01.2011 manual de acogida dir
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Caucho Metal Productos Manual De Acogida REVISION: 5 FECHA: ENERO 2011
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Caucho Metal Productos
Manual
De
Acogida
REVISION: 5FECHA: ENERO 2011
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Indice
¿Quiénes somos y a qué nos dedicamos?................................pág.06 ¿Cómo estamos organizados?..................................................pág.07 Productos: tipos, aplicaciones y funciones................................pág.08
BREVE EXPLICACIÓN DE LOS PROCESOS PRODUCTIVOS Ejemplo de sinóptico de fabricación genérico............................pág.10 -Procesos Adhesivado de insertos metálicos y poliamidas.........................pág.11 -Procesos Esquema del flujo de materiales en el adhesivado....................pág.12 -Procesos ¿Qué es la goma?......................................................................pág.13 -Procesos Vulcanización de la goma...........................................................pág.14 -Procesos Esquema básico de una prensa inyectora de caucho................pág.16 -Procesos Principales parámetros que afectan al vulcanizado....................pág.17 -Procesos Tipos de inyección: Directa, Transferencia y Compresión..........pág.18 -Procesos Tipos de inyección: Directa y Transferencia...............................pág.19 -Procesos Secuencia de un ciclo de vulcanizado........................................pág.20 -Procesos Tipos de defectos y causas más probables................................pág.21 -Procesos
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Indice
Varios y Acabados. Retrabajos. Tratamientos exteriores..........pág.22-Procesos
GESTIÓN DE CALIDAD Y AMBIENTAL Sistema de gestión de la calidad y ambiental............................pág.24 -Calidad Conceptos de calidad.................................................................pág.28 -Calidad Los costes de la calidad.............................................................pág.29 -Calidad Consecuencias para el cliente en caso de envío
de No Conformidades................................................................pág.30 -Calidad Como se obtiene la calidad........................................................pág.31 -Calidad Influencia de la calidad en la producción....................................pág.32 -Calidad Gestión Medioambiental.............................................................pág.33 -Calidad Segregación de residuos............................................................pág.35 -Calidad
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Indice
CONTROL DEL PROCESO Trazabilidad................................................................................pág.37-Calidad Documentación de control..........................................................pág.38-Calidad Concepto de lote.........................................................................pág.39-Calidad Identificación...............................................................................pág.40-Calidad Manipulación almacenaje y transporte interno............................pág.42-Calidad Comunicación..............................................................................pág.43-Calidad Mejora continua...........................................................................pág.44-Calidad Control estadístico del proceso...................................................pág.45-Calidad Términos y definiciones...............................................................pág.49-Calidad Consideraciones a tener en cuenta.............................................pág.50-Calidad
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Indice
GESTIÓN DE UN TURNO Composición de un turno de trabajo..........................................pág.53 Composición y organización de un turno de trabajo..................pág.54 Misiones y responsabilidades del Jefe de Turno.......................pág.55 Misiones y responsabilidades de los operarios..........................pág.56
Mantenimiento Productivo Total (TPM)......................................pág.59 Seguridad e higiene en el trabajo ..............................................pág.60 –Procesos Plan de acción positiva...............................................................pág.63
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¿Quiénes somos y a qué nos dedicamos?
Caucho Metal Productos nace en 1985. Somos una compañía riojana que nos dedicamos al Desarrollo, Fabricación y Suministro de Componentes Antivibratorios de Caucho y Caucho–Metal para los mercados de Automoción, Ferroviario y Vehículos Agrícolas e Industriales.
Trabajamos unos 400 empleados/as entre las tres plantas productivas. Dos en España, en Logroño y Viana (Navarra), y una en Brasil, en Cerquilho (Estado di Sao Paulo). Así como un Centro Técnico en Logroño y una Planta de Montaje en Abrera (Barcelona).
En 2005 nuestras Ventas alcanzaron los 39 millones de Euros, de los que en un 60% fueron para la Exportación.
Fábrica en Viana
(Navarra)
Oficinas Centrales
Logroño
Planta de Montaje en
Abrera (Barcelona)
Fábrica en Logroño
(La Rioja)
Fábrica en Cerquilho
(Brasil)
Centro Técnico
Logroño
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¿Cómo Estamos Organizados?
Uno de los aspectos más importantes de cualquier compañía es cómo organiza su trabajo. Un conjunto de DEPARTAMENTOS conforman nuestra empresa. Cada uno de ellos desarrolla un trabajo diferente pero a la vez complementario para poder lograr con éxito nuestro objetivos
En Caucho Metal Productos existen los siguientes departamentos:-DIRECCION DE PROYECTO Y VENTAS-DISEÑO Y DESARROLLO-INVESTIGACIÓN Y DESARROLLO-INGENIERIA DE PROCESOS-ASEGURAMIENTO DE CALIDAD-MEDIO AMBIENTE-LABORATORIO Y DESARROLLO DE GOMAS-DIRECCION DE COMPRAS-FINANZAS-RECURSOS HUMANOS -PRODUCCION, MANTENIMIENTO Y LOGISTICA
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CMP diseña y desarrolla productos antivibratorios para automóviles cuya función principal es amortiguar y/o aislar las vibraciones y ruidos transmitidos en los vehículos y que se generan en la rodadura y el grupo motor. Algunos productos tienen la función de ser las articulaciones elásticas (conocidas como silentblocks o bushings) de mecanismos de suspensión . Otros productos hacen la función de puntos de amarre elástico de diversos equipos. En cualquier caso permiten el movimiento relativo entre dos cuerpos. por deformación elástica de la goma
Productos: tipos, aplicaciones y funciones
Top Mount traseroTop Mount delantero
Bushing brazo suspensión
Soporte de motor
Bushing de eje trasero
Bumper amortiguador
Bieleta soporte motor (torque restrictor)
Breve explicación de los procesos
productivos
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Ejemplo de sinóptico de fabricación genérico
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Adhesivado de insertos metálicos y poliamidas
Uno de los fines más importantes de nuestros procesos es conseguir que dos materiales de naturaleza tan dispar como son el caucho y el metal, consigan una perfecta adhesión entre ambos. Lo mismo podemos decir de las poliamidas (material plástico).
Uno de los pasos necesarios para conseguir esta unión es el adhesivado de la superficie del inserto que queremos que contacte con la goma.
Existen varios tipos de adhesivo, a los que comúnmente les denominamos “GRIS”, “NEGRO”, “MONOCAPA”… y que los aplicaremos según convenga a las características de la goma o de los insertos (acero, aluminio, poliamida).
Por norma general, los aceros vienen cubiertos por un tratamiento superficial llamado FOSFATADO, optimo para adhesivar. Estos metales serán adhesivados directamente, sin ningún paso previo en el proceso.
No ocurre lo mismo con los aluminios y poliamidas, ya que debido a sus características, deberemos realizar los procesos previos de 1er desengrase – granallado – 2º desengrase, antes de poder aplicar el adhesivo correspondiente.
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Esquema del flujo de materiales en el adhesivado
ALUMINIOSA SECAS
1º DESENGRASE
ELIMINACION
DE ACEITE
SUCIEDAD
POLIAMIDAS(MATERIAL PLASTICO)
ACEROSPREFOSFATADOS
CONTRA LA OXIDACIÓN
GRANALLADO
ELIMINACION DEREBABAS
RUGOSIDAD ENLA SUPERFICIE(para un mejorAdhesivado)
2º DESENGRASE
ELIMINACION DEIMPUREZASDELGRANALLADO
ADHESIVADO
GRISNEGRO
MONOCAPA
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Una mezcla de goma está compuesta principalmente de caucho natural o sintético y otro gran número de componentes como son las cargas reforzantes (negro de humo), protectores (la protegen de oxígeno, calor y ozono), azufre (agente vulcanizante por excelencia) y activadores (aceleran el proceso de vulcanización).
Las gomas se desarrollan en el laboratorio de CMP en un “Banbury” (máquina que consta de dos rodillos que giran en sentido opuesto y que por fricción mezclan todos los componentes de la mezcla). Cuando las gomas pasan a industrializarse, las fabrica un proveedor externo, numerándola con 6 dígitos (ej: 652500, 600008).
La goma que recibimos es de color negro debido al negro de humo. En estado crudo es un material fácilmente deformable, el cual se presenta en palet o en jaula, en forma de tiras, para facilitar la alimentación de las inyectoras. Cada palet puede constar de una o varias “fórmulas” de goma; la goma que integra cada fórmula está fabricada de una vez y por ello es importante respetar el consumo fórmula a fórmula en la fabricación de las piezas.
¿Qué es la goma?
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El fenómeno de la vulcanización es, de forma “esquemática”:
Vulcanización s s s
(azufre, S) s s s
Cadenas de polímeros material plástico material elástico (estructura de “red”)
Este proceso es más o menos rápido en función de la temperatura y la presión. La vulcanización consiste en la transformación de un material relativamente
plástico (deformable) como es la goma ”cruda”, en un material altamente elástico (no deformable) .
Vulcanización de la goma
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Necesitamos que la goma no empiece a vulcanizar hasta que haya llenado todas las cavidades del molde para que, además de evitar que se produzcan defectos como “faltas de llenado” o prevulcanizaciones”, la goma comience a reaccionar con el adhesivo que llevan los insertos (si la goma comienza a vulcanizar antes de tiempo, se producen despegues entre la goma y el adhesivo). Por el contrario, la goma debería estar en el molde el tiempo necesario para que alcance el óptimo de vulcanización, nunca menor tiempo, ya que las piezas estarían “crudas”, ni tampoco mayor tiempo “piezas pasadas”.
Vulcanización de la goma
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Esquema básico de una prensa inyectora de caucho
BOQUILLA INYECCIÓN
CUÑA
PLATO SUPERIOR
PLACA INTERMEDIA
PLATO INFERIOR
////////// BUDINADORA PISTON DE INYECCIÓN
BOQUILLASEGURIDAD
ENTRADAGOMA
PANTALLADE
SEGURIDAD
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Principales parámetros que afectan al vulcanizado.
Volumen de goma
Nº y apertura de desgasificaciones
Otros
Revoluciones de la budinadora
Velocidad de inyección
Velocidades
Contrapresión del pistón de inyección
Presión de inyección
Presión de bloqueo
Presiones
Temperatura de la budinadora
Temperatura del pistón de inyección
Temperatura de platos
Temperaturas
Demora de la budinadora
Tiempo de desmoldeo
Tiempo de vulcanizado
Tiempos
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Tipos de inyección: Directa, Transferencia y Compresión
Una de las fases más importantes del vulcanizado es la inyección del caucho en el molde. Para que la inyección se logre con éxito en la totalidad de las cavidades, cada caucho debe estar en unas condiciones adecuadas que se consiguen mediante parámetros como son temperatura, velocidad y presión de inyección. No todas las gomas utilizadas en CMP tienen la mismas características, ni tampoco la geometría de las cavidades y la cantidad de cavidades de éstas son similares en cada molde.
Principalmente utilizamos dos sistemas: la inyección directa y la inyección transferencia. La inyección directa se utiliza en referencias de complicada geometría y de considerable
volumen. La inyección transferencia, por el contrario, en piezas pequeñas y de geometría sencilla.
En el primer caso (DIRECTA), una vez que ha entrado la cuña, la prensa bloquea con la presión establecida (generalmente 250 bares) y posteriormente inyecta toda la goma por los canales de inyección hasta llegar a todas las cavidades.
En el segundo caso (TRANSFERENCIA), una vez que ha entrado la cuña, el pistón inyecta toda la goma en lo que denominamos “pote” y seguidamente la prensa bloquea (250 bares) transfiriendo la goma a todas las cavidades.
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Tipos de inyección: Directa y Transferencia.
INYECCION DIRECTA INYECCION TRANFERENCIA
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Secuencia de un ciclo de vulcanizado
INTRODUCIR LOS INSERTOS ENEL MOLDE
Cierre de prensaY
Entrada de cuña
Bloqueo de prensa e inyección de goma(si es inyección directa)
Inyección de goma y bloqueo de prensa(si es inyección transferencia)
VULCANIZACIONDurante el tiempo de v. la prensa
realiza las DESGASIFICACIONESy el husillo comenzará a coger goma
Para la siguiente prensada
Durante el tiempo de v. el operariollenará los cargadores y rebarbarálas piezas de la prensada anterior
Salida de cuñaY
Apertura de prensa
DESMOLDEO
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Tipos de defectos y causas más probables
La goma no ha sido inyectada en condiciones óptimas. Esto puede deberse a diversas causas: la goma está “adelantada”, las temperaturas de la budinadora o cabezal son excesivas, la velocidad de inyección es alta, la goma ha estado demasiado tiempo en el pistón debido a un desmoldeo lento…
Debemos comprobar si se trata de un problema puntual o repetitivo
También debemos advertir si este defecto aparece cuando hemos cambiado de palet de goma.
Por lo general, las prevulcanizaciones vienen acompañadas de otro defecto: las faltas de llenado, debido a una insuficiente fluidez del caucho durante la inyección
PREVULCANIZACIONES
Las incrustaciones son consecuencia de una mala limpieza de las rebabas de goma que se quedan en el molde. Ocurre entonces que en la siguiente prensada estas rebabas de goma vulcanizada se adhieren a las piezas. Son bastante fáciles de advertir. Para evitarlas debemos soplar adecuadamente las placas del molde con la pistola de aire.
INCRUSTACIONES
El aire existente en las cavidades del molde y el introducido durante la inyección de goma no ha sido suficientemente expulsado por las desgasificaciones o el sistema de vacío.
En algunas ocasiones las ampollas delatan una insuficiente vulcanización de las piezas (crudas). Suelen aparecer en las piezas periféricas del molde.
Otras veces, pueden deberse a impurezas existentes en la goma o el adhesivo; o a suciedad en la cavidad (debemos comprobar entonces si el defecto se repite siempre en la misma cavidad, y si es así, limpiarla).
AMPOLLAS
CAUSAS MAS PROBABLESTIPO
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Varios y Acabados. Retrabajos. Tratamientos exteriores.
Por Varios y Acabados, entendemos las labores que realizamos a las piezas una vez vulcanizadas. Incluimos aquí procesos como el calibrado, conformado, montajes, aceitados, etc.
Por Retrabajos, entendemos las labores que realizamos a las piezas, en alguna fase de su proceso, debido a que no hemos sido capaces de “realizarlo bien a la primera”. Aquí, incluimos labores tales como:recupración de insertos mal adhesivados, lijado de piezas, revisiones unitarias etc. Un retrabajo evidencia una debilidad en nuestros procesos y debemos considerarlo como un coste de calidad.
Los Tratamientos Exteriores son aquellas fases de nuestros procesos que no se realizan en CMP, sino en un proveedor externo. Los tratamientos exteriores más comunes son el cincado y fosfatado (son unos tratamiento químicos para evitar que las partes metálicas de las piezas se oxiden). Otros tipos de tratamientos son: el lacado, torneado, escaridado.
El control de los tratamientos superficiales (fosfatado, cincado y lacado) se realiza con una cámara de niebla salina.
Gestion de Calidad y Ambiental
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Sistema de gestión de la calidad y ambiental
Para ser proveedores del sector automoción en CAUCHO METAL PRODUCTOS S.L debemos de ser capaces de establecer, cumplir y mantener en el tiempo los requisitos que nuestros clientes solicitan, con objeto de poder satisfacer sus necesidades y expectativas.
Estos requisitos vienen definidos (pero no desarrollados) en una serie de normas relativas a la calidad y al medio ambiente, en concreto desde el año 2000 las normas de obligado cumplimiento son:
UNE-EN-ISO9001
ISO / TS16949 ISO 14001
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Sistema de gestión de la calidad y ambiental
En las normas arriba citadas nuestros clientes nos exigen entre otras muchas, tener disposiciones para controlar la documentación que se genere, controlar la realización del diseño y el desarrollo de los productos y los procesos, gestionar los recursos y los procesos, las compras, los objetivos, la mejora continua, los equipos de control, las reclamaciones …
Para poder cumplir con dichas disposiciones, CMP generó en su día un sistema de gestión de la calidad y ambiental, el cual se tiene que ir actualizando conforme cambian los requisitos de nuestros clientes. Dicho sistema de gestión esta compuesto por la siguiente documentación:
Manual de Gestión de la Calidad y Ambiental. Manual de Procesos Procedimientos Generales o internos (de uso departamental) Métodos de trabajo o de inspección Registros de inspección o control Instrucciones de trabajo
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Sistema de gestión de la calidad y ambiental
En la documentación arriba indicada vienen indicadas las responsabilidades existentes en la organización para cada puesto de trabajo desde el director general hasta la persona ajena a la empresa que realiza actividades dentro de la misma, también se indican las formas de proceder para realizar cualquier tarea encomendada al departamento, la documentación a utilizar en cada caso.
Dicha información se encuentra a disposición de todo el mundo bien en los puestos de trabajo o tablones informativos (es el caso de los métodos, las instrucciones y los registros de control) bien en el sistema informático INTRANET (Manual de gestión, Manual de proceso y procedimientos generales e internos)
Política de calidad y ambiental
La Política de Calidad y Ambiental de CMP, S. L. es satisfacer las necesidades y expectativas de nuestros clientes en términos de Diseño, Calidad, Costos y Servicio, minimizando la contaminación de nuestro entorno y cumpliendo con los requisitos legales en materia Medioambiental.
Para conseguir la satisfacción de nuestros clientes, nos basamos en el máximo desarrollo de nuestras capacidades Técnicas y Humanas, así como
en hacer participes a nuestros Proveedores en el diseño y desarrollo del producto. Somos conscientes de que en la Implicación y Motivación de Nuestros Empleados está la garantía de nuestro futuro y la seguridad de las personas
que formamos C.M.P.,S. L. Aplicamos para cada actividad la Mejora Continua, el trabajo en equipo, la prevención de la contaminación ambiental, intentando realizar cada
actividad bien a la primera, en un entorno de trabajo seguro y saludable. Adoptamos las medidas necesarias para cumplir con la ley de Prevención de Riesgos laborales y velamos por la Seguridad y Salud de nuestro
personal. Aplicamos el concepto de la Calidad Total en la búsqueda de la Excelencia en la calidad del producto, así como en los procedimientos y funciones. Evaluamos y supervisamos las repercusiones de nuestras actividades sobre nuestro Entorno, cumpliendo en todo momento las exigencias
reglamentarias. Adoptamos las medidas necesarias para impedir las emisiones accidentales de sustancias químicas. En caso de que se produzcan, adoptamos las
acciones necesarias para minimizar los efectos que puedan producirse sobre el medio ambiente. Dotamos a la organización de un Sistema Eficaz de Segregación y Gestión de Residuos.
Fdo.: A. Ameyugo Director General
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Conceptos de calidad
Definimos la calidad como las características de un producto que satisfacen lo acordado con el usuario o cliente.
Cuando se habla de satisfacer las necesidades y expectativas del consumidor o cliente no debemos pensar exclusivamente en el cliente final; cada departamento o persona es cliente interno de otros departamentos, a la vez que proveedor de proveedor de producto o servicio a otra unidad de la misma. Así, por ejemplo, unos insertos mal adhesivados repercutirán en el trabajo del vulcanizador y seguramente habrá que hacer un retrabajo posterior (revisado, lijado…)
En segundo lugar, el concepto de producto de calidad debe entenderse en sentido amplio, es decir no atribuido exclusivamente a productos físicos sino a todo tipo de procesos: calidad de servicio, calidad de la información, calidad de diseño, por ejemplo.
Por último, no se puede definir la calidad sin tener en cuenta el coste. Cualquiera que sea la calidad del producto, si su precio es excesivo no satisfará las necesidades del consumidor. Por ello, la practica del control de calidad debe extenderse al control de costes, beneficios y plazos de entrega.
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Los costes de la calidad
Para evaluar los gastos que supone la calidad, se tienen en cuenta dos conceptos:
-COSTES DE CALIDAD-COSTES DE NO CALIDAD
Los costes de calidad, son los gastos generados para prevenir problemas. Aquí están incluidos los costes de inspección que son los sueldos de las personas que se dedican controlar el producto en cualquiera de sus fases y los costes de prevención que son los gastos de formación y reciclaje, los estudios experimentales realizados durante el diseño del producto, los medios de control antieror y los trabajos de mejora continua entre otros.
Los costes de no calidad, son los derivados por rechazos tanto interno como externos e incluye entre otros las horas empleadas en revisiones del producto, el defectuoso generado, el retrabajo del producto, los costes fijos de una reclamación de cliente, los gastos de viajes derivados de una reclamación, el tiempo empleado por las personas implicadas en la solución del problema…
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Consecuencias para CMP y para el Cliente en caso de envío de No Conformidades
El envío de piezas NOK a cliente conlleva una serie de reacciones en cadena que afectan tanto a CMP como al Cliente, dichas reacciones comienzan cuando el cliente detecta en su línea de montaje la primera pieza mala, produciéndose las siguientes reacciones:
Bloqueo del stock existente tanto en cliente como en nuestras instalaciones. Contratar personal para revisión unitaria en instalaciones de cliente. Emisión de reclamación de cliente a CMP (conocimiento del problema en todas las plantas
del cliente) Análisis de las causas y toma de acciones correctoras y preventivas Viaje a las instalaciones de cliente donde se haya producido el problema. Abonar los cargos correspondientes a cliente por la gestiones y el tiempo empleado por las
personas que han participado en la gestión de la reclamación. Auditorias de cliente a CMP.
Todo ello además de generar unos costes económicos, en ocasiones muy elevados, deriva en una profunda insatisfacción del cliente para CMP, por lo que si el problema persiste puede repercutir en una perdida de credibilidad en las posibilidades de CMP como proveedor de automoción, en perdida de negocio y por tanto perdida de empleo.
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Como se obtiene la calidad
La idea de obtener la calidad mediante la detección es ineficaz y costosa porque obliga a realizar una revisión o retrabajo sobre el material no conforme, por ello la filosofía de todo el personal de CMP es la de hacer las cosas bien a la primera.
Para conseguir hacer las cosas bien a la primera debemos tener una mentalidad basada en la prevención, es decir, si sabemos que algo puede ocurrir, debemos solucionarlo de forma inmediata si podemos, en caso contrario hay que ponerlo en conocimiento de un superior.
Algunos ejemplos de acción preventiva en vuestro trabajo diario son:
1. Leerse el método de trabajo antes de comenzar a trabajar con una nueva maquina o referencia
2. Comunicar a un superior el mal estado de los utillajes que intervienen en la producción (molde, quita-gomas, patrones de calibrado…)
3. Cumplimentar con la frecuencia establecida y en el momento indicado los registros de control.
Ante un problema debemos se capaces de resolverlo a corto plazo, impedir su aparición en el futuro y transversalizar las acciones a piezas con los mismos problemas.
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Influencia de la calidad en la producción
AUMENTO DE LA CALIDAD
AUMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD
REDUCCION DE COSTES
REDUCCION DE PRECIOS
AUMENTO DE LA CUOTA DE MERCADO
CREACION DE PUESTOS DE TRABAJO
AUMENTO DEL BENEFICIO
SUPERVIVENCIA DE LA EMPRESA
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Gestión Ambiental
CMP tiene implantado un sistema de Gestión medioambiental según la norma internacional UNE-EN ISO 14001:2004. Para satisfacer los requisitos de esta norma, se requiere la participación de cada unos de nosotros.
Es misión de todos, utilizar correctamente el sistema de separación de residuos.
A cada puesto de trabajo le corresponden una serie de instrucciones relativas a la prevención de la contaminación que forman parte del PLAN DE PREVENCIÓN.
A su vez, a cada puesto le corresponde un PLAN DE ACCIÓN que indica la manera de actuar ante un accidente medioambiental.
El sistema de gestión ambiental, fomenta y necesita un adecuado grado de comunicación entre los niveles de la empresa.
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Gestión Ambiental
CMP tiene identificados los aspectos ambientales que genera su actividad. Periódicamente son cuantificados para conocer su repercusión o impacto en el medio.
Los aspectos ambientales se dividen en los siguientes campos fundamentales:– Gestión de residuos– Emisiones a la atmósfera– Vertido de aguas residuales– Vibraciones sonoras
CMP tiene constituido un comité de Medio de Ambiente donde se tratan y gestionan las cuestiones de índole ambiental más importantes. En dicho comité están representados todos los departamentos.
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Segregación de residuos
Tipo de residuo Contenedor de recogida
Casquillos/poliamidas Caja azul en prensa
Piezas defectuosas Caja roja en prensa
Rebabas de goma, “boinas” Cubo negro contenedor rojo
Trapos y guantes impregnados de aceite, disolventes o adhesivo.
Cubo verde distribuido por la planta
Pilas usadas Cenicero metálico
Envoltorios, envases, vasos de plástico Papelera amarillas junto a máquinas de café.
Papel y cartón no impregnados Contenedor de “sólo papel y cartón”
Papel/cartón impregnados Cubo verde distribuido por planta
Control del proceso
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Trazabilidad
Definimos Proceso como la combinación de personas, maquinas, materiales, métodos y condiciones de trabajo que forman parte de una producción.
La necesidad de conocer los factores que intervienen en la fabricación nos obliga a llevar un control documental de la información que se genera.
Cualquier producto que se encuentra en fábrica, y sea cual sea la fase del proceso en la que esté, debe estar debidamente identificado, de tal modo que seamos capaces de poder conocer con qué materias primas se ha elaborado, en qué máquina se ha fabricado, en qué fecha, por qué operario, etc.
Definimos TRAZABILIDAD como el sistema que permite relacionar con el producto final montado en vehículo, las materias primas utilizadas en su fabricación, los procesos aplicados al producto, las fechas en las que se han realizado las operaciones, las personas que las han realizado, así como la localización después de la entrega.
Si no dispusiéramos de un sistema de identificación de los productos no podríamos solventar de manera eficaz y rápida los problemas que pudieran surgir en cualquier fase del proceso.
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Documentación de Trazabilidad y Control
Como ya hemos visto, para poder conocer la trazabilidad del producto en cualquiera de sus fases, tenemos que ser capaces de poder controlarlas, para ello disponemos de las “hojas de control” que a continuación se detallan:
Hoja de Control del proceso (AC-010) – Es el registro empleado para identificar el producto desde la fase de vulcanizado, donde se anotan los datos de las materias primas utilizadas en producción, los operarios que han intervenido y los medios empleados para ello.
Hoja de proceso de adhesivado (P-025) - Documento con el que se identifican los metales adhesivados (previo al vulcanizado).
Control de viscosidad de adhesivos (AC-038) – Documento donde se anota la viscosidad de la mezcla obtenida durante la preparación del adhesivo para consumo.
Hoja de control de adhesivos (AC-065) – Documento donde se registran y controlan los datos de los materiales, los operarios y de los medios productivos empleados en el proceso de adhesivado.
Hoja de control de gomas (AC-021/1) - Documento donde se lleva el control de las gomas utilizadas. Hoja de mantenimiento de utillajes (AC-011) – Documento donde se lleva el control de daños del molde. Gráfico de control de Parámetros (AC-073) - Documento donde se recogen los parámetros significativos de los
procesos (Vulcanizado, Desengrases, Granallados, Montajes….). Gráfico de control de parámetros de adhesivo (AC-076) – Registro donde se anotan los parametros mas relevantes
del proceso de adhesivado. Otros documentos - Además de los documentos citados y que en su mayoría son cumplimentados por el personal del
dpto de producción, existen otros mas específicos como son los partes diarios de trabajo, los documentos de control del personal de calidad, del personal de procesos….
NOTA: Cabe señalar también que la primeras 2 letras del documento identifican al departamento emisor del mismo, así por ejemplo las letras AC- indican que el documento ha sido emitido por el dpto de Calidad, la letra P-indican que el documento es de Producción, las letras PR del dpto de Procesos y las letras LAB de Laboratorio.
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Concepto de lote
Entendemos por lote, el conjunto de piezas fabricadas con una determinada cantidad de goma.
A esta cantidad de goma la denominamos formula o mezcla.
El proveedor de goma indica en cada palet el nº de formulas o mezclas que lo componen.
El nº de lote consta de 8 digitos XX Y ZZZZZ 000, donde:
XX: indica el nº de mes en el que estamos.Y: corresponde a la última cifra del año.ZZZZZ: indican la referencia de la pieza000: indican los números de lote consecutivos.
Por ejemplo: el nº de lote 011 13194 008, corresponde al lote de fabricación nº 8, de la ref. 13194 ha sido fabricado durante el mes de enero de 2011.
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Identificación (1)
Todo material que llega a nuestra empresa debe venir identificado con los siguientes datos: REFERENCIA, CANTIDAD, EMPRESA DE ORIGEN.
Posteriormente el Servicio de Almacén incorpora a cada partida de material un NUMERO DE ENTRADA, gracias al cual, ésta estará identificada durante todo el proceso de elaboración, desde su recepción hasta su expedición al cliente.
El departamento de CALIDAD realiza, seguidamente, los controles y las auditorias necesarias para comprobar la conformidad de los materiales. Estos serán catalogados en el programa informático “SAP”, como:
ACEPTADO: el material es apto para su consumo PENDIENTE: el material queda pendiente de la decisión de un superior para
proceder con dicho material RECHAZADO:el material no es apto para su consumo y se tramita su devolución
al proveedor.
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Identificación (2)
Todo material que circule por planta debe de estar identificado con su etiqueta correspondiente (los metales adhesivados con su hoja control P-010, las piezas vulcanizadas con su hoja de proceso AC-010, la goma con su etiqueta de aceptado VERDE, la etiqueta de identificación que coloca el proveedor…) por lo que no se debe retirar la etiqueta hasta que no se acaba su contenido.
El material que circula por planta esta en estado de ACEPTADO, mientras que no lleve adosada una etiqueta de PENDIENTE en color azul o RECHAZADO en color rojo.
El significado de la etiqueta de pendiente es que el producto es dudoso y esta pendiente de verificar por una persona cualificada, mientras esta etiqueta no se quite, el producto puede circular por planta, pero nunca salir de ella ni para tratamientos exteriores.
El significado de la etiqueta de rechazado es que el material no es apto para seguir realizándole las siguientes operaciones del proceso, por lo que inmediatamente debe ser separado del flujo normal del proceso e introducido en un área de rechazo.
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Manipulación almacenaje y transporte interno
Uno de los aspectos más importantes cuando intervenimos en un proceso es comprobar que los materiales se encuentran aceptados por el dpto de calidad y que los utillajes a utilizar se encuentran en buen estado.
Debemos comprobar que los insertos y las gomas están debidamente identificados (llevan el nº de entrada claramente indicado) y se corresponden a la referencia que queremos fabricar.
De igual modo, debemos asegurarnos que su estado y aspecto es el correcto para ser utilizado, es decir, los materiales no presentan polvo, manchas de aceite, ni óxido, los contenedores están limpios la goma y el adhesivo no están caducados etc.
En CMP se trabaja con el sistema FIRST IN – FIRST OUT (denominado también como FIFO), que no es sino un sistema lógico de utilización de la materia prima: áquella que primero llega a nuestra fábrica es la primera que debemos gastar, sobre todo si tenemos en cuenta que el caucho es un material altamente perecedero.
Una vez terminado el trabajo debemos dejar debidamente identificados tanto el producto fabricado como las materias primas sobrantes, con objeto de que puedan ser reubicados en sus lugares correspondientes para volver a ser reutilizados cuando proceda.
El MÉTODO DE TRABAJO y el ESQUEMA DE PROCESO son los documentos a donde debemos acudir para contrastar la mayoría de estas comprobaciones y saber cual es la reubicación de las piezas una vez terminado nuestro trabajo (deben encontrarse en cada puesto de trabajo).
El almacenaje y el transporte interno es responsabilidad del Peón de Nave. Es la persona a la cual hay que solicitar que nos traiga los materiales que necesitamos para realizar nuestro trabajo.
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Comunicación
Uno de los puntos mas importantes dentro una empresa es la comunicación. Es muy importante que exista una comunicación fluida en todas las direcciones (de jefes a jefes, de jefes a subordinados, de subordinados a subordinados, y de subordinados a jefes) y tan importante como que exista es que sea una comunicación fluida y clara, que no permita lugar a dudas.
Cualquier situación anómala detectada durante la producción debe de ser transmitida al jefe de turno y a los operarios que nos sustituyen, así mismo cualquier comunicación que nos traspasen durante nuestra jornada de trabajo debe de ser transmitida a los que nos sustituyen en los siguientes turnos “nunca suponer que ya lo saben”.
Existen varias formas de comunicación de subordinados hacia los jefes, la mas directa es transmitir nuestras inquietudes al Jefe de Turno, si se trata de algo que se desea mejorar en nuestro entorno existen dos formas de comunicarlo, las TARJETAS DE MEJORA y las SUGERENCIAS.
Las tarjetas de mejora se utilizan para solicitar reparaciones de equipos o construcción de pequeños utensilios que hagan mas cómodo nuestro trabajo.
Las sugerencias se utilizan para mejorar los resultados económicos de la empresa, puede ser la mejora de un proceso productivo, reducir el consumo de energía, reducir el gasto de materiales…Estas sugerencias estan premiadas con el 20% de los beneficios que se produzcan.
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Mejora continua
Caucho Metal Productos apuesta por el concepto de mejora continua en sus procesos y para ello cuenta con la participación de todos sus empleados a través de sugerencias (toda aquella observación que implique una mejora ),grupos de trabajo, y tarjetas de mejora (empleadas, parar resolver o reparar problemas)
“Todo proceso se puede mejorar”. Esa es la filosofia de la mejora continua.Por ello,creamos grupos de trabajo formados por operarios que analizan un proceso:
1. ¿Cómo estamos trabajando?.Se estudian derroches en calidad, productividad, actividades que generan valor añadido o no, ergonomía y seguridad de los puestos de trabajo, etc.
2. Ideas y posibilidades de mejora y viabilidad de las mismas.3. Implantación de mejoras y seguimiento de estas
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Control estadístico del proceso (1)
Hasta ahora hemos visto que en un proceso influyen varias cosas (parámetros, operario..), esto provoca que se produzcan numerosas variaciones del mismo y que nunca consigamos fabricar dos piezas exactamente iguales,¿pero, vamos a medir todas las piezas que fabricamos?, evidentemente no, por este motivo se hace necesario trabajar en la mejora continua para mejorar la calidad y la productividad.
La mejor técnica para conseguir la mejora continua es trabajar sobre la prevención en lugar de hacerlo sobre la detección, dicha técnica se basa en estudiar las variaciones comunes que se producen en el proceso, no así las variaciones especiales.
Una de las herramientas mas utilizadas para la prevención de problemas es la estadística, la cual se utiliza para mejorar aquellos procesos que acusan variaciones.
La estadística consiste en analizar la información obtenida del proceso que deseamos mejorar, dicha información a analizar puede presentarse de 2 formas:
DATOS DE TIPO VARIABLE (X-R)_ son aquellos datos que se pueden medir con algún medio, ej: la temperatura, espesor de capa, viscosidad, peso..., y que tienen una
tolerancia de trabajo fijada.
DATOS DE TIPO ATRIBUTO (P)_son los datos basados solamente en 2 valores o criterios, ej: conforme–no conforme; Pasa-No Pasa; funciona-no funciona…, en estos casos hay que definir previamente minimos estandares.
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Control estadístico del proceso (2)
La toma de datos estadísticos de tipo variable es una operación muy importante para conseguir unos resultados correctos, para ello es necesario primero saber en que fase del proceso hay que realizarlo, con que frecuencia y el tamaño de la muestra a medir.
Normalmente la toma de datos debe realizarse cuando el proceso se encuentra en su proceso mas estable, ej: durante el ciclo de vulcanizado la temperatura del molde es mas estable cuando faltan segundos para que se abra el molde que cuando el molde lleva unos minutos abiertos y esta perdiendo temperatura.
La frecuencia de control y el tamaño de la muestra a analizar viene indicada en los registros de control (hojas de control) junto a la especificación de la característica a analizar.
La información tomada debe de ser trasladada inmediatamente al grafico de control (nunca esperar a la finalización del turno para hacerlo).
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Control estadístico del proceso (3)
En los gráficos donde anotamos los controles realizados, podemos observar unas líneas mas remarcadas, las cuales se denominan “limites de control”. Si los datos anotados en los gráficos se encuentran dentro de los limites de control, decimos que el proceso se encuentra bajo control.
Si, por el contrario, los datos anotados rebasan los limites tanto por arriba como por abajo o tienen una tendencia a salirse del gráfico decimos que el proceso se encuentra fuera de control. En estos casos el operario debe de avisar inmediatamente al jefe de turno para que tome las acciones que procedan.
Casos de proceso fuera de control:
1. CUANDO UNO DE LOS DATOS SE SALE POR ENCIMA O POR DEBAJO DE LOS LIMITES DE CONTROL.
2. CUANDO EXISTEN MAS DE 6 PUNTOS CONSECUTIVOS ASCENDENTES O DESCENDENTES (aunque se encuentren dentro de los limites de control)
3. CUANDO EXISTAN MAS DE 6 PUNTOS CONSECUTIVOS POR ENCIMA O POR DEBAJO DE LA MEDIA (aun estando dentro de los limites de control)
Es obligatorio revisar al 100% la primera prensada que se fabrique al comenzar el turno, ya que podemos detectar defectos que el operario del turno anterior no ha visto. Esto tiene por objeto no mezclar piezas buenas y malas.
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Control estadístico del proceso (4)
LTS
LCS
MEDIA
LCI
LTI
LTS
LCS
MEDIA
LCI
LTI
LTS
LCS
MEDIA
LCI
LTI
LTS
LCS
MEDIA
LCI
LTI
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Términos y definiciones
Criterio de CERO DEFECTOS_ Es el criterio que CMP y nuestros clientes tenemos para aceptar el producto, una sola pieza mala encontrada es motivo de rechazo del contenedor o de toda una producción.
Autocontrol_ Es la responsabilidad de cada individuo con respecto a las funciones que desarrolla, en las cuales se incluye el cuidado de los equipos con los que trabaja, la verificación del producto y el proceso, la liberación del producto fabricado y mantener el orden y la limpieza del puesto de trabajo.
Puesta a punto_ Se refiere a que cada vez que una maquina o proceso comienza a funcionar es necesario realizar una verificación para saber si el proceso esta conforme a las especificaciones fijadas.
Sobre-ajuste_ Es la actuación que se realiza sobre una maquina o proceso cuando a pesar de haberle hecho la puesta a punto conforme a lo especificado es necesario realizar una modificación para conseguir un producto optimo. En el caso de tener que realizar un sobre-ajuste del proceso es necesario identificar y separar del flujo productivo las piezas fabricadas hasta el momento.
Estabilidad del proceso_ Es la situación en la que se encuentra el proceso una vez transcurrido un tiempo desde el arranque de la producción sin que hayan surgido problemas.
Características significativas ( # )_ Son las características que bien designadas por el cliente, bien designadas por CMP, son las que mas pueden afectar a la calidad del producto en caso de que estén fuera de control (dichas características pueden ser tanto del proceso como de la pieza misma).
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Consideraciones a tener en cuenta (1)
Leer el método de trabajo antes de comenzar a trabajar en un nuevo puesto de trabajo.
Si durante nuestra jornada de trabajo sale muchas piezas malas, debemos avisar inmediatamente al jefe de turno.
Al comenzar una producción avisar al jefe de turno para que la libere (la libera colocando su firma en la etiqueta de la caja donde se guardan las 2 piezas testigo del arranque de la producción). Se considera un arranque de producción cuando han transcurrido mas de 8 horas de su última parada.
En cada puesto de trabajo debe de haber 2 cajas metálicas, una de color rojo para la recogida de las piezas malas (dudosas y malas) y otra de color azul para la recogida de metales que pueden ser recuperados (sin deformar).
No meter a la prensa insertos o gomas con impurezas (polvo, líquidos, plásticos…) no trabajar NUNCA con guantes MOJADOS o SUCIOS
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Consideraciones a tener en cuenta (2)
Antes de depositar piezas en un contenedor o caja de metales adhesivados hay que asegurarse que en su interior no hay piezas de otras referencias y se encuentra limpio (no hay líquidos, papeles u oxido).
Los metales que hayan permanecido mas de 1 minuto en el interior del molde sin inyectar la goma deben de ser depositados en la caja azul.
Las piezas que permanezcan mas de 3 minutos en el interior del molde tras la apertura de este deben de ser depositadas en la caja roja.
No rellenar los contenedores por encima de su nivel para evitar que las piezas puedan ser dañadas con las uñas de la Fenwich.
No echar desmoldeante al interior del molde con los metales en su interior y esperar 10 minutos a que reaccione.
Todos los materiales una vez hecho uso de ellos deben de quedar adecuadamente identificados y protegidos contra el polvo, la hoja de proceso debe de acompañar siempre a las piezas vulcanizadas.
Gestión de un turno
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Composición de un turno de trabajo
JEFE DE TURNO
servicio deNave
cambiamoldes Varios AdhesivadoresVulcanizadores
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Composición y organización de un turno de trabajo
Los cinco minutos de relevo se deben aprovechar para transmitir al turno entrante, los problemas que se hayan podido tener en cada puesto de trabajo. Asimismo e Jefe de Turno, podrá aprovechar este tiempo para comunicar cualquier información que estime oportuna.
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Misiones y responsabilidades del Jefe de Turno
Distribuir el trabajo previsto entre los diferentes operarios. Supervisar el trabajo de los operarios, tanto en el campo de la calidad como en el de la
productividad. Formar a los operarios en los diferentes puestos de trabajo. Responsabilizarse de la producción de su turno. Programar el trabajo a realizar en el turno siguiente Programar y ordenar los cambios de referencia en todas las secciones de la planta. Liberar las producciones pasado el período transitorio. Realizar los ajustes de máquina necesarios cuando se producen puntos fuera de
control estadístico. Durante los fines de semana y por las noches el Jefe de turno es el máximo
responsable de la calidad del producto por lo que tiene autoridad para rechazar un producto y parar un proceso.
Responsabilidades en caso de accidentes de personal o del medioambiente.
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Misiones y responsabilidades de los operarios
Servicio de Nave
Mantener el orden en la nave y en el almacén de materias primas. Dar las bajas y altas de material del almacén regulador a planta. Abastecer de materias primas y de los contenedores de embalado a todos los
puestos de trabajo Retirar de las máquinas lo producido, llevándolo a las áreas de almacenaje
previstas en cada caso. Comprobar el estado de las materias primas (oxidación de los metales,
contaminación de la goma) y la correcta identificación de las mismas. Llevar la goma al puesto de trabajo cuando se inicia una producción.
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Misiones y responsabilidad de los operarios
Cambiador de moldes
Es el responsable de cambiar los moldes de las máquinas de vulcanizado Retirar, cuando se acabe una producción, todo lo relacionado con la referencia
fabricada. Cuando se arranca una producción, llevar al puesto de trabajo todas las materias
primas necesarias, salvo la goma, y los contenedores o cajas de embalado de la referencia a producir.
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Misiones y responsabilidades de los operarios
Operarios de vulcanizado, adhesivado y varios Deben conocer el proceso asignado. La primera vez deben leer detenidamente
las instrucciones del método de trabajo. Son responsables de los procesos a los que se les asigne cada día con los
siguientes puntos concretos de responsabilidad: Por estar la fabricación en autocontrol, cada operario es responsable de la
calidad de su producción. Atender de forma continuada la máquina que lleve para lograr una máxima
productividad y no tener problemas de calidad, que se pueden producir por interrupciones en el proceso.
Informar al jefe de turno de cualquier problema que le impida obtener la máxima productividad.
Informar al jefe de turno de cualquier problema de calidad que se produzca.
De mantener el orden y la limpieza de su puesto de trabajo. Utilizar siempre “los pasas” de las prensas para garantizar que el diámetro
interior de la pieza está libre de goma y por tanto nuestro cliente no tendrá problemas en su montaje.
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Mantenimiento Productivo Total (TPM)
En CMP estamos convencidos de que una de las labores esenciales para realizar bien nuestro trabajo y alcanzar las cotas de calidad y productividad deseadas, es mantener nuestros equipos de producción (máquinas y utillajes) en buen estado. Para ello es necesario un mantenimiento de todos ellos.
En la misma línea, también reconocemos que nadie mejor que el operario conoce las anomalías que se producen en su puesto de trabajo.
Es por ello, que CMP establece semanalmente (preferente los lunes en el turno de mañana) lo que denominamos MANTENIMIENTO DE FABRICACIÓN.
En cada máquina existe un documento en el que vienen registradas las distintas operaciones a efectuar para su mantenimiento. Son operaciones sencillas, tales como: limpieza de las columnas, eliminación de goma en el pistón de inyección, comprobación de los amarres de molde, etc. que nos ayudarán a optimizar nuestro trabajo.
Por otro lado, cualquier fallo o incidencia que detecte el operario en su trabajo diario debe ser denunciado al Jefe de Turno para su reparación.
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Seguridad e higiene en el trabajo (1)
La prevención de los accidentes laborales y las enfermedades profesionales es obligación de cada uno de nosotros.
Caucho Metal Productos tiene la obligación de proveer medios y equipos de trabajo que garanticen la seguridad de sus trabajadores. Pero cada operario tiene también la obligación de realizar su trabajo con el menor riesgo posible para si mismo, para sus compañeros y para los bienes de la empresa.
Para ello es preciso cumplir siempre las normas de seguridad. Cuando se observe algún fallo, defecto o anomalía en este sentido, se debe avisar al jefe inmediato y, si se puede, se corregirá inmediatamente, o al menos se señalizará, la situación peligrosa.
En caso de duda sobre temas de seguridad o sobre cómo realizar adecuadamente el trabajo, no debemos dudar en consultar a nuestro jefe.
Para mantener una conducta segura en la consecución de nuestro trabajo deberemos tener en cuenta las siguientes recomendaciones generales:
Conservar el puesto de trabajo limpio y ordenado en todo momento Colocar las herramientas y útiles de trabajo ordenadamente en lugar seguro y de forma
que se encuentren siempre a mano.
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Seguridad e higiene en el trabajo (2)
Retirar con regularidad las rebabas de goma, restos de materiales, desperdicios, etc. No esperar a terminar la jornada.
Mantener despejadas las zonas de paso, no almacenando materiales fuera de los lugares señalados para este fin.
Mantener libres los caminos que conducen a mangueras contra incendios, extintores, salidas de emergencia, etc.
Apilar los materiales de forma segura. Mantener la ropa de trabajo en las mejores condiciones, sin desgarrones que puedan
ser atrapados por elementos de máquinas en movimiento. Utilizar sólo las herramientas para el empleo que han sido creadas. No utilizar limas
como palancas, destornilladores como cinceles, alicates como martillos... Verificar periódicamente el estado de herramientas y utillajes para repararlas o
sustituirlas si es preciso No subir a escaleras con herramientas en las manos, subir y bajar las escaleras
siempre mirando hacia los escalones.
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Seguridad e higiene en el trabajo (3)
Guardar las herramientas limpias y ordenadas en los lugares adecuados: paneles, armarios o cajas de herramientas
Antes de comenzar a trabajar con una máquina, asegurarse de que las protecciones están en su lugar y de que los dispositivos de emergencia funcionan NO INUTILIZAR NI ANULAR JAMAS LOS DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD.
Para realizar cualquier operación de mantenimiento, engrase, limpieza, comprobación o ajuste se deberá parar previamente la máquina.
Antes de proceder a cualquier reparación en una máquina, además de pararla, debe desconectarse el interruptor general, colocando sobre el un cartel de advertencia para evitar que otra persona pueda conectarlo inadvertidamente
No llevar guantes al trabajar con máquinas con elementos giratorios al aire (utilizar escobillas o cepillos para retirar rebabas y virutas).
No manipular ninguna instalación eléctrica (éstas sólo pueden ser manipuladas por electricistas autorizados).
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Plan de Acción Positiva
En colaboración con el Gobierno de La Rioja se pone en marcha en Octubre de 2003 el Plan de Acción Positiva.
El objetivo es conseguir a medio y largo plazo una igualdad total de oportunidades entre mujeres y hombres en el seno de CMP, en aras a conseguir maximizar la satisfacción de todo el personal y, en lo posible, abrir este proceso al resto de la sociedad.
Para ello se están desarrollando una serie de acciones con el fin de sensibilizar, informar e involucrar a la plantilla, conocer sus opiniones, necesidades y expectativas y eliminar cualquier manifestación sexista en el lenguaje, en la imagen y en el trato.
