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TEMAS 9 y 10: Planificación de la producción

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Planificación de la producción

Decidir las cantidades de

productos a elaborar y el

tiempo

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Etapas de la planificación de la producción

Planificación Agregada

Planificación de la producción a largo plazo

Programación maestra de la producción

Planificación de Materiales

Programación de las operaciones

Largo Plazo (3 –5 años)

Mediano Plazo (12 –18 meses)

Corto Plazo

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ETAPA 1: Planificación a largo plazo

Cantidades a producir en cifras trimestrales o anuales, por familia de productos. Se basa en las estimaciones de demanda a largo plazo

Se realiza en un horizonte de 3 a 5 años.

Es realizado por la directiva de la empresa (Planificación estratégica)

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ETAPA 2: Planificación Agregada

El plan agregado de producción refleja el número de unidades a producir por familia de productos

Se realiza para periodos mensuales, generalmente en un horizonte de 6 a 18 meses.

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Objetivo de la Planificación Agregada

Especificar cuál es la combinación del nivel de producción, nivel de mano de obra y existencias de productos terminados que minimiza los costos y satisface la demanda prevista.

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Estrategias de Planificación Agregada Cambio en los niveles de inventario Modificar volumen de mano de obra

(contrataciones y despidos). Utilización de horas extras Subcontratación

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Costos relevantes en la Planificación Agregada

Costos de la fuerza de trabajo Costo de producción Costo de mantenimiento de inventario Costo de contratación y de despidoCostos de carencia de inventarioCosto de tiempo extraCosto de tiempo ociosoCosto de sub-contratación

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Técnicas para elaborar planes agregados.

Técnica de prueba y error Técnicas basadas en modelos

matemáticos (programación lineal) Simulación

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1.Técnica de prueba y error 1. Determinar el número de productos a

elaborar bajo ciertas condiciones 2. Determinar los costos asociados al

plan 3. Definir varios planes agregados 4. Seleccionar el plan con menor costo

Ver ejemplo realizado en Excel

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2. Programación lineal

Técnica de optimización.

Todo problema consta de: Función objetivo (maximizar o

minimizar) Restricciones

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Variables de decisión

Ti: trabajadores necesarios para el mes iCi: número de contrataciones al comienzo del mes iDi: número de despidos al comienzo del mes iPRi: unidades producidas en tiempo regular

durante el mes i.PEi: unidades producidas en tiempo extra durante

el mes i.PSi: unidades subcontratadas en el mes i

Ii: inventario final en el mes i

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ETAPA 3: Programa Maestro de producción

El plan agregado se descompone. Las familias de productos se dividen en productos concretos y los períodos de tiempo pasan de meses a semanas.

Se hace para un horizonte de 1 semana a un año.

Se recalcula cada mes para ajustarlo a las desviaciones.

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Plan maestro para la empresa C&A (2 meses)

Enero Febrero 1408 1216

Mes Enero Febrero Plan agregado 845 730 Semanas 1 2 3 4 1 2 3 4 Unidades a producir 400 0 400 45 0 330 400 0

Mes Enero Febrero Plan agregado 563 486 Semanas 1 2 3 4 1 2 3 4 Unidades a producir 563 0 0 0 121 122 122 121

Plan agregado

PRODUCTO 1 (60%)

PRODUCTO 2 (40%)

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Etapa 4: Planificación de materiales

Proceso que permite identificar los componentes y materiales necesarios para fabricar los productos finales requeridos, el número exacto de cada componente y las fechas en que se deben realizar y recibir los pedidos.

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Elementos necesarios para realizar la programación de materiales:

1. Programa maestro de producción

2. Lista de materiales de cada producto: - Componentes o partes que lo conforman - Cantidades necesarias de cada componente

para formar una unidad de producto.

3. De cada material se requiere la siguiente información: tiempo de suministro o fabricación, inventario disponible, recepciones pendientes.

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Ejemplo de planificación de materiales:

Se quiere fabricar un producto T, que está formado por dos unidades de U y tres de V. Cada unidad de U, a su vez, está compuesta de una unidad de W y dos de X.

Elaborar un plan de materiales para fabricar 100 unidades de T en el período 8.

En la siguiente tabla aparece el tiempo de suministro de cada elemento, las unidades disponibles en almacén y los pedidos pendientes de recepción.

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Ejemplo de planificación de materiales:

Material Tiempo de suministro

(semanas)

Inventario disponible

Pedidos por recibir

T 1 25

U 2 5 5 uni. en la semana 3

V 2 15

W 3 30

X 2 20

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Ejemplo de planificación de materiales:

Basados en los datos anteriores se obtiene el siguiente plan de materiales:

Semana 2: realizar un pedido de 110 unidades del material W.

Semana 3: realizar un pedido de 260 unidades del material X.

Semana 5: realizar un pedido de 140 unidades del material U y uno de 210 unidades del material V.

Semana 7: realizar un pedido de 75 unidades del material T.

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Sistemas MRP

Programas de computación que permiten realizar la planificación de materiales en forma automatizada.

Objetivo principal: asegurar la disponibilidad de la materia prima y los componentes necesarios para lograr la producción planeada.

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Estructura de un sistema MRP

Sistema

MRP

Entradas

Programa maestro de producción

Lista de Materiales

Archivo de Registro de Inventarios

Salidas-Pedidos planificaados (fechas, cantidades)

-Reprogramación de fechas de entrega

-Datos de inventario

-Compromisos de compra

-Material en exceso

-Pedidos que no podrán cumplirse

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Estructura de un sistema MRP II

Sistema

MRP II

Entradas-Plan de Ventas a largo plazo

-Base de Datos de la empresa

SalidasPlan de Producción Agregado

Plan de capacidad

Programa maestro de prod.

Plan de materiales

Programación de compras

Programación de talleres

Presupuestos de ventas, compras, cálculo de costos

Esquema