Pontificia Universidad Católica Madre y Maestra

Facilitador:

Laura Flores Villalobos

Asignación:

Caso: National Cranberry Cooperative

Elaborado por:

Ing. Milton Cruz 2001-1919

Lic. Luis Castillo 2004-6066

Lic. Annerys Escarramán 2005-0097

Ing. Alberto Pérez 2007-6416

Lic. Alexander Reyes 2008-6695

Lic. Yoely De La Cruz 2012-6010

Análisis Caso National Cranberry Cooperative

Problemas Observados

Espera para los camiones debido al cuello de botella que se forma en el secado, ya que retrasa la línea de producción y de almacenamiento del producto, lo que hace que los silos no den abasto para la cantidad de barriles que traen los camiones. Además esto generaba que los camiones estén mucho tiempo detenidos en la fábrica antes de la descarga donde existía mucho tiempo muerto y con ello mucho dinero mal gastado que se podría destinar a la eficiencia de la fábrica.

Falta de precisión en la determinación del color del arándano para la calificación de calidad (1 pobre, 2A, 2B y 3 buena calidad), ya que cuando había duda entre 2B y 3 la decisión era por calidad 3 que implicaba mayor precio, cuando se hacia el balance de la calificación se encontraba que la mitad eran realmente del tipo 3 teniendo una perdida por la diferencia de pago con el 2B.

Detectamos un exceso de horas extras en el trabajo, donde el área de recepción tenía que pagar 4 horas extras de trabajo para cualquier periodo. En el caso de periodos de cosecha alta se tenía que pagar 4 horas extras en el resto de los procesos debido a la gran cantidad de arándanos cosechados y esto generaba un gasto del 50% más de sueldo que la empresa debía pagar por cada sueldo de trabajador.

Análisis Caso Cramberry

Inicio

Recepción75 bbls Color

Procesado de Camiones

Extracción de Muestra

Volcado

Deshojado

(3)

Tipo

Seco-Humed

Desperdicio

Seco/Hum

Hum 25-27

Despredado (3)

Secadoras (3)

1ra

2da

Seco-Humed

Tipo empaq

Secadoras (3)

Separador (3x3)

Seco 1-16, 30%

Expedic

Molinos Bailey (3)

Camiones Granel (2)

Ensacado (4)

Cuba (4)

Alm. Frig. S

Alm. Frig. Cu

Planta de proceso Final

Fin

Extracción de Muestra

1

1

2

2

Si

No

No

Si

Análisis:

Volcado (5): Cap. 75bbls/7.5min= 10bbls/min10bbls*5=50bbls/min=3,000bbls/hr

Despredado (3): Cap. 1500bbls/hr1500bbls*3= 4,500 bbls/hr

Deshojado (3): Cap. 1500bbls/hr1500bbls*3= 4,500 bbls/hr

Separador (3x3): Cap. 400 bbls/hr400 bbls * 3 = 1,200 bbls/hr

Secadora (3) Cuba/Granel: Cap. 200 bbls/hr200 bbls * 3 = 600 bbls/hr

Secadora (3): Cap. 150bbls150 bbls * 3 = 450bbls/hr

Molinos Bailey (3): Cap. 400 bbls/hr400 bbls * 3 = 1,200 bbls/hr

Camiones / Granel (2): Cap. 1,000 bbls/hr1000 bbls * 2 = 2,000 bbls/hr

Ensacado (4): Cap. 8000bbls/12hr=666.67bbls/hr666.67bbls * 3 =2,000.01 bbls/hr

Cubas (4): Cap. 200 bbls/hr200 bbls * 4 = 800 bbls/hr

Resultado del proceso

El proceso actual presenta un cuello de botella en la operación de secado, que origina un desbalance y afecta a todo el

proceso. Entre los problemas que originan el cuello de botella está el recurrir a horas extras para concluir con la carga de

trabajo del día. El uso constante de las horas extras es un factor de desmotivación para el personal, lo que se traduce en

ausentismo y otros factores

Análisis Caso Cramberry, Diagrama Mejorado

Inicio

Recepción75 bbls Color

Procesado de Camiones

Extracción de Muestra

Volcado

Deshojado

(3)

Tipo

Seco-Humed

Desperdicio

Seco/Hum

Hum 25-27

Despredado (3)

Secadoras (6)

1ra

2da

Seco-Humed

Tipo empaq

Secadoras (6)

Separador (3x3)

Seco 1-16, 30%

Expedic

Molinos Bailey (3)

Camiones Granel (2)

Ensacado (4)

Cuba (6)

Alm. Frig. S

Alm. Frig. Cu

Planta de proceso Final

Fin

Extracción de Muestra

1

1

2

2

Si

No

No

Si

Análisis y mejora aplicada:

Volcado (5): Cap. 75bbls/7.5min= 10bbls/min10bbls*5=50bbls/min=3,000bbls/hr

Despredado (3): Cap. 1500bbls/hr1500bbls*3= 4,500 bbls/hr

Deshojado (3): Cap. 1500bbls/hr1500bbls*3= 4,500 bbls/hr

Separador (4x4): Cap. 400 bbls/hr400 bbls * 4 = 1,600 bbls/hr

Secadora (6) Cuba/Granel: Cap. 200 bbls/hr200 bbls * 6 = 1200 bbls/hr

Secadora (6): Cap. 150bbls150 bbls * 3 = 900bbls/hr

Molinos Bailey (3): Cap. 400 bbls/hr400 bbls * 3 = 1,200 bbls/hr

Camiones / Granel (2): Cap. 1,000 bbls/hr1000 bbls * 2 = 2,000 bbls/hr

Ensacado (4): Cap. 8000bbls/12hr=666.67bbls/hr666.67bbls * 3 =2,000.01 bbls/hr

Cubas (6): Cap. 200 bbls/hr200 bbls * 6 = 1200 bbls/hr

Recomendaciones

El aumento de la capacidad de barriles de los secadores, esto disminuirá el estancamiento o cuello de botella del

proceso, el cual tiene una capacidad de cada una de las actividades anteriores están por encima de los secadores, de la

misma forma aumentaremos la capacidad del los separadores, todo esto provocando que aumentemos de la misma

forma la capacidad de los cubas, ya que esta poseen un proceso que podría está por debajo del porcentaje de los

secadores y podría un fututo cuello de botella, estas implementaciones provocarían un ahorro de tiempo, no habrá la

necesidad de la horas extras y la esperas de los camiones, todo esto se reflejara en ahorro para la compañía y los

productores.