UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL -...

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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

CURSO DE ORIENTACIÓN

SEMINARIO DE GRADUACIÓN

TESIS DE GRADO

PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE:

INGENIERO INDUSTRIAL

ORIENTACIÓN: GESTIÓN DE LA PRODUCCION

TEMA:

ESTUDIO Y ANÁLISIS PARA REDUCIR LA CANTIDAD DE PESCADO RECHAZADO EN LA EMPRESA PESQUERA

ECUATORIANA

AUTOR: BARRIGA COTO RICHARD FERNANDO

DIRECTOR DE TESIS ING. IND. NARVAEZ OCHOA JORGE MARIANO

2001 – 2002

GUAYAQUIL - ECUADOR

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“La responsabilidad de los hechos, ideas y doctrinas expuestos en esta tesis corresponden exclusivamente al autor”

____________________________________________ BARRIGA COTO RICHARD FERNANDO

C.I. # 0913790739

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A G R A D E C I M I E N T O

Deseo expresar mi agradecimiento a Jehová

Dios que gracias a la paz espiritual me hizo

comprender el autodominio, apacibilidad y

humildad en todos los momentos de la vida hay

que tener, a mi madre, a mi padre y mis

hermanos por todo el apoyo que me han

brindado.

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D E D I C A T O R I A

Este trabajo se lo dedico de manera muy

especial a mi madre Doris Coto Cedeño por

haberme ayudado a salir adelante y esforzarme

para que yo termine con éxito mi carrera

profesional.

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RESUMEN DE LA TESIS

TEMA: “ESTUDIO Y ANÁLISIS PARA REDUCIR LA CANTIDAD DE PESCADO RECHAZADO EN LA EMPRESA PESQUERA ECUATORIANA”.

AUTOR: BARRIGA COTO RICHARD FERNANDO

El objetivo del trabajo se centró en realizar un estudio de Gestión

de la Producción para diagnosticar las causas y efectos que generan los

problemas en la empresa Pesquera Ecuatoriana y dejar información del

Sector de Servicios empresariales para formar un Banco de Datos.

Para la Metodología se utiliza el método Científico y Tecnológico,

con el cual obtuvimos recopilación estadística de todos los

departamentos que conforman el área de planta, para posteriormente

elaborar y analizar en base a la información suministrada los pasos

recomendados en la guía de desarrollo del Seminario de Graduación.

Las técnicas de ingeniería industrial que se aplicó, son: Sistemas de

Producción, seguridad e higiene industrial, Técnicas de Pareto y

Diagrama causa-efecto.

Como recomendación resultante del análisis en el área de procesos

de atún; se ha definido la alternativa de implementar la automatización

de las unidades de precocinadores de atún, que con un beneficio de

$309.160; además coyunturalmente, previo a la puesta en marcha

definitiva de estos equipos se realizará un plan de capacitación y

entrenamiento del personal de las áreas de cocción, con lo que se

reduciría ostensiblemente las pérdidas operacionales y reducción de la

cantidad de pescado rechazado, lo que genera una optimización de los

recursos económicos de la empresa.

____________________________________________

Ing. Jorge Narváez Ochoa Director d

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I N D I C E G E N E R A L

CAPITULO I

DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

1.1 Antecedentes históricos ------------------------------------------------ 1

1.2 Personal que constituye la empresa ---------------------------------- 1

1.3 Objetivos ----------------------------------------------------------------- 3

1.4 Ubicación geográfica --------------------------------------------------- 4

1.5 Organización ------------------------------------------------------------- 5

1.5.1 Manual de funciones --------------------------------------------------- 5

1.6 Productos elaborados -------------------------------------------------- 13

1.7 Mercado actual --------------------------------------------------------- 15

1.8 Ventas que realiza ----------------------------------------------------- 18

CAPITULO II

DESCRIPCION DEL PROCESO DE PRODUCCION

2.1 Equipos de la producción --------------------------------------------- 21

2.1.1 Línea de clasificado de atún------------------------------------------ 21

2.1.2 Línea de lavado y encestado ------------------------------------------ 26

2.1.3 Línea de esterilización y conservación del atún ------------------- 32

2.1.4 Línea de control de mandos automáticos --------------------------- 34

2.2 Capacidad de maquinaria --------------------------------------------- 35

2.3 Capacidad utilizada ---------------------------------------------------- 39

2.3.1 Horas de trabajo disponible ------------------------------------------ 41

2.4 Distribución de planta ------------------------------------------------- 42

2.5 Ingeniería del producto: atún ---------------------------------------- 42

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2.5.1 Recepción y preparación del pescado ------------------------------- 43

2.5.2 Líneas de limpieza de pescado --------------------------------------- 47

2.5.3 Calidad ------------------------------------------------------------------ 51

2.5.4 Proceso de enlatado --------------------------------------------------- 53

2.5.5 Proceso de esterilización --------------------------------------------- 57

2.5.6 Proceso de encartonado ----------------------------------------------- 58

2.5.7 Cryovac ------------------------------------------------------------------ 58

2.5.8 Pouch pack -------------------------------------------------------------- 61

2.5.9 El proceso para la elaboración de Pouch Pack --------------------- 62

2.6 Proyección de la demanda para el año 2002 ------------------------ 65

CAPITULO III

PLANIFICACIÓN Y CONTROL DE LA PRODUCCION

3.1 Planificación de la producción --------------------------------------- 68

3.2 Programación de la producción--------------------------------------- 80

3.3 Control de producción ------------------------------------------------- 82

3.4 Disponibilidad y características de la materia prima -------------- 84

3.5 Análisis de operaciones en el proceso de proceso ----------------- 86

3.6 Diagramas de actividades del proceso ------------------------------- 86

3.7 Análisis del FODA y problemas --------------------------------------- 87

CAPITULO IV

SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL

4.1 El departamento de seguridad e higiene del trabajo -------------- 88

4.2 Plan anual de seguridad e higiene del trabajo --------------------- 91

4.3 El comité de seguridad e higiene del trabajo ---------------------- 94

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CAPITULO V

AREAS DE ESTUDIO

5.1 Definición esquemáticas de los problemas más importantes ----- 96

5.2 Diagnóstico general de causas; Diagrama Pareto ------------------ 98

5.2.1 Diagrama causa y efecto --------------------------------------------- 102

5.3 Indicadores de productividad: Personal de planta ---------------- 103

CAPITULO VI

PRESENTACIÓN DE LAS ALTERNATIVAS DE SOLUCION AL PROBLEMA

DE MAYOR INCIDENCIA EN LA EMPRESA EMPESEC

6.1 Automatización de precocinadores de atún -------------------- 106

6.1.1 Equipos a implementarse para la automatización ------------ 108

6.1.1.1 Sensor de temperatura RIT por cocina -------------------------- 108

6.1.1.2 Panel de control inoxidable -------------------------------------- 109

6.1.1.3 Equipo de control MOD30ML -------------------------------------- 110

6.1.1.4 Válvulas de venteo, baypass y drenaje ------------------------- 111

6.2 Análisis de costos de la estrategia ------------------------------ 112

6.3 Análisis beneficio – costo ----------------------------------------- 118

6.3.1 Capacitación y entrenamiento ----------------------------------- 119

6.4 Diagrama causa – efecto en el área de cocción ---------------- 138

6.5 Cálculo de la tasa interna de retorno -------------------------- 139

CAPITULO VII

PUESTA EN MARCHA (EN CONJUNTO)

7.1 Programación ---------------------------------------------------------- 140

7.2 Control ----------------------------------------------------------------- 143

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7.3 Conclusiones y recomendaciones ------------------------------------ 144

I N D I C E D E C U A D R O S Y A N E X O S

C U A D R O S

No. -------------------------------------------------------------- Descripción

1 Recursos humanos con que cuenta la fábrica EMPESEC --------- 2

2 Descripción de los productos que elabora EMPESEC ------------ 14

3 Ventas de las diferentes líneas de atún que procesa

EMPESEC en el año 2001 ------------------------------------------- 18

4 Capacitación utiliza actualmente de la maquinarias ----------- 40

5 Tiempo de cocción del pescado----------------------------------- 41

6 Tiempo de descongelamiento del pescado ---------------------- 41

7 Proyección estimada: Ventas de las diferentes líneas de

atún que procesa EMPESEC, año 2001 ---------------------------- 66

8 Proyección estimada: Ventas de las diferentes líneas de

atún que procesa EMPESEC ---------------------------------------- 67

9 Tonelaje de pescado que se necesita para procesar (¼

libra) ----------------------------------------------------------------- 69

10 Capacidad de la máquina enlatadora ---------------------------- 70

11 Cálculo de producción en toneladas de enlatado de atún ¼

de libra -------------------------------------------------------------- 70

12 Tonelaje de pescado que se necesita para procesar (½

libra) ----------------------------------------------------------------- 72

13 Cálculo de producción en toneladas de enlatado de atún ½

de libra -------------------------------------------------------------- 72

14 Tonelaje de pescado que se necesita para procesar (4

libras) ---------------------------------------------------------------- 74

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15 Cálculo de producción en toneladas de enlatado de atún 4

de libras ------------------------------------------------------------- 74

16 Plan de implementación de equipos e implementos de

seguridad para la división de seguridad industrial: Empresa

EMPESEC, año 2002 ------------------------------------------------- 92

17 Clasificación porcentual de la mano de obra ------------------ 103

18 Inversión de activos fijos ----------------------------------------- 113

19 Equipos y accesorios ---------------------------------------------- 114

20 Recuperación de pescado cocinado propuesto ----------------- 116

21 Tabla de amortización del préstamo propuesto --------------- 117

22 Gastos financieros ------------------------------------------------- 118

23 Capacitación y entrenamiento de operarios y trabajadores

del área de precocinado propuesto ----------------------------- 134

24 Costo de capacitación para el personal de producción,

mantenimiento y elementos de carga fabril ------------------- 135

25 Cuantificación del costo/beneficio con la aplicación del

plan de automatización del área de precocinado ------------- 136

A N E X O S

No. -------------------------------------------------------------- Descripción

1 Localización de planta -------------------------------------------- 148

2 Organigrama general de la empresa----------------------------- 149

3 Distribución de planta -------------------------------------------- 150

4 Diagrama de Gantt para descogelamiento, cocción y

enfriamiento ------------------------------------------------------- 151

5 Diagrama de Gantt para descogelamiento ---------------------- 152

6 Diagrama de Gantt para secado --------------------------------- 153

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7 Diagrama de Gantt para esterilización en el área de

enlatado ------------------------------------------------------------ 154

8 Diagrama de Gantt para descongelado, clasificación,

cocción y enfriamiento ------------------------------------------- 155

9 Diagrama de Gantt para proceso de esterilización en el

área Pouch pack --------------------------------------------------- 156

10 Diagrama de Gantt para descongelado, clasificación,

cocción y enfriamiento ------------------------------------------- 157

11 Requerimiento diario de pescado ------------------------------- 158

12 Egreso a producción ----------------------------------------------- 159

13 Control de entrega de pescado ---------------------------------- 160

14 Análisis sensorial del pescado crudo ---------------------------- 161

15 Panzas -------------------------------------------------------------- 162

16 Control de Rack a cocina ----------------------------------------- 163

17 Scows volteados para descongelamiento ----------------------- 164

18 Planificación de producción -------------------------------------- 165

19 Flujograma de proceso de producción del enlatado de atún - 166

20 Area de limpieza, llenado, sellado y esterilizado ------------- 167

21 Diagrama de análisis del proceso (cocido) --------------------- 168

22 Diagrama de análisis del proceso (Clasificación y pesado) --- 169

23 Diagrama de análisis del proceso (desbuche y clasificación) 170

24 Accidentes de trabajo con baja según el área en que

ocurrieron año 2001 ----------------------------------------------- 171

25 Accidentes de trabajo con baja según día en que ocurrieron

año 2001 ------------------------------------------------------------ 172

26 Accidentes de trabajo con baja según la ubicación de la

lesión, año 2001 --------------------------------------------------- 173

27 El reglamento de seguridad e higiene del trabajo ------------ 174

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28 Combinación de curvas sensoriales para pescado crudo S(T)

y cocido ------------------------------------------------------------ 186

29 Evaluación de pescado cocido ----------------------------------- 187

30 Reporte de producción-------------------------------------------- 188

31 Diagrama de Gantt, implementación del plan de

capacitación y entrenamiento de seguridad e higiene

industrial ----------------------------------------------------------- 189

32 Señales de prohibición -------------------------------------------- 190

33 Señales de obligación --------------------------------------------- 191

34 Señales de precaución -------------------------------------------- 192

35 Señales de información ------------------------------------------- 194

36 Señal de seguridad e higiene relativa a radiaciones

ionizantes ---------------------------------------------------------- 196

Bibliografía -------------------------------------------------------- 197

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CAPITULO I

DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA EMPRESA

1.1 ANTECEDENTES HISTORICOS.

Empresa Pesquera Ecuatoriana (Empesec), se encuentra ubicada

en la ciudad de Guayaquil, en las inmediaciones del Km 12 ½ Vía a

Daule calle Av. Carlos Castro y Av. El Guabo, atrás de Ecuasal, inicia

sus operaciones el 17 de Julio de 1991, procesando y enlatando

pescado en sus diferentes especies: Yellowfin, Skipjack, Albacora y

Bigayes, en presentaciones de ¼, ½ y 4 libras, posteriormente

incorpora nuevas líneas de producción en fundas de Pouch – Pack1 de 3,

7 y 43 onzas de lomo de pescado, las cuales son exportadas a países de

la Comunidad Europea; además empaca carne roja (Meat Red) que se lo

extrae del pescado cocinado como subproductos dentro del proceso de

limpieza del mismo.

1.2 PERSONAL QUE CONSTITUYE LA EMPRESA

1 Producto envasado en fundas de 3, 7 y 43 onzas elaborado a base de lomos de albacora.

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La empresa analizada, mantiene una importante fuerza laboral,

debido a los grandes volúmenes de producción que fabrican, los cuales

están direccionados tanto para el mercado interno como para la

exportación. La estructura de horarios está esquematizada en tres

turnos de 8 horas cada uno, en las que laboran en los dos primeros

turnos, es decir en los horarios diurnos (las 16 primeras horas);

personal tanto de planta como administrativo; mientras que en el

horario nocturno solamente labora personal de planta. En el cuadro

No. 1 se presenta la participación de la fuerza laboral en la empresa

EMPESEC.

CUADRO No. 1

RECURSOS HUMANOS CON QUE CUENTA LA FÁBRICA EMPESEC

AÑO 2002

PERSONAL DE PLANTA NUMERO DE PORC. DE GÉNERO TURNO EMPLEADOS PARTICIPACIÓN

Masculino Nocturno 268 14% Femenino Nocturno 472 25% Masculino Diurno 400 21% Femenino Diurno 600 32%

PERSONAL ADMINISTRATIVO GÉNERO TURNO

Masculino Diurno 80 4% Femenino Diurno 54 3%

TOTAL 1.874 100%

Igualmente unas 300 personas aproximadamente de manera

indirecta en los servicios de transportación de pescado por medio de

contenedores desde el muelle de Timsa en Guayaquil y del Puerto de

Manta, Guardianía Privada, Proveedores de latas, Comedor, Servicio de

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Gas, Mantenimiento de Balanzas, Calibración de Video Jet, Seguridad

Electrónica, entre los más destacados.

EMPESEC, pertenece al consorcio Norteamericano “STAR KIST

CARIBE INC”, que está afiliado a la Corporación Transnacional H.J.

Heinz Company, la cuál posee empresas alimenticias alrededor del

mundo dedicadas al procesamiento del pescado lo cual satisface la

demanda de este producto a nivel internacional.

Al inicio de sus actividades procesaba 15 Toneladas Cortas

diariamente actualmente tiene un promedio diario de 190 Toneladas

Cortas, teniendo como objetivo aumentar ese volumen a 220 Toneladas

Cortas.

Las operaciones se inician con la extracción de la materia prima

(pescado), en alta mar, para lo cuál se cuenta con barcos locales que

realizan sus faenas dentro de las 200 millas del mar territorial, y

embarcaciones maquilas o extranjeras que lo hacen en aguas

internacionales.

1.3 OBJETIVOS.

El principal objetivo de la empresa PESQUERA EMPESEC, es la

industrialización del atún, es decir esta definición se incluye la

captura y transformación de enlatado de atún y luego a proceder a su

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enfundado para su comercialización en el mercado consumidor ubicado

en el exterior, principalmente a los E.E.U.U, y actualmente a Europa,

por esta razón el objetivo primordial esta centrado en conservar la

buena imagen de la empresa a través de su calidad.

Se puede mencionar además los siguientes objetivos generales:

♦ Mantener un ritmo de competitividad.

♦ Obtener actividades relacionadas con producción más limpia.

♦ Desarrollar un producto que se introduzca con óptima calidad y seguridad en los mercados.

♦ Satisfacer necesidades, expectativas y exigencias del cliente tanto interno como externo y poder competir en un mundo globalizado.

♦ Garantizar la confianza de quien distribuye y consume sus productos tanto a nivel nacional como internacional.

♦ Innovar constantemente, creando nuevos productos.

♦ Contribuir al desarrollo del país, generando divisas y fuentes de trabajo.

♦ Cuidar al factor humano el cual es clave en la elaboración del producto final, como una premisa de calidad total.

♦ Satisfacer las metas de producción estructuradas en su presupuesto.

♦ Cuidar que las actividades de la empresa no afecten al medio ambiente.

1.4 UBICACIÓN GEOGRAFICA.

Empesec se encuentra ubicado en el Parque Industrial Maconsa

Km 12 ½ Vía a Daule calle Av. Carlos Castro y Av. El Guabo, atrás de la

Compañía Ecuasal, actualmente cuenta con 14.310 metros cuadrados la

parte que corresponde a Etiquetado y 13.000 metros cuadrados la

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parte que corresponde a la Planta Procesadora Incopeca, (Ver anexo

No. 1).

La infraestructura de bodegas con que cuenta la empresa es

reducido, por lo cual se alquilan locales para embodegar su producto

terminado, así tenemos:

1.- Almacenera Guayaquil S.A. (Almaquil), se encuentra situada en la Av. 25 de Julio km. 4.5, vía Pto. Marítimo.

2.- Centro de Almacenamiento “El Sauce” (C.A.E.S.), está ubicada en el kilómetro 11 ½ Vía a Daule.

1.5 ORGANIZACIÓN

El organigrama de la Empresa está compuesto por diferentes

departamentos los cuales tienen sus respectivas gerencias y estos a su

vez como principal al Gerente General, existiendo departamentos de:

Producción, Logística, Control de Calidad, Operaciones Marítimas,

Mantenimiento, Recursos Humanos, Financiero y Sistemas. (Ver anexo

No. 2).

1.5.1 MANUAL DE FUNCIONES.

El área administrativa de la Compañía EMPESEC tiene definidas

cada una de sus áreas, ya que posee un organigrama que está formado

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de la siguiente manera. Dentro de los principales miembros del

Directorio se tiene:

Presidente del Directorio

Asesor Financiero

Director

En el área Administrativa se encuentra integradas los siguientes

departamentos:

Gerente General

Gerente Financiero

Gerente de Recursos Humanos

Gerente de Logística y planeación

Gerente de Producción

Jefe de Mantenimiento

Gerente de Sistemas

Jefe de Seguridad e Higiene Industrial

Para describir analíticamente las líneas de autoridad de está

compañía se hace necesario la presentación del organigrama (ver

anexo # 2). Del cual se hablara de los principales departamentos:

Directorio

El mismo que se encuentra integrado por los accionistas

fundadores de la compañía, aportando capital y su contingencia

personal en la toma de decisiones para el buen manejo de la

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organización empresarial. Disponen las políticas a seguir para el

desarrollo gradual y constante en beneficio de la empresa, mantienen

un contacto a nivel internacional permanente para atraer nuevos

clientes del producto elaborado por la empresa para exportación,

además vigilan e instituyen los reglamentos internos de la empresa.

Gerente General

Corresponde está designación a uno de los integrantes de los

accionistas siendo la persona que está en contacto con las operaciones

a nivel económico de la empresa. Entre sus principales funciones

están las de:

♦ Planificar la organización general de la empresa

♦ Dirigir a todo el personal hacia los objetivos deseados por la dirección de la misma

♦ Controlar que todos los planes sean llevados a una forma estratégicas para alcanzar los fines fijados, controla las operaciones económicas

♦ Realiza el interlace de ventas para cuantificar los mismos con los jefes de ventas de países extranjeros.

Gerente Financiero

♦ Esta encargado de la Finanzas de la empresa

♦ Buena distribución de los ingresos y egresos económicos de los recursos materiales y humanos.

♦ Bajo su responsabilidad están los presupuestos y balances anuales con sus respectivos costos

♦

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Gerente de Producción

♦ Realiza los controles de toda la producción de toda la planta, control del personal de producción

♦ Planificación y programación del producto a elaborarse

♦ Control de costos con relación al personal

♦ Compra de suministro de planta

Supervisores de Producción

Depende del Gerente de Producción y son los encargados de:

♦ Buscar información sobre tonelaje tamaño y tipo de pescado que hay preparado para el turno respectivo.

♦ Examinar dicho pescado para determinar su condición y calidad e informar a su equipo de trabajo.

♦ Estar pendiente en el ingreso del personal a líneas, colaborar con la Sanitación y velar por el cumplimiento de las Buenas Prácticas de Manufactura.

♦ Supervisar que los métodos de limpieza se ajusten a lo establecido por la compañía, esta es su mayor responsabilidad, ya que debe asegurarse que las limpiadoras del pescado (cleaners2) sigan la técnica apropiada y la correcta limpieza.

♦ Limpiar pescado para cumplir con esta función debe mantenerse en constante movimiento vigilando su mesa de trabajo.

♦ Supervisar que la Asistente, Inspectoras, Bandejeros3 y Ponchadores cumplan con sus funciones y responsabilidades asignadas.

♦ Informarse si los resultados que se dan en el proceso de limpieza del pescado cumplen con los parámetros requeridos de calidad, eficiencia y rendimiento.

♦ Comunicar a sus ayudantes cualquier desviación del proceso de limpieza y verificar que se tomen las acciones correctivas.

2 Personal femenino que labora en las líneas de limpieza del pescado. 3 Personal masculino que se encarga del traslado del pescado con la ayuda de un coche

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♦ Hacer los reportes de Asistencia y coordinar horarios de comida.

♦ Es responsabilidad de la supervisora de línea, saber donde están sus colaboradores todo el tiempo, para lo cual se espera que revise y controle a su personal.

♦ Consultar previamente con el jefe inmediato superior para poner en acción cambios o ideas propuestas.

♦ Mantener comunicación con los jefes inmediatos y monitores4 de otros departamentos para conocer o buscar soluciones a posibles problemas en el proceso.

♦ Coordinar con Control de Calidad para la valoración organoléptica del pescado, durante su limpieza, en particular con los lotes considerados “SPECIAL HANDLING”.

♦ Revisar los sobretiempos del personal a su cargo semanalmente.

♦ Asistir a reuniones convocadas por los jefes y participar activamente en ellas.

♦ Realizar Evaluaciones a su personal y entregarlas en la fecha indicada.

♦ Programar y comunicar las solicitudes de vacaciones de su personal.

♦ Coordinar con la supervisora de entrenamiento, el ingreso de personal nuevo a líneas de limpieza.

♦ Coordinar con los jefes inmediatos la asistencia del personal de línea a charlas organizadas por este u otros departamentos.

♦ Mantener a su personal provisto de E.P.I. (Equipo de Protección Industrial), para lo cuál coordinara con el departamento de Seguridad e Higiene Industrial.

♦ Supervisores de Control de Calidad

♦ Toman muestras de la materia prima

♦ Comprueba los rangos emitidos para el control de calidad que no sobrepasen los límites permisibles para la aceptación del producto

♦ Analiza y controla las muestras (tomadas en el momento de recepción)

♦ Verifica la clasificación de los enlatados de atún que sea correcta de acuerdo a las normas previamente establecidas en el pedido

♦ Control durante el proceso del producto mediante muestreo

4 Personal de control de calidad que se encarga de verificar olor y color de la agallas, apariencia, sabor, textura y temperatura del pescado en este etapa del proceso (limpieza de pescado).

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♦ Se mantiene en permanente contacto con el Supervisor del Producción.

Jefe de Mantenimiento

♦ Realiza mantenimiento general de las máquinas

♦ Aplica correcciones necesarias según el caso con su personal técnico

♦ Está en permanente contacto con el Gerente de Producción

Gerente de sistema computacionales

Dentro de las labores que se ejecutan en el departamento de

computación están:

♦ Mantener al día toda la información originada en los departamentos contable y administrativo de la empresa.

♦ Programar todas las actividades operativas de la empresa.

♦ Mantener el correo electrónico en buen estado colocándole diariamente el antivirus para evitar daños en los sistemas informáticos de la empresa.

♦ Evaluar el cumplimiento de las actividades programadas.

♦ Emitir la programación de actividades de la compañía para todos los meses del año.

♦ Estructurar los programas relacionados a todo el flujo de documento del negocio, en sus fases de emisión, utilización, control y registro o archivo.

♦ Emitir la información estadística, debidamente clasificada, que refleje el desarrollo de las actividades de la organización.

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Jefe de seguridad

♦ Asesora y promociona de la seguridad en el trabajo en toda la empresa.

♦ Realiza informes complementarios sobre los accidentes que se susciten.

♦ Elabora las normas y avisos de seguridad que serán aprobados por la gerencia.

♦ Asiste a las reuniones del Comité de Seguridad e Higiene del Trabajo.

♦ Elabora y Organiza campañas de Seguridad complementarias para la implantación del programa de seguridad.

♦ Supervisa que las recomendaciones de Seguridad aprobadas, sean ejecutadas por completo.

♦ Organiza y desarrolla los cursos de capacitación, para los distintos niveles de trabajadores que laboran en las diferentes áreas de la empresa.

♦ Estudia las partes correspondientes a los accidentes ocurridos.- Llevar las estadísticas de los accidentes de trabajo como INDICE DE FRECUENCIA Y GRAVEDAD.

♦ Organiza la formación y adiestramiento del personal que conformen una Brigada contra Incendios.

♦ Evalúa los costos por accidentes ocurridos.

Gerente de Operaciones Marítimas (Freezer)

Es el encargado de los servicios portuarios marítimos y

terrestres, las actividades de prestación pública o mixto, que

desarrollan en el recinto portuario, por las personas naturales o

jurídicas habilitadas al efecto, mediante autorización de las

Autoridades Portuarias de acuerdo con lo estipulado en el Régimen

para la Operación Portuaria por Delegación de la Iniciativa Privada.

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♦ Se encarga del practicage conjuntamente con la operadora portuaria O.P. de acuerdo a procedimientos y requisitos.

♦ Contrata los fletes, establece las tarifas, y los distribuye en las naves de la Cía. Fija y controla el cumplimiento de los itinerarios. Cuando la Cía. no tiene buques dedicados a pasajeros exclusivamente, se encarga de la venta de los pasajes.

♦ Coordina con Seguridad Industrial la custodia de los contenedores con pescado desde el muelle del Puerto Timsa a la planta Empesec.

♦ Coordina la contratación de la cuadrilla5 para el desembarque del pescado.

1.6 PRODUCTOS ELABORADOS.

La empresa elabora productos industrializados de atún en cuatro

grandes presentaciones que se desglosan a continuación:

5 Personal encargado de la descarga del pescado del barco hasta el contenedor.

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CUADRO No. 2 DESCRIPCIÓN DE LOS PRODUCTOS QUE ELABORA EMPESEC

PRESENTACIÓN EN LOMITOS PESO NETO REGISTRO SANITARIO Lomos de atún en aceite STAR KIST ½ libra 10.488-92 Lomos de atún en agua STAR KIST ¼ libra 10.488-92 Lomos de atún en aceite STAR KIST ½ libra 10.488-92 Lomos de atún en agua STAR KIST ¼ libra 10.488-92

PRESENTACIÓN EN TROCITOS PESO NETO REGISTRO SANITARIO

Trocitos de atún en aceite STAR KIST ½ libra 10.470-92

PRESENTACIÓN EN ATUN PESO NETO REGISTRO SANITARIO Atún sólido en aceite BYE THE SEA ½ libra 10.477-92 Atún rayado en aceiteBYE THE SEA ½ libra 10.477-92 Atún sólido en agua BYE THE SEA ½ libra 10.470-92 Atún sólido en aceite B & K ½ libra 10.477-92 Atún sólido en agua B & K ½ libra 10.470-92 Atún en aceite RIVERDENE 4 libras 10.477-92 Atún en agua MELIO 4 libras 10.470-92 Atún en agua LEBONO 4 libras 10.470-92

PRESENTACIÓN EN FILETE PESO NETO REGISTRO SANITARIO

Filete de atún sólido en agua CPC ½ libra 10.058-91 Fi lete de atún en aceite MALAGUEÑA ½ libra 10.058-91 Fi lete de atún sólido en aceite ARISCO ½ libra 10.058-91 Fi lete de atún en agua FANNY ½ libra 10.058-91 Fi lete de atún en aceite FANNY ½ libra 10.058-91

PRESENTACIÓN EN CHUNK PESO NETO REGISTRO SANITARIO

Chunk en agua LA PERLA ½ libra 10.478-92 Chunk en agua LA PERLA 4 libras 10.478-92 Chunk en aceite LA PERLA ½ libra 10.478-92 Chunk en aceite LA PERLA 4 libras 10.478-92

PRESENTACIÓN EN RALLADO PESO NETO REGISTRO SANITARIO

Rallado de atún en aceite CPC ½ libra 10.479-92 Rallado de atún en aceite MALAGUEÑA ½ libra 10.479-92

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1.7 MERCADO ACTUAL

La empresa se encuentra ubicada dentro del mercado de

empresas transformadora de atún. El radio de sus demandas está

estipulado en el sector exportador y un alto porcentaje de su

producción esta destinada para la venta en el mercado extranjero de

U.S.A., Brasil, Chile, entre otros países de América y en lo que

respecta a la Comunidad Europea los destinos son: Francia, Inglaterra

y Alemania, en el cual funciona las comercializaciones del producto

que aquí se procesan.

Según información suministrada por el MICIP (Ministerio de

Industrias, Comercialización Integración y Pesca) a través de la

Dirección General de Pesca existen 80 compañías representativas

dentro del área de productos empacados del mar, la empresa dentro

del contexto general está entre las 5 principales productoras y

exportadoras de atún.

La compañía que comercializa nuestros productos es HEMISUR, es

necesario indicar que el atún que se mercadea en el Ecuador tiene la

etiqueta START-KIST. La participación de las exportaciones a nivel

internacional es la siguiente:

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PARTICIPACIÓN DE MERCADO POR PAISES DE DESTINO ATÚN EN CONSERVAS

PAÍSES DE DESTINO FOB % USA 654.980 40,17

Chile 802.139 13,9 Inglaterra 432.097 10,6 Alemania 376.369 8,66 Colombia 1.051.926 5,7 Venezuela 249.832 4,9

Peru 214.662 3,3 Holanda 148.833 2,8 Panamá 3.039.717 1,97

Rep. Dominicana 133.615 1,77 Otros 463.174 6,12 Total 7.567.344 100,00

GRAFICO No. 1

PARTICIPACIÓN DE VENTAS EN EL MERCADO AMERICANO

Y LA COMUNIDAD EUROPEA

6,12%

1,77%1,97%

2,84%3,3%

4,97%

5,7%

8,66%

10,6%13,9%

40,17%

USA

Chile

Inglaterra

Alemania

Colombia

Venezuela

Peru

Holanda

Panamá

Rep. Dominicana

Otros

FUENTE: EMPESEC

ELABORACIÓN: Richard Barriga

- 28 -

El producto que se exporta posee la etiqueta de acuerdo a los

requerimientos de los importadores. Tal es el caso que:

Inglaterra - Heinz en varias presentaciones Usa - Stara-kist

MAYORES EXPORTADORES DE ATÚN EN CONSERVAS Enero – Diciembre 2001

EXPORTADOR FOB % EMP. PESQUERA ECUATORIANA S.A. “EMPESEC” 34.870.324 26,19 NEGOCIOS INDUSTRIALES REAL S.A. “NIRSA” 29.596.629 22,23 CONSERVAS ISABEL ECUATORIANA S.A. 19.973.935 15,00 TUNLO S.A. (ECUADOR) 9.136.246 6,86 BCP ECUADOR S.A. (ECUADOR) 7.807.979 5,87 GALAPESCA (ECUADOR) 7.252.097 5,46 SDAD. ECUAT. DE ALIMENTO Y FRIG.MANTA CA “SEAF”

6.857.222 5,15

IND. ECUAT. PRODUCTORA DE ALIMENTOS C.A. INEPACA

5.509.251 4,14

PRODUCTOS DEL MAR S.A. (PROMASA) 3.592.455 2,70 EXPORTADORA SPAGLIO S.A. 2.071.749 1,56 OTROS 6.437.384 4,84

TOTAL 133.125.270 100,00

GRAFICO No. 2 PARTICIPACIÓN DE LA EMPRESA DENTRO DE LA PRODUCCIÓN DE

ENLATADOS DE ATÚN

15%

4,84%1,56%

2,7%4,14%

5,15%

5,46%

5,87%

6,86%

22,23%

26,19%

EMP. PESQUERA ECUATORIANA S.A.“EMPESEC”

NEGOCIOS INDUSTRIALES REAL S.A.“NIRSA”

CONSERVAS ISABEL ECUATORIANA S.A.

TUNLO S.A. (ECUADOR)

BCP ECUADOR S.A. (ECUADOR)

GALAPESCA (ECUADOR)

SDAD. ECUAT. DE ALIMENTO Y FRIG.MANTACA “SEAF”

IND. ECUAT. PRODUCTORA DE ALIMENTOSC.A. INEPACA

PRODUCTOS DEL MAR S.A. (PROMASA)

EXPORTADORA SPAGLIO S.A.

OTROS

- 29 -

1.8 VENTAS QUE REALIZA

Con la ayuda del departamento de logística se pudo identificar el

comportamiento que ha tenido la empresa analizada en cuanto sus

volúmenes de ventas del año 2001, tal como se lo demuestra en el

cuadro No. 3.

CUADRO No. 3 VENTAS DE LAS DIFERENTES LINEAS DE ATÚN QUE PROCESA EMPESEC

EN EL AÑO 2001 UNIDADES

MES DESCRIPCIÓN CAJAS SUB-TOTAL TOTAL

CLW 170 GR (12-1/2) 9.000 67.500,00

E CLW 170 GR (24-1/2) 6.700 60.970,00

N CLW 170 GR (48-1/2) 1.235 15.437,50

E CLW 4 LBS. 200 3.726,00 147.633,50

R CLW 85 GR (24-1/4) 5.325 47.925,00

O CWW 4 LBS. 340 14.620,00

CWW 85 GR (24-1/4) 1.890 23.587,20

POUCH CLO 3 Oz (0. 085 KG) 4.000 36.400,00 122.532,20

SUMAN 28.690,00 270.165,70 270.165,70

F POUCH PACK CLO 7.06 OZ. (0.200 KG)

1.260 10.206,00

E POUCH PACK CLW 3 OZ. (0.085 KG) -270 -2.700,00

B POUCH PACK CLW 43 OZ. ( 1.22 KG) 1.920 36.960,00

R POUCH PACK CLW 7.06 OZ (0.200KG) 5.040 46.116,00

E POUCH PACK CWW 43 OZ. ( 1.22 KG) 474 19.908,00

R SWW 4 LBS. 4.690 202.889,40 313.379,40

O SUMAN 13.114,00 313.379,40 313.379,40

SWW 85 GR (24-1/4) 20.000 277.200,00

M CLW 170 GR (12-1/2) 9.500 71.250,00

A CLW 170 GR (24-1/2) 14.112 128.419,20 476.869,20

R CLW 170 GR (48-1/2) 9.800 122.500,00

Z CLW 4 LBS. 3.360 62.596,80

O CLW 85 GR (24-1/4) 7.728 69.552,00

CWW 4 LBS. 400 17.200,00

CWW 85 GR (24-1/4) 3.360 41.932,80 313.781,60

SUMAN 68.260,00 790.650,80 790.650,80

A POUCH CLO 3 Oz (0. 085 KG) 4.752 43.243,20

B POUCH PACK CLW 3 OZ. (0.085 KG) 24.948 249.480,00 292.723,20

R POUCH PACK CLW 43 OZ. ( 1.22 KG) 2.432 46.816,00

I POUCH PACK CLW 7.06 OZ (0.200KG) 4.600 42.090,00

L SLW 4 LB 77 1.925,00 383.554,20

SUMAN 36.809,00 383.554,20 676.277,40

- 30 -

SWW 4 LBS. 3.500 151.410,00

SWW 85 GR (24-1/4) 90 1.247,40

CLW 170 GR (12-1/2) 3.920 29.400,00

CLW 170 GR (24-1/2) 18.000 163.800,00 345.857,40

CLW 170 GR (48-1/2) 3.920 49.000,00

CLW 4 LBS. 9.920 202.864,00

M CLW 85 GR (24-1/4) 6.720 60.480,00

A CWW 4 LBS. 880 37.840,00

Y CWW 85 GR (24-1/4) 2.016 25.159,68 375.343,68

O POUCH CLO 3 Oz (0. 085 KG) 2.000 18.200,00

POUCH PACK CLW 3 OZ. (0.085 KG) 10.170 101.700,00 119.900,00

POUCH PACK CLW 43 OZ. ( 1.22 KG) 1.792 34.496,00

POUCH PACK CLW 7.06 OZ (0.200KG) 20.160 184.464,00 338.860,00

SWW 170 GR ( 24-1/2) 3.724 61.743,92

SWW 4 LBS. 2.400 103.824,00 165.567,92

SUMAN 89.212,00 1.225.629,0 1.345.529,00

SWW 85 GR (24-1/4) 16.480 228.412,80

CLW 170 GR (12-1/2) 1.320 9.900,00

CLW 170 GR (48-1/2) 1.568 19.600,00

CLW 4 LBS. 960 19.632,00 1.668.741,72

CLW 85 GR (24-1/4) 17.600 158.400,00

J CWW 4 LBS. 240 10.320,00

U CWW 85 GR (24-1/4) 12.400 154.752,00 323.472,00

N POUCH CLO 3 Oz (0. 085 KG) 7.920 72.072,00

I POUCH PACK CLW 3 OZ. (0.085 KG) 1.584 15.840,00

O POUCH PACK CLW 43 OZ. ( 1.22 KG) 4.864 97.280,00

POUCH PACK CLW 7.06 OZ (0.200KG) 15.200 139.080,00

SWW 170 GR ( 24-1/2) 7.056 116.988,48 441.260,48

SWW 4 LBS. 2.800 121.128,00

SWW 85 GR (24-1/4) 2.016 27.941,76

CLW 170 GR (48-1/2) 2.646 33.075,00 182.144,76

SUMAN 94.654,00 1.224.422,0 2.615.618,96

CLW 4 LBS. 3.120 63.804,00

CLW 85 GR (24-1/4) 13.440 120.960,00

CWW 4 LBS. 480 21.120,00


J POUCH PACK CLW 7.06 OZ (0.200KG) 8.000 73.200,00

U SWW 170 GR ( 24-1/2) 3.136 51.994,88

L SWW 4 LBS. 2.880 124.588,80

I SWW 85 GR (24-1/4) 4.500 62.370,00 312.153,68

O CLW 170 GR (48-1/2) 686 8.575,00

CLW 4 LBS. 2.160 44.172,00

CLW 85 GR (24-1/4) 38.976 350.784,00 403.531,00

CWW 4 LBS. 240 10.560,00


SWW 170 GR ( 48-1/2) 2.460 83.640,00 582.237,40

SUMAN 90.801,00 1.122.396,08

1.620.993,48

SWW 4 LBS. 240 10.382,40

A SWW 85 GR (24-1/4) 2.688 37.255,68 47.638,08

G CLW 170 GR (48-1/2) 7.154 89.425,00

O CLW 4 LBS. 7.760 158.692,00

S CLW 85 GR (24-1/4) 3.360 30.240,00 325.995,08

T CWW 4 LBS. 480 20.400,00

O SWW 4 LBS. 5.440 235.334,40 255.734,40

SWW 85 GR (24-1/4) 25.952 359.694,72 359.694,72

CLW 170 GR (48-1/2) 22.932 286.650,00 286.650,00

SUMAN 76.006,00 1.228.074,20

1.275.712,28

- 31 -

S CLW 4 LBS. 11.440 233.948,00 233.948,00

E CLW 85 GR (24-1/4) 21.504 193.536,00

P CWW 4 LBS. 2.800 119.000,00 312.536,00

T SWW 4 LBS. 6.560 283.785,60 283.785,60

I SWW 85 GR (24-1/4) 22.176 307.359,36

E CLW 4 LBS. 7.200 147.240,00 454.599,36

M CLW 85 GR (24-1/4) 5.712 51.408,00

B CWW 4 LBS. 400 17.000,00 68.408,00

R SUMAN 77.792,00 1.353.276,96

1.353.276,96 E

SWW 4 LBS. 240 10.382,40

SWW 85 GR (24-1/4) 6.720 93.139,20

CLW 4 LBS. 5.200 106.340,00 209.861,60

O CLW 85 GR (24-1/4) 4.032 36.288,00

C CWW 4 LBS. 400 17.000,00 53.288,00

T SWW 4 LBS. 320 13.843,20

U SWW 85 GR (24-1/4) 6.720 93.139,20

B CLW 4 LBS. 2.960 60.532,00 167.514,40

R CLW 85 GR (24-1/4) 1.344 12.096,00

E CWW 4 LBS. 400 17.000,00

SWW 4 LBS. 2.000 86.520,00 115.616,00

CLW 4 LBS. 3.040 62.168,00

CLW 85 GR (24-1/4) 2.688 24.192,00 86.360,00

SUMAN 36.064,00 632.640,00 632.640,00

CWW 4 LBS. 320 13.600,00

N SWW 4 LBS. 1.120 48.451,20

O CLW 4 LBS. 5.440 111.248,00 173.299,20

V CLW 85 GR (24-1/4) 2.688 24.192,00

I CWW 4 LBS. 1.120 47.376,00

E SWW 4 LBS. 2.560 110.745,60 182.313,60

M CLW 4 LBS. 1.760 31.504,00

B CLW 85 GR (24-1/4) 19.824 178.416,00 209.920,00

R SWW 4 LBS. 800 34.608,00

E CLW 4 LBS. 4.160 74.464,00 109.072,00

CLW 85 GR (24-1/4) 8.064 72.576,00

SWW 4 LBS. 160 6.921,60 79.497,60

SUMAN 48.016,00 754.102,40 754.102,40

D CLW 4 LBS. 5.920 105.968,00 105.968,00

I CLW 85 GR (24-1/4) 18.144 163.296,00 163.296,00

C SWW 4 LBS. 880 38.068,80

I CLW 4 LBS. 4.480 80.192,00 118.260,80

E CLW 85 GR (24-1/4) 20.832 187.488,00 187.488,00

M SWW 4 LBS. 560 24.225,60

B CLW 4 LBS. 800 14.320,00 38.545,60

R SUMAN 51.616,00 613.558,40 613.558,40 E

TOTAL 23.910.251,1

- 32 -

CAPITULO II

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN

2.1 EQUIPOS DE LA PRODUCCIÓN

Las líneas de procesamiento de atún que maneja la empresa

EMPESEC, incorporan diversidad de maquinarias y equipos, debido a las

complejas operaciones unitarias que se operan para la obtención de los

diferentes elaborados de conservas de atún.

2.1.1 LINEA DE CLASIFICADO DE ATÚN

ENLATADORA DE CABALLA

Función:

Máquina diseñada para realizar las funciones de corte y enlatado de

filetes o trozos de caballa de una forma automática.

Producción:

- 33 -

Hasta 20 latas 1/4 club o equivalente por minuto y unidad de máquina.

Servicio: 1 persona.

Dimensiones:

Longitud: 1,10 m. Anchura: 0,80 m. Altura: 1,25 m.


Acoplable para conformar líneas de enlatado, según necesidades del

cliente.

No se pude mostrar la imagen vinculada. Puede que se haya movido, cambiado de nombre o eliminado el archivo. Compruebe que el v ínculo señala al archivo y ubicaciones correctos.

- 34 -


COCEDOR PARA FILETES DE PESCADO

Función: Cocedor continuo a vapor de filetes de sardina o similares en

bandejas, sin enlatar.

Producción: Según tiempo de cocción.

Capacidad: Hasta 200 kgs.

Servicio: 2 personas.

- 35 -


Dimensiones:


ENPACADORA AUTOMÁTICA DE SARDINAS FLASH PACK Ò (UN

MODULO)

Función: Máquina completa para descabezar, eviscerar, lavar y

enlatar automáticamente, sardinas o pescados similares.

Producción: Hasta 100 latas por minuto, dependiendo del tipo de

embase.

Servicio: 6 a 9 personas.

- 36 -


Dimensiones:


COCEDOR AUTOMÁTICO

Función: Cocedor continuo a vapor para pescado enlatado con zona de

secado por aire caliente y sistema de carga y descarga automática.

Producción: En función del tiempo de cocción.

Capacidad interior: 12.500 latas 1/4 club o equivalente.


- 37 -


Dimensiones:


SALMUERADOR DE PALAS

Función: Para el salmuerado de pescado en continuo.

Producción: Hasta 5.000 kgs./hora.


- 38 -


Dimensiones:


GRUPO DE DESCABEZADO Y EVISCERADO

Función: Máquina automática para el descabezado, eviscerado y

lavado de sardina y caballa. Máquina automática para el descabezado,

eviscerado y lavado de sardina, caballa y otros.

Producción: Hasta 600 pescados/minuto.

Servicio: De 4 a 6 personas.

- 39 -


Dimensiones:


CLASIFICADOR DE PESCADO

Función: Clasifica pescado por tamaños, tales como sardina, caballa y

otros similares.

Producción: Hasta 5.000 kgs./hora.


- 40 -


Dimensiones:


2.1.2 LINEA DE LAVADO Y ENCESTADO DE ATÚN

DESCONGELADOR CONTINUO

Función:

Máquina diseñada para el descongelado de pescado en proceso

continuo.

Producción: Desde 1.500 hasta 2.500 kgs./hora.


- 41 -


Dimensiones:


ELEVADOR ALINEADOR DE LATAS LLENAS

Función: Para la recepción de latas a granel, elevarlas, alinearlas y

posicionarlas.

Producción: Hasta 200 latas por minuto dependiendo del tipo de

envase.


- 42 -


Dimensiones:


ENCAJONADORA

Función: Máquina automática diseñada para el encajonado de latas con

o sin estuche de forma continua.

Producción: Hasta 2 cajas por minuto dependiendo de la capacidad de

la caja.


- 43 -


Dimensiones:


ESTUCHADORA

Función: Máquina automática y continua para el estuchado de latas.


envase.


- 44 -


Dimensiones:


PALETS PARA CONGELACIÓN

Función: Contenedores para el congelado de atún, facilitan la

distribución del frío, son apilables. Fabricados con o sin fondo de

palet. Con puertas para facilitar la descarga. Construcción en acero

inoxidable o hierro galvanizado.

- 45 -


LAVADORA CON RECUPERACIÓN DE ACEITE

Función: Máquina situada después del cierre y antes de la

estirilización, para el lavado de latas y recuperación del aceite

adherido a las mismas.

Producción: Hasta 400 latas 1/4 club o equivalente por minuto.


- 46 -

Dimensiones:


LAVADORA SECADORA DE LATAS A GRANEL

Función: Diseñada para el lavado de las latas a granel después del

esterilizado con secado para proceder a un inmediato estuchado o

encajonado.


envase.


Dimensiones:


- 47 -

LAVADORA ROTATIVA

Función: Para realizar el lavado de cajas, parrillas, cubos, etc. Su

particular diseño permite reducir considerablemente el espacio que

ocupa y el personal a su servicio.

Producción: Hasta 600 cestos/hora.



Dimensiones: Diámetro: 2,40 m. Altura: 2,00 m.

LAVADORA DE CESTOS Y PARRILLAS

Función: Máquina para el lavado de cestos, cajas y parrillas.

- 48 -

Una zona de inmersión con detergente y otra de lavado con bomba de

presión. A su vez soluciona un posible transporte.

Producción: Hasta 600 unidades/hora.



Dimensiones:


2.1.3 LINEA DE ESTERILIZACIÓN Y CONSERVACIÓN DEL ATÚN

SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE ACEITE

Función: Sistema de recuperación por centrifugado de aceites

sobrantes para utilizaciones posteriores.

- 49 -

Producción: Recupera desde 100 hasta 400 kgs./8 horas.



Dimensiones:


PRECALENTADOR-ACEITADOR

Función: Para aceitado en continuo y con precalentamiento previo del

producto, después del enlatado y antes del cierre, para latas de

grandes formatos. Eliminación de aire dentro de la lata.

Producción: Hasta 200 latas 1/4 club/min. o equivalente.

- 50 -


Dimensiones:


AUTOCLAVE H-1CA-110

Función: Autoclave horizontal de 110 cm. De diámetro para la

esterilización de todo tipo de alimentos conservados en envase

hermético con control de presión y temperatura independientes.

Esterilización a vapor con enfriamiento por duchas de agua.

Producción: Hasta 6.000 latas 1/4 club o equivalente por proceso.


- 51 -


Dimensiones:


AUTOCLAVE VERTICAL

Función: Para la esterilización de todo tipo de alimentos conservados

en envase hermético. Esterilización a vapor con enfriamiento por

duchas de agua a sobrepresión, previsto también, para esterilizado por

agua caliente. Con control de presión y temperatura independiente.

Producción: Hasta 6.000 latas 1/4 club o equivalente por proceso.


- 52 -


2.1.4 LINEA DE CONTROL DE MANDOS AUTOMATICOS

Función: Aplicamos los últimos conceptos en autómatas

programables, sistemas de protección, etc... garantizando siempre la

máxima seguridad y simplicidad de manejo. Sistemas de control

adaptables a las necesidades del cliente, sea cual sea el proceso que

se desea controlar. Con este reto mantenemos nuestros equipos en la

vanguardia de la tecnología.


- 53 -

2.2 CAPACIDAD DE MAQUINARIA

La capacidad descrita en cada uno de los equipos que posee

EMPESEC está dada en función de la capacidad teórica de producción

de cada maquinaria, mucha de las cuales se refieren a la potencia de

sus motores.

MAQUINARIAS AREA EQUIPO MARCA CAPACIDAD Clasif icación Enlatadora de caballa Hermasa 20 latas/min Cocedor para f i letes de pescado Hermasa 200 kgs./min Empacadora automát ica de

sard inas Hermasa 100 latas/min

Cocedor automático Hermasa 12.500 l ibras Salmuerador de palas Hermasa 5.000 kgs/hora Grupo de descabezado y

eviscerado Hermasa 600

pescados/min Clas if icador de pescado Hermasa 5.000 kgs./hora Lavado y encestado Descongelador contínuo Hermasa 1.500 hasta

2.500 kgs./hora Elevador al ineador latas l lenas Hermasa 200 latas/min Encajonadora Hermasa 2 cajas/min Est ruchadora Hermasa 200 latas/min Lavadora con recuperación de

ace ite Hermasa 400 latas/min

Lavadora secadora de latas a granel

Hermasa 300 latas/min

Lavadora rotat iva Hermasa 600 cestos/hora Lavadora de cestos y parr i l las Hermasa 600 und./hora Esteri l ización y conservación

Sistema de recuperac ión de ace ite

Hermasa 100 hasta 400 kgs./8 horas

Precalentador – ace itador Hermasa 200 latas/min Autoclave H- ICA-110 Hermasa 6.000 latas por

proceso

MAQUINAS LLENADORAS.- La empresa posee 6 máquinas de

llenado de atún que son:

2 Máquinas de llenado de ¼ libra 3 Máquinas de llenado de ½ libra 1 Máquina de llenado de 4 libras

- 54 -

MAQUINA DE LLENADO DE ½ LIBRA.- Existe actualmente 3

máquinas las cuales tienen una capacidad de llenado de 36 t/c brutas,

con una velocidad de llenado de 300 lts/min.

La capacidad diaria es de: 300 latas/min x 60 min = 18.000 latas/hora. 18.000 latas/hora x 20 horas = 360.000 latas/diarias 360.000 latas/diarias x 3 máquinas = 1.080.000 latas/diarias

1.080.000 latas/diarias / 48 latas/caja = 22.500 cajas/diarias.

MAQUINA DE LLENADO DE 4 LIBRAS.- Existe una sola máquina con

una capacidad de llenado de 44 latas/min.

La capacidad diaria es de : 44 latas/min x 60 min = 2.640 latas/hora 2.640 latas/hora x 20 horas = 52.800 latas/ diarias

52.800 latas/diarias / 6 latas/caja = 8.800 cajas/diarias

MAQUINA DE LLENADO DE ¼ LIBRA.- Existen actualmente 2

máquinas de llenado de ¼ de libra su capacidad de llenado que es de

250 latas/min.

250 latas/min x 60 min = 15.000 latas /hora 15.000 latas /hora x 20 horas = 300.000 latas /diarias 300.000 latas /diarias / 48 latas /cajas = 6.250 cajas/diarias. 6.250 cajas/diarias x 2 máquinas = 12.500 cajas/diarias

SELLADORAS DE LATAS.- Existen 4 tipos de selladoras, es decir,

para cada una de las líneas de limpieza:

- 55 -

Selladora de 1/4 .- Esta máquina tiene una capacidad de sellado

de 800 latas/min.

La capacidad diaria es: 800 latas/min. X 60 min = 48.000 latas/hora 48.000 latas/hora x 20 horas = 960.000 latas/diarias 960.000 latas/diarias / 48 latas/cajas = 20.000 cajas/diarias

Selladoras de 4 libras.- Esta máquina tiene una capacidad de

sellado de 44 latas por minutos a igual que la llenadora de 4 libras.

La capacidad diaria es: 44 latas/min. X 60 min = 2.640 latas/hora 2.640 latas/hora x 20 horas = 52.800 latas/diarias 52.800 latas/diarias / 6 latas/cajas = 8.800 cajas/diarias

Selladoras de ½ libra.- Existen actualmente 2 selladoras de ½

libra con una capacidad de sellado de 800 latas por minutos.

La capacidad diaria es: 800 latas/min. X 60 min = 48.000 latas/hora 48.000 latas/hora x 20 horas = 960.000 latas/diarias 960.000 latas/diarias / 48 latas/cajas = 20.000 cajas/diarias 20.000 cajas/diarias x 2 máquinas = 40.000 cajas/diarias

CAPACIDAD DE ENLATADO Llenadoras Selladoras

Maq A ¼ lbs 1 2

250 latas/min 250 latas/min 800 latas/min Maq B 4 lbs 44 latas/min 44 latas/min Maq C ½ lbs 300 latas/min 300 latas/min

Maq D ½ lbs 1 2

300 latas/min 300 latas/min 800 latas/min

- 56 -

AUTOCLAVES DE ENTALADO Capacidad

máxima del 1 autoclave

No. de Autoclaves para esterelizar

Autoclaves para ¼ lb - En cada retorta entran 7 carros

15.680 latas 2 - En cada carro entran 2.240 latas

Autoclaves para ½ lb

13.440 latas 6 - En cada retorta entran 8 carros - En cada carro entran 1.680

latas

Autoclaves para 4 lbs

- En cada retorta entran 8 carros - En cada carro pequeño 150

latas Carro pequeño

1.200 latas 1

- En cada carro grande 180 latas Carro grande 1.440

latas 1

10

Por la capacidad de autoclaves para enlatar no hay suficientes

carros. Al trabajar 20 horas en los 2 turnos se de cuenta que se están

procesando:

Producción

enlatado Capacidad

esterelizado Capacidad uti lizada

¼ lb 203.840 latas/día 313.600 65% ½ lb 483.000 latas/día 806.400 60% 4 lbs 11.940 latas/día 26.400 45%

ESTERILIZADORAS.- La empresa posee 8 máquinas de túneles

esterilizado, cuya longitud es de 12 metros, la capacidad va de

acuerdo con el producto que estemos esterilizando.

MESAS TRANSPORTADORAS DE LATAS.- Se utilizan para

transportar las latas que van a ser encartonadas, posee un motor de

1.5 Hp.

- 57 -

VIDEOJET.- Son máquinas que se utilizan para poner el código,

fecha de creación y fecha de expiración, en cada un de las latas que se

encuentren llenas, hay dos máquinas.

CALDEROS.- Existen 3 calderos:

Caldero 1.- Caldero 2.- Caldero 3.-

Fuerza = Marca = Capacidad = Fuerza = Marca = Capacidad = Fuerza = Marca = Capacidad =

200 Hp Cleaver Brooks Integrado 3.136 Kg/hora 200 Hp Cleaver Brooks Compacto 3.136 Kg/Hora 700 Hp Cleaver Brooks 8.200 Kg/Hora

EQUIPOS DE COMPRESIÓN.- Existen 6 compresores para amoniaco,

de estos 3 son a tornillo y los restantes a pistón

Compresor a Tornillo.- Sus características son: Presión Máxima = 300 psi Marca = Frick Posee dos motores de 150 Hp. Compresor a Piston.- Sus características son: Presión máxima = 150 psi Marca = Frick Posee un motor de 75 Hp

CONTENEDORES REFRIGERADOS- Sirven para transportar el

pescado desde Manta hasta la planta.

- 58 -

Posee la empresa 8 contenedores, las cuales tienen una

capacidad de 25t/c cada uno y una longitud 40 pies (12.19 metros).

CONGELADOR DE PLACAS.- Sirve para congelar las fundas con

producto empacado tiene una capacidad de 30 t/c netas x cada 4 horas

que dura el proceso.

Marca = Frezce cel Modelo = 57726-8FFA Presión = 300 psi

2.3 CAPACIDAD UTILIZADA

Actualmente la industria EMPESEC, elaboradora de conservas de

atún está utilizando el 75% de la capacidad productiva instalada que se

aprovecha para el procesamiento de las diversas presentaciones de

enlatados de atún. Esto demuestra en qué medida la empresa

mantiene su situación de dificultad, hay que remarcar que dicha

estimación se refiere casi exclusivamente a determinados equipos, tal

como se demuestra en los cuadros No. 4.

- 59 -

CUADRO No. 4

CAPACIDAD UTILIZADA ACTUALMENTE DE LAS MAQUINARIAS (Periodo 5/Enero – 20/Marzo del 2002)

AREA EQUIPO CAPACIDAD

INSTALADA CAPACIDAD UTILIZADA

Clasif icación Enlatadora de caballa 20 latas/min 15 latas/min Cocedor para f i letes de

pescado 200 kgs./min 150 kgs./min

Empacadora automát ica de sard inas

100 latas/min 75 latas/min

Cocedor automático 12.500 l ibras 9.375 l ibras Salmuerador de palas 5.000

kgs/hora 3.750 kgs/hora

Grupo de descabezado y eviscerado

600 pescados/min

450 pescados/min

Clas if icador de pescado 5.000 kgs./hora

3.750 kgs./hora

Lavado y encestado

Descongelador contínuo 1.500 hasta 2.500 kgs./hora

1.125 hasta 1.875 kgs./hora

Elevador al ineador latas l lenas 200 latas/min 150 latas/min Encajonadora 2 cajas/min 2 cajas/min Est ruchadora 200 latas/min 150 latas/min Lavadora con recuperación de

ace ite 400 latas/min 300 latas/min

Lavadora secadora de latas a granel

300 latas/min 225 latas/min

Lavadora rotat iva 600 cestos/hora

450 cestos/hora

Lavadora de cestos y parr i l las 600 und./hora 450 und./hora Esteri l ización y conservación

Sistema de recuperac ión de ace ite

100 hasta 400 kgs./8 horas

75 hasta 400 kgs./8 horas

Precalentador – ace itador 200 latas/min 150 latas/min Autoclave H- ICA-110 6.000 latas

por proceso 4.500 latas por proceso

FUENTE: Departamento de Mantenimiento

2.3.1 HORAS DE TRABAJO DISPONIBLE

Los tiempos para preparar las maquinas tal como se demuestran

en los cuadros No. 5 y 6, varían en relación a los productos a

fabricarse. Dichos tiempos son los siguientes:

- 60 -

CUADRO No. 5

TIEMPO DE COCCION DEL PESCADO

Pescado por canasta

Tiempo Pescado por canasta

Tiempo

21 0h30 21 0h35 18 0h34 18 0h38 14 0h38 14 0h40 12 0h43 12 0h45 10 1h00 10 1h05 8 1h10 8 1h12 6 1h25 6 1h35 4 1h50 4 1h55 3 2h30 3 2h45 2 2h50 2 3h30

CUADRO No. 6

TIEMPO DE DESCONGELAMIENTO DEL PESCADO

INICIO T.DESCONGELAMIENTO FIN CLASIFICACION INICIO T.DESCONGELAMIENTO FIN CLASIFICACION

19:00 3:00 22:00 22:30 23:30 7:00 3:00 10:00 10:30 11:30 20:00 3:00 23:00 23:30 0:30 8:00 3:00 11:00 11:30 12:30 21:00 3:00 0:00 0:30 1:30 9:00 3:00 12:00 12:30 13:30 22:00 3:00 1:00 1:30 2:30 10:00 3:00 13:00 13:30 14:30 23:00 3:00 2:00 2:30 3:30 11:00 3:00 14:00 14:30 15:30 0:00 3:00 3:00 3:30 4:30 12:00 3:00 15:00 15:30 16:30 1:00 3:00 4:00 4:30 5:30 13:00 3:00 16:00 16:30 17:30 2:00 3:00 5:00 5:30 6:30 14:00 3:00 17:00 17:30 18:30 3:00 3:00 6:00 6:30 7:30 15:00 3:00 18:00 18:30 19:30 4:00 3:00 7:00 7:30 8:30 16:00 3:00 19:00 19:30 20:30 5:00 3:00 8:00 8:30 9:30 17:00 3:00 20:00 20:30 21:30 6:00 3:00 9:00 9:30 10:30 18:00 3:00 21:00 21:30 22:30

19:00 3:00 22:00 22:30 23:30

2.4 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

La distribución esquemática de la planta de envasado de pescado

está distribuida en tres grandes rubros: Administración, Planta y

bodegas. Dentro del área de planta la cual se constituye en la más

significativa dentro de la empresa se tiene la siguiente disposición

física. (Ver anexo No. 3)

- 61 -

PLANTA

a) Recepción de pescado

b) Túneles de cocimiento

c) Area de desbuche

d) Cámara frigorífica

e) Línea de limpieza

f) Esterilizamiento

g) Llenadoras y selladores

h) Despaletizadora de envases

i) Encartonado y etiquetado

ADMINISTRACIÓN

a) Oficinas

b) Comedor

c) Servicios Higiénicos

d) Depósito industrial

BODEGAS

a) De materiales de empaque

2.5 INGENIERÍA DEL PRODUCTO: ATÚN

La ingeniería del producto toma a consideración, dentro del

orden técnico todo lo relacionado a los aspectos tecnológicos para la

industrialización del atún en las diferentes fases del proceso: desde el

ingreso de la materia prima hasta el proceso de enfundado del lomo de

atún, de tal forma que se llegue de manera optima a la consecución

del enlatado de atún.

- 62 -

2.5.1 RECEPCIÓN Y PREPARACIÓN DEL PESCADO

MANEJO DE INVENTARIO DE MATERIA PRIMA/PESCADO (CRUDO)

Realizada la descarga de los distintos barcos que suple y/o

suministra materia prima se carga el sistema con el tonelaje de las

diversas especies y tamaño, para así dar rotación a la materia prima

aplicando el criterio de primera entrada, primera salida “F I F O”

(First Input, First Out).

MEZCLA Y/O MIX PORCENTUAL

Se la determina conociendo las distintas cantidades de las

especies y tamaño que tenemos en inventario, esta mezcla puede ser

considerada para la producción diaria pero previa aprobación de la

Gerencia de Producción. La misma se podrá ajustar de acuerdo a las

necesidades de la corporación para la obtención de los distintos

productos. Esta es una mezcla de los diferentes especies B/E, S/J y

Y/F6 y se la realiza en el enlatado.

6 B/E= Bigayes, S/J = Skip Jack y Y/F = Yellow fin

- 63 -

DESCONGELAMIENTO

El pescado se traslada por medio de un montacarga en los scows

desde la cámara de frío hasta el área de descongelamiento.

Se lo realiza de acuerdo a la hora que se entrega el pescado y al

destino preliminar, que se le dará a los distintos tamaños, especie y

lote, esto se lo hará de acuerdo a la temperatura inicial del pescado

congelado y ala clasificación para cada tamaño se tiene un tiempo

determinado.

El tiempo que dura el descongelamiento varía de acuerdo al

tamaño, peso y especie así se tiene un promedio de descongelamiento

en los +80 lbs (pescado que pesa más de 80 lbs y así los demás pesos)

Tamaño y peso Tiempo de descongelar + 80 lbs 14 horas + 50 lbs 8 horas + 20 lbs 6 horas + 7.5 lbs 4 ½ horas + 4 – 7 lbs 3 horas + 3 – 4 lbs 2 ½ horas - 3 lbs 1 ½ horas

Ingresa desde la cámara de 12° - 14°F y se descongela en un área

de 135 m2 por medio de mangeras que están colocadas en una tubería.

Todo pescado debe salir del descongelamiento a una temperatura de

28° a 32° F.

- 64 -

CLASIFICACION

Una vez descongelado el pescado se procede a la clasificación

por tamaño y/o cantidad de pescado por canastilla actualmente se

trabaja con Rack7 de 14 y 18 canastillas; una vez el pescado congelado

se procede a colocar la fecha para la identificación del rack previo al

ingreso a las cocinas.

• Bigayes = Bonito sierra

• Yellow fin = Bonito

• Skip Jack = Barrilete

• Alcabora

El pescado grande se lo corta, así se tiene:

• 2 P S/J = 2 panzas cortadas de la especie skip jack que va colocada en una canastilla.

• R P = 1 panza cortada regular

La panza es la parte inferior del pescado donde está la barriga,

el lomo es la parte superior del pescado, se corta el pescado y se lo

divide. El pescado pequeño se lo divide en una canastilla para

cocinarlo, así tenemos que el pescado pequeño +4 – 7 libras ingresan

12 pescados por canastas. La clasificación se la realiza en forma

visual por el tamaño y se colocan los pescados en las canastillas así se

tiene:

7 Coche transportador de pescado en el cual van colocadas las canastillas con pescado

- 65 -

Tamaño y peso Pesados por canastas - 3 lbs 18 –21 + 3 – 4 lbs 12 – 14 + 4 – 7 lbs 10 – 12 + 7.5 lbs 6 – 8 + 20 lbs 2 + 50 lbs Lomo partido (LP) – Panza partida (PP) + 80 lbs 2 lomos partidos - 2 panzas partidas

COCCIÓN

Una vez armado los racks se procede a ingresarlos a los

cocinadores; pueden ser los racks con 14 o con 18 canastas; cuando

ingresamos rack de 14 cocinamos aproximadamente 6.25 T/C y cuando

utilizamos los racks de 18 canastas cocinamos 8 T/C por cada ciclo de

las distintas cocinas, la cocción dependerá del tamaño, especie y

temperatura de descongelamiento para dar el tiempo de cocción y/o

proceso respectivo, así también del destino y de la calidad de pescado

con que se trabaje, como de la zona de captura, en base a todo lo

antes mencionado se obtendrá la temperatura del backbone (espina del

pescado).

El proceso de cocción se inicia con un venteo que es la

extracción de todo el aire que este adentro de la cámara del cocinador

que va a ser reemplazado por vapor, esto dura 10 minutos hasta llegar

a 214°F que es la primera fase. Luego se produce la segunda fase en

la cual se mantiene constante a 190°F y al 33% del tiempo total de

cocción el cual varía dependiendo de cuantos pescados por canastas se

- 66 -

están cocinando, la tercera fase de 180°F el 33% del tiempo total y la

cuarta fase a 170°F. (Ver gráfico No. 1)

ENFRIAMIENTO

El enfriamiento se lo considera siempre el doble de la cocción,

aquí se lo rosea con agua, con una constante de 5 minutos, de choque

térmico y 2 minutos cada 15 minutos dependiendo de las necesidades

propia del destino que se le dé.

CHILLING ROOM

Al cuarto frío ingresamos el pescado con temperatura de 110F y

se lo ingresa para que adquiera humedad y enfriarlo hasta alcanzar una

temperatura de 85 – 90F previo al ingreso a las líneas de limpieza.

2.5.2 LÍNEAS DE LIMPIEZA DE PESCADO

MÉTODO DE LIMPIEZA

METODO DE LAS TRES FASES.- La limpieza de pescado es

realizada por tres personas y en tres fases: despellejado, limpieza de

cuernos, panzas y corbatas y la limpieza de lomos.

- 67 -

1. DESPELLEJADO: La fase de despellejado incluye las siguientes

etapas:

PREPARACIÓN DEL ÁREA.- Después que el pescado ha sido

colocado en el área de la mesa asignado para el despellejado del

pescado, estos deben ser arreglados con la cola hacia adelante para

poder tener el área despejada para la limpieza del mismo.

REMOCION DE CABEZA Y RABO.- Se coloca el pescado de forma

horizontal con la parte de la panza hacía arriba y con un ligero

movimiento se extirpa la cabeza y el rabo.

REMOCIÓN DE CARNE BLANCA.- Toda la carne blanca que se

encuentra en la sección de la corbata, cuernos y rabo es separada de

acuerdo a su coloración y colocado en la parte superior de la mesa.

REMOCIÓN DE PIEL.- El movimiento del cuchillo es de cabeza a

rabo, sosteniendo el pescado con una mano dejando que el pescado

descanse en la superficie de la mesa y con la cola dirigida hacia la

persona que realiza la limpieza se raspa con el cuchillo sólo la

profundidad suficiente para remover la piel empezando por la panza.

Si el pescado presenta una superficie amarilla está deberá ser retirada

luego de remover la piel y colocado en la banda para su posterior

rechazo.

- 68 -

SEPARACIÓN DE PANZA.- Cuando las panzas no son cortadas

previamente en el caso de pescados pequeños ésta se la desprende con

el fi lo más cortante del cuchillo dándole un corte a cada lado de

cabeza a rabo, se desprende la membrana que cubre la panza y se la

coloca en el área de scrap, la panza es colocada en la parte superior

de la mesa para ser Iavada por otra persona.

El pescado una vez despellejado es colocado al frente de la

cleaner donde se iniciará la parte final de la limpieza.

2. LIMPIEZA FINAL.- Comprende dos etapas:

REMOCIÓN DE SANGRE.- Cuando el pescado se encuentra firme es

conveniente raspar suavemente el pescado con el cuchillo antes de

abrirlo, luego se toma el pescado con ambas manos y con poca presión

se abre el pescado en dos mitades, se extrae Ia espina central la cual

es colocado en el scrap8. A continuación se procede a separar cada

mitad del pescado en dos lomos resultando cuatro posteriormente se

remueve la sangre haciendo dos cortes a cada lado del lomo.

LIMPIEZA DE LOMOS.- Habiendo sacado la sangre a los cuatro

lomos se procede a sobar los lomos con extremo cuidado para evitar

que se rompan eliminando: espinas, escamas, piel y sangre, igualmente

8 Es la limpieza del pescado que origina espinas, agallas, cabeza, piel y sangre.

- 69 -

se debe evitar sobar excesivamente los lomos para evitar generar

menos flake9.

3. LAVADO DE PANZAS

Las panzas colocadas en las bandas son recogidas en una bandeja

y conducidas luego a un lavado en donde son colocadas bajo duchas de

agua que permiten el enjuague suave de las panzas, con un cuchillo se

remueve defectos de calidad, teniendo la precaución de retirar todo el

desperdicio que hubiera podido quedar, finalmente las panzas son

colocadas en una bandeja donde se procede a revisarlas.

TIPOS DE LIMPIEZA

Los tipos de limpieza se realizan según la condición del pescado y

para donde esta destinado a seguir su proceso.

En la actualidad el producto prioritario es Pouch Pock10 y de

acuerdo a las especificaciones de textura y requerimientos de calidad,

se decide que tipo de pescado se trabaja y se envía a esta área.

Para Pouch Pack la temperatura del pescado al ingresar a líneas

de limpieza debe de ser hasta 110F y su limpieza es más estricta, en

9 Se origina de la limpieza de los lomos del pescado. 10 Producto enfundado elaborado a base del lomo del pescado albacora.

- 70 -

ocasiones se debe dar una limpieza semiprofunda a los lomos, dado el

caso, por ejemplo de concentración menor de sal en la superficie

externa del pescado.

Para Empaque al vacío al ingresar a líneas la temperatura es

hasta 100F y su limpieza es normal o según el caso lo amerite, el

pescado que se limpia para empaque es todo el pescado que no ha

clasificado para Pouch ya sea por su condición, y/o textura.

Cuando hay un pescado con referencias de calidad especificadas

como: alta temperatura, maltrato, alto % de sal, Histamina y mal olor

(diesel, amoniaco y urea), son lotes que requieren de un manejo

especial (SPECIAL HANDLING) en la limpieza, de acuerdo a Ia

evaluación de calidad, por ejemplo limpieza profunda, separación de

amarillo con arrastre de carne blanca, etc. y luego a estos lomos si es

el caso calidad le pondría un ticket rojo para un futuro seguimiento

(HOLD).

Los tiempos del pescado después de haber salido de cocina

también es un factor indicativo para su proceso de limpieza:

Hasta 6 horas Pouch Pack

Hasta 10 horas como máximo para enlatado y cryovac

- 71 -

2.5.3 CALIDAD

Se entiende por calidad a la condición que debe llevar un

producto para asegurar la satisfacción completa del cliente.

Para las supervisoras de línea la acción de asegurar una buena

calidad en su producto terminado (lomos, chunck11 y flake) debe ir más

allá del hecho de corregir defectos de limpieza, ellas deben enfocar de

manera mucho mas amplia esta labor. Es preciso que tengamos en

consideración que debemos satisfacer a nuestros clientes internos

ENLATADO, POUCH PACK Y CRYOVAC, áreas para las que nuestro

producto terminado pasa a ser su materia prima y exigen que la misma

esté libre de defectos de limpieza, de materiales extraños, de

contaminación bacteriana, que tengo bueno apariencia, etc.

Para asegurar la calidad del producto terminado se consideran los

siguientes puntos:

GMP (Buenas prácticas de manufactura).

ISO 9001: Existe la prohibición del ingreso de alimentos a la

planta, el uso de artículos que puedan caer accidentalmente en el

producto a las personas que trabajan directamente con éste como

11 Trozos de lomos procesados para enlatado de atún.

- 72 -

alhajas, relojes, etc; la vestimenta debe ser la adecuada para las

labores, no se debe llevar el cabello descubierto ni las unas largas ni

pintadas, no es permitido el uso de maquillaje, es necesaria la

desinfección de manos y materiales que entren en contacto con el

producto, entre otros que serán puestos a consideración en mayor

detalle posteriormente.

DEFECTOS DE LIMPIEZA.

Los lomos, chunk y flake no deben llevar defectos de limpieza

como espinas, escamas, piel, sangre. Existen estándares establecidos

que determinan un grado de calidad para el producto terminado de

líneas, siendo SK- 1, SK - 2, SK- 3 y STD - 1 (de mayor a menor

calidad).

ACUMULACIÓN DE PESCADO PELADO Y LOMOS

Se ha establecido un control en cuanto a la cantidad de pescado

que debe estar en espera en fi leteado (sólo 2), asimismo de la

cantidad de lomos sin sangre para evitar oxidación de la superficie de

los lomos (flake) y de la generación de chunk y flake por falta de

control.

- 73 -

CONTAMINACIÓN CRUZADA

Se debe evitar el contacto del pescado con desperdicios, entre

los que se incluye el scrap acumulado, rechazos, etc. Así también los

lomos sin piel no pueden estar junto al pescado sin pelar. El producto

terminado no puede ir mojado, ni ser depositado sobre superficies que

no hayan sido desinfectados o recogido del piso para seguir su proceso

a otras áreas, etc.

ACUMULACIÓN DE FLAKE

El rallado generado por la línea debe ser recolectado

continuamente para evitar acumulación en los puestos de trabajo de

las cleaners. No debe existir acumulación pues esto genera dificultad

para su limpieza y oxidación de este producto. El control en la

generación de flake de las cleaners no puede tener como fundamento

la extensión en el tiempo de recolección del mismo.

MANEJO CUIDADOSO DEL PRODUCTO FINAL

Se debe evitar la destrucción de lomos, su mala disposición en

las bandejas o el llenado excesivo de las mismas, el mojado del flake,

las mezclas con productos de rechazo (pastoso), etc.

- 74 -

2.5.4 PROCESO ENLATADO

TIPOS DE PRODUCTOS

Los tipos de productos que se elaboran son:

SLO: Sólido en aceite SLW: Sólido en agua CLO: Chunk (trozos de lomos) en aceite CLW: Chunk en agua FLO: Flake en aceite FLW: Flake en agua

Todos estos productos son elaborados tanto en ½lb como en 90 y

140 gr.

TIPOS DE ENVASES

Los tipos de envase que se utilizan, para los diversos productos

son:

2 cuerpos (troquelados) ENLIT FADESA ½ libra 307 x 109 307 x 109.25 3 y 2 cuerpos (140 grs) 211 x 201 211 x 201 2 cuerpos 90 grs) 211 x 107 211 x 107

- 75 -

PROVEEDORES

Los proveedores con los que se trabajan o que abastecen de latas

son: ENLIT Y FADESA.

TIPOS DE ACEITE

El tipo de aceite que se utiliza es el de soya por cuestiones de

costos, a pesar de ser uno de los más baratos es el de mejor calidad,

ya que no se solidifican cuando esta almacenado a temperaturas bajas,

debido al bajo porcentaje de ácidos grasos.

TIPOS DE MAQUINARIA

Los tipos de maquinas que se utilizan son:

• Cerradoras

½ Marca Continental (4 cabezales) Velocidad Máxima: 200 latas x minuto ¼ Marca Angelus (6 cabezales) Velocidad Máxima: 400 latas x minuto

• Llenadoras

LUTHI 140 grs y 90 grs (2 Pistones) Velocidad Máxima 240 latas x minuto. Se la utiliza para SLO, SLW, CLO, CLW, FLO, FLW.

LUTHI ½ lbs (2 pistones). Velocidad máxima 200 latas por minuto. Se la utiliza para SLO, SLW, CLO, CLW.

- 76 -

LUTHI ½ libra (20 pistones) de carrusel. Velocidad Máxima 160 latas x minuto. Se la utiliza solamente para flake en agua o en aceite.

• Despaletizadora(2): una se la utiliza para los envases de ½ libra y otra para envases

de 140 grs y 90 grs, que son los encargados de abastecer de latas a las llenadoras (LUTHI).

FUNCION DE LA MAQUINA LLENADORA

La llenadora tiene la capacidad de cortar, formar y colocar

dentro de la lata una pastilla de atún con las características deseadas,

dentro de ciertos parámetros que debemos mantener claros y bien

definidos. Ejemplo: Si se quiere enlatar un sólido: Se deben colocar

lomos enteros en forma paralela a la banda, intercaladas y

encontrados, los espacios vacíos se llenan con chunk y flake (5% máx),

tratando de no dejar espacios vacíos y ni sobrecargar la banda que

alimenta la maquina senadora.

DOSIFICACION DE AGUA Y ACEITE

Llamado también líquido de cobertura, varía en % de acuerdo al

producto que se desee:

Sólido y chunk: Aceite 60% y agua 40% Flake: Aceite 50% y agua 50%. Ejemplos:

- 77 -

Para un sólido normal, cuando el peso neto es 178 grs: Fill, (pastilla de atún) es 110 grs. Aceite será (60%): 41grs Agua (40%): 24 grs

Para un sólido Premiun, cuando el peso neto es 178 grs: Fill: 118 grs. Aceite será (60%) 36 grs. Agua (40%) 24 grs. Para el flake, cuando el neto es 173 grs Fill 80 grs Agua 46 grs Aceite 46 grs.

FUNCION DE LA MAQUINA CERRADORA

La función de la máquina cerradora es la de darle el sello

hermético a la lata, para evitar en forma segura la entrada de

microorganismos y de mantener la esterilidad comercial de su

contenido después de procesamiento.

Esto se lo obtiene mediante el doble sello o doble cierre, que se

obtiene mediante dos operaciones la primera en donde la pestaña de la

tapa se entrelazan con la pestaña del cuerpo en la lata o lo que es lo

mismo el enganchado; en la segunda operación se efectúa el prensado,

el compactado (DEL DOBLE SELLO) de las pestañas, o sea el comprimido

de los ganchos preformados en la primera operación.

- 78 -

TIPOS DE CODIGOS

El de marquilla es el que se realiza por medio de cuños hembra y

macho, lo acuñado es de alto relieve, cada producto elaborado lleva su

respectivo código para diferenciarlo si es sólido o flake, que liquido de

cobertura lleva, fecha de elaboración, maquina. Ejemplo:

• Un sólido en aceite E033K E = Empesec 033 = día que fue elaborado (empezando con el 01 en enero 1 del 2002). K = Año que tiene la empresa en el país (empezando con A en el 1991 y así sucesivamente). • Un sólido en aceite SBOBA S = Sólido B = Especie de pescado (bigae) O = Fabricado en aceite B = Maquina o línea que lo elaboró A = Hora que se produce cada 2 horas se cambia la letra (empezando a las 7:00 – 9:00 letra A).

• Un sólido en agua E035K E = Empesec 035 = día que fue elaborado (empezando con el 01 en enero 1 del 2002). K = Año que tiene la empresa en el país (empezando con A en el 1991 y así sucesivamente). • Un sólido en agua SBWBA S = Sólido B = Especie de pescado (bigae) O = Fabricado en agua B = Maquina o línea que lo elaboró A = Hora que se produce cada 2 horas se cambia la letra (empezando a las 7:00 – 9:00 letra A).

- 79 -

2.5.5 PROCESO DE ESTERILIZACION

Sirve para eliminar microorganismos, capaces de reproducirse en

el alimento bajo condiciones normales de almacenamiento y

distribución sin refrigeración, uno de los objetivos es eliminar el

CL0STRIDIUN BOTULINUM que es una bacteria que cuando crece

produce una toxina o veneno letal, que es capaz de ocasionar la

muerte.

2.5.6 PROCESO DE ENCARTONADO

Una vez terminado el proceso de enlatado y esterilizado del

producto se procede al embalaje de las latas, tomando en cuenta, el

código, para diferenciar el producto que se va a encartonar, para

luego ser almacenado para su futura venta.

2.5.7 CRYOVAC

El proceso de empacar lomos en fundas plásticas y congelarlos

surge al existir la finalidad de cubrir la demanda de enlatados a nivel

mundial por lo tanto se necesitaba proveer de lomos a plantas atuneras

que pese a su capacidad operativa no se abastecen con la demanda de

producción por lo que se crearon plantas empacadoras de lomos para

suplir esta necesidad.

- 80 -

En la actualidad este tipo de empaque tiene poca demanda

debido a que todo la producción de lomos congelados era destinado

para Puerto Rico pero en la actualidad esta planta ha cerrado sus

operaciones por tal motivo actualmente se está enviando a Samoa para

su reproceso en menor porcentaje.

Vale mencionar que durante una temporada también se empacaba

red meat la misma que era enlatada en caribe para comidas para

mascota.

El proceso de empacar lomos congelados está disminuyendo pero

con la aparición de nuevos tipo de empaque como fundas retortables

podrían crecer por la demanda futura.

INGRESO DE LOMOS

Se debe tener en cuenta que el producto no se mezcle en los

mismos carros y que vaya bien identificado determinando lote, barco,

origen, especie tamaño, línea de limpieza y la hora que es la que nos

da la pauta para trabajar ordenadamente el producto (FIF0).

MESAS DE EMPAQUE

Es el lugar donde se empaca el lomo el mismo que es colocado en

un molde de acero inoxidable que puede ser cambiado de acuerdo al

- 81 -

peso y a la funda que se está usando: La cantidad de lomos que va en

cada funda es de acuerdo a los siguientes porcentajes: Lomo % flake y

chunk normalmente se usan fundas plásticas de encogimiento por tener

características de apariencia transparente, moldeable y de alto brillo.

Las fundas que se usan regularmente tienen las siguientes medidas:

PROVEEDOR MEDIDA Koch 10” x 32” No termoencogibles. Koch 9” x 27” No termoencogibles. Cryovac 12” x 28” Temoencogibles Cryovac 9” x 30” Temoencogibles Viskese 9” x 30” Temoencogibles

BALANZAS

El peso de las fundas puede variar según los requerimientos que

se necesiten y según la funda que se use.

Es importante la tara de los equipos para realizar un correcto

pesado. Los pesos promedios a usar son 5 kilos, 6 kilos, 7 kilos, 8

kilos.

SELLADORAS

Llamados también máquinas de empaque al vacío con doble

cámara una móvil y otra fija que es donde se carga el producto en el

momento de bajar la cámara móvil se realiza un vacío a la funda por

- 82 -

medio de una bomba, luego del vacío se produce el sellado por

fundición del plástico con la resistencia.

COMPRIMIDOR

Es el comprimidor quien tiene la función de darle forma a la

funda para su correcto embalaje puede ser graduado de acuerdo al

requerimiento y a la funda a usar.

TERMOENCOGIDO

Llamado también túnel de agua caliente tiene un canal interior

con correas transportadoras de varillas de acero inoxidable que llevan

el empaque sellado a través de agua con vapor esparcida mediante

rocio desde el inicio al final y desde abajo hacia arriba. Todas las

válvulas del equipo deben estar abiertas consistentemente con el tipo

de rocio que se quiere, para prevenir que aumente la presión interna

del sistema y se realice un correcto termoencogido en la funda.

PLACAS Y TUNELES

Son equipos de refrigeración donde se coloca el producto que se

desea congelar, este proceso evita la proliferación de microorganismos

y conserva las propiedades físicas del producto hasta su reproceso.

- 83 -

Normalmente una funda con lomo ingreso con una temperatura

inicial que está entre 75 a 80°F en los túneles de congelamiento esta

temperatura debe bajar a O°F en un promedio de 12 horas siempre que

no exista ningún problema debido a falla en algún compresor o corte

de energía.

La temperatura promedio ambiente de los túneles se debe

mantener entre los –30° y –40°F para un buen proceso de

congelamiento. Y la capacidad del mismo es de 1920 fundas =15 t/c.

Las placas en cambio debido al contacto directo del serpentín

con la funda realizan el congelamiento en un tiempo promedio de 3 a 6

horas y la capacidad es de 320 fundas = 2.5 t/c.

ENCARTONADO EN FRIO

Es el proceso donde se embala el producto a congelarlo para

luego ser guardado en ambiente frío y transportado hasta su destino.

2.5.8 POUCH PACK

El empaque de fundas retortables con atún es una tecnología

nueva creado por Star Kist no tiene más de 10 años y es un proyecto

completamente innovador. Inicialmente el ejército de los Estados

Unidos necesitaba comida para ser consumido rápidamente y no ocupe

- 84 -

espacio en su dotación. Esta fue la pauta para Ia fabricación de este

producto se tuvieron que realizar innumerables pruebas por ser este

empaque nuevo y por tener un mercado tan exquisito como el de

E.E.U.U, Luego se pensó en los escolares y se fabricaron paquetes que

tenían galletas y mayonesa.

Aquí en Ecuador se inicia este proceso en Febrero 02 de 1998

donde se empacan fundas de 1230 gr para cadenas de comidas rápidas

se hacían hamburguesas de pescado, luego se crearon empaques mas

pequeños en similares pesos que los usados en las latas corrientes, las

que actualmente está entrando en competencia ya en el mercado de

E.E.U.U.

2.5.9 EL PROCESO PARA LA ELABORACIÓN DE POUCH PACK

INGRESO DE LOMOS

La calificación que se le da al producto es muy importante por lo

tanto el lomo debe ser con una limpieza especial. Los lomos tienen un

tiempo definido de espera que no debe pasar de los 20 minutos, para

evitar que el producto se oxide o se degrade por tiempo de exposición,

es por esto que debemos verificar que todos los carros estén con una

adecuada identificación.

- 85 -

Los parámetros que se usan en los lomos previo a ser procesados

los dá el manual de proceso donde nos indica el % de sal que se

requiere y los análisis rigurosos que se les debe hacer a este producto

antes de ser procesados.

CHOPPER (hacha)

El uso principal del equipo es convertir el lomo en pedazos, para

esto este equipo está previsto de dos cuchillas que forman cubos o

trozos cuadrados Estas pueden ser graduadas de acuerdo al tamaño de

los pedazos de atún que se desea y al tipo de producto que se va a

realizar. Esta medida esta en base a la penetración del calor en el

momento de la esterilización y puede variar de acuerdo al tipo de

empaque de ½” 1” ¼”.

GAVETA MEZCLA

El peso de la gaveta esta dado por la fórmula inicial de

preparación y es también de acuerdo al producto que se va a realizar.

Los pesos de los productos en las gavetas son de acuerdo a la especie a

usar:

S/i 21.5 LBS Y/F 21.5 LBS Albacora 22.5 LBS

- 86 -

Inicialmente se usaba lomos y flake en un porcentaje de 90 y 100

respectivamente para evitar la baja calidad del producto actualmente

solo se coloca chunk.

El broth es un polvo vegetal que se le adiciona ya preparado

como caldo para dar sabor al producto y retener la humedad, está

hecho de diferentes vegetales deshidratados como zanahoria, papa y

otros tipos de verduras. La mezcla que se realiza del caldo en el atún

debe ser uniforme y homogénea para evitar Ia gelatinización del

producto. El % de la mezcla del producto es de 85% chunk y 15% broth.

ESTACIONES

Se denomina estación al grupo de balanza, gaveta, cono y embolo

donde se pesan las fundas Pouch de acuerdo al producto que se

requiere y al tipo de funda que se usa los pesos netos son: 85gr, 200

gr,1230 gr. La funda esta hecha de diferentes capas como: Nylon,

propileno, adhesivos, barnices, colores y aluminio éste último da Ia

propiedad metálica a la funda.

SELLADORAS

Son equipos electromecánicos automáticos donde se elaboran un

sello mediante fundición del plástico y aluminio que tienen las fundas.

Se debe colocar solo personal entrenado en estos equipos. Utilizan

- 87 -

correas transportadoras donde se colocan las fundas para su sellado

tienen 3 parámetros controladores de vacío, sellado y enfriamiento

que deben estar en rangos ya establecidos de 0.8, 1, y 4

respectivamente.

COMPRIMIDOR

Sirve para llevar la funda al tamaño requerido para su

esterilización, este tamaño es también de acuerdo al producto que se

requiere.

2.6 PROYECCIÓN DE LA DEMANDA PARA EL AÑO 2002

EMPESEC realiza la proyección futura de las diversas

presentaciones de enlatado de atún vendidas tanto en el mercado

interno como para la exportación y registradas durante el año 2001. A

través del Departamento de Ventas y según el (cuadro No. 3) se pudo

plasmar el método de los mínimos cuadrados (regresión lineal),

valiéndose de datos históricos, de los doce meses del año 2001 con lo

que se puede ajustar este método, especialmente cuando existen

variaciones periódicas mas o menos uniformes entre ciertos limites de

tiempo (Ver cuadro No.7).

- 88 -

CUADRO No. 7

PROYECCION ESTIMADA: VENTAS DE LAS DIFERENTES LINEAS DE ATÚN QUE PROCESA EMPESEC, AÑO 2001

(En dólares) FORMULA: Df = A + B (x)

MESES VENTAS (Y) X X2 XY Ene 270.165,70 1 1 270.166 Feb 313.379,40 2 4 626.759 Mar 790.650,80 3 9 2.371.952 Abr 676.277,40 4 16 2.705.110 May 1.345.529,00 5 25 6.727.645 Jun 2.615.618,96 6 36 15.693.714 Jul 1.620.993,48 7 49 11.346.954 Ago 1.275.712,28 8 64 10.205.698 Sep 1.353.276,96 9 81 12.179.493 Oct 632.640,00 10 100 6.326.400 Nov 754.102,40 11 121 8.295.126 Dic 613.558,40 12 144 7.362.701

TOTAL 12.261.905 78 650 84.111.718

∑ Y. ∑ (X2) - ∑ X. ∑ XY N ∑ (XY) - ∑ X. ∑Y A = ------------------------------- B = --------------------------- N . ∑( X2) - (∑ X)2 N . ∑( X2) - (∑ X) 2

12.261.905 (650) - 78 (84.111.718) 12(84.111.718)-78(12.261.905) A = ------------------------------------------ B = ----------------------------------

12(650) - (78) 2 12(650) - (78) 2 A = 1.409.524.126 / 1.716 B = 52.912.040 / 1716 A = 821.401 B = 30.834,5 Y = A + B(x) Y = 821.401 + 30.834,5 * 13 Y = 1.222.250

- 89 -

En el cuadro No. 8 se presentan un crecimiento paulatino de mes

a mes para el año 2002. Es por esta razón que se aplica el método de

proyección de los mínimos cuadrados cuya ecuación lineal es: y= a +

bx. Esto arroja para el mes de enero la cantidad de 1.222.250 dólares,

incrementándose a una tasa promedio del 2,06% para llegar al mes de

diciembre con 1.561.430 dólares.

CUADRO No. 8

PROYECCION ESTIMADA: VENTAS DE LAS DIFERENTES LINEAS DE ATÚN QUE PROCESA EMPESEC

(En dólares)

AÑO 2002 VENTAS

Enero 1.222.250 Febrero 1.253.084 Marzo 1.283.919 Abril 1.314.753 Mayo 1.345.588 Junio 1.376.422 Julio 1.407.257 Agosto 1.438.091 Septiembre 1.468.926 Octubre 1.499.760 Noviembre 1.530.595 Diciembre 1.561.430

- 90 -

CAPITULO III

PLANIFICACIÓN Y CONTROL DE LA PRODUCCIÓN

3.1 PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN

En la planificación de la producción se parte de un programa de

producción anual el cual es elaborado por parte del Gerente de

marketing de la Corporación, el cual lo envía en el mes de Noviembre,

en el programa indica cuanto el requiere para cumplir con los clientes

en un mes en base a la proyección de ventas que se tiene en la

empresa. Lo cual se acomoda de acuerdo a la materia prima que se

tenga almacenado y a la capacidad de la maquinaria.

Se realiza el pedido del pescado con anticipación para que el

mismo llegue de acuerdo a lo planificado al área de operaciones

marítimas. Así se tiene que para el año 2002 se necesitará cubrir los

siguientes pedidos en las diferentes presentaciones:

ENLATADO DE ¼ DE LIBRA

CWO ¼ = 1.375.836 latas = 57.327 Cajas SWO ¼ = 835.891 latas = 33.436 Cajas FWO ¼ = 3.257.656 latas = 135.735 Cajas

- 91 -

SWW ¼ = 1.504.920 latas = 62.705 Cajas CWW ¼ = 7.847.656 latas = 326.986 Cajas FWW ¼ = 4.675.437 latas = 194.810 Cajas CLO ¼ = 1.473.927 latas = 61.413 Cajas SLO ¼ = 3.419.950 latas = 142.498 Cajas FLO ¼ = 3.114.696 latas = 129.779 Cajas SLW ¼ = 4.330.274 latas = 180.428 Cajas CLW ¼ = 25.887.680 latas = 1.078.653 Cajas FLW ¼ = 4.374.304 latas = 182.263 Cajas

La producción del año 2002 en la presentación de ¼ de enlatado

de atún está estructurada en el cuadro No. 9, bajo el siguiente

esquema:.

CWO significa:

C = Chong = Trozos de atún que son procesados en la llenadora W = White Meat = Carne blanca O = Oil = aceite

Se calcula cuantas toneladas de pescado albacora se tiene que

procesar para cumplir este pedido, nos piden hacer 57.327 cajas, cada

caja tiene 24 unidades y a su vez en cada unidad se coloca 1,95 onzas

de pescado albacora, cada onza tiene 28,357 gramos y 1 tonelada tiene

908.000 gramos, así calculamos las cajas y las toneladas que

necesitaremos procesar:

- 92 -

CUADRO No. 9

TONELAJE DE PESCADO QUE SE NECESITA PARA PROCESAR

ENVASE CAJAS UNIDADES ONZAS GRAMOS TON/CORTAS

CWO ¼ 57.327 1.375.848 2.682.904 76.079.097 84

SWO ¼ 33.436 802.464 1.564.805 44.373.170 49

FWO ¼ 135.735 3.257.640 6.352.398 180.134.950 198

SWW ¼ 62.705 1.504.920 2.934.594 83.216.282 92

CWW ¼ 326.986 7.847.664 15.302.945 433.945.606 478

FWW ¼ 194.810 4.675.440 9.117.108 258.533.832 285

CLO ¼ 61.413 1.473.912 2.874.128 81.501.659 90

SLO ¼ 142.498 3.419.952 6.668.906 189.110.179 208

FLO ¼ 129.779 3.114.696 6.073.657 172.230.697 190

SLW ¼ 180.428 4.330.272 8.444.030 239.447.370 264

CLW ¼ 1.078.653 25.887.672 50.480.960 1.431.488.594 1.577

FLW ¼ 182.263 4.374.312 8.529.908 241.882.612 266TOTAL 2.586.033 62.064.792 121.026.344 3.431.944.048 3.780

En el cuadro No. 10 están calculadas las 20 horas de trabajo en

los dos turnos y la capacidad de la máquina llenadora y selladora de

1/4, además se especifica cuantos hombres se necesita para cumplir

dicha producción, la misma que en base a un plan de suavización de

producción se presenta en el cuadro No. 11.

CUADRO No. 10

CAPACIDAD DE LA MÁQUINA ENLATADORA

ENVASE Producción

enlatado Capacidad

esterelizado Capacidad uti lizada

¼ lb 203.840 latas/día 313.600 65% ½ lb 483.000 latas/día 806.400 60% 4 lbs 11.940 latas/día 26.400 45%

- 93 -

CUADRO No. 11

CALCULO DE PRODUCCIÓN EN TONELADAS DE ENLATADO DE ATÚN ¼ DE LIBRA

OPERACIÓN CICLO DE PRODUCCIÓN DOTACION TIEMPO ASIGNADO P/H P/D H - H / TON

(hombres) (minutos) Ton/hora Ton/día

1 Traslado de scow con pescado a 1 10 6 144 0,17

cámara de descogelamiento

2 Descongelamiento del pescado 1 10 6 144 0,17

3 Traslado de scow y volteado de pescado 2 10 12 288 0,17

4 Desvicerado y clasificación del pescado 16 48 20 480 0,80

5 Traslado de coches con canastillas a 7 30 14 336 0,50

cocinador de pescado

6 Cocción del pescado 3 240 1 18 4,00

7 Traslado de pescado cocinado a enfriamiento 4 15 16 384 0,25

8 Enfriamiento 4 90 3 64 1,50

9 Chiling room (enfriamiento por rociado) 4 120 2 48 2,00

10 Limpieza del pescado 456 3902 7 168 65,03

11 Enlatado de 1/4 libra 106 1200 5 127 20,00

ENLATADO DE ½ LIBRA

Igualmente en lo que es ½ libra se procede a hacer el mismo

cálculo a diferencia que se colocan 2,40 onzas de pescado en el

enlatado de ½ libra.

CWO ½ = 5.503.392 latas = 114.654 Cajas SWO ½ = 3.209.856 latas = 66.872 Cajas FWO ½ = 13.030.560 latas = 271.470 Cajas SWW ½ = 6.019.680 latas = 125.410 Cajas CWW ½ = 31.390.656 latas = 653.972 Cajas FWW ½ = 18.701.760 latas = 389.620 Cajas CLO ½ = 5.895.648 latas = 122.826 Cajas SLO ½ = 13.679.808 latas = 284.996 Cajas FLO ½ = 12.458.784 latas = 259.558 Cajas

- 94 -

SLW ½ = 17.321.088 latas = 360.856 Cajas CLW ½ = 103.550.688 latas = 2.157.306 Cajas FLW ½ = 17.497.248 latas = 364.526 Cajas

En lo que respecta a la producción, en la presentación de ½ libra

de enlatado de atún (ver cuadro No. 12); por lo que se especifica lo

siguiente.

CWO significa:



procesar para cumplir este pedido, nos piden hacer 114.654 cajas,

cada caja tiene 48 unidades y a su vez en cada unidad se coloca 2,40

onzas de pescado albacora, cada onza tiene 28,357 gramos y 1

tonelada tiene 908.000 gramos, así calculamos las cajas y las toneladas

que necesitaremos procesar:

CUADRO No. 12


ENVASE CAJAS UNIDADES ONZAS GRAMOS TON/CORTAS CWO ½ 114.654 5.503.392 13.208.141 374.543.249 412SWO ½ 66.872 3.209.856 7.703.654 218.452.528 241FWO ½ 271.470 13.030.560 31.273.344 886.818.216 977SWW ½ 125.410 6.019.680 14.447.232 409.680.158 451CWW ½ 653.972 31.390.656 75.337.574 2.136.347.597 2.353FWW ½ 389.620 18.701.760 44.884.224 1.272.781.940 1.402

- 95 -

CLO ½ 122.826 5.895.648 14.149.555 401.238.937 442SLO ½ 284.996 13.679.808 32.831.539 931.003.957 1.025FLO ½ 259.558 12.458.784 29.901.082 847.904.971 934SLW ½ 360.856 17.321.088 41.570.611 1.178.817.822 1.298CLW ½ 2.157.306 103.550.688 248.521.651 7.047.328.463 7.761FLW ½ 364.526 17.497.248 41.993.395 1.190.806.708 1.311TOTAL 5.172.066 248.259.168 595.822.003 16.895.724.545 18.608

De igual forma, se procede a calcular las 20 horas de trabajo en

los dos turnos y la capacidad de la máquina llenadora y selladora de

1/2, cuantos hombres se necesita para cumplir dicha producción (ver

cuadros No. 13 y 14).

CUADRO No. 13

CALCULO DE PRODUCCIÓN EN TONELADAS DE ENLATADO DE ATÚN ½ LIBRA

OPERACIÓN CICLO DE PRODUCCION DOTACION TIEMPO ASIGNADO P/H P/D H - H / TON














11 Enlatado de 1/2 libra 57 900 4 91 15,00

ENLATADO DE 4 LIBRAS

- 96 -

En lo que se refiere a 4 libras se procede a hacer el mismo

cálculo a diferencia que se colocan 52 onzas de pescado en el enlatado

de 4 libras.

CWO 4 lbs= 76.436 latas = 19.109 Cajas SWO 4 lbs= 44.581 latas = 11.145 Cajas FWO 4 lbs= 180.980 latas = 45.245 Cajas SWW 4 lbs= 83.607 latas = 20.902 Cajas CWW 4 lbs= 435.981 latas = 108.995 Cajas FWW 4 lbs= 259.747 latas = 64.937 Cajas CLO 4 lbs= 81.884 latas = 20.471 Cajas SLO 4 lbs= 189.997 latas = 47.499 Cajas FLO 4 lbs= 173.039 latas = 43.260 Cajas SLW 4 lbs= 240.571 latas = 60.143 Cajas CLW 4 lbs= 1.438.204 latas = 359.551 Cajas FLW 4 lbs= 243.017 latas = 60.754 Cajas

Para el caso del producto en presentación de 4 libras de enlatado

de atún (ver cuadros No. 14 y 15), por lo que se especifica lo

siguiente.

CWO significa:



procesar para cumplir este pedido, nos piden hacer 19.109 cajas, cada

caja tiene 4 unidades y a su vez en cada unidad se coloca 52 onzas de

pescado albacora, cada onza tiene 28,357 gramos y 1 tonelada tiene

908.000 gramos, así calculamos las cajas y las toneladas que

necesitaremos procesar:

- 97 -

CUADRO No. 14


ENVASE CAJAS UNIDADES ONZAS GRAMOS TON/CORTASCWO 4 lbs 19.109 76.436 3.974.672 112.709.774 124SWO 4 lbs 11.145 44.581 2.318.229 65.738.029 72FWO 4 lbs 45.245 180.980 9.410.960 266.866.593 294SWW 4 lbs 20.902 83.607 4.347.547 123.283.381 136CWW 4 lbs 108.995 435.981 22.671.029 642.882.379 708FWW 4 lbs 64.937 259.747 13.506.827 383.013.084 422CLO 4 lbs 20.471 81.884 4.257.968 120.743.199 133SLO 4 lbs 47.499 189.997 9.879.861 280.163.228 309FLO 4 lbs 43.260 173.039 8.998.011 255.156.588 281SLW 4 lbs 60.143 240.571 12.509.675 354.736.845 391CLW 4 lbs 359.551 1.438.204 74.786.608 2.120.723.843 2.336FLW 4 lbs 60.754 243.017 12.636.901 358.344.611 395

TOTAL 862.011 3.448.044 179.298.288 5.084.361.553 5.600

CUADRO No. 15

CALCULO DE PRODUCCIÓN EN TONELADAS DE ENLATADO DE ATÚN 4 LIBRAS

OPERACIÓN CICLO DE PRODUCCION DOTACION TIEMPO ASIGNADO P/H P/D H - H / TON











- 98 -




11 Enlatado de 4 libras 30 700 3 62 11,67

El tipo de producción que la fábrica EMPESEC dentro de su

organización productiva aplica la técnica de fabricación Intermitente

(Elaboración por parte o por destajo), la cual se debe a que sus fases

de proceso se realizan en diferentes áreas de trabajo y en máquinas de

sistemas distintos (discontinuos), lo que hace que se vaya elaborando

el producto por fases, lo cual se puede ver en la gráfica de Gantt (Ver

anexos del 4 al 10).

La manufactura Intermitente toma en consideración los

siguientes 6 puntos para nuestro caso:

1. Para la fabricación de enlatados de atún existe mucha

diversificación, la empresa produce 24 tipos de atunes en

presentaciones de agua, aceite, chunk, filetes, trocitos y

lomitos, además las materias primas son: atún, aceite vegetal y

sal.

2. El personal con que cuenta se lo direcciona siempre a que sea

especializado dándole una práctica diaria en el conocimiento del

- 99 -

proceso/producto y utilitarios que se utiliza, por lo general los

operarios de las líneas de cocción también saben utilizar las

líneas de vapor bajo enfriamiento al vacío; de la misma manera

los operarios de la línea de corte conocen en detalle las fases de

lavado y encestado de atún.

3. aunque existe un departamento de mantenimiento, el sistema

Star kits exige que los operadores conozcan las maquinarias, y

sirvan como soporte al supervisor de mantenimiento quien da

protección preventiva como correctiva a la maquinaria.

4. Normalmente en esta fábrica existe mucho material sin procesar

(pescado en refrigeración); debido a las diversidades de

productos que se elaboran.

5. Una característica de este tipo de plantas, es que tiene variedad

de materiales, como es el caso de aceites vegetales, algunos

tipos de atún, como son: sardinas, macarela, chugueco, jurel,

bonito sierra, los materiales indirectos que entran en la carga

fabril son: las latas metálicas de un ¼, ½, 4 libras, etiquetas y

las cajas de cartón para la etapa de embalaje.

6. Otra de las configuraciones que tiene este tipo de producto, es

que da flexibilidad a elaborar trabajos en cuanto a mayor o

menor escala, diversas etapas de proceso; por ejemplo se puede

- 100 -

mandar a producir un X número de enlatados de atún, de la orden

de producción en las autoclaves; en el cocedor automático, o en

el cocedor para filetes de pescado, esto ayuda a desarrollar las

líneas de producción en sus diferentes etapas, para no caer en

déficit de producción en un determinado momento.

Respecto a la administración de los recursos existentes en la

producción, la empresa posee, algunos reportes de planta, que sirven

metodológicamente para la organización y fabricación de los

diferentes tipos de enlatado de atún que se elaboran.

En la fase de proceso, existen siete12 tipos de formularios que

son las órdenes de producción y área de freezer diaria que van a ser

llenadas por el jefe de la planta autorizadas por él y receptada por el

supervisor. Inicialmente se tiene el reporte de requerimiento diario

de pescado, el cual se produce en el departamento de producción y

dirigido al departamento de freezer, en él se anotan los turnos diarios

y los lotes de la materia prima que ha sido proporcionada por el

inventario local y temporal que maneja la empresa, además un

porcentaje de materia prima que maneja EMPESEC se lo obtiene a

través de maquila con otras empresas del sector, para posterior que el

pescado sea llevado a la bodega de materia prima, hace la requisición

de materiales y las manda a las diferentes máquinas procesadoras de

atún. Información que la presentamos en el anexo No. 11.

12 Por la diversidad de líneas de productos que elabora la empresa, esta posee más de 25 reportes de planta, sin embargo para efecto de análisis, se han tomado los siete más importantes del proceso.

- 101 -

El principal formulario de producción generado en el

departamento de operaciones marítima implica a cuatro área de la

planta para su actividades correspondientes: Control de calidad,

contabilidad, producción y freezer, en él se reseña el ingreso y salida

del producto, tipo de lote, origen de la materia prima, numeración del

barco, hora de destino y el peso neto en toneladas, tal y cual como se

demuestra en el anexo No. 12.

El anexo No. 13 es utilizado para controlar la entrega de

pescado, lo que se recibe del freezer, el cual contiene las siguientes

especificaciones: Número de lote, el código del sublote entregado

desde el contenedor, número de barco, especie y tamaño longitudinal

del atún, además del peso exacto del mismo, este reporte es fechado

en producción y lleva el visto bueno del supervisor de área.

El análisis sensorial de pescado crudo (anexo No. 14), es otro de

los reportes con el que se trabaja en el área de preparación, es

utilizado para determinar la sensibilidad organoléptica del pescado

antes de entrar a la etapa de clasificación del atún, en esta

información se visualiza el número de lote, el barco que capturó el

pescado, el tipo de especie del mismo y el tamaño del atún, a su vez

se toma en consideración los comentarios relacionados a las

condiciones que ha llegado el pescado a la bodega de materia prima y

por ende se toman en cuenta las observaciones del mismo, este

reporte lleva estampado la firma del supervisor e inspector de turno.

- 102 -

Uno de los controles más importantes que se lleva en esta planta

en la línea de clasificación es la obtención de las panzas del pescado,

la misma que es la materia prima base para la producción de los

enlatados de atún, en este reporte se toman en cuenta los siguientes

rubros: El nombre del operador; la descripción del material; la

especie; tamaño y el peso neto en libras de las panzas que se han

cuantificado en los lotes de producción y la procedencia del barco que

proveo el pescado. Información que la presentamos en el anexo No. 15.

El formulario correspondiente al control de rack (coche

transportador de pescado); a cocina es uno de los reportes que se

manejan en la línea de cocción de la planta de enlatados, y en él se

toman en cuenta la acumulación de pescado cocina, el cual

posteriormente pasará al departamento de freezer (congelado); en la

actualidad la planta mantiene 6 máquinas de cocción y autoclaves, las

cuales trabajan en 8 ciclos cada una y los reportes pueden ingresar

hasta 20 carros con sus respectivos tonelajes de panzas, en el mismo

se toma a consideración la fecha que ingresa la materia prima a las

cocinas y el visto bueno del supervisor de cocina, tal como se

demuestra en el anexo No. 16.

Siendo el manejo de la materia prima uno de los puntos críticos

de mayor incidencia en el procesamiento de enlatados de atún, el

congelamiento y descongelamiento del pescado tiene que llevar un

control exhaustivo para la programación de la producción en la fábrica

- 103 -

EMPESEC, para lo cual se ha creado un reporte de scows volteados para

descongelamiento en el que se toman en cuenta dos escenario cuando

el scows está en estado original, y cuando el mismo está congelado

para que esta pueda pasar a siguientes etapas de procesamiento de la

materia prima. Este control lleva las firmas del supervisor de turno,

fecha de producción y de los operadores responsables de la etapa de

descongelamiento en el turno respectivo (ver anexo No. 17).

Todas estas formas de control que existen en la empresa se las

utiliza para que no se escape en lo mínimo los rubros existentes en la

planta, que está dando pasos importantes para una buena gestión en el

control de la producción.

3.2 PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN

Para la programación de la producción se realiza reuniones entre

el Gerente de Producción al inicio de la jornada de trabajo con sus

supervisores a los cuales les pregunta como está la producción

semanal, (Ver anexo No. 18), haciéndole los respectivos ajustes

dependiendo de la capacidad de pescado consumido y almacenado.

Tanto la planificación como la programación de la producción en

la empresa están coordinadas con el departamento de producción, lo

cual se refleja en el flujograma de actividades que se presenta en el

anexo No. 19.

- 104 -

RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DEL PESCADO.- El departamento

de operaciones marítimas es el encargado de receptar el pescado e

ingresarlo a un sistema informático, el pescado es ubicado por medio

de scow en la cámara de frío (Ver anexo No. 17), con el requerimiento

semanal el supervisor general de producción se encarga de hacer el

requerimiento diario de pescado (Ver anexo No. 11).

PISCINA DE DESCONGELAMIENTO.- Es un área de

aproximadamente 140 m2, en el cual los scow con pescado son

colocados en columnas de tres scwo y descongelados por medio de

agua proveniente de una cisterna, en el documento Egreso a

producción se coloca la hora de entrada y salida del descongelamiento

(Ver anexo No. 12). El pescado ingresa con 10°F de temperatura y sale

con 28 a 32°F de temperatura.

CLASIFICACIÓN Y DESVISCERADO.- El pescado es clasificado por

tamaño, peso, especie y se le hace el análisis sensorial (ver anexo

No.14).

COCCIÓN.- Este es el proceso más importante ya que sino se le

da una buena cocción el pescado va a tener problemas y va a ser

rechazado y la empresa va a perder dinero, así tenemos:

Skip Jack = 1 ton = $ 700 Bigae = 1 ton = $ 850 Yellow fin = 1 ton = $ 980 Albacora = 1 ton = $ 3.500

- 105 -

Actualmente la empresa tiene problemas en cuanto a la cocción

del pescado, ya que se rechaza semanalmente una tres toneladas de

pescado de cualquier especie por problemas de humedad producidos en

esta etapa del proceso, por lo que nuestro mejoramiento se centrará

en los cocinadores de pescado.

HIDRATACIÓN Y ENFRIAMIENTO.- Una vez cocinado el pescado se

procede a enfriarlo utilizando intervalos de tiempo que son 15 minutos

abierto el chorro de agua, luego pasarán 15 minutos cerrado el chorro

de agua, luego 1 minuto abierto el chorro de agua hasta completar

este ciclo en 7 horas.

LIMPIEZA EN LÍNEAS.- Una vez enfriado e hidratado se limpia el

pescado en las líneas de producción, en el cual se le extraer escamas,

cabezas, espinas, sangre y agallas, luego control de calidad le realiza

un análisis organoléptico que consiste en revisar olor, color textura y

apariencia, de ahí se dirige al enlatado, si es aprobado.

LLENADO Y SELLADO.- Esto se lo realiza en el enlatado, en el

cual con la máquina llenadora y la selladora se procede a cumplir con

los programas previamente establecidos.

- 106 -

ESTERELIZAR EL PRODUCTO.- Esto se lo realiza en los

autoclaves, como ya se dijo anteriormente es para eliminar cualquier

microorganismo que esté presente y que el producto esté apto para el

consumo humano.

EMPAQUE EN CAJAS DE CARTÓN.- El departamento de logística

es el encargado de empaquetar en cartones de 4, 12 y 24 unidades

según sea la presentación del enlatado.

BODEGA DE PRODUCTOS TERMINADOS.- Es donde se almacena el

producto para su posterior comercialización a los mercados externos a

través de contenedores que son llevados al puerto.

3.3 CONTROL DE PRODUCCIÓN

Luego de realizar la planificación y programación

correspondiente se procede a cumplir con cada uno de los programas

de producción: Recepción y preparación del pescado, método de

limpieza, calidad, enlatado, cryovac, pouch pack. Ejecutado por el

Gerente de Producción con la colaboración de los Supervisores de

Producción y los obreros.

El Gerente de Producción asigna las labores al personal de

acuerdo al método que realiza en la jornada diaria de trabajo, ya que

- 107 -

estos varían dependiendo de los pedidos que tenga que cumplir la

empresa.

Si se suma la capacidad de producción instalada actualmente de

la empresa EMPESEC con la ampliación que se espera concretar en el

corto plazo, se tendría una capacidad de producción total equivalente

a 18.000 TM al año, trabajando 250 días al año en dos turnos de 8

horas diarias, tal como se demuestra a continuación:

ESPECIFICACIÓN TM/AÑOS TM/DIA TM/HORA CAPAC. INSTALADA 12.500 50 3,14

AMPLIACIÓN 5.500 22 1,37 TOTAL 18.000 72 4,5

Tomando en cuenta el probable incremento de la demanda de

enlatados de pescados, principalmente en el mercado externo, se

plantea poner en marcha el siguiente programa de producción de una

vez que se efectúe la ampliación de la capacidad productiva de la

empresa.

Año Producción Producción (TM)

Cap. Utilizada

%

Ventas Futuras

Relación Produ/ventas

(%) 1er año (2002) 14.400 80 15.970 90,2 2do año (2003) 16.200 90 17.688 91,6 3er año (2004) 18.000 100 19.405 92,8

Como se puede observar en este cuadro, para el año 2003 las

ventas estimadas de 19.405 TM superarían a la capacidad instalada en

- 108 -

1.405 TM, situación que puede ser aceptada y que ampara una posible

estimación de las ventas.

3.4 DISPONIBILIDAD Y CARACTERÍSTICAS DE LA MATERIA PRIMA

La empresa EMPESEC dispone de suficiente abastecimiento de

materia prima (pescado fresco), proveniente de los desembarques de

la Península de Santa Elena y de los Puertos de la provincia de Manabí,

principalmente de Manta. El mercado ofrece distintos tipos de

pescado: bonito, atún claro y atún. Se considera al bonito como el de

mejor calidad, seguido por el atún claro y, detrás de este, el atún.

El atún en conserva está compuesto por trozos de atún limpio y

eviscerado, que se elabora a partir de atún fresco refrigerado con

hielo o congelado a una temperatura de -18°C o aún menor. Se envasa

en latas con líquido (en este caso, aceite) y se somete a un

tratamiento térmico de esterilización que lo convierte en un producto

microbiológicamente seguro y de larga duración. Si en una lata se

encuentra un numero elevado de microorganismos se debería a un

defecto de fabricación o a una contaminación posterior debida

normalmente a que la lata muestra algún poro o una mala soldadura.

- 109 -

CARACTERÍSTICAS DE LA MATERIA PRIMA

Las materias primas del atún son: atún, aceite vegetal y sal.

Ninguna muestra contiene conservantes químicos. Todas recurren al

aceite vegetal, aunque ninguna especifica de qué vegetal procede su

aceite. El análisis reveló que todas, excepto Calvo que utiliza aceite

de girasol, contenían aceite de soja.

Ya en otra cuestión, las proteínas del pescado están formadas por

aminoácidos que pueden hallarse libres. Uno de ellos es la histidina,

que en el proceso de almacenamiento del producto es degradada por

bacterias y enzimas formando otros compuestos como la histamina,

sustancia que se relaciona con la frescura del pescado y que en

personas sensibles puede producir reacciones de alergia. En las latas

estudiadas, los niveles de histaminas están por debajo de 2.5 ppm

(partes por millón).

El atún es un alimento tan proteico como la carne, con más de un

20% de proteínas de alto valor biológico, por contener los aminoácidos

esenciales para el mantenimiento y desarrollo de los tejidos humanos.

Su valor energético es moderado: unas 200 calorías cada cien gramos

de producto escurrido. Es un pescado graso, con un 10% de grasa, de la

cual sólo el 20%-25% son ácidos grasos saturados (los menos

saludables). Este aporte lipídico es muy interesante, ya que contiene

dos ácidos grasos poliinsaturados (eicosapentaenóico y

- 110 -

docosahexaenóico) a los que se viene prestando mucha atención

científica. Pertenecen al grupo de ácidos omega 3, a los que se

atribuyen efectos beneficiosos respecto a enfermedades

cardiovasculares. El contenido en estos ácidos grasos se mueve en

torno al 1%, por encima de otros pescados. El colesterol del atún en

conserva es variable, pero próximo a 65 miligramos cada cien gramos,

inferior a otros pescados y moluscos como la sardina y los mejillones

(100 mg/100 g).

Respecto a los minerales, es buena fuente de yodo, potasio,

flúor, calcio y hierro. Su aporte vitamínico se centra en las

liposolubles (vitaminas A, D y E) y es uno de los alimentos con más

vitamina D (25 mg/100 g). Entre las vitaminas hidrosolubles, destacan

la B2, la niacina y el ácido fólico.

3.5 ANÁLISIS DE OPERACIONES EN EL PROCESO DE PRODUCCIÓN

Con la finalidad de establecer las actividades del proceso de

producción que se aplican en el área de preparación del pescado, se

tiene el diagrama de análisis del proceso, el cual se detalla en el

anexo No. 20.

3.6 DIAGRAMAS DE ACTIVIDADES DEL PROCESO

- 111 -

El diagrama de análisis del proceso o diagrama de curso o flujo

de proceso (Ver anexos del 21 al 23), es un diagrama que muestra la

trayectoria de un producto o procedimiento señalado todas las

operaciones mediante el símbolo pero además de registrar las

operaciones e inspecciones, se muestra todos los traslados y retrasos

de almacenamiento con los que se tropieza un producto en su

recorrido.

Además de los símbolos de operación e inspección se emplean

otros tales como el transporte, el cual se representa por una flecha

que se define como el movimiento de un lugar a otro o traslado de un

objeto. Un símbolo como la letra D, que indica demora o retraso, y un

triángulo invertido indica almacenamiento.

3.7 ANÁLISIS DEL FODA Y PROBLEMAS

Los principales ejecutivos de la empresa tales como: Gerente

General, Gerente Administrativo, Gerente de Producción, se reúnen

cada determinado tiempo sea este trimestral o semestral para la

planificación en base a los pronósticos de mercado y mas datos que

sirvan para una mejor planificación.

- 112 -

ACTIVIDADES IMPORTANCIA DESEMPEÑO A M B A M B

FORTALEZAS Maquinaria X X Experiencia X X Dirección de producción X X Técnico en planta. X X Controles de calidad X X DEBILIDADES 1. Auditaje de la

producción. X X

2. Inversiones en equipos X X 3. Ordenes de producción X X

ACTIVIDADES IMPORTANCIA DESEMPEÑO A M B A M B

OPORTUNIDADES

1. Futuros competidores. X X

2. Diagramas de procesos X X

AMENAZAS

1. Rendimiento productivo

X X

2. Producción deficitaria X X 3. Costos de producción X X A = Alta M = Mediana B = Baja

- 113 -

CAPITULO IV

SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL

4.1 EL DEPARTAMENTO DE SEGURIDAD E HIGIENE DEL TRABAJO

Dentro de las acciones para el desarrollo de las actividades en el

campo de prevención de accidentes, el Departamento de Seguridad e

Higiene Industrial viene elaborando modelos, que tomados como

parámetros, conllevan a modelar la seguridad en la empresa.

El presente Esquema para la seguridad en las faenas de pesca,

constituye una serie de conocimientos de las normas, procedimientos

para la protección del hombre y bienes en aquellas operaciones

pesqueras que se realizan en el mar.

En los anexos No. del 24 al 26 se presentan las estadísticas de los

accidentes ocurridos en las diferentes áreas de la empresa, donde se

han suscitado los más graves accidentes que, por lo general, ha

ocasionado problemas de salud en los trabajadores, así como daños en

los equipos y costos de aseguramiento para la empresa. Por lo regular,

todos estos acontecimientos dañinos no deseados, han sido atribuidos,

en su origen, a la fuerza mayor en el área de líneas de producción

- 114 -

debido a que ahí laboran 480 mujeres aproximadamente, siendo los

accidentes más comunes los ocasionados en las extremidades inferiores

(muslos, piernas y dedos); debido a caídas a un mismo y a diferente

nivel.

Vale resaltar, por la naturaleza del trabajo, existen riesgos

potenciales de accidentes, pero de igual forma pueden determinarse

de que estos han sido causados por una serie de circunstancias, entre

las cuales, algunas de ellas pudieron haber sido puestas bajo control,

con la preparación de charlas de seguridad e higiene industrial

aplicadas al área de trabajo con videos.

ORGANIGRAMA DEL DEPARTAMENTO DE SEGURIDAD E HIGIENE

INDUSTRIAL

SECRETARIA

SUPERVISOR DE SEGURIDAD

TRABAJADORA SOCIAL

JEFE DE SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENTE GENERAL

COMITÉ DE SEGURIDAD INDUSTRIAL

- 115 -

FUNCIONES DEL DEPARTAMENTO DE SEGURIDAD

A continuación se detallan las funciones básicas del

departamento de seguridad e higiene industrial.

JEFE DE SEGURIDAD

• Asesor y Promotor de la seguridad en el trabajo en toda la empresa.

• Realiza informes complementarios sobre los accidentes que se susciten.

• Elabora las normas y avisos de seguridad que serán aprobados por la gerencia.

• Asistir a las reuniones del Comité de Seguridad e Higiene del Trabajo.

• Elaborar y Organizar campañas de Seguridad complementarias para la implantación del programa de seguridad.

• Supervisar que las recomendaciones de Seguridad aprobadas, sean ejecutadas por completo.

• Organizar y desarrollar los cursos de capacitación, para los distintos niveles de trabajadores que laboran en las diferentes áreas de la empresa.

• Estudiar las partes correspondientes a los accidentes ocurridos.- Llevar las estadísticas de los accidentes de trabajo como INDICE DE FRECUENCIA Y GRAVEDAD.

• Organizar la formación y adiestramiento del personal que conformen una Brigada contra Incendios.

• Evaluar los costos por accidentes ocurridos.

EL SUPERVISOR DE SEGURIDAD:

- 116 -

• Acompañar al Jefe de Seguridad en las visitas de seguridad que se realicen, para encargase del cumplimiento posterior de las recomendaciones propuestas.

• Cuando se produzca algún accidente ya sea que exista lesión o no, acudirá a la sección de trabajo donde se produjo el accidente, redactando el informe correspondiente.

• Elaborar el parte diario de novedades.

• Colaborar con los cursos, charlas, programas, etc., para la difusión de la Seguridad en la empresa.

• Llevar las estadísticas de Seguridad de toda las áreas.

LA TRABAJADORA SOCIAL:

• Elabora encuestas de opiniones sobre las áreas de seguridad.

• Realizará los trámites que se realiza con el IESS por accidente de trabajo.

4.2 PLAN ANUAL DE SEGURIDAD E HIGIENE DEL TRABAJO

En el área de planta tanto para los turnos diurnos como

nocturnos trabajan en total 1.740 personas, las cuales se encuentran

repartidas en diferentes secciones; 935 dedicados al área de desbuche;

para el área de pre-cocinado 269 obreros; con respecto al área de pre-

cocinado-enfriamiento están dedicados 134 personas; en lo que

concierne al área de limpieza laboran 52 obreros; para la división de

enlatados están asignados 115 personas; para la etapa de empaque

según el programa de producción de este año corresponden 75

trabajadores; para el área de autoclaves se ha estipulado un recurso

humano de 40 individuos; en lo que corresponde al área de

encartonado-entiquetado son 72 obreros y por último en la sección

- 117 -

encartonado al frío laboran 48 personas. Los implementos de

protección personal a utilizar se presentan a continuación en el cuadro

No. 16.

CUADRO No. 16

PLAN DE IMPLEMENTACIÓN DE EQUIPOS E IMPLEMENTOS DE SEGURIDAD PARA LA DIVISIÓN DE SEGURIDAD INDUSTRIAL: EMPRESA

EMPESEC – AÑO 2002

DESCRIPCIÓN DEL AREA # DE

TRABAJADORES COSTO UNITARIO COSTO

AREA DESBUCHE POR AREA DE LOS EQUIPOS TOTAL

Equipo de protección contra fr ío 935 50,00 46.750 Tapón auditivo 935 1,00 935 Casco 935 9,00 8.415 Botas antides lizantes con punta de acero 935 20,00 18.700 Botas antideslizantes 935 12,00 11.220 Pantalla de protección 935 7,20 6.732 Guantes de nitrito y metalicos 935 1,40 1.309 Delantal plástico 935 4,00 3.740 Faja antilumbago 935 8,50 7.948

SUBTOTAL 105.749 AREA PRE-COCINADO Botas antideslizantes 269 12,00 3.228 Tapón auditivo 269 1,00 269 Guantes para altas temperaturas 269 7,20 1.937 Faja antilumbago 269 8,50 2.287 Botas antideslizantes con punta de acero 269 20,00 5.380 Guantes térmicos 269 12,80 3.443

SUBTOTAL 16.544 AREA PRE-COCINADO - ENFRIAMIENTO Botas antideslizantes 134 12,00 1.608 Faja antilumbago 134 8,50 1.139 Tapón auditivo 134 1,00 134

SUBTOTAL 2.881 AREA LINEAS DE LIMPIEZA Botas antideslizantes 52 12,00 624 Faja antilumbago 52 8,50 442 Tapón auditivo 52 1,00 52 Mandiles 52 4,00 208 Guantes térmicos 52 12,80 666 Gafas protectoras 52 3,00 156

- 118 -

Guantes de nitrito 52 1,40 73 SUBTOTAL 2.220

AREA DE ENLATADO Botas antideslizantes con punta de acero 115 20,00 2.300 Orejeras 115 0,49 56 Guantes 115 1,40 161 Tapón auditivo 115 1,00 115 Guantes térmicos 115 12,80 1.472 Faja antilumbago 115 8,50 978

SUBTOTAL 5.082 AREA EMPAQUE Botas antideslizantes 75 12,00 900 Faja antilumbago 75 8,50 638 Tapón auditivo 75 1,00 75 Botas antideslizantes con punta de acero 75 20,00 1.500 Guantes térmicos 75 12,80 960

SUBTOTAL 4.073 AREA AUTOCLAVES Faja antilumbago 40 8,50 340 Botas antideslizantes con punta de acero 40 12,00 480 Guantes térmicos 40 12,80 512

SUBTOTAL 1.332 AREA ENCARTONADO-ETIQUETADO Guantes 72 1,40 101 Tapón auditivo 72 1,00 72 Botas antideslizantes 72 12,00 864 Faja antilumbago 72 8,50 612 Botas antideslizantes con punta de acero 72 20,00 1.440 Casco 72 9,00 648

SUBTOTAL 3.737 AREA ENCARTONADO EN FRIO Faja antilumbago 48 8,50 408 Botas térmicas y antideslizantes 48 12,00 576 Equipo de protección térmico 48 50,00 2.400 Guantes térmicos pasa montañas 48 12,80 614 Orejeras 48 0,49 24 Botas antideslizantes 48 12,00 576 Cascos 48 9,00 432

SUBTOTAL 5.030 TOTAL 146.646

- 119 -

4.3 EL COMITÉ DE SEGURIDAD E HIGIENE DEL TRABAJO

De acuerdo con el reglamento de Seguridad e Higiene del Trabajo

(Ver anexo No. 27), en la resolución No. 172. del IESS Art. 116.- En

toda empresa en que laboren más de 20 trabajadores, deberá

organizarse el Comité de Seguridad e Higiene Industrial, integrado por

tres representantes de los trabajadores y tres representantes del

empleador, para velar por el cumplimiento de las normas legales y

reglamentaria de prevención de riegos del trabajo. Por cada miembro

deberá designarse otro en calidad de suplente.

Por lo tanto este comité debe sesionar una vez al mes y tratar

asuntos relacionados con la seguridad e higiene industrial de la

empresa.

Dentro de los principales problemas en cuanto a seguridad que

tenemos en la empresa se puede mencionar los siguientes:

Control de químicos

Protección respiratoria

Protección auditiva

Protección ocular

Está a cargo de control de calidad

Personal que realiza limpieza general de la planta

Personal que trabaja en áreas ruidosas

Personal que trabaja y está expuesto a salpicaduras

No hay comunicación en el traslado y manipuleo de los mismos

No hay suficiente stock de mascarillas

La vida útil del tapón auditivo es de tres meses, el mismo no se lo cambia hasta 4 0 5 meses

Este personal se olvida de utilizar las gafas cuando trabaja con soda cáustica

No existe el espacio suficiente para poder almacenar los químicos

Debido a la gran cantidad de empleados se consumen rápido las mascarillas

El presupuesto para la compra de los tapones es reducido

No hay colaboración del supervisor encargado del personal que trabaja en esta área

- 120 -

Art. 117.- Dice; Los miembros del Comité, deberán ser personas

vinculadas con las actividades técnica de la empresa, y deberán reunir

los siguientes requisitos:

a) Ser mayores de 18 años de edad.

b) Saber leer y escribir, y

c) Tener conocimientos básicos de prevención de riegos de Seguridad Industrial. Se preferirá a quien acreditare haber asistido a cursos de especialización en estas materias, en instituciones especializadas.

Debido al tamaño de la empresa y en base al reglamento de

Seguridad e Higiene del Trabajo en su resolución No. 172, Art. 124, se

aconseja la tipificación de accidentes de trabajo y enfermedades

profesionales. Según los reportes de accidentabilidad de la empresa

EMPESEC estos han tenido un comportamiento tal como se presenta en

las gráficas.

- 121 -

CAPITULO V

AREAS DE ESTUDIO

5.1 DEFINICIÓN ESQUEMÁTICAS DE LOS PROBLEMAS MÁS

IMPORTANTES.

FALTA DE PLANES DE SUAVIZACIÓN DE PRODUCCIÓN.

ORIGEN.- Departamento de producción.

CAUSA.- Determinadas líneas de producción no cuentan con

presupuestos de materia prima, mano de obra y carga

operacional.

EFECTO.- No contar con costos de acorde a la producción.

NO EXISTE UNA CLASIFICACIÓN HOMOGENIA DE LA MATERIA PRIMA

(PESCADO).

ORIGEN.- Departamento de Producción.

- 122 -

CAUSA.- Los controles de tamaño de pescado se realizan de madera

visual.

EFECTO.- Al momento de la cocción el pescado no sale

uniformemente cocinado.

FRECUENCIA DESMEDIDA EN LOS LOTES ECONÓMICOS DE PEDIDO.

ORIGEN.- Bodegas generales.

CAUSA.- En determinados meses del año existen pocos cardúmenes

de pesca que no van de acorde a los altos parámetros de

producción de la empresa.

EFECTO.- Reducción en la producción y por ende en las exportaciones

de la empresa.

EL MANTENIMIENTO EN LAS CARRETAS Y MONTACARGA GENERA

INCONVENIENTES EN EL TRANSPORTE DE LA MATERIA PRIMA

ORIGEN.- Area producción.

CAUSA.- Debido a que solo se realizan mantenimiento correctivos de

este tipo de equipos.

- 123 -

EFECTO.- Accidentes de trabajo en los operadores y en cuanto al

montacarga hace paralizar la producción en determinados

ciclos.

INADECUADO ESQUEMA DE DESECHO SÓLIDO.

ORIGEN.- Departamento de Producción y Seguridad e Higiene

Industrial.

CAUSA.- No existe un tratamiento químico de los desechos

industriales.

EFECTO.- Taponamiento de los ductos de desechos sólidos.

5.2 DIAGNÓSTICO GENERAL DE CAUSAS; DIAGRAMA PARETO

CUADRO DE CAUSAS QUE SE PRODUCEN EN LA AUDITORIA DE

MERCADO

CAUSAS PERIODO: PRIMER SEMESTRE 2001 TOTAL FRECUENCIA FRECUENCIA ENERO-

FEB. MAR-ABR. JUN-

JUL. FRECUENCIA RELATIVA(%) ACUMULADA(%)

Lotes de pescado rechazados por

problemas de color, sabor, textura,

apariencia y humedad (A)

11 17 13 41 46,1 46,1

Número de daños de la sierra-cinta del área de

clasificación del pescad0 (B)

8 10 7 25 28,1 74,2

- 124 -

Número de fallas del personal nuevo de

planta para procesar cantidades programadas

(C)

6 5 9 20 22,5 96,6

Fallas en el proceso por frágil capacitación del

personal (D)

1 2 0 3 3,4 100,0

TOTAL 26 34 29 89 100,0

DIAGRAMA PARETO DE CAUSAS

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

A B C D

PROB. BÁSICOS DE PRODUCCIÓN

INC

IDEN

CIA

PO

RC

ENT

UA

L D

EL P

RO

B.

(%)

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

INC

IDEN

CIA

PO

RC

ENT

UA

L A

CU

MU

LAD

A

PROBLEMAS DE RECHAZO DE PESCADO

De 12.486.459 toneladas de pescado procesadas en un semestre

se rechazaron 95.574 toneladas, lo cual representa un promedio de

$82.193.640, ya que cada tonelada de pescado cuesta $860, de lo que

se recupera el 99,23%.

- 125 -

Toneladas cortas

Toneladas rechazadas

Porcentaje de rechazo

Costo de rechazo

Costo recuperable

12.486.459 95.574 0,76% $860 $10.737.960

Este pescado es rechazado, debido a que presenta problemas de

color, textura, sabor y humedad, en el proceso de cocción debe de

dársele las temperaturas y los tiempos asignados; sino el pescado sale

con un color amarillo, resquebrajado, verdoso en ciertas partes y seco,

por lo cual deben capacitarse constantemente a los operadores de las

cocinas.

PROBLEMAS CON PAROS DE MÁQUINAS.- La sierra – cinta que es

donde se corta el pescado cuando es grande (+80 lbs) se sabe romper

generando paralizaciones en el proceso, en otras ocasiones el

montacarga suele dañarse y retraza la producción en el área de

preparación del pescado, teniendo que prestar montacargas a otras

áreas, las cuales si se procesa un promedio de 848,77 toneladas a la

semana x 20 horas diarias de trabajo x 5 días de la semana se tiene:

848,77 ton/sem / 100 horas/sem = 8,48 ton/hora, así:

Toneladas semanales

Toneladas por hora

Toneladas no procesadas por fallas

mecánicas

Pérdida

848,77 8,48 4,24 $ 4.240

- 126 -

ACEPTACIÓN DEL PERSONAL NUEVO.- Cuando el personal es

nuevo no rinde igual que el personal antiguo de la empresa, por lo que

tenemos que 848,77 toneladas por semana que se debe de producir,

esto baja a 845 tonelada por semana, así:

Toneladas semanales

Toneladas por hora

Toneladas no procesadas por rendimiento del personal

nuevo

Pérdida

848,77 8,48 3,77 $ 3.770

CAPACITACION DEL PERSONAL.- Debido a la complejo del proceso

se debería de capacitar al personal constantemente, ya que hay

ocasiones en que se incurre en equivocaciones, por lo que incide esto

en que se procese menos cantidades de pescado de lo programado.

Toneladas semanales

Pérdida de pescado por equivocación

Costo

848,77 0,53 ton $530

Esto se demuestra en equivocaciones en el proceso de

descogelamiento que luego de permanecer en dicha cámara ya no sirve

para lo programado y se pierde, igualmente por la falta de

coordinación, lo que ocasiona que se enlate pescado diferente, esto

ocurre esporádicamente en la semana, pero se cuantifica a un

promedio de 0,53 toneladas cortas.

Toneladas semanales

Toneladas perdidas

Costo ($)

Porcentaje

848,77 7,43 7.430 46,5 848,77 4,24 4.240 26,5

- 127 -

848,77 3,77 3.770 23,6 848,77 0,53 530 3,4 Total 23,97 23.970 100,0

- 128 -

5.2.1 DIAGRAMA CAUSA - EFECTO EN EL PROCESO DE COCCION DEL PESCADO

MANO DE OBRA PROCESOS DE COCCION DEL PESCADO Falta de coordinación lo que Frecuente rotación del personal origina que se enlate pescado sin control diferente Poca adaptación del personal Descontrol visual del tamaño y peso nuevo a la rutina de trabajo del pescado en la cocción Atención inoportuna del Departamento Lotes de pescado rechazados

de Control de Calidad genera por problemas de color, descomposición del pescado sabor, textura, apariencia y humedad

Personal sin la capacitación en las Los coches transportadores del tareas de cocción pescado y el montacarga no se les realiza el respectivo mantenimiento preventivo Desaseo de las manos del personal

al ingresar a la planta lo que Número de daños de la sierra-cinta genera contaminación cruzada del área de clasificación del

pescado Insuficiente capacitación sobre riesgos del trabajo SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL MAQUINARIAS Y EQUIPOS

Y ASEO PERSONAL

PESCADO RECHAZADO EN EL ÁREA

DE PRODUCCIÓN

- 129 -

5.3 INDICADORES DE PRODUCTIVIDAD: PERSONAL DE PLANTA.

Sirven para determinar en cuanto contribuye económicamente

para la empresa los operarios directamente que trabajan en el

proceso, índice en el cual se puede tomar correctivos para poder

realizar un plan de suavización de producción que nos de la variable de

disminuir o aumentar el personal de planta dependiendo la

circunstancia del mercado (económica – financiero). (Ver cuadro

No.17).

CUADRO No. 17

CLASIFICACION PORCENTUAL DE LA MANO DE OBRA

AREAS DE TRABAJO Año 2000 Año 2001

# TRABAJADORES % # TRABAJADORES %

Desbuche 1000 53,74 935 53,74

Precocinado 288 15,46 269 15,46

Precocinado-enfriamiento 143 7,70 134 7,70

Líneas de limpieza 56 2,99 52 2,99

Enlatado 123 6,61 115 6,61

Empaque 80 4,31 75 4,31

Autoclaves 43 2,30 40 2,30

Encartonado- Etiquetado 77 4,14 72 4,14

Encartonado en frío 51 2,76 48 2,76

TOTALES 1.862 100,00 1.740 100,00

- 130 -

CONTROL DE PERSONAL

Año 2000 Año 2001

DENOMINACION HORA-HOMBRE HORA-HOMBRE

Del análisis realizado en un día X de trabajo se detectó, que el

tiempo improductivo en tres puestos de trabajo de las 1.740 plazas

del área de planta, en las que fallan ciertos métodos de trabajo

asignados a los operarios. Muchas veces el monitor de control de

calidad regresa el pescado a las líneas de limpieza, porque no está

bien limpia, el mismo se considera con la presencia de sangre, espinas

y agallas, un promedio de 1.8 horas improductivas en el día obtenidas

de un promedio de la mano de obra de 9 empleados que son los

encargados de abastecer a la línea de enlatado, por lo que se tiene:

9 empleados, 261 días laborables y (6,2 horas por día + 1.8 horas improductivas)

Tiempo productivo 9 empleados x 261 x 6,2horas/día = 14.563,8 hrs.

Tiempo improductivo 9 empleados x 261 x 1,8 horas/día = 4.228,2 hrs.

Tiempo total 9 empleados x 261 x 8 horas/día = 18.792 hrs.

Lo que demuestra que el 22,5% del tiempo total es improductiva

en el departamento de producción.

Ingresos totales Indice de productividad = ----------------------- # total de ocupados

- 131 -

19.606.405,95 Año 2000 = -------------------------= 10.529,7 dólares/hombre 1.862 23.910.251,16 Año 2001 = --------------------------= 13.741,5 dólares/hombre 1.740

Estos índices de productividad de personal de la empresa señalan

que el cociente en el último año ha mejorado un 30.5% cifra que es

altamente alentadora a pesar de la problemática que adolece el área

de planta, por lo que se detecta que el beneficio de la productividad

no está dado por parte del aumento del personal sino por la incidencia

del ingreso bruto que ha mantenido la empresa en el año 2001 con

respecto al año anterior en el que los ingresos totales aumentaron en

un 21.9% pasando de $19.606.405,95 en el año 2000 a $23.910.251,16

para el año 2001 debido a la implementación del esquema de

dolarización, en la que los precios de los artículos subieron

ostensiblemente.

- 132 -

CAPITULO VI

PRESENTACIÓN DE LAS ALTERNATIVAS DE SOLUCION AL

PROBLEMA DE MAYOR INCIDENCIA EN LA EMPRESA EMPESEC

6.1 AUTOMATIZACIÓN DE PRECOCINADORES DE ATÚN

Hasta el año 2001 la empresa EMPESEC como se acotó dentro de

los problemas cruciales que esta adolece, existían fallas en el control

de calidad del proceso de cocción del atún, debido a que sus cuatro

cocinadores encargados del proceso global de cocinamiento de la

materia prima pescado, no cumplían a cabalidad las condiciones de

automatización para darle un excelente color, textura y temperatura

al pescado, generándose por estos motivos un importante nivel de

rechazo que generaba pérdidas a la empresa.

Por lo cual como alternativa de solución se propone implementar

equipos de automatización para los precocinadores de atún, con el

objetivo de que estos desarrollen de manera automática la evaluación

sensorial del pescado que se mantiene en cocción, como una etapa que

se realiza durante el proceso de elaboración del atún.

- 133 -

La mayoría de las características sensoriales sólo pueden ser

medidas significativamente por humanos, sin embargo, se han

efectuado avances en el desarrollo de instrumentos que pueden medir

cambios individuales de la calidad. Los instrumentos capaces de medir

parámetros incluidos en el perfil sensorial son: los sensores de

temperatura, ambiente, equipos de control de cocinado, válvulas de

venteo, entre otros que combinados con el análisis de imágenes, son

usados para determinar cambios estructurales tales como el perfil de

olor, color y textura del pescado.

Existe una correlación lineal entre la calidad sensorial

(expresada como una puntuación por deméritos**) y la duración en días

que ha tenido del pescado en deshielo desde 0°C previo a entrar al

área de cocción. En las evaluaciones de productos cocidos, las dos

pruebas sensoriales paralelas requieren de un panel sensorial

experimentado (aunque sólo es necesario mientras se desarrolla el

esquema), posteriormente no será necesario evaluar el pescado cocido

a fin de predecir el tiempo de vida remanente. El Método de índice de

Calidad (MIC) no sigue el patrón de la curva en S, tradicionalmente

aceptado para el deterioro en almacén del pescado enfriado (Ver

anexo No. 28). La meta es obtener una línea recta que permita

distinguir entre el pescado al inicio de la fase de meseta y el pescado

cerca del final de la fase de meseta (Ver anexo No. 29).

** Fallas en el proceso de cocción por efecto de textura, color y temperatura

- 134 -

El método más simple (anexo No. 29) puede ser 1. No hay olores

ni sabores objetables, 2). Ligeros olores y sabores objetables y 3).

Severos olores y sabores objetables, en donde el limite de

aceptabilidad está entre 2 y 3. Esto ha sido posteriormente

desarrollado en una evaluación integrada de filete de pescado magro y

graso cocido.

Se propone utilizar una escala de 10 puntos para efecto de

análisis en los cambios sensoriales, y se evalúa de forma integrada la

impresión general sobre el olor, sabor y textura. Para el cálculo del

análisis estadístico puede emplearse la prueba "t" o el análisis de

varianza.

6.1.1 EQUIPOS A IMPLEMENTARSE PARA LA AUTOMATIZACIÓN

Para dar cumplimiento técnico a la alternativa propuesta de

automatización de los precocinadores de atún, esta tiene que ser

complementada por una serie de equipos que dan efectividad a la

automatización de los precocinadores de atún, componentes que se los

pondrá a continuación:

- 135 -

6.1.1.1 SENSOR DE TEMPERATURA RTD** POR COCINA


VENTAJAS DE LA UNIDAD

� Fácil selección de perfiles multi-segmento.

– 99 segmentos y 10 perfiles diferentes para acoplarse a los procesos más complejos.

� Pantalla de operación dedicada al estado del segmento de curva.

– Muestra claramente el segmento que está ejecutándose, la temperatura y el tiempo respectivos de proceso.

� Operación manual / automática.

– Selectores dedicados, luces de alarma y luces (LED) de estado así como recuperación inteligente del proceso por fallas de energía.

� Curvas de rampa / mantenimiento garantizadas con histéresis independientes en cada una.

– Dos histéresis ajustadas por el programa.

� Arranque rápido con seguimiento automático del punto de control.

– Para ahorrarle tiempo a su proceso.

� Cubierta NEMA 4X/IP66 de fácil limpieza.

– Aplicaciones difíciles y húmedas.

** Remote Terminal Defect (Terminal remote de defecto)

- 136 -

6.1.1.2 PANEL DE CONTROL INOXIDABLE



� Controlador PID * * con auto-ajuste de temperatura

– lazo simple, calentamiento/enfriamiento y curvas en rampa y estables (ramp/soak)

� Configuración en la pantalla frontal

– Fácil programación y operación utilizando software basado en Windows™.

� Entradas universales de proceso con fuente de transmisión

– Conección directa para cualquier señal del proceso

� Panel frontal a prueba de agua y aislador de ruido

– Probado hasta en los ambientes más hostiles

� Comunicaciones seriales RS485/MODBUS

– SCADA, PLC y sistemas abiertos integrados

** Panel inoxidable para control de defectos

- 137 -

6.1.1.3 EQUIPO DE CONTROL **MOD30ML



� Pantalla de operación configurable de alta visibilidad.

� Dos entradas analógicas universales y dos salidas de corriente como estándar.

� Comunicación Serial MOD Base RTU (Remote Terminal Unit) ó redes punto-a-punto como estándar.

� Segunda comunicación de red MOD Base RTU opcional ó punto-a-punto.

� Soporta hasta 15 módulos de entrada/salida (I/O) individuales aisladas locales en cada instrumento.

� Se puede expandir hasta 100 entradas/salidas (I/O) digitales.

� Memoria removible y redundante para configuración y parámetros de proceso.

� Procesos de protección pre-diseñados para equipamiento de personal y planta, y minimizar los tiempos perdidos.

� Utilizaciones en: Cocinadores de atún, Autoclaves, Calderos.

** Osciloscopio monitorial de defectos

- 138 -

6.1.1.4 VÁLVULAS DE VENTEO, BAYPASS Y DRENAJE



� El Modelo 964 es una válvula neumática de control de globo disponible en hierro y acero al carbón para servicios utilitarios en toda la planta.

� Es full-reversible sin necesidad de remover desde la línea. Esta válvula "todo terreno" viene con actuador de igual porcentaje y asiento de cambio rápido para manejar aplicaciones de vapor, gases industriales, aire, agua y aceite para cocinadores de pescado.

Especificaciones:

• Tamaño del cuerpo 3/4", 1", 11/2", 2", 3"

• Cv Máximo De 4 a 100

• Materiales CUERPO - CI, CS · Ajuste - SST · Asientos de metal, TFE

• Conecciones finales 3/4", 1", 11/2", 2"-NPT

- 139 -

11/2", 2", 3"- 125#, 250# bridas integradas

150#, 300# bridas de acero desmontables

• Rangos de temperatura -20°F a +450°F

• Caída de presión Asiento suave - hasta 400 psid

Asiento de metal - hasta 740 psid

• Fugas en el asiento Clase IV y Clase VI

• Opciones Asientos de metal stellited, posicionadores de corriente/presión (I/P) y presión/presión (P/P)

6.2 ANÁLISIS DE COSTOS DE LA ESTRATEGIA

La cobertura de esta propuesta trae consigo algunos elementos

que tienen que ser incorporados como costos de la alternativa de

solución al principal problema de la empresa EMPESEC, estos son:

INVERSION DE ACTIVOS FIJOS

La inversión total para la adquisición de los equipos para el

proceso de recuperación porcentual del pescado rechazo se estima en

$ 91.656; de los cuales a el activo fijo le corresponde el 100% de la

inversión total. (Ver cuadro No. 18).

- 140 -

CUADRO No. 18

INVERSION DE ACTIVOS FIJOS

DESCRIPCION VALOR PARTICIPACION

(en dólares) (%)

I.- ACTIVOS FIJOS 91.656 100,00

(Cuadro No.19)

TOTAL 91.656 100,00

II.- FINANCIAMIENTO

RECURSOS PROPIOS 11.656 12,72

PRESTAMOS 80.000 87,28

TOTAL 91.656 100,00

FUENTE: Cuadro No. 19

EQUIPOS Y ACCESORIOS

En el cuadro No. 19 se encuentra la descripción de los equipos y

accesorios que se van a utilizar para la implementación de la solución

al problema principal en la empresa EMPESEC que totaliza una suma de

$91.656.

- 141 -

CUADRO No. 19

EQUIPOS Y ACCESORIOS

(Valor en dólares)

DESCRIPCION CANTIDAD V.Unitario V. Total

(Unidad) (dólares) (dólares) EQUIPO DE AUTOMATIZACION DE PRECOCINADORES DE ATUN

- Sensor de temperatura RTD por cocina 4 8.040 32.160

- Sensor de temperatura Ambiente 4 6.432 25.728

- Equipo de control MOD30ML por cocina 4 4.221 16.884

SUMAN 74.772

EQUIPO AUXILIAR

- Panel de control inoxidable por cocina, válvulas de venteo, Bypass y drenaje 4 1.407 5.628

neumáticas, construcción acero inox.

SUBTOTAL 80.400

14% de gastos de instalación y montaje 11.256

TOTAL 91.656

FUENTE: SADINSA S.A. (Sistemas automáticos y diseños Industriales)

La idea de la solución propuesta estaría centrada en bajar los

márgenes de pescado rechazado; para efecto de cálculo se ha tomado

los tandes de pescado procesado durante el primer semestre del año

- 142 -

2001, valores cuantificado en el cuadro No. 20, mientras que para el

primer semestre del año 2002 se ha simulado la recuperación del

pescado cocinado una vez implementado la automatización en la línea

de los precocinadores de atún, dando lugar a obtener rendimiento

óptimos en el cocinado de dicha materia prima en las montas de los

tonelajes que aparecen en el cuadro antes mencionado, dándose lugar

a obtener una recuperación económica para el año 2002 en el orden de

los $ 483.193.

- 143 -

CUADRO No. 20

RECUPERACION DE PESCADO COCINADO PROPUESTO

(En Toneladas métricas)

PROGRAMA DE PRODUCCION RECUPERACION COSTO ($) RECUPERACION

MESES SEMESTRE DEL AÑO 2001 SEMESTRE DEL AÑO 2002* PESCADO PROMEDIO ECONOMICA

PESCADO Procesado Rechazado Procesado Rechazado RECHAZADO (TM) DE PESCADO ($)

Enero 6.532 98 6.859 69 29 860 25.279

Febrero 7.726 116 8.112 81 35 860 29.900

Marzo 9.658 145 10.141 101 43 860 37.376

Abr il 10.036 151 10.538 105 45 860 38.839

Mayo 11.152 167 11.710 117 50 860 43.158

Junio 7.992 120 8.392 84 36 860 30.929

Jul io 9.332 140 9.799 98 42 860 36.115

SUBTOTAL 62.428 936 65.549 655 281 241.596

TOTAL 124.856 1.873 131.099 1.311 562 483.193

FUENTE: Anexo No. 30

* Para efecto de cálculo y tomando como referencia el semestre del año 2001, se realizó la prueba con la aplicación de los sensores de temperatura, en la que se obtuvo los siguientes rendimientos de recuperación de pescado procesado.

- 144 -

GASTOS FINANCIEROS

Tomando en consideración el alto costo de los equipos y como

política de la empresa, la adquisición de los mismos se desarrollaría a

través de un crédito bancario que absorbería un 87.28% (Ver cuadro

No. 18) respecto a la inversión de equipos su financiamiento) de la

inversión global de los equipos que se utilizarían en la propuesta de la

automatización de los precocinadores de atún. Esto ocasionaría a la

empresa EMPESEC un costo financiero por el crédito, el cual se

presenta en el cuadro No. 22; cifras que vienen respaldadas de una

tabla de amortización del préstamo propuesto.

Cabe indicar que el préstamo a contratarse será por un monto de

$80.000 a un plazo de 2 años con una tasa activa para crédito

corporativo (adquisición de activos fijos) del 17%.

- 145 -

CUADRO No. 21

TABLA DE AMORTIZACION DEL PRESTAMO PROPUESTO (Cifras en dólares)

PRINCIPAL: $ 80.000 INTERES : 17% ANUAL EN DOLARES PLAZO: 2 AÑOS

AÑOS TRIMESTRES PRINCIPAL AL INTERES AMORTIZACION INTERES Y PRINCIPAL AL

INICIO SEMESTRE AMORTIZACION FINAL SEMESTRE

1 1 80.000 3.400 8.605 12.005 71.395

2 71.395 3.034 8.971 12.005 62.424

3 62.424 2.653 9.352 12.005 53.072

4 53.072 2.256 9.750 12.005 43.322

2 5 43.322 1.841 10.164 12.005 33.158

6 33.158 1.409 10.596 12.005 22.562

7 22.562 959 11.046 12.005 11.516

8 11.516 489 11.516 12.005 - 0

ANUALIDAD = 12.005

FUENTE: Bancos Privados e Intermediarias Financieras

CUADRO No. 22

GASTOS FINANCIEROS

(Cifras en dólares)

AÑOS CARGA

OPERACION ANUAL

1 11.343*

2 4.699**

* Sumatoria de los intereses de los cuatro trimestres del año 1

** Sumatoria de los intereses de los cuatro trimestres del año 2

FUENTE: CUADRO No. 21

- 146 -

6.3 ANÁLISIS COSTO - BENEFICIO

La implementación de la automatización en el proceso de cocido,

alternativa que se toma a consideración como propuesta en el área de

producción de EMPESEC, está encaminada en aumentar los ingresos

producidos por la pérdida (rechazo) de pescado procesado, por lo que

con la ejecución del nuevo plan de producción, para el año 2002 en el

que ya se verá incorporada esta nueva propuesta de instalación de

equipos, se obtendría un beneficio económico tangible debido a la

optimización de los procesos productivos.

La implementación de equipos trae consigo invertir en algunos

costos que conforman el paquete de la propuesta para la empresa,

cifras que desglosaremos a continuación:

6.3.1 CAPACITACIÓN Y ENTRENAMIENTO

En la actualidad la empresa EMPESEC cuenta con un

Departamento de seguridad e higiene industrial, sin embargo al

incorporarse determinados equipos al plan de automatización de los

precocinadores de atún, hay que someter a los operarios y

trabajadores a un exhaustivo plan de capacitación y entrenamiento

que tome en cuenta las condiciones inseguras que se pernotan en la

planta, por lo cual se procederá a realizar un curso de capacitación y

- 147 -

entrenamiento al personal de la planta, de tal forma que en el mínimo

tiempo se trate de minimizar los accidentes laborales.

Los cursos serán dictados en la misma empresa con un técnico

experto en Seguridad e Higiene Industrial contratado a nivel de staff.

• Duración del curso 30 horas: Costo $ 1.260.

• El número de trabajadores en planta es de 70 obreros; divididos en dos grupos A y B de 35 obreros.

• Costo total 2 cursos $2.520

TEMARIO:

• Localización de riesgos de trabajo

• Protección personal

• Formación de Brigadas contra incendio

• Higiene (orden y limpieza)

• Primeros auxilios.

Para no interrumpir las labores de producción el curso se dictará

en los días sábados que coinciden con el tiempo de duración del curso,

tal como se muestra en el diagrama de Gantt (ver anexo No. 31)

Falta de señalización de recorridos en planta.

La señalización en la planta de procesamiento y enlatado de atún

jugará un papel importante dentro de prevención de los riesgos de

trabajo, los afiches (señales de seguridad, ver anexos del 32 al 36);

- 148 -

estructurados en función de la simbología internacional de riesgos de

trabajo, serán colocados en el entorno de la planta y a una distancia

de 15 m cada una, estas señales de seguridad tienen que ver a la

eliminación de factores tales como:

• Fuego

• Drenaje de aguas

• Explosión

• Peligro de intoxicación

• Peligros de shock eléctricos

• Obligación de la utilización de los implementos de seguridad

La señalización en base a las demarcaciones13 de las distintas

áreas de seguridad, dispensario médico, zonas restringidas, ingreso de

personas particulares o personal no autorizado. Estas zonas deben

cumplir las normas de Instituto Ecuatoriano de Normalización norma

440 que dice las salidas de emergencias para desfogues de personal de

planta deben de estar ubicadas hacia la parte trasera del galpón o

área de producción, esto se hace con la normativa de que no exista

confusión o atropello entre el personal de planta que en la mayoría de

los casos (empresas) es mayor al personal administrativo que en caso

de emergencia se los desfoga (hacer salir) por la parte frontal del

edificio.

13 Demarcaciones, son los límites o distancias en las que se deben instalar (pegar) la señal de seguridad con sus símbolos gráficos.

- 149 -

SEÑALIZACIÓN

DESCRIPCION No. COSTO

(dólares)

TOTAL

(dólares)

NORMA

INEN

Letreros o afiches 70 9,5 665 439

Demarcaciones 20 43,0 860 440

1.525

DEFINICIONES Y SIMBOLOGÍA

Para los efectos de esta Norma, se establecen las definiciones y

simbología siguientes:

Definiciones

a) banda de identificación: disposición del color de seguridad en forma de cinta o anillo transversal a la sección longitudinal de la tubería.

b) color de seguridad: es aquel color de uso especial y restringido, cuya finalidad es indicar la presencia de peligro, proporcionar información, o bien prohibir o indicar una acción a seguir.

c) color contrastante: es el que se utiliza para resaltar el color de seguridad.

d) fluidos: son aquellas sustancias líquidas o gaseosas que, por sus características fisicoquímicas, no tienen forma propia, sino que adoptan la del conducto que las contiene.

e) fluidos peligrosos: son aquellos líquidos y gases que pueden ocasionar un accidente o enfermedad de trabajo por sus características intrínsecas; entre éstos se encuentran los inflamables, combustibles, inestables que puedan causar explosión, irritantes, corrosivos, tóxicos, reactivos, radiactivos, los que impliquen riesgos por agentes biológicos, o que se encuentren sometidos a condiciones extremas de presión o temperatura en un proceso.

- 150 -

f) fluidos de bajo riesgo: son todos aquellos líquidos y gases cuyas características intrínsecas no sean peligrosas por naturaleza, y cuyas condiciones de presión y temperatura en el proceso no rebasen los límites establecidos en la presente Norma.

g) fluidos peligrosos: son aquellos líquidos y gases que pueden ocasionar un accidente o enfermedad de trabajo por sus características intrínsecas; entre éstos se encuentran los inflamables, combustibles, inestables que puedan causar explosión, irritantes, corrosivos, tóxicos, reactivos, radiactivos, los que impliquen riesgos por agentes biológicos, o que se encuentren sometidos a condiciones extremas de presión o temperatura en un proceso.

h) señal de seguridad e higiene: sistema que proporciona información de seguridad e higiene. Consta de una forma geométrica, un color de seguridad, un color contrastante y un símbolo.

i) símbolo: representación de un concepto definido, mediante una imagen.

1. Objetivo

Definir los requerimientos en cuanto a los colores y señales de

seguridad e higiene y la identificación de riesgos por fluidos

conducidos en tuberías.

2. Campo de aplicación

2.1 Esta Norma rige en todo el territorio nacional y se aplica en

todos los centros de trabajo, excepto los casos mencionados en el

apartado 2.2.

2.2 La presente Norma no se aplica en los casos siguientes:

- 151 -

a) la señalización para la transportación terrestre, marítima, fluvial o aérea, que sea competencia de la Secretaría de Comunicaciones y Transportes;

b) la identificación de riesgos por fluidos conducidos en tuberías subterráneas u ocultas, ductos eléctricos y tuberías en centrales nucleares;

c) las tuberías instaladas en las plantas potabilizadoras de agua, así como en las redes de distribución de las mismas, en lo referente a la aplicación del color verde de seguridad.

Simbología

c m2 : centímetro cuadrado ° : grados (unidad de ángulo)

°C : grados Celsius o centígrados kg/cm2 : kilogramo por centímetro cuadrado

kPa : kilopascal lx : lux m : metro

m2 : metro cuadrado mm : milímetro

: pi % : por ciento : mayor o igual

Obligaciones de la empresa

a) Establecer las medidas necesarias para asegurar que las señales y la aplicación del color para propósitos de seguridad e higiene, así como la identificación de los riesgos por fluidos conducidos en tuberías, se sujeten a las disposiciones de la presente Norman.

b) Proporcionar capacitación a los trabajadores sobre la correcta interpretación de los elementos de señalización indicados en el apartado anterior.

c) Garantizar que la aplicación del color, la señalización y la identificación de la tubería estén sujetos a un mantenimiento que asegure en todo momento su visibilidad y legibilidad.

- 152 -

d) Ubicar las señales de seguridad e higiene de tal manera que puedan ser observadas e interpretadas por los trabajadores a los que están destinadas y evitando que sean obstruidas.

Obligaciones de los trabajadores

• Participar en las actividades de capacitación a que se refiere el apartado b);

• Respetar y aplicar los elementos de señalización establecidos por el patrón.

Colores de seguridad

Los colores de seguridad, su significado y ejemplos de aplicación

se establecen en la tabla 1 de la presente Norma.

- 153 -

TABLA 1 COLORES DE SEGURIDAD, SU SIGNIFICADO E INDICACIONES Y PRECISIONES SEGÚN NORMA INEN No. 439 DEL 17 DE OCTUBRE DEL 2001

COLOR DE SEGURIDAD

SIGNIFICADO INDICACIONES Y PRECISIONES

ROJO

PARO Alto y dispositivos de desconexión para emergencias.

PROHIBICION Señalamientos para prohibir acciones específicas.

MATERIAL, EQUIPO Y SISTEMAS PARA COMBATE DE INCENDIOS

Identificación y localización.

AMARILLO

ADVERTENCIA DE PELIGRO

Atención, precaución, verificación. Identificación de fluidos peligrosos.

DELIMITACION DE AREAS

Límites de áreas restringidas o de usos específicos.

ADVERTENCIA DE PELIGRO POR RADIACIONES IONIZANTES

Señalamiento para indicar la presencia de material radiactivo.

VERDE

CONDICION SEGURA

Identificación de tuberías que conducen fluidos de bajo riesgo. Señalamientos para indicar salidas de emergencia, rutas de evacuación, zonas de seguridad y primeros auxilios, lugares de reunión, regaderas de emergencia, lavaojos, entre otros.

AZUL OBLIGACION Señalamientos para realizar acciones específicas.

Colores contrastantes

Cuando se utilice un color contrastante para mejorar la

percepción de los colores de seguridad, la selección del primero debe

ser de acuerdo a lo establecido en la tabla 2. El color de seguridad

debe cubrir al menos 50 % del área total de la señal, excepto para las

señales de prohibición.

- 154 -

TABLA 2 SELECCION DE COLORES CONTRASTANTES

COLOR DE SEGURIDAD COLOR CONTRASTANTE

ROJO BLANCO AMARILLO NEGRO AMARILLO MAGENTA*

VERDE BLANCO AZUL BLANCO

* Nota: El magenta debe ser el color contrastante del amarillo de seguridad, únicamente en el caso de la señal utilizada para indicar la presencia de radiaciones ionizantes, según lo establecido en el anexo No. 36.

Señales de seguridad e higiene

a) Restricción en el uso de las señales de seguridad e higiene en los

centros de trabajo

a-1) Se debe evitar el uso indiscriminado de señales de seguridad e higiene como técnica de prevención contra accidentes y enfermedades de trabajo.

a-2) La eficacia de las señales de seguridad e higiene no deberá ser disminuida por la concurrencia de otras señales o circunstancias que dificulten su percepción.

b) Objetivo de las señales de seguridad e higiene

Las señales de seguridad e higiene deben cumplir con:

b-1) atraer la atención de los trabajadores a los que está destinado el mensaje específico;

b-2) conducir a una sola interpretación;

- 155 -

b-3) ser claras para facilitar su interpretación;

b-4) informar sobre la acción específica a seguir en cada caso;

b-4) ser factible de cumplirse en la práctica;

c) Formas geométricas

c-1) Las formas geométricas de las señales de seguridad e higiene y su significado asociado se establecen en la tabla 3.

TABLA 3 FORMAS GEOMETRICAS PARA SEÑALES DE SEGURIDAD E HIGIENE Y SU SIGNIFICADO

SIGNIFICADO FORMA GEOMETRICA DESCRIPCION DE FORMA GEOMETRICA

UTILIZACION

PROHIBICION


CIRCULO CON BANDA CIRCULAR Y BANDA DIAMETRAL OBLICUA A 45° CON LA HORIZONTAL, DISPUESTA DE LA PARTE SUPERIOR IZQUIERDA A LA INFERIOR DERECHA.

PROHIBICION DE UNA ACCION SUSCEPTIBLE DE PROVOCAR UN RIESGO

OBLIGACION No se pude mostrar la imagen vinculada. Puede que se haya movido, cambiado de nombre o eliminado el archivo. Compruebe que el v ínculo señala al archivo y ubicaciones correctos.

CIRCULO

DESCRIPCION DE UNA ACCION OBLIGATORIA

PRECAUCION


TRIANGULO EQUILATERO. LA BASE DEBERA SER PARALELA A LA HORIZONTAL

ADVIERTE DE UN PELIGRO

INFORMACION

No se pude mostrar la imagen vinculada. Puede que se haya mov ido, cambiado de nombre o eliminado el archivo. Compruebe que el v ínculo señala al archivo y ubicaciones correctos.

No se pude mostrar la imagen vinculada. Puede que se haya movido, cambiado de nombre o eliminado el arch ivo. Compruebe que el v ínculo señala al archivo y ubicaciones correctos.

No se pude mostrar la imagen vinculada. Puede que se haya mov ido, cambiado de nombre o eliminado el archivo. Compruebe que el v ínculo señala al archivo y ubicaciones correctos.

No se pude mostrar la imagen vinculada. Puede que se haya movido, cambiado de nombre o eliminado el arch ivo. Compruebe que el v ínculo señala al archivo y ubicaciones correctos.

CUADRADO O RECTANGULO. LA BASE MEDIRA ENTRE UNA A UNA Y MEDIA VECES LA ALTURA Y DEBERA SER PARALELA A LA HORIZONTAL

PROPORCIONA INFORMACION PARA CASOS DE EMERGENCIA

- 156 -

d) Símbolos de seguridad e higiene

d-1) El color de los símbolos debe ser en el color contrastante correspondiente a la señal de seguridad e higiene, excepto en las señales de seguridad e higiene de prohibición.

d-2) Los símbolos que deben utilizarse en las señales de seguridad e higiene, deben cumplir con el contenido de imagen que se establece en los anexos del 32 al 36, en los cuales se incluyen una serie de ejemplos.

d-3) Al menos una de las dimensiones del símbolo debe ser mayor al 60 % de la altura de la señal.

d-4) Cuando se requiera elaborar un símbolo para una señal de seguridad e higiene en un caso específico que no esté contemplado en los anexos, se permite el diseño particular que se requiera siempre y cuando se establezca la indicación por escrito y su contenido de imagen asociado.

d-5) En el caso de las señales de obligación y precaución, podrá utilizarse el símbolo general consistente en un signo de admiración como se muestra en las figuras B.1 y C.1 de los anexos 33 y 34 respectivamente, debiendo agregar un texto breve y concreto fuera de los límites de la señal. Este texto deberá cumplir con lo establecido en el apartado e-1.

e) Textos

e-1) Toda señal de seguridad e higiene podrá complementarse con un texto fuera de sus límites y este texto cumplirá con lo siguiente:

• ser un refuerzo a la información que proporciona la señal de seguridad e higiene;

• la altura del texto, incluyendo todos sus renglones, no será mayor a la mitad de la altura de la señal de seguridad e higiene;

• el ancho de texto no será mayor al ancho de la señal de seguridad e higiene;

• estar ubicado abajo de la señal de seguridad e higiene;

• ser breve y concreto;

• ser en color contrastante sobre el color de seguridad correspondiente a la señal de seguridad e higiene

- 157 -

que complementa, o texto en color negro sobre fondo blanco.

e-2) Únicamente las señales de información se pueden complementar con textos dentro de sus límites, debiendo cumplir con lo siguiente:

• ser un refuerzo a la información que proporciona la señal;

• no deben dominar sobre los símbolos, para lo cual se limita la altura máxima de las letras a la tercera parte de la altura del símbolo;

• deben ser breves y concretos, con un máximo de tres palabras ;

• el color del texto será el mismo que el color contrastante correspondiente a la señal de seguridad e higiene que complementa.

f) Dimensiones de las señales de seguridad e higiene

Las dimensiones de las señales de seguridad e higiene deben ser

tales que el área superficial y la distancia máxima de observación

cumplan con la relación siguiente:


donde: S = superficie de la señal en m2

L = distancia máxima de observación en m

Esta relación sólo se aplica para distancias de 5 a 50 m. Para

distancias menores a 5 m, el área de las señales será como mínimo de

- 158 -

125 cm2. Para distancias mayores a 50 m, el área de las señales será,

al menos 12500 cm2.

g) Disposición de los colores en las señales de seguridad e higiene

g-1) Para las señales de seguridad e higiene de obligación, precaución e información, el color de seguridad debe cubrir cuando menos el 50 % de su superficie total.

g-2) Para las señales de seguridad e higiene de prohibición el color de fondo debe ser blanco, la banda transversal y la banda circular deben ser de color rojo, el símbolo debe colocarse centrado en el fondo y no debe obstruir a la banda diametral, el color rojo debe cubrir por lo menos el 35 % de la superficie total de la señal de seguridad e higiene. El color del símbolo debe ser negro.

g-3) En el caso de las señales de seguridad e higiene elaboradas con productos luminiscentes, se permitirá usar como color contrastante el amarillo verdoso en lugar del color blanco. Asimismo el producto luminiscente podrá emplearse en los contornos de la señal, del contenido de imagen y de las bandas circular y diametral, en las señales de prohibición.

h) Iluminación

En condiciones normales, en la superficie de la señal de

seguridad e higiene debe existir una iluminación de 50 lx como

mínimo.

i) Señales específicas de seguridad e higiene

- 159 -

Para denotar la presencia de fuentes generadoras o emisoras de

radiaciones ionizantes, debe utilizarse la señal de seguridad e higiene

establecida en el anexo No. 36.

La capacitación para el personal de planta entre los que se

encuentran, operarios y trabajadores del área de cocción; así como

personal de producción y mantenimiento será costeada por la empresa

como remuneración por horas suplementarias; tal como se muestra en

los cuadro No. 23 y 24.

CUADRO No. 23

CAPACITACION Y ENTRENAMIENTO DE OPERARIOS Y TRABAJADORES DEL AREA DE PRECOCINADO PROPUESTO

EN TURNOS LIBRES DURACION: 4 SEMANAS (1 MES)

DENOMINACION No. REMUNERACION POR REMUNERACION COMPONENTE Total

HORAS SUPLEMENTARIAS

Y EXTRAORDINARIAS UNIFICADA SALARIAL

MANO DE OBRA CALIFICADA

Operarios de máquinas 1 48 270 12.960 1.536 14.496

Operarios de máquinas 2 22 216 4.752 704 5.456

MANO DE OBRA SEMICALIFICADA

Ayudantes de máquina 90 144 12.960 2.880 15.840

Ayudantes de transferencia 109 144 15.696 3.488 19.184

TOTAL 269 54.976

- 160 -

CUADRO No. 24

COSTO DE CAPACITACIÓN PARA EL PERSONAL DE PRODUCCIÓN, MANTENIMIENTO Y ELEMENTOS DE CARGA FABRIL

EN TURNOS LIBRES

DURACION: 4 SEMANAS (1 MES)

DENOMINACION No. REMUNERACION POR REMUNERACION COMPONENTE Total

HORAS SUPLEMENTARIAS Y EXTRAORDINARIAS UNIFICADA SALARIAL

DEPARTAMENTO DE PRODUCCION

SUPERVISOR DE PRODUCCION 3 275 825 96 921

ASISTENTE DE SUPERVISORES 3 184 552 96 648

SUMAN 1.569DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

OPERARIOS DE MANTENIMIENTO 9 184 1.656 288 1.944

OPERARIOS DE TALLER 7 184 1.288 224 1.512

SUMAN 3.456

SUBTOTAL 5.025

C. DEPRECIACION Y AMORTIZACION

DENOMINACIÓN COSTOS VIDA UTIL

(dólares) (Años)

MAQ. Y EQUIPOS 91.656 10 9.166

SUMAN 9.166

E. REPARACION Y MANT.

DENOMINACIÓN VALOR %

MAQ. Y EQUIPOS 91.656 3 1.833

SUMAN 1.833

F. SEGUROS

DENOMINACION VALOR %

MAQ. Y EQUIPOS 91.656 8 7.332

SUMAN 7.332

TOTAL 23.356

- 161 -

CUADRO No. 25 CUANTIFICACIÓN DEL COSTO/BENEFICIO CON LA APLICACIÓN DEL

PLAN DE AUTOMATIZACIÓN DEL AREA DE PRECOCINADO

DESCRIPCION

PLAN INCORPORACIÓN DE EQUIPOS

BENEFICIO CON LA AUTOMATIZACION PRECOCINADORES VALORES EN DOLARES

Pérdidas actuales

Reducción de Pérdidas

BENEFICIO BRUTO

PESCADO RECHAZADO 1.610.136 1.126.943 (+) 483.193 VALORES EN TM PESCADO RECHAZADO 95.574 94.534 1.040 ADQUISICIÓN DE EQUIPOS (-) 91.656

DESCRIPCION

PLAN CAPACITACION Y ENTRENAMIENTO

Operarios y trabajadores 54.976 Departamento de producción 1.569 Departamento de mantenimiento 3.456 Rubros de carga fabri l 18.331 Curso de capacitación y entrenamiento 2.520 Señalización 1.525 COSTO GLOBAL DE CAPACITACIÓN (-) 82.377

BENEFICIO NETO 309.160

Ya planteado el aumento de pescado por efecto de la

recuperación en el proceso de cocido, el cual tendría un periodo de

vida útil de 5 años (por efecto de la utilización de equipos en

condiciones normales). La implementación global de la propuesta

traería consigo un egreso para los directivos de la empresa en cuanto a

gastos de adquisición de equipos y entrenamiento – capacitación del

personal de la planta en el orden de $174.033, lo que traería al

conseguir poner en práctica la estrategia un ingreso adicional que

estaría bordeando los $309.160, como beneficio neto.

- 162 -

Beneficio neto = Ingreso bruto en utilidades - Costo de implementación

Beneficio neto = $ 483.193- 174.033

Beneficio neto = $ 309.160

- 163 -

6.4 DIAGRAMA CAUSA Y EFECTO EN EL AREA DE COCCION

OPTIMIZACIÓN DEL

RECURSO MATERIA

PRIMA (PESCADO

RECHAZADO)

RECURSO HUMANO OPERACIONES UNITARIAS

Entrenamiento en la utilización de los sensores

de temperatura

MATERIA PRIMA PRODUCCIÓN

Obtención de mayores volúmenes de

pescado procesado

Recuperación de los porcentajes de

pescado rechazado

Mayor textura y color del pescado cocido

Agilidad en los cortes del tiempo de cocción por parte de los operarios

Reprogramación eficiente del proceso

El ingreso del pescado a los precocinadores se

hace de manera técnica

Existen mayores controles de calidad

para la selección de la materia prima

Utilización de instrumentos capaces de medir parámetros incluidos en el perfil sensorial

- 164 -

6.5 CÁLCULO DE LA TASA INTERNA DE RETORNO

La implementación de la solución propuesta, tiene que venir

encaminada en el conocimiento de la tasa de recuperación que se dará

por los costos asumidos por la solución (egresos) versus el rendimiento

de las utilidades que la solución da como beneficio para la empresa, la

utilidad totaliza $483.193, valor que una vez cuantificado en su

totalidad da paso para aplicar el TIR para el año 2002, periodo en el

que se pondrá en marcha la propuesta planteada, bajo la siguiente

fórmula:

SOLUCION PLANTEADA

PROPUESTA COSTO UTILIDAD

Automatización de los precocinadores 91.656 483.193 Costo de capacitación y entrenamiento 82.377 Gasto financiero* (crédito) 11.343

Total 185.376 483.193 * Para el primer año de desembolsos

F = P (1 + i)n DONDE: F = Capital Futuro F = P (1 + i)n P = Capital Presente F = 483.193 i = TIR P = 174.033 n = tiempo i =

n = 5 (Vida úti l de los equipos y de la propuesta)

F 483.193 F = P (1 + i)n; ------ = (1 + i)n; --------- = (1 + i)n P 174.033

)1(174033

4831935 i+=

i+= 1776,25

- 165 -

1 + i = 1,226 i = 1,226 – 1 i = 0,226 i = 22,6%

Esto significa que 22,6% es la tasa anual en que se logrará

recuperar la inversión.

- 166 -

CAPITULO VII

PUESTA EN MARCHA (EN CONJUNTO)

La adquisición de los nuevos equipos para el área de cocción del

pescado, viene sustentada en base a un prolijo proyecto de inversión

bajo el sustento académico de materias tales como ingeniería

económica, organización y métodos y control de producción, pueden

ponerse en marcha a finales del año en curso (2002), para que ya en

los inicios del año siguiente en el que daría curso a la propuesta

planteada esta comience bajo una normativa en la que desde el primer

mes se realice un control de lo planeado vs. lo realizado y de ahí en

adelante con pruebas de escritorio entrar a simular la puesta en

marcha de todos los planes de producción que durante los doce meses

del año deberán cumplirse.

7.1 PROGRAMACIÓN

Para conseguir la meta requerida con la implantación a nivel de

Gerencia de Producción del plan de automatización de los

precoicnadores, se ha adoptado la elaboración de un programa de

actividades:

1. Presentación de la solución propuesta.

2. Aprobación de la Gerencia General.

- 167 -

3. Estructuramiento del cuadro en base a datos técnicos.

4. Adquisición de equipos y accesorios.

5. Montaje.

6. Puesta en marcha, ejecución.

- 168 -

7.2 CONTROL

La investigación realizada una vez entregada a la Gerencia

General y a la Jefatura de Producción desde sus inicios debe de ser

sometida a un estricto control, para asegurar el progreso hacia los

objetivos fijados en la implementación de la solución operativa

diseñada, en base a la adquisición de los nuevos equipos y accesorios.

Para aquello habrá que definir ciertos lineamientos que los mandos

medios y operarios que están inmersos en la producción del pescado

tienen que cumplir a cabalidad para que se pueda dar una real

integración a la solución planteada.

Estos lineamientos serian los siguientes:

a) Medir resultados.

b) Desarrollar estándares de actuación

c) Fijar sistemas de información.

d) Precisar que datos críticos se requieren en la modificación del balance de daños y reparación de las maquinarias que ingresan a los procesos productivos.

e) El control de calidad debe estar sujeto a normas INEN ajustadas a los estándares ISO 9000 que deben de ser cumplidos como premisa para entrar al mercado competitivo de productos enlatados elemento imprescindible en la industria de la alimentación.

f) Mantener un estricto control en lo referente al montaje y puesta

en marcha de los nuevos equipos.

- 169 -

7.3 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CONCLUSIONES

En el presente trabajo monográfico se ha hecho un estudio de

una empresa tomada como modelo, en la que auscultando aspectos

cuantitativos y cualitativos de su operación, en el proceso de

elaboración de enlatados de atún en diferentes presentaciones, se ha

podido detectar una serie de falencias y omisiones que, justamente a

la luz de lo que indican las técnicas de ingeniería, deben ser

corregidas a fin de lograr un proceso más eficiente y una mejor llegada

del producto al mercado.

En este análisis se logró recoger cada uno de los detalles, no

solamente de las características del producto que se va a fabricar y

comercializar, enlatados de atún en este caso, producto que

preferentemente está direccionado a la exportación, sino también,

aspectos de fondo relacionados a su producción y proceso, y los

necesarios controles operativos internos, que den una visión exacta de

lo que está sucediendo en la actualidad en la producción de atún

industrializado, de tal forma que se puedan tomar los correctivos más

idóneos para minimizar costos y maximizar las utilidades

racionalizando los procesos.

- 170 -

La aplicación de las alternativas de solución propuestas

producirían los siguientes resultados:

• Reducción significativa del pescado rechazado en el proceso de cocción.

• Una aceleración del flujo del proceso, con la aplicación directa de la automatización de los precocinadores de atún.

• Aumento de los volúmenes de producción destinado a las diferentes líneas de fabricación que en la actualidad posee EMPESEC.

RECOMENDACIONES.

La implementación de equipos complementarios que serán

adaptados a las máquinas actuales que posee EMPESEC en el área de

cocción, traerá consigo los resultados que se esperan, siempre y

cuando en el proceso exista un control de calidad exhaustivo de la

materia prima, por lo que se recomienda tomar en consideración los

dos aspectos siguientes:

1. EL PESCADO DESTINADO A LA CONGELACION DEBERA SER DE LA

MEJOR CALIDAD POSIBLE

Aunque al definir el pescado "de la mejor calidad posible" se

pueden tomar en consideración muchos aspectos, dos son los

principales que interesan al pescador en cuanto productor primario;

1. la calidad del pescado al sacarlo del agua, y

- 171 -

2. la calidad del pescado al entregarlo al comprador o elaborador.

La primera depende del estado físico del pescado y comprende su

aspecto, talla y porcentaje de grasa, de su alimentación, daños a la

piel y de la presencia eventual de enfermedades y sustancias

perjudiciales. La segunda es resultado de los métodos y técnicas

empleados en la pesca, manipulación y congelación y de las

condiciones de almacenamiento en la cámara frigorífica.

El pescador habrá de rechazar todo pez enfermo o que se sepa

que contiene sustancias perjudiciales, se ha deteriorado o

descompuesto o ha sido contaminado por materias extrañas hasta el

punto de no ser apto para ser consumido por el hombre.

La congelación y el almacenamiento en cámara frigorífica no

pueden mejorar la calidad del pescado. En el mejor de los casos, el

proceso mantiene el pescado en condiciones muy análogas a las que

tenía inmediatamente antes de la congelación. Es, pues, esencial que

la materia prima sea lo más fresca posible.

2. LOS PESCADOS DE GRAN TAMAÑO, COMO EL ATUN, DESTINADOS A

SER ENLATADOS, ES PREFERIBLE CONGELARLOS POR INMERSION EN

SALMUERA REFRIGERADA

- 172 -

Para limitar al mínimo la penetración de sal y dado que no es

práctico trabajar con la salmuera a temperaturas inferiores a -1 8°C

(0°F), cuando se congele el pescado por este procedimiento deberá

reducirse lo más rápidamente posible la temperatura del centro a unos

-12°C (10°F) a -15°C (5°F).

Posteriormente la temperatura se reducirá a -18°C (0°F) o menos

en almacén. Durante la congelación, el medio refrigerante deberá

circular rápidamente, para asegurar una transmisión eficaz del calor.

Una circulación ascendente contribuirá a mantener el pescado en

suspensión y a que todas las superficies estén en contacto con el

medio refrigerante. Para evitar una penetración salina

innecesariamente elevada el pescado deberá sacarse de la salmuera o

expulsarse ésta con una bomba tan pronto como el proceso de

congelación haya terminado.

Siendo el entorno de este trabajo un análisis de gestión a la

producción, los elementos de optimización que se ponen a la palestra

para reducir pérdidas depende exclusivamente de la reingeniería

aplicada al proceso de elaboración de atún que se desarrolla en la

empresa EMPESEC. Sin embargo la propuesta tiene que venir de la

mano de una recomendación tanto económica como financiera que se

ha demostrado en el estudio, en donde la rentabilidad que se

obtendría al destinar inversiones en activos fijos está muy por arriba

- 173 -

de los niveles de tasas de mercado que en la actualidad se presentan

en el país, por lo que se recomienda poner en práctica la

automatización de los precocinadores de atún, con la que se

maximizarían las utilidades de la empresa.

- 174 -

BIBLIOGRAFIA

TÍTULO: ELEMENTOS DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

AUTOR: TRUJILLO JUAN JOSÉ

EDITOR: LIMUSA SEGUNDA EDICIÓN 1977

LUGAR: MÉXICO DF

TITULO ADMINISTRACIÓN DE LA PRODUCCION

AUTOR: ELWOOD BUFFA

EDITOR: LIMUSA

TITULO; ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

AUTOR: PERDOMO MORENO

EDITOR ECASA

TITULO: CAPITULO DE TECNICAS Y HERRAMIENTAS MAS UTILIZADAS.

AUTOR: DR. KAURO ISHIKAWA.

TITULO REGLAMENTO DE SEGURIDAD E HIGIENE DEL TRABAJO

AUTOR INSTITUTO ECUATORIANO DE SEGURIDAD SOCIAL I.E.S.S

RESOLUCION No. 172.

TITULO: MANUAL DE SEGURIDAD E HIGIENE DEL TRABAJO

AUTOR: MINISTERIO DE TRABAJO Y BIENESTAR SOCIAL

TITULO: MANUAL DE INGENIERIA INDUSTRIAL VOL 1 Y 2.

AUTOR: GABRIEL SALVENDRY

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