proceso caro y la diferencia en tomar un número de muestras con respecto al

doble de ellas a veces puede llegar a ser impracticable. El hecho de que la cantidad de la muestra

a tomar en cada incremento sea pequeña o grande afecta de manera directa en la precisión del

muestreo. En una unidad de muestreo en particular, tal situación se debe determinar de manera de

establecer el procedimiento adecuado.

Entre las características del muestreo aleatorio se tienen:

Cada incremento tiene la misma probabilidad de selección.

Si selecciona una sola unidad de una población de N unidades, cada una tiene una

probabilidad de 1/N de ser seleccionada.

Para una muestra de más de una unidad, cada unidad tiene la misma probabilidad de

selección y cada combinación de unidades tiene la misma probabilidad de selección.

Se saca una unidad a la vez hasta que se tenga la muestra de tamaño deseado.

Las ventajas de este método son su economía y la rapidez con que se lleva a cabo. El

inconveniente principal es la dificultad de conseguir que todos los componentes estén

verdaderamente representados cuando se toman pequeñas porciones, particularmente si el

material tiene terrones o el tamaño de las partículas no es uniforme.

Cuantas más pequeñas sean las partículas del material muestreado por este método tanto más

exacta será la muestra. En general, el muestreo aleatorio solo deberá aplicarse cuando el material

sea homogéneo y únicamente cuando basta con resultados no muy exactos.


20

Muestreo sistemático

En este tipo de muestreo los incrementos son recolectados a intervalos regulares, en términos de

masa, tiempo o espacio definidos de antemano. Por ejemplo, en el caso de muestreo de flujos, el

muestreo sistemático se realiza a través de cortadores de muestra en que los incrementos son

recolectados a intervalos de tiempo regulares. Si se sabe que el flujo a muestrear presenta

segregación, este tipo de muestreo puede minimizar este efecto.

El muestreo sistemático es probablemente el más empleado, pero se debe tener cuidado si hay

variaciones periódicas en el material, tal que el plan sistemático quede parcialmente desfasado

con estas variaciones.

Las características básicas que se deben tener presentes al utilizar el muestreo sistemático son:

El punto de inicio debe ser elegido al azar.

Definir los intervalos en los que se toman incrementos de muestra (distancia, tiempo,

masa).

Unidades de material a estudiar para su caracterización.

Tamaño de los incrementos de la muestra a tomar.

Muestreo Estratificado

Es el muestreo en el cual el universo a estudiar se divide en varios estratos o capas o subgrupos al

azar y en forma independiente. Los subgrupos son muestreados en proporción a sus pesos. Esto

es usado particularmente si el universo está constituido por diferentes materiales los cuales no

son fácilmente mezclables o si hay entre ellos una diferencia muy grande en las concentraciones

o tamaño.


21

Cuadro Nº 5: El muestreo estratificado


Tamaño de los Incrementos de la Muestra

El tamaño de los incrementos de muestra tomados para obtener la muestra primaria dependerá del

implemento de muestreo elegido (pala JIS, cortador, cuchara, etc.) y del tamaño de partícula en el

caso que se trate de un mineral. El incremento debe ser lo suficientemente grande, de tal manera

que se incluyan las partículas de tamaño máximo y las más finas, es decir, que no se produzcan

desvíos de la muestra al ser tomadas. Para ello se requiere tener cuidado de:

Obtener incrementos de masa uniforme entre sí, al momento del muestreo, de modo que

la variación de masa contribuya en un porcentaje bajo sobre el coeficiente de variación

total.

Cuando no sea posible obtener incrementos más uniforme, estos deberán ponderarse en la

etapa de preparación de muestras.


22

CAPITULO II. GENERALIDADES DE LA EMPRESA

2.1. DESCRIPCIÓN GENERAL DE CODELCO.

Potencial minero.

Codelco dispone de más de 7.500 millones de toneladas métricas de reservas de cobre, con una

ley promedio superior a 0,8% de ese mineral, considerando solo reservas demostradas de sus

actuales Divisiones y los yacimientos de reposición. Esto representa alrededor del 20% de las

reservas conocidas en el planeta.

Dotación.

La Corporación cuenta con una dotación aproximada de 15.000 trabajadores directos,

distribuidos en su oficina central de Santiago y sus Divisiones.

Producción.

El principal producto comercial de Codelco es el cobre refinado, el cual representa el 87% de sus

ventas. El 13% restante lo constituyen los subproductos, entre los que se cuentan el molibdeno,

el metal dore y el ácido sulfúrico. La empresa produce aproximadamente 1,1 millones de

toneladas de cobre fino al año, lo que representa un 33% del cobre que se transa a nivel mundial.

Es así como la corporación ocupa el primer lugar de las empresas productoras de cobre del

mundo, seguido por RTZ (Inglaterra), Phelps Dodge (EE.UU.), ZCCM (Zambia), Asarco

(EE.UU.), Cyprus Amax (EE.UU.) y BHP (Australia)

Actualmente la producción de Codelco proviene de sus cuatro divisiones productivas, en los

siguientes porcentajes (2008):

Codelco Norte: 56% Andina: 18%

El Teniente: 21% El Salvador: 5%

Si bien en el contexto del país la participación de la corporación ha disminuido debido a la

incorporación de una gran cantidad de nuevos proyectos privados, a nivel mundial esta se

mantendrá aproximadamente constante en una cifra cercana al 14%.


23

2.2. DESCRIPCION DE DIVISION ANDINA

Reseña Histórica de Codelco Andina.

La Corporación Nacional del Cobre de Chile es una de las empresas productoras de cobre más

grande del mundo. Creada por decreto Ley N°1350 del 1 de abril de 1976, cuenta con cinco

Divisiones operativas: División Chuquicamata, División Radomiro Tómic, División Salvador,

División Andina y División El Teniente.

La División Andina es una de las cinco Divisiones que están a cargo de Codelco-Chile, y la

tercera más importante después de Chuquicamata y el Teniente, se encuentra ubicada en la parte

alta de la cordillera de los Andes, a 38 Km. de la ciudad de Los Andes y 180 Km. al noreste de

Santiago.

Sus operaciones mineras se desarrollan aproximadamente entre los 3.500 y 4.200 m.s.n.m.

además, División Andina cuenta con aproximadamente 1.200 empleados, los que viven en Los

Andes, San Felipe, Saladillo, San Esteban y otras localidades. En Los Andes se encuentran desde

enero del 2003, las oficinas administrativas de la División.

El yacimiento que explota División Andina, denominado Río Blanco, remonta sus antecedentes

históricos al año 1950 por estar en la cabecera del valle glacial, sobre los 3.500 mts. de altitud,

durante gran parte del año está cubierto de nieve. Esto significó por muchos años desistir de su

explotación a numerosas empresas, dado el alto riesgo de inversión que involucraba. Recién en

1955 la compañía “Cerro Corporation”, aceptó el desafío, aprovechando su vasta experiencia y su

gran capacidad de inversión. Una exitosa campaña exploratoria y un completo estudio que duró

10 años, culminaron con la formación en 1966 de la Compañía Minera Andina S.A., integrada

por Cerro Corporation y el Gobierno de Chile.

Esta empresa desarrolló un intrépido proyecto, adecuando las instalaciones subterráneas, único

entonces en el mundo, dando así, de esta forma, inicio a la producción el 24 de julio de 1970. En

1971, la Compañía Minera Andina fue nacionalizada. Se integró a la Corporación Nacional del

Cobre –Codelco Chile- y como actual División Andina desde el 20 de febrero de 1976.


24

El clima del valle Río Blanco es de tipo cordillerano. En su sección superior alcanza las

temperaturas mínimas de hasta 30ºC bajo cero y precipitaciones de nieve que generalmente

varían entre los 7 y 18 mts anuales. Estas condiciones, además de la topografía escarpada de la

zona, favorecen la concurrencia de frecuentes avalanchas que dificultan las operaciones en

invierno. Este factor obliga y hace que las instalaciones e infraestructuras principales de la mina

sean Subterráneas.

El yacimiento que explota la División Andina es clasificado geológicamente como pórfido

cuprífero. Se trata de un gran yacimiento de cerca de 4 mil millones de toneladas de reservas que

es compartido con la Compañía Minera Los Bronces.

Los recursos del yacimiento Río Blanco alcanzan a 4.200 millones de toneladas de mineral, con

una ley media de cobre de 1,00% y 0,21% de molibdeno, lo que es equivalente a 33,3 millones de

toneladas de cobre fino. El concentrado de cobre final contiene un promedio de 0,5 grs. de oro y

40 grs. de plata por tonelada.

Sus operaciones son realizadas en base a la concentración de minerales por lo cual se recurre a la

reducción de tamaño por intermedio de chancadores y molinos, además de la flotación colectiva y

selectiva del mineral de cobre y molibdeno. Estos también involucran un proceso de filtrado y

secado obteniendo como primer producto o producto final, el concentrado de cobre, y su sub-

producto el molibdeno.

Actualmente la producción de División Andina ha crecido, mediante distintos proyectos de

expansión, desde 10 mil toneladas de cobre fino al año, en 1970, a 249.328 toneladas en 1999.

Esta última cifra representa alrededor del 13% de la producción total de todo Codelco.

Su concentrado de cobre obtenido, en sus dos terceras partes, es exportado directamente, mientras

que el porcentaje restante es procesado en fundiciones y refinerías de otras divisiones de Codelco

para ser convertido en cátodos de cobre.


25

Ubicación de la faena

El yacimiento Río Blanco está localizado en la cordillera de los Andes a 3800 m.s.n.m., (metros

sobre nivel del mar) aproximadamente a 40 Km. al sur-este de la ciudad de Los Andes y a 50

Km. de Santiago, medidos en línea recta.

Desde la ciudad de Los Andes, el acceso a las instalaciones de andina se efectúa en un primer

tramo de 34 Km. desde el pueblo Río blanco hasta la villa Saladillo, lugar donde hasta hace unos

años se ubicaban la mayoría de las oficinas administrativas de la división, así como casas-

habitaciones para parte de su personal y el de empresas contratistas. Subiendo 36 Km. al sur, se

accede a la mina subterránea y avanzando otros 2 Km. se llega a la mina a rajo abierto Sur-Sur.

Cuadro Nº 6: Ubicación y producción Codelco Chile, División Andina

Fuente: Codelco Chile


26

Clima

División andina se desenvuelve en un típico clima de alta cordillera, con las siguientes

características propias del lugar:

Precipitaciones principalmente de nieve entre abril y octubre, con mayor frecuencia

entre mayo y agosto.

Precipitaciones escasas o nulas entre noviembre y marzo.

Temperaturas medias ambientales moderadas en primavera y verano y bajas en otoño e

invierno, con una media anual de 6,4 ºC y con fluctuaciones entre los 23 y los menos

13 ºC.

Humedad relativa del aire promedio de 46%.

Rachas de viento predominante NW-SE, que en invierno, en

condiciones extremas, pueden alcanzar los 100 kilómetros por hora.

Geología

Geológicamente, el yacimiento Río Blanco se clasifica como pórfido cuprífero. Su modelo

geológico idealizado presenta un desarrollo vertical hipotético de 6 Km., con un emplazamiento

volcánico en su parte superior y una distribución de la mineralización y los procesos de alteración

de las rocas, en un esquema zonal concéntrico, cuyo núcleo está constituido por rocas porfídicas

que tipifican el yacimiento.

El modelo geológico destaca dos sectores de interés económico: el central e interno,

caracterizado por la presencia de calcopirita-bornita y el superior, donde se emplazan chimeneas

de rocas fragmentadas con altas concentraciones de calcopirita y menor proporción de calcosina-

covelina.


27

2.3. PROCESO PRODUCTIVO DE DIVISION ANDINA

Recursos y reservas

Las reservas totales de división andina alcanzan a los 5.670 millones de toneladas, con una ley

promedio de 0.8% de cobre, mientras que sus reservas demostradas ascienden a 618 millones.

De estas últimas, 583 millones, con una ley media de 1.03%, están comprometidas para el plan

minero de los próximos 25 años.

El yacimiento Río blanco se explota a través de un sistema mixto, que incluye minería a cielo

abierto (mina Sur Sur) y Subterránea (mina Subterránea Río Blanco).

Su producción actual es de aproximadamente 72.000 toneladas diarias de mineral con una ley de

0.79% de cobre, 29.000 de las cuales son aportadas por la mina a cielo abierto y 43.000 por la

mina subterránea.


28

CAPÍTULO III. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO

3.1. ETAPAS GENERALES DEL PROCESO

El cobre aparece vinculado en su mayor parte a minerales sulfurados, aunque también se le

encuentra asociado a minerales oxidados. Estos dos tipos de mineral requieren de procesos

productivos diferentes, pero en ambos casos el punto de partida es el mismo.

La extracción del material desde la mina a tajo (rajo) abierto y subterránea que, en forma de

roca, es transportado en camiones a la planta de chancado, molienda, flotación, producto final,

venta y embarque.

Etapas Generales del Proceso

Cuadro Nº 7: Proceso productivo Codelco Chile División Andina



29

Mina Rajo Abierto, Sur Sur

El sector Sur Sur fue descubierto en 1980 bajo un glaciar de 40 metros de espesor. Esta situado

en la naciente del valle del Río Blanco, a 4.200 mts de altitud y 2 Km. al sur de la mina

subterránea. La mina Sur Sur es explotada a cielo abierto, mediante al método de extracción por

bancos que, que incluye perforación, tronadura, carguío y transporte.

El transporte de mineral en la mina se efectúa con cargadores frontales, palas hidráulicas y

camiones de gran capacidad. De esta manera, el mineral es llevado hasta una cavidad en la mina

subterránea y estéril, hacia botaderos cercanos al rajo.

Cuadro Nº 8: Mina Rajo Sur Sur – Codelco División Andina


Mina Subterránea, Rio Blanco

La explotación subterránea se desarrolla en el tercer panel, una nueva mina subterránea

incorporada en julio de 1995 a las faenas de División Andina. Este agrega a la producción de la

empresa 250 millones de toneladas del mineral –con una ley promedio de 1% de cobre y de

0,02% de molibdeno-, en 20 años de operaciones.


30

La explotación se efectúa a través del método de hundimiento de bloques, con las variantes de

extracción convencional (parrillas) y mecanizada (LHD). El traspaso vertical del mineral se

realiza de gravedad. La conducción horizontal, en cambio, se desarrolla mediante camiones,

cargadores frontales y correas transportadas de hasta 5 Km.

De esta forma, el mineral es conducido hacia las plantas de chancado, molienda y flotación. Estos

procesos, debido a las condiciones climáticas adversas, se efectúan en cavernas subterráneas de

grandes dimensiones.

Cuadro Nº 9: Pique Mina Subterránea


Chancado y Molienda

En la planta de chancado, ubicada en los niveles inferiores de la mina subterránea, se realiza la

primera reducción del tamaño del mineral, a través de distintas etapas (chancado primario,

secundario y terciario-cuaternario).

El transporte del mineral entre estas diversas fases se efectúa por medio de correas

transportadoras. La molienda del mineral se realiza mediante molinos de barras y de bolas en el

medio húmedo, utilizando circuitos de clasificación por hidrociclones. El objeto de este proceso

es disminuir el tamaño de las partículas hasta liberar los minerales del cobre y molibdeno desde


31

las rocas. La planta de molienda del mineral está ubicada a 150 mts. Bajo la superficie, en una

gran caverna subterránea.

Cuadro Nº 10: Concentrador – División Codelco Chile


Flotación

Los minerales liberados de la molienda húmeda, principalmente sulfuros, se recuperan en la etapa

de flotación colectiva de cobre y molibdeno. La flotación aprovecha la propiedad de los sulfuros

que, encontrándose en un medio líquido, se adhieren a burbujas separándose del resto del

material.

Cuadro Nº 11: Flotación del Mineral

Fuente: Codelco Chile División Andina


32

Filtros

El producto final de todo este proceso es un concentrado mixto con una ley promedio de 30% de

cobre y de 0.39% de molibdeno, que es enviado a la planta de molibdenita y filtros, en Saladillo.

Ahí se separan el cobre del molibdeno y se someten a un proceso de secado y filtrado.

Cuadro Nº 12: Filtro Larox


Cuadro Nº 13: Filtro Convencional



33

3.2. DESCRIPCIÓN GLOBAL DEL PROCESO DE DIVISIÓN ANDINA

Proceso chancado grueso –mineral proveniente de la mina subterránea

El chancado primario sur se alimenta desde una tolva de 5.000 toneladas de capacidad, a través

de un alimentador de cadenas Ross, de 60 pulgadas, es clasificado en un harnero Tyler de 6 x 14

pies. El sobre tamaño del harnero es entregado a un chancador de mandíbulas AllisChalmers, de

48 x 60 pulgadas (motor de 200 HP). El bajo tamaño, en conjunto con la descarga del chancador,

alimenta una tolva intermedia de 150 Ton.

A través de un alimentador vibratorio Jeffrey de 6 x 10 pies, se extrae el mineral desde la tolva

intermedia y se entrega a la correa transportadora Nº 1-B, de 72 pulgadas de ancho, esta correa

posee un electroimán, el cual atrae material ferroso que pudiera ir en el mineral, posteriormente,

vía chute de traspaso, descarga hacia la correa transportadora Nº 2-B, de 42 pulgadas de ancho, y

que almacena el mineral en una tolva de 4.000 toneladas (llamada tolva 2-B). Es importante

destacar que existe la correa transportadora Nº 3-B que permite la alternativa de alimentar el

producto de la correa transportadora Nº 2-B directamente hacia el ore pass 4. De esta manera se

puede enviar mineral desde el lado sur a procesar en el circuito norte.

Desde la tolva 2-B de 4.000 ton., se extrae mineral mediante un alimentador vibratorio Jeffrey de

6 x 10 pulgadas, este alimenta una correa transportadora 4-B de 42 pulgadas de ancho, esta correa

está provista de un pesómetro para llevar el control del tonelaje procesado por el lado sur. La

descarga de la correa transportadora Nº 4-B, vía chute de traspaso, es entregada a la correa

transportadora Nº 3, de 42 pulgadas de ancho y esta alimenta un harnero secundario 8 x 16

pulgadas.

El sobre tamaño del harnero alimenta un chancador de cono estándar Symons de 7 pulgadas

(motor de 300 HP). El bajo tamaño del harnero, en conjunto con la carga trituradora del

chancador es traspasado mediante la correa transportadora Nº 4 de 42 pulgadas de ancho, a la

correa Nº 5 como producto final.


34

Cuadro Nº 14: Carguío de Mineral


Chancado primario norte

El chancado primario norte se alimenta con el mineral proveniente desde la mina subterránea

(tercer Panel) a través de los ore pass (O.P.) 1 y ore pass (O.P.) 4.

Ore pass 1: El mineral proveniente del ore pass 1 es descargado, a través de un alimentador de

cadenas Ross, de 60 pulgadas, a la correa Nº 1, de 72 pulgadas de ancho.

Esta correa transportadora alimenta un harnero primario vibratorio Tyler, de 6 x 14 pies, desde

donde su sobre tamaño es llevado al chancador de mandíbula Traylor, de 42 x 48 pulgadas (motor

de 150 HP), y el bajo tamaño, vía dos correas transportadoras de traspaso (4-A y 4), es

transportado a la correa transportadora Nº 5 como producto final de la planta.

La descarga del chancador de mandíbulas Traylor llega a la correa transportadora Nº 2, de 42

pulgadas de ancho y 80 mts. de largo, a través de la cual se alimenta por 2 alimentadores

vibratorios de 6 x 10 pulgadas, se alimenta mineral hacia la correa transportadora Nº 3 que

alimenta el harnero vibratorio secundario 8 x 16 pulgadas.


35

El sobre tamaño va al chancador de cono estándar de 7 pulgadas, en donde su descarga en

conjunto con el bajo tamaño del harnero, son enviados a la correa transportadora Nº 4 y ésta a la

correa transportadora Nº 5 como producto final.

Ore pass 4: De la misma manera el mineral proveniente de los ore pass 4, se extrae también con

un alimentador de cadenas de 60 pulgadas, que se descarga en la correa transportadora Nº 1-A, de

72 pulgadas de ancho y 12 mts. de largo.

La descarga de esta cinta alimenta al harnero primario de 8 x 20 pies. El sobre tamaño del

harnero es descargado hacia la correa 2-A, de 48 pulgadas de ancho y 49 mts. de largo que

alimenta al chancador de mandíbulas Traylor, continuando posteriormente el circuito ya descrito

en el ore pass 1. El bajo tamaño del harnero es ya producto final y se tiene la alternativa con la

correa reversible Nº 4-C, de 36 pulgadas de ancho y 22 mts. de largo, de ser enviado directo a la

correa transportadora Nº 5 o bien ser llevados por la correa transportadora Nº 4-D, de 36

pulgadas de ancho y 118 mts. de largo, a la tolva reguladora de 3000 ton. Desde esta tolva, con

dos alimentadores vibratorios de 6 x 10 pies y mediante la correa transportadora Nº 4-E, de 42

pulgadas de ancho, esta alimenta vía chute de traspaso a la correa transportadora Nº 4-F de 42

pulgadas de ancho, la que entrega mineral a la línea de transporte de la planta Don Luis por la

correa transportadora Nº A-6 de 42 pulgadas de ancho y 292 mts. de largo.

Chancado Secundario

El chancado secundario, se alimenta con mineral proveniente de los Chancadores primario Norte

y Sur desde la tolva intermedia norte, de 100 ton. de capacidad, y desde la tolva reguladora de

3.000 ton. de capacidad, respectivamente. Con una capacidad media de 35 KTPD, se encuentra

en los niveles 18 y 19 de la mina subterránea.

El mineral proveniente del chancado primario sur se retira desde la tolva reguladora mediante un

alimentador Jeffrey de 6 x 16 pulgadas, el cual alimenta la correa 4B, de 42 pulgadas de ancho, y

está provista de un pesómetro para regular el tonelaje procesado por el lado sur. La descarga de

la correa Nº 4B es llevada a la correa Nº 3, de 42 pulgadas de ancho y posteriormente alimenta al

harnero secundario Rexnord, de 8 x 16 pulgadas. El sobre tamaño del harnero secundario


36

alimenta al chancador de cono Standard de 7 pies (300 HP). El bajo tamaño del harnero

secundario, en conjunto con la descarga del chancador de cono, es traspasado mediante la correa

Nº 4, de 42 pulgadas de ancho y 14 mts. de largo, hacia la correa Nº 5 como productos finales.

El mineral proveniente del chancado primario norte se retira desde la tolva intermedia norte de

aproximadamente 1.000 ton. mediante dos alimentadores vibratorios Jeffrey 6 x 10 pulgadas, se

extrae mineral hacia la correa Nº 3 que alimenta al harnero secundario de 8 x 16 pies.

El sobre tamaño del harnero secundario alimenta al chancador de cono Standard de 7 pies (300

HP). En donde su descarga, de la misma manera que el bajo tamaño del harnero, son enviados

por la correa Nº 4 hacia la correa Nº 5 como producto final.


37

3.2. PROCESO CHANCADO GRUESO –MINERAL PROVENIENTE DE LA

MINA RAJO ABIERTO

Chancado Don Luís

La planta de chancado primario Don Luis se ubica bajo el sector de traspaso de mineral del rajo

Don Luis, en las coordenadas N-26781, 430 mts y E-23980, 500 mts y a una cota de 3.157,080

m.s.n.m. (nivel de acceso a la pluma de chancado).

La planta de chancado Primario Don Luis es alimentada con mineral proveniente de la mina

subterránea (tercer panel) y rajo abierto. El mineral run of mine proveniente de la mina a rajo

abierto es a razón de 20 KTPD, desde el tercer panel se transporta aproximadamente 14 KTPD de

mineral. El mineral run of mine proveniente de la mina a cielo abierto Don Luis, alimenta dos

tolvas reguladoras a través de dos piques de traspaso. El mineral del tercer panel es transportado

vía camiones, los cuales descargan en las tolvas reguladoras indicadas anteriormente.

Desde las tolvas reguladoras el mineral run of mine es extraído mediante dos alimentadores de

placa (Apronfeeder) A-1/1 y A-1/2, pulgadas de ancho y 14 mts de largo, los cuales alimentan a

un chancador giratorio de 54 x 74 pulgadas con un motor de 500 HP.

El chancador descarga en una tolva de aproximadamente 300 toneladas de capacidad. El mineral

chancado es extraído desde la tolva mediante el alimentador de cinta Nº A-2, de 72 pulgadas de

ancho y 11 mts de longitud, el cual descarga sobre una correa de sacrificio de 30 mts de largo y

48 pulgadas de ancho. Esta correa alimenta la correa Nº A-3, de 48 pulgadas de ancho y 8005 mts

de largo, la cual conduce es mineral a través de un túnel para descargar en la tolva de traspaso al

sistema de transporte de 7.000 toneladas de capacidad.


38

3.3. TRANSPORTE Y CHANCADO FINO

Línea de transporte a SAG

La función básica de esta etapa es transportar mineral, proveniente del chancado don Luis y del

chancado primario norte, hasta las tolvas de almacenamiento SAG. Esto se logra mediante el

traspaso del mineral a las correas, las cuales circulan en forma continua, logrando trasladar el

mineral hasta el lugar deseado.

Línea de transporte convencional

La función básica de esta etapa es transportar mineral, proveniente del chancado grueso, hasta las

tolvas de almacenamiento Nº 1 y Nº 2 (de 11.900 y 14.500 toneladas respectivamente). Esto se

logra mediante el traspaso del mineral a la correa, la cual circula en forma continua, logrando

trasladar el mineral hasta el lugar deseado, en este caso las tolvas de almacenamiento.

Chancador terciario de cono estándar de 7 pies

La función básica de esta etapa es realizar una tercera trituración del mineral de sobre tamaño que

le entrega el harnero vibratorio terciario Andina. El producto es entregado a las correas

transportadoras Nº 7-A, Nº 7-B, Nº 7-C, Nº 7-D Y Nº 7-J. Esto se logra mediante el paso del

mineral a través de dos paredes metálicas en movimiento que se juntan sin llegar a toparse a una

abertura deseada (Setting), entregando un mineral aproximadamente del tamaño de la abertura.

Harnero vibratorio terciario

La función básica de esta etapa es clasificar el mineral recibido a una medida de ½ pulgadas y

entregar el sobre tamaño al chancador cuaternario de cono estándar.

Esto se logra mediante el paso del mineral por medio de unas parrillas, obteniendo dos productos,

el sobre y bajo tamaño.

Chancador cuaternario cono estándar de 7 pies

La función básica de esta etapa es realizar una cuarta trituración del mineral de sobre tamaño que

le entrega el harnero vibratorio terciario y cuaternario Andina. El producto es entregado a las

correas transportadoras Nº 7-E y Nº 7-F. Esto se logra mediante el paso del mineral a través de


39

dos paredes metálicas en movimiento que se juntan sin llegar a toparse a una abertura deseada

(Setting), entregando un mineral aproximadamente del tamaño de la abertura.

Harnero cuaternario

La función básica de esta etapa es clasificar el mineral recibido a una medida de ½ pulgadas y

entregar el sobre tamaño al chancador cuaternario de cono estándar. Esto se logra mediante el

paso del mineral por medio de unas parrillas, obteniendo dos productos, el sobre y bajo tamaño.

El sobre tamaño se envía mediante las correas transportadoras Nº 7-G, Nº 7-H y Nº 7-I.

Sistema colectores de polvo rotación (1-6) y joy (7-11)

La función básica de esta etapa es captar y transportar, de los diferentes equipos de la planta, el

material particulado en suspensión por diferencias de presión, esto utilizando campanas

captadoras y ductería, al llegar este material a los colectores es rociado con agua haciendo que

decante, permitiendo la salida a la atmósfera solo aire limpio.

Cuadro Nº 15: Transporte de mineral (correas transportadoras)



40

3.4. PROCESOS DE CONCENTRACIÓN

Molienda SAG

La molienda Semiautógena se encuentra ubicada en una caverna, aproximadamente 200 mts al

Sur de la planta de molienda convencional. Desde la tolva de alimentación a la planta SAG, se

extrae el mineral de un tamaño máximo de 7 pulgadas, por medio de cuatro alimentadores de

velocidad variable de 60 pulgadas de ancho y 5,7 mts de longitud, los que alimentan a una correa

de 48 pulgadas de ancho y 156 metros de longitud. Esta correa alimenta al molino SAG de 36

pies de diámetro y 15 pies de longitud con motor sincrónico de 16.000 HP donde además se

agrega agua recuperada en los espesadores de relave, lechada de cal (cal más agua) y medios

morturantes (bolas de 5 pulgadas de diámetro).

La pulpa de la descarga del molino SAG cuyo tamaño máximo es 3 pulgadas, es clasificada en

un harnero de 10 x 20 pies.

El sobre tamaño o pebbles sobre ¾ pulgadas, es transportado mediante un sistema de correas

transportadoras de 48 y 30 pulgadas de ancho hasta el área de chancado de pebbles.

El área de chancado de pebbles cuenta con dos chancadores de conos cabeza corta de 7 pies de

diámetro con motor de 400 HP cada uno, los cuales procesan los pebbles reduciéndolos a un

tamaño máximo de ¾ pulgadas. La descarga que produce este chancado es enviada hasta los

molinos de bola.

El bajo tamaño del harnero es bombeado hasta los cajones de descarga de los molinos de bolas

que constituyen la molienda secundaria, donde por medio de tuberías se transporta a los

hidrociclones que clasifican el material con un 20% sobre la malla 65 micrones y un 40 % de

sólido. Este producto constituye la pulpa final la cual es transportada al cajón centralizado, lo que

va a ser la posterior alimentación a la flotación primaria.


41

Cuadro Nº 16: Molienda SAG


Molienda unitaria

Esta planta consta de un solo molino de bolas de 16 pies de diámetro y 24,5 pies de longitud con

un motor de 3.400 HP, el cual es alimentado vía correas transportadoras desde la tolva de finos A

o B con mineral de un tamaño máximo de 5% sobre la malla ½ pulgadas, adicionándole agua

recuperada, lechada de cal (cal más agua) y medios morturantes, bolas de 3 pulgadas de diámetro.

Es un molino que opera por rebalse y su descarga es clasificada en una batería de hidrociclones,

el grueso vuelve al molino y el fino o rebalse de los hidrociclones con una granulometría máxima

de 20% sobre la malla 65 micrones (+65 micrones) son enviados mediante un sistema de bombeo

hasta el cajón de alimentación a la flotación primaria.

Los principales parámetros que se controlan son los siguientes, cantidad y calidad del mineral

alimentado, porcentaje sólido y potencia del molino, y porcentaje sobre la malla 65 micrones.

Molienda convencional

El mineral procesado en la planta de chancado fino es almacenado en tres tolvas de material fino

para ser alimentado a la planta de molienda convencional. La capacidad total de almacenamiento

en estas tolvas es aproximadamente 15.000 ton. Cada una de ellas alimenta a una sección de

molienda en particular. La molienda convencional está compuesta por tres secciones idénticas

denominadas A, B y C.


42

Las secciones de A y B constan de un molino de barras de 11,5 pies de diámetro y 16 pies de

largo con un motor de 1000 HP y tres molinos de bolas de 12,5 pies de diámetros y 16 pies de

largo con un motor de 1750 HP cada uno, con sus respectivas baterías de hidrociclones. La

sección C consta de un molino de barras y dos molinos de bolas de iguales dimensiones a los de

la sección A y B, el tercer molino de bolas fue transformado en molino de remolienda por el

proyecto de expansión a 64.500 tms/día.

Desde cada tolva de finos se extrae mineral mediante tres alimentadores de correas, los cuales

descargan el producto hacia una correa transportadoras de 36 pulgadas de ancho, la cual está

dotada de un pesómetro que registra el tonelaje de mineral a procesar en la sección. La descarga

de esta correa va a dar al chute de alimentación del molino de barras en donde se le adiciona el

agua necesaria para su operación con lechada de cal y medios morturantes. La pulpa descargada

del molino de barras con un 81% de sólido se reparte en tres partes iguales, siendo cada una de

ellas enviadas por medio de tuberías a las cubas de las bombas que alimentan los hidrociclones,

los cuales operan en circuitos inversos con sus respectivos molino de bolas. Así, la descarga de

los hidrociclones alimentan a los molinos de bolas y la descarga de estos molinos va a dar a la

cuba de alimentación de hidrociclones. Los reboces de las baterías de ciclones con una

granulometría máxima de 20% sobre la malla 65 micrones y un porcentaje de 40% de sólido, son

conducidos gravitatoriamente por medio de una canaleta hasta el cajón de alimentación a la

flotación primaria.

Los principales parámetros que se controlan son los siguientes:

Cantidad de mineral alimentado

Porcentaje sólido sobre la malla 65 micrones

Potencia del molino.

Molienda Gran Unitaria

Esta planta consta de un solo molino de bolas de 32 pies de diámetro y 24,5 pies de longitud con

un motor de 5.400 HP, el cual es alimentado vía correas transportadoras desde la tolva de finos A

o B con mineral de un tamaño máximo de 5% sobre la malla ½ pulgadas, adicionándole agua

recuperada, lechada de cal (cal más agua) y medios morturantes, bolas de 3 pulgadas de diámetro.

Es un molino que opera por rebalse y su descarga es clasificada en una batería de hidrociclones,


43

el grueso vuelve al molino y el fino o rebalse de los hidrociclones con una granulometría máxima

de 20% sobre la malla 65 micrones (+65 micrones) son enviados mediante un sistema de bombeo

hasta el cajón de alimentación a la flotación primaria. Los principales parámetros que se

controlan son los siguientes, cantidad y calidad del mineral alimentado, porcentaje sólido y

potencia del molino, y porcentaje sobre la malla 65 micrones.

Cuadro Nº 17: Molino Gran Unitario



44

3.5. FLOTACION

Flotación de recuperación

Esta etapa se alimenta desde el cajón que colecta el producto de molienda SAG, Unitaria y

Convencional con una granulometría de alimentación de 20% sobre la malla 65 micrones y un

sólido de 40% como máximo y está formado por celdas de 100 mts3

con agitadores de 150 HP,

dispuestas en cuatro bancos de 8 celdas cada una en un arreglo 2, 3, 3.

En concentrado de la flotación primaria con una concentración de más o menos 10% de cobre es

bombeado a remolienda con bombas de 150 HP, y las colas o relave con una concentración de

más o menos 0,15% de sólido y un sólido de más o menos 38%, son conducidas

gravitacionalmente hasta los espesadores de relaves.

Los principales parámetros que se controlan son: porcentaje sólido, adicción de reactivos, lechada

de cal, nivel de celdas y adición de aire.

Remolienda

La etapa de remolienda está compuesta por dos molinos de bolas de 12,5 pies de diámetro por 16

pies de largo con motor de 1.750 HP, cada uno. Ambos molinos reciben las pulpas de

concentrado desde la flotación primaria y flotación de barrido con una concentración de más o

menos 10% y 7% de cobre respectivamente, operando en circuitos cerrados con su baterías de

hidrociclones. El rebose de las baterías de ciclones es bombeados a la etapa de flotación de

limpieza.

Los principales parámetros que se controlan son:

Porcentaje de sólido

Adición de lechada de cal

Presión en baterías de ciclones

Potencia de molino


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Flotación limpieza

La flotación de limpieza se efectúa en 4 celdas columnares de 13 mts2 y 13,4 mts. de alto. Las

colas de estás columnas, con un contenido de más o menos de 3% de cobre, se envía a flotación

barrido mientras que el concentrado, que corresponde al concentrado final con una concentración

de más o menos de 30% en cobre y más o menos 0,3% de molibdeno, se envía al Espesador de

concentrado.

Los parámetros principales que se controlan son:

Porcentaje de sólido.

Flujos de agua.

Niveles de pulpa.

Espumas.

Flotación barrido

Las colas de flotación de limpieza se bombean a la etapa de flotación barrido. Esta se efectúa en

dos líneas de 16 celdas de 38 mts.3 cada una de ellas con motores de 75 HP.

El concentrado obtenido con una concentración de más o menos 7% de cobre se envía a

remolienda y las colas con un contenido de más o menos 0,16% de cobre, son conducidas hasta el

cajón de colas donde se unen gravitacionalmente a las colas de flotación primarias y continúan en

conjunto hasta el Espesador de relaves.


Nivel de celdas

Adición de aire


46

3.6. TRANSPORTE DE CONCENTRADO Y ESPESAJE DE RELAVE

Espesador de concentrado

El Espesador de concentrado de 50 pies de diámetro y tracción central recibe el concentrado de

la flotación limpieza con más o menos 25% de sólido y entrega en sus descargas el concentrado

con más o menos 50% de sólido los cuales son conducidos por un sistema de trasporte a la planta

SOAS, el agua que se recupera es recirculada a la etapa de alimentación de flotación primaria.


Nivel de levantamiento de la rastra

Nivel de espuma

Torque

Adición de reactivo

Cuadro Nº 18: Espesador de Concentrado



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Transporte de Concentrado

El Espesador de concentrado entrega a sus descargas un concentrado con más o menos 50% de

sólido al sistema de transporte de concentrado que vía cañerías de 3 ½; 4 y 6 pulgadas de

diámetro y 21.200 mts. de longitud, y un desnivel de 1360 mts, conduce el concentrado hasta la

planta SOAS.

Los principales parámetros son, el porcentaje de sólidos, flujo y presiones de líneas.

Espesaje de relaves

Los relaves de las etapas de flotación primaria y barrido son enviados al espesador de relaves Nº1

y Nº 2, de 325 pies de diámetro cada uno, con tracción central, con más o menos 38% de sólido,

adicionándose floculante diluido para espesar la pulpa, en sus descargas de 18 pulgadas de

diámetro se obtiene una pulpa de más o menos 52% de sólido. El agua recuperada de estos

espesadores es enviada a los estanques de agua recuperada para ser reutilizada en las plantas de

molienda SAG, Unitaria y Convencional.

Por su parte los relaves son descargados en la canaleta de transportes de relaves hacia el embalse

Ovejería en el sector de Huechún o en casos de emergencias hacia el embalse Los Leones vía

ductos de 18 pulgadas de diámetro.


Porcentaje de sólidos y velocidad de pulpa en descarga

Nivel de rastra y agua clara

Torque y floculante


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3.7. ALMACENAJE DE REACTIVOS

Planta de Cal

Esta cuenta para almacenaje de cal viva, de un silo exterior de capacidad de 1.200 ton., y dos

silos interiores de 200 ton., cada uno. Para la preparación de lechada de Cal se cuenta con dos

molinos de bolas de 12 y 8 pies de diámetro cada uno, uno de ellos stand-by. La lechada de cal

se almacena en estanques desde los cuales se distribuye a los puntos de adición en las plantas


Nivel de silos

Temperatura de preparación de lechada

Nivel de estanques.

Planta de reactivos

Esta planta cuenta con cinco estanques de almacenamiento de reactivo los cuales se encuentran

bajo nivel de superficie, uno para petróleo (diesel), dos para mezcla espumante MIBC y dos para

colector SF-323.

La mezcla colectora se prepara en dos estanques, uno en stand-by, de donde se distribuye a los

diferentes puntos de adición en las plantas, el petróleo se distribuye a las plantas directamente

desde el estanque.

El floculante se prepara en un estanque de preparación, desde este se trasvasija a un estanque de

almacenamiento y desde este se distribuye a los espesadores de relave como de concentrado.

Los principales parámetros que se controlan son: nivel de estanques y preparación de mezclas.


49

3.8. FLOTACIÓN SELECTIVA DE MOLIBDENO

El circuito de flotación selectiva consta de las siguientes etapas: Flotación primaria y tres etapas

de flotación de limpieza en contracorriente.

Flotación primaria

Esta etapa se alimenta desde el estanque acondicionador de sulfhidrato de sodio (NaHS), que

recibe la carga entregada por el Concentrador en la Disipadora Nº 2. Consiste en dos bancos de

celdas selladas Wemco paralelos: uno conformado por diez celdas de 300 pies3 (total: 3.000

pies3) y otro banco de seis celdas de 500 pies

3 cada una. Total capacidad instalada: 6.000 pies

3.

El concentrado de la flotación primaria es bombeado al circuito de limpieza y las colas son

conducidas por bombeo hasta los espesadores de concentrado de cobre.

Esta etapa recibe además en su alimentación la recirculación de colas de la primera limpieza.

Para efecto de depresión del cobre se utiliza el reactivo sulfhidrato de sodio preparado a 260

grs/litro y petróleo diesel como colector, adición en dosis de 2 kgrs/TMS de concentrado mixto y

0,15 ltrs/TMS respectivamente.

Cuadro Nº 19: Columna de Flotación Selectiva



50

Circuito de Limpiezas

Está compuesto de una etapa de primera limpieza en celdas convencionales Wemco selladas y

dos celdas columnares que corresponden a segunda y tercera limpieza.

La primera limpieza tiene tres bancos en arreglo de celdas 3 –3 –2 del tipo Wemco selladas de

500 pies3 cada una. Se alimenta mediante bombeo del concentrado de flotación primaria directo

al cajón de alimentación al circuito. Su concentrado alimenta a la celda columna Nº 2 (segunda

limpieza) y su cola recicla a la alimentación del circuito primario (rougher) correspondiendo a su

vez a la cola del circuito de limpiezas total. Actualmente operan sólo los dos primeros bancos (3-

3.)

La segunda y tercera limpieza se efectúa en celdas columnares de sección circular de 13 mts de

alto por 6,2 y 1,5 mts2 de área respectivamente. Ambas están en serie y en contracorriente. Son

alimentadas por bombeo desde nivel de piso, utilizan aire comprimido para la formación de

burbujas, con inyección de éste mediante lanzas con insertos de vidrio de 2 mm.

Desde la celda columna Nº 3 sale el concentrado final de molibdenita y se envía a

almacenamiento en forma de pulpa a tres estanques de producto final de 12 mts3 cada uno. La

cola de la celda columna Nº 2 recicla como alimentación a la primera limpieza por conducción

gravitacional.

El concentrado almacenado en forma de pulpa se envía al filtro de prensa Hoesch y el

concentrado filtrado se almacena en bolsas de 1.500 kgrs con una humedad de 15%.

El efluente acuoso que sale de los pozos decantadores es bombeado hacia cinco reactores de 20

mts3 c/u en línea.

En el cajón de bombeo se le dosifica el peróxido de hidrógeno en función del potencial

específico medido en el primer reactor, controlando que este no supere los –180 milivolt (asegura

menos de 5 ppm de ión sulfuro residual. El líquido oxidado en los reactores, es descargado del

reactor Nº 5 al pozo de residencia en el cual permanece de cinco a seis horas, permitiendo

decantar sólidos suspendidos ultra finos. El pozo de residencia descarta el efluente al Río Blanco.


51

CAPÍTULO IV. ACTIVIDADES DESARROLLADAS

Con el fin de desarrollar una continuidad operacional dentro de las diferentes áreas de la planta

concentradora, es que se realizan diferentes tipos de muestreos en las instalaciones, con el

objetivo de llevar un control constante de las operaciones de conminución y concentración de

minerales, estos muestreos permiten constantes evaluaciones del proceso, de esta forma se realiza

una comparación de los datos recolectados con datos ya establecidos como parámetros

operacionales, esto permite controlar rápidamente el proceso si este se ve afectado por algún tipo

de perturbación.

Cuadro Nº 20: Esquema de control de procesos

Fuente: Manual instrumentación y control de procesos (Mavinsa)


52

4.1 TOMA DE MUESTRAS EN DIFERENTES PUNTOS DE LA PLANTA

Nos concentraremos principalmente en el área de flotación, esto por considerar que en esta área

la información de las leyes es fundamental para realizar los balances metalúrgicos de las

diferentes etapas de flotación y saber de cuanto esta siendo la recuperación de la mena de interés.

Las principales etapas donde se realizan estos muestreos son: celdas rougher (primaria), cleaner

(limpieza) y scavenger (barrido). Los puntos específicos a muestrear en cada una de las diferentes

etapas son: alimentaciones, concentrados y colas.

Los cortes a los flujos de pulpa se realizan en diversos puntos, entre ellos: cajones de

alimentación, cañerías de traspaso de pulpas, rebose de las celdas de flotación, canaletas,

estanques etc.

Los cortes se efectúan principalmente con cortadores de tipo “Pico de Pato”, “De Profundidad”,

De Tacho” entre otros y el procedimiento se realiza haciendo un barrido el cortador de manera de

abarcar todo el flujo de material o introduciéndolo en un cajón o estanque, estos procedimientos

dependen exclusivamente de la forma del cortador y su aplicación especifica. (Ver Anexo 1)

Cuadro Nº 21: Puntos de muestreo, área flotación

Fuente: Elaboración propia


53

Cuadro Nº 22: Designación de puntos de muestreo, área flotación

Fuente: Elaboración propia

DESIGNACION ETAPAS PUNTOS

ALIMENTACION ROUGHER A

ALIMENTACION ROUGHER B

COLA ROUGHER C

COLA ROUGHER D

ALIMENTACION CLEANER E

CONCENTRADO CLEANER F

ALIMENTACION SCAVENGER G

CONCENTRADO SCAVENGER H

COLA SCAVENGER I

COLA GRAL J


54

4.1.1. PORCENTAJE DE SOLIDOS.

El procedimiento de determinación de porcentaje de sólidos en una pulpa es un factor

indispensable en el proceso de concentración ya que este influye directamente en el proceso de

flotación y transporte de las pulpas. porque existe un porcentaje de sólidos óptimo para el proceso

y porque afecta el tiempo de residencia del mineral en un circuito de flotación. (Ver Anexo 2 y 3)

Los inconvenientes de trabajar con pulpas densas son la reducción en la velocidad de

flotación y disminución de las recuperaciones.

Dentro de las densidades de pulpa más usuales 20 - 30% de sólidos, se ha observado que,

el porcentaje de sólidos no influye en forma notable en las recuperaciones y leyes de los

concentrados.

La situación cambia si se tiene condiciones extremas con pulpas muy diluidas o muy

Densas.

Entre los procedimientos de determinación de porcentaje de sólidos están:

Vía probeta,

Vía secado,

Balanza marcy.


55

RESULTADOS:

Cuadro Nº 23: Obtención de porcentaje de sólidos vía probeta

Fuente: Laboratorio Metalúrgico División Andina

Muestreos 1 2 3 4 5 SUPTCIA INGENIERIA PROCESOS

FECHA. 10-08-2011 10-08-2011 10-08-2011 10-08-2011 10-08-2011 LABORATORIO METALURGICO

CICLONES F.SERV 2 , 3 , 4 3 , 9 CONCENTRADOR

NIVEL CUBA CIMM T&S

TON. P.espec 3,2 4,2

PRESION dens. H2O 1,0

POTENCIA

Hora Volumen Masa Tara Masa Pulpa Dens.pulpaPeso Pulpa +

325 #

Dens.pulpa +

325 #% SOLIDO % -325 # % + 325 # Puntos

8:37 1000 1466,7 216,1 1250,60 1,2506 1298,2 1,0821 29,15 67,24 32,76

Rebalse BHC Remolienda

1 Conv

8:40 1000 1435,8 215,2 1220,60 1,2206 1265,6 1,0504 26,29 77,15 22,85

Rebalse BHC

Vertimill 1

9:02 1000 1343,0 216,0 1241,00 1,2410 1268,6 1,0526 25,49 78,17 21,83 Concentrado Final

9:15 Conc. DespachoSIN ACCESO


56

4.1.2. ANALISIS GRANULOMETRICO.

Este procedimiento de tamizaje es utilizado en pulpas para obtener resultados rápidos de

granulometría sobre o bajo una determinada malla. Es necesario conocer de la pulpa bajo estudio

la densidad, el volumen de pulpa y el porcentaje de sólidos de manera de poder determinar el

peso original del sólido. (Ver Anexo 4)

Procedimiento análisis granulométrico.

Tamizaje en Ro-Tap.

1. Obtener 500 gramos de la muestra mineral.

2. Preparar juego de tamices según las mallas deseadas. Generalmente se toman las mallas

Tyler estandar números 8, 10, 14, 20, 28, 35, 48, 65, 100, 150, 200.

3. Vaciar la muestra sobre el primer tamiz, colocar los tamices en el equipo Ro-Tap y dar 15

minutos de operación.

4. Limpiar bien y con cuidado cada malla y pesar el material retenido en cada una de ellas.

5. La diferencia de pesos, si es que se produjese, entre el peso inicial y la sumatoria de los

pesos retenidos en todas las mallas debe ser sumada al pasante del tamaño más fino.


57

RESULTADOS:

Cuadro Nº 24: Análisis Granulométrico


FECHA: 10/06/11

Columnas Columnas Columnas Columnas Columnas Columnas Columnas Columnas Columnas Columnas

Colas 1 y 2 Colas 3 y 4 Alim 1 Alim 2 Alim 3 Alim 4 Conc 1 Conc 2 Conc 3 Conc 4

MALLA Micrones Medgeome

8 2380 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

10 1680 2000 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

14 1190 1414 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

20 841 1000 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

28 595 707 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

35 425 503 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

48 300 357 0,1 0 0 0 0 0 0 0 0 0

65 212 252 0,1 0.4 0,4 0,3 0,2 0,3 0 0 0,2 0

100 150 178 5,6 5,6 4,4 3,5 4,3 4,3 0,3 0,5 0,7 0,4

150 106 126 25,6 22,6 22,6 16,5 20,6 17,9 4,1 4,4 16,1 4,5

200 75 89 48,1 45,2 45,4 38,7 45,6 41,7 21,1 18,9 39 20,2

270 53 63 68 63,2 67,2 60,2 69,6 66,1 54,2 52,3 55,4 52,4

325 45 49 31,70 29 34,1 26,9 34,8 30,7 32,6 28 35,5 29,5

-325 -45 320,80 334,40 325,90 353,90 324,90 339,00 387,70 395,90 353,10 393,00

Total 500,00 500,00 500,00 500,00 500,00 500,00 500,00 500,00 500,00 500,00

Distribución Parcial




8 2380 0

10 1680 2000

14 1190 1414

20 841 1000

28 595 707

35 425 503

48 300 357 0,02

65 212 252 0,02 0,08 0,06 0,04 0,06 0,04

100 150 178 1,12 1,12 0,88 0,70 0,86 0,86 0,06 0,10 0,14 0,08

150 106 126 5,12 4,52 4,52 3,30 4,12 3,58 0,82 0,88 3,22 0,90

200 75 89 9,62 9,04 9,08 7,74 9,12 8,34 4,22 3,78 7,80 4,04

270 53 63 13,60 12,64 13,44 12,04 13,92 13,22 10,84 10,46 11,08 10,48

325 45 49 6,34 5,80 6,82 5,38 6,96 6,14 6,52 5,60 7,10 5,90

-325 -45 64,16 66,88 65,18 70,78 64,98 67,80 77,54 79,18 70,62 78,60

Total 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00

Distribución Acumulada




8 2380 0

10 1680 2000

14 1190 1414

20 841 1000

28 595 707

35 425 503

48 300 357 0,02

65 212 252 0,04 0,08 0,06 0,04 0,06 0,04

100 150 178 1,16 1,12 0,96 0,76 0,90 0,92 0,06 0,10 0,18 0,08

150 106 126 6,28 5,64 5,48 4,06 5,02 4,50 0,88 0,98 3,40 0,98

200 75 89 15,90 14,68 14,56 11,80 14,14 12,84 5,10 4,76 11,20 5,02

270 53 63 29,50 27,32 28,00 23,84 28,06 26,06 15,94 15,22 22,28 15,50

325 45 49 35,84 33,12 34,82 29,22 35,02 32,20 22,46 20,82 29,38 21,40

-325 -45 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00

Distribución Pasante




8 2380 0 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00

10 1680 2000 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00

14 1190 1414 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00

20 841 1000 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00

28 595 707 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00

35 425 503 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00

48 300 357 99,98 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00

70 212 252 99,96 100,00 99,92 99,94 99,96 99,94 100,00 100,00 99,96 100,00

100 150 178 98,84 98,88 99,04 99,24 99,10 99,08 99,94 99,90 99,82 99,92

140 106 126 93,72 94,36 94,52 95,94 94,98 95,50 99,12 99,02 96,60 99,02

200 75 89 84,10 85,32 85,44 88,20 85,86 87,16 94,90 95,24 88,80 94,98

270 53 63 70,50 72,68 72,00 76,16 71,94 73,94 84,06 84,78 77,72 84,50

325 45 49 64,16 66,88 65,18 70,78 64,98 67,80 77,54 79,18 70,62 78,60

-325 -45 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

Columnas

Perfil Granulometrico

Información de Entrada para Cálculo de Granulometrías


58

Cuadro Nº 25: Gráfico Perfil granulométrico



59

4.2. TOMA DE MUESTRAS DEL ESPESADOR.

4.2.1. ESPESAMIENTO DE PULPAS

¿Qué se entiende por espesamiento?

Es la operación de separar, mediante el mecanismo de sedimentación continua, parte del agua de

una suspensión de sólidos en agua (pulpa), de modo de obtener por una parte, una pulpa de mayor

concentración de sólidos y por la otra, un flujo de agua clara. (Ver Anexo 4)

¿Qué se entiende por sedimentación?

El término implica el asentamiento por gravedad de las partículas sólidas suspendidas en un

medio líquido.

Cuadro Nº 26: Esquema espesador de concentrado

Fuente: cátedra manejo de materiales USACH

Esquema Espesador de Concentrado

La corriente de entrada a un espesador se llama "alimentación". Lo que rebalsa de la unidad

puede ser llamado "overflow", "efluente", "sobrenadante" ó “líquido clarificado”.

La descarga en la parte inferior puede ser llamada " underflow ", "pulpa", "lodo".


60

Cuando una corriente de alimentación entra al espesador, los sólidos sedimentan al fondo. El

líquido clarificado rebasa por la parte superior y los sólidos sedimentados son removidos

mediante un eje provisto de brazos con rastras que se ajustan a la inclinación del fondo del

espesador, barriendo la pulpa y empujándola al cono ubicado en el centro del equipo desde

donde son transportados mediante bombas desde el cono de descarga del espesador.

4.2.2. ZONAS DE SEDIMENTACIÓN EN EL ESPESADOR

El cuadro nos ilustra una sección transversal de un espesador, indicando cada una de sus zonas de

sedimentación.

Cuadro Nº 27: Zonas de sedimentación


Zonas de Sedimentación de un Espesador

Zona A : Líquido del "overflow" claro ó también llamada agua clara ó solución.

Zona B : Consiste de una pulpa de consistencia bastante uniforme, la cual está cerca de la

misma concentración de sólidos que la corriente de alimentación.


61

Zona C : Es un estado intermedio en el cual la pulpa está en condición de transición entre la

zona B y Zona D.

Zona D : Muestra la pulpa en compresión, donde se separa el agua por la compresión de los

sólidos que fuerzan a que el líquido salga de los intersticios.

En la práctica, las características especiales que distinguen zonas B, C y D no son de fácil

observación, siendo esta descripción más teórica que real.

Rastras

Estas rastras tienen tres funciones:

Mover los sólidos sedimentados hacia el punto de descarga (en el centro).

Mantener un grado de fluidez en el espesador para asegurar una remoción hidráulica.

Incrementar la concentración de sólidos en la descarga formando canales para que

el agua sea separada de los sólidos que están sedimentando en la zona de compresión.

Descarga del Líquido Claro ("overflow")

El objetivo es recolectar los líquidos clarificados mediante un canal de rebalse periférico, para

después ser enviado por la bomba centrífuga hasta el estanque de recuperación de agua industrial

y/o canal de relave.


62

Cuadro Nº 28: Rebose agua clara espesador


Descarga Periférica del "Overflow”

La canal del "overflow" (rebalse) permite recolectar el liquido clarificado para retirarlo del

espesador y mediante los equipos necesarios recuperar este elemento (agua de proceso) para ser

re-utilizado nuevamente en el proceso de la planta (por ejemplo la concentradora).


63

Cuadro Nº 29: Canaleta de rebalse, espesador


Salida del "Overflow”

Es muy importante tener un control de la operación, pues los resultados de la operación llevarán a

una optimización del proceso, en donde las variables de procesos permitirán alcanzar niveles

aceptables tanto en el porcentaje de sólidos, en la descarga, como en la claridad del agua en el

rebose.

Los espesadores son controlados con un proceso continuo de sedimentación y espesamiento,

donde los sólidos son descargados al mismo tiempo que ellos son alimentados.

Para mantener la densidad en la descarga del espesador, el control estándar es el empleo de

floculante en el flujo de masa entrante, manteniendo relativa cama constante para asegurar el

tiempo de residencia para el espesamiento, mientras se mantiene la razón de sólidos en la

descarga equivalente al de la alimentación.


64

4.2.3. PROCEDIMIENTO DE MUESTREO

Tomar la muestra de relave en el cajón general de relaves, procurar sacar la cantidad suficiente

como para realizar todas las pruebas propuestas y quede una cantidad de sobra suficiente como

realizar unas cinco pruebas adicionales en caso que se deban repetir algunas. Transportar la

muestra de relave al laboratorio Metalúrgico. Ajustar el sólido del relave a 38% sólido. Preparar

probetas para un set de pruebas con sólido de 45% se acepta una diferencia de ± 0,5% sólido, por

lo tanto el sólido mínimo sería de 44,5% y el máximo 45,5% . En caso que el % sólido este fuera

de estos márgenes preparar de nuevo la o las probetas.

Preparación floculante estándar magnafloc 155. Prepara solución de floculante al 0,25% en peso,

se deben preparar 100 cc.de solución. (Ver Anexo 1)

Para el muestreo de una sección se requiere tener:

a) Cortadores de muestra

b) Baldes de 15 Its. de capacidad; previamente lavados, secados, pesados e identificados

claramente con el punto de muestreo.

c) Balanza de 30kgs


65

4.2.4. RESULTADOS

Cuadro Nº 30: Control de Sedimentación concentrado Rougher (sólidos en suspensión)



66

Cuadro Nº 31: Control de Sedimentación concentrado columna (sólidos en suspensión)



67

4.3. CONTROL DE REACTIVOS MOLIENDA Y FLOTACIÓN.

4.3.1 ASPECTOS TEÓRICOS

¿Cuál es el objetivo de la flotación?

La flotación es un proceso físico –químico que permite la separación de los minerales sulfurados

de cobre y otros elementos como el molibdeno, del resto de los minerales que componen la

mayor parte de la roca original.

¿Como se realiza la flotación?

La pulpa proveniente de la molienda, que tiene ya incorporados los reactivos necesarios para la

flotación, se introduce en unos receptáculos como piscinas, llamados celda de flotación.

Desde el fondo de las celdas, se hace burbujear aire y se mantiene la mezcla en constante

agitación para que el proceso sea intensivo.

Las burbujas arrastran consigo los minerales sulfurados hacia la superficie, donde rebasan por el

borde de la celda hacia canaletas que conducen hacia estanques especiales, de donde la pulpa es

enviada a la siguiente etapa.

a) Efecto hidrófobo: La hidrofobia es el rechazo al agua, está en una característica natural

de ciertas moléculas como es el caso algunas grasas, la que puede ser utilizada como parte

de un proceso de separación de mezclas.

Los reactivos que se incorporan en la molienda tienen diferentes naturalezas cumplen diferentes

funciones.

b) Reactivos espumantes: Tienen como objetivo el producir burbujas resistentes.

c) Reactivos colectores: Tienen la misión de impregnar las partículas de sulfuros de cobre y

de molibdeno para que se separen del agua (efecto hidrófobo) y se peguen en las burbujas

d) Reactivos de depresantes: Destinados a provocar el efecto inverso al de los reactivos

colectores para evitar la recolección de otros minerales como la pirita, que es un sulfuro

que no tiene cobre


68

4.3.2 ACTIVIDADES DEL LABORATORIO

Control de reactivos

Los puntos donde se medirán las muestras (Mezcla colectora o diesel) dependerán si la muestra

se agregara en la molienda o en la flotación. En tal caso lo mas usual es que el reactivo se

agregue en molienda, por lo que será de la siguiente manera:

1) Molienda convencional: se medirán en las correas que traen el mineral que alimenta a los

molinos de barras ( sección A,B,C)

2) Molienda SAG: las muestras de esta molienda se tomaran en un lugar especifico, muy

cerca del molino

3) Molino Unitario: se medirán en la parte de la alimentación al molino, cerca de la correa

que lleva el mineral

4) Flotación: se tomara en la última fila de las columnas de flotación scavenger

Para medir y controlar los reactivos deberemos tener en cuenta el siguiente procedimiento:

a) Identificar las muestras de reactivos (mezcla colectora o diesel). Entonces se debe tener

presente que el diesel es mas oscuro que la mezcla colectora, o solamente hay que fijarse

en el flujo de reactivo; dado que la mezcla colectora será mas largo que el diesel.

b) Calcular los cc de la mezcla colectora y diesel con la probeta de 100cc, siendo un rango

entre 90 cc (mezcla colectora) y 20 cc ( diesel). Esta probeta se ocupa en toda la Molienda

convencional, molino unitario, y celdas en donde además controlaremos el Launder

(diesel) el que tendrá rango de 50 cc.

c) En la Molienda SAG se procederá a medir los reactivos en la probeta de 1000cc, ya que,

su rango es mucho mayor (80cc diesel y 400 cc mezcla colectora).


69

d) Al final de medir cada muestra anotar los resultados en la planilla.

Durante el recorrido se debe revisar el monitor para verificar los tonelajes de mineral que se están

ocupando en la molienda, los resultados se anotaran en la plantilla.

Al terminar de medir todos los reactivos, se tiene que tomar muestra de la mezcla colectora y

diesel con 2 matraces de 100cc, llenando hasta la línea demarcada del matraz (100cc).

Esto se realiza debido a que se debe con ello determinar la densidad del reactivo. (Ver Anexo 6)

Para calcular la densidad del reactivo se procederá de la siguiente manera:

1) Primero, se pesara el primer matraz (mezcla colectora) ya tarado en la balanza. El peso

que entregue la balanza será el peso del reactivo.

2) El resultado del peso lo tomaremos en grs, teniendo por lógica que si volumen es 100cc, y

así, según la siguiente expresión matemática, se determinara la densidad del reactivo:

Densidad = Peso del reactivo ( grs)

Volumen ( cc)

Obtenidos todos los datos se anotaran en la planilla del computador para luego enviarlos a los

ingenieros encargados.


70

4.3.3 RESULTADOS

Cuadro Nº 32: Control de reactivos

Fuente: Laboratorio Metalúrgico División Andina.


71

En este contexto los reactivos de flotación juegan un rol importante en el proceso, los cuales al

ser alimentados al circuito de flotación cumplen determinadas funciones específicas que hacen

posible la separación de los minerales valiosos de la ganga.

La dosificación de react ivos es comúnmente controlada bajo un esquema con

realimentación, basado en la relación final de las leyes de alimentación, tonelaje o medición de

otra propiedad del material alimentado

Generalmente los reactivos se alimentan en los molinos, en el alimento a las celdas primarias y a

las de recuperación. En las etapas de limpieza por lo general no se adicionan reactivos,

ocasionalmente cal para mantener el pH.

Control adición de reactivos a flotación

Control flujo alimentación a estanques distribuidores de reactivos

4.4. MUESTREO DE CORREAS TRANSPORTADORAS.

El principal objetivo de realizar muestreos a correas transportadoras, es obtener material para

poder realizar pruebas de laboratorio, de las cuales se puede obtener información indispensable

de cómo se están llevando acabo los procesos, principalmente sobre los tamaños de partículas

que se están produciendo en las diferentes etapas de chancado, para lo cual se realizan análisis

granulométricos y obtención de porcentaje de humedad de los materiales que se están

procesando, entre otras pruebas.

Para la obtención de las muestras se eligen puntos en cada línea de chancado, los cuales tengan

buen acceso para el personal que realizara el proceso de muestreo. Los materiales utilizados en la

recolección de las muestras fueron palas normales, palas de muestreo, cortadores de muestra, un

delimitador de muestra de 1 o 5 metros de longitud dependiendo del molino que se alimentara,

baldes para almacenar las muestras. La cantidad mínima de muestra requerida en cada uno de los


72

puntos de muestreo para la caracterización granulométrica, fue determinada mediante la teoría de

Pierre Gy.

Los principales puntos a muestrear son:

Las correas de Alimentación a los Molino Barras (Sección A: Correa 10-A; Sección B:

Correa 10-B; Sección C: Correa 10-C). Los muestreos de estas correas se realizan en el

rodillo de descarga de la correa que alimenta a cada uno de los 3 molinos de barras que

hay en la sección de la molienda convencional, este muestreo se realiza con un cortador

de muestra para flujos solidos, el cual se pasa a través de todo el flujo de la correa a una

velocidad constante.

La correa de Alimentación a Molino Unitario. Los muestreos a esta sección Se deben

realizar en el buzón de alimentación al Molino Unitario. Se debe utilizar un cortador de

muestras para flujos sólidos el cual se introduce en el buzón de alimentación de molino

unitario con precaución y firmeza para obtener una buena muestra. Se deben utilizar palas

con las que dos personas se encargarán de retirar el mineral de la correa, teniendo

cuidado de que el paleo abarque todo el ancho de la correa y todo el espesor del lecho de

mineral. Los finos se retiran barriéndolos con una escoba.

4.4.1. PROCEDIMIENTO MUESTREO DE UNA SECCION DE LA CORREA.

1- Proceder a Informar los puntos a muestrear al operador e Informarse del estado de equipos y

condiciones de operación, ponerse de acuerdo con el Jefe de Planta para detener los equipos y

poder tomar la o las muestras.

2- Chequear que el equipo o sección esté trabajando en regimen constante, para lo cual esta debe

estar trabajando como mínimo 5 minutos a carga completa antes de tomar la muestra.

3- Detener la correa o las correas en forma simultánea mediante el interruptor de cuerda.

4- Tomar la muestra de la correa, esta debe ser un metro de carga (chequear que se retire toda la

carga de la correa), esta muestra se debe guardar en bolsas plásticas (Polietileno), previamente


73

identificadas con el nombre de la correa y el número de experiencia. Una vez terminada la toma

de muestra retirar las bolsas, cortador de muestra desde arriba de la correa, reponer interruptor de

cuerda y avisar al operador que se completo la toma de muestra con el fin de que el equipo entre

en producción normal.

4.4.2 PROCEDIMIENTO MUESTREO DE LA DESCARGA DE LA CORREA.

Verificar condiciones de seguridad en la zona de toma de muestra.

Utilizar un cortador de muestras para flujos sólidos el cual se coloca en posición de la

descarga de la correa: dependiendo de la sección que se esté muestreando.

Vaciar el contenido del cortador cuidadosamente, para no perder muestra, en las bolsas

identificando y rotulando claramente la muestra.

Se deben tomar tres cortes consecutivos, una del centro y dos de los costados, repitiendo

el procedimiento anterior cada 20 minutos durante el periodo de tiempo que dure el

muestreo.

4.4.3 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO.

El análisis granulométrico es la principal prueba que se realiza con las muestras obtenidas desde

las correas transportadoras y el objetivo de este análisis es poder saber cuál es la distribución de

tamaños del material que nos está entregando el proceso de chancado, ya que este producto

alimenta al proceso de molienda, es de gran importancia que la granulometría sea adecuada, ya

que este proceso se ve afectado directamente por el material con que se está alimentando el

molino. Por lo anterior es que los análisis granulométricos son tan importantes porque tanto el

proceso de chancado como el de molienda son controlados por este procedimiento. (Ver Anexo 7)


74

4.4.4. PROCEDIMIENTO ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO.

Transportar las muestras desde los puntos de muestra a la sala de Metalurgia ubicada en el ex

panel de control de Chancado Terciario (cuidar de que no se rompan las bolsas o se pierda

muestra durante el transporte o almacenamiento).

1- Preparar el set de mallas del harnero Gilson, este set sería el siguiente: (o el que el

metalurgista estime conveniente).

Como en el Harnero Gilson sólo tiene capacidad para 5 mallas, realizar el mallaje por parte

superior (3", 2", 1 1/2, 1" y 3/4") recuperar el menos 3/4" poner la segunda parte del set (1/2",

3/8", 1/4" y malla N°4 ) alimentar el menos 3/4 y realizar la segunda parte del mallaje.

2- Pesar el total de la muestra.

3- Cargar el Harnero Gilson con 20n K grs. de muestra aproximado como máximo. En caso que

la muestra sea más de 20 K grs. parciales retenidos de cada malla, cuidar de no sobrepasar el

peso de alimentación al harnero ya que esto implica una mala clasificación por exceso de carga.

4- Poner en servicio el harnero Giison durante 5 minutos y detenerlos, previamente a esto una

vez cargado el harnero proceder a apretar las mallas con el sistema hidráulico del harnero.

5- Proceder a soltar las mallas, retirar los retenidos de cada malla y pesarlo.

SET DE MALLAS GILSON

3" 2" 1 ½” 1” 3/4" 1/2" 3/8" 1/4** *4


75

En caso de desear que el tamizaje se realiza bajo la malla N°4 realizar lo siguiente:

Pesar el cernido bajo la malla N°4 y anotarlo.

Rolear el cernido bajo la malla N°4.

Tomar una muestra representativa del cernido bajo la malla N° 4 y pesarlo (anotar el

peso), la muestra debe pesar entre 500 a 800 grs.

Secar la muestra representativa en horno a 105 °C durante 4 horas.

Sacar del horno, dejar enfriar, volver a pesar y anotar nuevo peso.

Lavar en la malla más fina del set de mallaje a utilizar (Generalmente es la malla TYLER

*200).

Secar el sobre tamaño, dejar enfriar.

Realizar mallaje en ro-tap según el set durante 15 minutos.

Retirar el parcial retenido en cada malla y anotar cada peso.

Cuadro Nº 33: Harnero Gilson

Fuente: Laboratorio Metalúrgico Codelco


76

4.4.5. FORMA DE ENTREGAR LA INFORMACIÓN OBTENIDA

IDENTIFICACION MUESTRA: __________________

PESO TOTAL: _________________________

MALLA # PESO Grs.

6

8

10

14

20

28

35

48

65

100

150

200

-200

MALLA # PESO Grs.

3"

2"

11/2

1”

3/4"

1/2"

3/8"

1/4"

4"

-4"


77

4.4.6 PROCEDIMIENTO DETERMINACION DE HUMEDAD.

1- Se procede a trasvasijar las muestras en bandejas enlozadas.

2- Pesar las bandejas con la muestra mineral.

3- Las bandejas enlozadas se introducen en el horno para someterlas a un proceso de secado, a fin

de determinar porcentaje de humedad.

4- La etapa de secado se efectúa a 105 °C (temperatura máxima disponible del horno), por un

periodo mínimo de 12 horas. Una vez secada las muestras se procede por diferencia de pesadas a

obtener el peso seco. (Ver Anexo 8)

5- El porcentaje de humedad se determina aplicando la siguiente fórmula:

Peso húmedo – Peso seco

%Humedad= ----------------------------- * 100

Peso húmedo

4.5. FILTRADO Y SECADO DE MUESTRA EN PULPA

El objetivo de estas actividades es principalmente preparar las muestras de diferentes partes de la

planta mayoritariamente del área de flotación para realizar las tareas de obtención de porcentajes

de sólidos de las pulpas y preparación de las muestras para realizar análisis químicos.

La forma en que funciona este proceso es poder en un primer paso eliminar el agua que tienen las

muestras (pulpas) con las cuales se están trabajando, esto por un proceso el cual lleva el nombre

de filtrado. En segundo lugar secar la muestra (eliminar la humedad) por medio de un equipo que

recibe el nombre de horno de secado. (Ver Anexo 9)


78

4.5.1 PORCENTAJE DE SOLIDOS VIA SECADO.

Es la cantidad de solidos que existe en una determinada pulpa expresada en porcentaje. La pulpa

es la mezcla de sólidos mas agua. (Ver Anexo 2 y 3)

Procedimiento de porcentaje de sólidos vía secado.

El procedimiento para determinar el porcentaje de sólidos de una pulpa es el siguiente:

1. - Pesar un cierto volumen de pulpa.

2. - Colocar la pulpa a secar en el horno.

3. - Pesar la muestra seca de mineral.

4. - El porcentaje de sólidos presente en la pulpa se determinada aplicando la siguiente

fórmula:

%Sólidos= Peso sólido seco * 100

Peso pulpa

4.5.2. RESULTADOS

Cuadro Nº 34: Obtención de porcentaje de solidos vía secado

Fuente: Laboratorio Metalúrgico División Andina.

Muetreo N° Hora Comienzo 10:20 Hrs.

Fecha Hora Término 11:20 Hrs.

Fila

Línea

Tara Papel 8 gr.

C-17 965 7635 6670 2234 4 5329 3063 46

C-18 966 7101 6135 2289 4 4568 2247 37

C-25 977 7679 6702 2511 3 5566 3031 45

C-26 973 6760 5787 2323 3 4150 1803 31

% SólidosTara Bandeja

[gr.]

Peso Bruto

Seco [gr.]

Peso Neto

Seco [gr.]

1

B

B-2 / B-1

C/15 minutos

17/03/2006

Nº Papel

[gr.]Muestra

Tara Balde

[gr.]

Peso Bruto

Húmedo [gr.]

Peso Neto Húmedo

(Pulpa) [gr.]

MUESTREO N° 1

Frecuencia Corte Concentrado


79

4.6. PREPARACIÓN DE MUESTRAS PARA ANÁLISIS QUÍMICO

4.6.1. ASPECTOS TEORICOS.

Procedimiento para determinar la ley del mineral en estudio, principalmente a lo que nosotros nos

concierne el cobre, pero también otros minerales como oro, plata, molibdeno, etc. o sus

impurezas como azufre, fósforo, fierro, etc.

Los análisis Químicos son considerados un factor de calidad en la metalurgia, los resultados nos

dan una composición parcial o total de los elementos y algunos compuestos que ensayan, pero no

revelan la mineralogía de la muestra.

La muestra a someterse a cualquier estudio debe ser representativa del proceso del cual proviene,

este punto debe cumplirse en todas las áreas; de no hacerse un buen muestreo los resultados

tienden a ser puntuales y su interpretación no correspondería a un comportamiento global del

sistema.

Es requisito fundamental, para que cualquiera medida efectuada en un sistema sea útil, es que la

muestra sea representativa del sistema original. Por ello entonces la importancia de los

procedimientos de muestreo utilizados para obtener las muestras de un todo.

La obtención de la muestra para análisis se puede realizar por diversas técnicas, sin embargo, un

requisito previo es una buena mezcla del material. Esta se efectúa frecuentemente en un "Paño

roleador", el que al ser tomado alternativamente en forma ordenada por sus extremos, hace rotar

el material desde una orilla a otra, esta operación se realiza varios minutos. (Ver Anexo 10)

4.6.2. PREPARACION DE MUESTRA

Una vez que ha llegado la muestra que se deberá preparar para análisis químico a laboratorio

metalúrgico se deberá seguir la siguiente Pauta: Si la muestra ha llegado como pulpa o húmeda se

deberá vaciar la muestra a una bandeja limpia, la cual esta identificada con un número y una tara.

Anotar el número de bandeja y la identificación de la muestra, estos datos servirán para que no se

extravié la muestra y para confeccionar el sobre de muestra.


80

Tomar la bandeja con la muestra y someterla a secado en el horno de secado de muestra a 105

°C, si la muestra esta como pulpa se mantendrá en el horno durante ± 4 horas.

Verificar que la muestra este totalmente seca, para lo cual se introduce una espátula en la

muestra, al sacar la espátula de ésta no debe quedar muestra adherida a dicha espátula, lo que

indicaría que la muestra esta totalmente seca.

En resumen a continuación unos parámetros fundamentales para obtener una muestra

representativa para un análisis químico:

Sacar la muestra del horno y dejar enfriar. ( Ver imagen 1-2)

Disgregar la muestra

Rolear y cuartear la muestra.( Ver Imagen 3-4)

Repetir el procedimiento anterior hasta que se tenga una muestra representativa de la

original con un peso ± 100 Grs.

Tomar el disco pulverizador y verificar que esté limpio.

Cargar la muestra en el disco pulverizador y taparlo.

Colocar el disco en el pulverizador

Asegurarlo y ponerlo en funcionamiento durante 30 segundos.

Retirar el disco pulverizador y recuperar toda muestra.(Ver imagen 5-6)

Rolear la muestra pulverizada. Introducir la muestra pulverizada y roleada a una sobre de

muestra previamente identificado.

El sobre de muestra llevará a identificar de forma que contenga el Numero de Test la

Identificación de la muestra – Fecha de entrega (Ver imagen 7)

Entregar la o las muestras al Jefe de Laboratorio Químico e identificar la prioridad de los

análisis.


81

Imagen 1 (Muestra seca) Imagen 2 (Muestra en el Horno)

Imagen 3 (Muestra a someterse a reducción) Imagen 4 (campana para preparar muestra)

Imagen 5 (Pulverizador) Imagen 6(Muestra pulverizada)


82

Imagen 7 (Muestras para análisis químicos e identificados)


83

CONCLUSIÓN

Cada parámetro operacional controlado debe tomarse con gran responsabilidad y realizarlo de la

mejor manera posible, ya que, un pequeño error podría afectar todo el proceso anterior, por eso la

importancia del muestreo operacional, ya que estos procedimientos son los que dan la

información de cómo se está llevando a cabo el proceso, con lo cual los operadores pueden tomar

decisiones para mantener la continuidad operacional.

Los reactivos se agregan a molienda mayoritariamente para que puedan tener un ambiente

favorable en sus reacciones, y debido a la constante rotación del molino también puedan lograr

distribuirse en cada partícula del material, logrando una adecuada homogenización del reactivo

con el mineral.

Uno de los puntos mas importantes a recalcar en las actividades de muestreo es la ambientación

y la rigurosa limpieza de los instrumentos antes de analizar y/o tomar alguna muestra, ya sean de

cualquier tipo, obteniendo las mismas en una parte segura y donde esta sea lo más representativa

posible.

Otros factores que hay que tener en consideración es la capacitación o entrenamiento que debe

tener el personal que realizara las tareas de muestreo, preparación de muestras y análisis de

diversos tipos, puesto que este personal debe ser muy riguroso con los procedimientos de las

tareas que van a realizar, ya que cualquier modificación en los protocolos, tiempos de cortes,

orden y limpieza adecuados, resultara en una información errónea que mas que optimizar el

proceso lo desmejorara.

También tener en cuenta que este informe tiene la finalidad de poder asociar cada uno de los

conocimientos teóricos a su aplicación simple y directa en la práctica, por supuesto asociado al

tema de muestreo y preparación de muestras, combinando conocimientos y experiencias en un

documento que podrá ser utilizado por estudiantes como material de apoyo tanto en clases como

laboratorios prácticos, mejorando la asimilación de conocimientos.


84

En cuanto a la empresa es necesario recalcar que División Andina es una de las Divisiones de

Codelco con más proyecciones futuras debido a su alto porcentaje de mineral de cobre en sus

reservas (mayor vida útil). Cabe señalar que División Andina cuenta con las certificaciones

(I.S.O) las que son impuestas a cada trabajador, lo que se ve expresado claramente en la actual

política de División Andina, que tiene como pilares fundamentales: “ Mantener la calidad de sus

productos y procesos”, siendo vital para mantener la confianza de sus clientes; “ La

responsabilidad del medio ambiente”. y “la seguridad del trabajador”, lo que dentro esta empresa

se hace notar a cabalidad, ya que, cada paso que se de dentro de esta es seguro y por supuesto

que, ningún proceso, ni meta operacional, es mas importante que la propia vida del trabajador.


85

CAPITULO V

ANEXOS


86

5.1. Anexos 1 (cortadores de pulpa)

Cortadores de pulpa utilizados en la toma de muestra de PH y toma de muestra en el cajón

centralizado


87


88

5.2. Anexo 2 (Método Directo Para el Control de Porcentaje de Sólido de una Pulpa)

OBJETIVO Y ALCANCE

Establecer un estándar de trabajo, para la ejecución de “Método Directo Para el Control de

Porcentaje de Sólido de una Pulpa”, cuyo objetivo es determinar en forma directa el porcentaje

de sólidos de una muestra de pulpa.

Este trabajo se debe desarrollar bajo condiciones de eficiencia, calidad y seguridad, evitando

incidentes que puedan dañar a las personas, Material de la División y de Medio Ambiente

manteniendo controlados los riesgos de esta actividad.

Este instructivo debe ser aplicado para todo el personal del laboratorio metalúrgico de la

Superintendencia de Ingeniería de Procesos sólo en la tarea de: Método Directo Para el Control

de Porcentaje de Sólido de una Pulpa.

RESPONSABLE ACTIVIDAD

Supervisor de Laboratorio Comunicar la tarea a realizar por el

experimentador metalúrgico.

Experimentador Metalúrgico

Anotar en Libro de Actividades Diarias,

que se encuentra en el laboratorio, fecha y

detalles del trabajo, como fecha de

recepción de la muestra, descripción de los

análisis requeridos y fecha de entrega de

resultados.

Enviar resultados de la actividad realizada

al Supervisor del Laboratorio Metalúrgico.

EQUIPO DE PROTECCION PERSONAL

REQUERIDO

MATERIALES Y EQUIPOS

REQUERIDOS

Casco de Seguridad.

Lentes de protección transparentes.

Protector respiratorio con filtro para polvo/

gases ácidos.

Protector auditivo.

Guantes de cuero.

Calzado de seguridad.

Buzo piloto.

Materiales:

Papel filtro.

Equipos:

Balanza

Cortador de muestra pico de pato.

Recipiente

Filtro

Horno


89

INSTRUCCIONES A SEGUIR

Una vez recibida las instrucciones específicas por parte de la Supervisión, para realizar esta

actividad, se debe proceder de la siguiente forma:

Verificar que se tome conocimiento de los riesgos asociados al realizar dicha actividad. Antes de

iniciar cualquier actividad, limpiar, ordenar y despejar el área de trabajo.

Verificar que los materiales e insumos, herramientas y accesorios a utilizar se encuentren en

correcto estado y que los equipos a utilizar se encuentren operativos. Si no es así comunicar al

supervisor.

1. Previamente tarar la balanza en que se recibirá la muestra a tomar.

2. Tomar la muestra de la pulpa utilizando el cortador pico pato hasta completar un litro (

1[L] ) de muestra.

3. Para cortar la muestra tener precaución que le corte sea siempre en forma uniforme y

perpendicular al flujo de la pulpa.

4. Vaciar el contenido del cortador en un recipiente, evitando perder muestra. Tener

cuidado de no perder muestra en el transcurso de la experiencia.

5. Pesar y anotar el valor obtenido en la libreta de terreno personal o planilla de registro

(Wp).

6. Realizar la filtración y secado de la muestra de acuerdo al instructivo “Filtrado y Secado

de Muestras en Pulpa” SGI-I-G-GP-014.

7. Pesar y anotar en valor obtenido para la muestra seca en la libreta de terreno personal o

planilla de registro (Ws).

8. Calcular el porcentaje de sólidos de la pulpa según la formula que aparece en el Anexo 1.

9. Comunicar el término de la actividad al Supervisor del laboratorio. Informar estado y/o

anomalías existentes en equipos y/o herramientas.

10. Registrar la información cuidadosamente y verificar los valores antes de guardar en el PC

de estadística.

11. Recoger todos los residuos industriales que se encuentren en el área de trabajo. Trasladar

los residuos industriales a los lugares de almacenamiento provistos para éstos.

12. Dejar el área limpia y ordenada.


90

Fórmula para Determinar el Porcentaje de Sólidos de una Pulpa.

100* %Wp

WsSólido

Donde,

Wp = Es el peso de la muestra de pulpa cortada.

Ws = Es el peso de la muestra de pulpa cortada pero secada la horno.


91

5.3. Anexo 3 (Método Rápido para el Control de Porcentaje de Sólidos de una Pulpa)

OBJETIVO Y ALCANCE

Establecer un estándar de trabajo, para la ejecución de “Método Rápido para el Control de

Porcentaje de Sólidos de una Pulpa”, cuyo objetivo es conocer en forma rápida para el control

de porcentaje de sólidos de una pulpa.


incidentes que puedan dañar el Recurso Humano, Material de la División y de Medio Ambiente


Este instructivo debe ser aplicado sólo en la tarea de: Método Rápido para el Control de

Porcentaje de Sólidos de una Pulpa y debe ser aplicado a todo el personal del Laboratorio

Metalúrgico de la Superintendencia de Ingeniería de Procesos.





Anotar en Libro de Actividades Diarias,

que se encuentra en el laboratorio, fecha y

detalles del trabajo, como fecha de

recepción de la muestra, descripción de los

análisis requeridos y fecha de entrega de

resultados.


al Supervisor del Laboratorio Metalúrgico.


REQUERIDO


REQUERIDOS

Casco de Seguridad.



gases ácidos.

Protector auditivo.

Guantes de cuero.


Buzo piloto.

Materiales/Herramientas

Disco graduado de gravedad específica

para balanza Marcy.

Cortador de muestra pico de pato.

Probetas

Equipos

Balanza Marcy con su respectivo tacho.

Balanza.


92








supervisor.

1. Tarar la balanza Marcy.

Tarar la balanza Marcy a “1”, con el tacho lleno con 1 [L] de agua.

Verificar que el tacho no se encuentre roto ni abollado, para evitar la pérdida de

capacidad de llenado establecida en 1 litro.

Si se realiza en laboratorio, verificar funcionamiento de la balanza.

Utilizar para la lectura el disco específico del tipo de muestra de mineral a analizar.

Dependiendo de la muestra analizada se deberá utilizar el disco de la gravedad

específica apropiado, por ejemplo: Concentrador: Molienda: 2,8; Relave: 4,2;

Remolienda: 3,2 ; SPPC Concentrado Alimentación fresca: 4,2 y Concentrado final

Moly: 4,6.

2. Tomar muestra de pulpa.

Tomar la muestra de la pulpa utilizando el cortador pico de pato hasta completar 1[L]

de muestra o dos cortes cuando se utiliza baldes.

Cortar la muestra siempre en forma uniforme y perpendicular al flujo de pulpa.

Vaciar rápidamente el contenido del cortador al tacho de la balanza Marcy, evitando

la sedimentación de los sólidos al interior del cortador.

En el caso de desarrollar este trabajo en laboratorio vaciar rápidamente la pulpa a la

probeta.

Al vaciar la muestra en el tacho de la balanza, debe asegurarse de tapar con los dedos

los orificios de rebalse de tacho para poder llenar en su totalidad el tacho.

3. Leer el porcentaje de sólidos de la muestra.

Depositar el tacho con pulpa en la balanza Marcy y esperar que el exceso de pulpa

rebalse por los orificios, asegurándose de que la cantidad de pulpa exactamente 1 [L]

antes de pesar.

Leer en la escala específica el porcentaje de sólidos.

Registrar el valor obtenido en una planilla de registro o libreta de terreno personal.

Vaciar la pulpa al mismo lugar donde se obtuvo y lavar con agua el tacho de la


93

balanza, asegurándose que quede totalmente limpio.

En el laboratorio, pesar probeta y descontar la tara.

4. Cálculo del % de sólido

Calcular el % de sólido de la muestra problema utilizando la fórmula de cálculo

descrita en el Anexo 1.

5. Comunicar término de actividad.

Comunicar el término de la actividad al Supervisor del laboratorio.

Informar estado y/o anomalías existentes en equipos y/o herramientas.

Recoger todos los residuos industriales generados al realizar el análisis. Los residuos

de minerales Sólidos y líquidos deben ser dispuestos en sus lugares de

almacenamiento temporal para su posterior devolución al proceso correspondiente.

Registrar la información cuidadosamente y verificar los valores antes de guardar en el

PC de estadística.

Dejar el área limpia y ordenada.

Cálculo % de sólidos

1000,1

0,1%

dpdm

dmdpsólidos

Donde;

dp : Densidad de pulpa

dm : Densidad del mineral o gravedad específica.

Cálculo Densidad utilizando Probeta

Peso neto pulpa = peso pulpa con probeta – peso tara probeta

Densidad de pulpa: pulpavolumen

pulpanetopesodp


94

Figura 1: Balanza Marcy Figura 2: Disco Gravedad Específica


95

5.4. Anexo 4 (Instructivo “Análisis Granulométrico”)

OBJETIVO Y ALCANCE

Establecer un estándar de trabajo, para la ejecución de un “Análisis Granulométrico”, cuyo

objetivo es conocer la distribución de partículas en las diferentes fracciones de tamaño dentro de

una medida estándar de control, en forma planificada y segura controlando sus problemas

asociados.


incidentes que puedan dañar el Recurso Humano, Material de la División y de Medio Ambiente.

Este instructivo debe ser aplicado sólo en la tarea de: Análisis Granulométrico en Laboratorio.

Este instructivo debe aplicarlo todo el personal del Laboratorio Metalúrgico de la

Superintendencia de Ingeniería de Procesos.



Laboratorista metalúrgico.

Laboratorista Metalúrgico.

Anotar en Libro de actividades Diarias

fecha y nombre de quien realiza la tarea.

Anotar detalles del trabajo en el archivo

correspondiente que se encuentra en el

laboratorio.


al Supervisor de laboratorio.


REQUERIDO


REQUERIDOS

Casco de Seguridad

Lentes de Protección Transparentes.

Protector respiratorio con filtros de polvo

Protector Auditivo

Guantes.


Set de tamices especifico

Brocha de 2”

Malla para deslamar

Balanza digital

Ro Tap.

Mineral para análisis


96


Se debe anotar en el libro de registro de actividades diarias del Laboratorio metalúrgico la fecha

y el nombre de quién realiza la experiencia. Además los detalles del trabajo deben ser

registrados en el libro correspondiente que se encuentra en el laboratorio.

1. Previamente al realizar análisis granulométrico, se debe:

Recibir las instrucciones de acuerdo a programa de la Supervisión. De acuerdo a

programa del laboratorio, se debe coordinar entre la supervisión y el Laboratorista

respecto de las muestras a analizar.

Verificar que el área de trabajo se encuentre operativa.

Instruir al personal sobre la actividad a efectuar.

Verificar que se tome conocimiento de los riesgos asociados al realizar dicha

actividad.

Antes de iniciar cualquier actividad, limpiar, ordenar y despejar el área de trabajo.

Verificar que los materiales y equipos a utilizar estén limpios, de no ser así

limpiarlos.

Verificar que los equipos a utilizar se encuentren operativos.

Verificar que las herramientas y accesorios se encuentren en buenas condiciones

Retirar todo obstáculo que dificulte sus movimientos en su área de trabajo.

Verificar que en el laboratorio, el piso, plataformas, etc. Se encuentran en buenas

condiciones, sin sustancias resbalosas como pulpa, agua, etc.

2. Preparar materiales y equipos a utilizar.

La muestra se deberá homogeneizar en el a paño roleador 60 veces por punta.

Se dividirá en dos paquetes de pesos iguales cada una, utilizando sólo un y la otra

quedará como testigo.

Verificar que los pesos de las muestras cortadas se lo más uniforme posible, caso

contrario, repetir el corte.

Verificar que los tamices pertenezcan la misma serie y que sea la serie adecuada,

ver detalles en Tabla de Recomendaciones de Trabajo.

Verificar que los tamices no se encuentren rotos o tapados.

Verificar que el Ro-Tap se encuentre operativo.

Realizar los cuarteos solamente en la sala habilitada para ello.

Accionar el extractor de polvos para evitar la contaminación.

Uso obligatorio de respirador con los filtros en buen estado.

Verificar que en el laboratorio, el piso, plataformas, etc., se encuentren en buenas


97

condiciones, sin sustancias resbalosas como agua, pulpa, etc.

3. Control de peso y granulométrico de la muestra.

Tarar la balanza a “cero” con el porta muestra incluida.

Pesar exactamente la muestra y registrar el valor en la planilla de trabajo.

Deslamar la muestra, recuperar el mineral sobre la malla .

Cargar la muestra a la serie de tamices y tamizar por 20 minutos en Ro- Tap,

utilizando el set de tamices establecido, ver Tabla de Recomendaciones de

trabajo.

Vaciar cada una de las fracciones retenida en el porta muestra de la balanza (una

por vez).

Limpiar con la brocha por ambos lados de la malla, con el fin de retirar todos los

granos atrapados en las aberturas de las mallas.

Pesar los retenidos de cada malla y anotarlos en la planilla de registro.

Verificar que las mallas no estén rotas ni tapadas.

4. Cálculo de porcentaje de retenidos y porcentaje de pasante

Calcular el porcentaje de muestra retenida para cada malla tomando como base

100% al total del peso de la muestra.

Anotar en la planilla de registro el valor obtenido.

Calcular el porcentaje de pasante para cada malla utilizando para esto: 100 - %

del retenido de dicha malla

Transitar sólo por lugares habilitados y atento a las condiciones del entorno al

área.

Transitar con moderación, no correr.




Una vez secos los productos se deben pesar, registrar y preparar para análisis

químico.

6. Realizar actividades de Orden y Limpieza.

Recoger todos los residuos industriales que se encuentren en el área de trabajo.

Trasladar los residuos industriales a los lugares de almacenamiento provistos para

éstos.

Mantener el área limpia y ordenada.

7. Recomendaciones de Trabajo.

Utilizar los siguientes Sets de tamices para los casos indicados (Serie Tyler O

ASTM): Mallaje en seco para análisis completo, para alimentación,


98

Concentrado y colas: #200, #270, #325, #400.

Los residuos de minerales Sólidos y líquidos deben tener sus lugares de

almacenamiento temporal para su posterior devolución al proceso

correspondiente.


99

5.5. Anexos 5 (sólidos en suspensión)

OBJETIVO Y ALCANCE

Establecer un estándar de trabajo, para la ejecución de “Sedimentación de Sólidos en Suspensión”,

cuyo objetivo es determinar la velocidad de sedimentación de las partículas bajo condiciones

controladas de porcentaje de sólidos, granulometría y floculantes, controlando sus riesgos asociados.

Este trabajo se debe desarrollar bajo condiciones de eficiencia, calidad y seguridad, evitando incidentes

que puedan dañar el Recurso Humano, Material de la División y de Medio Ambiente manteniendo

controlados los riesgos de esta actividad.

Este instructivo debe ser aplicado sólo en la tarea de: Sedimentación de Sólidos en Suspensión, para todo

el personal del Laboratorio Metalúrgico de la Superintendencia de Ingeniería de Procesos.




Experimentador Metalúrgico EECC

Anotar en Libro de actividades diarias fecha y

nombre de quien realiza la tarea.

Anotar detalles del trabajo en el libro

correspondiente que se encuentra en el

laboratorio.

Enviar resultados de la actividad realizada al

Supervisor de laboratorio.

EQUIPO DE PROTECCION PERSONAL REQUERIDO MATERIALES Y EQUIPOS REQUERIDOS


Guantes cortos de cuero.


Guardapolvo.


Mineral o Pulpa.

Probetas.

Cronómetro.

Papel Milimetrado.

Floculante.


100


Una vez recibida las instrucciones específicas por parte de la Supervisión, para realizar esta actividad, se

debe proceder de la siguiente forma:

Verificar que se tome conocimiento de los riesgos asociados al realizar dicha actividad. Antes de iniciar

cualquier actividad, limpiar, ordenar y despejar el área de trabajo.

Verificar que los materiales e insumos, herramientas y accesorios a utilizar se encuentren en correcto

estado y que los equipos a utilizar se encuentren operativos. Si no es así comunicar al supervisor.


Disponer de cantidad suficiente de mineral como para preparar distintos % de sólidos en una probeta

de 1000 [ml]. Si se desea analizar la sedimentación de una muestra en pulpa, disponer de suficiente

cantidad para realizar el número de pruebas requeridas (Para pulpas de proceso, se recomienda

colectar suficiente cantidad de muestra (aprox. 1 balde de 20 litros) para realizar en paralelo las

diferentes pruebas para distintas cantidades de floculante).

El mesón o zona del mesón a utilizar para realizar estas pruebas debe ser lo más horizontal, con la

posibilidad de instalar una linterna con luz intensa (para pruebas con concentrado) y con una

actividad mínima para reducir la probabilidad de movimiento de las probetas.

Lavar las probetas, asegurándose que no queden residuos de tareas anteriores.

Definir el porcentaje de sólidos para la suspensión a ensayar (comúnmente es de 38% o

se mantiene el de la muestra tomada).

Definir la granulometría para la curva de sedimentación.

A la probeta de 1000 [mL] se adosa una cinta de papel milimetrado a lo largo de la

probeta, donde los 1000 [mL] corresponde al “0” [cm].

2. Cargar la probeta con mineral y agua.

Ingresar la cantidad de muestra dentro de la probeta, cuidando de no derramar nada.

Agregar agua y agitar hasta asegurase que todo el mineral se haya mojado. Si se trata de

pulpa colocarla simplemente en la probeta.


101

Enrasar con agua (o pulpa dependiendo del caso) hasta completar el volumen de 1000

[mL], teniendo cuidado de evacuar el aire atrapado en el sólido.

Sellar la probeta con su tapa esmerilada, de no tener la tapa sellar con la mano

enguantada.

Verificar que el cronómetro este listo para correr.

3. Determinación de la Curva y Velocidad de sedimentación.

En caso de usar floculante, se debe calcular los [g/ton] utilizando la fórmula que se

muestra en el Anexo 1.

Repulpear en forma suave (girar en 180 º) la probeta 10 veces.

En la décima vuelta, depositar la probeta en el mesón y cronometrar el tiempo.

Se registra cada cierto lapso la altura de interface agua clara/pulpa v/s tiempo

transcurrido, ver Anexo 2.

Registrados los valores de sedimentación en la tabla, se procede a graficar altura de

interface v/s tiempo transcurrido.

De este gráfico se puede determinar el punto de compresión (altura de interface

constante).

La velocidad de sedimentación corresponderá a la división entre la altura de agua clara al

llegar al punto de compresión dividido por el tiempo transcurrido.




Los residuos de minerales Sólidos y líquidos deben ser dispuestos en sus lugares de



102

Volumen de Floculante a adicionar a la prueba

cc

l

lgr

FloculanteMadreSolucióniónConcentrac

grsTMS

TMSgr

FloculanteDosisgrSecoMineral

ccen Volumen

000.1

1

000.000.11

Simplificando;

1000

lgr

FloculanteMadreSolucióniónConcentrac

TMSgr

FloculanteDosisgrSecoMineral

ccen Volumen

Concentración de Solución Madre de Floculante

SUGERIDO: 2 gramos/litro

Dosis de Floculante

SUGERIDO: 10 gr/TMS

NOTA:

La adición de floculante se realiza diluyendo el volumen de solución madre obtenido de la fórmula, en los

c/c necesarios de agua clara extraída de la misma pulpa que se va a sedimentar (desde la probeta que se

enraso a 1000 cc) para que junto a los cc de solución madre completen 100 c/c.

La concentración óptima de trabajo del floculante es de 0,01 gr/lt. La idea es que al agregar el floculante la

probeta mantengan los 1000cc.


103

Tabla de Registro de Sedimentación.

Tiempo

[min]

Agua Clara

[cm]

Altura Pulpa

[cm]

Tiempo

[min]

Agua Clara

[cm]

Altura Pulpa

[cm]

0 8

1 9

2 10

3 15

4 20

5 25

6 30

7 60


104


105

5.6. Anexo 6 (control de reactivos)

OBJETIVO Y ALCANCE

Establecer un estándar de trabajo, para la ejecución de “Control de Reactivos”, cuyo objetivo es

verificar que los parámetros operacionales son los estandarizados por la Superintendencia de Ingeniería

de Procesos, controlando sus riesgos asociados.


que puedan dañar el Recurso Humano, Material de la División y de Medio Ambiente manteniendo

controlados los riesgos de esta actividad.

Este instructivo debe ser aplicado sólo en la tarea de: Control de Reactivos y debe ser aplicado todo el

personal del Laboratorio Metalúrgico de la Superintendencia de Ingeniería de Procesos.





Anotar en Libro de actividades diarias fecha y


Registrar y enviar resultados de la actividad

realizada al Supervisor de laboratorio.

EQUIPO DE PROTECCION PERSONAL REQUERIDO MATERIALES Y EQUIPOS REQUERIDOS

Casco de Seguridad.


Respirador con filtros polvo/ gases ácidos.

Guantes cortos de cuero.

Buzo piloto.

Materiales/Herramientas:

1 probeta de 100 [mL].

1 probeta de 1000 [mL].

1 Cronometro

1 matraz de 100 [mL]


106









Comunicar al operador del control a realizar, indicando su entrada y salida al área.

3. Medición de reactivos en cada punto de dosificación.

Asegurarse que la muestra de reactivo ingrese completamente a la probeta.

Las probetas deben encontrarse en buenas condiciones, para obtener una buena lectura

del volumen dosificado.

En el Panel de Flotación, colocar en modo manual la dosificación de reactivos.

Registrar los datos en una planilla de registro, poniendo especial cuidado de donde se

obtiene la información.

Medir nuevamente la dosificación para verificar si ha cambiado la medición del control

automático.

4. Determinación de la densidad de la mezcla de reactivos.

Se debe tomar una muestra de diesel y mezcla colectora.

Obtener suficiente de estas muestras (más de 100 [mL]).

Aforar el matraz de aforo con 100 [mL] de mezcla colectora y luego pesarla, este dato

corresponde a la masa de la mezcla “m”. Se realiza lo mismo con el diesel.

Se calcula la densidad de ambos con la fórmula del Anexo 1.



Registrar la información cuidadosamente y verificar los valores antes de guardar en el PC

de estadística.



107

Formula para Calcular Densidad.

V

m

Donde,

Densidad

reactivodelpesoomasam

reactivodelvolumenV


108

5.7. Anexo 7 (Análisis Granulométrico de una Muestra de Mineral Grueso “Correas

Transportadoras”)

OBJETIVO Y ALCANCE

Establecer un estándar de trabajo, para la ejecución de “Análisis Granulométrico de una

Muestra de Mineral Grueso”, cuyo objetivo es conocer la distribución de mineral grueso

proveniente de correas de los Chancadores, controlando sus riesgos asociados.




Este Instructivo debe ser aplicado sólo en la tarea de: Análisis Granulométrico de una Muestra

de Mineral Grueso.

Este Instructivo debe aplicarlo todo el personal del Laboratorio Metalúrgico de la






Anotar en Libro de Actividades Diarias





REQUERIDO


REQUERIDOS

Guantes.

Protector respiratorio con filtros para

polvo.

Lentes de protección personal

transparentes.

Protector auditivo.

Casco de seguridad.


Buzo piloto.

Harnero Gilson

Balanza

Juegos de mallas

Bolsas

Muestras

Lápiz

Libreta de notas o planilla de trabajo

Extracción de polvo


109








supervisor.

1. Operación de Harneado: Disponer de harneros Gilson en perfectas condiciones. Poner la

cantidad de muestra a tamizar previamente pesada, en un lugar plano y sin inclinaciones,

asegurándose que la totalidad de las muestras pase por las mallas del harnero, sin que

caiga muestra fuera de ellas. El peso de muestra de mineral a procesar es de

aproximadamente 8 Kg. proveniente de correas y el tiempo de mallaje es de 7 minutos

aproximadamente, dependiendo de la cantidad de muestra y granulometría.

2. Verificar el funcionamiento de balanza para trabajar y pesar el sobre tamaño de cada

malla.

3. Rotular bolsas con cada una de las mallas usada y muestras analizadas.

4. Asegurarse que todas las muestras en cada una de las mallas sea pesadas, sin perder nada

de ellas.

5. Registrar los datos obtenidos libreta de notas o planillas de trabajo.

6. Registrar información obtenida cuidadosamente en PC, verificar valores y guardar.

7. Comunicar el término de la actividad al supervisor. Entregar resultados obtenidos.

Informar estado y/o anomalías existentes en equipos y herramientas.

8. Realizar actividades de orden y limpieza. Dejar áreas, equipos y herramientas limpias y

ordenadas. Los residuos de mineral deben ser almacenados temporalmente para su

posterior devolución de proceso correspondiente.


110

5.8. Anexo 8 (Instructivo Determinación Humedad de una Muestra de mineral)

OBJETIVO Y ALCANCE

Establecer un estándar de trabajo, para la ejecución de “Determinación Humedad de una

Muestra de mineral”, cuyo objetivo es determinar el porcentaje de humedad de una muestra de

mineral, controlando sus riesgos asociados.




Este instructivo debe ser aplicado sólo en la tarea de: Determinación Humedad de una Muestra.

Este instructivo debe aplicarlo todo el personal del Laboratorio Metalúrgico de la






▪ Anotar en Libro de actividades Diarias


▪ Registrar y enviar resultados de la actividad



REQUERIDO


REQUERIDOS

Casco de Seguridad.



gases ácidos.

Protector auditivo.

Guantes de cuero.


Buzo piloto.

Materiales:

Recipientes.

Equipos: Horno de secado.

Balanza.

Muestra de mineral.


111








supervisor.

1. Obtener la muestra a la que se desea determinar la humedad.

2. Para determinar la humedad disponer la muestra de mineral en un recipiente, debe ser

pesado en una balanza. Este dato corresponde a la masa neta de la muestra inicial (Wi).

Luego, llevarla al horno y dejarla tiempo suficiente para asegurar que está

completamente seca.

3. Se pesa la muestra completamente seca. Este dato corresponde a la masa neta de la

muestra seca (Ws).

4. Se deben anotar los valores obtenidos en una libreta de terreno personal o planilla de

registro.

5. Calcular el porcentaje de humedad utilizando la fórmula de cálculo descrita en el Anexo

1.

6. Comunicar el término de la actividad al Supervisor del laboratorio. Informar estado y/o

anomalías existentes en equipos y/o herramientas.

7. Registrar la información cuidadosamente y verificar los valores antes de guardar en el PC

de estadística.

8. Recoger todos los residuos industriales que se encuentren en el área de trabajo.

9. Los residuos de minerales Sólidos y líquidos deben ser dispuestos en lugares de


10. Dejar el área de trabajo limpia y ordenada.


112

Formula de Cálculo para Determinar el Porcentaje de Humedad.

100)(

%

Wi

WsWiHumedad

Donde los parámetros utilizados en la fórmula son:

inicialmuestranetaMasaWi

ecasmuestranetaMasaWS

agua de masaWsWi


113

5.9. Anexo 9 (Instructivo Filtrado y Secado de Muestras en Pulpa)

OBJETIVO Y ALCANCE

Establecer un estándar de trabajo, para la ejecución de “Filtrado y Secado de Muestras en

Pulpa”, en forma planificada y segura controlando sus riesgos asociados.


incidentes que puedan dañar el Recurso Humano, Material de la División y de Medio Ambiente.

Este instructivo debe ser aplicado sólo en la tarea de: Filtrado y Secado de Muestras en Pulpa Y

debe aplicarlo todo el personal del Laboratorio Metalúrgico de la Superintendencia de Ingeniería

de Procesos.





Anotar en Libro de actividades Diarias



al Supervisor de laboratorio.

Corte de muestra de pulpa para molienda

SAG y Convencional.


REQUERIDO


REQUERIDOS



gases ácidos.

Protector auditivo.

Guantes de cuero/Goma.



Papel filtro

Contenedores (baldes) de muestras de

pulpa.

Bandejas para depositar “tortas” de pulpa.

Equipos

Filtro de aire a presión.

Horno de secado.


114








supervisor.

1. Identificación de muestras de pulpa.

Reproducir la identificación del contenedor de la pulpa, en el papel de filtración.

Verificar que el tipo de muestra es la identificada (alimentación, relave o

concentrado).

2. Destinar el filtro según el tipo de pulpa.

Identificar claramente que tipo de filtro se utiliza para alimentación, relave o

concentrado.

Si tiene dudas sobre la muestra o el tipo de filtro, verifique inmediatamente.

3. Preparar el filtro.

Verificar que el filtro utilizar esté en buen estado y se encuentre limpio, caso

contrario lavarlo con abundante agua.

Verificar que la tela del fondo del filtro no esté rota no dañada.

Ubicar uno o dos papeles filtro, según requerimiento, sobre la base de filtro

seleccionada.

Se debe dejar el papel con la identificación sobre el otro papel usado.

Instalar el cilindro del filtro sobre la base, seguido de golpes de éste para su

asentamiento en la posición correcta.

4. Depositar cuidadosamente la pulpa en el filtro.

Asegurar firmemente por sus agarraderas el contenedor de pulpa (balde) antes de

levantar y vaciar.

Vaciar cuidadosamente la pulpa al interior del cilindro, evitando salpicaduras por sus

paredes.

Lavar el contenedor de pulpa, asegurándose que todo el producto ingrese en su

totalidad al cilindro.


115

5. Cerrar el filtro con tapa hermética.

Antes de instalar la tapa, verificar que la válvula de aire en ella se encuentre cerrada.

Abrir la válvula de aire de alta presión.

Asegurar que la tapa superior en su posición correcta y proceder al apriete con el

mecanismo de volante - tornillo de la tapa.

6. Abrir la válvula de aire de alta presión.

Verifique conexiones y el estado de la manguera antes de abrir la válvula de aire.

Además utilizar el regulador de presión imponiendo una presión de 70 PSI.

No olvidar abrir la válvula de alta presión (70PSI), la cual aumentará la presión al

interior del cilindro, expulsando el agua por la parte inferior del filtro.

7. Cerrar válvula de aire y abrir válvula de escape del filtro.

Cerrar válvula de suministro de aire de alta presión.

Atención antes de destapar el filtro oír el sonido característico de descompresión de la

cámara.

Abrir la válvula de escape del filtro, con el objeto de evacuar todo el aire remanente

del interior del filtro.

8. Retirar tapa del filtro.

Antes de destapar el filtro cerciorarse que el filtro esté sin aire remanente en su

interior, de lo contrario al destaparse se producirá proyección de pulpa, ocasionando

pérdida de material y posible accidente.

Verificar que el filtro ya no esté comprimido.

Destornillar el vástago de la tapa del filtro.

Retirar la tapa de la parte superior del cilindro del filtro.

9. Lavar con mínima cantidad de agua las paredes del filtro. Sólo si es necesario.

10. Retirar cilindro desde la base del filtro.

Retirar hacia arriba el cilindro separándolo de la base del filtro.

Evitar perder parte de la torta de pulpa que queda en la base del filtro.

11. Retirar la torta del filtro.

Sostener firmemente todos los papeles filtro por los extremos diagonales antes de

levantar.

Levantar con precaución y retirar de la base la “torta” de pulpa y colocarla en un

recipiente.


116

12. Retirar cilindro desde la base del filtro.

Retirar hacia arriba el cilindro separándolo de la base del filtro.

Evitar perder parte de la torta de pulpa que queda en la base del filtro.

13. Ingresar la torta al horno secador.

El horno de secado no debe exceder los 100ºC, a fin de evitar la sublimación de

algunos elementos, especialmente el azufre.

El tiempo mínimo de secado debe ser de 6 horas, si ha estado a temperaturas menores

a 100ºC.



Recoger todos los residuos industriales generados al realizar el análisis.



117

5.10. Anexo 10 (Preparación de Muestras Para Análisis Químico)

OBJETIVO Y ALCANCE

Establecer un estándar de trabajo, para la ejecución de “Preparación de Muestras Para Análisis

Químico”, cuyo objetivo es lograr reducir de manera confiable una muestra correctamente

homogeneizada, en forma planificada y segura controlando sus riesgos asociados.


que puedan dañar el Recurso Humano, Material de la División y de Medio Ambiente.

Este instructivo debe ser aplicado sólo en la tarea de: Preparación de Muestras Para Análisis Químico y

debe aplicarlo todo el personal del Laboratorio Metalúrgico de la Superintendencia de Ingeniería de

Procesos.


Supervisor de Laboratorio Comunicar la tarea a realizar por el experimentador

metalúrgico.

Laboratorista Metalúrgico

Anotar en Libro de actividades Diarias fecha y





REQUERIDO

MATERIALES Y EQUIPOS REQUERIDOS

Casco de Seguridad.


Protector respiratorio con filtro para

polvo/ gases ácidos.

Guantes de cuero.



Muestra de mineral seco

Espátula de 15 a20 cm.

Paño roleador de 50 x 50 cm.

Cortador riffle

Recipientes receptores del cuarteador.

Equipos

Balanza.

Pulverizador


118








Diariamente el personal del Laboratorio Metalúrgico, antes de pesar las muestras, debe verificar el estado

de calibración de la(s) balanza(s) que va a utilizar.

1. Reducción de la muestra total hasta obtener una muestra de menor tamaño para la

preparación de la muestra representativa para enviar a análisis químico.

Si la muestra es superior a 2 kg, reducirla a una muestra de aproximadamente 1 kg o levemente

menor utilizando el cortador de Riffle.

Verificar que los recipientes y el cortador de Riffle se encuentren limpios, secos y en

buen estado.

Voltear la carga en el cortador de manera uniforme y paralela a lo largo de la tolva de la

carga con el largo del recipiente con muestra.

Asegúrese que toda la muestra haya bajado por las aberturas del cuarteador, caso

contrario golpee suavemente con el mismo recipiente la tolva del cortador.

Las cantidades de muestra necesarias para los respectivos análisis son las siguientes:

Químico=100 grs.; Microscópico=100 grs.; Granulométrico=600 grs.

Las muestras obtenidas de pulpas, muestreos planta, flotaciones laboratorio, etc. se

deben disgregar en malla Nº 30 si se trata de concentrados o similares y en la

malla Nº10 si se trata de alimentaciones o colas y aplicar los pasos antes descritos.

Para esta tarea accionar el extractor de polvos para evitar la contaminación.

2. Una vez obtenida una muestra inferior a 1Kg homogenizar la muestra.

Para muestras de iguales o inferiores a 2 kg las secuencia de preparación para análisis


119

químico puede comenzar en este punto, previa disgregación.

Disponer la muestra en el paño roleador. Mantener la cantidad de muestra siempre al

centro del paño, evitando su derrame al mesón o piso.

Tomar firmemente dos de las puntas diagonales del paño y llevarlo uno a la vez hacia el

extremo contrario.

Repetir esta acción tomando ahora las dos puntas diagonales contrarias.

Rolear 12 veces por punta la muestra antes de su distribución.

Distribuir con la ayuda de una espátula de 15 a 20 [cm] la muestra sobre el paño, de tal

manera que se forme un queque uniforme.

3. Tomar 100 grs. de muestra representativa y pulverizar para asegurar 100% -150#.

Tarar a cero la balanza junto con el paquete previamente identificado.

Recoger con la espátula las muestras diagonales en forma de punteo desde el paño

roleador aleatoriamente hasta completar los 100 grs. requeridos.

Pulverizar, de ser necesario, la fracción obtenida de 100 grs. a 100% -150#, rolear según

paso anterior y depositar en paquete previamente identificado.




Recoger todos los residuos industriales generados al realizar el análisis. Los residuos de

minerales Sólidos y líquidos deben ser dispuestos en sus lugares de almacenamiento

temporal para su posterior devolución al proceso correspondiente.



120

GLOSARIO DE TÉRMINOS

Nº : Números.

M.s.n.m. : Metros sobre el nivel del mar.

Mena. : Mineral de Interés económico

Pulpa : Mezcla de agua y mineral

Magnafloc : Floculante usado en el espesador

S.A. : Sociedad Anónima.

Ley. : Grado de concentración de los minerales con valor económico

Cu : Cobre.

Mo : Molibdeno.

NW-SE : Noroeste – Sureste.

% : Expresado en porcentaje (unidad de 100).

Floculante : Sustancia química que aglutina solidos en suspensión

HP : Unidad de energía eléctrica (caballos de fuerza).

Mv : Milivoltios (energía eléctrica).

Mts3

: Metros Cúbicos.

KTPD. : Kilotoneladas por día.

TMS. : Toneladas métricas.

Mts2

: Metros Cuadrados.

Ro-Tap : Harnero Vibratorio de laboratorio

US$ : Unidad de Dólar.

TMF : Toneladas métricas de fino de cobre.

Pt : Platino

Au : Oro

C/c : Centímetros cúbicos.

Mm : Milímetros.

Cm : Centímetros.

Lt : Litros.

Seg : Segundos


121

BIBLIOGRAFÍA

Pagina Web: http//www.codelco.com

http//www.codelco.cl

http//www.wikipedia.com

http//www.tecpromin.cl

Departamento de Recursos Humanos de División Andina.

Información de las distintas ediciones de la revista de la División.

Personal perteneciente a la corporación.

Magne, Luis; Titichoca, Gilda; Simpson, Jaime, Curso Muestreo de Minerales y Técnicas

Experimentales, Departamento de Ingeniería Metalúrgica Universidad de Santiago de

Chile, 2002.

TecProMin S.A, Manual del alumno en Capacitación Disciplina Operacional y de

Mantención en Sistemas de Muestreo Codelco Chile División Andina, 2010.

Sironvalle, Alfaro, Marco; Introducción al Muestreo Minero; Instituto de Ingenieros de

Minas Chile; Santiago de Chile, 2002.

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