04 Fundamentos Prevencion Riesgos

FUNDAMENTOS DE LA PREVENCIÓN DE RIESGOS

SEMANA 4

ESTE DOCUMENTO CONTIENE LA SEMANA 4 2

ÍNDICE APLICACIONES TÉCNICAS DE SEGURIDAD INDUSTRIAL .............................................................. 3 APRENDIZAJES ESPERADOS ....................................................................................................... 3 INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................ 3 1.- LA NATURALEZA DE LOS ACCIDENTES ................................................................................... 4

1.1.- ACCIDENTES Y LESIONES A PERSONAS ........................................................................... 5 1.2.- ACCIDENTES A EQUIPOS O MAQUINARIA ...................................................................... 5

2.- CONSECUENCIAS DE LOS ACCIDENTES .................................................................................. 5 3.- ANÁLISIS DE SEGURIDAD DEL TRABAJO, AST ........................................................................ 6

3.1.- EL SIGNIFICADO DE UN TRABAJO ................................................................................... 6 3.2.- EL ANÁLISIS DE SEGURIDAD DEL TRABAJO, AST, ............................................................ 6 3.3.- PREPARACIÓN DE UN AST ............................................................................................. 7

PRIMER PASO: SELECCIONAR EL TRABAJO QUE SE VA A ANALIZAR .................................... 7 SEGUNDO PASO: DIVIDIR EL TRABAJO EN ETAPAS SUCESIVAS ........................................... 7 TERCER PASO: DESCUBRIR LOS RIESGOS DE LOS “CONTACTOS” POTENCIALES ................... 8 CUARTO PASO: DESARROLLAR FORMAS DE ELIMINAR RIESGOS ......................................... 8

4.- LOS MÉTODOS UTILIZADOS EN UN AST ............................................................................ 9 4.1.- EL MÉTODO DE OBSERVACIÓN .................................................................................. 9 4.2.- EL MÉTODO DE DISCUSIÓN ........................................................................................ 9 4.3.- EL MÉTODO DE RECORDAR Y COMPROBAR ............................................................... 9

4.4.- USO DEL AST ............................................................................................................... 10 5.- PREVENCIÓN Y CULTURA PREVENTIVA ............................................................................... 10

5.1.- CULTURA PREVENTIVA ................................................................................................ 10 5.2.- PREVENCIÓN SISTEMÁTICA ......................................................................................... 11 SISTEMA PREVENTIVO ......................................................................................................... 12

FORMULACIÓN PARA DISEÑAR Y EJECUTAR PROGRAMA DE PREVENCIÓN O SEGURIDAD 12 COMENTARIO FINAL ............................................................................................................... 15 REFERENCIAS .......................................................................................................................... 16


APLICACIONES TÉCNICAS DE SEGURIDAD INDUSTRIAL

APRENDIZAJES ESPERADOS Aplicar herramientas de identificación de peligros y evaluación de riesgos laborales.

Identificar la importancia del análisis seguro de trabajo como herramienta que promueve el

auto cuidado.

INTRODUCCIÓN

Las lesiones por accidentes siempre han sido parte de la vida, tanto en el hogar como en la

calle o en el trabajo: sufrir accidentes, en cualquiera de estos tres lugares, podría generar

pérdidas de importancia. Muchas veces estos accidentes ocurren por un comportamiento no

adecuado a los estándares mínimos de seguridad, los cuales son principalmente

responsabilidad de la persona que sufre un accidente.

Hay situaciones en las cuales los accidentes ocurren por acción de terceros, lo cual puede

provocar consecuencias gravísimas, pudiendo afectar no solo a los trabajadores, sino también

a los procesos o al ambiente. Por estas razones es fundamental crear análisis seguros de

trabajo, que permitan la evaluación de cada una de las etapas en el desarrollo de un trabajo y,

de esta forma, realizar la planificación de las actividades consideradas seguras, en los procesos

productivos, con vistas a la creación de un programa de prevención de riesgos que sea

inclusivo, es decir, que considere a todos los trabajadores de una organización.

Los análisis seguros de trabajo se configuran como la primera herramienta con la cual se

efectúa la planificación de la seguridad en la empresa. Con estos análisis se puede diseñar, en

forma correcta, un programa de prevención de riesgos, el cual se construye cuando la empresa

asume un sistema de cuidado y autocuidado para todo trabajador, sea obrero o

administrativo, es decir, para todos los niveles jerárquicos que constituyen la seguridad

empresarial.


1.- LA NATURALEZA DE LOS ACCIDENTES

Generalmente, los accidentes dan como resultado personas lesionadas o equipos dañados o

ambas cosas a la vez. En muchos casos de accidentes cuyo resultado fue solo un equipo

dañado, interrupción o interferencia de una actividad laboral, se hace referencia a ellos como

“cuasi accidente”, o “hecho fortuito”, o “incidente” (Fundación Mapfre, 1997). Esta tendencia

ha influido para no considerar a dichos sucesos como pertenecientes a la gran familia de los

accidentes y ha dado origen a que la palabra accidente se interprete y use solo como sinónimo

de lesión.

La prevención de riesgos es una ciencia que siempre está enfocada en la prevención de

accidentes, cualquiera sea el resultado (daños a equipos, lesión a las personas o ambas juntas).

Esto quiere decir que cualquier evento, que tenga potencial para desarrollar una lesión en los

trabajadores, debe ser considerado en el plan corporativo de prevención de accidentes.

Los accidentes enfocados de esta forma son de total incumbencia del supervisor pues él, con

su experiencia, es la persona clave para determinar en qué caso existió real potencial de

lesiones. Al mirar el problema, desde el punto de vista de la seguridad de los trabajadores, es

necesario conocer las causas de todos los accidentes y no solo la de aquellos que producen

lesión.

Según Chávez S. (2001) accidente es un suceso especial, inesperado, indeseado, no planeado,

que interrumpe la actividad de una persona, aunque no necesariamente este suceso toma la

forma de un contacto físico entre la persona y algún objeto, sustancia o exposición en sus

alrededores inmediatos.

De acuerdo a lo estipulado por Ramírez C. (1994):

Objetos: son las cosas duras, elementos con volumen y densidad específica, que forman

parte del ambiente de un hombre tales como: herramientas, maquinaria, vehículos, ciertos

materiales, productos y partes de edificios.

Sustancias: son las cosas “blandas”, derivados o producidos por transformación de materia

prima que genera diversidad de formas y densidades, pero sin volumen conocido, con las

cuales se debe evitar el contacto; ácidos, materiales fluidos, vapor vivo, productos tóxicos,

llamas, gases calientes, etc.

Exposiciones: son las cosas más o menos invisibles: se manifiestan como energías, tales

como: gases tóxicos, radiaciones, partículas sólidas en suspensión o condiciones extremas

de calor, frío y presión, o niveles extremos de ruido.

Se pueden presentar dos ejemplos:

Un obrero efectúa labores de separación de estructuras metálicas. Al utilizar una llave tuerca,

aplica fuerza en una muy mala posición, por lo tanto, la superficie de trabajo se desestabiliza y,

como consecuencia, el obrero golpea su cuerpo contra una estructura de acero. Si se efectúa

un análisis de la situación, se podrá evidenciar que hay relación causal entre los elementos


mencionados, es decir, el accidente ocurre por el contacto entre la estructura de acero y el

cuerpo del obrero.

Otro accidente podría ocurrir al exponerse a una sustancia química que genere una reacción

en el individuo, provocando una enfermedad o un accidente de carácter deteriorador.

1.1.- ACCIDENTES Y LESIONES A PERSONAS

No todos los incidentes provocan lesiones a las personas. Este caso se habla de cuasi

accidentes, los cuales corresponden a incidentes, es decir, acontecimientos no deseados que al

momento de ocurrir no generan una lesión, limitación o incapacidad física del trabajador, pero

sí pueden entrar en contacto con el individuo expuesto.

Por ejemplo, trabajador que al transitar por un suelo húmedo se resbala y cae al piso. En este

caso el trabajador, efectivamente, es protagonista de un acontecimiento no deseado, sin

embargo no se lesiona.

1.2.- ACCIDENTE A EQUIPOS O MAQUINARIA

Cuando ocurre un accidente, es decir algo inesperado, puede generar daño o deteriorar un

equipo o máquina con la cual se efectúa el trabajo. Muchas veces, el daño no se ve, por lo

tanto ese accidente puede ser ignorado, aunque pueda afectar de igual manera el normal

funcionamiento de la máquina y, a consecuencia de ello, provocar una lesión al individuo.

2.- CONSECUENCIAS DE LOS ACCIDENTES

Se acuerdo a lo estipulado en el manual de Mapfre (1997), los accidentes pueden también

tener otros tipos de consecuencias, no tan solo las mencionadas sino también afectando la

productividad o los tiempos que deben destinarse a obras productivas. Por ejemplo:

Alargar tiempos de finalización de trabajos: todo accidente detiene los procesos laborales,

por lo tanto, se alarga el tiempo de término de labores calendarizadas.

Tiempo perdido por concepto de licencias médicas: todo accidente que genere una

incapacidad física (diagnóstico entregado por un profesional médico), podría requerir

descanso, reposo o rehabilitación, lo cual detiene la productividad del trabajador y, como

consecuencia, disminuye la productividad de la empresa.

Tiempo por concepto de reparaciones de equipos dañados: todo accidente puede también

afectar equipamiento o maquinaria esencial en el desarrollo del trabajo, por eso la

importancia de establecer y comprender que los costos de cualquier accidente están

vinculados también a pérdidas productivas.


Pérdidas de capacidades o habilidades laborales adquiridas: los accidentes pueden llegar a

ser incapacitantes, es decir, provocar lesiones que generen limitaciones permanentes en las

capacidades físicas del individuo. Muchas veces estas lesiones podrían afectar directamente

las habilidades laborales de los trabajadores, limitando correctamente sus capacidades

salariales.

Pérdidas por supervisión e investigación de los accidentes: cada accidente que ocurre en

una empresa debe ser investigado para determinar las causas que lo generaron y efectuar

revisiones o supervisiones de los lugares de trabajo y equipamiento, que puedan generar

riesgos o exposiciones a accidentes.

Pérdidas de horas-hombre por supervisión: cada año los supervisores emplean muchas

horas-hombre investigando, analizando, reportando y corrigiendo las causas de los

accidentes.

Desestructuración del trabajo: todo accidente provoca alteraciones en el ritmo productivo

de una organización, es por eso que al ocurrir un accidente y al ausentarse el trabajador

(que en muchos casos es el especialista del trabajo), se deben reestructurar los procesos

productivos en los cuales el especialista estaba inserto, provocando cambios de ingeniería

estructural o de las etapas que componen un sistema de producción.

3.- ANÁLISIS DE SEGURIDAD DEL TRABAJO (AST)

3.1.- EL SIGNIFICADO DE UN TRABAJO

Chávez (2001), establece que un trabajo es una serie de pasos separados o de actividades que,

en conjunto, logran una meta laboral. Un trabajo también puede definirse de una manera muy

general en términos de lo que se realiza. Un trabajo adecuado, dentro del desarrollo de un

AST, consiste en una serie de etapas o actividades separadas que, en conjunto, logran efectuar

el trabajo, pero incorporando las indicaciones de seguridad laboral en la ejecución, como

también en el área de las responsabilidades y en las atribuciones de un supervisor de línea o

capataz.

3.2.- EL ANÁLISIS DE SEGURIDAD DEL TRABAJO

Según Ramírez (1994), el AST es una herramienta analítica que divide un trabajo en sus etapas

básicas, identifica los riesgos o “contactos” potenciales relacionados con cada etapa y

desarrolla soluciones sobre cómo efectuar el trabajo en forma más segura, eliminando o

protegiendo contra tales riesgos.

El programa de AST es un proceso organizado de todo el nivel ejecutor y supervisor de labores

para desarrollar procedimientos, que estén al día para cada actividad; es por eso que el AST


terminado tiene gran utilidad en el entrenamiento de los funcionarios y, además, tiene como

objetivo fundamental cumplir con la realización de los trabajos, de acuerdo con su

procedimiento seguro (Ramírez, 1994).

3.3.- PREPARACIÓN DE UN ANÁLISIS DE SEGURIDAD DEL TRABAJO Según Ramírez (1994), los cuatro pasos básicos para preparar un AST son:

1. Seleccionar el trabajo que se va a analizar.

2. Dividir el trabajo en etapas sucesivas.

3. Descubrir los riesgos e identificar los “contactos” potenciales.

4. Desarrollar maneras de ejecutar el trabajo eliminando los riesgos descubiertos.

A.- PRIMER PASO: SELECCIONAR EL TRABAJO QUE SE VA A ANALIZAR

La responsabilidad de seleccionar los trabajos que se van a analizar pertenece a la supervisión

superior departamental. Hay una buena razón para esto: la selección de los trabajos por

analizar y el orden en el cual se deben analizar, ejercerá gran influencia sobre los beneficios

que se obtendrán de un programa de AST.

Para decidir qué trabajo se puede seleccionar, una alternativa es evaluar qué accidente tiene

mayor tendencia a ocurrir y, al momento de ocurrir, provoca las mayores consecuencias o

magnitud de daño.

REGISTRO ESTADÍSTICO Historial de accidentes: cualquier trabajo que haya producido accidentes repetidamente es un

candidato para el Análisis de Seguridad del Trabajo. Mientras mayor sea el número de

accidentes asociados con una labor, mayor será su prioridad para un análisis de este tipo.

CRITERIO Potencial de severidad: algunos trabajos pueden no tener historial de accidentes, pero pueden

presentar potencial de lesión grave.

Los trabajos nuevos: los cambios en los procesos, equipos y maquinarias significan que se

crean nuevos trabajos de cuando en cuando. Naturalmente, tales trabajos no tienen historial

de accidentes. Además, su potencial de severidad no puede ser apreciada totalmente.

B.- SEGUNDO PASO: DIVIDIR EL TRABAJO EN ETAPAS SUCESIVAS

Antes de iniciar la búsqueda de riesgos, el trabajo debe ser dividido en etapas básicas. Las

etapas deben describir lo que se hace y en qué orden, sin entrar en detalles de cómo se lleva a

cabo el trabajo descrito brevemente en la etapa (Ramírez, 1994).


Ejemplo de división de trabajo:

1. Seleccionar el sitio.

2. Traer las herramientas y el equipo al lugar.

3. Cavar el hoyo.

4. Preparar el hoyo.

5. Colocar el árbol dentro del hoyo.

6. Rellenar con tierra, apisonar y regar.

7. Apuntalar el árbol.

8. Limpiar el sitio y devolver las herramientas y el equipo.

Nótese que cada etapa es una idea general. Se omiten detalles, no se mencionan riesgos, no se

describen precauciones y tampoco se explicita cómo ejecutar el trabajo. Nótese también que

cada etapa empieza con una palabra de acción: seleccionar, traer, cavar, preparar, etc. Esta es

la manera de anotar las etapas del trabajo al hacer la división. Asimismo, las etapas se dan en

su orden natural de ocurrencia.

C.- TERCER PASO: DESCUBRIR LOS RIESGOS E IDENTIFICAR LOS

“CONTACTOS” POTENCIALES

Ramírez (1994) indica que una vez que el trabajo ha sido dividido en etapas básicas, cada etapa

se analiza en busca de los riesgos y la identificación de las posibles exposiciones a estos

riesgos. El propósito de este análisis es descubrir todos los riesgos, ya sea que formen parte del

medio físico en que se trabaja o que sean riesgos que estén directamente relacionados con el

procedimiento de trabajo.

Al estar analizando cada etapa de trabajo para descubrir riesgos e identificar “contactos”, el

observador no debería intentar desarrollar soluciones. El pensar aquí en soluciones, interfiere

con el proceso de identificar y cuantificar los riesgos e identificar “contactos” potenciales.

D.- CUARTO PASO: DESARROLLAR MANERAS DE EJECUTAR EL TRABAJO

ELIMINANDO LOS RIESGOS DESCUBIERTOS

Cuando se han descubierto e identificado los riesgos y los contactos y se han determinado sus

causas, el siguiente paso es desarrollar maneras para ejecutar el trabajo, eliminando los

riesgos.

Para ello Ramírez (1994) propone cinco pasos básicos, que orientan sobre cómo ejecutar el

trabajo con los riesgos bajo control:

1. Encontrar una manera mejor para ejecutar el trabajo.

2. Estudiar la posibilidad de cambiar el procedimiento de trabajo.

3. Estudiar cambios del medio ambiente, si los cambios de procedimiento son insuficientes.

4. Considerar métodos que permitan que el trabajo se haga lo menos frecuente posible.

5. Verificar las soluciones por re-observación y estudio con quienes realizan el trabajo.


4.- LOS MÉTODOS UTILIZADOS EN UN AST

4.1.- EL MÉTODO DE OBSERVACIÓN

El método de observación determinado por José María Cortés (2005) es llamado así porque

requiere que se observe en terreno el trabajo en ejecución, antes de intentar un AST.

Primero, el trabajo se observa con el objeto de establecer las etapas básicas del mismo.

Segundo, el trabajo vuelve a observarse con el objeto de descubrir los riesgos e identificar

los “contactos” potenciales que están asociados con cada etapa del trabajo. Generalmente,

son necesarias varias observaciones antes que todos los “contactos” potenciales sean

identificados.

Finalmente, el trabajo se observa otra vez con el propósito de desarrollar soluciones para

ejecutar el trabajo, eliminando o controlando riesgos que ya han sido identificados.

Existen varias ventajas en el método de observación, según lo estipulado por Cortés (2005):

La observación estimula las ideas. La observación del trabajo estimula las ideas con relación a

las etapas, los “contactos” potenciales y la manera de efectuar el trabajo.

La observación ayuda al supervisor a aprender. Al observar la ejecución del trabajo, el

supervisor está en mejores condiciones para aprender cosas nuevas acerca de él.

La observación estimula el intercambio de ideas. Utilizar el método de observación,

efectuado por medio de varios trabajadores y por el supervisor, ayuda a que se intercambien

ideas y se mejore la creación de los AST, así es mejor informado el trabajador cuando se estén

reconstruyendo los procedimientos de trabajo.

4.2.- EL MÉTODO DE DISCUSIÓN

El método de discusión se basa en la conversación certera de los especialistas del área, la

supervisión y la creación de procedimientos de trabajo. Se comienza con la visualización de

cada etapa del trabajo, siendo estas etapas básicas en las que se debe identificar cada riesgo y

evaluar cada uno de ellos, con el fin de determinar las medidas de control y solución de la

posible problemática.

4.3.- EL MÉTODO DE RECORDAR Y COMPROBAR

El Análisis Seguro del Trabajo es desarrollado por un supervisor cuando este analiza cada etapa

de la ejecución de la labor, detallando cada etapa y asumiendo los riesgos a los cuales el

trabajador se expone. Este documento se valida en terreno y se corrige en forma real. Con este

proceso se determinarán los lineamientos de creación de otros posibles AST, de esta forma es

más fácil construir otros.


4.4.- USO DEL ANÁLISIS DE SEGURIDAD DE TRABAJO, AST.

Según la Fundación Mapfre (1997), los beneficios mayores del AST vienen después de su

preparación. Como resultado, los supervisores aprenden más sobre los trabajos que

supervisan, las actitudes de seguridad de los trabajadores mejoran cuando son estimulados a

participar en la preparación de un AST; además, los trabajadores aprenden más acerca de la

seguridad del trabajo debido a su participación.

A medida que se coordina un AST, se desarrollan mejores procedimientos y condiciones de

trabajo más seguras. El supervisor debe utilizar el AST en las siguientes fases de su trabajo

diario (Fundación Mapfre, 1997):

Instrucción de los trabajadores.

Contactos de seguridad con los trabajadores.

Instrucción de trabajadores nuevos.

Preparativos para observaciones planeadas de seguridad.

Instrucciones previas a trabajos no regulares.

Revisión de los procedimientos de trabajo después de los accidentes.

Estudio de trabajo para mejorar los métodos.

5.- PREVENCIÓN Y CULTURA PREVENTIVA 5.1.- CULTURA PREVENTIVA Hablar de prevención es hablar de un sinnúmero de decisiones y acciones, que tienen como

finalidad eliminar la posibilidad de que se genere daño ante cualquier situación desventajosa o

que menoscabe a quienes se exponen a dichos acontecimientos. La prevención va mucho más

allá, es ver con claridad las cosas que podrían llegar a pasar y situarse antes de dicho

acontecimiento.

Prevenir significa, en primer lugar, prever, esto es, ver anticipadamente las cosas. Para prever

se requiere de una habilidad importante que es tener visión, ser visionario. Pero, además de

prever, prevenir también involucra el predecir, o sea, imaginarse lo que puede ocurrir. Hay

aquí un proceso mental de análisis, basado en los conocimientos y las experiencias, que

permite predecir, pronosticar. Y prevenir involucra finalmente, preactuar, es decir, actuar

anticipadamente para evitar que las cosas ocurran de manera diferente a lo que se desea o,

dicho de otra manera, para asegurar que las cosas sucedan tal como se quiere que ocurran

(Ramírez, 1994).

Prever, predecir y preactuar. Estos tres conceptos sumados y en ese mismo orden, configuran

la prevención. Una manera sistemática y racional de emprender cada actividad humana, en


donde no solo basta con prever, ni siquiera con prever los problemas y predecir el resultado o

efecto no deseado. Hay que prever, predecir y preactuar.

De esta manera, entonces, la prevención es un valor fundamental, una forma de pensar, de

sentir, de ser y de actuar, necesaria para la producción, para los costos, para la calidad y para

el clima laboral, tanto como para la seguridad.

5.2.- PREVENCIÓN SISTEMÁTICA

Ramírez (1994), al comentar la sistematicidad en prevención, menciona la forma en que la

seguridad se hace parte del sistema productivo de la empresa. Este concepto se basa en que

todo trabajo o labor, dentro de una empresa, requiere de llevar dentro de su ejecución, las

medidas de prevención necesarias. Desde este punto, se crea dentro de la organización la

cultura preventiva, que corresponde al compromiso voluntario que asume la organización y

cada una de las personas, en cada área productiva, en cada rol, función o tarea que se efectúe.

La sistematización de la seguridad se basa, claramente, en hacer las cosas en forma muy

ordenada, generando participación de todos los miembros de la empresa, buscando que los

procedimientos efectuados sean entendidos por todos. Así, se genera compromiso y

participación en cada persona que trabaja en la empresa.

El proceso de sistematización debe tener, antes que todo, el compromiso detallado de la alta

gerencia de la empresa. Este compromiso se genera con una política base, que manifieste en

forma clara, la declaración de principios y ética, basada en la creación de prevención dentro de

la organización.

Posterior a la creación de la política se establecerán los pasos de planificación y organización

de las responsabilidades como, además, la asignación de recursos para quienes efectuarán las

actividades específicas y así también los controles lógicos que se deben establecer para llevar a

cabo las mejoras.

Sistematización de la seguridad (Chávez, 2001):

1. Política gerencial sobre seguridad.

2. Definición de cobertura de control.

3. Establecimiento de objetivos para cada área de atención.

4. Asignación de responsabilidades, actividades y estándares.

5. Sistema de control administrativo de desempeño.

6. Sistema de control de resultados.


5.3.- SISTEMA PREVENTIVO

Según Chávez (2001), el sistema preventivo presenta un orden o secuencia en la creación de

programas de seguridad, es decir, considera las etapas desde el diagnóstico hasta la obtención

de los objetivos, respondiendo en forma clara a tres preguntas importantes:

1. Por qué efectuar un diagnóstico.

2. Qué y cómo efectuar el programa.

3. Para qué efectuarlo, en otras palabras, qué es lo que se logra con el cumplimiento del

programa.

Fuente: Chávez, 2001.

Con esta estructura, Chávez establece dos criterios fundamentales de programa:

Los objetivos deben estar siempre direccionados a lo que tiene como visión la

empresa. Lograr la visión de la empresa debe ser el gran objetivo fundamental

aplicado.

Debe existir siempre un sistema de retroalimentación con el cual se puedan establecer

las comunicaciones de los entes participantes del objetivo, para siempre y en forma

constante, mantener alineados los objetivos a la visión que la empresa propone.

5.4.-FORMULACIÓN PARA DISEÑAR Y EJECUTAR PROGRAMA DE

PREVENCIÓN O SEGURIDAD

Para crear el concepto de plan de seguridad o plan de prevención se debe idear algunos

criterios con los cuales asegurar que el programa de prevención o seguridad diseñado logre los

intereses por los cuales la empresa desea conseguir los objetivos de seguridad.

Para lograr el esperado Sistema de Gestión Preventiva, Chávez (2001) determina los tres pasos

importantes en dicha creación:

Visualización del modelo de gestión, aplicar y comenzar con su diseño.

El desarrollo del modelo.

El control de todo lo que podría ser controlado en momentos de fallos o errores.

PASADO – PRESENTE – FUTURO

DIAGNÓSTICO Situación actual y

pasada

OBJETIVOS Situación futura

deseada

INTERVENCIÓN

O PROGRAMA

POR QUÉ QUÉ y CÓMO PARA QUÉ


Fuente: Chávez, 2001.

En la figura anterior se muestran algunos criterios que la experiencia aconseja tener en cuenta

en las etapas de diseño, aplicación y control.

Chávez (2001), describe las tres etapas para desarrollar un sistema de gestión preventiva

analizando en cada etapa, tres criterios fundamentales con los cuales se desarrolla cada una

de ellas, mencionadas jerárquicamente de la siguiente forma:

ETAPA DE DISEÑO

Criterio de impulsión: referido a la necesidad de tener un “para qué” importante para la

organización, que dé impulso, dirección y destino a los esfuerzos que la empresa haga

en esta materia.

Criterio de integración: referido a la necesidad de que el Sistema de Gestión Preventiva

sea un componente estratégico de la empresa; es decir, debe formar parte de la

estrategia global de la organización.

Criterio de focalización: referido a la conveniencia de aplicar el principio administrativo

denominado de los “pocos críticos” con el fin de orientar la atención, los esfuerzos y los

recursos a aquellas pocas cosas que más influyen en los resultados finales.

ETAPA DE DESARROLLO

Criterio de conceptualización: referido a la necesidad de que todos los miembros de la

organización, especialmente aquellos que tienen responsabilidades en la gestión de

ella, tengan una sólida formación conceptual en todo lo relativo al sistema preventivo.

Criterio de liderazgo: corresponde a la necesidad de inducir a los miembros de la

organización a participar con entusiasmo en las acciones sistemáticas, que se llevan a

cabo para la conquista de los objetivos definidos por la empresa.


Criterio de persistencia: referido a la necesidad de perseverar en la línea de acción

que se ha determinado, hasta que se puedan apreciar los frutos del esfuerzo

desplegado.

ETAPA DE CONTROL

Criterio de mejoramiento: con el fin de asegurar que el propósito del control no solo

se limite a la idea de que los planes tengan éxito, sino que además estén en continuo

proceso de mejoramiento.

Criterio de objetividad: para los efectos de promover el establecimiento y desarrollo

de los estándares que se estimen necesarios, con el fin de que el control se lleve a

cabo con el máximo de objetividad.

Criterio de multiplicación: que oriente a la aplicación del control, tanto a nivel de

resultados como de desempeño, además de los factores motivacionales que sustentan

la acción preventiva de la empresa y la importancia relativa de la seguridad en ella.


COMENTARIO FINAL

Todo proceso de creación en protocolos de seguridad establece que, antes de cualquier

acción, es fundamental identificar los riesgos a los cuales se expone el trabajador,

determinando la relación que existe entre los riesgos y los accidentes que posiblemente

podrían llegar a ocurrir.

El establecer protocolos de seguridad como el Análisis Seguros del Trabajo, AST, permite la

creación de lineamientos en el proceso de ejecución de las labores y establece cuáles podrían

ser las inconformidades directas de la ejecución de la labor.

Establecer criterios permite determinar los alcances y las esperanzas en la creación de

documentos ordenados, que indicarán cómo proceder ante ciertas situaciones que ocurren

por simple visualización o por conocimiento técnico, con los cuales se pueden crear directrices

organizacionales en temas de seguridad.


REFERENCIAS Cortés, J. (2007). Técnicas de prevención de riesgos laborales. Seguridad e higiene del trabajo

(9ª edición). Madrid, España: Editorial Tébar S. L.

Chávez, S. (2001). Repensando la seguridad, como una ventaja competitiva. Santiago. Chile:

Editorial Universitaria.

Fundación Mapfre. (1997). Manual de sistema de gestión de riesgos laborales e industriales (5a

edición). Madrid, España: Editorial Mapfre.

Jaureguiberry, M. (s. f.). Apuntes de elementos de protección. Facultad de Ingeniería.

Universidad Nacional del Centro de la Provincia de Buenos Aires. Argentina.

Ramírez, C. (1994). Manual de seguridad industrial. México: Editorial Limusa.

PARA REFERENCIAR ESTE DOCUMENTO, CONSIDERE: IACC (2012). Aplicaciones técnicas de seguridad industrial. Semana 4.

04 Fundamentos Prevencion Riesgos

Documents

Transcript of 04 Fundamentos Prevencion Riesgos